Arquivo 252-Maira Souza Faraca

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
CARACTERIZAO DA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

MECNICAS DE JUNTAS SOLDADA DE AO BAIXA LIGA COM AO
BAIXO CARBONO.
MARA SOUZA FARACO
FLORIANPOLIS
2009
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
CARACTERIZAO DA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

MECNICAS DE JUNTAS SOLDADAS DE AO BAIXA LIGA COM AO
BAIXO CARBONO.
MARA SOUZA FARACO
Trabalho de Graduao apresentado ao

Curso de Graduao em Engenharia de Materiais da
Universidade Federal de Santa Catarina
como parte dos requisitos para obteno
do ttulo de Engenheiro de Materiais.
Orientador Prof. Pedro Amedeo Nannetti Bernardini Dr. Ing
FLORIANPOLIS
2009
MARA SOUZA FARACO
Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo

de Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduao
em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
__________________________________________
Prof. Fernando Cabral, Ph. D (EMC/UFSC)
Coordenador do Curso
__________________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Eng. (EMC/UFSC)
Prof. Responsvel
Banca Examinadora:
__________________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Eng. (EMC/UFSC)
Membro
__________________________________________
Prof. Pedro Amadeo Naneti Bernardini Dr. Ing - (EMC/UFSC)
Orientador
__________________________________________
Mrcio Augusto Baldissera Bettoni Eng.(Aker Solutions)
Membro
Ficha Catalogrfica:
Faraco, Mara Souza, 1983

Caracterizao da Microestrutura e Propriedades Mecnicas de Juntas
Soldada de Ao Baixa Liga com Ao Baixo Carbono.. Mara Souza Faraco
2009
56 f. : il. color. ; 30cm.
Orientador: Professor Pedro Amedeo Nannetti Bernardini Dr. Ing
Co-Orientador: Irineu da Silva Filho Ms. Eng.
Trabalho de concluso de curso (graduao) Universidade Federal de Santa
Catarina, Curso de Graduao em Engenharia de Materiais, 2008.
1. Soldagem amanteigamento 2. Caracterizao Microestrutural 3.API 5L X65
4.AISI 4130
I. Bernardini, Pedro Amadeo Naneti. II. Universidade Federal de Santa
Catarina,
Curso de Engenharia de Materiais III Caracterizao da Microestrutura e
Propriedades Mecnicas de Juntas Soldada de Ao Baixa Liga com Ao Baixo
Carbono
Dedico este trabalho aos meus pais

Maurcio e Rbia e aos pais do corao
Jean e Luzia e Ruth por tudo o que me
ensinaram e por sempre me darem
fora nos momentos necessrios. Sem
eles no teria chegado at aqui.
Agradecimentos
Primeiramente queria agradecer a empresa Aker Solutions, por fornecer o
material necessrio para realizao deste trabalho de concluso de curso e
realizao de estgio de um ano do curso de Engenharia de Materiais da UFSC.
Ao meu orientador Dr. Ing Pedro Bernadini por ter sempre muita ateno em
seus ensinamentos, e me orientar inclusive nos finais de semana.
Ao Eng.Mestre Irineu da Silva Filho, por ter me co orientado neste trabalho e
por todo o ensinamento passado neste um ano de convivncia na Aker Solutions .
Ao Eng. Marcio Bettoni pelo companheirismo e troca de experincias.
Ao Eng Luiz Meno pela troca de experincia, a amizade e conselhos.
Aos grandes amigos: Luigi Martins, Karla Jantsch, Desire Stale, Waldomero
Caldas, Flvio Queiroz, Clio Viana, Diogo Muller, Mathias Ditteler e todos os
funcionrios, que proporcionaram um maravilhoso e agradvel ambiente de trabalho,
pelo apoio, ajuda sempre prestativa e disposio, no s no trabalho como na vida
pessoal.
s amigas Lvia Lothhammer, Lidiane Pierri, ngela Savi e Sandra Dalallana
por estarem sempre ao meu lado durante o curso nas horas boas e ruins.
Aos meus excelentssimos pais pela vida e apoio.
Ao Luis E. C. Pereira por ser o meu melhor amigo, meu confidente
companheiro por todos os ensinamentos de vida e por ter sacrificado alguns finais
de semana para eu poder me concentrar no TCC.
Resumo
O presente trabalho avalia as caractersticas e propriedades de uma junta
soldada realizada entre aos dissimilares, utilizando uma solda de
amanteigamento e, posteriormente, uma solda de unio. Os materiais
soldados foram o ao AISI 4130, que necessita tratamento trmico pssolda, e o ao API 5L X65, que no deve sofrer tratamento trmico ps-solda
para manter as caractersticas adquiridas na fabricao.O estudo foi
realizado visando verificar se o procedimento de soldagem adotado atende
aos quesitos impostos pelas normas API 6A e API 1104. De forma
complementar, levantou-se o perfil de microdureza e microestrutura, assim
como as propriedades mecnicas da unio soldada. Duas diferentes
espessuras de amanteigamento foram testadas. A partir dos ensaios
realizados, verificou-se que a espessura do amanteigamento uma
importante varivel que influencia na aprovao deste tipo de junta de
acordo com os critrios exigidos pelas normas API 1104 e API 6A.
II
Abstract
The present work lists the characteristics and properties of a dissimilar steels
welding, where one union weld was done after buttering. The welded materials were
AISI 4130 steel, which requires heat treatment after welding, and API 5L X65 steel,
which can't be postweld heat treated, to keep the characteristics acquired during its
manufacturing.The study objective was to verify if the welding procedure adopted
meet the requirements of API 6A and API 1104 standards. As a complement, the
microhardness and microstructure profiles were raised, as well the mechanical
properties of the welded joint. Two different buttering thickness were studied. The
tests showed that the buttering thickness is an important variable that influences the
approving of this kind of welding in accordance with the API 1104 and API 6A
criterias.
III
Lista de Figuras
Figura 1 - Esquema da laminao controlada com e sem o resfriamento acelerado
[2] .............................................................................................................14
Figura 2 - Micrografia mostrando o bandeamento em ao de alta resistncia e baixa
liga.
F ferrita, P perlita..............................................................15
Figura 3 - Curvas CCT para o ao ABNT 1020. [3] ...................................................16
Figura 4 - Curvas Jominy para o ao de 1020. [3].....................................................16
Figura 5 - Tratamento trmico de tmpera no ao AISI 4130, Normalizado (forjado,
laminado) a 900 C. Austenitizado a 870 C [5]........................................18
Figura 6 - Diagramas CCT para o ao AISI 4130. (a) resfriamento ao leo corpo de
prova com 0,8 Raio (b) Resfriamento ao leo centro do corpo de prova [5]
.................................................................................................................19
Figura 7 - O processo de soldagem com arames tubulares, com gs de proteo [10]
.................................................................................................................22
Figura 8 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco; (b) montagem usual do
equipamento [11]......................................................................................23
Figura 9 - Junta Soldada [7]. .....................................................................................25
Figura 10 - Microestrutura do metal de adio no alterado, mostrando diferentes
constituintes [7].........................................................................................28
Figura 11 - Temperaturas e estruturas da ZTA [6][16]. .............................................29
Figura 12 - Esquema e macrografia das sub-regies da ZTA [12][18] ......................31
Figura 13 - Exemplos de subregies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses [7]..32
Figura 14 - Soldagem com multipasses, comparada com seu perfil de dureza [4]. ..33
Figura 15 - Corpo de Prova para o ensaio de Trao, API 1104 figura 4..................34
Figura 16 - Retirada dos corpos de prova para o ensaio de Impacto, norma ASTM
A370 a) Corpo de prova para ensaio da regio da solda; b) corpo de
prova para ensaio da ZTA do 4130; e c) corpo de prova para ensaio da
ZTA do API 5L X65...................................................................................35
Figura 17 - Dimenses do corpo de prova para o ensaio de dobramento lateral,
norma API 1104........................................................................................36
IV
Figura 18 - Corpo de Prova para o ensaio de Fratura, API 1104 ..............................37

Figura 19 - Locais de retirada dos corpos de prova API 1104 figura 3 [19]...............42
Figura 20 - Pontos de medio no ensaio de dureza HRC. ......................................44
Figura 21 - Ensaio de dureza HRC - Solda 01 ..........................................................50
Figura 22 - Ensaio de dureza HRC - Solda 02 ..........................................................51
Figura 23 - Ensaio de dureza HRC - Solda Reparo 03 .............................................51
Figura 24 - Perfil de dureza HV da solda 01..............................................................53
Figura 25 - Perfil de Dureza HV da solda 02 .............................................................56
Figura 26 - Perfil de dureza HV da solda 03..............................................................59
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Composio Qumica do Ao API 5L X65................................................12
Tabela 2 - Composio Qumica do Ao ABNT 1020 ...............................................15
Tabela 3 - Resistncia Mecnica 4130 revenido ao leo espessura de 25mm, barra
redonda, temperado a 860 C [5]. ............................................................17
Tabela 4 - Elemento Qumicos de um AISI 4130 ......................................................17
Tabela 5 - Soldabilidade X Ceq.................................................................................20
Tabela 6 - Ceq dos aos AISI 4130 e API 5L X65.....................................................20
Tabela 7 - Vantagens, limitaes e aplicaes do processo FCAW [11]...................22
Tabela 8 - Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo TIG [11] .......24
Tabela 9 - Principais constituintes da zona fundida [7]. ............................................26
Tabela 10 - Etapas da soldagem...............................................................................39
Tabela 11 - Parmetros de soldagem .......................................................................41
Tabela 12 - Realizao da solda de reparo...............................................................41
Tabela 13 - Quantidades de corpos de prova retirados por quadrante .....................43
Tabela 14 Resultados dos ensaios de trao.........................................................46
Tabela 15 - Resultados dos ensaios de impacto.......................................................47
Tabela 16 - Resultado do ensaio de dobramento......................................................48
Tabela 17 - Resultados dos ensaios Nick Break .......................................................49
Tabela 18 - Detalhes da microestrutura - Solda 01 ...................................................53
VI
Simbologia
API ............................................................................... American Petroleum Instutute
ASTM ....................................................American Society for Testing and MaterialsF
BS ...................................................................................................... Borda Superior
CP ...................................................................................................... Corpo de Prova
FCAW ................................................................................... Flux Cored Arc Welding
GTAW .............................................................................. Gas Tungsten Arc Welding
HV ................................................................................................... Hardness Vickers
LC...........................................................................................................Linha Central
MA ..................................................................................................... Metal de Adio
MAA............................................................................ Metal de Adio Amanteigado.
MAG ............................................................................................... Metal Active Gasr
MAU ................................................................................... Metal de Adio de Unio
MB ........................................................................................................ Metal de Base
MD................................................................................................... Metal Depositado
MIG .....................................................................................................Metal Inert Gas
SMAW ............................................................................. Shielded Metal Arc Welding
TIG ............................................................................................... Tungsten Inert Gas
ZTA ................................................................................Zona Termicamente Afetada
PF ...................................................................................................... Ferrita primria
PF(G)............................................................................... Ferrita de contorno de gro
PF(I) ............................................................................ Ferrita intragranular poligonal
AF ....................................................................................................... Ferrita acicular
FS(A) .............................................................................Ferrita com 2a fase alinhada
FS(NA) ...................................................................Ferrita com 2a fase no alinhada
FC ................................................................................... Agregado ferrita-carboneto
M ............................................................................................................... Martensita
ZF.......................................................................................................... Zona Fundida
VII
ZTA-GG ............................................................................ Zona de Gros Grosseiros

ZTA-GF ........................................................................................... Zona de gro fino
ZTA-IC............................................................................................... Zona intercrtica
ZTA-SC ...............................................................................................Zona subcrtica
LBZ............................................................................................Localized Brittle Zone
HRC ........................................................................................Dureza em Rockwell C
HTLA ...................................................................................... Heat treatable low alloy
SD ...................................................................................................... Superior Direito
SE ................................................................................................. Superior Esquerdo
ID...........................................................................................................Inferior Direito
IE......................................................................................................Inferior Esquerdo
H..........................................................................................................Aporte Trmico
CCT ..................................................................... Continuous Cooling Transformation
Sumrio
1.
Introduo ........................................................................................10
1.1.
Justificativa do estudo...................................................................10
1.2.
Objetivos do Trabalho...................................................................10
2.
Reviso Bibliogrfica........................................................................12
2.1.
Aos API 5L X65 e AISI 4130 .......................................................12
2.1.1. Aos API 5L X65 ......................................................................12

2.1.2. Ao AISI 4130 ..........................................................................17
2.1.3. Carbono Equivalente ................................................................19
2.2.
Processos de soldagem................................................................20
2.2.1. Aporte Trmico .........................................................................20

2.2.2. Soldagem a arco com eletrodo tubular.....................................21
2.2.3. Soldagem TIG ..........................................................................23
2.2.4. Tcnica de amanteigamento ....................................................24
2.3.
Metalurgia da soldagem................................................................25
2.3.1. Caractersticas do Metal Fundido.............................................25

2.3.2. Caractersticas da Zona Termicamente Afetada (ZTA) ............28
2.3.3. Soldagem Multipasses .............................................................31
2.4.
Critrios de Aceitao API .........................................................33
2.4.1. Critrios de Aceitao para os ensaios de trao ....................33

2.4.2. Critrios de Aceitao para os ensaios de impacto..................34
2.4.3. Critrios de Aceitao para os ensaios de dobramento ...........35
2.4.4. Critrios de Aceitao para os ensaios Nick Break ..................36
2.4.5. Critrios de Aceitao para os ensaios de dureza ...................37
3.
Materiais e Mtodos.........................................................................39
3.1.
Descrio do mtodo experimental...............................................39
3.1.1. Parmetros das soldagens.......................................................40

3.2.
Preparao dos corpos de prova..................................................42
3.3.
Ensaio de trao...........................................................................43
3.4.
Ensaio de Impacto ........................................................................43
3.5.
Ensaio de Dobramento .................................................................43
3.6.
Ensaio Nick-Break. .......................................................................44
3.7.
Ensaio de Dureza .........................................................................44
3.8.
Ensaio de Microdureza .................................................................45
3.9.
Anlise Microestrutural .................................................................45
4.
resultados E Discusso....................................................................46
4.1.
Resultado dos Ensaios de Trao ................................................46
4.2.
Resultado dos Ensaios de Impacto ..............................................46
4.3.
Resultado dos Ensaios de Dobramento........................................48
4.4.
Resultado dos Ensaios Nick Break...............................................49
4.5.
Resultado dos Ensaios de Dureza................................................50
4.6.
Resultado do Ensaio de Microdureza e Metalografia ...................52
5.
Consideraes Finais.......................................................................62
5.1.
Concluses ...................................................................................62
Referncias...................................................................................................63
1. INTRODUO
1.1.
Justificativa do estudo
A indstria petroqumica tem atualmente uma forte tendncia para a
utilizao de aos de alta resistncia mecnica para a fabricao de tubos, para

transporte de leo e gs.
Contudo, o material utilizado na fabricao dos equipamentos o ao baixa
liga AISI 4130. Este ao ligado ao Cromo (~1%) e ao Molibdnio (~0,2%) e atinge
alta resistncia atravs de tratamento trmico de tmpera e revenido.
Um problema surge no momento de unir por solda os equipamentos (de AISI
4130) s suas respectivas estruturas (de API 5L X65), visto que o ao 4130
necessita de tratamento trmico ps-soldagem, enquanto o ao API 5L X65 para
este caso em especifico no pode sofrer tratamento trmico ps-soldagem, pois
haveria perda significativa das propriedades mecnicas (desenvolvidas previamente
soldagem, durante processo por laminao controlada).
Para contornar este problema realizada uma solda de amanteigamento
nos equipamentos de ao 4130 que posteriormente sero usinados, tratados
termicamente e finalmente soldados ao tubo de ao API 5L X65 sem tratamento
trmico ps-soldagem.
Para que o conjunto soldado satisfaa aos quesitos de qualidade do setor
petrolfero, a junta soldada deve atender aos quesitos especificados pela norma nas
normas API 6 e API 1104 e ao quesito da empresa de valores de dureza ao longo
da junta soldada serem inferiores a 22HRC, baseado em uma norma interna que faz
referncia norma API 6A e NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E).
1.2.
Objetivos do Trabalho
Este trabalho tem por objetivo caracterizar propriedades de uma junta
soldada feita de metais dissimilares, sem tratamento trmico ps-soldagem, visando

verificar se o procedimento de soldagem atende aos quesitos estabelecidos
principalmente pelas normas API 1104 e API 6A, e em segundo plano as normas
NACE MR 175/ISO 15156-2:2003(E) e ASTM A 370.
11
Alm disso, o estudo ser complementado pela caracterizao do perfil de

microdureza e anlise das microestruturas ao logo de toda a regio da solda. (metal
de base, zona termicamente afetada, e metal de adio).
2. REVISO BIBLIOGRFICA
O presente captulo aborda os fundamentos de processos e de metalurgia
de soldagem, as caractersticas de ao API 5L X65 e AISI 4130 e os quesitos para
aceitao de procedimento de solda da norma API 1104 e API 6A, pois tais
conceitos sero utilizados na etapa experimental.
2.1.
Aos API 5L X65 e AISI 4130

O presente trabalho envolve a soldagem de unio de dois tubos feitos de
diferentes aos (API X65 e AISI 4130).

O ao API 5L X65 tem como principal caracterstica de projeto privilegiar
quesitos de fabricao (que, no caso de tubos, envolve conformao e soldagem)
associado moderada resistncia mecnica, enquanto o ao AISI 4130 tem como
caracterstica de projeto privilegiar a obteno de resistncia e tenacidade elevadas.
Os aos API 5L X65 possuem estrutura ferrtica perltica, com baixo carbono,
visando propiciar ductilidade e soldabilidade, enquanto os aos AISI 4130 possuem
estrutura martenstica, de mdio carbono, visando propiciar resistncia e tenacidade.
As particularidades de cada ao so apresentadas a seguir.
2.1.1.
Aos API 5L X65

A composio qumica estabelecida pela API 5L em seu, item 6.1.1, para
que um ao seja considerado um API 5L X65, :

Tabela 1 - Composio Qumica do Ao API 5L X65
Max
Mn
Outros
0.24
1.40
0.25
0.015
a,b
Onde:
a)
Nibio, Vandio, Titnio combinaes que podem ser usadas dependo

do critrio de fabricao.
b)
A soma de Nibio, Vandio e Titnio no deve ultrapassar 0,15%.
13
A norma API 5L tambm exige, na tabela 03A, que o ao possua um limite

de escoamento mnimo de 448MPa e limite de resistncia a trao mnimo de
531MPa para que seja considerado um X65.
Nos aos API 5 L h precipitao de gro que depende da solubilizao e da
temperatura de processamento deste ao. Os elementos microligados como, Nibio,
Vandio e Titnio so normalmente usados no processo de refinamento de gros
dos
aos.
Estes
elementos
tendem
produzir
pequenos
precipitados
(nanomtricos), os quais tendem a melhorar o fenmeno de refinamento de gros. O

Molibdnio tambm usado para este propsito e com a adio de Nibio h uma
tendncia de aumento na resistncia do ao. O Mangans normalmente
adicionado para incrementar a soldabilidade do ao, contudo, com a presena de
enxofre, h a formao de incluses de MnS. Estas incluses causam reduo da
ductibilidade[1].
O ao API 5L X65 utilizado no presente estudo foi produzido utilizando o
processo de laminao controlada sem resfriamento acelerado, associado a uma
composio qumica cuidadosamente elaborada.
A laminao controlada confere aos aos microligados propriedades
mecnicas superiores em comparao aos aos com mesmo nvel de elementos de
liga, alm de proporcionar boa tenacidade e soldabilidade.
O aumento das propriedades mecnicas pode ser obtido atravs de um
conjunto de mecanismos de endurecimento, so eles: refino de gro, precipitao de
segunda fase, transformao de fase, formao de soluo slida e encruamento.
O processo de laminao controlada dividido em 3 regies, como
mostrado na Figura 1
I. regio de recristalizao,
II. regio de no-recristalizao,
III. laminao na regio da segunda fase (+).
14
Figura 1 - Esquema da laminao controlada com e sem o resfriamento acelerado [2]
No reaquecimento da placa (usualmente entre 1100 e 1250 C) ocorre a

dissoluo do Nb, V e outros, e gros maiores de austenita so formados. Nesta
temperatura h formao de bandas.
Na regio de recristalizao produzida a deformao do gro austentico
pela aplicao de ciclos de deformao-recristalizao. Quando a laminao
levada para a regio de no recristalizao as reas dos contornos de gro
austentico aumentam junto com a taxa de nucleao da ferrita nessa rea. Alm
disso, vrias bandas de deformao e recozimentos so formadas dentro dos gros
austenticos os quais tambm atuam como stios de nucleao da ferrita junto aos
contornos de gro.
A laminao na regio da terceira fase (+), abaixo da temperatura Ar3, faz
com que os gros austenticos no transformados sejam achatados e a deformao
da ferrita ocorre para tornar-se subgro. Esta ferrita possui alta densidade de
discordncias, promovendo aumento na resistncia e tenacidade, obtendo-se uma
chapa com microestrutura ferrtica-perltica[2].
A microestrutura esperada aps a laminao controlada sem resfriamento
rpido bandeamento de ferrita e perlita como pode ser identificado na Figura 2
15
Figura 2 - Micrografia mostrando o bandeamento em ao de alta resistncia e baixa liga.

F ferrita, P perlita.
Para o ao API 5L X65, apesar de toda pesquisa, no foram encontradas

referncias de curvas de temperabilidade, e diagramas de resfriamento contnuo
(CCT-Continuous
Cooling
Transformation).
Provavelmente,
pela
baixa
temperabilidade que apresenta este ao no h interesse de pesquisa para este tipo

de ensaio, nem tampouco seu uso em engenharia na condio de temperado e
revenido.
Conforme pode ser visto na Tabela 2, a composio qumica do ao ABNT
1020 semelhante composio do API 5L X65 Tabela 1. Deste modo, pode-se ter
uma idia do comportamento do API 5L X65 observando-se as curvas Jominy e CCT
do ao ABNT 1020.
Tabela 2 - Composio Qumica do Ao ABNT 1020
Mn
> 0,15 < 0,25
0,25 - 0,60
Max 0,050
Max 0,050
O efeito das transformaes pode ser analisado na Figura 3, que indica a

existncia de transformaes difusivas j em curtos tempos de resfriamento, para
este ao.
16
Figura 3 - Curvas CCT para o ao ABNT 1020. [3]
O ao ABNT 1020 alm de no proporcionar acrscimo substancial de

dureza a 1mm sua dureza de 40HRC, sua curva de queda muito acentuada, ou
seja, a uma distncia de apenas 5 mm da extremidade, j atinge a marca de
aproximadamente 20 HRC, como pode ser visto na curva Jominy Figura 4.
Comparado com o CCT suas transformaes acontecem em um espao de tempo
muito pequeno. No formando uma fase 100% martensita. Com isto este ao possui
uma m temperabilidade.
Figura 4 - Curvas Jominy para o ao de 1020. [3]
17
2.1.2.
Ao AISI 4130
Os aos baixa liga tratados termicamente referem-se a aos mdio-carbono
temperados e revenidos, os quais tipicamente contem at 5% de elementos ligantes,

0,25 a 0,50% de carbono e tem sua resistncia aumentada por tmpera e
revenimento para formar martensita revenida at atingir o desejvel nvel de
resistncia [4].
As propriedades mecnicas que podem ser encontradas no AISI 4130
temperado e revenido ao leo esto identificadas na Tabela 3 [5].
Tabela 3 - Resistncia Mecnica 4130 revenido ao leo espessura de 25mm, barra redonda,
temperado a 860 C [5].
Temperatura
de revenimento
(C)
540
650
Limite de
escoamento
MPa
840
670
Limite de
resistncia MPa
1030
830
Reduo
de rea
em %
60
67
Dureza
em HV
Dureza
HRc
322
263
32
24
A composio qumica estabelecida pela AISI, para que um ao seja

considerado um 4130, :
Tabela 4 - Elemento Qumicos de um AISI 4130

Elemento
Mn
Si
Cr
Mo
0,28-0,33
0,40-0,60
0,040
0,20-0,35
0,040
0,80-1,10
0,18-0,25
O ao AISI 4130 forjada temperado e revenido, os principais objetivos do

revenimento do ao so o alvio de tenses e a obteno de dureza, resistncia
mecnica e/ou tenacidade at valores desejados.
O revenimento consiste no reaquecimento do ao temperatura subcrtica,
selecionada a partir da dureza final desejada, seguida de resfriamento ao ar. Este
tratamento deve estar sempre associado com a tmpera, para possibilitar o alvio
das tenses originadas a partir das transformaes microestruturais que ocorrem
durante o resfriamento rpido da austenita. Essas tenses so de tal ordem que
18
impossibilitam seu uso direto na grande maioria dos casos. O revenido vem,
portanto, resgatar a propriedade de tenacidade necessria em cada situao de uso
do ao.
A temperabilidade a capacidade de um ao ser transformado
completamente de austenita para martensita, a uma dada profundidade, quando
resfriado sob determinadas condies.
A temperabilidade de um ao depende fundamentalmente dos seguintes
fatores:
composio qumica do ao;
processo de fabricao do ao;
tamanho do gro;
microestrutura do ao antes da tmpera;
homogeneidade da austenita.
Tal propriedade no deve ser confundida com a dureza mxima que uma
liga de ao pode adquirir aps a tmpera.
Dentre os ensaios desenvolvidos para determinao de temperabilidade, o
mais utilizado na metalurgia o Jominy. Para o ao 4130 ele est representado na
Figura 5.
Figura 5 - Tratamento trmico de tmpera no ao AISI 4130, Normalizado (forjado, laminado) a

900 C. Austenitizado a 870 C [5].
19
No diagrama CCT do ao 4130, Figura 6, foi relacionado o resfriamento em

olo com diferentes tempos de tmpera, correlacionado com a dureza. Na fase
martensita formada na Figura 6 a) a dureza est em torno de 505HV (49HRc). Figura
6 b) a mesma fase martensita de 510 HV (50HRc) pois est no centro do corpo de
prova , na fase ferrita e perlitica a dureza de 280 HV (27HRc) na Figura 6 a) e no
centro da pea 260HV(24HRc) na Figura 6 b).
Figura 6 - Diagramas CCT para o ao AISI 4130. (a) resfriamento ao leo corpo de prova com
0,8 Raio (b) Resfriamento ao leo centro do corpo de prova [5]
2.1.3.
Carbono Equivalente
A soldabilidade de um ao usualmente expressa por um ndice chamado
de carbono equivalente, o qual correlaciona a composio qumica do ao com a

sua tendncia a apresentar estruturas frgeis quando este submetido a um
determinado processo de soldagem [6].
O carbono equivalente de um ao pode ser calculado empregando-se a
Equao 1.
Equao 1
20
Quanto menor for o carbono equivalente, menor a probabilidade de ser

obtida uma microestrutura martenstica e, conseqentemente, melhor soldabilidade
do ao, conforme pode ser visto na Tabela 5.
Tabela 5 - Soldabilidade X Ceq
Ceq < 0,40

0,40 Ceq 0,60
Ceq > 0,60
Boa soldabilidade
Intermediaria Soldabilidade
M soldabilidade
Calculando-se as quantidades de carbono equivalente dos aos AISI 4130 e

API 5L X65 de acordo com a Equao 1, obtm-se os resultados apresentados na
Tabela 6.
Tabela 6 - Ceq dos aos AISI 4130 e API 5L X65
Ceq AISI 4130

Ceq API 5L X65
Ceq 0,72
0,25 Ceq 0,42
Estes resultados indicam, que o AISI 4130 possui uma menor soldabilidade
e maior probabilidade de apresentar martensita. O API 5LX65 tem uma melhor
soldabilidade. Por este motivo o AISI 4130 tem que ser tratado termicamente aps a
soldagem.
2.2.
Processos de soldagem
Os processos de soldagem, utilizados no trabalho sero descritos
simplificadamente a seguir. Tambm ser tratado o fluxo de calor na soldagem, visto

que uma varivel importante no processo.
2.2.1.
Aporte Trmico
Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at
uma temperatura adequada para a soldagem. A transferncia de calor da fonte para

a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas regies adjacentes do metal
21
base, que depende da forma com que o calor difundido para o restante do material
sendo soldado [7].
Em condies prticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem
no pode ser facilmente medida. Um parmetro alternativo, de uso mais comum, a
Energia de Soldagem, ou Aporte Trmico (H), que a quantidade de energia gerada
pela fonte de calor por unidade de comprimento da junta e pode ser calculado
atravs da Equao 2 [7]:
Equao 2
Onde: q o calor gerado pela fonte; L o comprimento da junta; t o tempo
de soldagem; P a potncia (energia/tempo) gerada; e v a velocidade de
soldagem. H expresso, em geral, em kJ/mm ou kJ/cm. Na soldagem a arco, H
tambm pode ser calculado pela Equao 3.
Equao 3
Onde: V a tenso do arco; e I a corrente de soldagem [7].
2.2.2.
Soldagem a arco com eletrodo tubular

Os arames tubulares foram desenvolvidos no incio da dcada de 50, e
tornaram-se comercialmente disponveis em 1957. Em 1972 foram desenvolvidos

arames tubulares de pequeno dimetro mnimo de 5mm, preenchidos no seu interior
por um fluxo no metlico para a soldagem em todas as posies, o que aumentou a
aceitao destes em aplicaes especficas na indstria [8].
O processo de soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc
Welding - FCAW) um processo no qual a unio dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular contnuo e a pea. O
eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha funes
similares ao revestimento do eletrodo no processo de soldagem com eletrodo
22
revestido, isto , estabilizao do arco, ajuste de composio qumica da solda e

proteo [9].
Entretanto, o processo de soldagem com arame tubular muito semelhante
ao processo MIG/MAG (Metal Inert Gs / Metal Active Gas), como mostrado na
Figura 7, pois utiliza os mesmos equipamentos da soldagem com arame slido.
Figura 7 - O processo de soldagem com arames tubulares, com gs de proteo [10]
O processo FCAW possibilita a soldagem nas posies plana, vertical,

horizontal e sobre-cabea.
A qualidade da solda produzida por este processo depende do tipo de
eletrodo utilizado, do mtodo de proteo (proteo gasosa ou autoprotegido), das
condies do metal de base, do projeto da junta e do procedimento de soldagem.
As principais vantagens e limitaes encontradas no processo FCAW, so
descritas na Tabela 7.
Tabela 7 - Vantagens, limitaes e aplicaes do processo FCAW [11].
Vantagens e limitaes
Elevada produtividade e eficincia.
Soldagem em todas as posies.
Custo relativamente baixo.
Produz solda de boa qualidade e aparncia.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps a soldagem.
Aplicaes
Soldagem de ao carbono, baixa e alta liga.
Soldagem de fabricao e de manuteno.
Soldagem de partes de veculos.
Soldagem de montagem no campo.
23
2.2.3.
Soldagem TIG
A soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) um processo de
soldagem no qual a soldagem obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco
estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea. A proteo
do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o argnio, ou
mistura de gases inertes (Ar e He). Neste processo pode-se, ou no, usar metal de
adio.
O equipamento bsico utilizado neste processo consiste de uma fonte de
energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo
Ar ou He e um sistema ignitor para a abertura do arco. O ignitor ioniza o meio
gasoso, dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na pea para a abertura do
arco, o que pode causar a mtua contaminao do eletrodo e do metal.
Na Figura 8 pode-se observar um esquema do processo e do equipamento
utilizado na soldagem GTAW [11].
Figura 8 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco; (b) montagem usual do equipamento
[11]
A soldagem TIG pode ser empregada na forma manual ou automtica e

considerada um dos processos de soldagem a arco que permitem melhor controle
das condies operacionais.
A efetuao da solda de alta qualidade e bom acabamento,
particularmente em juntas de pequena espessura (inferior a 10 mm). Sees de
maior espessura podem ser soldadas, mas, neste caso, consideraes econmicas
24
tendem a favorecer processos com eletrodo consumvel. A soldagem TIG

normalmente utilizada para aos ligados, aos inoxidveis e ligas no ferrosas.
Na Tabela 8 so apresentadas as vantagens, limitaes e aplicaes
principais da soldagem TIG.
Tabela 8 - Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo TIG [11]
Vantagens e limitaes
Excelente controle da poa de fuso.
Permite soldagem sem o uso de metal de
adio.
Pode ser usado para soldar a maior dos
metais.
Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
Gera pouco ou nenhuma respingo.
Exige pouco ou nenhum limpeza aps a
soldagem.
Permite a soldagem em qualquer posio.
Produtividade relativamente baixa.
Custo de consumveis e equipamento
relativamente elevado.
2.2.4.
Aplicaes
Soldagem de preciso ou de elevada qualidade.
Soldagem de peas de pequena espessura e
tubulaes de pequeno dimetro.
Execuo do passe de raiz em tubulaes.
Soldagem de ligas especiais, no ferrosas.
Tcnica de amanteigamento
A solda de um ao com alto carbono equivalente indesejvel (ex.: AISI
4130), pois no promove uma boa solidificao do metal de adio, e tambm pode
se formar martensita frgil, portanto, aps a solidificaco podem ocorrer rachaduras
no metal de solda [4].
Sendo assim, na soldagem de aos com contedo de carbono muito
elevado, medidas adicionais devem ser tomadas para evitar a introduo de
quantidades excessivas de carbono a partir do metal de base para o metal de
adio. Uma maneira de conseguir isso atravs de uma tcnica chamada
amanteigamento [4].
O amanteigamento consiste em depositar um metal que sirva de substrato,
com menor teor de carbono equivalente que o material base, para a posterior
soldagem de unio propriamente dita.
No caso estudado neste trabalho, um ao baixo carbono, que no pode ser
tratado termicamente aps a solda, precisa ser soldado em um ao baixa liga com
alto teor de carbono equivalente no estado temperado e revenido. Para tal faz-se um
25
amanteigamento do ao baixa-liga e um tratamento trmico para alvio de tenses ,

antes da soldagem de unio.
2.3.
Metalurgia da soldagem
Uma junta soldada composta de metal de adio, zona termicamente
afetada e metal base. O metal de adio (MA) a regio da junta que foi fundida
durante a operao de soldagem. A zona termicamente afetada (ZTA) a parte do
metal base que, por ser prxima a metal de adio como na Figura 9, foi
influenciada,
pelo
calor
gerado
no
processo,
com isto
sofreu
variaes
microestruturais. O metal base (MB) a regio que no sofre alterao pelo calor,
o metal da estrutura [4][12].
Figura 9 - Junta Soldada [7].
2.3.1.
Caractersticas do Metal Fundido

Na soldagem de aos com baixo teor de carbono e baixa liga, a poa de
fuso solidifica-se inicialmente como ferrita, podendo sofrer uma reao perittica
com a formao de austenita. Durante o resfriamento, a austenita remanescente
transforma-se em ferrita. Esta, em funo das elevadas temperaturas, sofre um
grande crescimento de gro, tendendo a apresentar uma estrutura de gros
colunares e grosseiros, similar estrutura original de fuso da zona fundida. Em
temperaturas mais baixas, inferiores a 900 C, a austenita se decompe, resultando
em diferentes produtos ou constituintes [7].
26
A microestrutura da zona afetada termicamente do metal de adio baixo

carbono e baixa liga resultado do crescimento epitaxial colunar do metal de adio
solidificado, sendo influenciada pelo estado inicial da austenita (composio,
tamanho de gro, micro-segregaes e estado de deformaes), das condies de
aquecimento e resfriamento, bem como do efeito dos elementos de liga [13].
As principais microestruturas formadas na zona fundida de aos C-Mn e de
baixa liga so: ferrita primria (PF), ferrita com segunda fase (FS), ferrita acicular
(AF) e martensita (M) e em alguns casos possvel identificar a microfase austenitamartensita (A-M) [14].
As fases resultantes da decomposio da austenita so basicamente: ferrita,
cementita e martensita. Alm destas, pequenas quantidades de austenita podem
permanecer inalteradas (austenita retida) e diferentes precipitados (outros
carbonetos, nitretos, etc.) e incluses podem existir. Estas fases podem aparecer na
forma de diferentes constituintes, nem sempre de fcil identificao, a qual ainda
mais dificultada pela grande diferena de aparncia destes constituintes em relao
aos do metal base, com os quais os tcnicos esto, em geral, mais habituados.
Estas dificuldades causaram, h algumas dcadas, a proliferao de
terminologias diferentes e conflitantes para descrever a microestrutura do metal de
adio. H cerca de 20 anos, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW)
desenvolveu um sistema de classificao para os constituintes do metal de adio ,
baseado na sua observao com o microscpio tico, que se tornou o mais aceito
atualmente. Segundo este sistema, os constituintes mais comuns da zona fundida
so citados na Tabela 9 e podem ser visualizados na Figura 10.
Tabela 9 - Principais constituintes da zona fundida [7].
Constituinte
Sigla
Descrio
Ferrita Primria
(Ferrita de Contorno
de Gro)
PF(G)
Veios de gros poligonais associados com os contornos

austenticos prvios
Ferrita Primria
(Ferrita Poligonal
Intragranular)
PF(I)
Gros de ferrita usualmente poligonais, localizados dentro

dos gros austenticos prvios, no mnimo 03 vezes maiores
do que os gros ou lminas adjacentes de ferrita
27
Constituinte
Ferrita Acicular
Ferrita com Segunda

Fase Alinhada
Ferrita com Segunda

Fase No Alinhada
Agregado Ferrita
Carboneto
Martensita
Sigla
Descrio
AF
Gros de ferrita pequenos e no alinhados localizados no

interior dos gros austenticos prvios.
Uma regio de AF comumente inclui placas isoladas de
grande razo de forma (relao entre o maior e o menor
eixo)
FS(A)
Duas ou mais placas paralelas de ferrita.

No caso de apenas duas placas, a razo de forma deve ser
maior do que 4:1.
Este constituinte pode ser subclassificado como:
1. placa lateral de ferrita FS(SP);
2. bainita superior FS(UB), ou inferior FS(LB).
FS(NA)
Ferrita envolvendo completamente:

1. microfases
aproximadamente
distribudas aleatoriamente; ou
2. lminas isoladas de AF.
equiaxiais
ou
(FC)
Estruturas finas de ferrita e carboneto, incluindo ferrita com

carbonetos interfsicos e perlita.
Se o agregado claramente identificado como perlita, ele
deve ser designado como FC(P).
Se o agregado for menor que as lminas adjacentes dentro
do gro austentico prvio, ele deve ser desprezado.
Colnias de martensita maiores que as lminas adjacentes

de ferrita.
O constituinte pode ser classificado como:
1. martensita laminar M(L);
2. martensita maclada M(T).
28
Figura 10 - Microestrutura do metal de adio no alterado, mostrando diferentes constituintes

[7].
2.3.2.
Caractersticas da Zona Termicamente Afetada (ZTA)

No decorrer da soldagem, parte do metal base adjacente zona fundida
submetida a um ou mais ciclos trmicos. Na zona termicamente afetada ocorrem
29
significativas mudanas na microestrutura e nas propriedades mecnicas devido s

transformaes induzidas pelos ciclos trmicos.
A zona termicamente afetada pode ser dividida em vrias subzonas. Elas
recebem nomes especficos e dependem do pico de temperatura que o material foi
submetido. Estas sub-zonas, com as respectivas faixas de temperatura para uma
soldagem de passe nico so representadas na Figura 11 [12][15].
Figura 11 - Temperaturas e estruturas da ZTA [6][16].
No desenho representado na letra a da Figura 12 e na foto que consta na

letra b da mesma figura, identifica-se quatro zonas, nas quais a ZTA pode ser
dividida:
1. Zona de gro grosseiro (ZTA-GG), distinguida pela temperatura de
pico entre 1100 e 1450 C. Inicia-se o crescimento do gro austentico
quando a regio atinge uma temperatura superior temperatura de
gro grosseiro, aproximadamente 1200 C,[15]. Sendo o tamanho do
gro austentico funo da natureza do ciclo trmico de soldagem e
da temperatura de formao do gro grosseiro. A microestrutura
resultante nesta regio vai depender do tamanho do gro austentico
e a transformao estrutural dentro do gro, a qual funo da taxa
de resfriamento da junta soldada.[4][15];
30
2. Zona de gro fino (ZTA-GF), uma regio onde a temperatura do ciclo

trmico localiza-se entre a linha A3 e 1100 C, na qual o crescimento
do gro austentico relativamente lento e o tamanho de gro
austentico pequeno. O alumnio, titnio, nibio e vandio servem
como aditivos de refinamento de gro, formando nitretos ou carbetos
e atuam como elementos de ancoragem, reduzindo ou impedindo o
movimento do contorno do gro austentico. Durante o resfriamento a
transformao austenita-ferrita tende a formar estruturas de gro
ferrtico-perltico ou ferrtico-baintico, j que devido ao alto nmero de
contornos de gro promove a formao de ferrita de contorno de gro,
enriquecendo
austenita
excedente
em
carbono,
podendo
transformar esta ltima em perlita ou bainita, dependendo da taxa de

resfriamento e da quantidade de carbono e elementos de liga do
metal base [17];
3. Zona intercrtica (ZTA-IC), onde a temperatura alcanada na ZTA
est entre a linha A1 e a linha A3, a qual uma faixa relativamente
estreita de transformaes parciais. No caso dos aos ferrticoperlticos, durante o aquecimento as ilhas de ferrita transformam-se
rapidamente em fase austentica, sendo a austenita enriquecida em
carbono [15] e no resfriamento, esta austenita rica em carbono pode
transformar-se em perlita, bainita superior, martensita autorevenida ou
martensita de alto carbono [17];
4. Zona subcrtica (ZTA-SC), onde a temperatura alcanada menor
que a linha A1. Nesta regio normalmente no existe uma mudana
microestrutural observvel, com exceo de uma degradao de
perlita lamelar partculas esferoidais de cementita (Fe3C) que pode
ocorrer, mas difcil de ser detectada. Assim mesmo, o efeito
combinado de aquecimento (100 300 C) e tenses residuais pode
causar envelhecimento de esforo dinmico. Este fenmeno
associado a uma fina precipitao de impurezas tais como C e N, nas
discordncias dentro dos gros ferrticos, que fragiliza a integridade
da estrutura [15][17].
31
Figura 12 - Esquema e macrografia das sub-regies da ZTA [12][18]
2.3.3.
Soldagem Multipasses
Na soldagem multipasses, a estrutura da ZTA torna-se mais confusa devido
influncia dos ciclos trmicos devidos aos passes posteriores. As partes das
diferentes regies da ZTA de um passe que so alteradas por passes seguintes,
podem ser consideradas como novas subregies da ZTA. Assim, por exemplo, a
parte da ZTA-GG de um passe que reaquecida, em um passe seguinte, a
temperaturas entre a linha A3 e linha A1 (aquecimento intercrtico) forma uma regio
denominada de ZTA ICGG (IC intercrtica e GG granulao grosseira), ilustrado
na Figura 13. Entre as vrias regies reaquecidas que podem ser formadas, aquelas
resultantes da alterao da ZTA-GG em uma regio de granulao grosseira (ZTAGG) ou intercrtica (ZTA ICGG) so as mais importantes pela sua influncia nas
propriedades mecnicas da ZTA [7].
Estas podem, em alguns aos, criar regies de baixa tenacidade que so
conhecidas como Zonas Frgeis Localizadas (LBZ Localized Brittle Zone). Na
maioria das situaes prticas, a temperatura de pico associada com um terceiro
ciclo trmico no ultrapassa cerca de 500 C, no alterando, portanto, a
microestrutura da ZTA de uma forma importante[7].
32
Figura 13 - Exemplos de subregies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses [7]
Soldagens multipasses com vrios passes pequenos melhoram a tenacidade

da unio soldada em funo do refinamento de gros e efeito de revenimento
causado pelos passes subseqentes. A martensita na ZTA de um passe de solda
revenida pelo aporte de calor da deposio dos passes subseqentes. Como
resultado, a tenacidade de toda a solda aumentada. A Figura 14 ilustra o efeito do
revenimento dos passes. A ZTA do passe E revenida pelo passe F e , portanto,
menos dura (mais tenaz) que a ZTA do passe D, a qual no revenida pelo passe F
ou qualquer outro passe [4].
33
Figura 14 - Soldagem com multipasses, comparada com seu perfil de dureza [4].
2.4.
Critrios de Aceitao API

Neste item sero abordados os critrios de aceitao adotados na parte
experimental do trabalho.
2.4.1.
Critrios de Aceitao para os ensaios de trao

Segundo a norma API 1104, item 5.6.2.3, o resultado do ensaio de trao
considerado aceitvel se:

O limite de resistncia da junta soldada, incluindo a zona de fuso, for maior
ou igual ao limite de resistncia mnimo especificado do material do tubo.
Se o corpo-de-prova romper fora da solda e da linha de fuso, e atingir a
resistncia requerida pelas especificaes, a junta pode ser aceita.
Se o corpo-de-prova romper na solda ou na linha de fuso, porm com um
limite de resistncia maior ou igual ao limite de resistncia mnimo especificado pelo
material de base, e tambm satisfazer as exigncias do ensaio nick-break.
Na norma API 5L X65 o limite de escoamento esperado para o tubo de
530MPa e na norma AISI o limite de escoamento do 4130 de 552MPa.
34
O corpo de prova foi especificado conforme item 5.6.2.1 da API1104, com

aproximadamente 230mm de comprimento, aproximadamente 25mm de largura e 25
mm de parede soldada.
Os corpos de prova foram preparados como ilustrado na Figura 15
Figura 15 - Corpo de Prova para o ensaio de Trao, API 1104 figura 4.
2.4.2.
Critrios de Aceitao para os ensaios de impacto

Conforme a norma API 6A item 5.4.2.4, tabela 6 e ASTM A-370, o ensaio
deve ser realizado temperatura de -18C. E como critrio de aprovao o valor

mdio mnimo deve ser de 28J e o valor individual mnimo de 27J, conforme norma
interna.
Os
corpos
de
prova
foram
retirados
conforme
Figura
16,
perpendicularmente solda. Ento, conforme os quatro quadrantes da Figura 19,

foram retirados um total de nove corpos de prova para o ensaio, sendo trs corpos
no metal depositado (MD), trs corpos na ZTA do material API 5L X65 e trs corpos
de prova na ZTA do material 4130.
Uma das faces de cada corpo de prova de impacto est dentro da regio
compreendida entre a superfcie do metal de base e 1/4 da espessura do mesmo,
como indicado na Figura 16.
Pelo menos uma das faces de cada corpo de prova de impacto est dentro
da regio compreendida entre a superfcie do metal de base e 1/4 da espessura do
mesmo, como indicado na Figura 16.
35
Figura 16 - Retirada dos corpos de prova para o ensaio de Impacto, norma ASTM A370 a)
Corpo de prova para ensaio da regio da solda; b) corpo de prova para ensaio da ZTA do 4130;
e c) corpo de prova para ensaio da ZTA do API 5L X65
2.4.3.
Critrios de Aceitao para os ensaios de dobramento

Segundo a norma API 1104, item 5.6.4.3, o resultado do ensaio de
dobramento considerado aceitvel se:

Nenhuma trinca ou outra imperfeio exceder 1/8 (3 mm) ou a metade da
espessura nominal da parede do tubo, em qualquer direo que esta se apresente
na solda ou entre a solda e zona de fuso aps o dobramento.
Trincas originadas na superfcie externa de dobramento, originadas durante
o teste devem ser desconsideradas a no ser que tenham mais de 1/4 (6 mm).
Os corpos de prova foram preparados conforme a Figura 17 com as
seguintes caractersticas:
Dimenses: 25,40mm x 13mm
Cutelo de Dobramento: 90mm
Distncia entre Roletes:120mm
ngulo de Dobramento: 180
O ensaio de dobramento foi realizado conforme item 5.6.4.2. da norma API
1104. Um esforo de flexo foi aplicado sobre o corpo de prova, por uma prensa, at
que este atingisse uma configurao em U, com a regio de solda no centro do
dobramento.
36
Figura 17 - Dimenses do corpo de prova para o ensaio de dobramento lateral, norma API 1104
2.4.4.
Critrios de Aceitao para os ensaios Nick Break

O ensaio Nick Break uma forma simples de se avaliar a presena de
descontinuidades (porosidade, incluses ou trincas) em uma solda de topo.

Os requisitos necessrios para aprovao, conforme item 5.6.3.3 API 1104,
so:
As bolsas de gs no podem ser maiores que 1/16 (1,6 mm) e a rea

combinada destas bolsas de gs no deve exceder 2% do total da rea
exposta.
Incluses de escria no podem medir mais de 1/32 (0,8 mm) em

profundidade e 1/8 (3 mm) em comprimento.
Deve haver uma distncia mnima de 1/2 (13 mm) entre incluses de
escria adjacentes.
As superfcies expostas das amostras devem apresentar penetrao e

fuso completas.
Conforme mostrado na Figura 18, o corpo de prova possui aproximadamente
230mm de comprimento e aproximadamente 25mm de largura, a espessura de

25mm.
No ensaio de nick-break, as amostras recebem um entalhe na regio da
solda, de modo que, quando aplicado esforo de trao sobre este corpo de prova,
o rompimento ocorre no cordo de solda.
37
Figura 18 - Corpo de Prova para o ensaio de Fratura, API 1104
Os corpos de prova receberam um entalhe com uma serra em ambos os

lados do centro da solda, cada entalhe possuindo aproximadamente 3mm de
profundidade conforme a Figura 18.
2.4.5.
Critrios de Aceitao para os ensaios de dureza

Conforme a norma API 6A, item 7.4, e a norma NACE MR0175/ISO 15156-
2:2003(E), item 7.3.3.2.
38
O valor mximo para a mdia das durezas medidas deve ser de 22HRC ou
250HV10. Enquanto que os valores individuais de medio de dureza podem ter um
valor mximo de 24HRC, ou 260HV10, segundo estas mesmas normas.
39
3. MATERIAIS E MTODOS
Neste capitulo detalha-se os materiais empregados, o procedimento de
soldagem e a metodologia experimental empregada na avaliao da junta soldada.
3.1.
Descrio do mtodo experimental

Os materiais soldados foram um tubo, com costura, de ao baixo carbono
API 5L X65, fabricado por laminao controlada, que no pode sofrer tratamento
trmico ps-solda; e um ao baixa liga AISI 4130 que necessita de tratamento
trmico ps-soldagem.
Para a realizao deste trabalho foram feitas 03 soldas, conforme descrito
na Tabela 10.
25mm
508mm
Tabela 10 - Etapas da soldagem
Ba rra oca
AISI 4130
Parte-se de uma barra oca de ao AISI 4130 com

dimetro externo de 508mm e espessura de
25mm.
Em uma das pontas da barra oca feita uma

soldagem de amanteigamento empregando-se o
Solda de
a ma nte iga me nto
Ba rra oca
AISI 4130
processo FCAW. Nesta etapa, deposita-se uma

espessura
de
amanteigamento
ligeiramente
superior a especificada no projeto. Aps isso, a

barra
oca
sofre
tratamento
trmico
para
adequao das propriedades mecnicas da solda.
Usina ge m da solda de
ama nte iga mento
Barra oca
AISI 4130
Ento a camada de amanteigamento usinada e

chanfrada
at
que
se
atinja
determinada no projeto da unio.
espessura
40
Um tubo de ao API 5L X65, com o mesmo

Tubo
API 5L X65
Barra oca
AISI 4130
dimetro e espessura da barra oca, tambm

chanfrado conforme especificado no projeto da
unio.
Solda de uni o
Em seguida, a solda de unio realizada usando

Tubo
API 5L X65
Ba rra oca
AISI 4130
o processo GTAW e um metal de adio diferente

do usado no amanteigamento.
Aps a soldagem de unio, as soldas foram submetidas aos ensaios no

destrutivos de lquido penetrante, partculas magnticas e ultra-som. Nenhum defeito
foi revelado, assim sendo, retirados os corpos de prova, conforme ser detalhado
mais adiante, e realizados os ensaios destrutivos que constituem o presente
trabalho.
3.1.1.
Parmetros das soldagens

Os parmetros essenciais utilizados nas trs soldas estudadas so listados
na Tabela 11. Foram utilizado dois metal de adio diferentes para cada tipo de
solda, como o metal de adio de amanteigamento (MAA) e metal de adio de
unio (MAU)
41
Tabela 11 - Parmetros de soldagem
Etapa
Variveis
Solda de
Espessura de
amanteigamento
Temperatura de
tratamento trmico:
Tempo do tratamento
trmico:
Taxa de aquecimento
Taxa de resfriamento
amateigamento
(FCAW)
Aporte Trmico
Solda de Unio
Material de Adio
Pr-aquecimento no
passe de raiz
(GTAW)
Aporte Trmico
Material de Adio
Solda 01
Solda 02
Solda 03
Reparo
5mm
16mm
16mm
630 C
620 a
640 C
620 a
640 C
4,2h
4,5h
4,5h
80 C/h
90 C/h
10 a 13
KJ/cm
MAA
100 C/h
100 C/h
10 a 13
KJ/cm
MAA
100 C/h
100 C/h
10 a 13
KJ/cm
MAA
150C
100C
100C
9,4 a 13
KJ/cm
MAU
9,2 a 18
KJ/cm
MAU
13 a 18
KJ/cm
MAU
Como pode ser visto na Tabela 11 a solda 03 utilizou os mesmos valores

para os parmetros de soldagem que a solda 02. A diferena que na solda 03 foi
realizada, posteriormente a solda de unio, uma solda de reparo, descrita na Tabela
12.
Tabela 12 - Realizao da solda de reparo
Entalhe
Depois de se realizar a soldagem de unio,

usina-se um entalhe ao longo do permetro do
tubo para a realizao da solda de reparo.
Tubo
API 5L X65
Ba rra oca
AISI 4130
Este entalhe feito na interface entre o metal

de adio da solda de unio e o ao API 5L
X65.
Solda de re pa ro
A solda de reparo tambm efetuada atravs

de processo GTAW, utilizando-se tambm o
Tubo
API 5L X65
Ba rra oca
AISI 4130
mesmo metal de adio e parmetros da

solda de unio .
42
3.2.
Preparao dos corpos de prova

As soldas foram testadas em acordo com os critrios da norma API 1104
Welding Pipelines and Related Facilities.

Segundo esta norma, tratando-se de tubos com dimetro maior do que
323,9mm devem ser preparados corpos-de-prova de trao, impacto, dobramento e.
nick break. A retirada dos corpos de prova foi conforme indicado na Figura 19, onde
os quadrantes foram identificados como superior esquerdo (SE), superior direito
(SD), inferior esquerdo (IE) e inferior direito (ID).
Figura 19 - Locais de retirada dos corpos de prova API 1104 figura 3 [19].
De acordo com o procedimento da norma, os locais de onde so retirados os

corpos de prova podem ser rotacionados, desde que permaneam igualmente
espaados entre si. Entretanto, os corpos-de-prova de teste no podem incluir a
costura do tubo.
43
parte aos ensaios exigidos pela norma, tambm foram retirados corposde-prova para ensaios de micrografia e microdureza. Desta maneira, a quantidade
de corpos de prova por quadrante ficou de acordo com o que pode ser visto na
Tabela 13.
Tabela 13 - Quantidades de corpos de prova retirados por quadrante
Quadrante
Ensaio
3.3.
Dimenso
SE
SD
ID
IE
Trao
Impacto Charpy
Dobramento
230mm x 13 mm
Nick-Break
230mm X 25mm
Dureza
Microdureza
Metalografia
230mm X 25mm
80mm X 10mm
Ensaio de trao
O ensaio de trao foi realizado conforme a norma API 1104 ed 05.
O ensaio foi realizado em uma Mquina Universal de ensaios Losenhausen.
3.4.
Ensaio de Impacto
Para realizao do ensaio de impacto as normas utilizadas foram a API 6A
item 5.4.2.4 e ASTM A 370

O ensaio foi realizado em uma mquina de impacto marca WPM, e um
termmetro digital.
3.5.
Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento foi realizado conforme norma API 1104.
O ensaio foi realizado em uma Mquina Universal de ensaio WPM , srie
282/31, escala 40T.
44
3.6.
Ensaio Nick-Break.
O ensaio de fratura do tipo Nick Break foi realizado conforme a norma API
1104 item 5.6.3.2.

O ensaio foi realizado em um mquina universal de ensaio WPM srie
282/31 escala 40T.
3.7.
Ensaio de Dureza
A realizao deste ensaio consistiu no levantamento de um perfil de
macrodureza em escala HRC (Hardness Rockwell C), para identificar possveis

mudanas microestruturais ao longo da junta.
As impresses foram feitas em trs eixos paralelos, transversais ao cordo
de solda: o primeiro eixo, prximo regio dos passes de acabamento, 4mm da
superfcie; outro eixo, 4mm da superfcie, prximo ao passe de raiz; e o ltimo
eixo, no centro da amostra. Em cada eixo, as medies de dureza foram realizadas
a cada 5mm, conforme a Figura 20.
4mm
I
5mm
III
4mm
13mm
II
Figura 20 - Pontos de medio no ensaio de dureza HRC.
O equipamento utilizado para realizar as medidas de durezas foi um

durmetro marca Reicherter, empregando-se uma carga de 15N.
45
3.8.
Ensaio de Microdureza
Com a finalidade de auxiliar na avaliao das mudanas microestruturais
que ocorrem ao longo da junta, levantou-se o perfil de microdureza empregando o

mtodo de medio HV (Hardness Vickers).
Para realizar este ensaio HV1, foi aplicada uma carga de 100g, usando um
microdurmetro da marca Shimadzu.
Os perfis de microdureza foram obtidos na direo horizontal, 3mm da
borda superior, onde foi realizado o ltimo passe de solda, e 12,5mm da borda
inferior.
Para a confeco do perfil, mediu-se a microdureza com afastamento de
0,5mm entre cada ponto de medio.
3.9.
Anlise Microestrutural
As amostras foram usinadas, posteriormente lixadas at a granulometria
1200 e polidas com alumina at a granulometria de 0,3m.

O ataque qumico foi realizado com Nital 2%, utilizado para contrastar ferrita
e perlita, diferenciar a martensita da ferrita e revelar contorno de gro.
Para a caracterizao microestrutural utilizou-se um microscpio tico marca
Leica, modelo DM40000M e foram registradas fotos digitais.
Foram capturadas imagens para as distintas regies da junta soldada e do
metal base.
4. RESULTADOS E DISCUSSO
Este captulo trata dos resultados experimentais e sua discusso.
4.1.
Resultado dos Ensaios de Trao

O resultado dos ensaios de trao esto apresentados na Tabela 14
Tabela 14 Resultados dos ensaios de trao
Local
Ensaiado
Material Base
Material Base
Solda 01
Solda 02
Solda 03 Reparo
AISI 4130
API X65
SD
SE
ID
IE
SD
SE
ID
IE
SD
SE
ID
IE
Limite de
Escoamen
to (MPa)
Limite de
Resistnci
a (MPa)
627
492
773
583
581
582
580
581
594
598
595
591
610
602
609
613
Critrio
531
Localizao da Fratura
Fora da Solda metal do X65

Fora da solda e da linha de
fuso
Como pode se observar na Tabela 14 as rupturas dos corpos de prova foram

todas fora da solda e sempre no metal de base API 5L X65.
Tambm se constata que o menor limite de resistncia medido foi de
580MPa, na solda 01, no quadrante ID e este valor est acima do mnimo de
531MPa especificado pela norma API 5L.
Desta forma, ambos os critrios localizao da fratura e limite de resistncia
foram atendidos.
4.2.
Resultado dos Ensaios de Impacto

A Tabela 15 apresenta os resultados dos ensaios de Impacto.
47
Tabela 15 - Resultados dos ensaios de impacto

Situao
Localizao do
entalhe
Solda
Figura 16 a)
Energia Absorvida (J)

Valor Individual
Valor
Mdio
89
132
110
108
ZTA 4130
Solda 01
Figura 16 b)
89
64
71
68
ZTA 5L X65
Figura 16 c)
275
278
271
260
Solda
Figura 16 a)
182
204
208
237
ZTA 4130
Solda 02
Figura 16 b)
111
146
128
126
ZTA 5L X65
Figura 16 c)
292
271
272
251
Solda
Figura 16 a)
145
147
149
155
ZTA 4130
Solda 03 Reparo
Figura 16 b)
171
191
196
225
ZTA 5L X65
Figura 16 c)
263
230
202
90
Requisitos para
aprovao
27
28
Como pode ser observado na Tabela 15, o menor valor individual medido,
64J, e o menor valor mdio calculado, 71J, ocorreram na ZTA 4130 da solda 01.
48
Ento, como o menor valor individual medido superior a 27J e o menor

valor mdio calculado tambm maior do que 28J, todas as amostras foram
aprovadas, segundo a norma API 6A e ASTM A370.
4.3.
Resultado dos Ensaios de Dobramento

Os resultados do ensaio de dobramento so apresentados na Tabela 16.
Tabela 16 - Resultado do ensaio de dobramento
Situao
Local
SD
Resultado Obtido
Apresentou Descontinuidade na solda de 3,0mm
No apresentou descontinuidade
SE
Solda 01
ID

IE
Rompeu a 45
SD

SE

Solda 02
ID

IE

SD
SE
Solda 03
Reparo
ID
IE
Requisitos
para
aprovao
O corpo de prova no pode romper e nem apresentar

descontinuidade maior que 3,5mm
49
Como pode ser visto na Tabela 16, o corpo de prova retirado do quadrante
IE da solda 01 rompeu a 45, no satisfazendo aos critrios de aceitao.
Os corpos de prova da solda 02 apresentaram descontinuidades inferiores a
3,5mm, contudo, satisfazem aos critrios de aceitao.
Nenhum dos corpos de prova da solda 03 apresentou descontinuidades,
portanto, estes tambm satisfizeram aos critrios de aprovao.
4.4.
Resultado dos Ensaios Nick Break

Na Tabela 17 so apresentados os resultados dos ensaios nick break de
cada corpo de prova.

Tabela 17 - Resultados dos ensaios Nick Break
Situao
Solda 01
Solda 02
Solda 03
Reparo
Corpo de
Prova
Aparncia na solda
SD
No apresentou defeito na solda
SE
Apresentou incluses > de 1,2 mm profundidade
ID
IE
SD
SE
ID
IE
SD
SE
ID
IE

As bolsas de gs no podem ser maiores que 1,6mm e a
rea combinada destas no deve exceder 2% do total da
rea exposta;
Critrios de
Aceitao
Incluses de escria no podem medir mais que 0,8mm

de profundidade e 3,2mm de comprimento;
Deve haver uma distncia mnima de 12,7mm entre
incluses adjacentes.
Observando a Tabela 17, nota-se que a maioria dos corpos de prova da

solda 01 apresentou incluses superiores a 1,2mm, no satisfazendo os critrios de
aprovao, portanto reprovados.
50
Os corpos de prova da solda 02 e solda 03 no apresentaram defeitos na

solda, portanto todos foram aprovados neste ensaio.
4.5.
Resultado dos Ensaios de Dureza

Os grficos representam os resultados do perfil de dureza nas figuras logo
abaixo.
80
I
70
60
II
Dureza [ HRC]
50
III
40
30
20
I
II
10
III
0
- 25
-20
-15
- 10
-5
10
15
20
Dist ncia [m m ]
Figura 21 - Ensaio de dureza HRC - Solda 01
25
30
35
40
51
50
45
40
35
Dureza [HRC]
II
30
25
III
20
15
I
II
10
5
III
0
-20
-15
-10
-5
10
15
20
25
30
35
Distncia [mm]
Figura 22 - Ensaio de dureza HRC - Solda 02
50
45
40
Dureza [HRC]
35
II
30
25
III
20
15
I
II
III
10
5
-15
-10
-5
10
15
20
25
30
Distncia [mm ]
Figura 23 - Ensaio de dureza HRC - Solda Reparo 03
35
40
45
52
Observando-se o perfil de dureza levantado para a solda 01 (Figura 21),

pode-se notar que na linha de superfcie (linha I), na posio 20mm, mediu-se uma
dureza de 50 HRc. Na linha de centro (linha II), na mesma posio, registrou-se uma
dureza de 36HRc. Para aceitao de acordo com as normas NACE MR 0175 e API
6A, a dureza no pode ultrapassar o valor de 22HRc, assim sendo, a solda 01 est
reprovada neste critrio.
Na solda 02, conforme apresentado na Figura 22, o maior valor medido foi
de 22HRc na posio 25mm da linha de superfcie (linha I), sendo portanto,
aprovado
A dureza na solda 01 foi elevada porque no ltimo passe de acabamento da
solda de unio, a linha de fuso ultrapassou o amanteigamento e atingiu o
AISI 4130. Desta forma, o aporte trmico fez com que a temperatura do ao
ultrapassasse a temperatura de transformao A1, causando austenitatizao
seguida de formao de uma fase do produto de decomposio da austenita.
Na solda 02 a dureza no foi to elevada quanto na solda 01, pelo fato da
espessura de amanteigamento ser maior e o ao AISI 4130 no ter atingido a
temperatura de astenitizao.
Na solda 03 reparo, como ilustrado no grfico da Figura 23, a maior dureza
medida foi de 18HRc, nas posies 25, 30 e 35mm, nas linhas de superfcie (linha I)
e de centro (linha II), sendo assim, de acordo com o critrio j mencionado, tambm
aprovada.
4.6.
Resultado do Ensaio de Microdureza e Metalografia

Os resultados dos levantamentos dos perfis de microdureza para a solda 01,
solda 02 e solda 03 encontram-se na Figura 24, Figura 25 e Figura 26,

respectivamente.
53
650
600
550
500
superfcie
450
400
CE NT RO
SUPE RF CE
[HV1 ]
350
300
250
200
ce ntro
150
100
50
0
-10
-8
-6
-4
-2
10
12
14
16
18
20
22
[mm]
Figura 24 - Perfil de dureza HV da solda 01
Tabela 18 - Detalhes da microestrutura - Solda 01

Centro
Ponto -7,4mm. Dureza: 189HV. Bandas de

perlita (parte escura) com bandeamento
de ferrita pr-eutetide (claro).
Ponto -3,5 mm. Dureza 195HV Bandas de

Ao baixo carbono X65
Superior
54
Centro
Ponto -4,5 mm. Dureza 218HV. Ferrita

pro-eutetide + ferrita gros refinados.
Ponto -1mm. Dureza 214 HV.

Gros gosseiros de Ferrita
Ponto 3mm. Dureza 248HV. Ferrita

primria (PF) Ferrita acicular (AF)

primria(PF) Ferrita acicular (AF)
Ponto 8,5mm. Dureza 195HV.

Gros grosseiros de Ferrita
Ponto 8.5 mm. Dureza 194HV.

Gros ferrticos como segregao de
carbono.
Metal de adio do
Amanteigamento
Meta;l de Unio
ZTA da solda de Unio
Superior
55
Centro
Ponto 12mm. Dureza 466HV.

Produto de decomposio da austenita.
Ponto 21 mm. Dureza 219 HV.

Martensita revenida com alguma ferrita,
resultante do processo de tmpera e
revenimento do ao
Ponto 19 mm. Dureza 229HV. Martensita

revenida com alguma ferrita, resultante
do processo de tmpera e revenimento
do ao
Ao baixa liga 4130
ZTA do amanteigamento.
Superior
56
3 50
3 00
supe rfcie
SUPERF CE
CE NT RO
[HV1 ]
2 50
2 00
centro
1 50
1 00
-8
-6
-4
-2
10
12
14
16
18
20
22
[mm]
Figura 25 - Perfil de Dureza HV da solda 02
Ao baixo carbono X65

Superior
Centro
Ponto -6mm. Dureza 213HV. Bandas de


57
Centro
Ponto - 1,5 mm. Dureza 204HV. Ferrita

pro-eutetide + ferrita gros refinados
Ponto - 0,5mm. Dureza 212 HV. Ferrita


Ferrita de segunda fase alinhada (FSA)
Ponto 4mm. Dureza 218 HV. Ferrita

Ponto 10,5 mm. Dureza 173HV. Gros

ferrita como segregao de carbono
Ponto 11,5 mm. Dureza 198 HV.

Gros grosseiros formado pela
decomposio da austenita.
Metal de amanteigameto
Metal de unio
ZTA solda de unio
Superior
58
Centro
Ponto 13,5 mm. Dureza 275HV.
Ponto 19mm. Dureza 237HV. Martensita

revenida com algumas ferritas,
resultante do processo de tmpera e
revenimento do ao
Ponto 16,5 mm. Dureza 235HV.

Martensita revenida com algumas
ferritas, resultante do processo de
tmpera e revenimento do ao
Ao baixa liga 4130
ZTA do amanteigameto
Superior
59
350
300
SUPERFCIE
250
[HV1]
SUPERFCE
CENTRO
200
CENTRO
150
100
-12
-10
-8
-6
-4
-2
10
12
14
16
18
20
22
[mm]
Figura 26 - Perfil de dureza HV da solda 03

Centro

Ponto -6mm. Dureza 192 HV. Bandas de

Ao baixo Carbono X65
Superior
60
Centro
Ponto -5,5mm. Dureza 227 HV. Ferrita

Ponto -0,5 mm. Dureza 211HV. Ferrita


Ferrita primria (PF) Ferrita acicular(AF)

Ferrita primria (PF) Ferrita acicular(AF)

Ferritas como segregao de carbono

Ferritas como segregao de carbono
Metal de amanteigameto
Metal de unio
ZTA solda de unio
Superior
61
Centro

revenida com algumas ferritas, resultante
do ao

revenida com algumas ferritas, resultante
do ao
Ao baixa liga 4130
ZTA do amanteigameto
Superior
Foi possvel observar que todas as micrografias do X65, fora da ZTA,

apresentaram perlita e bandeamento de ferrita com dureza na faixa 200 HV .
As amostras 02 e 03, no ao AISI 4130, fora da ZTA, apresentaram sempre
martensita revenida com dureza na faixa de 227 HV.
A amostra 01 apresentou uma dureza de 466 HV, acima do esperado, na
superfcie, entre a ZTA do amanteigameto e o AISI 4130. Isto se deve observar junto
a curva Jominy que a fase formada pode ser martensita ou bainita, que pode ter sido
afetada pelo aporte trmico gerado na soldagem. Porm, o centro da solda 01 no
apresentou nenhum valor fora do esperado.
A microestrutura observada na regio da zona fundida das amostras foi
constituda principalmente por ferrita acicular (AF) circundada com gros de ferrita
primria de contorno de gro (PF). Raramente outro microconstituinte, a ferrita com
segunda fase alinhada FS(A), tambm foi identificada.
5. CONSIDERAES FINAIS
5.1.
Concluses
O presente trabalho teve por objetivo caracterizar o perfil de microdureza
bem como a microestrutura em uma soldagem de unio de metais dissimilares,

assim como avaliar propriedades mecnicas da junta soldada.
As concluses relevantes so listadas a seguir:
1. Para a solda 01 no ensaio de dobramento lateral um corpo-de-prova
apresentou o rompimento a 45. No ensaio de Nick-Break a solda
apresentou trs corpos de prova com incluses. Os resultados de dureza
no foram satisfatrios conforme aceitao de norma, pois o valor
mximo aceitvel para esta soldagem de 22HRC sendo que a amostra
apresentou um ponto com 50 HRC e outro com 34 HRC. Ento foi
considerada insatisfatria a espessura de 5mm de amanteigamento.
2. Utilizando como base a norma API 1104, as soldas 02 e 03 na avaliao
mecnica foram aprovadas em todos os ensaios mecnicos realizados.
Ento considera-se satisfatrio o amanteigamento com 18mm
3. Avaliando o perfil de microdureza pode se observar juntamente com a
analise microestrutural, que a ZTA do passe de acabamento ultrapassou
o amanteigamento na solda 01, fragilizando o metal (aumento da dureza)
e formando uma fase com caractersticas de martensita, que pode ser
observada com a curva CCT e Jominy do 4130.
4. Avaliando os perfis de macrodureza e microdureza de todas as amostras
percebe-se que o metal de adio do amanteigamento possui uma
dureza relativamente baixa, se comparada ao metal de adio da unio
propriamente dita, ou aos metais de base. Isto se deve, provavelmente, a
grande quantidade de perlita no metal de adio do amanteigamento
observada na microestrutura.
63
REFERNCIAS
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USA, September 1999

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

CARACTERIZAO DA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

MARA SOUZA FARACO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CARACTERIZAO DA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

MARA SOUZA FARACO

Trabalho de Graduao apresentado ao

MARA SOUZA FARACO

Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo

Faraco, Mara Souza, 1983

Dedico este trabalho aos meus pais

Figura 18 - Corpo de Prova para o ensaio de Fratura, API 1104 ..............................37

ZTA-GG ............................................................................ Zona de Gros Grosseiros

Aos API 5L X65 e AISI 4130 .......................................................12

2.1.1. Aos API 5L X65 ......................................................................12

2.2.1. Aporte Trmico .........................................................................20

2.3.1. Caractersticas do Metal Fundido.............................................25

Critrios de Aceitao API .........................................................33

2.4.1. Critrios de Aceitao para os ensaios de trao ....................33

Descrio do mtodo experimental...............................................39

3.1.1. Parmetros das soldagens.......................................................40

Preparao dos corpos de prova..................................................42

Ensaio de Impacto ........................................................................43

Ensaio de Dobramento .................................................................43

Ensaio Nick-Break. .......................................................................44

Ensaio de Dureza .........................................................................44

Ensaio de Microdureza .................................................................45

Anlise Microestrutural .................................................................45

Resultado dos Ensaios de Trao ................................................46

Resultado dos Ensaios de Impacto ..............................................46

Resultado dos Ensaios de Dobramento........................................48

Resultado dos Ensaios Nick Break...............................................49

Resultado dos Ensaios de Dureza................................................50

Resultado do Ensaio de Microdureza e Metalografia ...................52

utilizao de aos de alta resistncia mecnica para a fabricao de tubos, para

soldada feita de metais dissimilares, sem tratamento trmico ps-soldagem, visando

Alm disso, o estudo ser complementado pela caracterizao do perfil de

Aos API 5L X65 e AISI 4130

diferentes aos (API X65 e AISI 4130).

Aos API 5L X65

que um ao seja considerado um API 5L X65, :

Nibio, Vandio, Titnio combinaes que podem ser usadas dependo

A soma de Nibio, Vandio e Titnio no deve ultrapassar 0,15%.

A norma API 5L tambm exige, na tabela 03A, que o ao possua um limite

(nanomtricos), os quais tendem a melhorar o fenmeno de refinamento de gros. O

Figura 1 - Esquema da laminao controlada com e sem o resfriamento acelerado [2]

No reaquecimento da placa (usualmente entre 1100 e 1250 C) ocorre a

Figura 2 - Micrografia mostrando o bandeamento em ao de alta resistncia e baixa liga.

Para o ao API 5L X65, apesar de toda pesquisa, no foram encontradas

temperabilidade que apresenta este ao no h interesse de pesquisa para este tipo

> 0,15 < 0,25

O efeito das transformaes pode ser analisado na Figura 3, que indica a

Figura 3 - Curvas CCT para o ao ABNT 1020. [3]

O ao ABNT 1020 alm de no proporcionar acrscimo substancial de

Figura 4 - Curvas Jominy para o ao de 1020. [3]

temperados e revenidos, os quais tipicamente contem at 5% de elementos ligantes,

A composio qumica estabelecida pela AISI, para que um ao seja

Tabela 4 - Elemento Qumicos de um AISI 4130

O ao AISI 4130 forjada temperado e revenido, os principais objetivos do

composio qumica do ao;

processo de fabricao do ao;

microestrutura do ao antes da tmpera;

Figura 5 - Tratamento trmico de tmpera no ao AISI 4130, Normalizado (forjado, laminado) a