SISTEMAS DE MANUFACTURA

EQUIPO 3

Instituto Tecnolgico Superior de

Coatzacoalcos

TRABAJO DE EXPOCISIN N 1:
Termoformado
Docente:
Ing. Norberto Santiago Vasconcelos
Nombre del alumno:
Avalos Cruz Ignacio Rafael
Garca Gayosso Moiss Miguel
Hernndez Toledo Sergio
Nolasco Pavn Carlos Joan
Ovalle Vidal Miroslava Tiare
Tadeo Hernndez ngela
Grado y Grupo:
7 A
Carrera:
Ingenieria Industrial
Observaciones:

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Cronograma
Introduccin
Captulo 1. Conceptos generales del termoformado
1.1. Concepto de termoformado
1.2. Procesos
1.3. Parmetros del termoformado
1.4. Ciclo del termoformado
1.5. Mtodos de termoformado

Captulo 2. Materiales que se pueden aplicar al termoformado

2.1. Concepto de plstico
2.2. Propiedades de los plsticos para su uso en el proceso de termoformado
2.3. Equipos y utillaje
2.3.1. Materiales para moldes
2.3.2. Instalaciones

Captulo 3. Aplicaciones habituales

3.1. Aplicaciones del termoformado
3.2. reas industriales donde se aplica el termoformado
Conclusin
Recomendaciones
Bibliografa
Anexos

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En el presente trabajo de investigacin se analizara el tema de termoformado, que tiene como objetivo
principal dar a conocer en que consiste y profundizarnos ms en el tema.
En la actualidad es difcil idealizarse que algn sector, productivo o econmico, pueda prescindir de los
plsticos. Basta una simple visualizacin a nuestro alrededor para percibir la importancia que tienen estos
materiales en nuestro diario vivir. La produccin de plsticos seguir creciendo, abarcando cada vez ms
distintos sectores, debido principalmente a sus propiedades y a su relacin costo-beneficio.
Desde principios del siglo XX se han conocido algunas tcnicas del formado de lminas, con materiales como el
metal, vidrio y fibras naturales. Los verdaderos principios del termoformado se dieron con el desarrollo de los
materiales termoplsticos, lo cual fue durante la segunda Guerra Mundial. Los aos de postguerra trajeron los
grandes volmenes de comercializacin y el rpido desarrollo de equipos y maquinaria capaces de adaptarse a
los mtodos modernos de manufactura, para producir productos ms tiles y ms rentables.
El nacimiento del termoformado inicia a finales de la 2da guerra mundial con el inicio de la fabricacin de
materiales termoplsticos que permitieron llegar a un veloz desarrollo de maquinaria y equipos para procesos
de comercializacin cada vez ms acelerados. Para los aos 60s las bases del proceso de formado al vaco ya
eran slidas, y los consumidores demandaban procesos de produccin de termoformado an ms veloces, los
cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes cantidades de piezas por hora.
Por otra parte en la dcada de los 80's hasta la fecha, los termoformadores han ganado tal confianza en su
proceso, que han ido mas all de sus expectativas y han establecido lneas continuas capaces de producir
artculos terminados termoformados a partir ya no de lmina, sino del pellet de resina; adems de reciclar su
desperdicio con un mnimo de control.
Las ventajas del termoformado es la utilizacin de pocas herramientas, costo de ingeniera baja y menos
tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de
produccin.

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CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL TERMOFORMADO

1.1. Concepto de termoformado
El concepto de termoformado es un trmino genrico para el proceso que consiste en calentar una plancha o
lmina de termoplstico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por accin de
presin, vaco o mediante un contramolde. [Murillo, 2012]. A continuacin se menciona los principales
polmeros adecuados para el termoformado, que son:
Acrlico extruido
Acrlico cell-cast
Acetobutirato de celulosa
Polietileno de alta densidad
Polipropileno y poliestireno (Alto y bajo impacto)
SAN y ABS
Polivinilo de cloruro (RV.C.)
Policarbonato
1.2. Procesos
El termoformado de lminas de materiales plsticos es un proceso de transformacin. Cuando se calienta un
material termoplstico a temperaturas y tiempos adecuados puede adoptar diferentes formas
predeterminadas. Al enfriarse puede recobrar su rigidez y conservar la forma que se le ha prestablecido
mediante una matriz. Se emplean diferentes alternativas y combinaciones de ellas; en el proceso de
termoformado estn involucradas distintas herramientas que interactan para obtener el producto deseado.
Estas herramientas se consideran indeformables o
bien
de
comportamiento
con
pequeas
deformaciones, frente a las grandes deformaciones
que se presentan en la lmina durante el proceso.
Las herramientas utilizadas son: un sistema de
calentamiento que permite obtener la temperatura
de termoformado, la matriz sobre la cual la lmina
se apoya y quedar la forma al producto deseado y
el sistema de enfriamiento para que el material
recupere las caractersticas de su rigidez original.
Alternativamente existe el dado o contrapunzn
que es el elemento que empuja a la lmina sobre la
matriz (este elemento no siempre est presente) y
el pisador llamado tambin anillo prensa-lmina,
que tiene por finalidad el evitar la formacin de
arrugas y pliegues en el proceso.

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En este proceso, la plancha se sujeta por encima del molde y se calienta a una temperatura a la que se le puede
dar nueva forma. El molde va provisto de numerosos orificios a travs de los cuales puede hacerse el vaco que
har que la hoja reblandecida se adapte a las paredes del molde para tomar la forma deseada [Dubois, 1965].
En la fabricacin de gabinetes de refrigeradores, especficamente, se obtiene una forma final prestablecida a
partir de una lmina de material termoplstico. En este proceso participan variados componentes y/o
herramientas (matriz, punzn, pisadores, calefactor, etc.), durante la realizacin de las distintas etapas
(calentamiento, inflado, posicionamiento de la matriz, enfriamiento, desmontado).
A continuacin se menciona las etapas del proceso de termoformado:
Etapa 1. Preparacin de la lmina. Precalentamiento a la temperatura de termoformado.
Etapa 2. Soplado de la lmina.
Etapa 3. Penetracin de la matriz o punzn.
Etapa 4. Definicin de la forma mediante vaco.
Etapa 5. Enfriado.
El anlisis termomecnico de cada etapa as como sus interacciones inevitablemente requieren de simulaciones
numricas las que, basadas en modelos constitutivas y tcnicas numricas robustas y apropiadas las cuales,
representen lo ms acertadamente posible el evento en estudio. Para tal fin es necesario realizar una validacin
experimental adecuada de las mismas.
1.3. Parmetros
Adems en esta tcnica de transformacin de plstico deben tenerse siempre en cuenta una serie de
parmetros, que son:
Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a transformar, aunque tambin de
la complejidad y el espesor de la pieza.
Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material, aunque tambin del
coeficiente de transmisin del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la
lmina alcance uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.
Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de
ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldar.
La presin o vaco, dependen sobre todo del espesor de la lmina aunque tambin de la complejidad de la
pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrn todos los detalles y si es excesiva se pueden
producir agujeros o marcas.
1.4. Ciclos del termoformado
1.
2.
3.
4.
5.

Calentamiento: El material alcanza una temperatura en el rango termoelstico.

Formacin (Moldeo): Se le da la forma utilizando la herramienta de termoformado.
Enfriamiento: Disminucin de temperatura hasta alcanzar una pieza dimensionalmente estable.
Desmoldeo: Expulsin de la herramienta de termoformado.
Acabado: Corte, soldadura, pegado con adhesivos, sellado al calor, impresin o decoracin,
metalizacin [Pito, 2008].

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1.5. Mtodos de termoformado

Los mtodos de formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas:
1.

termoformado al vaco. El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaco (llamado simplemente

formado al vaco en sus inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin negativa para adherir la
lmina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso consiste en la suavizacin de una lmina
plana de plstico por calentamiento; se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo; el vaco atrae la
lmina hacia la cavidad, y el plstico se endurece al contacto con la superficie fra del mold, la parte
se retira y luego se recorta de la hoja. Los agujeros para hacer el vaco en el molde son del orden de 0.8
mm de dimetro, as sus efectos en la superficie del plstico son menores.

2.

Termoformado a presin. Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar al
plstico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presin o formado por
soplado; su ventaja sobre el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas,
ya que en el mtodo anterior este parmetro se limita a un mximo terico de una atmsfera. Son
comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmsferas. La secuencia del proceso es similar a la
anterior, la diferencia es que la lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los
agujeros de ventilacin en el molde dejan salir el aire atrapado.

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3.

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termoformado mecnico. El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, usa un par de moldes
(positivo y negativo) que se aplican contra la lmina u hoja de plstico caliente, forzndola a asumir su
forma. En el mtodo de formado mecnico puro no se usa vaco ni presin de aire. Sus ventajas son un
mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La
desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para los otros dos
mtodos son menos costosos.

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MATERIALES PLSTICOS APLICADOS EN EL PROCESO DE TERMOFORMADO

2.1. Concepto de plstico
Los plsticos son sustancias qumicas denominadas polmeros, se trata de ciertos materiales sintticos que
pueden moldearse fcilmente y en cuya composicin se encuentran principalmente derivados de celulosa,
protenas y resinas. De hecho la palabra plstico se trata de un estado material pero no al material del que est
hecho (polmeros sintticos etc.) que pueden alcanzar el estado plstico, generalmente por calentamiento ya
que es ms fcil manipularlos de esta forma.
Los plsticos se dividen en termofijos, termoplsticos, solubles en aceite. Basandose en su origen se pueden
agrupar como resinas naturales, derivados de celulosa, productos protenicos y resinas sintticas.
Segn William D. Callister, Jr. Del departamento de ciencia de los materiales e ingeniera de la universidad de
Utah describen a los polmeros como Materiales que van desde los familiares plsticos hasta el caucho. Se
trata de compuestos orgnicos, basados en el carbono, hidrogeno y otros elementos no metlicos
caracterizados por la gran longitud de las estructuras moleculares, que poseen densidades bajas y
extraordinaria flexibilidad. [Callister, 1996].
2.2. Propiedades de los plsticos para su uso en el proceso de termoformado
Los materiales utilizados son siempre termoplsticos con bajo calor especfico, es decir, de rpido enfriamiento
y calentamiento, y que adems cuenten con buena transmisin de calor (alta conductividad trmica). Estas
caractersticas son de gran importancia, ya que permiten una importante reduccin del ciclo de produccin de
cada pieza al disminuir el tiempo de calentamiento y enfriamiento del material.
Los termoplsticos ms usados son PS, PVC, ABS, PMMA, TPRF entre otros; sin embargo, hay algunas
excepciones como son los acetales, las poliamidas y los fluorocarbonos, que no se utilizan. Normalmente, las
lminas de termoconformado contienen solamente un plstico bsico, aunque tambin se puede utilizar
combinaciones de varios materiales.
2.3. Equipos y utillaje
En general se puede afirmar que el coste del utillaje necesario para el termoformado es bajo, debido a que las
bajas presiones de trabajos permiten fabricar moldes muy econmicos. Adems, su puesta en servicio es rpida,
al igual que el cambio de molde, lo que permite una gran flexibilidad del proceso, lo que hace que resulte muy
econmico para series pequeas.
La mayor complejidad del molde se encuentra en los pequeos orificios de los que deben disponer para hacer
vaci o presin y los sistemas de eliminacin de calor, que solo son incorporados si procede. En el caso de los
orificios siempre son preferibles y ms eficaces las ranuras que los agujeros para permitir que se elimine el aire
del interior del molde, y se deben fabricar con un dimetro inferior a 0,65 mm para evitar defectos en la
superficie de la pieza acabada. Normalmente se sitan en las zonas bajas o que no estn conectadas al molde.
Muchos equipos incorporan una chimenea de equilibrio para asegurar un vaco constante que suele estar entre
los 500 y 760 mm de mercurio. Los moldes suelen incluir siempre ngulos de salida para extraer fcilmente la
pieza (entre 2 y 7).

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2.3.1. Materiales para moldes

Los materiales que se emplean para la fabricacin de moldes se detallan a continuacin:
Polister o epoxi reforzados con fibras para series cortas.
Aluminio o acero para series largas.
Nylon, goma o madera para pistones.
Las principales caractersticas de los moldes son:
Agujeros para evacuar aire entre lmina y molde.
Refrigeracin y control de temperatura mediante circulacin de lquido en conductos internos en el
caso de moldes metlicos.
Coste reducido (en comparacin con moldes para inyeccin).
Los puntos principales que hay que tomar en cuenta son:
Complejidad de la pieza. Aunque las formas ms complejas de las piezas significan moldes ms
costosos, de cualquier manera puede ser ms econmico disear un molde complejo si la alternativa
implica ensamblar muchos componentes individuales. Una ventaja del molde de plsticos es que
permite combinar mltiples caractersticas funcionales en una parte.
Espesor de las paredes. El espesor de la seccin transversal es generalmente indeseable; representa
desperdicio de material, probabilidad de causar arrugas debido a la contraccin y ms tiempo para
endurecer. Se pueden usar costillas de refuerzo para lograr incrementar la rigidez sin espesores
excesivos de pared. Las costillas deben hacerse ms delgadas que las paredes que refuerzan para
minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared.
Radios de las esquinas y bordes. Las esquinas agudas, tanto externas como internas, son
inconvenientes en las partes moldeadas; interrumpen el flujo laminar de la fusin, tienden a crear
defectos superficiales y causan concentraciones de esfuerzo en las partes acabadas.
Agujeros. Los agujeros son posibles en los moldeados plsticos, pero complican el diseo del molde y la
remocin de la parte. Tambin causan interrupciones en el flujo de la fusin.
ngulo de salida. La parte moldeada debe disearse con un ngulo de salida en sus lados para facilitar
su remocin del molde. Esto es especialmente importante en las paredes interiores de una parte en
forma de copa, porque el plstico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ngulo
recomendado para termoestables est entre y 1 y para termoplsticos vara usualmente entre 1/8
y .
2.3.2. Instalaciones
Para el proceso de termoformado existen varios tipos de instalaciones. Hay maquinas simples que realizan el
calentamiento y moldeo en una sola estacin, se emplean en series cortas y prototipos y suelen ser manuales.
Otro tipo de instalaciones son las industriales, que constan por lo general de distintas estaciones en cada una de
las cuales se realiza una operacin sobre el material, que va pasando de forma continua. Generalmente constan
de:
Estacin de suministro de lmina, que surte de material al resto de estaciones.
Estacin calefactora, que calienta el semielaborado hasta la temperatura adecuada.
Estacin de conformado, da forma a la lmina.

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Estacin de troquelado, elimina el material sobrante y recoge el desperdicio.

APLICACIONES HABITUALES DEL TERMOFORMADO
3.1. Aplicaciones del termoformado
Las aplicaciones del termoformado son mltiples, algunos de los materiales que se pueden utilizar son: acrlico,
estireno, pvc, ptg y trovicel entre otros.
El mayor mercado del proceso est en productos de vida corta, tales como: aplicaciones para envase y
embalaje de alimentos y medicinas, desechables y algunas aplicaciones de tipo industrial, tambin en artculos
de oficina y de consumo.
Otras aplicaciones son: charolas, platos desechables, protectores y separadores de frutas, protecciones de
cosmticos, protecciones de frmacos, productos de Blister Pack, todo el bubble pack y protecciones que sean
medio esfricas, tambin el termoformado se usa para hacer piezas de superficies que sean muy detalladas,
para materiales difciles de procesar como el PP.
Tambin para los interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y
recreacional. Pelculas laminadas con excelentes propiedades de proteccin, conservacin y transparencia.
Exhibidores: de porta vasos, cajas postformadas de accesorios para bao; lado frontal y trasero de exhibidores,
bases para exhibidores, copetes de exhibidor. Cajas de luz para men de maquinas, maquetas de juguetes. Base
porta equipo mdico, protector para mesa de ping pong. Banco de ampolletas, banco para empaque de
chocolates, mosaicos par fachadas de tiendas.
3.2. reas industriales donde se aplica el termoformado
El proceso de termoformado se encuentra las siguientes reas de la industria:
1.
2.

3.
4.

5.
6.

EMPAQUES: Tambin conocido como BLISTER, sta rea es la que tiene mayores volmenes de
produccin, y se utiliza para el empacado de alimentos, autopartes, cosmticos, juguetes, esferas, etc.
ALIMENTICIA: El termoformado se utiliza para la fabricacin de platos y vasos desechables (no de
unicel) as como para los empaques de materiales mdicos, ampolletas, cpsulas, pastillas, verduras,
huevo, frutas, carnes fras, etc.
AUTOMOTRZ: En esta rea de la industria encontramos piezas internas fabricadas por termoformado
para automviles o externas que no sean estructurales.
PUBLICIDAD: Su uso puede ser para sealizacin y material punto de venta, para piezas con impresin
y que generalmente van ensambladas con otros materiales como por ejemplo estructuras de
alambrn.
LINEA BLANCA Y ELECTRNICOS: Actualmente se utiliza el termoformado para recubrimiento de
refrigeradores, lavaplatos, para gabinetes de televisin, radio, ventiladores, etc.
MEDICA: Generalmente para charolas o empaque, contando con regulaciones estrictas de produccin,
como por ejemplo, el no uso de materiales reciclados.

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Las caractersticas del producto terminado sern determinadas por el tipo de tcnica de termoformado
que se aplique.
El material debe ser calentado uniformemente al punto de revenido y formado, antes de que se enfre
por debajo de su temperatura de moldeo.
Debe de enfriarse lentamente y de manera uniforme mientras est en el molde.
La pieza formada debe de enfriarse antes de darle cualquier acabado.
En el diseo de la pieza debe tomarse en consideracin un encogimiento en ambas direcciones y un
aumento del el espesor, as como una contraccin al enfriar.
Para moldes de madera el mejor desmoldante es talco para bebs o harina.
Para moldes metlicos o de resinas plsticas, se recomienda utilizar ceras desmoldantes.
En materiales muy sensibles como el poliestireno, P.V.C. espumado o acrlico, no se deben utilizar
maderas suaves debido a que se producirn marcas de moldeo.
Para moldes de resinas plsticas o metlicas tambin se puede utilizar desmoldantes en aerosol.

http://www.cab.cnea.gov.ar/enief/dirjobs/S06/CGarrido_final.pdf
http://es.scribd.com/doc/73666677/29/DEFINICION Consultado: 06/05/12
http://es.scribd.com/doc/89560343/TERMOFORMADO Consultado 05/05/12
http://inme4055.tripod.com/
http://www.slideshare.net/dimiguelangel/formado-vacio Consultado 06/05/12

El nacimiento del termoformado inicia a finales de la segunda guerra mundial con el inicio de la fabricacin de
materiales termoplsticos que permitieron llegar a un veloz desarrollo de maquinarias y equipos para procesos
de comercializacin cada vez ms acelerados. El termoformado es un proceso de transformacin de plstico
que involucra una lmina de plstico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El
termoformado puede llevarse a cabo por medio de vaco, presin y temperatura.
La ventaja de este proceso es la utilizacin de pocas herramientas, costos de ingeniera baja y menos tiempo, lo
que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de produccin.
Las aplicaciones de los productos plsticos por termoformado incluyen interiores para automviles,
contenedores para empaque y transportes, equipo deportivo y recreacional, equipo mdico, entre otros.
Adems los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicacin y
las propiedades que se requieran. Por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el
polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez. Mientras que para empaques
semirigidos, se utilizan el PVC, polister y etc.

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1.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

2.

FOTOS DEL PROTOTIPO

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