1.

Introduccin
El desarrollo de tecnologas y materiales que abran nuevas vas en el transporte areo ha sido una preocupacin
continua en la industria aeroespacial. En la actualidad, la mayora de las compaas constructoras aeronuticas
contemplan el uso de aleaciones de aluminio bien conocidas o algunas de sus variantes suficientemente estudiadas.
As, se emplean, bsicamente, aleaciones de la serie 2XXX (Al-Cu), como la UNS A92024, y de la serie 7XXX (Al-Zn),
como la UNS A97075 o la UNS A97050 o sus ms recientes variantes como la UNS A97150. Estas aleaciones se han
venido utilizando debido a su excelente relacin peso/propiedades fsico-qumicas/coste. La continua bsqueda de
mejoras en el rendimiento productivo y en servicio de los elementos aeronuticos lleva consigo el desarrollo de
materiales que optimicen la relacin anteriormente expuesta. As, se abren tres vas de investigacin que tiendan a
mejorarla:
1.

Disminucin de peso. La reduccin de peso de la estructura del avin permite la posibilidad de incorporar
una mayor carga sin necesidad de aumentar el consumo energtico para su desplazamiento. Esta reduccin
de peso contempla el empleo de materiales ms ligeros que, como mnimo, aseguren las mismas
propiedades que los utilizados tradicionalmente, lo que garantiza un mantenimiento de las excelentes
condiciones de seguridad demostradas hasta el momento. Estos ambiciosos objetivos requieren un cambio
revolucionario en la tecnologa aplicable a este sector industrial. En esta lnea se encuentran las
investigaciones tendentes a la modificacin de las aleaciones ya existentes, al desarrollo de nuevas
aleaciones y a la aplicacin de otros materiales ms ligeros. En lo relacionado con los aspectos ms
especficos de este proyecto cabra destacar el desarrollo y aplicacin de aleaciones de Al-Li, (UNS A92098 y
su variante actualmente en fase de estudio UNS A92198), en su da abandonadas por problemas de
corrosin y retomadas en la actualidad (cabe citar como ejemplo el hecho de que es una de las lneas
prioritarias de investigacin marcadas por AIRBUS AIRBUS R&D Strategic Program- en el ao 2005). Por
otro lado, la aplicacin de materiales no metlicos que provoquen una marcada reduccin de peso, como es
el caso de los materiales compuestos de matriz orgnica (NMMC, Non-Metal Matrix Composites),
especialmente la Fibra de Carbono (FC) est cada vez ms extendido y su porcentaje de presencia en las
aeronaves es cada vez ms elevado. De hecho, aunque el uso de materiales compuestos para la fabricacin
de componentes de estructuras aeronuticas en aviones comerciales puede retrotraerse al programa ACEE
(Aircraft Energy Efficiency) de la NASA en los aos setenta, actualmente, el empleo de materiales compuestos
en estructuras aeronuticas es cada vez ms alto. Ejemplos claros y destacables son el tramo central de
aviones, vigas ventrales que rigidizan el fuselaje del A 340/600, a las extremas del ATR 72, entre otros. Los
materiales compuestos tambin destacan por su elevada resistencia a la corrosin, lo cual reduce de manera
considerable los gastos de mantenimiento. Es una creencia unnime de los expertos que la industria
aeronutica, seguida a cierta distancia por la industria de la automocin, ha sido lder en investigacin y
desarrollo de materiales compuestos. Sin embargo, su uso est ms generalizado en el sector del automvil
que en el sector aeronutico en el que, no obstante ha ido creciendo en los ltimos aos, Figura 1.

Pgina 1

Figura 1. Evolucin del uso de Materiales Compuestos en la Industria Aeronutica

En efecto, tal y como se indica en la Figura 1, la tecnologa del metal negro, que es como se denomina a
estos materiales en el argot tecnolgico debido a su color negruzco, ha experimentado un considerable
desarrollo en las ltimas dcadas. Dos claros ejemplos de esta afirmacin se encuentran en las principales
empresas fabricantes de aviones para uso civil en el mundo: los consorcios europeos y americanos Airbus y
Boeing. La ltima aeronave civil de Airbus, el A380, contiene hasta un 25 % en peso de materiales
compuestos (carbono, vidrio, materiales hbridos metal-compuesto, etc.) que se utilizan en alas, secciones de
fuselaje y superficies sustentadoras, Figura 1. La siguiente generacin, el A350, alcanzar el 53% incluyendo
secciones de fuselaje fabricadas ntegramente en materiales compuestos mediante tecnologas avanzadas y
altos rendimientos en la cadencia de produccin, Figuras 1 y 2. Por su parte, el Boeing 787 Dreamliner es el
primer avin de ese tamao con un fuselaje fabricado en materiales compuestos de carbono Figura 1. En
aeronaves militares (A 400M) o helicpteros, en algunos casos se llega, incluso, a superar con amplitud estos
porcentajes.
2.

Mejora en las propiedades fsico-qumicas. La mejora de las propiedades se busca desde la incorporacin
de materiales como las aleaciones de titanio (fundamentalmente la aleacin Ti6Al4V), ligeras, con buenas
propiedades mecnicas y altamente resistentes a la corrosin, o como los ya mencionados NMMC que
permiten, solos o en combinacin con otros materiales metlicos formando FML (Fiber Metal Laminates),
disponer de excelentes valores de muchas propiedades fisicoqumicas con una notable reduccin del peso
efectivo. Precisamente el uso de las combinaciones FC/Ti6Al4V, FC/Aleacin de Aluminio y FC/Aleacin de
Aluminio/Ti6Al4V son los FML ms frecuentes en la industria aeroespacial. En particular, los primeros tienen
una especial relevancia debido a que no forman un par galvnico tan acusado como en el caso de la
combinacin FC/Aleacin de Aluminio. Adicionalmente, en relacin con este tipo de mejoras, las
investigaciones tambin se dirigen hacia la aplicacin de posibles modificaciones en los procesos de
fabricacin que permitan mejorar el rendimiento en servicio en materiales ms comnmente empleados,
aplicando nuevos tratamientos de acabado que mejoren propiedades en superficie como la corrosin o su
combinacin con otras propiedades mecnicas como es el caso de la corrosin bajo tensin (CBT).
Finalmente, otra de las posibilidades abordadas en esta lnea contempla la mejora de las propiedades en
superficie sin necesidad de empleo de tratamientos superficiales sino, directamente, a partir de una situacin

Pgina 2

de compromiso entre la calidad de acabado obtenida (desde los puntos de vista macro y microgeomtrico) y
dichas propiedades fisicoqumicas.
Figura 2. Materiales empleados en la construccin del Airbus A350

3.

Disminucin del coste. Actualmente, a la hora de hacer referencia al coste, no deben tenerse nicamente
en cuenta los aspectos econmicos en trminos absolutos, sino que, adicionalmente, tambin deben
contemplarse los aspectos relacionados con el impacto medioambiental de los materiales y su procesado.
Una situacin de compromiso entre ambos aspectos se tiene cuando se eliminan etapas intermedias en el
proceso de fabricacin de los distintos elementos, lo que, de manera directa, afecta al tiempo de manufactura
y al consumo energtico asociado. Otros factores, como la adecuacin de los parmetros, el alargamiento de
la vida del utillaje o el empleo de tecnologas ms limpias influyen positivamente sobre los dos aspectos
anteriormente mencionados. En el caso de procesos de montaje y/o ensamblaje por unin mecnica, la
bsqueda de eliminaciones de procesos intermedios a travs de taladrados en una pasada y montaje directo
con un pre-remachado optimizado constituyen algunos de los procesos que aumentan el rendimiento
energtico y medioambiental.

El Proyecto de I+D+I DIANNA incluye un enfoque hacia la mejora en los procesos de mecanizado desarrollados en la
fabricacin de elementos FML de la industria aeroespacial. Dichos procesos se orientan en el sentido de conseguir los
taladros en una sola pasada (OSD, ONE SHOOT DRILLING) para la optimizacin industrial del proceso de remachadomontaje automtizado (ONE WAY ASSEMBLY). Evidentemente, el desarrollo de un proyecto de investigacin con una
finalidad como la desglosada anteriormente resulta difcilmente abordable desde un nico equipo de trabajo y necesita
buscar el equilibrio entre el conocimiento cientfico-tcnico y la experiencia industrial. Es por ello que este se plantea
como un Proyecto Coordinado en el que se dan cita grupos con experiencia en los distintos campos y tareas a abordar
como el grupo tractor (AIRBUS Military) y los grupos de las Universidades de Sevilla y Cdiz, los cuales vienen
trabajando en colaboracin desde hace ms de cuatro aos en distintas actividades de I+D+I.
El presente documento contiene el primer entregable de la Memoria de la fase B1 del Proyecto DIANNA en la cual se
lleva a cabo una primera aproximacin al Estado del Arte del Taladrado de Estructuras Hbridas FML

Pgina 3

Pgina 4

2. Descripcin del trabajo

A continuacin se exponen de forma sintetizada los principales hitos y avances en el mecanizado de materiales
compuestos (CFRP-Carbon Fiber Reinforced Plastic, NMMC-Non Metal Matrix Composites, FML-Fiber Metal
Laminates, Hybrid Structures CF/Alloys).

3.1 Consideraciones Generales

Uno de los aspectos ms relevantes en el diseo de una aeronave es la seguridad. Actualmente se cifra en casi unos
30000 el nmero de aviones que cruzan diariamente Europa, lo cual supone una cifra cercana a los once millones de
aviones anuales. A pesar de esta elevada cifra, el nmero de accidentes es enormemente bajo, si bien, la
espectacularidad de los mismos obliga a prestar una especial atencin a sus causas y a desarrollar investigacin que,
en la medida de lo posible reduzcan an ms este nmero. Una de estas vas de investigacin contempla el desarrollo
y control en servicio de materiales mucho ms resistentes, en especial a la accin de causas combinadas, como es el
caso de la corrosin bajo tensin. En la Figura 3, se muestran dos ejemplos de aviones literalmente destrozados por el
efecto combinado de la fatiga y la corrosin que provocaron roturas catastrficas en el fuselaje. Algunos de estos
efectos pueden ser potenciados en origen por el propio conjunto de procesos de fabricacin a los que se someten los
materiales antes de su puesta en servicio. Dentro de estos procesos, unos de los que ms pueden afectar a las
propiedades de los materiales son los procesos de mecanizado. Los estudios de estos procesos no deben realizarse
slo buscando condiciones de mejora como las apuntadas sino que deben, a su vez, perseguir objetivos adicionales en
los que, como se ha dicho, se evite un impacto negativo en el medioambiente dentro de unos costes econmicos
razonables.

Figura 3. ALOHA 243

Pgina 5

Figura 4. TWA 800

Bsicamente, en la industria aeroespacial son tres los tipos de mecanizado a los que se someten los distintos materiales
empleados en la construccin de aeronaves: taladrado, torneado y fresado de contornos. Los objetivos del presente
proyecto se orientan al primero de ellos. En efecto, el taladrado, especialmente aplicado como previo a laas operaciones
de montaje resulta especialmente crtico como fase previa al remachado. Por tanto la bsqueda de soluciones para un
acercamiento a tareas de Remachado Automtico conlleva el compromiso de optimizar las tareas de taladrado en el
sentido de lo apuntado anteriormente.
Actualmente, la investigacin en el campo del Taladrado de FML se orienta hacia el denominado One Way Assembly
(OWA), en el que se propone reducir el nmero de etapas del proceso de montaje, Figura 5 (A,B). En este marco,
pueden considerarse tres grandes lneas de investigacin dentro de lo que es el taladrado de componentes
aeronuticos:
a.

Automatizacin. A pesar de la tecnologa punta empleada en el sector aeroespacial, todava se

recurre al taladrado semiautomtico en gradas debido a la falta de equipos para abordar este
proceso para grandes elementos del fuselaje del avin.

b.

Empleo de Tecnologas Limpias. Enfocado principalmente a la realizacin de procesos de

taladrado en seco, evitando el empleo de lubricantes y/o refrigerantes que puedan perjudicar el
medioambiente.

Figura 5. (A) Secuencia proceso taladrado-remachado en la industria aeronutica. (B) Propuesta OWA.

c.

Mejora de la Productividad. Especialmente en el caso de estructuras multicapa FML. En efecto, el

taladrado de materiales disimilares obliga, en origen, a realizar dos procesos de taladrado con
parmetros y evacuacin de viruta (o polvo) diferentes, empleando tcnicas como el peck-drill, dado
que los parmetros y condiciones que optimizan el taladrado son diferentes en cada caso. La
aplicacin OWA queda, pues, dificultada por este hecho.

Pgina 6

As, en el caso del taladrado de materiales compuestos de matriz orgnica reforzados con FC uno
de los problemas principales se centra en los defectos a la entrada y salida de la herramienta
debidos a la delaminacin, dado que el corte de la fibra no sigue las mismas pautas que en el caso
de los metales, Figura 6.

OUT
Delamination
Defect

a)

Figura 6.

IN

b)

(a) Delaminacin en la entrada y salida de la broca en el taladrado de materiales compuestos de. (b)
Evaluacin de la Delaminacin por anlisis de imgenes.

Por otro lado, el mecanizado de FC genera viruta en polvo altamente abrasiva que provoca el
desgaste de la herramienta y cuya incorporacin a la misma puede aumentar los defectos
microgeomtricos (prdida de la calidad superficial de los agujeros y aumento de Ra),
macrogeomtricos (aumento de las desviaciones de cilindricidad, rectitud, paralelismo,
ovalizacin,...) y, adicionalmente, favorecer la delaminacin.

Los materiales metlicos presentan otros problemas diferentes que, no por conocidos, pueden obviarse
a la hora de abordar el taladrado de los FML. En efecto, por ejemplo, en el caso del taladrado de
aleaciones de Ti presenta la gran dificultad proporcionada por la elevada reactividad del titanio con el
oxgeno que puede provocar, incluso la combustin de la viruta durante el mecanizado, especialmente
agudizada en procesos de taladrado en seco, necesidad impuesta en FML que emplean FC, Figura 7.

Pgina 7

Figura 7.

Oxidacin/combustin del Ti como consecuencia de los efectos trmicos en el taladrado en seco de la

aleacin Ti6Al4V.

Por otro lado, el proceso de mecanizado de lminas de materiales disimilares puede provocar
fuerzas que tienden a separar las planchas pudiendo alojar es las diferentes interfaces material
cortado y arrastrado por la herramienta.
Uno de los objetivos ms perseguidos desde hace aos en este contexto se basa en conseguir
taladros con las especificaciones de calidad requeridas efectuados en seco, en una sola pasada
(OSDD, One Shoot Dry Drilling). Estudios realizados previamente han puesto de manifiesto que, en
una situacin de automatizacin completa sera posible realizar procesos OSD en estructuras FML
mediante una precisa adaptacin continua de los parmetros. Sin embargo, las necesidades en
planta sugieren profundizar en las investigaciones en otra lnea mediante la seleccin de un
conjunto de parmetros nicos durante todo el proceso OSDD que, adems, contemple un diseo
optimizado de la herramienta, tanto en lo referente a geometra como a material, partiendo de los
avances realizados en los ltimos aos.

3.2 Estudios Realizados sobre Taladrado de FML y Estructuras Hbridas

En la Tabla 1 se recopilan las principales referencias para los distintos tipos de procesos de taladrado aplicados sobre
FML.

Pgina 8

Tabla 1. Principales estudios de Procesos de Taladrado aplicados sobre Estructuras FML

Pgina 9

Proceso de Taladrado

Referencias

Observaciones

1.

Brinksmeier E, Fangmann S, Rentsch R. Drilling

of composites and resulting surface integrity.
CIRP Annals Manuf Technol 2011;60:5760.

2.

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composite materials consisting of carbon fiber
reinforced plastics (CFRP), titanium and
aluminum alloys. CIRP Annals Manuf Technol
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3.

Carrilero MS, lvarez M, Ares JE, Astorga JR,

Cano MJ, Marcos M. Dry drilling of fiber metal
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4.

Davim JP, Reis P. Drilling carbon fiber reinforced

plastics manufactured by autoclave
experimental and statistical study. Mater Des
2003;24:31524.

5.

Davim JP, Reis Pedro. Study of delamination in

drilling carbon fiber reinforced plastic (CFRP)

using design experiments. Compos Struct

2003;59:4817.

6.

7.
CD (Conventional Drilling)

Davim JP, Rubio JC, Abrao AM. A novel approach

based on digital image analysis to evaluate the
delamination factor after drilling composite
laminates. Compos Sci Technol 2007;67:1939

45.
Kim D, Ramulu MR. Drilling process optimization
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Compos Struct 2004;63:10114.

8.

Kim GW, Lee KY. Critical thrust at propagation of

delamination zone due to drilling of FRP/metallic
strips. Compos Struct 2005;69:13741

9.

Shyha IS, Aspinwall DK, Soo SL, Bradley S. Drill

geometry and operating effects when cutting
small diameter holes in CFRP. Int J Mach Tools
Manuf 2009;49:100814.

10. Shyha IS, Soo SL, Aspinwall D, Bradley S. Effect

of laminate configuration and feed rate on cutting
performance when drilling holes in carbon fibre
reinforced plastic composites. J Mater Process
Technol 2010;210:102334.
11. Shyha IS, Soo SL, Aspinwall DK, Bradley S,
Dawson S, Pretorius CJ. Drilling of titanium/
CFRP/aluminium stacks. Key Eng Mater
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12. Tsao CC, Hocheng H. Effects of exit back-up on
Pgina
10
delamination in drilling
composite
materials using
a saw drill and a core drill. Int J Mach Tools
Manuf 2005;45:126170.

Velocidades de corte no
superiores a 100 m/min
(suponen, en general unas
velocidaddes de giro
inferiores a 8000 rpm)

Gran variedad de
herramientas probadas.

Generalmente,
herramientas de ncleo de
metal duro con
recubrimientos de PCD
son las que dan mejores
resultados.

Se han probado
herramientas de HSS
recubiertas de PCD con
xito relativo.

Proceso de Taladrado

GD (Grilling Drilling)

Referencias
1.

Hocheng H, Tsao CC. Comprehensive analysis of

delamination in drilling of composite materials
with various drill bits. J Mater Process Technol
2003;140:335339.

2.

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on drilling-induced delamination of composite
materials. J Mach Tools Manuf 2006;46:140316.

3.

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composite laminates. ASME J Eng Indust
1994;116:47581.

4.

Tsao vCC, Hocheng H. Taguchi analysis of

delamination associated with various drill bits in
drilling of composite material. Int J Mach Tools
Manuf 2004;44:108590.

5.

Tsao CC, Hocheng H. Computerized tomography

and C-Scan for measuring delamination in the
drilling of composite materials using various drills.
Int J Mach Tools Manuf 2005;45:12827.

6.

Tsao CC, Hocheng H. Parametric study on thrust

force of core drill. J Mater Process Technol
2007;192193:3740.

Pgina 11

Observaciones

Herramientas de ncleo
metlico con recubrimiento
de PCD

Resultados Variables

Proceso de Taladrado

Referencias
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Arul S, Vijayaraghavan L, Malhotra SK,

Krishnamurthy R. Influence of tool material on
dynamics of drilling of GFRP composites. Int J
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performance of GFRP by oscillatory assisted
drilling. Int J Adv Manuf Technol 2004;23:2404.

3.

VATD (Vibration Assisted

Twist Drilling)

4.

Observaciones

Ramkumar J, Malhotra SK, Krishamurthy R.

Effect of workpiece vibration on drilling of GFRP
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6.

Zhang LB, Wang LJ, Wang X. Study on vibration

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variation parameters method. Composites: Part
A 2003;34:23744.

Pgina 12

Frecuencias inferiores a a
600 Hz

Amplitudes inferiores a 20
!m

Vibracin longitudinal a lo
largo del eje de la broca

Proceso de Taladrado

High Speed Drilling (HSD)

Referencias
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Gaitonde vVN, Karnik SR, Campos Rubio J,

Esteves Correia A, Abrao AM, Paulo Davim J.
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plastic composites. J Mater Process Technol
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carbon fiber reinforced plastics (CFRP) using
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speed drilling process of woven composites using
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6.

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Rubio JC, Abrao AM, Faria PE, Correia AE,

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glass fibre reinforced plastic: evaluation of
delamination factor. Int J Mach Tools Manuf
2008;48:71520.

Observaciones

Velocidades de corte
superiores a 200 m/min

Herramientas de metal
duro con o sin
recubrimiento

3.2.1 Defectos en el Taladrado de FML

En el taladrado de orificios en estructuras hbridas FML, son varios los tipos de defectos que pueden distinguirse.

Delaminaciones. En la entrada y salida de NMMC. Son los defectos ms estudiados y condicionan el

proceso.

Incorporacin de partculas en las intercaras. Defecto que provoca la necesidad de limpieza, bajando el
rendimiento del proceso. Actualmente es un reto para la investigacin y debe ser objeto del Proyecto
DIANNA ya que no se encuentran datos sobre este tipo de defectos.

Formacin de rebabas. Caractersticas del taladrado de los materiales metlicos. SU estudio vendr
condicionado por las cotas impuestas para los parmetros de corte resultantes del estudio del taladrado
de NMMC. No obstante, estos parmetros deben intersectarse con los correspondientes a las aleaciones.

Pgina 13

Defectos de forma. Desviaciones de cilindricidad -acompaadas de desviaciones de circularidad u

ovalizacin y paralelismo interior de los taladros- condicionadas por las anteriores.

Todo lo anterior hace que se preste una especial atencin a los primeros de estos defectos.

3.2.2 Defectos en el Taladrado de CFRP-NMMC

Durante el taladrado de orificios en fibra de carbono, son varios los tipos de defectos registrados en el transcurso del
mecanizado. Algunos de ellos, son debidos al material y geometra de la herramienta, otros surgen como
consecuencia de la naturaleza del material a mecanizar y adems, como consecuencia de la eleccin de los
parmetros y condiciones de corte. La mayora de estos defectos se pueden englobar en dos categoras:
-

Defectos Geomtricos. Responden fundamentalmente a causas directas como el incremento de las

fuerzas de corte durante el proceso de taladrado, la prdida de geometra de la herramienta utilizada o la
disposicin estructural del material. Incluyen los defectos de delaminacin, astillamiento y otros defectos
localizados con causas FQ.

Defectos Fsico-Qumicos. Responden a factores relacionados con los parmetros y condiciones

producidas durante el corte como el aumento de temperatura y la composicin tanto del material como la
herramienta.

3.2.3 Defectos Geomtricos en el Taladrado de NMMC

Como consecuencia del ngulo creado entre la direccin de las fibras contenidas en las capas y la direccin del filo
de corte, se originan defectos de circularidad y localizacin que pueden, a su vez, provocar la aparicin de
delaminaciones. Este fenmeno depende de la posicin angular del filo de corte con la fibra, y se produce debido a
los esfuerzos alternos de flexin y compresin que se generan justo antes de cortar. Este tipo de comportamiento
produce un taladro de forma elptica, Figura 8, como consecuencia del proceso de recuperacin de las fibras en
funcin de la orientacin. El eje menor de la elipse es menor que el dimetro de la broca y coincide con la direccin
de las fibras de la capa mecanizada.
El error de circularidad se debe a la anisotropa del material. Para cada posicin angular de corte en relacin con la
orientacin de la fibra, existe una direccin de refuerzo diferente. Si se parte de un caso donde las capas son
unidireccionales, el filo de corte de la herramienta en un momento determinado de tiempo, realiza el corte a lo largo
de la fibra incrementado el ngulo de 0 a 90. Este fenmeno se reproduce en cuatro ocasiones por revolucin
hasta realizar el giro completo. Durante la zona de mecanizado de 0-90 (180-270), la herramienta est sometida
a esfuerzos de compresin mientras que durante la zona de 90-180 (270-360) se somete a esfuerzos de
traccin, Figura 9.

Pgina 14

Figura 8. Defectos observados en una capa unidireccional, donde D es el dimetro en prctica, Dr es el dimetro
real y Dth es el dimetro terico

Figura 9. Defecto de circularidad debido a la orientacin de las fibras. Detalle de salida de la broca.
Este fenmeno se puede suponer de forma idntica para el caso en el que la secuencia de capas sea
multidireccional, aunque en este caso habra que tener en cuenta adems el espesor del material. Por otro lado, la

Pgina 15

rugosidad del orificio depende de la geometra de la herramienta, la anisotropa del material y las fuerzas de corte.
Las direcciones ms desfavorables de corte, donde se registran los datos ms elevados de rugosidad, son entre las
posiciones de 20 y 45 (200-225). En esta zona, la fuerza tangencial es mxima y como consecuencia de ello
tambin lo es el par torsin, que depende de la geometra de la herramienta y los parmetros de corte, en especial
el avance. Adems, las fibras estn sometidas a esfuerzos de compresin, tal y como se describi anteriormente,
superpuestos a los efectos generados por la accin de las fuerzas de corte.

3.2.4 Delaminacin
Uno de los defectos ms crticos es la delaminacin, que aparece principalmente a la entrada y salida del taladro,
Figura 3. Las delaminaciones son el tipo de fallo ms frecuente y afecta al funcionamiento laminar del material
compuesto. La intercara entre las lminas del material ofrecen baja resistencia a la hora de retener la propagacin
de grietas. Eso es debido a que depende nicamente de las propiedades de la matriz, mucho ms dbil que la fibra
en cuanto a resistencia se refiere. Las delaminaciones se pueden formar como consecuencia de imperfecciones a la
hora de procesar y obtener el material compuesto, por grietas producidas mediante fatiga debido impactos baja
velocidad, por concentracin de esfuerzos en una regin cercana a discontinuidades del material o los bordes del
material, o debido a esfuerzos interlaminares demasiado elevados, Figura 10.

Figura 10. Ejemplo de delaminacin a la salida de un taladro realizado sobre una plancha de CFRP.

Las delaminaciones aparecen cuando fuerzas axiales generadas durante el mecanizado son muy elevadas,
provocando la separacin de las capas del material Figura 11. Este fenmeno es debido a que los materiales
compuestos no desarrollan un comportamiento plstico como los metlicos. Como consecuencia del dao inducido
entre las capas del material, la capacidad de carga que debe soportar el material se reduce disminuyendo sus
caractersticas funcionales y propiedades.

Pgina 16

Figura 11. Esquema representativo de la separacin de capas del material

Durante la operacin de taladrado, la broca va penetrando poco a poco en el orificio provocando un decrecimiento
del espesor de la zona no mecanizada situada justo por debajo de la herramienta. Este fenmeno conlleva una
disminucin de la capacidad del material de resistir las fuerzas aplicadas, provocando delaminaciones. Esto es
debido a que la carga excede en ese momento a la capacidad del compuesto de mantenerse unido. Un esquema
del proceso descrito se muestra en la Figura 12.

Figura 12. Esquema de taladrado que muestra el decrecimiento de espesor de material conforme penetra la
herramienta.

Para poder evitar las elevadas fuerzas axiales producidas durante el proceso se han creado modelos que permiten
predecir las fuerzas generadas durante el mecanizado de taladros. Esto permite realizar una aproximacin de lo que
ocurre durante el proceso de taladrado para diferentes tipos de compuestos y herramientas. Adems, debido al
excesivo precio de este tipo de materiales y la prdida de tiempo que supone, una aproximacin analtica que
incorpore los aspectos ms influyentes del proceso supone una buena opcin de predecir el desarrollo de
delaminaciones.
En la propagacin de delaminaciones, el movimiento dX de la broca se asocia con el trabajo empleado en cortar el
material por las fuerzas de corte, que hacen flectar la plancha e incrementa la propagacin de grietas interlaminares.
La ecuacin de balance energtico que relaciona estas variables se muestra a continuacin:

Pgina 17

(1)

Donde dU es la energa infinitesimal de deformacin, dA es el incremento del rea de grieta delaminada y GIC es la
propagacin crtica de grieta por unidad de superficie. El valor de GIC se considera constante ya que su valor varia
ligeramente debido a que est en funcin de la deformacin.
Como aspecto a tener y cuenta y por simplicidad del modelo, se utiliza el criterio de fractura mecnica para
materiales istropos, ya que su aplicabilidad ha sido desmostrada. Finalmente, el modelo expuesto se desarrollar
para brocas convencionales debido a que son las ms utilizadas en el mecanizado de materiales compuestos.
En la Figura 13 se muestra el esquema del modelo de delaminacin para una plancha circular. Se sita una broca
convencional en el centro de la plancha de dimetro d. FA es la carga axial y X el desplazamiento. H es el espesor
de la plancha y h es el espesor de plancha que no est an mecanizado. Finalmente, a es el radio de delaminacin.
Si se aplica el mismo modelo en las mismas condiciones, variando nicamente que la herramienta ha sufrido efectos
de desgaste, el esquema de este nuevo modelo es el mostrado en la Figura 14, donde la punta de la broca se ha
desgastado provocando que la carga se distribuya uniformemente alrededor de un rea central de radio b.
Para una broca step se tiene una situacin como la de la Figura 8. El crecimiento de la delaminacin se va a separar
en tres regiones. La primera regin identifica la aparicin de las primeras grietas, sobre todo dentro del radio de
perforacin del agujero (zona de menor dimetro), debido a las fuerzas ocasionadas por la punta de la broca y los
filos de corte. La segunda regin, que finaliza cuando cesa de actuar la carga axial de la zona de la herramienta de
menor dimetro, se caracteriza porque la propagacin de la delaminacin se debe principalmente a la accin de los
filos de corte de la herramienta (zona de aumento de dimetro). Por ltimo, la tercera regin de propagacin de la
delaminacin se produce durante la salida de la herramienta.

Figura 13. Esquema del modelo de delaminacin para broca convencional.

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Figura 14. Esquema del modelo de delaminacin para una broca convencional usada.

Figura 15. Esquema de distribucin de fuerzas para step drill

Para mostrar el procedimiento de taladrado con una broca step, se va a dividir el procedimiento en cuatro partes
como se muestra en la Figura 16 (a-d).

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La secuencia muestra como es en la salida de la zona con mayor dimetro (marcado en rojo) de herramienta
cuando se producen los mayores efectos de delaminacin. Esta zona coincide justo en el momento donde la fuerza
aplicada se transmite en el momento de menor seccin.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 16. Evolucin de taladrado en el anlisis de la delaminacin con una broca step.

3.2.4.1 Delaminaciones a la Entrada del Taladro

La delaminacin a la entrada es producida fundamentalmente por las fuerzas generadas durante el taladrado,
estando relacionadas con el material, la herramienta y los parmetros de corte, Figura 17.
Este tipo de defecto no aparece en todas ocasiones. Su formacin depende principalmente de la orientacin de la
fibra y la geometra de las herramientas. La delaminacin comienza cuando el filo de corte establece contacto con la
primera capa de material. En ese mismo instante, la carga axial y el par torsin empiezan a aumentar rpidamente
desestabilizando el proceso en los primeros instantes de mecanizado. En la Figura 18 se muestra la evolucin de la
carga frente al tiempo.

(a)

(b)

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Figura 17. Ejemplo de delaminacin a la entrada de un taladro realizado con una broca convencional de metal duro
sobre CFRP (con malla de cobre). (a) Entrada de taladro sin delaminacin. (b) Entrada de taladro con delaminacin
tras 50 taladros.

Figura 18. Tpico diagrama de fuerzas axial durante la realizacin de taladros.

A partir del diagrama de fuerzas, se aprecia con bastante claridad la existencia de tres zonas diferentes durante la
realizacin del taladro. La primera zona, coincidiendo con la entrada de la herramienta, una segunda zona estable,
durante la penetracin de la herramienta, y finalmente, una ltima zona de salida de herramienta. En la primera zona
se puede observar la pendiente de las fuerzas de cortes generadas. Una vez la herramienta ha entrado
completamente y ha mecanizado las primeras capas de material, las fuerzas se estabilizan. En esos primeros
instantes existe gran probabilidad de formacin de delaminaciones a la entrada. En lo que respecta a la herramienta
de corte, el ngulo de desprendimiento () tiene una especial repercusin sobre la formacin de delaminaciones a la
entrada debido a que el valor de este ngulo est relacionado con el desprendimiento de las capas de material,
Figura 19.

Figura 19. Delaminaciones producidas a la entrada

Como se ha explicado anteriormente, una vez el filo de corte ha comenzado a mecanizar el material y las primeras
capas comienzan a desplazarse, la nica fuerza capaz de evitar la delaminacin es la unin que ofrece la matriz con
las fibras. Por tanto, la delaminacin a la entrada aparecer si la carga aplicada supera a la carga permitida que
puede soportar la cohesin que existe entre las capas de la fibra.

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3.2.4.2 Delaminaciones a la Salida del Taladro

Aunque los mecanismos de formacin de delaminaciones explicados en secciones anteriores son similares a la
entrada y la salida del orificio, las causas de su formacin son totalmente diferentes.
Las delaminaciones a la salida de la herramienta estn provocadas principalmente por las condiciones de corte
impuestas durante el mecanizado. Como consecuencia, la cara de punta de la broca, sometida a esfuerzos que
favorecen su desgaste produce, tal y como se demostr en el modelo analtico, que las fuerzas de corte aumenten
en el proceso. Este fenmeno provoca delaminaciones a la salida del orificio. En la Figura 20 se muestra un ejemplo
de este tipo de defecto.

(a)

(b)

Figura 20. Ejemplo de delaminacin a la salida de un taladro realizado con una broca convencional de metal duro
sobre CFRP. (a) Salida de taladro con escasa delaminacin. (b) Salida de taladro con gran ndice de delaminacin
tras 50 taladros.
Adems, las fuerzas de corte estn relacionadas con el rango de avances de mecanizado. Avances elevados
repercuten en la progresin de las grietas y la propagacin de la delaminacin. De esta forma, una estrategia de
corte puede ser que, a medida que el espesor de la zona no mecanizada disminuya, reducir el avance de la
herramienta de forma gradual.
Por otro lado, en la Figura 21, se muestra la correlacin entre la carga axial durante el mecanizado y la zona no
mecanizada. Se puede observar que cuando la broca ha mecanizado un 80% del orificio, se comienza a producir
delaminaciones como consecuencia de las elevadas cargas registradas y el poco espesor de material.

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Figura 21. Relacin entre la carga axial y la profundidad mecanizada del agujero.

3.2.4.3 Daos trmicos

Los daos trmicos aparecen fundamentalmente como consecuencia de la friccin generada por la herramienta
durante la realizacin del taladro.
Como en todo proceso de fabricacin por arranque de material, la temperatura aumenta como consecuencia de la
interaccin de la herramienta y el material mecanizado. En el taladrado de fibra de carbono, existe un problema
adicional en cuanto al dao introducido mediante el aumento de temperatura. Durante la realizacin del agujero, la
temperatura puede sobrepasar los 600 K en algunas ocasiones produciendo que la matriz se vaya deteriorando
progresivamente. Adems, la temperatura se concentra en el punto donde se realiza el taladro debido a la baja
conductividad trmica del material. Estos efectos provocan que la matriz se queme acelerando la aparicin de todo
tipo de defectos.
Como se coment en prrafos anteriores, la matriz es la encargada de la cohesin de las fibras. Por tanto, si sufre
deterioro trmico, la propagacin de delaminaciones, grietas, puntos con discontinuidades de material, etc. aparecen
con suma facilidad. En la Figura 22 se muestra un ejemplo de matriz quemada.

Figura 22. Imagen SEM mostrando el dao trmico producido en la matriz

Concretamente, durante el mecanizado de alta velocidad, las fuerzas de corte generadas durante el proceso
provocan aumentos considerables de temperatura que afecta a las propiedades del material. Esto provoca la
limitacin de la velocidad de corte creando una dificultad aadida al proceso.
Este aumento de temperatura, causa daos puntuales en la matriz hasta el punto de quemarla. Este fenmeno se
genera si la temperatura alcanza o excede la temperatura de transicin del estado vtreo (Tg) de la matriz.

3.2.4.4 Astillado
El astillado se produce, como las delaminaciones, a la entrada y salida del taladro como consecuencia de las
fuerzas a las que es sometido el material y la baja resistencia a flexin de las capas.
En la Figura 23 se muestran algunas imgenes con este tipo de defectos.

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(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 23. Ejemplo de astillado a la salida de un taladro realizado con una broca convencional de metal duro sobre
CFRP. (a-d) Diferentes tipos de astillado en funcin de los parmetros de corte y el nmero de taladros realizados.

3.2.4.5 Defectos Localizados

La descripcin de todos los defectos mencionados en apartados anteriores conlleva la aparicin de otro tipo de
defectos de formacin local. Son los descritos a continuacin:
-

Ausencia de resina (porosidad). Se produce debido a las fuerzas de corte y parmetros registrados
durante el mecanizado, que arrastran de forma local la resina. En la Figura 24, se muestra un detalle de
este tipo de defecto.

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Figura 24. Imagen SEM mostrando el efecto porosidad debido a la ausencia de resina.

Prdida de resina entre fibras. Se produce fundamentalmente como consecuencia de las altas
temperaturas registradas durante el mecanizado. En la Figura 18 se muestra una imagen representativa
de este tipo de defecto, Figura 25.

Efecto Volcn. Se produce debido a la malla metlica situada en alguna de las caras del material.
Conforme el desgaste se incrementa, se produce un aumento de la delaminacin y de las fuerzas
desarrolladas durante el corte. Esto produce un levantamiento de la malla cuando la broca se extrae del
agujero recin mecanizado., tal y como se muestra en la Figura 26, donde se muestra una imagen
representativa de este tipo de defecto.

(a)

(b)

Figura 25. (a) Imagen SEM mostrando en detalle la prdida de resina entre fibras. (b) Fibra sin resina a la salida de
un taladro.

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(a)

(b)

Figura 26. (a) (b) Aparicin del efecto volcn tras la realizacin de 50 taladros. Se aprecia el levantamiento de la
malla metlica respecto a la superficie del material

3.2.5 Calidad de los Taladros

Cuando se mecanizan materiales compuestos con matriz polimrica se requieren estrictas especificaciones y
tolerancias geomtricas, sin embargo no siempre se consigue este objetivo debido a la dificultad que presenta el
mecanizado de estos materiales. Por otro lado, la rugosidad de las superficies mecanizadas tampoco presenta datos
esperanzadores que adems no se suelen tener en cuenta en la mayora de estudios.
Como se ha apuntado en secciones anteriores, los defectos ms habituales en el mecanizado de fibra de carbono
son las delaminaciones, tanto a la entrada como a la salida, los defectos geomtricos alcanzados durante el proceso
de corte y por ltimo, las altas temperaturas producido.
Los daos producidos durante la realizacin de orificios son cuantificables mediante diferentes tcnicas y
parmetros. Los mtodos y ensayos destructivos son rara vez empleados. En cambio, la inspeccin visual mediante
tcnicas pticas de baja magnificacin se estn extendiendo cada vez ms.

3.2.6 Medicin de la Delaminacin

3.2.6.1 Criterios de Cuantificacin a la Entrada y Salida del Orificio
En la Figura 27 se muestran los principales parmetros para evaluar la delaminacin despus del taladrado a la
entrada y salida del orificio.
Algunos autores utilizan parmetros dimensionales para medir delaminaciones, como la longitud o el rea. Otros
autores en cambio, proponen parmetros no dimensionales para evaluar las delaminaciones. Algunos de estos
parmetros, se recogen en la Figura 27, siendo utilizados en la medicin de delaminaciones.
Habitualmente, se utilizan criterios dimensionales, aunque cada vez se estn extendiendo ms los no
dimensionales.
Uno de los mtodos aplicados, consiste en obtener un factor de delaminacin Fd. Este factor se basa en el dimetro
mximo de dao que produce la delaminacin. Viene dado por:

(2)

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Dnde Dmx y Dnom son el dimetro mximo observado en la delaminacin (crculo negro punteado en la Figura 28) y
el dimetro nominal del taladro (crculo blanco en la Figura 28) dependiendo directamente de la relacin v/a.

Figura 27. Parmetros principales utilizados en la medicin de delaminaciones.

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Figura 28. Cuantificacin de la delaminacin

Otro criterio de medicin viene dado por el clculo del factor DRAT que viene dado por:

(3)

Dnde DMAR representa el rea de dao en la periferia del taladro y AAVG representa el rea nominal del taladro.
El criterio basado en Fd, dado en la ecuacin (2), puede incurrir en un pequeo error. El grado de delaminacin
puede verse incrementado considerablemente debido a que exista una zona de defectos mayor producida por la
rotura de un pequeo conjunto de fibras.
Como se aprecia en la Figura 28, el aumento de la delaminacin en una zona muy especfica produce un aumento
del factor de delaminacin segn la ecuacin (2), tal y como se ha explicado anteriormente. Estos pequeos errores
implcitos se pueden solventar implementando el criterio DRAT, expuesto en la ecuacin (3). Para ello, se utiliza un
criterio de delaminacin equivalente aplicado para calcular el coeficiente de delaminacin a la entrada y a la salida.
Se denota como DF y viene dado por:

(4)

Dnde Adel es el rea de dao en la periferia del taladro o el rea de delaminacin (rea marcada con la curva negra
en la Figura 28; mientras que el Anom es el rea nominal del orificio taladrado (crculo blanco en la Figura 28.

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3.2.6.2 Mtodos de Deteccin en la Intercara

Los ensayos no destructivos (END) como el anlisis mediante mtodos electromagnticos y por mtodos
ultrasnicos son los ms extendidos debido a su alta precisin para cuantificar delaminaciones.
a)

Mtodos electromagnticos. Los mtodos electromagnticos hacen uso de la energa procedente del
espectro electromagntico, el cual incluye luz visible, energa infrarroja, ultravioleta y ondas de radio. Las
tcnicas y equipos utilizados en estos mtodos son diversos, con un amplio rango de costes y grado de
sofistificacin.

b)

Mtodos ultrasnicos. Los ensayos ultrasnicos, se basan en la generacin de seales ultrasnicas (50
kHz 100 MHz), que atraviesan la estructura que se est inspeccionando. Un transductor recibe la seal
que ha atravesado el material, y las discontinuidades en el compuesto se detectan por la variacin de la
amplitud de la seal. Habitualmente se utilizan dos mtodos de ensayos ultrasnicos: A-scan es un
mtodo ms simple, que emplea un transductor manual, utilizando la tcnica de eco-pulso. C-scan emplea
diferentes mtodos de automatizacin, y puede utilizarse tanto con la tcnica eco-pulso como con un la
tcnica de scanner de transmisin. El transductor ultrasnico se mueve mecnicamente a lo largo de toda
la pieza, y toma lecturas a intervalos regulares, las cuales pueden utilizarse para obtener una
representacin visual sub superficial. La delaminacin se detecta por producir una seal muy clara entre la
de entrada y la de fondo quedando esta ltima muy atenuada, llegando a desaparecer si la delaminacin
es muy grande.

Tambin se utilizan otro tipo de tcnicas, aunque menos extendidas, como el ensayo por lquidos penetrantes, que
permite utilizar directamente el microscopio parta caracterizar el estado de la delaminacin.

3.2.7 Calidad Superficial

Para estudiar el orificio taladrado en profundidad, es necesario medir la calidad superficial a lo largo de la seccin
del taladro. Esto es debido a la peculiaridad de este tipo de material produciendo que la rugosidad medida sea
diferente en funcin del ngulo de la herramienta y orientacin de la fibra, as como del sentido de rotacin de la
herramienta. En la Figura 29, se muestra en detalle la seccin longitudinal de varios taladros.

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Figura 29. Detalle de la seccin longitudinal de un taladro realizado en fibra de carbono

En general, se deben tener en cuenta varios factores como el ngulo de orientacin de la fibra y el ngulo relativo
entre la direccin de corte de la herramienta y la direccin de la fibra. Por lo tanto, el ngulo que forma la posicin
del filo de la broca (0-180), se define tal y como se muestra en la Figura 30. La relacin entre este ngulo y el
ngulo formado por la fibra , se muestra tambin en la misma figura. As, con respecto a la orientacin de las fibras,
es necesario evaluar los daos causados durante el taladrado en media circunferencia del orificio.
En la Figura 31, se muestra la relacin entre el ngulo formado por la herramienta y la rugosidad obtenida en el
orificio. Como se puede observar, la rugosidad presenta valores superiores cuando el ngulo formado es de 30 y
120, en comparacin con otros ngulos. Esto quiere decir que hay una diferencia en la superficie de estos taladros
a 30 y 120.

Figura 30. ngulo del filo de herramienta () y ngulo de la fibra ().

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Figura 31. Relacin entre la posicin del ngulo de la herramienta con la orientacin de la fibra y la rugosidad
obtenida.

Finalmente, cuando se compara la influencia en la rugosidad superficial de algunos parmetros tecnolgicos como
la velocidad de corte y el avance, se obtiene que es el avance el que produce un mayor incremento de la rugosidad
en el taladrado de fibra de carbono. Por otro lado, la velocidad de corte influye en la calidad superficial del acabado
en menor grado que el avance, aunque un incremento de la velocidad tambin supone un aumento de la rugosidad
en el orificio.

3.3 Alternativas al Taladrado

El taladrado es la tcnica de produccin de agujeros mas utilizada. Es un proceso rpido y econmico, siendo
uno de los ms complejos de entre los diversos procesos de corte. La principal caracterstica que distingue al
proceso de taladrado, es la variacin que sufre la velocidad de corte a lo largo del filo de la herramienta, desde un
valor mximo en la periferia de la broca a cero en el centro de la misma.
Aunque el taladrado es la operacin habitual de produccin de agujeros, existen otros procesos de
produccin de agujeros que podran en el futuro ser las tecnologas base para producir agujeros OSD/OSDD.

3.3.1 Produccin de agujeros por fresado circular o taladrado orbital

El fresado circular, ms conocido como taladrado orbital es una tcnica de produccin de agujeros, que ha sido
objeto de intensa investigacin debido a su potencial aplicacin en los procesos de unin aeronuticos.
El fresado circular est basado en mecanizar el material radial y axialmente de forma simultnea. La herramienta,
una fresa, gira sobre su propio eje y a la vez alrededor de otro eje excntrico y paralelo al propio eje de la
herramienta, combinando el movimiento de traslacin alrededor de este segundo eje excntrico con un
movimiento de avance a travs del material; la Figura 32 muestra un esquema de este proceso.

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Figura 32: Esquema de fresado circular o taladrado orbital

El taladrado orbital ofrece un conjunto de importantes ventajas con respecto al taladrado tradicional. Una de las ms
importantes es que la fuerza axial se reduce sustancialmente y disminuye as el riesgo de delaminacin de las fibras
en los materiales compuesto y el riesgo de formacin de rebabas en los materiales metlicos. Adems, al ser el
dimetro de la herramienta menor que el dimetro del agujero, permite evacuar mejor la viruta y por lo tanto el
calor, y finalmente, una misma herramienta puede ser utilizada para mecanizar agujeros de distinto dimetro, lo
cual disminuye los cambios de herramienta necesarios y elimina los tiempos muertos asociados a esos cambios de
herramienta.
Precisamente, la capacidad de mecanizar agujeros de distinto dimetro con la misma fresa ha propiciado el
empleo del taladrado orbital en los procesos de gran productividad. La capacidad de evacuar el calor y la
viruta del rea de corte hacen que el taladrado orbital haga posible el mecanizado en seco incluso para
materiales difciles de mecanizar y lo convierten en una opcin interesante para el corte en seco.
Aunque el taladrado orbital ofrece importantes ventajas, sus principales desventajas son los elevados
requerimientos que este proceso impone a los accionamientos de los sistemas de fabricacin en cuanto a
dinmica y precisin, y la limitacin en la longitud de los agujeros que pueden mecanizarse con este proceso. La
longitud mxima de taladrado, depende de la carrera del motor del eje orbital de los equipos de taladrado orbital.
En la actualidad, la profundidad del taladrado orbital est limitada a 40 mm. La rigidez del sistema es tambin
una preocupacin, debido a que la deflexin de la herramienta puede generar vibraciones y por lo tanto,
ocasionar agujeros de muy baja calidad, a la vez que acortar la vida de la herramienta.
En los ltimos aos ha habido desarrollos significativos de cabezales portables para taladrado orbital, que pueden
integrarse en estructuras de mquinas de tres ejes o en robots. La empresa sueca NOVATOR ha desarrollado y
patentado estos cabezales, cuya integracin y aplicacin a procesos aeronuticos es objeto de investigacin por
parte de muchos fabricantes del sector [US Patent 6 663 327] .
Otra desventaja adicional del taladrado orbital es el mayor tiempo de ciclo por operacin. Diversas pruebas
realizadas en entornos de investigacin en programas europeos, muestran que para producir agujeros de 4 y 6
mm de dimetro, en stacks de aluminio-aluminio y stacks de fibra de carbono-fibra de carbono los tiempos de ciclo
en el fresado circular son algo mas del doble de los del taladrado.
El mayor tiempo de ciclo del fresado circular ha contribuido a que un proceso que en un principio y en apariencia
ofreca un potencial elevado de aplicacin en los montajes aeronuticos, no termine de encontrar su nicho de
aplicacin. En la mayora de las aplicaciones aeronuticas, el taladrado convencional es mucho ms eficiente.

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Si en la evaluacin de un proceso en su ciclo global, se detecta que hay un tiempo de ciclo significativo dedicado a
la separacin de los componentes despus del taladrado para proceder a limpiar las virutas y eliminar las rebabas,
porque no se puede asegurar su no existencia, en ese caso podra pensarse que el taladrado orbital es un buen
candidato.
Tambin hay operaciones en las que las deficiencias de calidad, como rugosidad superficial excesiva o sobredimensionamiento del agujero, pueden explicarse por una evacuacin deficiente de la viruta. En estos casos, el
taladrado orbital podra ayudar a superar estos problemas.
El inters creciente en implementar tcnicas de taladrado OSD/OSDD a nivel industrial y la dificultad de desarrollar
estas tcnicas en stacks metlicos de aluminio ha llevado a considerar el fresado circular como el proceso
facilitador de la tecnologa OSD. La eliminacin de esfuerzos axiales reduce el riesgo de formacin de rebabas y
tambin el riesgo de que el apriete entre los componentes durante el taladrado sea insuficiente y puedan quedar
virutas atrapadas entre las piezas en la intercara de stas.
Sin embargo hay que considerar que el estado de tensiones residuales de un agujero obtenido mediante fresado
orbital difiere del estado de tensiones del mismo agujero obtenido mediante taladrado convencional lo cual puede
influir en el comportamiento a fatiga de la unin resultante.
3.3.2 Produccin de agujeros mediante tcnicas lser
El taladrado lser consiste en irradiar la superficie con un haz lser cuya energa es absorbida por la superficie
hasta calentar, fundir y vaporizar el material, que es expulsado por el gradiente de presin entre el rea
irradiada y en entorno.
Esta tcnica de taladrado es capaz de producir a alta velocidad agujeros de buena calidad en una gran
variedad de materiales, y puede ser en algunos materiales una atractiva alternativa al taladrado mecnico. El
taladrado lser permitira simplificar en extremo los utillajes empleados para mantener el ajuste entre los
componentes del stacks y reducira otro parmetro tambin crtico como es el tiempo de proceso. Otro aspecto
positivo del taladrado lser, es la posibilidad de implementar este proceso en sistemas industriales basados en
robots, consiguiendo as un abaratamiento sustancial de los medios productivos. Finalmente, el taladrado lser es un
proceso limpio en lo que se refiere a formacin de virutas y a reduccin de la contaminacin acstica.
Los beneficios del taladrado lser han sido muy atractivos para algunas industrias que emplean materiales termoresistentes de difcil maquinabilidad, como la industria aeronutica y la industria energtica. En estas industrias, el
taladrado lser se aplica al mecanizado de agujeros de pequeo dimetro para la refrigeracin y lubricacin de
componentes para motores y turbinas. Probablemente, la aplicacin ms comn del taladrado lser sea
producir agujeros de pequeo dimetro 0,3 - 0,8 mm. en componentes crticos de turbinas.
Sin embargo, durante el taladrado lser pueden ocurrir cambios micro-estructurales en la zona afectada
trmicamente causados por las elevadas temperaturas que se alcanzan en el material durante el proceso. Ese
aspecto dificulta la homologacin del proceso para producir los agujeros para insercin de remaches en los
procesos de montaje aeronuticos. Adems, los materiales empleados en estas estructuras tienen una
maquinabilidad apropiada para procesos mecnicos de corte.
No obstante, algunos investigadores tratan de desarrollar el taladrado lser de materiales estructurales
aeronuticos como el aluminio 2024 y los materiales compuestos de fibra de carbono. En los primeros,
afrontando los problemas de cambio de fase en la zona afectada trmicamente [Araujo, 2003] y en los segundos, el
problema del quemado de la resina en el entorno del agujero mecanizado por lser [Garca, 2004]. El quemado de la
resina se debe al calor transportador hasta la misma por las fibras, debido a la elevada conductividad trmica de
stas. Ambos problemas son de difcil resolucin, y requieren todava de arduo desarrollo por parte de la industria
aeronutica y de la comunidad de investigadores involucrados en el desarrollo de este proceso.

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Sin embargo, desarrollos recientes ofrecen perspectivas ms favorables con respecto a esta nueva tecnologa de
produccin de agujeros. Guiar el rayo lser mediante un chorro de agua a presin permite adems de un
enfriamiento rpido de la zona de corte evacuar el material cortado [Yang, 2009].
Los ltimos desarrollos en el proceso han aportado avances sustanciales con respecto al potencial de esta
tecnologa de produccin de agujeros para ser utilizada en los montajes por remaches.
3.3.3 Otros Procesos para Producir Agujeros.
Existen otros procesos para producir agujeros como son el mecanizado por ultrasonidos, la electroerosin, el
mecanizado por chorro de agua ..etc, que no se consideran significativos dado que los tiempos de ciclo para la
realizacin de un agujero son muy elevados frente al taladrado convencional.
3.4. Modelizacin de los Procesos de Taladrado
La modelizacin trata de predecir el comportamiento del material cuando ste se somete a una operacin de
mecanizado y estudia la influencia de los parmetros de mecanizado, esto es, geometra de herramienta y
condiciones de corte, en el rendimiento de la operacin. Los fenmenos que los modelos tratan de reproducir
son los relacionados con la deformacin del material en el proceso y la friccin en las zonas de contacto entre
la herramienta y las nuevas superficies generadas y entre la herramienta y la viruta, para obtener los campos
tensionales y la distribucin del calor en la pieza la viruta y la herramienta.
Los modelos de proceso permiten conocer la influencia de los parmetros de proceso en los fenmenos que
modelizan. Se convierten as, en una herramienta poderosa para la definicin de condiciones ptimas de proceso
reduciendo la necesidad de realizar pruebas de mecanizado; permiten a su vez optimizar el diseo de las
herramientas y proveen de un conocimiento ms profundo del proceso de corte.
En los ltimos aos se ha producido una eclosin del nmero de trabajos orientados a establecer modelos de
proceso para distintas operaciones de mecanizado. La creciente demanda industrial por estos modelos junto con
el desarrollo de hardware y software de mayor potencia explican el auge en los ltimos aos de las tcnicas de
modelizado de procesos. Distintas son las razones que han creado la demanda industrial de estos modelos,
tales como la gran competencia en la industria mecnica, que obliga a aumentar la productividad de los
procesos o la necesidad de fabricar piezas cada vez ms complejas y de mayor calidad, que exige definir
procesos que resulten en esfuerzos de corte que produzcan niveles bajos de deformacin en las piezas, en todo
caso, compatibles con la calidad que se les exige a las piezas.
Los primeros modelos de mecanizado se basaban en datos experimentales. Estos modelos ofrecan valores
de potencia especfica de corte para distintos materiales, obtenidos a partir de una amplia batera de ensayos
abarcando un rango amplio de parmetros fundamentales del proceso. Estos modelos aunque estn lejos de
precisar los valores exactos de las fuerzas y su variacin en el tiempo, han sido y son muy utilizados por los
fabricantes de mquinas para dimensionar las estructuras y los accionamientos de las mismas. Los trabajos de
[Kienzle, 1957] o del Nacional Center for Manufacturing Science [IAMS, 1990], constituyen contribuciones al
modelizado en esta lnea de trabajo.
Desde los aos 40 se viene estudiando la denominada mecnica del corte asentada a partir de los trabajos de
Merchant [Merchant, 1945]. Merchant propone un modelo de corte que relaciona los parmetros geomtricos
del proceso (geometra de la herramienta y anchos de corte), con el comportamiento del material reflejado a
travs de
los coeficientes de cizalladura y el coeficiente de rozamiento. El modelo de corte de Merchant es un modelo
ortogonal, el material es cortado por un nico filo de corte perpendicular al movimiento relativo entre herramienta y
pieza, esto es, a la velocidad de corte, conocido como corte ortogonal. Este modelo se generaliza al corte oblicuo,
en el cual el filo forma un ngulo i con respeto a la velocidad de corte, Figura 33.

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Figura 33: Corte oblicuo y ortogonal.

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Aunque las operaciones de corte habituales intervienen varios filos de corte, son tridimensionales y geomtricamente
complejas, el caso ms simple de corte ortogonal es usado para explicar los mecanismos generales de corte de material y
posteriormente, generalizarlos al caso del corte oblicuo, en el cual el filo forma un ngulo i con respeto a la velocidad de
corte. Se asume que el filo no tiene radio y que la deformacin a cortadura de la viruta tiene lugar en un plano infinitamente
delgado. Sin embargo, los mtodos basados en la mecnica del corte, solamente son aplicables al mecanizado con
herramientas de geometra muy sencilla y an hoy estn, en permanente discusin.
Otro tipo de modelos se basan en la micromecnica del corte para obtener la distribucin de tensiones,
deformaciones y temperaturas en el filo de la herramienta, en la viruta y en la superficie mecanizada. Se recurre al mtodo
de los elementos finitos (MEF) para el clculo de los campos trmicos y tensionales. El principal objetivo de estos
mtodos es mejorar el diseo de las herramientas y de los parmetros de corte, por lo que estudian las zonas de
cizalladura del material cuando es mecanizado con diferentes geometras de herramienta y con diferentes condiciones
de corte (velocidad de corte, avance y profundidad de pasada). Sin embargo, este tipo de mtodos presenta problemas
derivados de las altas tasas de deformacin del material y de los fenmenos de rozamiento que tienen lugar en la cara de
desprendimiento [Altintas, 2000]. Para la aplicacin correcta de los mtodos MEF, es necesario caracterizar el tipo de
rozamiento en la cara de desprendimiento entre la viruta y la herramienta y conocer la variacin de las propiedades del
material frente a la temperatura y las velocidades de deformacin. Estos datos son difciles de obtener ya que las
velocidades de deformacin durante el mecanizado son mucho ms elevadas que las correspondientes a los ensayos
de deformacin con barra Hopkinson. Finalmente, otro inconveniente de estos mtodos es el elevado tiempo de clculo
requerido, especialmente en el caso del corte oblicuo, y esto a pesar del aumento de la potencia de clculo de los
procesadores. La utilizacin de este tipo de modelos numricos para la modelizacin del proceso de taladrado plantea una
serie de problemas difciles de resolver en un tiempo inmediato.

Figura 34: Campos de temperaturas obtenido mediante modelizacin por elementos finitos
Por ltimo, los modelos semi-empricos o mecansticos ofrecen un enfoque muy interesante a la modelizacin de los
procesos de corte ya que son mucho ms precisos que los mtodos empricos, pero a diferencia de los mtodos
numricos basados en la micromecnica del corte, son aplicables en el caso de mecanizados de geometra compleja.

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Estos modelos se han generalizado al caso de operaciones de fresado y de taladrado. Estos modelos suponen que las tres
componentes espaciales de la fuerza de corte debidas a la cizalladura son proporcionales a la seccin de viruta sin
deformar, a las que se suman otras componentes de esfuerzo debidas a la friccin. El planteamiento en este tipo de
modelos consiste en discretizar en pequeos elementos la geometra del filo, mediante planos perpendiculares al eje de la
herramienta, aplicando posteriormente un modelo de corte oblicuo a cada elemento. Una vez calculadas las fuerzas de corte
en cada elemento discreto del filo, se suman para obtener las fuerzas resultantes. Estos mtodos tienen de empricos
que parten de unos coeficientes de cizalladura y de rozamiento, que caracterizan el binomio herramienta-material que se
obtienen mediante experimentos de corte. Los modelos proporcionan valores de estas magnitudes en un determinado
rango de condiciones de corte empleando una determinada herramienta y sobre un determinado material de pieza.
Estos modelos necesitan ser ajustados previamente va experimental para poder operar con ellos, por lo cual se les
conoce como mtodos semi-empricos.
3.4.1. Los Modelos de Corte en las Operaciones de Taladrado
En las operaciones de taladrado en general, y en su aplicacin aeronutica en particular, los parmetros de proceso que
tienen mayor inters y por lo tanto, los que se pretenden obtener mediante la modelizacin del proceso, son la fuerza de
avance, el par y la temperatura del proceso.
Predecir el valor de la fuerza de avance y del par puede ser de gran ayuda para estimar su efecto en la calidad del
agujero y en el tamao de las rebabas. En referencia a la calidad del agujero, la magnitud de la fuerza permite calcular
las deformaciones provocadas en las estructuras aeronuticas debido a las fuerzas de proceso, estas deformaciones dan
errores geomtricos de posicionamiento, circularidad y rectitud del taladro, que invalidan el agujero como alojamiento del
remache. Las fuerzas de avance pueden emplearse para dimensionar los utillajes que se utilizan durante el montaje de
las estructuras aeronuticas, y para definir programas de control numrico que incluyan en las posiciones comandadas a la
broca, compensaciones para los errores introducidos por las fuerzas de proceso.
Modelizar el fenmeno de formacin de rebabas ayuda a predecir el efecto de los parmetros de proceso en la forma y
el tamao de stas y facilita la definicin de procesos en los que las rebabas tendrn un tamao menor que el mximo
permitido.
3.4.2. Modelizado de la formacin de rebabas
Existen lneas de investigacin que comprenden el desarrollo de modelos de elementos finitos para modelizar y predecir la
forma y tamao de las rebabas. La fuerza de avance interviene en la formacin de rebabas y alimenta los modelos de
rebabas en elemento finitos desarrollados en muchos trabajos de investigacin. [Guo, 1997] desarroll un modelo FEM del
proceso de formacin de rebabas a partir del modelo analtico propuesto por Sofrenas [Sofrenas, 1975] . Dornfeld ha
trabajado en profundidad en el desarrollo de este tipo de modelos [Dornfeld, 1999].
En modelizacin de la formacin de rebabas destaca el modelo FEM desarrollado en [Lauderbaugh, 2003] , que desarrolla
un modelo FEM para estimar la forma y el tamao de las rebabas en taladrado de aluminio. El modelo consta de un mdulo
de fuerzas que permite calcular la fuerza de avance que es posteriormente distribuida en la superficie del material del
agujero remanente delante de la broca como una presin uniforme. El estado de tensiones derivado de la presin
producida por la fuerza de avance es calculado, y si se supera el criterio de fallo establecido, el material rompe y
comienza el proceso de formacin de rebaba. En caso de no superar el criterio de fallo, se eliminan los elementos finitos
correspondientes a la viruta y se vuelve a realizar una iteracin de clculo con el material remanente en el agujero delante
de la broca. La modelizacion se detiene cuando se satisface el criterio de fallo, ya que se asume que tras este momento,
no hay mas corte y todo el material remanente se deforma y dobla formando la rebaba, por lo que la altura de la rebaba
coincide con el espesor del material remanente. El modelo tambin considera el efecto de la temperatura en la
resistencia mecnica del material, para lo cual incluye un modelo FEM 2D de la distribucin de temperatura en frente de la
broca durante la formacin de la rebaba. El modelo trmico considera que un flujo constante de calor fluye a la pieza a
travs de la superficie de contacto con la herramienta. El modelo asume que toda la energa mecnica del corte se
convierte en calor, del cual un 90% se elimina con la viruta y el 10% de ese calor es conducido a la pieza. La energa

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mecnica puede calcularse ya que el modelo de fuerzas permite predecir el par y la fuerza de avance. El modelo
ofrece una buena prediccin de las rebabas a excepcin de cuando se emplean avances muy pequeos.
En [Lauderbaugh, 2009] este mismo investigador, se apoya en el modelo FEM desarrollado, para realizar un anlisis
estadstico del efecto de los parmetros de corte en la altura de las rebabas para dos aleaciones de aluminio de uso
generalizado en el sector aeronutico: 2024-T531 y 7075-T6. Los parmetros que considera el estudio son: cuatro
propiedades geomtricas de la broca - dimetro, ngulo de punta, ngulo de la hlice, ratio dimetro del filo transversal/
dimetro de la broca -, tres propiedades mecnicas del material pieza - tensin de rotura, tensin de fluencia y modulo
de elasticidad- y la conductividad trmica del material -un parmetro-. En el estudio, el parmetro de salida, la altura de la
rebaba, se obtiene aplicando el modelo desarrollado en [Lauderbaugh, 2003] . El anlisis concluye que el parmetro ms
significativo con respecto a la altura de la rebaba es el avance, seguido por el ratio dimetro filo transversal
respecto al radio de la broca. El estudio tambin identifica que los parmetros de la broca tiene un efecto mucho ms
pronunciado que los parmetros de proceso en la altura de la rebaba.
Es importante considerar como lnea de trabajo futuro el modelizar la formacin de la rebaba y su tamao en la intercara
del stack. En funcin de la fuerza de avance distribuida uniformemente en la superficie del material remanente delante de
la broca, y en funcin del soporte proporcionado a la salida en la inter-cara del stack por el otro componente, de acuerdo al
apriete real ente los componentes del stack en la inter-cara del agujero, proporcionado por los elementos de sujecin
temporales u otros remaches ya instalados. El estado de tensiones delante de la broca es calculado, y si se supera el
criterio de fallo establecido, el material rompe y comienza el proceso de formacin de rebaba. Debera estudiarse como es
el proceso de formacin de rebaba en la inter-cara a partir del momento en el cual se supera el criterio de fallo, as como la
contribucin del soporte proporcionado en la inter-cara, al control de la formacin de la rebaba.
3.4.3. Modelizado de l osAspectos Trmico en Taladrado
Los aspectos trmicos del proceso de taladrado, como el calor que fluye a la pieza durante el proceso, el campo
trmico en la zona de corte y las temperaturas mximas que se alcanzan, han sido y siguen siendo de gran inters
y por lo tanto objeto de estudio, debido a sus importantes efectos en el rendimiento del proceso de corte. Adems
en el caso del taladrado en seco, los efectos trmicos son aun ms perniciosos que en procesos de mecanizado seco,
debido a que la broca esta embebida en la pieza y la generacin del flujo de calor es ms local.
Mantener la temperatura mxima de la herramienta controlada es importante para controlar el desgaste de la broca. En
efecto, un nmero relevante de investigaciones han demostrado que la temperatura de la herramienta, en especial la
temperatura en la cara de desprendimiento, es un factor decisivo en la aparicin del fenmeno del filo recrecido
cuando se mecaniza en seco aleaciones de aluminio y ms cuando la operacin es el taladrado [Celaya, 2002][Girot,
2002] [Nouari, 2003][Rivero, 2008] .
Adems del efecto en la vida de la herramienta, la temperatura afecta tambin a la precisin geomtrica de los agujeros
mecanizados en seco. El campo trmico en la pieza y en la herramienta produce deformaciones trmicas que introducen
errores de forma en los agujeros taladrados. Finalmente, el calor produce cambios en las propiedades mecnicas del
material de la pieza y favorecer la formacin de rebabas a la salida, debido a la reduccin de la resistencia mecnica
del material con la temperatura.
Las relaciones entre el rgimen trmico en la pieza y en la herramienta, con los errores de forma de los agujeros
taladrados, han sido objeto de estudio por parte de algunos investigadores. [Watanabe, 1977] es una de las primeras
referencias de estudio del efecto de las deformaciones trmicas, en el dimetro a lo largo del eje axial de los agujeros.
Desarrolla un modelo de elementos finitos que considera el calor desarrollado en el plano de cizalladura, pero no incluye
el calor generado en el filo transversal, aunque se ha demostrado que este calor afecta significativamente al campo
de temperaturas [DeVries, 1970], ni tampoco el debido al rozamiento de los filos secundarios con las paredes ya
mecanizadas. Este modelo tampoco incluye los efectos debidos a la presencia o ausencia de taladrina, ni los derivados de
los recubrimientos en las brocas. Sin embargo, el modelo es capaz de representar con bastante exactitud los gradientes de
temperatura en las piezas a mecanizar, aunque predice unos errores en el dimetro por debajo de los errores reales.

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En [Bono, 2000] se desarrolla un modelo para predecir el flujo de calor hacia la pieza durante el taladrado en seco de
aluminio. El modelo de elementos finitos desarrollado, considera los filos principales de la broca constituidos por
sucesivos elementos diferenciales de corte. Cada uno de ellos lleva a cabo una operacin de corte oblicuo elemental y
supone que toda la energa trmica desarrollada en el plano de cizalladura por cada elemento diferencial pasa a la pieza.
Utiliza la geometra de la broca y las transformaciones geomtricas de fuerzas del corte oblicuo, para a partir de la fuerza
de avance y el par medidos durante el proceso de corte, estimar el calor que cada elemento diferencial introduce en la
pieza. El modelo es capaz de predecir la temperatura en la pieza con un grado de acierto ms que aceptable, a
pesar de que realiza una aproximacin grosera al calor generado en la zona del filo ms cercana al filo
transversal y desestima al igual que el modelo anterior el calor debido al rozamiento de los filos secundarios. Este modelo
es despus utilizado para predecir la forma de los agujeros taladrados y estimar las desviaciones de forma en los mismos,
en el caso del taladrado de aluminio con brocas de acero rpido y en rgimen de alta velocidad. [Kalidas, 2002] propone
un modelo que incorpora el efecto de la presencia o ausencia de fluidos de corte as como el efecto debido a
recubrimientos de broca basados en MoS2 especialmente destinados al corte en seco. El modelo ha sido ajustado
para predecir la distribucin de temperatura en la pieza en distintas condiciones de proceso: presencia /ausencia de
taladrinas o de recubrimientos de herramienta; calcula las deformaciones termo-elsticas asociadas al campo trmico
y a partir de estas deformaciones, simula la geometra de los agujeros mecanizados. Los errores geomtricos que
predice este modelo representan entre el 50-80% de los errores reales medidos cuando se taladra en seco. Tanto el modelo,
con los experimentos realizados en la investigacin, concluyen que los errores trmicos disminuyen con la velocidad del
proceso, fenmeno que es atribuible a la reduccin del tiempo para la difusin de calor en la pieza.
Los modelos desarrollados para estimar la geometra final de los agujeros incluyendo las deformaciones termo-elsticas
coinciden en predecir unos errores por debajo a los errores reales. En realidad hay otros muchos factores que influyen en la
tolerancia del agujero, como las vibraciones de la herramienta, el run-out del mandrino de la mquina, los errores de entrada
de la broca en la pieza, que pueden incorporar errores mayores que los debidos a los efectos trmicos del proceso en
seco. Por lo que solo se puede atribuir a las deformaciones trmicas, un pequeo porcentaje de las desviaciones
geomtricas medidas durante el taladrado en seco [Bono, 2000].
La influencia de las vibraciones transversales de la herramienta y las fuerzas radiales en el perfil del agujero est estudiado
en [Gupta, 2003] dnde se desarrolla un modelo que incluye el efecto en la geometra del agujero de los desalineamientos en el eje de la broca. Para ello desarrolla un modelo de las fuerzas radiales en funcin de los
desalineamientos, por ser estos los que ms afectan a las fuerzas radiales, que a su vez son las que ms efecto tienen
en el comportamiento dinmico de la broca. El modelo predice el dimetro medio del agujero en distintos planos a lo
largo del eje del taladro, con un error por debajo del 10% de las mediciones experimentales, cuando se taladra aluminio con
herramientas de acero rpido, aunque no especifica si la validacin del modelo se ha realizado con taladrina, en cuyo caso
los errores trmicos esperados sera nulos y casi todos los errores se deberan a los des-alineamientos.
En [Ozcelik, 2005] se estudia el efecto de la velocidad de corte (velocidad de rotacin del cabezal) y de la velocidad de
avance en la temperatura de la broca. Para la experimentacin, se han insertado termopares de respuesta rpida en los
conductos de taladrina de una broca de metal duro recubierta con TiAlN. Durante los ensayos, la broca se at a una
mesa dinamomtrica que permita medir los esfuerzos de corte. Durante los experimentos la broca permaneca fija y el
movimiento relativo entre herramienta y la pieza se obtuvo al hacer girar la pieza o probeta amarrada al cabezal de la
mquina. Esta investigacin compara las temperaturas medidas por los termopares durante los experimentos en acero
AISI 1040 y aluminio Al 7075-T651, con las temperaturas obtenidas en una modelizacin realizada en Third Wave
AdvantEdge, un software de anlisis por elementos finitos. Los resultado muestra una correlacin aceptable. Si bien
hay muchos estudios de procesos de torneado, fresado e incluso rectificado por elementos finitos, las referencias a
procesos de taladrado son reducidas. La broca tiene una geometra compleja y por lo tanto su modelizacin tambin es
compleja. En [Ozcelik, 2005] se realiza una simplificacin que tambin llevan a cabo otros investigadores [Nouari, 2003]
que consiste en modelizar solo la parte del filo principal de mayor dimetro. En esta parte del filo, debido a la geometra
de la broca, el corte es ortogonal y puede modelizarse en un cdigo FEM de corte ortogonal.

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3.4.4 Modelizado de la Fuerza de Avance y del Par

Para modelizar los valores de la fuerza y par de corte, investigaciones precedentes han propuesto modelos analticos,
semiempricos y numricos. Los primeros trabajos sobre el taladrado fueron desarrollados por [Armarego, 1972],
[Armarego, 1984], [Rubestein, 1991]. La mayora de estos trabajos se centraron en el estudio de las brocas de punta
cnica. Trabajos ms recientes sobre el taladrado corresponden a [Chandrasekharan, 1998] quienes desarrollaron
un modelo mecanstico para brocas de geometra cualquiera, utilizando un planteamiento vectorial y abstracto
desde el que se llega a una generalizacin para distintos tipos de broca que permite estudiarse diferente
comportamiento. [Altintas, 2000] bas su desarrollo para el taladrado en la introduccin de los efectos de la cizalladura
y el rozamiento de forma similar a los modelos de fresado. [Paul, 2005] estudia el efecto del filo transversal teniendo
en cuenta parmetros geomtricos relativos a la operacin de rectificado que da origen a dicho filo.
La mayora de los modelos propuestos consideran un sistema esttico, sin tener en cuenta el efecto dinmico
producido por la flexin de la herramienta o los posibles errores de rectificado en la generacin de los filos. Estas
consideraciones s se tienen en cuenta en aquellos estudios que relacionan los estadios iniciales del taladrado con la
forma y calidad del agujero obtenido, entre ellos los trabajos de [Gupta, 2003], [Gupta, 2003] y [Gong, 2005].

Existen modelos como el de [Strenkowski, 2004] que combinan un planteamiento analtico y numrico basado en el
Mtodo de los Elementos Finitos (MEF) para obtener la fuerza de empuje y el par en cualquier geometra de broca.
La mayora de los modelos que predicen los esfuerzos de corte distinguen dos zonas en la broca: el filo transversal y
los dos filos principales, sumando los efectos de estas dos zonas. En los modelos, la fuerza de avance y el par son el
resultado de dos efectos, el de indentacin del filo transversal y el corte de los filos principales. Casi todos los modelos
modelizan de la misma forma las dos zonas del filo principal, pero difieren en la modelizacin realizada para el filo
transversal. En el caso de este filo, algunos modelos solo consideran el efecto de indentacin, mientras que otros
modelos incluyen tambin el fenmeno del corte para la parte de mayor dimetro del filo transversal.
El filo transversal resulta de la interseccin de las superficies de los dos flancos de la broca, su misin es separar los
dos filos principales e incrementar as la rigidez de la broca previniendo su ruptura. El rea adyacente al filo
principal es muy pequea comparada con los filos principales de la broca, y la velocidad tangencial a lo largo de este
filo es muy baja, dada la proximidad con el eje de rotacin de la broca. Esto permite considerar que este filo no
corta el material sino que lo aplasta en la direccin axial de avance de la broca. As, el efecto del filo transversal puede
considerarse solo como aplastamiento.
Muchos modelos desprecian el par asociado al filo transversal [Altintas, 2000] debido a que por la pequea anchura de
este filo, el radio de giro resultante a lo largo del mismo es muy pequeo y permite despreciar su par asociado. Sin
embargo, la contribucin del filo transversal a la fuerza de avance no puede despreciarse, debido al efecto del
indentacin de este filo, que hace que su contribucin a la fuerza de avance sea importante. A menudo, se modeliza
como en un ensayo de dureza, donde el rea de indentacin se obtiene segn la geometra de la broca.
Aunque algunos estudios diferencian dos reas en ese filo: un rea de indentacin (cercana al eje de la broca)
[Altintas, 2000] y un rea de corte (la zona ms externa del filo) en la cual el corte es ortogonal, pero con un ngulo de
desprendimiento negativo [Chandrasekharan, 1998].

Referencias
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Pgina 40

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Pgina 42

3. Conclusiones y recomendaciones
En este informe se ha puesto de manifiesto el inters del taladrado de materiales compuestos y estructuras FML e hbridas
FC/Aleacin Metlica.
Las Figuras 32 y 33 muestran la evolucin del inters en esta lnea de trabajo separado por temticas de actuacin.
Por su parte, en la Figura 34 se incluyen los tipos de mecanizado ms empleados en estos materiales.
80

60

40

20

0
1980-1984

1990-1994

2000-2004

Mecanismos desgaste
Morfologa y recubrimientos de brocas
Parmetros de mecanizado
Calidad
Figura 35. Evolucin del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas

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Mecanismos desgaste
Morfologa y recubrimientos de brocas
Parmetros de mecanizado
Calidad

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01
0

Figura 36. Evolucin (ojivas) del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas.

La calidad de los taladros se evala en trminos de:

Macrogeometra: control de formas (cilindricidad, ovalizacin,...)

Microgeometra: rugosidad superficial

Defectologa: delaminaciones, astillamientos,...

La evaluacin de la calidad es compleja y en el caso de los apliados, requiere estudios independientes.

No hay consenso sobre si se debe trabajar en OSD o como Peck-Drill y es necesario investigar sobre las distintas
alternativas.
Todo parece indicar que las mejores condiciones deben respetar el medioambiente, as como evitar la compactacin de
polvo de FC, usando mnima cantidad de lubricante o mecanizado en seco.

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100.00

94.44
82.22

75.00

50.00

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34.44

20
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25.00

32.22

Convencionales
No convencionales

Figura 37. Evolucin (ojivas) del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas.

Pgina 45

Lista de figuras
Figura

Descripcin

Pgina

01

Base de Datos: SCIENCEDIRECT

02

Base de Datos: SCOPUS

03

Acceso a la Web Of Knowledge (WOK)

04

Acceso a la base de datos SCIMAGO

10

Evolucin del uso de Materiales Compuestos en la Industria Aeronutica

12

Materiales empleados en la construccin del Airbus A350

13

ALOHA 243

15

TWA 800

16

17

A) Secuencia proceso taladrado-remachado en la industria aeronutica. (B) Propuesta OWA

(a) Delaminacin en la entrada y salida de la broca en el taladrado de materiales compuestos de. (b)
Evaluacin de la Delaminacin por anlisis de imgenes
Oxidacin/combustin del Ti como consecuencia de los efectos trmicos en el taladrado en seco de la
aleacin Ti6Al4V
Defectos observados en una capa unidireccional, donde D es el dimetro en prctica, Dr es el dimetro
real y Dth es el dimetro terico
Defecto de circularidad debido a la orientacin de las fibras. Detalle de salida de la broca

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Ejemplo de delaminacin a la salida de un taladro realizado sobre una plancha de CFRP

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Esquema representativo de la separacin de capas del material

Esquema de taladrado que muestra el decrecimiento de espesor de material conforme penetra la
herramienta
Esquema del modelo de delaminacin para broca convencional

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Esquema del modelo de delaminacin para una broca convencional usada

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Esquema de distribucin de fuerzas para step drill

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Evolucin de taladrado en el anlisis de la delaminacin con una broca step

Ejemplo de delaminacin a la entrada de un taladro realizado con una broca convencional de metal
duro sobre CFRP (con malla de cobre). (a) Entrada de taladro sin delaminacin. (b) Entrada de taladro
con delaminacin tras 50 taladros
Tpico diagrama de fuerzas axial durante la realizacin de taladros

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Delaminaciones producidas a la entrada

Ejemplo de delaminacin a la salida de un taladro realizado con una broca convencional de metal duro
sobre CFRP. (a) Salida de taladro con escasa delaminacin. (b) Salida de taladro con gran ndice de
delaminacin tras 50 taladros
Relacin entre la carga axial y la profundidad mecanizada del agujero
Imagen SEM mostrando el dao trmico producido en la matriz

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Ejemplo de astillado a la salida de un taladro realizado con una broca convencional de metal duro sobre
CFRP. (a-d) Diferentes tipos de astillado en funcin de los parmetros de corte y el nmero de taladros
realizados
Imagen SEM mostrando el efecto porosidad debido a la ausencia de resina

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(a) Imagen SEM mostrando en detalle la prdida de resina entre fibras. (b) Fibra sin resina a la salida
de un taladro
(a) (b) Aparicin del efecto volcn tras la realizacin de 50 taladros. Se aprecia el levantamiento de la
malla metlica respecto a la superficie del material
Parmetros principales utilizados en la medicin de delaminaciones

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Cuantificacin de la delaminacin

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Detalle de la seccin longitudinal de un taladro realizado en fibra de carbono

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Figura

Descripcin

Pgina

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ngulo del filo de herramienta () y ngulo de la fibra ()

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Relacin entre la posicin del ngulo de la herramienta con la orientacin de la fibra y la rugosidad
obtenida
Esquema de fresado circular o taladrado orbital

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Corte oblicuo y ortogonal.

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Campos de temperaturas obtenido mediante modelizacin por elementos finitos

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Evolucin del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas

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Evolucin (ojivas) del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas

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Evolucin (ojivas) del inters en la investigacin en el mecanizado de CFRP separado por temticas

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50

Lista de tablas
Tabla
1

Descripcin
Principales estudios de Procesos de Taladrado aplicados sobre Estructuras FML

Pgina 47

Pginas
20-24

Anexo AABREVIATURAS Y ACRNIMOS

ACEE

Aircraft Energy Efficiency

CBT

Corrosin Bajo tensin

FC

Fibra de Carbono

FEM

Finite Element Methods

FQ

Fisico Qimicas

NMMC

Non-Metal Matrix Composites

OSD

One Shoot Drilling

OSDD

One Shoot Dry Drilling

OWD

One Way Assembly

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