METALURGIA III

1. INTRODUCCION:

EL PRESENTE TRABAJO TIENE COMO TEMA CENTRAL EL ESTUDIO DEL

CONTROL Y DE LA PREVENCIN DE LA CORROCION YA QUE LA LUCHA
CONTRA LA CORROSIN ES UN PROBLEMA COMPLEJO QUE ORIGINA
FALLOS EN LAS INSTALACIONES OCACIONANDO ELEVADAS CUANTIAS
PERDIDAS ECONOMICAS Y ENORME DIFICAULTADES
PORQUE DEPENDE DE VARIOSFACTORES Y CADA CASO REQUIERE UNA
SOLUCIN DIFERENTE. LOS MECANISMOS DE DETERIORO SON DIFERENTES
SEGN SE TRATE DE MATERIALES METLICOS, CERMICOS O POLMEROS

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2. OBJETIVOS:

CONOCER LOS AVANCES TECNOLGICOS EMPLEADOS EN LA

PROTECCIN DE LA CORROSION
ENTENDER LAS NECESIDADES QUE LA INDUSTRIA POR
EMPLEAR NUEVAS ALTERNATIVA PARA PRECVENIR LA
CORROSION

DIFERENCIAR LOS ANTICORROSIVOS POR MEDIO DEL TIPO DE

CORROSIN
CONOCER LOS METODOS QUE SE EMPLEAN PARA EVITAR LA
CORROSION

ENTENDER PORQUE LA MALA SOLDADUA ES UNA CAUSA DE LA

CORROSION INTERGRANULAR
REALIZAR UN ANLISIS COMPLETO DE LOS METALES QUE SE
TIENEN EN CUENTA PARA SU RECUBRIMIENTO
ANTICORROSIVO
INFORMARSE DE CMO PREVENIR LA CORROSION POR MEDIO
DEL INTERNET

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3. MARCO TEORICO
1.1 DEFINICIN DE CORROSIN
La corrosin es el deterioro de una sustancia (usualmente un metal) o sus
propiedades debido a la reaccin con su medio ambiente

1.3. EJEMPLOS DE LA CORROSIN

Veremos una buena cantidad de ejemplos de corrosin que ocurren en
nuestra vida diaria o en nuestro trabajo. Discutiremos los mecanismos
activos en la iniciacin y propagacin de la corrosin. Los siguientes son
ejemplos tpicos de corrosin que describiremos y aprenderemos a
combatir:

Corrosin en Automviles
Corrosin Uniforme en Tubos de Acero al Carbn de Calderas
Picaduras en Tuberas de Cobre
Picaduras Debajo de Depsitos en Tubos de Acero al Carbn de
Calderas
Corrosin Galvnica en Acero Revestido con Cobre
Corrosin Asistida por Esfuerzo (SCC) en Tubos de Acero Inoxidable
en Calderas
Erosin-Corrosin de Impulsores de Bombas de Hierro Colado
Corrosin-Cavitacin en Domos de Vapor
Corrosin-Cavitacin en Tuberas de Condensado
Corrosin por Rozamiento en Rodamientos
Corrosin Intergranular de Acero Inoxidable
Deleado (Dezincificacin) de Bulbos de Termmetro de Latn
Dealeado (Grafitizacin) de Hierro Colado

1.4. EFECTOS DE LA CORROSIN

La Corrosin es muy significante tanto en trminos sociales como
econmicos.
COSTOS DE LA CORROSIN
En los Estados Unidos, las prdidas directas debidas a la corrosin son de ms de $276
billones de dlares anuales o el 3.1% del Producto Interno Bruto (PIB) . Estas prdidas
incluyen productos domsticos tales como automviles, calentadores de agua, plomera,
y de superficies expuestas tales como canales en techos y caeras de salida de agua.
Tambin incluye el costo de la corrosin en la industria, y prdidas debidas al deterioro
de infraestructura pblica incluyendo puentes, edificios, sistemas de abastecimiento y
desecho de agua y de otras empresas de servicio pblico.

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MANTENIMIENTO EXCESIVO / REPARACIN / REEMPLAZO

Si la corrosin no es propiamente considerada en el diseo inicial de un sistema, esto
puede causar frecuentes paros no programados y la necesidad de mantenimiento
excesivo, reparaciones y reemplazo de piezas daadas para mantener el sistema en
operacin. El costo de estos factores comnmente excede el costo de evitar la corrosin
durante la etapa de diseo, mediante la seleccin de un material ms resistente,
cambios en las condiciones de operacin del sistema, o la aplicacin de otras medidas
de control que sern descritas despus en este curso.
PRDIDA DE PRODUCCIN/PRDIDA DE TIEMPO POR PAROS
Cuando el dao por corrosin ocurre y mantenimientos y reparaciones son requeridas,
es usualmente necesario parar la produccin. Estas interrupciones resultan en prdida o
reduccin de ingresos a la planta, resultando en un gran impacto econmico.
Adicionalmente, puede haber altos costos en el paro y arranque de una planta industrial.
Por ejemplo, el paro forzado y arranque de una planta elctrica a base de combustibles
fsiles puede costa ms de $500,000 dlares al considerar costo de mano de obra,
combustibles y otros costos asociados.
CONTAMINACIN DE PRODUCTO
En muchas industrias, la contaminacin de producto debido a productos de corrosin
entrando a la corriente del proceso puede ser muy nociva. Esto es particularmente cierto
para la industria procesadora de alimentos y farmacutica, pero igual aplica a muchos
otros procesos. El costo directo de este tipo de contaminacin es la prdida de valor de
los productos contaminados; la contaminacin tambin puede tener costos indirectos,
pero esto ser discutido ms tarde
PRDIDA DE PRODUCTO
La prdida de producto debido a fugas puede tener significantes costos, directos e
indirectos. Los costos directos incluyen el valor del producto en s, el costo de
reparaciones, y los costos asociados al tiempo de falta de produccin, incluyendo la
salida o disparo de la planta y el restablecimiento de operacin o arranque. Sin
embargo, las fugas por corrosin pueden tener otros costos. Por ejemplo, la prdida de
materiales puede causar un dao colateral o de mayor efecto que el costo del producto
perdido. Fugas en tuberas de sistemas de agua y/o sanitarios en edificios pblicos y
domsticos con frecuencia resultan en un gran dao colateral el cual es muchas veces
mayor que el costo de reparar o prevenir fugas.
ACCIDENTES
La corrosin puede y desafortunadamente ha causado graves accidentes, resultando en
lesiones a personas y prdida de vidas. Los costos de accidentes relacionados con la
corrosin tienen consecuencias econmicas directas para cubrir esas prdidas, y otros
costos indirectos e implicaciones sociales. Por ejemplo, si una planta o industria ha
tenido antecedentes negativos en sus registros de seguridad debido a corrosin u otras
causas, el costo del seguro ser mucho ms alto que si un buen registro de seguridad
hubiera sido mantenido

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INCREMENTO DE COSTOS DE CAPITAL - SOBREDISEO

Como se menciono anteriormente, el aumento de material extra en un sistema para
tener mayor tolerancia a la corrosin, incrementa el costo de capital. Aqu tambin se
incluyen los costos iniciales de otras medidas de control de corrosin, tales como
recubrimientos, sistemas de proteccin catdica y equipos de inyeccin de inhibidores al
sistema.
SEGURIDAD
La corrosin puede causar, y desafortunadamente ha causado muchos accidentes. La
mayora pudieron haberse evitado mediante la aplicacin de medidas apropiadas de
control de corrosin. Otras pudieron haber sido predichas y corregidas antes de lesiones
a personas o prdida de vidas.
COLAPSO ESTRUCTURAL
Afortunadamente, el colapso de una estructura debido a
corrosin es raro, pero ocurre. Un fenmeno de
corrosin asistida por esfuerzo en la varilla de acero de
refuerzo del techo de concreto de una alberca, causo el
colapso del mismo mientras la alberca estaba en uso.
Varias personas murieron y otras quedaron lesionadas
de gravedad La corrosin tambin puede reducir la
resistencia de estructuras respecto a otras fuerzas de la
naturaleza, tales como terremotos.

FUGAS
Las fugas en lneas o sistemas de transporte de materiales txicos o inflamables,
obviamente representan un riesgo de seguridad. El fuego y explosiones causadas por
corrosin en lneas subterrneas de transporte de gas son todas frecuentes pero
evitables prdidas debidas a corrosin. Sin embargo, las fugas resultantes en incendio y
explosiones son ms frecuentemente ocasionadas por terceras partes ms que por
corrosin.

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1.5. INFLUENCIA DE LOS FACTORES METALRGICOS EN LA

CORROSIN
Para prevenir la corrosin o disminuir su efecto es muy importante conocer el impacto
que tienen los factores ambientales en los diferentes materiales. Por esta razn es
necesario estudiar diferentes aspectos como son los metalrgicos, termodinmicos,
fisicoqumicos y ambientales. Esto indica que la corrosin es un proceso complejo donde
intervienen un nmero apreciable de disciplinas como por ejemplo, Ingeniera, Finanzas,
Legal y otras. En este tema se hace una descripcin de la influencia de algunos de los
factores ya mencionados.
1.6 PRINCIPIOS DE LA CORROSIN
La resistencia a la corrosin de un material depende de factores tales como:
Metalrgicos
Termodinmicos
Electroqumicos
Fsico/qumicos y ambientales

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2. PREVENCIN DE LA CORROSION
1.INTRODUCCIN
Luego de haber analizado la corrosin y sus formas, es momento de ver qu
conocimientos se tienen hoy en da para prevenirla. Antes de ver un anlisis un tanto
ms profundo a las formas de proteger sobre la corrosin, hablaremos un poco sobre la
Proteccin Catdica y la Proteccin Andica
La proteccin catdica ocurre cuando un metal es forzado a ser el ctodo de la celda
corrosiva adhirindole (acoplndolo o recubrindolo) de un metal que se corroa ms
fcilmente que l, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el
metal que est siendo protegido y as se evite la reaccin corrosiva. La proteccin
catdica se puede aplicar en metales como acero, cobre, plomo, latn y aluminio, contra
la corrosin de todos los selos, y en casi todos los medios acuosos. De igual manera,
se puede eliminar el agrietamiento por corrosin bajo tensiones por corrosin, corrosin
intergranular, picaduras o tanques generalizados. Como condicin fundamental las
estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de sacrifico o ayuda,
deben mantenerse en contacto elctrico o inmerso en un electrolito.
Dentro de la proteccin catdica encontramos: proteccin mediante nodos de sacrificio
y corrosin mediante corriente impresa.
Por otro lado, la proteccin andica es un mtodo similar que consiste en recubrir el
metal con una fina capa de xido para que no se corroa. Existen metales como el
Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontneamente esta capa de xido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosin.
Aun as, la capa de xido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser
adherente y muy firme, ya que de lo contrario no servira para nada. Por ejemplo, el
xido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a l en la forma
requerida.
Dentro de la proteccin andica encontramos: proteccin mediante pinturas

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1.PINTURAS EN POLVO, NUEVA ALTERNATIVA

Las pinturas en polvo siguen ganando
posicionamiento en el mercado. conozcamos sus
bondades, mtodos de aplicacin y resultados
finales.
En la actualidad, el aspecto ambiental est
tomando mayor importancia en el desarrollo de
recubrimiento. La disposicin de residuos que
genera aplicar pinturas convencionales lquidas
forma tambin parte del proceso de pintado, que
muchas veces no es considerado.
Como alternativa en recubrimientos aparece la pintura en polvo, caracterizada por los
siguientes factores:
- La ausencia de componentes orgnicos voltiles (COV) en su formulacin.
- El bajo nivel de prdidas (1.0%). El overspray generado durante la aplicacin puede ser
reciclada y reutilizada.
- Ofrecer un elevado nivel de proteccin y durabilidad

QU ES LA PINTURA EN POLVO?
El revestimiento en polvo es un material compuesto por partculas plsticas de resinas,
pigmentos, aditivos y cargas. Los productos de pintura en polvo presentan una variedad de
texturas, brillo y color, adems de la alta resistencia qumica y alta durabilidad.
APLICACIN DE LA PINTURA EN POLVO
Son cuatro las etapas bien diferenciadas en el proceso de aplicacin de pintura en polvo:
1. PRE TRATAMIENTO DEL SUSTRATO
El sustrato sobre el cual se aplicar el recubrimiento debe encontrarse libre de
contaminantes. Primero se deben retirar los restos de soldadura y corte con amoladora. La
grasa y aceite sobre las piezas producto del maquinado y conformado deben ser retirados
en la etapa de desengrasado.
Para garantizar una mayor proteccin previo a la aplicacin del recubrimiento se recomienda
aadirle una capa de fosfatizado, que es un puente de adherencia entre el sustrato metlico
y el recubrimiento.
Son dos los diseos en la etapa de pre tratamiento en la industria: a. Inmersin y b.
Aspersin. El primero involucra que la totalidad de las piezas se sumerjan en las tinas que
contienen el producto qumico. El segundo es un proceso por el cual sobre las piezas se
spraya la solucin qumica a un caudal y presin determinada. Son las boquillas de
aspersin las que direccionan la solucin distribuyndola por todas las zonas de la pieza.

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La limpieza por aspersin tienen la ventaja que, con la presin de descarga, se logra retirar
ms fcilmente los contaminantes del sustrato, mientras que en la limpieza por inmersin el
sustrato se mantiene inmvil sumergido en la solucin.

La desventaja de la aspersin principalmente es que piezas de geometra complicada no

son alcanzadas por la solucin qumica, por lo que en algunos procesos surge la necesidad
de combinar tanto la aspersin como la inmersin para remover de forma eficiente los
contaminantes del sustrato.
2. Etapa de secado
El sustrato de la salida de la etapa de pre tratamiento lleva consigo restos de solucin. La
aplicacin de la pintura debe realizarse sobre una superficie completamente seca. El horno
de secado opera a una temperatura promedio de 120 oC.
3. Etapa de aplicacin del recubrimiento
El mtodo de aplicacin de la pintura en polvo es por aspersin, para ello se utiliza una
pistola de aspersin tipo corona, que le brindar carga electrosttica al polvo, provocando
que se adhiera sobre el sustrato metlico que se encuentra en conexin a tierra.
La cabina de aplicacin debe encontrarse aislada del entorno y se deben controlar los
parmetros del equipo aplicador como voltaje, caudal y presin de aire. Lo ltimo con el
soporte del proveedor del equipo.
Como se mencion anteriormente, la sobre aspersin generada durante el pintado puede
ser recuperado y reutilizado, y para ello se debe contar con un cicln o un filtro de cartucho.
Para la aplicacin se deben regular parmetros como el voltaje de ionizacin, aire de
atomizacin, aire de fluidizacin entre otros que generalmente se hacen en base a prueba
error.
4. Etapa de curado
El curado es la etapa en la que la pelcula de polvo depositada sobre la superficie es fundida
o curada y formar una pelcula con determinadas propiedades qumicas y fsicas.
El tiempo de curado de la pintura en polvo es en promedio 10 minutos, pudiendo ponerse en
servicio inmediatamente, mientras que el tiempo de curado de una pelcula lquida puede
extenderse a ms de una semana dependiendo de las condiciones ambientales.
Se plantean dos alternativas convencionales en tecnologa de curado:
- Hornos a Conveccin
- Hornos de Radiacin Infrarroja
Los hornos que operan bajo el principio de conveccin consisten en la recirculacin de aire
caliente. La transferencia de calor se da del aire caliente al sustrato. El calor es generado
por un quemador cual combustible puede ser GLP o gas natural.
La tecnologa infrarroja implica el uso de resistencias elctricas (para pre calentar el gas si
fuese el caso) y paneles catalticos. Los hornos infrarrojos alcanzan en menor tiempo la

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temperatura deseada que los hornos convencionales a conveccin, reduciendo el ciclo de
curado total. La desventaja de este tipo de hornos radica en la geometra de la pieza
procesada. Las zonas de la pieza con sombras, generados por la propia naturaleza del
sustrato, no llegarn a la temperatura deseada y por lo tanto es probable que la pintura no
cure en estas reas.

CALIDAD DEL RECUBRIMIENTO

Son rigurosos los ensayos a los que se somete el producto terminado. Entre ellos tenemos
la prueba de curado con solvente (ASTM D5402), prueba de impacto (ASTM D2794), prueba
de adherencia (ASTM D3359), y en el Laboratorio de Control de Calidad se someten las
piezas a la cmara de niebla salina (ASTM B117). Con ello se garantiza la entrega de un
producto que cumpla las expectativas del cliente en funcin a la proteccin y esttica.
La Hoja Tcnica de la pintura en polvo en general indica que estas pinturas deben curar a
una temperatura de 180 oC por un tiempo de 10 minutos. Pero tambin se puede hacer este
proceso con diferentes condiciones como se muestra en la tabla siguiente:
Tabla 1.

A menudo por mayor productividad se modifican estos parmetros de curado y los

resultados se pueden apreciar en los cuadros siguientes donde, mediante la prueba de
resistencia al frote con solvente (ASTM D5402) y la medicin de espesores (ASTM D7091),
se evala el curado de la pelcula.
TABLA 2. ESPESOR DE PELCULA INICIAL DEL RECUBRIMIENTO.

La probeta 3 se ha curado a 180 oC por 10 minutos, mientras la probeta 4 es curada a 180

oC por 5 minutos. A ambas probetas, ya curadas, se le realiz la prueba de curado con
solvente segn norma ASTM D5402, obteniendo como resultado lo siguiente:
TABLA 3. ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO DESPUS DE PRUEBA DE CURADO.

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Se observa que en la probeta 4 se tiene una disminucin en el espesor debido al insuficiente
curado.

La prueba de curado con solvente y medicin de espesores es una de las pruebas de uso
frecuente para asegurar la calidad del producto final.
TIPOS Y DESEMPEO
La pintura en polvo generalmente se basa en resinas epxicas o polister o una
combinacin de estas. La resina epxica le confiere al recubrimiento una alta resistencia
qumica y resistencia a la corrosin, sin presentar ampollamiento ni oxidacin a una
exposicin de 1000 horas en cmara de niebla salina, segn norma ASTM B117.
Entre las aplicaciones para ste tipo de recubrimiento se encuentran los alternadores,
motores elctricos, tuberas, etc. La resina polister le proporciona al recubrimiento alta
resistencia a la incidencia de los rayos UV, y un acabado esttico por el brillo apreciado.
En la aplicacin se encuentra la mueblera metlica expuesta a la intemperie.
Se maneja en el mercado una lnea hbrida, que viene a ser una mezcla en porcentaje
definidos de resina epxica y polister. La lnea hbrida presenta una alta funcionalidad, que
le confiere a los recubrimientos propiedades de la resina epxica y polister, tales como
mueblera metlica en general, gabinetes de proteccin de electrodomsticos, estantera
metlica para almacenes, etc.
FUTURO DE LA PINTURA EN POLVO
Las posibilidades de uso de la pintura en polvo se estn haciendo mayores con las
restricciones de cuidado del medio ambiente y necesidad de eficiencia de los procesos.
El empleo de los recubrimientos en polvo estn asociados a elementos de uso comercial y
domstico, sin embargo su uso en estructura industrial tambin es frecuente. Tal es el caso
de las tuberas recubiertas con FBE (Fusion Bonded Epoxy) que protegen al acero en
condiciones de enterramiento que es una condicin de ambiente altamente agresivo.
La aplicacin de sistemas de dos capas tiene un uso comn en la industria de pintura en
polvo, emplendose imprimantes con pigmentos anticorrosivos y ricos en zinc. Y las nuevas
formulaciones de pinturas en polvo de alta performance permiten proteger los sustratos en
ambientes de alta corrosividad desplazando a las pinturas lquidas. Finalmente tambin se
est aplicando su uso en la proteccin de otros sustratos como madera, vidrio y hasta
concreto.

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2.XIDOS DE HIERRO EN PINTURAS ANTICORROSIVAS

A continuacin analizamos la manera
en que los xidos de hierro naturales
actan como pigmentos barrera en
la formulacin de pinturas
anticorrosivas.
La corrosin es uno de los problemas
ms graves que afrontan las
sociedades modernas. Los costes
anuales relacionados con la
corrosin y la prevencin de la
misma se han estimado que constituyen una parte importante del producto nacional bruto
en varios pases del mundo desarrollado [1]. Adems de los costes econmicos y los
retrasos tecnolgicos que causan, la corrosin puede provocar fallos estructurales que
pueden presentar dramticas consecuencias para los seres humanos [2]. Aunque se han
desarrollado muchas tcnicas para reducir o minimizar la accin de la corrosin, el empleo
de pinturas o recubrimientos anticorrosivos es el sistema ms eficiente, econmico y ms
ampliamente utilizado en la actualidad para este propsito.

PINTURAS ANTICORROSIVAS
Un sistema de recubrimiento anticorrosivo por lo general consta de mltiples capas de
pintura con diferentes propiedades y efectos (vase la figura 1).3 En un sistema
anticorrosivo tpico para ambientes altamente corrosivos (zonas industriales, ambientes
marinos, etc.) generalmente nos encontramos tres zonas, una capa inicial denominada
primer o capa de imprimacin, una o varias capas intermedias, y una capa de acabado.
Las funciones esenciales de la capa de imprimacin son proteger el sustrato de la
corrosin y asegurar una buena adhesin a la superficie metlica. La capa intermedia es
generalmente diseada para conferir espesor al sistema de revestimiento y dificultar el
transporte de especies agresivas a la superficie del sustrato, y, por ltimo, la capa de
acabado que est expuesta al exterior proporciona a la superficie el color y brillo
requeridos.

Figura 1: Ejemplo de un revestimiento anticorrosivo multicapa tpico

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PROTECCIN ANTICORROSIVA MEDIANTE EFECTO BARRERA

Hay tres mecanismos de proteccin bsicos mediante los cuales una pintura anticorrosiva
protege a una superficie metlica contra la corrosin [3]. Uno de ellos es la proteccin
electroqumica, bien mediante la pasivacin de la superficie del sustrato o mediante la
presencia de pigmentos inhibidores que retrasan las reacciones electroqumicas de
corrosin.
Otro de los mecanismos de proteccin es mediante la presencia de un nodo de sacrificio
o efecto galvnico (por ejemplo pinturas anticorrosivas ricas en zinc). Y por ltimo tenemos
la proteccin mediante efecto barrera [4], la cual se obtiene mediante la aplicacin de un
revestimiento con baja permeabilidad que obstaculiza la difusin de especies agresivas
(oxgeno, agua e iones) a travs de la pelcula de pintura, y dificulta por tanto que estos
agentes corrosivos entren en contacto con el substrato metlico. Esta proteccin por efecto
barrera es crtica con el fin de lograr una buenas prestaciones anticorrosivas [4].
La proteccin barrera es, en cierta medida, ofrecida por cualquier partcula que sea
impermeable a las especies corrosivas. Sin embargo, algunos pigmentos estn
especialmente diseados para impartir estas propiedades barrera disminuyendo la
permeabilidad de la pelcula de pintura. Son tpicamente pigmentos con forma laminar, que
tienen la capacidad de orientarse de forma paralela a la superficie del sustrato provocando
que los agentes corrosivos se encuentren con un intrincado camino de difusin, y, por
tanto, reducen la velocidad de corrosin del sustrato (vase la figura 2).
En pinturas anticorrosivas pigmentadas con partculas equidimensionales o esfricas, los
agentes corrosivos pueden migrar con mucha ms facilidad a travs del recubrimiento, ya
que obstruyen de forma mucho ms ineficaz el transporte de especies agresivas que los
pigmentos laminares. Adems, los pigmentos laminares pueden tener un efecto de
refuerzo sobre las propiedades mecnicas de la pintura anticorrosiva [5]-

Figura 2: Esquema idealizado del efecto barrera provocado por pigmentos laminares

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XIDOS DE HIERRO LAMINARES COMO PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
Los xidos de hierro ocupan un lugar preferencial como pigmentos o agentes barrera en
la formulacin de pinturas anticorrosivas. El extendido uso de los xidos de hierro en el
sector de las pinturas anticorrosivas es debido a que presentan una serie de atributos que
les hace ideales candidatos para ser usados como pigmentos de proteccin.

Son compuestos con una estabilidad excepcional, tanto qumica como fsica, ya que
resisten el ataque de cidos y bases, la radiacin ultravioleta y presenta una considerable
resistencia trmica. Presentan una elevada tolerancia a la formulacin, siendo compatibles
con una gran variedad de resinas y aditivos. Son capaces de minimizar el efecto del
microfogging [6] y presentan un excelente empaquetamiento de las partculas,
minimizando la permeabilidad de la interfase pigmento/ligante.
Adems cabe destacar que los xidos de hierro no son txicos ni perjudiciales para el
medio ambiente, lo cual, teniendo en cuenta las restricciones legales impuestas al empleo
de los pigmentos anticorrosivos tradicionales, ha aumentado considerablemente su uso.
Entre las distintas variedades de xidos de hierro existentes en el mercado, los ms
empleados en la formulacin de pinturas anticorrosivas son las hematites u xido de hierro
rojo (-Fe2O3) de origen natural [7]. Adems de que porque los xidos de hierro naturales
son relativamente ms econmicos que los sintticos, el empleo de grados naturales se
debe principalmente al hecho de que presentan una serie de ventajas tcnicas.
La primera de ellas es debida a las diferentes condiciones de formacin de los hematites
sintticos y naturales, as mientras los xidos rojos naturales presentan comnmente
estructura laminar, los sintticos presentan formas de partcula equidimensionales (figura
3). Esta diferente morfologa esta causada por las diferentes condiciones de presin y
temperatura de formacin, y, principalmente, a los diferentes tiempos de cristalizacin, que
en el caso de los naturales es de miles de millones de aos y conduce a la formacin de
partculas laminares. En la figura 4 se muestra imgenes SEM (microscopio electrnico de
barrido) de hematites de xido sinttico y natural, donde se pueden observar claramente
las distintas morfologas de partcula.

Figura 3: Distinta morfologa de las partculas de -Fe2O3 segn su origen sinttico

o natural

METALURGIA III

Figura 4. Imgenes SEM: a) xido de hierro rojo natural y b) xido de hierro rojo
sinttico
La distinta forma de partcula tiene una influencia decisiva en las prestaciones del
pigmento como agente barrera, tal y como se detalla en el apartado anterior (ver figura 2).
Por tanto, es evidente que un xido de hierro laminar aporta una proteccin anticorrosiva
muy superior a un xido sinttico esfrico. Ahora bien, no todos los xidos (-Fe2O3)
naturales presentan las mismas prestaciones anticorrosivas. Existen una serie de
parmetros que influencian la proteccin frente a la corrosin que estos aportan en un
determinado sistema.
Un factor decisivo es el dimetro o tamao medio de partcula, ya que se ha puesto de
manifiesto que menores tamao de partcula del pigmento natural se traducen en una
mayor resistencia a la corrosin [8]. Esta observacin se ha interpretado en funcin de la
mejor dispersibilidad que presenta el pigmento al disminuir su tamao, la cual conlleva la
formacin de pelculas ms compactas (menos permeables), ya que el pigmento se ha
distribuido de forma ms homognea.
Asimismo, un menor dimetro de partcula del xido de hierro parece conllevar una mejora
en la adhesin prctica de la pelcula de pintura al sustrato, influyendo en el
comportamiento anticorrosivo. Otro parmetro que parece ser crucial es la laminaridad de
la partcula (expresada como la relacin longitud/espesor) ya que cuanto mayor es la
misma, superior resistencia a la difusin de las especies corrosivas presentara el pigmento.
Otro factor decisivo que determina el comportamiento de un xido de hierro como
pigmento anticorrosivo es su contenido en sales solubles, tales como cloruros, sulfatos, etc.
Estas especies actan como electrolitos, aumentando la conductividad del medio y
acelerando de forma dramtica la velocidad de los procesos de corrosin. Adems
provocan la formacin de blisters (ampollas).
La aparicin de blistering es uno de los principales problemas al que las pinturas
anticorrosivas tienen que hacer frente. La formacin de ampollas es el primer signo visible
de que la proteccin contra la corrosin es insuficiente, y finalmente el blistering puede
acabar provocando un fallo total del sistema de proteccin debido a la prdida de
adherencia.
Hay varios mecanismos que gobiernan la aparicin de blistering, tales como tumefaccin
de la pelcula, inclusin de gas, etc., pero los procesos osmticos se consideran como la

METALURGIA III
principal causa para el desarrollo de blisters o ampollas [9]. El ampollamiento osmtico
esta provocada por las sales solubles en agua presentes en la superficie del sustrato (ver
figura 5), y, por tanto, es evidente que un pigmento anticorrosivo ha de presentar un bajo
contenido en sales solubles para presentar buenas prestaciones anticorrosivas [10].

Los xidos de hierro sintticos siempre presentan contaminacin con iones solubles, tales
como cloruros o sulfatos, debido al tratamiento qumico que se realiza de la materia prima
para su produccin. Por el contrario, los xidos naturales (salvo casos excepcionales) no
presentan este tipo de contaminacin ni siquiera a nivel de trazas. Normalmente, una vez
que el mineral se ha extrado del yacimiento, se lleva a cabo una intensa
molienda/micronizacin del mismo para producir el pigmento, y, por tanto, en el proceso de
manufacturacin no se lleva a cabo ningn tratamiento qumico.

Figura 5: Degradacin de la pintura anticorrosiva mediante ampollamiento

(blistering) osmtico debido a la presencia de sales solubles [11].

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3. TRATAMIENTO LSER PARA VOLVER EL ACERO

INOXIDABLE
Cientficos franceses del Servicio de
Estudios Analticos y de Reactividad de
las Superficies, han desarrollado un
nuevo tratamiento para hacer un
inoxidable, a partir de acero corriente, con
la ayuda de impactos de rayos lser.
En el siguiente video doblado al espaol,
se nos explica con ms detalle, cmo
funciona el tratamiento.

NUEVA TECNOLOGA DE PROTECCIN PARA LA INDUSTRIA PETROQUMICA

ESPAOLA: EL LSER CLADDING
l lser cladding o recargue lser es una tecnologa de produccin mediante un haz
lser de recubrimientos de alta calidad tecnolgica, capaces de trabajar en
condiciones extremas. En la industria petroqumica y de qumica bsica existen
muchos componentes sometidos a muy severas condiciones de corrosin y/o
erosin/abrasin, que limitan su vida til y comprometen su funcionalidad. Estos
problemas provocan un aumento de los costes de operacin y de los tiempos de
parada de los equipos. Los recubrimientos lser cladding son recubrimientos
unidos qumicamente a la pieza (soldados), no porosos, mecanizables y de muy
bajo impacto trmico en la pieza.
El lser cladding produce un recubrimiento de muy alta calidad, con dilucin y distorsin
mnimas y una excelente calidad superficial. Debido a su naturaleza aditiva (aportamos
material capa a capa) los principales beneficios logrados con esta tecnologa son:
MEJORA DEL CONTROL TRMICO: el haz de un lser de alta potencia es muy
concentrado y tenso, por lo que su aportacin de energa es muy localizada y afecta
poco al metal base.
REPARACIONES DE PIEZAS: es seguro, no destructivo y alarga la vida til de las
piezas.
REPRODUCIBILIDAD: los parmetros de trabajo quedan registrados por el programa
CNC y el programa de trabajo del lser, lo que implica total reproducibilidad del proceso.
BASE TECNOLGICA DEL PROCESO: un cambio de operario o incluso de instalacin
(parcial o total) no repercute en la calidad del proceso.
ESTRUCTURAS GRADUALES: permite obtener una estructura con composiciones
gradualmente diferentes.
PRODUCCIN DE ESTRUCTURAS INTELIGENTES: el proceso de aportacin por
cordones permite obtener estructuras geomtricamente controladas.

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GENERACIN DEL LSER

El lser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, o Luz Amplificada por
Emisin Estimulada de Radiacin) es una fuente energtica de alto poder capaz no slo
de generar una alta energa si no adems de concentrarla en puntos muy pequeos, lo
que permite obtener altsimas densidades de energa. Las caractersticas del haz
permiten obtener estos altos niveles de energa pero tambin focalizarlos en un punto
muy concreto, con lo que puede controlarse de forma muy precisa la interaccin del
medio energtico con la materia.
Todos los lseres se obtienen de forma similar. Un medio activo (CO2, Nd-YAG o diodos
en los casos ms comunes) es estimulado mediante bombardeo de electrones o de
fotones (lmparas), lo que le lleva a emitir una luz coherente. Esta luz se genera dentro
de un resonador, una celda ptica en la que el medio activo se confina entre dos espejos.
Uno de los espejos es parcialmente reflectante, el otro es totalmente reflectante. La
radiacin lser aumenta en el resonador hasta que es capaz de atravesar el espejo
parcialmente reflectante, saliendo por el mismo y formando el haz. La Figura 1
esquematiza este proceso.

METALURGIA III

El lser cladding
La Figura 2 presenta las dos partes principales de un sistema lser cladding industrial: el
propio generador lser que proporciona el haz de trabajo, y la boquilla de cladding, cuya
funcin es canalizar el polvo aportado junto con el haz lser pero tambin aportar el gas
de proteccin del bao de fusin (usualmente argn).

Lser de diodo de alta potencia Laserline LDF

1000-4000
Figura 2.b. Boquilla macroCLAD 45V2 junto con
su ptica de focalizacin y pirmetro de control,
todo ello unido al sistema de posicionado CNC.
En la Figura 3 se esquematizan las partes principales del sistema lser cladding.
Obviamente parte esencial del sistema es el sustrato o pieza, que debe ser compatible
metalrgicamente con el polvo de recubrimiento.

Figura 3. Proceso de deposicin por lser cladding.

METALURGIA III

EJEMPLOS DE APLICACIN
COMPONENTES DE BOMBAS (INDUSTRIA PETROQUMICA)
Pistones para bombeo de fluidos altamente corrosivos y componentes de bombas de
fondo de FCC sometidas a erosin.

Figura 5. Pistn recubierto con WC-NiCrBSi pendiente de las operaciones finales de

lapeado.
TURBINAS Y COMPRESORES
La reparacin y reconstruccin de turbinas en el sector aeronutico es una de las
aplicaciones clsicas del lser cladding (Figura 6).

Figura 6. Proceso de reparacin por lser cladding de un labe de turbina.

METALURGIA III

VLVULAS
Las aplicaciones en valvulera son sobre todo la reparacin de cuerpos, zonas de cierre
o partes mviles que han sufrido fenmenos corrosivos o de desgaste.
EJES DE AGITACIN
En el caso de equipos de agitacin sometidos a fenmenos corrosivos por la presencia
de un medio altamente agresivo se trabaja muchas veces con chapas bimetlicas, que
permiten la construccin de reactores altamente resistentes a un coste adecuado.
EQUIPOS DE CORTE Y TRITURADO
Las operaciones de corte y triturado son muy exigentes para los materiales, ya que
someten a las piezas a importantes esfuerzos de cizalla e impacto. Una pieza sometida
a desgastes muy importantes son las placas extrusoras para la produccin de granza de
plstico, ya que el polmero es extrusionado mientras las cuchillas de corte rozan la
superficie de la placa para cortar la granza.

METALURGIA III

3.SORBATO DE POTASIO COMO INHIBIDOR DE CORROSIN

Publicado: 2014-10-26

En el presente trabajo se exponen los

primeros resultados provenientes del
estudio del comportamiento inhibidor de
la corrosin del acero que presenta el
sorbato de potasio en diferentes medios
salinos y corrosivos.
En el presente trabajo se estudiaron las
propiedades inhibidoras de la corrosin
del sorbato de potasio, sobre electrodos
de acero SAE-1010 en diferentes medios corrosivos (NaCl 0,5M, Na2SO4 0,5 M y agua de
mar artificial) mediante tcnicas electroqumicas (polarizacin lineal y potencial de
corrosin).
Las curvas de polarizacin se obtuvieron en una celda convencional de tres electrodos con
un contraelectrodo de platino de gran rea y un electrodo de calomel saturado como
referencia. Como electrodo de trabajo se emple acero SAE 1010 incluido en tefln, con un
rea expuesta de 0,20 cm2 y pulido con esmeril 600. La velocidad de barrido fue de 5 mV.s1 en todos los casos. Paralelamente se determin el potencial de corrosin en funcin del
tiempo para probetas de acero SAE 1010 en los diferentes medios corrosivos.
A partir de las curvas de polarizacin pudo determinarse que la velocidad de corrosin del
acero fue notablemente reducida por la presencia de sorbato de potasio. Adems, el grado
de proteccin se increment con el aumento de la concentracin de sorbato, siendo la
concentracin ptima ~70 mM (1% p/v).
En el mismo sentido, el potencial de corrosin se encontr desplazado hacia valores ms
positivos en presencia de sorbato de potasio indicando nuevamente un estado pasivo para
el acero en ese medio.

INTRODUCCIN
Desde mediados de la dcada del cuarenta, el cido srbico y sus sales, especialmente las
de potasio, sodio y calcio, son usados como eficientes inhibidores del crecimiento de
microorganismos en la industria alimenticia. Estos compuestos son atractivos para la
proteccin anticorrosiva del acero y aleaciones dado que no slo protegen de la corrosin,
sino que adems satisfacen las demandas medioambientales, es decir no son txicos para
la salud humana y son, adems, biodegradables [1].
Los primeros trabajos donde se usa al sorbato de potasio como inhibidor de la corrosin son
recientes y fundamentalmente orientados a la proteccin de cobre [2, 3].
En el presente trabajo se exponen los primeros resultados provenientes del estudio del
comportamiento inhibidor de la corrosin del acero que presenta el sorbato de potasio en
diferentes medios salinos y corrosivos. Para ello se utiliz acero SAE 1010 que es el ms

METALURGIA III
ampliamente utilizado en la manufactura de cerramientos metlicos y la llamada lnea blanca
de electrodomsticos (ej. heladeras, lavarropas, etc.), etc.

PARTE EXPERIMENTAL
Las curvas de polarizacin de Tafel se obtuvieron en una celda convencional de tres
electrodos con un contraelectrodo de platino de gran rea y un electrodo de calomel
saturado (ECS) como referencia. Como electrodo de trabajo se emple uno de acero SAE
1010 incluido en tefln, con un rea expuesta de 0,20 cm2 y pulido con esmeril 600.
Los electrolitos usados fueron NaCl 0,5M, Na2SO4 0,5 M y agua de mar artificial. Con cada
electrolito se ensayaron distintas concentraciones de sorbato de potasio (10-3, 10-2 y 101M). El rango de barrido fue de + 250 mV con respecto al potencial de circuito abierto y la
velocidad de barrido fue, en todos los casos, de 5 mV.s-1. Las medidas fueron realizadas
con un Potenciostato/Galvanostato modelo 273 A de EG&G Princeton Applied Research
(PAR) y analizadas con el software de corrosin Softcorr II.
Las curvas de polarizacin lineal fueron realizadas luego de cuatro horas de inmersin de
los electrodos en los distintos medios electrolticos utilizados.
Las densidades de corriente de corrosin fueron obtenidas de la interseccin de las ramas
andicas y catdicas, las cuales brindaron resultados concordantes con los obtenidos
usando el algoritmo de clculo que provee el software de corrosion utilizado.
El potencial de corrosin (Ecorr) de electrodos similares a los utilizados anteriormente fue
monitoreado a los mismos tiempos de inmersin utilizando un voltmetro de alta impedancia.

RESULTADOS Y DISCUSIN
Los resultados tanto de la densidad de corriente de corrosin como del potencial de
corrosin del acero en diferentes electrolitos y distintas concentraciones de sorbato de
potasio se muestran en la tabla 1.
Tabla 1: potencial de corrosin y velocidad de corrosin de electrodos de acero SAE
1010 en diferentes medios electrolticos y a distintas concentraciones.

Como regla general los potenciales de corrosin estn desplazados hacia valores ms
positivos que el correspondiente al acero en el electrolito soporte (tabla 1). De todos modos

METALURGIA III
tambin puede apreciarse que el acero toma realmente un estado pasivo slo cuando la
concentracin de sorbato es igual a 0,1M.

Los valores de la densidad de corriente de corrosin se ven reducidos en todos los casos en
presencia de sorbato de potasio con respecto a los mismos en el electrolito soporte (tabla 1,
figuras 1-3). Estos valores dependen del medio electroltico, as por ejemplo la velocidad de
corrosin es reducida a un orden de magnitud en cloruro de sodio y agua de mar artificial,
sin embargo en sulfato de sodio la reduccin alcanza dos rdenes de magnitud.
En las curvas de polarizacin de Tafel puede notarse que existe, en presencia de una
concentracin de sorbato de potasio 0,1M y en los tres electrolitos, una zona de pasividad
que es ms notable en cloruro de sodio y se extiende unos 200 mV
Adems, una observacin minuciosa de las curvas de polarizacin en sulfato de sodio y
agua de mar artificial muestra que con concentraciones reducidas de inhibidor el acero es
ms activo que en el electrolito soporte, provocando zonas pasivas y zonas de activa
disolucin. Esto ltimo qued demostrado por inspeccin visual de los electrodos luego de
barridas las curvas de polarizacin lineal, donde aparecan zonas pasivas y zonas con
corrosin localizada.

METALURGIA III

4. PIGMENTOS ANTICORROSIVOS LIBRE DE ZINC (I)

En el siguiente artculo exponemos la identificacin de
sinergias especficas utilizando investigaciones de
corrosin electroqumica.
El desarrollo de pigmentos anticorrosivos para los
ms variados sistemas de revestimiento es un
proceso extremadamente lento y costoso, debido a las
pruebas climticas que se deben realizar, tales como
las pruebas de exposicin a niebla salina.
Para acelerar los trabajos orientados al desarrollo de
un nuevo pigmento libre de zinc, que ofrezca una mejor proteccin, se han empleado con
xito mtodos modernos de investigacin electroqumicos, y se han verificado mediante el
uso de pruebas convencionales [1].
Mecanismo de accin de los pigmentos anticorrosivos convencionales de fosfato: el empleo
de pigmentos anticorrosivos adecuados incide de forma significativa en las propiedades
protectoras de las formulaciones para sustratos metlicos. El mecanismo de accin de un
pigmento anticorrosivo se atribuye a los siguientes factores [2, 3]:

AUMENTO DE LA RESISTENCIA DE LA PELCULA

PREVENCIN DE LA FLUENCIA POR OXIDACIN Y DE LA CORROSIN POR DEBAJO DE LA
PELCULA EN REAS DEFECTUOSAS

RETRASO GENERAL DEL PROCESO DE CORROSIN

PASIVACIN CATDICA Y / O ANDICA DE LA SUPERFICIE METLICA

En el caso de los fosfatos de zinc, una muy baja solubilidad en agua provoca la liberacin de
iones de fosfato secundarios en el revestimiento, los cuales son responsables de la
formacin de complejos adhesivos inhibidores en la superficie metlica y de la pasivacin
andica asociada.
Otra teora sobre el mecanismo de accin tambin describe la formacin de complejos de
fosfato ferroso tribsicos, aunque slo en medios ligeramente cidos [4, 5]. Como anfolito, el
zinc, o el hidrxido de zinc resultado de la hidrlisis, exhibe tambin un comportamiento de
solubilidad en medios cidos y alcalinos que es ventajoso para la proteccin contra la
corrosin.
Los pigmentos de ortofosfato de zinc y los pigmentos de polifosfato de zinc modificados que
ya estn establecidos en el mercado, muestran un aumento sustancial de la efectividad
qumica y electroqumica, en comparacin con el fosfato de zinc tradicional, que permite
alcanzar muy buenas propiedades de proteccin. Adems del aluminio, el molibdato y los
tipos modificados orgnicamente (ZPA, ZMP, ZPO), se destacan los pigmentos WSA
universales ZCP PLUS y ZAM PLUS.
Adems de las consideraciones econmicas, actualmente los factores ecolgicos y
normativos desempean un papel cada vez ms decisivo en la formulacin de sistemas

METALURGIA III
innovadores de revestimiento. Por ello no es de extraar que la tendencia a desarrollar
pigmentos anticorrosivos libre de zinc o de pigmentos que no requieran etiquetado
haya aumentado de manera continua en los ltimos aos.

La tecnologa libre de zinc no es nueva, numerosos pigmentos a base de calcio, estroncio,

aluminio y fosfato de magnesio han estado disponibles en el mercado durante mucho
tiempo. Sin embargo, el verdadero inconveniente es que slo en muy contados casos es
posible combinar una aplicacin universal con una muy buena proteccin contra la
corrosin, como ocurre con los fosfatos de zinc modificados. Aunque existen otras causas,
esto se debe principalmente a la diferencia en las caractersticas de solubilidad, en
comparacin con el fosfato de zinc, de los compuestos correspondientes.
A pesar de que la tabla peridica ofrece varias alternativas al zinc que no contienen metales
pesados, slo unos cuantos metales renen las caractersticas de contracationes
adecuados. Al hacer una seleccin, se hace hincapi, por lo tanto, en las posibles
interacciones positivas entre los compuestos de fosfato de calcio y magnesio. Los siguientes
fueron los requisitos establecidos para el nuevo pigmento libre de zinc

TECNOLOGA DE PIGMENTOS LIBRES DE ZINC

PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN ANDICA ALTAMENTE EFICAZ EN SISTEMAS A BASE DE

SOLVENTE Y DE AGUA

ESTABILIDAD Y APLICACIN UNIVERSAL

MUY BUENAS PROPIEDADES DE DISPERSIN

ECONOMA
Incluso en la primera etapa de las investigaciones, se observaron incrementos
excepcionales en el desempeo al utilizar los recin desarrollados pigmentos con una
proporcin de magnesio-calcio diferente, lo cual tambin tuvo un efecto positivo en la
resistencia a la niebla salina.

INVESTIGACIONES ELECTROQUMICAS DIRECTAMENTE EN DISPERSIONES PARA

REVESTIMIENTO:
despus de exhaustivas investigaciones preliminares se pudieron determinar las
condiciones de prueba para dos mtodos electroqumicos. En primer lugar el anlisis del
potencial de reposo y, en segundo lugar, el anlisis del ruido electroqumico, los cuales
permiten establecer comparaciones sobre el efecto protector de los pigmentos
anticorrosivos, dispersos en un aglutinante acuoso.
En todas las investigaciones electroqumicas se emple una barra redonda de acero no
aleado (C55, material No.: 1.1203) como sensor o electrodo de trabajo. Como electrolito, se
utiliz una dispersin para revestimiento acuosa, orgnica, que se produjo dispersando el
aglutinante y el respectivo pigmento anticorrosivo mediante un disolvente. Debido a que las
dispersiones para recubrimiento orgnicas eran, de hecho, acuosas, pero sumamente
viscosas, fueron diluidas en una proporcin 50:50 con agua desionizada.
En la Tabla 1 se observan los electrolitos utilizados, compuestos por un aglutinante acuoso y
cuatro diferentes pigmentos anticorrosivos o combinaciones de pigmentos con una
proporcin distinta de Ca/Mg. La variante B muestra un mayor contenido de magnesio que la
variante A. Se observa que el pigmento P2 (CMP) exhibe el valor ms bajo de pH a la
mayor solubilidad y conductividad. Esto hace difcil predecir la eficacia real de esta

METALURGIA III
combinacin de pigmentos en sistemas de revestimiento reales. No obstante, es una
primera indicacin del comportamiento electroqumico modificado.

ANLISIS ELECTROQUMICO DEL POTENCIAL DE REPOSO

El anlisis del potencial de reposo (RPA, por sus siglas en ingls) se basa en una medicin
del potencial de reposo usando una configuracin de dos electrodos, para la cual se utiliz
un electrodo Ag/AgCl como electrodo de referencia y acero no aleado C55 como electrodo
de trabajo. Como electrolito se usa la dispersin para revestimiento acuosa (vase Tabla 1),
la cual es agitada durante toda la medicin con un agitador magntico para evitar que los
pigmentos se sedimenten. A intervalos de tiempo definidos, se aade una solucin de
cloruro de sodio uno molar (como estimulador de la corrosin) al electrolito a travs de una
bomba computarizada.
Como parmetro fundamental de medicin se observa la curva del potencial y se evala
determinando una cantidad crtica de cloruro en la que se produce una cada de potencial
significativa. Para todas las mediciones se registra primero la curva del potencial durante 60
minutos sin la adicin de cloruro.
Como ejemplo caracterstico del anlisis del potencial de reposo, en la Figura 2 se observa
una curva del potencial de reposo para cada pigmento anticorrosivo, P1 a P4. Usando las
curvas del potencial se pueden observar diferencias en el comportamiento de los pigmentos.
De P1 a P3, la marcada cada del potencial puede entenderse como resultado de la adicin
de una cantidad definida de cloruro. Para P4 se observa que el potencial de reposo surge
justo al comienzo de la investigacin en -400 mV.
En este potencial existe una fuerte disolucin del metal que se acelera an ms despus de
60 min. como resultado de la adicin del cloruro. El ligero aumento del potencial a
aproximadamente -250 mV se atribuye a la corrosin o a productos secundarios en la
superficie metlica y no a mecanismos inhibidores.
Los pigmentos P2 (CMP) y P3 son combinaciones de los pigmentos P1 y P4 en
proporciones diferentes. Las combinaciones de pigmentos presentan primero la
caracterstica cada de potencial inicial a aproximadamente -400 mV y luego un aumento del
potencial en funcin de la cantidad del pigmento P4 aadido. Cuanto mayor sea la cantidad
de pigmento P4 (100% de componente de magnesio) que se aade a la combinacin de

METALURGIA III
pigmentos, ms tiempo requiere el metal para desarrollar un estado superficial similar al
pasivo y, por lo tanto, se tarda ms tiempo en ocurrir el aumento de potencial.

En la Figura 3 se muestran las cantidades crticas de cloruro identificadas en la cada de

potencial que caracteriza a los pigmentos anticorrosivos P1 a P4, dispersos en el
aglutinante. En cada caso se muestra el valor medio, calculado usando un mnimo de tres
mediciones individuales. El pigmento P2 (CMP) exhibe el mayor valor de concentracin
crtica, mientras que el pigmento P1 y especialmente el P4 exhiben los valores ms bajos.

5.RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVON CON TIERRA

SILCEA DE NEUBURG
Conozcamos a fondo el comportamiento de
las cargas funcionales para recubrimientos
anticorrosivos epoxi de medio contenido de
slidos.
Las pinturas anticorrosivas contribuyen de
manera importante en la conservacin de las
construcciones y estructuras metlicas.
Dichos recubrimientos contienen con
frecuencia fosfato de zinc como pigmento
activo anticorrosivo pero poco a poco las legislaciones ponen lmites a su uso.
Se plantea la pregunta de si las cargas funcionales de alto rendimiento basadas en la
Tierra Silcea de Neuburg (TSN) pueden compensar la prdida de eficiencia ocasionada
por una menor concentracin de fosfato.
Por tanto, formulaciones con distintos contenidos en fosfato de zinc y de cargas minerales
fueron evaluadas en atmsferas salinas y hmedas. Adems se evalu el uso adicional de
amino silano como promotor de la adhesin. En esta publicacin se incluye slo la primera
parte del estudio, la versin completa se puede encontrar en www.hoffmann-mineral.com

Experimentacion aplicativa
- Formulacin base: La formulacin de partida del presente trabajo fue un fondo o primer
comercial de dos componentes basado en una resina estndar epoxi y una resina de
poliamida como endurecedor. El contenido en slidos del 68 % y de voltiles (VOC) de 430
g/l indican el carcter de medios slidos de la formulacin. En la Fig. 1 se muestra la
frmula de control, la cual adems del pigmento activo anticorrosivo contiene una
combinacin clsica compuesta de talco y sulfato de bario.
- Cargas utilizadas: El talco tiene una absorcin de aceite media y de estructura laminar.
Como carga competitiva para aplicaciones anticorrosivas se muestra la mezcla de cuarzo,
mica y clorita la cual presenta una estructura mixta corpuscular y laminar. El tamao de
partcula es algo mayor que el del talco. La absorcin de aceite y la superficie especfica
son similares.
Se realiz la comparacin de estas cargas con el rendimiento de la TSN, la cual es una

METALURGIA III
combinacin natural de slice corpuscular, criptocristalina y amorfa, con caoln laminar: una
mezcla suelta imposible de separar por procedimientos mecnicos. Como resultado de su
formacin natural la fraccin de slice contiene partculas de slice criptocristalina con un
tamao primario de partcula de alrededor de 200 nm de dimetro, las cuales estn
cubiertas por slice amorfa con forma oval.

El programa de experimentos fue realizado con dos tipos modificados cuya interaccin con
la matriz polimrica ha sido ajustada mediante la silanizacin de la superficie de la carga.
El Aktisil PF 777 es una versin de la TSN que ha sido modificada hidrofbicamente con
un alquil silano, mientras que el Aktisil AM ha sido distinguido con un amino silano.
Variaciones en la formulacin: Como se muestra en la Fig. 2, la fraccin de fosfato de zinc
fue parcial o totalmente reemplazada por talco a igual volumen. En un segundo paso se
vari la carga mineral. Para mantener el mismo PVC y debido a las diferencias de
densidad, se tuvieron que variar las cantidades de carga apropiadamente. La cantidad de
barita precipitada se mantuvo constante.
- Criterios de evaluacin de la proteccin anticorrosiva:
Para la evaluacin de la eficiencia en la proteccin anticorrosiva se realizaron los tests de
acuerdo a distintas normas. Humedad segn DIN EN ISO 6270-2 CH y atmsfera salina
segn DIN EN ISO 9227.
RESULTADOS
Reologa y nivelado: las propiedades reolgicas se determinaron en un remetro MCR 300
(Paar). La actividad reolgica del Aktisil PF 777 se muestra con unas propiedades
tixotrpicas con una alta viscosidad a bajo esfuerzo. Se muestra el mayor incremento
estructural en la regin de bajo esfuerzo. Paralelo a esto se presenta fluencia. Como
resultado se reduce la resistencia al goteo en aplicaciones verticales, incluso en espesores
grandes. Para espesores finos se puede observar una estructura superficial ms marcada
que con el talco.
Adems, este efecto reolgico del Aktisil PF 777 ofrece la posibilidad de no incluir en la
formulacin la bentona utilizada habitualmente como aditivo reolgico. Para un mejor
nivelado la carga preferida sera el Aktisil AM.
1.1.Dureza: la evolucin de la dureza de los recubrimientos se evalu con un pndulo
Knig durante 14 das. La dureza de la formulacin de control y la de contenido reducido
de fosfato de zinc con talco se sitan en un nivel bajo. Los batches con Aktisil AM y la
mezcla de minerales muestran una tendencia similar pero con ventaja para el Aktisil AM, si
bien la dureza final es significativamente ms alta que en el caso del talco.
De inters parece el inusualmente rpido incremento de la dureza cuando se usa Aktisil
PF777, el cual alcanza una dureza 27s ms alta tras dos das. La dureza final con Aktisil
PF777 resulta la ms alta. En definitiva, las superficies recin pintadas deberan presentar
una mayor resistencia a cargas mecnicas.
PROTECCIN ANTICORROSIN EN ACERO ARENADO
- Contenido reducido de fosfato de zinc: la adhesin al sustrato de todas las formulaciones
antes de las pruebas de exposicin fue sobresaliente, pues una prueba de adherencia por

METALURGIA III
trama cruzada dio como resultado GT0. Tampoco se observ deterioro alguno tras las
pruebas en 1000h en atmsfera hmeda y con rayado superficial hasta sustrato.

En ambientes altamente corrosivos, como el simulado con el test atmsfera salina, las
diferencias entre las distintas formulaciones se hacen ms notables.
En la Fig. 5 se muestran resultados representativos para las formulaciones con 2.5 p/p de
fosfato de zinc tras una exposicin de 1000h. Se incluy tambin la formulacin de control
para comparar. La reduccin en la cantidad de fosfato de zinc en la formulacin con talco
se traduce en resultados desfavorables en lo que se refiere a la barrera superficial. A pesar
de que slo aparecieron ampollas localizadas, tras decapar se vuelve evidente que hay
zonas de debilidad que conllevaran una prdida de adhesin. Las zonas pticamente ms
oscuras sin restos de recubrimiento indican un deterioro en la fuerza de adhesin.
La mezcla de cuarzo, mica y clorita aumenta la intensidad del ampollado. A pesar de
contener el mismo fosfato de zinc que las dems formulaciones, se observan marcadas
perforaciones del recubrimiento. El ataque corrosivo al sustrato es una indicacin de la
prdida completa de la funcin protectora.
Al contrario, con la TSN se obtienen resultados excelentes en lo que se refiere a la
superficie. Los Aktisiles no slo impiden el avance de la corrosin, sino tambin la
aparicin de ampollas comparando con la formulacin similar con talco. En particular el
Aktisil AM impresiona con una superficie libre de ampollas y ofrece una buena proteccin,
similar a la formulacin de control.
En el rayado superficial la formulacin con talco y contenido reducido de fosfato de zinc
conlleva un incremento en la formacin de corrosin. En lo que se refiere a la delaminacin
(Fig. 6, parte inferior) y a la corrosin, la formulacin ofrece una proteccin similar a la de
control. De cualquier manera las primeras perforaciones por xido, apartadas de la zona
de rayado, indican el comienzo de la prdida de la eficiencia en la proteccin superficial.
La mezcla natural de cuarzo, mica y clorita es insatisfactoria.
Aktisil PF777 y Aktisil AM tienen unos resultados casi al mismo nivel que la formulacin de
control y comparable con talco en cuanto a la anchura de delaminacin. Como ventaja
aparece en ambos casos una reducida intensidad en la corrosin en el rayado en forma de
xido. (Fig. 6, parte superior).
Obviamente la mayor resistencia a la solucin andica contiene la corrosin en el rayado.
Esto se pone de manifiesto tras decapar la superficie y observar la marcada reduccin en
la corrosin subrecubrimiento y la profundidad de la corrosin. En particular el Aktisil
PF777 ofrece una muy alta resistencia, de manera que se obtiene una ausencia casi total
de corrosin cerca del rayado. En combinacin con la reduccin en la dosificacin de
fosfato de zinc el Aktisil PF777 acta sinrgicamente y, la funcin protectora en la zona
rayada incluso supera a la formulacin de control con alto contenido en fosfato de zinc.
Los resultados en el test de rayado cruzado confirman la muy buena adhesin 24 hhoras
despus de la exposicin.

METALURGIA III

6. TECNOLOGA ANTICORROSIVA BASADA EN PRIMARIOS DE ZINC

. Una nueva tecnologa de recubrimientos basada en
primarios de zinc busca ofrecer una mejor proteccin
contra la corrosin para una variedad de industrias y
aplicaciones, desde las plataformas de petrleo y gas
en alta mar hasta las turbinas elicas.
La compaa Hempel desarroll el producto bajo la
marca Hempadur AvantGuard, el cual afirman es el
resultado de una extenso programa de Investigacin y
Desarrollo, que se cre especficamente para resolver
un problema descubierto en los laboratorios de la
empresa en 2007: slo se utilizaba un tercio del zinc en
un primario epoxi zinc usado para la proteccin galvnica.
Jos Luna, director de marketing de Amrica de Hempel, coment al respecto que
"AvantGuard es tal vez el mayor cambio en la tecnologa anticorrosiva desde que los
recubrimientos de zinc se introdujeron por primera vez durante la dcada de 1960. La
tecnologa ofrece a los clientes un buen desempeo anticorrosivo en un recubrimiento que
tiene una alta resistencia mecnica".
Esta tecnologa utiliza esferas de vidrio huecas y activa ms zinc dentro del recubrimiento,
asegurando un efecto galvnico significativamente ms alto que los primarios de zinc que
no poseen la tecnologa, la cual tambin permite que suceda el efecto barrera y la
proteccin por inhibicin, y combinando as los tres efectos protectores en uno.
Adems, la formulacin mejora la resistencia mecnica del recubrimiento, que es esencial
para aplicaciones con, por ejemplo, fluctuaciones de temperatura y humedad extremas.

METALURGIA III

7. ALEACIONES DE MAGNESIO CON ADICION DE ARSNICO

PARA EVITAR LA CORROSIN
Las aleaciones de magnesio con pequeas
adiciones de arsnico podran sustituir al
aluminio y al acero en los componentes para
automviles. Esta composicin reduce al
mnimo la corrosin de las piezas. El magnesio
es un 40% ms ligero que el aluminio.

Un estudio internacional, en el que ha participado

el investigadores del CSIC, ha descubierto que la
aleacin de magnesio con pequeas cantidades de
arsnico disminuye y ralentiza el proceso de
corrosin del material. Los resultados del trabajo,
publicado
en
la
revista Electrochemistry
Communications, podran tener aplicaciones en la
industria automovilstica y en electrnica.
Durante el estudio, los investigadores probaron ms de 400 combinaciones de
elementos aleantes diferentes para tratar de encontrar la manera de reducir la
susceptibilidad del magnesio a la corrosin.
El magnesio es el elemento estructural metlico ms ligero que se conoce, es
aproximadamente un 40% ms ligero que el aluminio, por lo que su potencial en la
industria es inmenso. Sin embargo, en la actualidad, su uso se ve muy limitado por su
elevada velocidad de corrosin. En este estudio hemos visto que pequeas cantidades
de arsnico tienen un fuerte impacto en la reaccin catdica, ralentizndola o
envenenndola, a niveles nunca antes alcanzados mediante otros aleantes, explica el
investigador del CSIC Alejandro Samaniego, del Centro Nacional de Investigaciones
Metalrgicas.
MAYOR EFICIENCIA
Segn sus autores, los resultados de este trabajo podran aplicarse en la industria
automovilstica y electrnica, ya que la nueva aleacin servira para aligerar el peso de
los componentes, aumentando su eficiencia energtica al disminuir el consumo de
combustible, lo que reducira las emisiones de gases de efecto invernadero.
En el trabajo tambin han participado la Universidad de Monash (Australia), la
Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation (Australia) y la
Universidad de Swansea (Reino Unido).

METALURGIA III

8. TECNOLOGA ANTI-CORROSIN DE GETAC

(para aleciones de magnesio deuso militar )
Alargue la vida del equipo, con la
tecnologa de Getac Anti-Corrosin de
Niebla Salina
Efectos de la Corrosin de la Niebla
Salina y Condiciones de Prueba.
La sal es uno de los compuestos qumicos
ms corrosivos en el mundo, y se puede
encontrar en el aire, en el suelo, y en
ocanos, lagos y ros. La mayora de los
materiales de la Tierra, de metal, en
particular, se corroen por la sal cuando se expone al aire durante largos
perodos de tiempo
Esto pasa especialmente en las regiones de costeras, donde los efectos de la
corrosin son peores. Como result ado, la mayora de los PC "Rugerizados" son
de hecho muy susceptibles a la corrosin por niebla de salina, especialmente
los productos con carcasa de aleacin de magnesio.
La prueba de niebla salina en productos militares, generalmente sigue los
procedimientos que se describen en la norma MIL -STD-810G 509.4 Niebla
Salina, con una solucin de sal de pulverizacin de vapor de agua al 5%,
introducida en una cmara de prueba para crear un ambiente de niebla salina.
Por lo general las pruebas incluyen 48 horas d e exposicin, seguida por otras
48 horas de tiempo de secado. Sin embargo, dos ciclos sucesivos de 24 horas
de exposicin / 24 horas de secado debe resultar el escenario ms difcil para
esta prueba en particular. Por consiguiente, este ltimo mtodo de e nsayo de
fue seleccionado para analizar la resistencia a la corrosin de productos
rugerizados de Getac.
Con el fin de evitar daos por corrosin de niebla salina, el diseo de un PC
rugerizado debe abordar la corrosin en dos reas clave:

1) tratamiento de superficie de aleacin de magnesio

2) el diseo mecnico.
Los tratamientos superficiales de magnesio incluyen conversin qumica y
pintura. La fbrica de magnesio de Getac ha creado un sistema de tratamiento
de conversin qumica (MGCC) (Figura 1) que incluye un tratamiento previo
especial para limpiar superficies y preparacin de fundicin de magnesio antes
de aplicar el proceso de conversin qumica. Nuestro tratamiento d e conversin
qumica actual no se limita a simple fosfato, tambin contiene fosfato de calcio,
vanadato y otras sales.
Proseguimos a la parte C de la prueba de niebla salina MIL -STD-810G (2 ciclos
de 24hr de exposicin / 24hr de secado) con revestimiento q umicos sin aadir
pintura, y solo fue reportado un 1% de corrosin del rea despus de la prueba
(RN6-ASTM D610 compliant). Esto se compara favorablemente con los
recubrimientos qumicos normales que slo son capaces de alcanzar un nivel
RN6 24 horas.

METALURGIA III

Mquina de prueba de Niebla Salina.

El tratamiento de la superficie de aleacin de magnesio es un componente
crtico en la prevencin de la corrosin de niebla salina. El tratamiento de la
superficie de aleacin de magnesio exclusiva de Getac supera ni veles de anticorrosin de los tratamientos de superficie comunes que se encuentran en el
mercado.

[Figura 1] Sistema de Tratamiento de Getac Magnesium Chemical Conversion (MGCC)

LA INCORPORACIN DE PINTURA ESPECIALMENTE FORMULADA PARA LA

ALEACIN DE MAGNESIO GENERA UNA PROTECCIN CONTRA LA
CORROSIN DE GRADO MILITAR.
Despus de la aplicacin de pintura especial de resina acrlica de Getac, el
tratado de piezas de magnesio MGCC no revelaron evidencias de corrosin
cuando se probaron. El proceso de pintura requiere una alta temperatura de
coccin, y se compone de cuatro capas: dos primeras y dos recubrimientos
superiores. Esta pintura est formulado especficamente para piezas de
magnesio que se han sometido a tratamiento MGCC, y permite q ue estas
piezas sean totalmente resistentes a las condiciones de ensayo de corrosin de
niebla salina especificados en la norma MIL -STD-810G.

METALURGIA III

[Figura 2] Caso sin tratamiento de pintura de resina acrlica.

[ Figura 3] Caso con tratamiento de pintura de resina acrlica.

Los componentes de magnesio que se someten a tratamiento de conversin
qumica slo muestran leves signos de corrosin, y se ajustan plenamente a las
normas militares de niebla salina con un tratamiento de pintura adicional
diseado especficamente para la aleacin de magnesio.
EL EXCELENTE DISEO MECNICO DE LOS EQUIPOS DE GETAC SUPERA
LOS NIVELES DE RESISTENCIA DE AGUA IP65 Y CUENTA CON LA
TECNOLOGA LDER EN LA INDUSTRIA DE DRENAJE.
En trminos de diseo mecnico, el nivel de resisten cia al agua IP65 por s
sola no es suficiente para superar con xito una prueba de niebla salina. La
tasa de precipitacin de niebla salina se mide en ms de 48 horas de
exposicin, se requieren mecanismos resistentes al agua, por lo tanto
superiores a los niveles de IP65 y previene completamente de que el agua
salada penetre en el sistema y cause daos en el sistema.
Para el drenaje del teclado, se requieren estructuras de cables de entrada /
salida y microestructuras en todo el equipo para evitar los dep sitos de sal
causadas por el agua salada. Esto es eficaz en la prevencin de dao
estructural de la obstruccin o de unin dentro de la estructura mecnica, y
tambin ayuda a evitar el mal funcionamiento debido a la corrosin elctrica.
El Getac B300 ha completado con xito la prueba de niebla salina MIL -STD810G y est demostrado ser plenamente operativa en ambientes
extremadamente exigentes de alta salinidad. Con el diseo mecnico lder en
la industria y las piezas tratadas resistentes a una alta corrosi n, Getac se
complace en informar que sus productos rugerizados son capaces de lograr
niveles excepcionales de durabilidad.

METALURGIA III

despus de retirarlo de la cmara de prueba

La imagen de arriba muestra el estado de la adhesin de la niebla salina del

Getac B300 despus de someterse a dos ciclos sucesivos de 24 horas de
exposicin y 24 horas de secado (MIL -STD-810G Salt Fog Test)
Despus de extensas pruebas, el B300 no mostr evidencia de corrosin en
sus componentes de magnesio despus de dos ciclos sucesiv os de 24 de
exposicin/24hr secado MIL-STD-810G y se realiz un completo lavado de
agua.

9.SELECCIN DE MATERIALES PARA REDUCIR LA TASA DE

CORROSIN
Hoy en da para el diseo y construccin de tubera y equipos en la Industria Petrolera,
es de suma importancia la seleccin apropiada de los materiales. Usualmente los
materiales se seleccionan basados en su resistencia mecnica; sin embargo, es
fundamental seleccionar materiales que sean resistentes a la corrosin.
1.1SELECCIN DE MATERIALES PARA REDUCIR LA TASA DE CORROSIN
En este se analizaran las aleaciones de acero al carbn que suelen ser las ms
utilizadas en la fabricacin de tuberas y equipos para la industria petrolera. Sin
embargo, existen otras aleaciones importantes para la industria como las aleaciones de:
Nquel, Aluminio, Cobre, Plomo, Zinc y Estao, las cuales se abordan, brevemente, en
este tema. Finalmente se estudia la importancia de otros materiales no metlicos de
amplio uso en la industria petrolera, petroqumica y gas, tales como son: Plstico,
Cemento-Asbesto, Cermica y Concreto.
1.2 Metales y aleaciones
Las aleaciones de acero al carbono son las ms comnmente usadas en las
operaciones de campos petroleros, dado su bajo costo, facilidad de fabricacin y
resistencia. Sin embargo, existen numerosas aplicaciones en las que el mtodo ms
sencillo para prevenir la corrosin es seleccionar la aleacin ms adecuada para un
servicio corrosivo en particular. Algunas de las combinaciones de metales que
proporcionan buena resistencia a la corrosin son:

METALURGIA III

1.3 Aleaciones de estao El estao se utiliza como revestimiento de otros metales por
su resistencia a la corrosin. Es fcil de trabajar y soldar. Sirve como base para
revestimientos orgnicos, no es toxico y posee buena apariencia. Es casi en ausencia
de oxidantes. Lo cual reduce el ndice de corrocion intergranular .

1.4 Aceros inoxidables Martensticos: pueden ser endurecidos por tratamiento, trmico
y su resistencia a la corrosin es usualmente menor que la de los ferrticos y
austenticos. Se utilizan cuando se requiere moderada resistencia a la corrosin y alta
resistencia mecnica y/o alta dureza. Se aumenta su resistencia pero se disminuye su
ductilidad. Los aceros inoxidables martensticos son bsicamente aleacin de hierrocromo que contienen de 11,5 a 18% de Cr y 0,15 a 1.2% C. Si los aceros que contienen
las cantidades de Cr y C que deben ser, se calientan hasta la regin gamma y se enfran
rpidamente la austenita se transforma en martensita; estos aceros son magnticos.
Ferrticos: no son endurecidos por tratamiento trmico. Poseen buena resistencia al
calor y resistencia al ataque de gases de azufre. Su resistencia a altas temperaturas
est limitada. Aceros inoxidables: de aleaciones Cr-C cuya composicin sea tal que est
por fuera de la seccin gamma a cualquier temperatura, sern ferrticos. Aceros con
16% Cr o ms, con bajo contenido de C no pueden ser tratados trmicamente y siempre
son magnticos. Austenticos: no magnticos y no endurecidos por tratamiento trmico.
El elemento formado de austenita es el nquel. Presenta la mejor resistencia a la
corrosin, el calor y la oxidacin, de todos los grupos, pudiendo ser incrementado con
los contenidos de Cromo y Nquel. Endurecidos por envejecimiento: Son endurecidos
por tratamiento de precipitacin (solucin, temple y calentamiento posterior). Su
resistencia a la corrosin es menor que la de los austenticos en ambientes severos.
1.5 Aleaciones de nquel Muchas aleaciones resistentes a la corrosin estn basadas
en el nquel como elemento base y la resistencia aumenta a medida que aumenta el
contenido de nquel. El aumento por encima de un 10% incrementa la resistencia a la
corrosin por esfuerzos (SCC), por ejemplo: Inconel. El nquel generalmente tiene buena
resistencia a soluciones neutras y un poco cidas. Se utiliza mucho en la industria de
alimentos. Sus aleaciones son poco resistentes a soluciones fuertemente oxidantes
como NHO3. Sufren ataques y fragilizacin en presencia de gases sulfurosos a altas
temperaturas, pero en ausencia de estos aumenta la resistencia. Ejemplo de una
aleacin: Monel (66Ni-33Cu), Chiorimet 3 y Hasteloy son dos aleaciones comerciales
resistentes desde el punto de vista de la corrosin
1.6 Aleaciones de cobre El cobre combina su alta resistencia a la corrosin con una
alta conductividad trmica y elctrica, maleabilidad, maquinabilidad y resistencia
mecnica. Como es metal noble
1.7 Aleaciones de cinc El cinc es un metal con baja resistencia a la corrosin, pero se
utiliza como nodo sacrificio en la proteccin catdica del acero al carbono. Sus
aleaciones son de bajo punto de fusin y tiene aplicaciones limitadas

METALURGIA III

1.8 TITANEO

Este material se utiliza desde hace ms de 50 aos en diversas industrias, desde el

blindaje en la industria militar hasta la aeronutica y el sector biomdico. Estamos en
presencia de un metal sumamente liviano, flexible, con una enorme resistencia
mecnica y a la corrosin.
Se emplea para la confeccin de gafas delgadas y con posibilidades de coloracin,
resistentes a la torsin y con una vida til larga. E armazones cuyo diseo exige
flexibilidad, en aquellas que poseen secciones transversales pequeas, no se utiliza
titanio fino, sino beta-titanio, una aleacin de titanio de gran resistencia mecnica que no
contiene nquel.
Una aleacin de titanio, vanadio y aluminio permite la fabricacin de gafas ms ligeras y
flexibles que el titanio puro. Este material en alza da como resultado monturas finas,
cmodas y adaptables.

METALURGIA III

10. CONCLUSIONES
Los xidos de hierro laminares de origen natural son pigmentos muy eficaces para la
formulacin de pinturas anticorrosivas. Las superiores prestaciones de proteccin
anticorrosiva que presentan respecto a los xidos sintticos (ver figura 6), se
atribuyen a un mayor efecto barrera debido a su forma de partcula laminar, y a la
ausencia de sales solubles como contaminantes.
Dentro de los grados naturales, el tamao de partcula y el grado de laminaridad de la
misma son parmetros fundamentales para determinar la eficacia anticorrosiva que
presenta el pigmento

La disminucin de la proteccin anticorrosiva debido a la reduccin del pigmento

anticorrosivo no puede ser compensada por cargas como talco o la mezcla de
cuarzo/mica/clorita, pues se presenta en el ensayo de atmsfera salina una corrosin
pesada al rayado y una prdida temprana de la proteccin en la superficie, lo que
indica una prdida de rendimiento.
Por su parte, las superficies que tienen cargas como Aktisil PF777 y Aktisil AM
ofrecen una alta eficiencia anticorrosiva cuando se reduce el pigmento e incluso
cuando se elimina totalmente, ya que se evidencia una excelente adhesin, excelente
resistencia a la condensacin de agua y una excepcional resistencia a la atmsfera
salina.
En definitiva, con los Aktisiles obtenemos un mejor rendimiento que con otras cargas
como talco y la mezcla cuarzo/mica/clorita y usando una pequea dosificacin de
fosfato de zinc podemos tener un rendimiento comparable con una pintura fabricada
con cargas convencionales y alta dosis de fostato.

Los valores de corriente y potencial de corrosin obtenidos muestran claramente que

el sorbato de potasio inhibe la corrosin del acero SAE 1010 cuando la concentracin
es 0,1M. Esta breve comunicacin intenta dar una nueva perspectiva de aplicacin
para una molcula que es absolutamente compatible con el medio ambiente y la
salud humana. El mecanismo de inhibicin es actualmente tema de estudio.

METALURGIA III

11.BIBLOGRAFIA
https://es.scribd.com/doc/120227097/LA-CORROSION
https://es.scribd.com/doc/239639919/Corrosion
http://www.inpralatina.com/201410275548/noticias/empresas/desarroll
an-nueva-tecnologia-anticorrosiva-basada-en-primarios-de-zinc.html
https://es.scribd.com/doc/118283941/T11-Oxidacion-y-corrosion
http://www.motorpasion.com/espaciotoyota/como-evitar-el-deteriorode-la-pintura-y-la-corrosion-de-la-carroceria-de-mi-vehiculo
https://es.scribd.com/doc/152546992/Fundamentos-de-CorrosionBuenisimo
http://agenda.pucp.edu.pe/formacion-continua/diplomatura-deespecializacion-en-corrosion/
https://es.scribd.com/doc/232707534/Curso-de-Corrosion-BasicoNACE
http://icp.pucp.edu.pe/formacioncontinua/diplomatura-deespecializacion-en-corrosion/
https://es.scribd.com/doc/126891708/Libro-Corrosion-Respaldo

METALURGIA III

DEDICATORIA
PRIMERAMENTE A DIOS POR HABERME PERMITIDO LLEGAR HASTA ESTE PUNTO Y
HABERME DADO SALUD, SER EL MANANTIAL DE VIDA Y DARME LO NECESARIO PARA
SEGUIR ADELANTE DA A DA PARA LOGRAR MIS OBJETIVOS, ADEMS DE SU INFINITA
BONDAD Y AMOR.

A MI MADRE POR HABERME APOYADO EN TODO MOMENTO, POR SUS CONSEJOS,

SUS VALORES, POR LA MOTIVACIN CONSTANTE QUE ME HA PERMITIDO SER UNA
PERSONA DE BIEN, PERO MS QUE NADA, POR SU AMOR. A MI PADRE POR LOS
EJEMPLOS DE PERSEVERANCIA Y CONSTANCIA QUE LO CARACTERIZAN Y QUE ME
HA INFUNDADO SIEMPRE, POR EL VALOR MOSTRADO PARA SALIR ADELANTE Y
POR SU AMOR. A MI HERMANA POR SER EL EJEMPLO DE UNA HERMANA MAYOR Y
DE LA CUAL APREND ACIERTOS Y DE MOMENTOS DIFCILES Y A TODOS AQUELLOS
QUE AYUDARON DIRECTA O INDIRECTAMENTE A REALIZAR ESTE DOCUMENTO