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requerimientos
de materiales
(MRP)
Caractersticas principales y
mecnica de funcionamiento
Dr. Primitivo Reyes Aguilar
enero 2011
Contenido
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) ................................................. 3
Ventajas y desventajas ....................................................................................................... 4
Generalidades del MRP ...................................................................................................... 4
TERMINOLOGIA .................................................................................................................. 6
Programa maestro de produccin .................................................................................. 6
LISTA DE MATERIALES..................................................................................................... 7
TIEMPOS DE ENTREGA.................................................................................................... 8
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO ................................................ 9
MECANICA DEL MRP ......................................................................................................... 10
Marcado........................................................................................................................ 15
Adaptacin a los cambios ............................................................................................. 15
PLANEACIN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) ................................................... 16
PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT) .................................................................................... 17
El sistema kanban: jalar en vez de empujar ..................................................................... 18
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR ......................... 21
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Cuando la tecnologa (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeacin se logr
reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es
decir ajustar al mismo tiempo el pronstico, los puntos de abastecimiento, los tamao de
lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.
Hacer o comprar Remitir o almacenar
Reo
rden
ar
Reprogramar
r
cela
Can
Ordenes de venta
Pronstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
Tiempos de entrega
Tamao de lotes
MRP
Produccin en proceso
Inventario
Ordenes de compra
Sistema de fabricacin
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Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnologa en cuanto a
computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administracin
como son la programacin lineal y el programa de ruta crtica.
La American Production and Inventory Control Society (APICS) implant la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y
asesoras para la implementacin del MRP.
La solucin est en verificar que las operaciones de produccin pueden adaptarse al MRP
en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de produccin.
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Estrategia
administrativa
Pronstico
de la demanda
Predicciones a
largo plazo
Planeacin de
la capacidad
Estado de las
existencias y
cargas en el
taller
Capacidad de las
Mquinas y la
Fuerza de trabajo
Procesamiento de
pedidos de los
clientes
Compras
Programa
maestro de
produccin
Planeacin y
control de
inventario
Requerimientos
Ordenes de reabastecimiento
Planeacin de
requerimiento
de materiales
Niveles de inventario de
produccin en proceso
Pedidos
planeados
Cargas y cuellos de
Botella previstos
Programacin
a corto plazo
Cargas
Eficiencia en taller
Entrega,
despacho y
control de
inventario
TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la asociacin de
administracin de inventarios y del control de produccin. A continuacin se presenta la
terminologa.
El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los lmites de costos establecidos
que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organizacin. Los Perfiles de carga, son
la carga puesta a las horas estndar requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se
utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos ante diferentes escenarios del
programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener diferentes
maneras de cmo distribuir los recursos.
LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista
de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un
producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel 0, nivel
1 y nivel n, a continuacin se explica cada nivel:
Nivel 0
Nivel 1
Nivel n
Nivel
y 3 producto
Final 1
2
3
C (3)
E (2)
H (6)
B (2)
B (4)
Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la codificacin de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el padre de todos los componentes
asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los
componentes.
TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una orden de compra
hasta la recepcin de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor
externo como con el interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se
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convierte en una entrega conocida) lo cual nos servir para realizar la programacin de la
produccin.
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Punto
final A
B (1)
C (2)
F (1)
D (1)
G (3)
H (2)
E (4) E (1)
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
Cubo
de
1
tiempo
Producto A
requerido
Componente 80
D requerido
200
300
80
80
500
80
60
400
60
60
10
600
40
40
40
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Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes
iguales a su demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda
dependiente igual a la demanda de A, pero con una semana de antelacin. Debido a que
se necesita una unidad del componente B por cada unidad del producto A se proyectarn
200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
Necesidades
proyectadas
Disponible
200
300
500
400
600
Recepciones
programadas
Emisin
de
pedidos
planeados
200
300
500
400
600
200
300
500
400
600
10
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es
inmediata. Los pedidos son escalonados.
Definiciones
Disponible: cantidad de unidades en existencia
Recepciones programadas: pedidos fabricados ya
Emisin de pedidos planeados: tamao de una orden de produccin
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Necesidades
proyectadas
Disponible 200
200
300
Recepciones
programadas
Emisin
de
pedidos
planeados
150
450
450
500
150
100
450
400
100
450
150
450
10
600
150
150
450
450
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
Esos 150 se llevan a la semana 3 por lo que para la semana 4 se tienen: 450 + 150 (en
inventario) 500 = 100
Tener stock de seguridad de componentes va en contra de los principios del MRP. Este
stock es conveniente nica y exclusivamente cuando los productos finales estn sujetos a
la demanda independiente.
10
280 380
80
580
60
460
60
40
640
40
340 460
380 300
240
280
220
180
40
500 500
500
500
500
500
500
500
500
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.
Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A
pero tambin es parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se
desfasan una semana ya que considera la entrega y los pedidos expedidos del
componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el da cero no hay
existencia de ste, pero estn programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un
costo de $0.07 dlares por unidad y por semana y costos de preparacin de $119.00
dlares. Aplicando la heurstica Silver-Meal el plan de materiales requeridos se indica en la
tabla 5.
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Componente E,
Tiempo
de
entrega
1
semana,
Costo
de
preparacin
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades
proyectadas
Disponible
Recepciones
programadas
Emisin
de
pedidos
planeado
2200 300
2000
500
2000
400
300
2500
500
2500
2500
400
2400
2400
2000
600
10
600
2600
2600
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las
fechas de entrega del componente C. El MRP permite la posesin de stock de seguridad de
un componente cuando el proceso de produccin no puede eliminar las unidades
defectuosas.
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Marcado
Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin provocando el faltante de
un artculo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los
pedidos del cliente que se vern afectados por esta situacin.
El MRP permite esos cambios mediante alguno de los mtodos que a continuacin se
mencionan:
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneracin de programas. Entre ms
se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se
incrementa adems de que se est ms al pendiente de reaccionar ante los cambios que
se realicen en las corridas.
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Planeacin
del producto
Planeacin
de ventas
Planeacin
de negocios
Planeacin
de produccin
Planeacin
de
operaciones
Control de
talleres
Control de
compras
Control de
inventario
Control de
distribucin
Control de
operaciones
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Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las
rdenes de compra de los componentes requeridos primero se verifican los niveles de
existencia (inventario), se crean las rdenes de trabajo, se supervisa la eficiencia de la
mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la informacin que se acaba de
mencionar influye en la ejecucin del MRP II y proporciona
informacin para la
planeacin futura.
El tener una produccin a bajo costo, con una alta calidad y cumpliendo con el tiempo de
entrega estipulado inicialmente el sistema Justo a Tiempo elimina los inventarios entre las
operaciones del proceso de produccin. El Justo a Tiempo establece que el lote ideal para
cada componente es 1 ya que no permite tener stock de seguridad por lo que no hay
partes defectuosas.
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Cada recipiente estndar debe contener una tarjeta que se marcar con un nmero de
identificacin, un nmero de parte, una descripcin de la parte, el lugar de emisin y el
nmero de unidades que contiene. Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto
al seguimiento de materiales en produccin.
Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programacin que fomenta la
coordinacin entre centros de trabajo. La cantidad que est en el sistema se controla
teniendo un nmero especfico de recipientes circulando en un momento cualquiera. Un
centro de trabajo jala de los recipientes que estn en un centro de trabajo mediante una
tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no puede fabricar nada
hasta que reciba la autorizacin mediante una tarjeta de produccin.
Se dice que la idea de produccin Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota
Motor Company en 1940 pero se implement a mediados de los 50S. Toyota comenz a
producir camiones despus de la Segunda Guerra Mundial. A medida que la produccin
aument de 1000 a 5000 vehculos por mes, la fbrica fue automatizada poco a poco. La
automatizacin (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer a Toyota. La
segunda fue la produccin Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presin de la
competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la produccin, la
transportacin y la entrega.
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Se pueden hacer varios productos diferentes en la misma lnea de ensamble, ya que cada
producto, por ejemplo un modelo de automvil, es un lote de 1. Para lograr la produccin
por unidad, los trabajadores deben conocer varias especialidades, los tiempos de ciclo se
tienen que nivelar mediante tareas muy cortas y las instalaciones deben permitir cambios
rpidos.
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El Justo a Tiempo se logra cuando existe un compromiso por parte de los involucrados
para lograr la satisfaccin del cliente al contar con personal eficiente (capacitacin
especial), aplicar diversas habilidades, eliminar recursos ociosos, incrementar la
confiabilidad de los proveedores (mejorar las relaciones con ellos) e incrementar la
productividad, adems de reorganizar polticas y procedimientos dentro de la
organizacin, tener la colaboracin de la administracin.
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Caractersticas
del sistema
Enfoque general
Mquinas
Mquinas especializadas
Algunas mquinas grandes
Herramientas de uso general
Dispositivos refinados para mover
gran cantidad de materiales
Materiales
Procedimientos
de produccin
Tabla 6. Comparacin de los sistemas de fabricacin de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II, produccin por lotes)
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