Miner I Capitulo V

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I
Ing. N. Linares G
CAPITULO V
MOLIENDA-CLASIFICACIN DE MINERALES.
5.1. OBJETIVO.
Al trmino de estudio del presente captulo el estudiante estar en capacidad de describir, evaluar y
disear circuitos de molienda-clasificacin, del mismo modo estar en capacidad de poder operar
cualquier circuito de molienda-clasificacin.
5.2. MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la ltima etapa en el proceso de conminucin de las partculas, en
consecuencia, se puede definir como una operacin metalrgica unitaria principal, que efecta la
etapa final de reduccin de tamao de las partculas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberacin del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones tcnicas y econmicas (figura 5.1).
De acuerdo a esto, la molienda ptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperacin del
mineral valioso es tal que los beneficios econmicos son mximos, al ser concentrados.
Partcula de
mineral liberado
Ganga
Partculas no
liberadas
Mineral con partculas de mineral no

liberadas antes de la Molienda
Mineral despus de la
molienda
Figura 5.1. Proceso de molienda-liberacin

De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentracin por
flotacin, separacin gravimtrica, separacin magntica, lixiviacin, etc. por lo tanto, deber preparar
al mineral adecuadamente en caractersticas tales como liberacin (o grado de liberacin), tamao de
partcula o propiedades superficiales, cuya malla de control depender de muchos factores, entre
otros, tales como:
La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.

Proceso de separacin subsiguiente a que se someter la mena.
Mecanismo de fractura (impacto y abrasin).
Molienda en seco o en suspensin en agua (en hmedo).
Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a tamaos
entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda radica en primer
lugar en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidrulico o su deposicin en
canchas de relaves.
1
Ing. N. Linares G
En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y el
tamao de partcula obtenido, traducido en costos de operacin, que en esta seccin suelen ser los
ms altos. Ello conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique econmicamente.
En forma general, distinguimos tres grados de molienda:
1. Molienda gruesa
2. Molienda media
3. Molienda fina
:
:
:
Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
Producto inferior a 0,1 mm.
5.2.1. MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO

Las mquinas en las que se lleva a cabo esta operacin se denominan molinos que generalmente
son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia
al impacto y abrasin, el cual se carga una fraccin de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se produce el
levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, producindose la reduccin de
tamaos, cuyo correcto control ser la llave de un buen procesamiento de minerales en trminos de
calidad del producto y recuperacin del metal valioso.
PARTES DE UN MOLINO
Las partes de un molino se muestran en la figura 4.40 y son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Casco o carcasa (shell).

Mun de alimentacin.
Chumaceras.
Tapas unidas al mun de entrada y salida.
Forros o blindaje.
Mecanismo de accionamiento. (pin y catalina)
Mun de descarga.
Pernos de anclaje de los forros al casco.
Ventana de inspeccin o de descarga
Cuchara de alimentacin (scoop feeder)
Tromel. No todos los molinos lo llevan.
El motor-reductor.
Alimento
Catalina
Chumacera
Casco
Mun de
descarga
Cucharn
alimentador
Tromel
Muon de
entrada
Tapa
Pin
Reductor
Fig.5.2. Partes de un molino cilndrico

2
Motor
Pernos de
anclaje de los
forros
Ing. N. Linares G
Catalina
Chumacera
Parrilla
Forros o chaquetas
Carga de bolas + Mineral
Fig. 5.2 a. Molino de bolas cnico

Chumaceras. Son el soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.
Pin y catalina. Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisin de movimiento. El
motor del molino acciona un contra-eje al que est adosado el pin, este es encargado de accionar
la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes
fresados debidamente engrasados.
Cuerpo o casco del molino o shell. El casco del molino est diseado para soportar impactos y
carga pesada, es la parte ms grande de un molino y est construido de planchas de acero forjadas y
soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para
conectar las cabezas de los muones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco. En el casco posee aberturas con tapas llamadas manholes para
poder realizar inspeccin de la carga de las bolas, inspeccin de las chaquetas y para el reemplazo
de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos esta instalado sobre dos
chumaceras o dos cojinetes macizos esfricos
Tapas. Soportan el casco y estn unidos al trunnin
Forros o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino, resiste al impacto de las bolas as
como de la misma carga, los pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la traccin
forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan
convenientemente en las cavidades de las placas de forro. Sirven adems para levantar la carga
hasta la altura diseada.
Trunin de descarga. Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta
las bolas, sobre la marcha.
Trunin de alimentacin. El cual en algunos molinos est provisto de un cucharn de alimentacin o
scoop feeder, el cual sirve para alimentar el mineral al molino.
Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas especialmente de aquellos que por excesivo
trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que
no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometra considerable quedan retenidas
en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas minerales muy gruesas
ingresen al clasificador o bombas.
Ing. N. Linares G
Ventana de inspeccin. Esta instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensin suficiente como
para permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparacin
en el interior del molino. Sirve en ocasiones para cargar bolas nuevas (carga completa) as como para
descargarlas para restaurar el collar y las condiciones en las que se encuentra los blindajes.
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de
descarga. Para dejar salir el mineral molido, el mun de descarga, esta separado del espacio de
trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral
molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera
del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan fcilmente cuando
se desgastan.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya accin de rotacin
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por
abrasin, impacto y en ciertas aplicaciones metalrgicas por corrosin. Mientras sea el cuerpo
moledor, ms resistente a la abrasin va a ser para los trabajadores de abrasin tenemos una gran
dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo
ms tenaz posible.
Dispositivos de descarga. El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el mun de
descarga o Trunin de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral con giro hacia
adentro en el interior del Trunin de salida, esto para evitar la salida de bolas o de mineral grueso. El
mineral, al salir del mun de salida que es hueco, cae a travs de un trmel el cual retiene las
partculas grandes de los cuerpos extraos, los trozos de bolas gastadas y otros materiales. En el
sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parrilla del molino y entra en el espacio
comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aqu el mineral es retirado por unos
canales sobre el tamiz selector. Las partculas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la
tolva de finos, los cuerpos extraos caen desde el tamiz y abandona el molino
Sistema de lubricacin
La finalidad de la lubricacin es evitar el contacto de metal con metal, traera como consecuencia la
formacin de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la produccin y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el pin y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisin del molino.
Para que esta lubricacin sea lo ms exactamente posible debe ser instalado un sistema automtico
que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma elctrico que nos indicara las
condiciones
Por el mecanismo del sistema de engranaje
Falta de presin de aire
Falta de grasa en el cilindro
Falta de presin en la tubera de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricacin
Mecanismo de bomba
4
Ing. N. Linares G
Control de reloj
Bomba neumtica
Funcionamiento del sistema de lubricacin y engrase del molino
Todo el sistema funciona con aire a la presin de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un
filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presin y limpio pasa a una vlvula de
solenoide o de tres vas o lneas.
La primera lnea est conectada al switch de presin y al mecanismo de alarma, cualquier
variacin de la presin o falta de ella ser registrada y sonar automticamente la alarma.
La segunda lnea esta a los inyectores y,
la tercera lnea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamao de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricacin, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automtico de reloj.
Al cerrar el circuito de control automtico de reloj, la vlvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presin en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
2
haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presin que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg . El
lubricante una vez llegado a los inyectores ser atomizado, por el aire a presin, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del pin y la catalina
Lubricacin de los trunnions o muones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricacin es permanente. La circulacin de aceite es el
sistema efectuado por la bomba, la presin constante asegura una lubricacin normal del molino.
Cualquier cada de presin actuara sobre el circuito elctrico del molino parndolo de inmediato. De
igual manera una temperatura superior a los 46C har sonar la alarma indicando con esto la
necesidad de parar el molino, debindose parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las
chumaceras principales del molino
Sistema de calentamiento o enfriamiento
En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si puede existir de enfriamiento, este
puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotacin que
realiza el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realiza el sistema de
lubricacin cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares son:
Ampermetro,
Decmetro,
Rotmetro que es un verificador del flujo de agua
Tacmetro, equipo de control de revoluciones del molino
5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reduccin de
tamao de partcula y por consiguiente la liberacin del mineral valioso de la ganga. As por ejemplo:
a) Por el movimiento del molino, pueden ser:
Molinos rotatorios.
Molinos vibratorios.
Molinos de alta compresin.
Molinos verticales.
b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos rotatorios cilndricos.
Molinos rotatorios cnicos.
5
Ing. N. Linares G
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Molinos autgenos y semi-autgenos.
Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos de descarga perifrica central.
Molinos de descarga perifrica extrema.
Molinos de descarga por rebose.
5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:
Molienda en seco.
Molienda en hmedo.
Molienda en seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un mximo de 7% de humedad. En
Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria qumica.
Molienda en hmedo.
Se efecta agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
slidos. Su gran aplicacin en Mineralurgia se debe a que:
a)
b)
c)
No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

Es ms eficiente, lo que significa un menor consumo de energa que la molienda seca.
Permite un contacto ms ntimo con los reactivos de flotacin, cuando se emplea este mtodo
de concentracin
Es ms fcil el transporte de los productos.
d)
5.2.4.
ETAPAS DE MOLIENDA.
Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en

hmedo.
Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.
Molienda secundaria. Molinos de bolas.
Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc.
5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las mquinas de molienda, haremos una breve descripcin de cada
uno de ellos.
MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituracin terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de 300
m. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
Ing. N. Linares G
accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin
en las cercanas de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.
Alimentacin
Descarga
Fig. 5.3. Accin de molienda de las barras.
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilndrica de 1,5 a 2,5 veces su dimetro,
debindose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan.
Prcticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el tamao lmite de las barras, lo cual establece el
tamao mximo del molino. La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre
forros del molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeos a 65 % para molinos
grandes.
El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamao del producto. Normalmente
est en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda hmeda.
Se alimenta el mineral por ambos muones y
la descarga es por el centro del casco. El
producto es grueso con un mnimo de finos.
Se utiliza en hmedo y en seco, especialmente
para preparar arenas de tamao especfico.
Tambin cuando hay necesidad de pasar
grandes tonelajes y productos bastante
gruesos.
Fig.5.4. Molino de barras de descarga perifrica central

Este molino es alimentado por uno de los
extremos a travs del mun y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas perifricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y hmeda, cuando
intervienen productos moderadamente
gruesos.
Fig.5.5. Molino de barras de descarga perifrica.

En este molino la alimentacin es de un
mun y se descarga a travs del otro
mun. Es el molino que ms se utiliza en
la industria minero-metalrgica. Se utiliza
solamente para molienda hmeda y su
producto es generalmente preparado para
un molino de bolas.
Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de slidos entre 60 y 75 % en peso.
7
Ing. N. Linares G
Los molinos de barras generalmente son apropiados para:

Preparar el alimento a concentradores gravimtricos.
Ciertos procesos de flotacin con problemas de lamas.
Separadores magnticos.
Molinos de bolas.
Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reduccin controlada del
tamao de partcula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros mtodos:
La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo necesario un
clasificador.
Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacos en una carga
de barras que con cualquier otro medio de molienda.
Fig.5.7. Molino de barras y su instalacin.
MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado fino del
producto molido.
En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y an menor. Se utilizan en las
ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de granulometra
intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la granulometra fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aqu la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga
lleva un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el
tamao mnimo de la carga de bolas. Ver figura 5.8.
Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que
el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitndose su sobremolienda. Ver
figura 5.9.
8
Ing. N. Linares G
Cuchara de
alimentacin
Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.
Carga de bolas
ms mineral
Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.

Parrilla o diafragma
Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial de las bolas en la carga moledora. El
volumen de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre
forros. La energa que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un
volumen de carga de aproximadamente el 50%, segn se aprecia en la figura 5.10.
Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en funcin del volumen de carga del molino
9
Ing. N. Linares G
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:
Hc
ALIMENTO
DESCARGA
DM
Vc = 113 126
Hc
DM
(5.1)
Donde:
Vc = Volumen de carga al molino en %.
Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Dimetro interno entre forros del molino.
Normalmente la velocidad de los molinos de bolas est entre el 70 y 80% de la velocidad crtica,
cuyos clculos se determinarn ms adelante.
Fig.5.11. Instalacin de un molino de bolas de rebose
5.3.
CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.
La molienda en hmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de

minerales, debido a las siguientes ventajas:
Consumo ms bajo de energa por tonelada de producto.
Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
Se utiliza la clasificacin para el estrecho control del producto.
Elimina el problema de polvo.
Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
Permite un ms ntimo contacto con los reactivos de flotacin; para el caso del mtodo de
concentracin de espumas.
En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usar
deben considerarse simultneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
10
o
o
Ing. N. Linares G
Circuito abierto. Ver figura 5.12.

Circuito cerrado. Ver figura 5.13.
En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de
clasificacin. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al
circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce tambin como molienda primaria.
ALIMENTO
MOLINO DE
BARRAS
DESCARGA
Fig. 5.12. Circuito abierto molino de barras

En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le
conoce tambin como circuito de molienda secundaria, o cuando est dentro del circuito de
concentracin, se le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto.
Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 5.13. Circuito cerrado Molino-Clasificador

Las ventajas de un circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las ms
importantes, a saber:
1). Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.
2). Aumento de capacidad del molino, debido a que las partculas finas son retiradas por el
clasificador tan luego han alcanzado el tamao de la malla de control, hace que la energa que se
consumira en sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco. Claro
est, esto en la prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un clasificador que
haga un corte perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.
En consecuencia tambin tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:
Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.
Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamao, con varias lneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a travs del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partculas en el molino
disminuye. Figura 5.14.
11
Ing. N. Linares G
Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de barras
Molino de bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fraccin gruesa del clasificador es en este caso la alimentacin al
molino de bolas, obtenindose as un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentacin al molino de bolas, con la consiguiente reduccin del
efecto de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reduccin del
tamao del producto molido, figura 5.15.
Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento fresco
Molino de barras
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.
5.4.
VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.
Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efecta un estudio de molienda; entre las
ms importantes podemos citar las siguientes:
Disposicin o forma de la alimentacin.
Tamao de partcula del alimento fresco.
Medios de molienda
Material.
Forma.
Tamao y distribucin de tamaos.
Peso de la carga de bolas.
Tamao del molino.
Velocidad del molino.
12
Ing. N. Linares G
Consumo de energa
Consumo de barras, bolas y forros.
Dilucin de la mezcla (agua/mineral).
Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento est constituido por el mineral extrado de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. Tal como se aprecia en la figura 5.16.
Molino de
Barras
Cajn
distribuidor
Hidrocicln
1
Molino
de
Bolas
1
Hidrocicln
2
Molino
de
Bolas
2
Hidrocicln
3
Molino
de
Bolas
3
Fig. 5.16. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.

Si el circuito en operacin es cerrado, el alimento est formado de dos componentes: Un alimento
fresco que es extrado de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificacin. Estos dos productos ms el agua ingresan al molino por el mun de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.
La descarga del molino an no tiene las condiciones a propiedades de liberacin, por lo que debe ser
sometida a clasificacin hidrulica en clasificadores centrfugos o mecnicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se enva al proceso de concentracin y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reduccin que se le conoce como carga circulante
Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operacin de molienda-clasificacin, porque est ligada
directamente al consumo de energa, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de
todas estas consideraciones an no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente.
En la prctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena
que descarga al molino. Este trmino identificado por se define como el peso de slido seco que es
evacuado como arena TG en relacin al peso de slido seco en la alimentacin TA al hidrocicln como
se muestra en la figura 5.17. Esto es:
TG
TonelajeGruesos
=
T A TonelajeA lim ento
13
Ing. N. Linares G
Finos o Rebose
TF
Aliemento
TA
TG
TA
TG
Gruesos o Arenas
Fig. 5.17. Esquema de los flujos en un clasificador hidrocicln.

Ahora, acoplndolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 4.54.
Finos
TF
TG
=
TA
Hidrocicln
Tolva
de finos
TA
Alimento Fresco,
cc
Agua
TAf = 1
Alimento compuesto
Alimento al hidrocicln
TG
Descarga del molino
Gruesos
Agua
TD
T Ac = 1 + cc
Molino de Bolas
Sumidero
Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda

Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente anlisis.
Balance de materiales en el clasificador:
T A = TG + TF
Dividiendo esta ecuacin entre TA, se obtiene:
14
Bomba
Ing. N. Linares G
TA TG TF
=
+
TA T A T A
1= +
TF
TA
Balance de materiales en el circuito completo.
T Af = TF = 1
Balance en el molino:
T Ac = T A
Pero
T Ac = 1 + cc
T A = 1 + cc
Luego reemplazando estos valores en
1= +
TF
TA
1= +
1
1 + cc
Efectuando operaciones tenemos:
cc =
(5.2)
Segn esta ecuacin podemos ver que la fraccin de carga circulante est en funcin del reparto de
carga .
De la misma manera, si determinramos la carga circulante cc por otra anlisis, tambin podemos
determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relacin anterior. Esto es:
cc
1 + cc
(5.3)
Para determinar el valor de en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rpidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad especfica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de slidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en funcin de
las caractersticas de la pulpa y tambin del anlisis granulomtrico
Por consiguiente es necesario conocer una serie de frmulas que son; como sigue:
Clculo del reparto de carga en funcin de las diluciones.
Sea el esquema de un clasificador:
15
Ing. N. Linares G
TF
DF
DA
TA
DG
TG
Balance de slidos.
T A = TG + TF
(5.4)
Balance de agua.
T A D A = TG DG + TF D F
(5.5)
Multiplicando la ec.(5.4) por DF tenemos:
T A DF = TG DF + TF DF
(5.6)
Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:
T A ( DF D A ) = TG (DF DG )
TG
D DG
= = F
TA
DF D A
(5.7)
Clculo del reparto de carga en funcin del CW.

Por definicin de la dilucin se obtiene:
Di =
100 C wi
C wi
que al reemplazarse en la ec.(5.7) se obtiene:
TG
C
C C wF
= = wG x wA
TA
C wA C wG C wF
Clculo del reparto de carga en funcin de Ppi.
Por definicin se sabe que:
C wi =
16
Ppi 1000
Ppi k
x100
(5.8)
Ing. N. Linares G
que al ser reemplazado en la ec.(5.8) se obtiene:
PpG 1000 PpA PpF

TG
x
= =
TA
PpA 1000 PpG PpF
(5.9)
Clculo del reparto de carga en funcin del Anlisis Granulomtrico (G(x)i.

Mediante el equilibrio de pesos por tamaos se obtiene la siguiente expresin:
TG
G( x) A G( x) F
= =
TA
G ( x ) G G ( x) F
(5.10)
LA BALANZA MARCY.
Aplicaciones
La balanza Marcy se utiliza para obtener las
siguientes lecturas directas.
Peso de un litro de muestra de pulpa en

gramos o kilogramos.
Gravedad especfica del lquido o pulpa.
Porcentaje de slidos contenidos en un
litro de pulpa, si se conoce la SG del
slido seco.
Orientaciones metodolgicas de operacin con pulpas

La realizacin con calidad de la preparacin y caracterizacin de una pulpa y de una solucin son
tareas habituales en un laboratorio metalrgico, tanto en la Universidad como en una Planta
Concentradora, por tanto requiere de precisin, orden, limpieza y respeto por las normas previamente
establecidas, donde la fiabilidad va ha depender mucho de la pericia del muestreador. En Planta
siempre vamos ha encontrar en uso una balanza Marcy, la cual para su uso debe estar bien calibrada,
adems tener un sumo cuidado a la hora de llenar el depsito evitando que haya derrames o
segregaciones de material grueso por sedimentacin. En el Laboratorio slo se necesita material de
vidrio (una probeta de un litro), balanzas electrnicas, las que deber usar aplicando las normas de
seguridad normadas por el fabricante y las normas de seguridad y las propias normas observadas en
el Laboratorio. El xito va ha depender de una buena homogenizacin de la muestra de pulpa.
El trabajo individual y grupal y el apoyo de manuales permitirn reforzar los aprendizajes que se debe
lograr en este captulo. La repeticin de tareas evaluadas por el mismo estudiante le permite
comprobar su destreza. El alumno y alumna desarrollar hbitos de limpieza y orden en sus trabajos,
adems deber trabajar respetando normas y con precisin, procurando respetar el tiempo asignado
para cada actividad y respetando a los integrantes de su grupo.
Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/da en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: PPA =
1900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1380 g/l. Determine el reparto de carga en peso () y la carga
circulante en tonelaje.
SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:
17
Ing. N. Linares G
Finos
TF
TG
=
TA
PpF = 1380
Hidrocicln
Tolva
de finos
PpA = 1904
TA
TG
Alimento Fresco,
cc
Agua
TAf = 600
Alimento compuesto
Gruesos
Descarga del molino
PpG = 3300
Agua
TD
TAc = 1 + cc
Molino de Bolas
Sumidero
Bomba
Clculo del reparto de carga en peso.

Reemplazando datos en la ecuacin (5.9), tenemos:
PpG 1000 PpA PpF

TG
x
= =
TA
PpA 1000 PpG PpF
3300 1000 1904 1380

= 0,6944
x
1904 1000 3300 1380
Clculo de la carga circulante.
cc =
0,6944
= 2,2722
1 0,6944
Clculo del tonelaje de carga circulante.
TG TG
=
TG = ccT Af = 2,2722 x 600 = 1363,32 t/da
TF T Af
TG = 1363,32 t/da.
Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuracin en circuito directo, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac. Esta distribucin granulomtrica se determina a partir de las distribuciones
granulomtricas de la alimentacin fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en
porcentajes individuales o acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a travs de
ecuaciones que se determinan a continuacin. Para nuestro anlisis consideremos el siguiente
diagrama de flujo (Fig. 5.19):
18
Finos
G( x) F
TG
=
TA
Ing. N. Linares G
TF = 1
Hidrocicln
Tolva
de finos
TA
Descarga del molino
G( x) G
cc
Agua
Alimento Fresco,
TAf = 1
G ( x) Af
G ( x ) Ac
Alimento compuesto
Agua
TD
TAc = 1 + cc
Gruesos
TG
G( x) A
Molino de Bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 5.19. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.

Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se puede
plantear la siguiente ecuacin:
(1 + cc ) f ( x) Ac
f ( x ) Ac =
o
= 1 f ( x) Af + ccf ( x) G
f ( x) Ac + ccf ( x) G
1 + cc
(1 + cc )G ( x) Ac
(5.11)
= ccG ( x ) G + 1G ( x) Af
Despejando G(x)Ac , tenemos:
G ( x) Ac =
Donde:
G(x)Ac
G(x)Af
G(x)G
cc
=
=
=
=
1G ( x ) Af + ccG( x) G
1 + cc
(5.12)
% acumulado retenido de la alimentacin compuesta al molino de bolas.

% acumulado retenido de la alimentacin fresca al molino de bolas.
% acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
Fraccin de carga circulante.
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fraccin que
efectivamente fue molida de la fraccin de la alimentacin que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Segn esto podemos plantear la siguiente expresin:
% Em =
G ( x) Ac G ( x) A
G ( x ) Ac
(5.13)
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del
19
Ing. N. Linares G
molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia. El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por
lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas
deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas
ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de
la alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy
pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga
por una rejilla o criba en el sumidero.
Problema. De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola
etapa se obtuvo el siguiente anlisis granulomtrico, dado en el cuadro adjunto.
Anlisis granulomtrico de un circuito de molienda
Abertura de
malla en,
m
6730
4760
841
354
210
149
74
-74
Alimento fresco
al molino,
f(x)Af
29,70
20,00
29,70
8,20
3,30
1,50
3,20
4,40
Descarga del
molino,
f(x)A
Arenas del
clasificador,
f(x)G
6.60
28,70
23,60
8,80
11,80
20,50
11,60
38,40
27,20
8,00
8,10
6,70
Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia
de molienda por mallas del molino
SOLUCION
Clculo de la distribucin granulomtrica del alimento compuesto.
Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en siguiente cuadro.
Clculo de los acumulados en cada flujo del circuito.

Malla
m
6730
4760
841
354
210
149
74
-74
Alimento fresco
G(x)Af
f(x)Af
29,70
29,70
20,00
49,70
29,70
79,40
8,20
87,60
3,30
90,90
1,50
92,40
3,20
95,60
4,40
100,00
Descarga del molino

G(x)A
f(x)A
6,60
28,70
23,60
8,80
11,80
20,50
La carga circulante se determina a partir de:
cc =
0,7077
= 2,421
1 0,7077
Luego reemplazando datos en la frmula, se obtiene:
20
6,60
35,30
58,90
67,70
79,50
100,00
Arenas del clasificador

f(x)G
G(x)G
11,60
38,40
27,2
8,00
8,10
6,70
11,60
50,00
77,20
85,20
93,30
100,00
G ( x) Ac =
Ing. N. Linares G
1G ( x ) Af + ccG( x ) Af
1 + cc
29,7 + 0 x 2,721
= 8,68
1 + 2,421
49,7 + 0,0
G ( x) Ac 4760 =
= 14,53
1 + 2,421
79,4 + 11,6 x 2,721
G ( x) Ac841 =
= 31,42
3.421
87,6 + 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 =
= 60,99
3,421
90,9 + 77,2 x 2,421
G ( x) Ac 210 =
= 81,20
3,421
92,4 + 85,2 x 2,421
G ( x) Ac149 =
= 87,30
3,421
G ( x) Ac 6730 =
Arreglando estos datos, en un cuadro tenemos:

Malla
m
6730
4760
841
354
210
149
74
-74
Alimento Compuesto
G(x)Ac
8,68
14,53
31,42
60,99
81,20
87,30
93,97
100,00
Descarga del molino

G(x)A
6,60
35,30
58,90
67,70
79,50
100,00
Clculo de la eficiencia de molienda por mallas.

La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la frmula (4.52). As:
31,42 6,6
x100 = 78,99
31,42
60,99 35,30
=
x100 = 42,12
69,99
81,20 58,90
=
x100 = 27,46
81,20
87,30 67,70
=
x100 = 22,45
87,30
% Em841 =
% Em354
% Em210
% Em149
Expresndolo en un cuadro tenemos:

Cuadro Eficiencia de molienda
Malla,m
4760
841
354
210
149
74
Eficiencia de molienda
100,00
78,99
42,12
27,46
22,45
15,40
21
Ing. N. Linares G
Fig. 5.20. Representacin grfica del alimento y producto del molino y su eficiencia
En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no as en las finas, que es lo que realmente se espera.
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicacin est condicionada por le tamao de la alimentacin, pero fundamentalmente
por las caractersticas deseadas del producto.
Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse as durante toda su vida til. Su longitud vara entre 4 a 6
menos que la longitud del molino. Su tamao mximo de carga inicial o de reemplazo est dado por:
R =
Donde:
R
F80
=
=
D
No
Wi
=
=
=
=
F80Wi
x4
300 No
D
(5.14)
Dimetro de la barra, en pulgadas.

Tamao de partcula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
3
Densidad especfica del mineral, en g/cm )
Dimetro interno del molino entre forros, en pies.
% de la velocidad crtica del molino.
ndice de trabajo, en Kw-h/ton.
La distribucin de tamao se puede determinar a partir de la siguiente expresin:
d
Y = 100
R
Donde:
22
3, 01
(5.15)

Y
d
=
=
Ing. N. Linares G
Es el % pasante de barras.
Es el dimetro de la barra inferior a R.
La carga de barras ocupa un 40% del volumen til del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresin:
0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba =
(5.16)
2000
Donde:
D
L
Vu
Dap
=
=
=
=
Dimetro del molino, en pies.

Longitud del molino, en pies.
% de volumen til del molino.
3
Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie .
Segn esto, tenemos:

Dap (lb/pie3)
365
360
350
340
Dimetro del molino

3pies 6 pies
6 pies 9 pies
9 pies 12 pies
12pies 15 pies
Segn el mtodo de Azzaroni, el tamao mximo de barra est dado por:
R = 14 , 2 4 G 80 x 2 , 5
Wi
NcD
(5.17)
Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida til. El tamao
mximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresin
matemtica:
B =
F80
Wi
x3
K
Nc D
(5.18)
Donde:
B
K
=
=
Es el dimetro de la bola, pulgadas.

Constante
=
350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.
La distribucin por tamaos de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la frmula
dada por Bond:
d
Y = 100
B
3.81
(5.19)
Donde:
Y
D
=
=
Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.

Es el dimetro de la bola menor a B.
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen til del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresin:
Tb =
0,821D 2 LVuDap
2000
; ton.
(5.20)
23
Ing. N. Linares G
pero si D = L , la expresin se reduce a:
Tb =
0,821D 3VuDap
2000
; ton.
(5.21)
Segn Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una frmula para determinar el tamao mximo de bola.
Esta es la expresin:
B =
5,83, 5 G80 2,5 Wi 10 1 +

4
cc
100
NcD
(5.22)
Donde:
Cc
B
D
=
=
=
Es la carga circulante.
Es el tamao mximo de bola, mm.
Es el dimetro del molino, en m.
DETERMINACIN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.

Las frmulas anteriores son tiles para aproximar el tamao de bolas que es ms apropiado para
moler la partcula ms grande de la alimentacin. Sin embargo, est claro que para que un molino
sea ms eficiente, el tamao y la distribucin de tamao de bolas en la carga, deber necesariamente
ser adaptada a la distribucin completa de tamaos del alimento real al molino. El desgaste del
tamao de bolas en los molinos se ve afectado por las caractersticas fsicas (dureza) y qumicas (%
de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, as como otros
parmetros de molienda tales como:
Velocidad del molino.
Porcentaje de alimentacin.
Slidos.
Carga circulante.
Distribucin de tamao de bolas.
Caractersticas del mineral.
Los cuales todos interactan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasin, corrosin y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composicin de recarga deben
conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y nmero de bolas para moler las partculas ms gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el nmero ptimo de bolas pequeas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el rea de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parmetros de operacin prefijados.
Para ello se debe seguir los siguientes pasos:
Hallar la distribucin granulomtrica del alimento real al molino.
Determinar el dimetro mximo de bola.
Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinmicas del molino.
Para determinar el collar de bolas se partir del siguiente diagrama:
24
Ing. N. Linares G
Finos o
rebose
G ( x) F
Clasificador
Hidrocicln
Alimento a
clasificador
Arenas o
grueso
cc
Agua
G ( x) Af
Alimento
fresco
Alimento
compuesto al
molino
Descarg a
G ( x) G
Molino de
bolas
Sumidero
Agua
Bomba
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos anlisis granulomtricos se dan en el
siguiente cuadro.
Datos de Anlisis Granulomtrico del circuito de molienda-clasificacin
Malla Tyler
N
0,525
0,371
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
-325
m
13 200
9 500
6 680
4 699
3 327
2 362
1 651
1 168
833
589
417
295
208
147
104
74
53
43
-43
Molino de Bolas
Alimento fresco
Descarga
G(x)Af
F(x)A
G(x)A
F(x)Af
95,10
4,90
97,13
2,87
78,74
21,26
88,43
11,57
62,03
37,97
80,85
19,15
51,47
48,53
76,12
23,88
44,20
55,80
72,85
27,15
38,04
61,96
69,92
30,08
33,72
66,28
67,36
32,64
29,83
70,17
64,53
35,47
27,04
72,96
61,57
38,43
24,64
75,36
57,83
42,17
22,53
77,47
52,62
47,38
20,55
79,45
45,07
54,93
18,94
81,06
37,58
62,42
16,91
83,09
31,20
68,80
15,26
84,74
27,41
72,59
13,18
86,82
24,18
75,82
11,57
88,43
22,28
77,72
11,02
89,98
21,02
78,98
--100,00
--100,00
Clasificador Hidrocicln
Arenas
Finos
F(x)G
G(x)G
F(x)F
G(x)F
96,19
3,81
84,65
15,35
74,60
25,35
68,33
31,67
63,99
36,01
60,11
39,89
56,72
43,28
52,97
47,03
48,04
51,96
44,08
55,92
37,19
62,81
99,94
0,06
27,64
72,36
98,50
1,50
19,27
80,73
93,72
6,28
14,33
85,67
82,92
17,08
12,37
87,63
73,53
26,47
11,06
88,94
64,42
35,58
10,37
89,63
58,82
41,18
9,93
90,07
55,05
44,95
--100,00
--100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relacin F(x) + G(x) = 100.
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso () que realiza el
clasificador. Por definicin tenemos:
TG
G( x) A G( x) F
= =
TA
G ( x ) G G ( x) F
35 =
47,38 0,06
= 0,7541
62,81 0,06
48 =
54,93 1,5
= 0,7540
72,36 1,5
25
Ing. N. Linares G
65 =
62,42 6,28
= 0,7541
85,67 6,28
100 =
68,80 17,08
= 0,7540
85,67 17,08
150 =
72,59 26,47
= 0,7541
87,63 26,47
200 =
75,82 35,58
= 0,7541
88,94 35,58
Como podemos ver, aqu los valores varan muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio ser:
cc =
Donde: p = 0,7541
cc =
luego;
Expresado en porcentaje, ser:
0,7541
= 3,0667
1 0,7541
%cc = 306,67%
El alimento real al molino est conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y
las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el alimento compuesto
G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresin:
G ( x) Ac =
1G ( x ) Af + ccG( x) G
1 + cc
4,90 + 3,0667 x3,81
= 4,08
1 + 3,0667
21,26 + 3,0667 x15,35
=
= 16,81
4,0667
37,97 + 3,0667 x 25,35
=
= 28,46
4,0667
G ( x) Ac (13200) =
G ( x) Ac (9500 )
G ( x) Ac ( 6680)
As sucesivamente se obtiene los dems datos, hasta obtener el cuadro siguiente.

ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.
Abertura de malla Tyler
N
0,525
0,371
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
-325
26
m
13 200
9500
6680
4699
3327
2362
1651
1168
833
589
417
295
208
147
104
74
53
37
-37
Alimento compuesto al molino

F(x)Ac
G(x)Ac
4,08
95,92
16,81
83,19
28,46
71,54
35,82
64,18
40,88
59,12
45,32
54,68
48,94
51,06
52,73
47,27
57,13
42,87
60,71
39,29
66,42
33,58
74,11
25,89
80,81
19,19
85,03
14,97
86,92
13,08
88,42
11,58
89,33
10,67
90,05
9,95
100,00
---
Ing. N. Linares G
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.

ANGRA del Alimento Compuesto al molino.
Porcentaje Acumulado Pasante, F(x)
100
90
80
70
60
50
0,4046
y = 2,3081x
2
R = 0,9653
40
30
20
10
0
10
100
1000
10000
100000
Tamao de partcula, micrones
log F ( x) = log
log
100
+ a log x
x oa
100
= 0,3632
x oa
a = 0,404
log100 0,404 log xo = 0,3632

Resolviendo para xo tenemos: Xo = 11 259 m
Luego el modelo G.G.S es el siguiente:
x
F ( x ) = 100
11259
0 , 404
A partir de esta ecuacin se determina el valor de G80.
x
80 = 100
11259
0 , 404
; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 m.
Clculo del dimetro mximo de bola.

La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la frmula
tenemos:
B =
5,83, 5 G80 2,5 Wi 10 1 +

4
cc
100
NcD
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
27
B =
5,83, 5 6485 2,5 9,9 10 1 +

4
17 x 4,11
Ing. N. Linares G
306,67
100 = 70,9mm
B = 2,79 pulg. 3 pulgadas.(Este tamao existe en el mercado).

Luego calculamos el valor del G100. Esto es:
2 0,3632
G100 = anti log
= 11258,61 11259 m
0,404
Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que est dado por la siguiente expresin:
K=
11259
= 240,755 241
[3]3,5
Luego se obtiene el tamao de partcula que le corresponde a cada tamao de bola disponible: En la
expresin siguiente, reemplacemos datos.
G = K B
3, 5
G( 2,5") = 241(2,5)
3, 5
= 5954 m
G( 2") = 241(2,0 )
3, 5
= 2727 m
G(1, 5) = 241(1,5)
3, 5
= 996 m
G(1") = 241(1,0 )
= 241m
3, 5
De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.

Dimetro
de Micrones
comercial de bola
en plg.
(1)
(2)
3
11 259
2,5
5 954
2
2 727
1,5
996
1
241
F(x)
(3)
100,00
77,30
56,39
37,54
21,16
Restando el % liberado
(15%) correspondiente a la
malla 100
(4)
85,00
62,30
41,39
22,56
6,16
217,41
ndices Porcentuales (P)

(5)
39,10
28,66
19,04
10,37
2,83
100,00
Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamao de bolas disponibles en el

mercado, se ha determinado la siguiente expresin:
B(1)
B2,(34
1)
P1 = P 2,34
2 ,34
B (1) + B ( 2)
P
(5.23)
P2 = P P1
B(2)
Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:
28
B(1)
Ing. N. Linares G
3 2, 34
P1 = 39,10 2, 34
= 23,66
2, 34
3 + 2,5
P2 = 39,10 23,66 = 15,44
B(2)
(15,44+17,99) = 33,43
2,5 2,34
P3 = 28,66 2,34
= 17,99
2, 34
2,5 + 2
P4 = 28,66 17,99 = 10,67
B(3)
(10,67+12,61) = 23,28
2 2, 34
P5 = 19,04 2, 34
= 12,61
2 ,34
2 + 1,5
P6 = 19,04 12,61 = 6, 43
B(4)
(6,43+7,48) = 13,91
1,5 2,34
P7 = 10,37 2, 34 2, 34 = 7,48
1,5 + 1
P8 = 10,37 7, 48 = 2,89
B(5)
(2,89+2,83) = 5,72
12,34
P9 = 2,83 2,34
= 2,83
2, 34
1 + 0
P10 = 2,83 2,83 = 0,00
Este clculo, representa la distribucin de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamao. Ejemplo: A 3 slo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamao 2,5 le corresponde el remanente 15,44% ms el aporte 17,99%, lo cual hace un
total de 33,43%.; y as sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:
de bola
3
2,5
2
1,5
1
% de bolas en el collar
23,66
33,43
23,28
13,91
5,72
En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deber estar compuesta de los tamaos
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la
recarga de bolas deber suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el
collar, es decir, los tamaos de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que
sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.
Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la prdida de hierro por
dos motivos: el desgaste por la accin de moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la
purga de bolas pequeas desde el molino a travs del rebose o de la parrilla de descarga. De ah que
29
Ing. N. Linares G
surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposicin diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos permitirn el siguiente cuadro
B
3
2,5
2
1,5
1
3
(2)
23,66
28,87
14,78
6,23
1,85
(1)
23,66
33,43
23,28
13,91
5,72
2,5
(3)
2
(4)
1,5
(5)
1
(6)
4,56
4,98
2,10
0,62
3,52
3,23
0,96
2,35
1,57
0,72
Una explicacin al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamao de bola sealado. La columna (1) es simplemente la distribucin de carga
inicial de bolas. Iniciar el clculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0 que
comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresin:
P2 =
P1
B (1)
0,5
B ( 2)
2, 71
(5.24)
Donde:
P1 = 23,66
B(1) = 3
B(2) = 2,5
Reemplazando datos, tenemos:
P2 =
23,66
3
0,5
2,5
2 , 71
= 28,87
Esta expresin es slo para calcular el tamao siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3 secuencialmente P3, P4, . se estiman con la siguiente expresin:
P*
Pn = *3 x B*3
B
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
*
P = Porcentaje del collar para n-1.
3
*
B = Dimetro de bola relacionado a P .
Reemplazando datos se obtiene:
28,87 3
P3 =
x 2 = 14,78
3
2,5
14,78
P4 = 3 x1,5 3 = 6,24
2
6,24
P5 = 3 x13 = 1,85
1,5
Para el siguiente tamao, tenemos:
P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56
30
(5.25)
Ing. N. Linares G
4,56
P2 =
= 4,98
2 , 71
2,5
0,5
2
4,98
P3 = 3 x1,5 3 = 2,10
2
2,10 3
P4 =
x1 = 0,62
1,5 3
Para el siguiente tamao, se tiene:
P1 = 23.28 (14,78 + 4,98) = 3,52

P2 =
P3 =
3,52
2
0,5
1,5
2 ,71
= 3,23
3,23 3
x1 = 0,96
1,5 3
Para el siguiente tamao, obtenemos:
P1 = 13,91 (6,23 + 2,10 + 3,23) = 2,35

P2 =
2,35
= 1,57
2 , 71
1,5
0,5
1
Finalmente, tenemos: P1 = 5,72 (1,85 + 0,62 + 0,96 + 1,57) = 0,72
Luego establecemos el siguiente cuadro:
B de bola
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
ndice de Recarga
23,66
4,56
3,52
2,35
0,72
34,81
Recarga Ideal (%)

67.97
13,10
10,11
6,75
2,07
100,00
Como podemos ver, tericamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaos de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta prctico para el operador, quien diariamente tendra que estar pesando
diferentes tamaos de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una frmula
prctica para reducir el nmero de dimetros a usarse, de modo que resulte ms manejable para el
operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada.
Tentativamente se selecciona el tamao de bola resultante y luego un tamao que sea el 70% del
dimetro anterior. Esto es:
B seleccionada = 3
= 3 x 0,7 = 2,1 2
B siguiente
P( 3") = P1 +
P( 2") =
1
P2
2
B ( 3)
B ( 3)
1
P2 + P3 +
P4 +
P5
2
B ( 4)
B (5)
Reemplazando datos se obtiene:

31
Ing. N. Linares G
1
P(3") = 23,66 + (4,56) = 25,94
2
1
2
2
P( 2") = (4,56) + 3,52 +
(2,35) + (0,72) = 7,81
2
1,5
1
De lo cual, resulta lo siguiente:
B
ndice de Recarga
3
2,5
2
1,5
1
23,66
4,56
3,52
2,35
0,72
ndice de Recarga
Recomendada
25,94
% de Recarga
Recomendada
76,86 77
7,81
23,14 23
33,75
100,00
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3) y 23% (2). Finalmente, cada collar
de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina ndice de rea
Superficial. Este ndice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos
dimetros. Esto es:
%
I .S =
B
(5.25)
As para el % de bolas del collar ideal, se tiene:
I .S =
23 , 66
33 , 43
23 , 28 13 ,91 5 , 72
+
+
+
+
= 47 ,89
3
2 ,5
2
1,5
1
Ahora determinemos en funcin de los tamaos de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:
B
ndice
(1)
3
2,5
2
1,5
1
(2)
77,00
93,96
48,11
20,30
6,01
(3)
(4)
77,00
93,96
71,11
41,40
12,26
295,73
23,00
21,10
6,25
% de bolas en el
Collar Prctico
(5)
26,04
31,77
24,04
14,00
4,15
100,00
IS = 46,89
% de bolas en el
Collar Ideal
(6)
23,66
33,34
23,28
13,91
5,72
100,00
IS = 47,89
Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:
77
= 93,96
2, 71
3
0,5
2,5
93,96 3
P3 =
x 2 = 48,11
2,53
48,11
P4 = 3 x1,53 = 20,30
2
20,30 3
P5 =
x1 = 6,01
1,5 3
P2 =
P2 =
P3 =
23
2
0,5
1,5
2 ,71
= 21,1
21,1 3
x1 = 6,35
1,5 3
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma prctica a optimizarla.
32
Ing. N. Linares G
En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue una carga balanceada de bolas
en un molino:
Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partculas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.
Se consigue una molienda ms fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperacin de mineral valioso en el mtodo
de concentracin al cual se le est sometiendo.
Algunas desventajas podran ser las siguientes:
Un exceso de bolas grandes producir una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causar dificultades posteriormente. En el proceso de
flotacin, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeas originar una molienda deficiente de las partculas gruesas, lo cual
impactar negativamente en la operacin de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.
Velocidad de operacin de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de un
35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su eje
horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando la
velocidad de rotacin es muy elevada, la fuerza centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma
permanente, generndose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la
carga moledora, cumpla con la funcin de reducir el tamao de partculas, se debe determinar un
parmetro que se le conoce como velocidad de operacin. Esta velocidad de operacin Vop, se
especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la
velocidad crtica del molino Nc, tambin en r.p.m. Esto es:
Vop =
N
x100
Nc
(5.26)
De lo anterior, notamos que la condicin lmite es que cuando la bola se encuentra en la posicin ms
alta, es decir cuando = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrfuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.
Fc
d/2 =
r
mg
D
Fig.5.21. Esquema del movimiento de una bola en el Molino

33

Entonces:
Ing. N. Linares G
Fc = mg
ma = mg
m
v2
= mg
Rm r
Como Rm>>rb tendremos:
v2
= g,
R
v = wR = 2nR
Pero
v 2 = 4 2 n 2 R 2
reemplazando, tenemos:
R2
D
= g D = 2R R =
4 n
R
2
D
4 2 n 2 R = g 4 2 n 2 = g
2
2
de donde
n=
Nc =
g
2 D
2
9,81
2
0,70497
D
Nc = 60n =
60 x0,70497 42,298
=
D
D
42,298
; r . p.m
D
(5.26)
Donde:
v
g
m
R-r
w
n
D
Nc
=
=
=
=
=
=
=
=
N
Vop
=
=
Velocidad tangencial de la bola.

2
2
Aceleracin de la gravedad = 9,81 m/s 32,4 pies/seg .
Masa de la bola.
Radio de giro de la bola, en m o en pies.
Velocidad angular del molino.
Nmero de vueltas que da el molino por segundo.
Dimetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrfuga, denominada velocidad crtica, en r.p.m.
Velocidad angular o velocidad de operacin del molino, en r.p.m.
% de la velocidad crtica.
O Tambin
32 , 4
2
1, 281
n = 2 =
D
D
1,281 76 ,87
=
Nc = 60 n = 60 x
; r . p.m
D
D
76 ,87
Nc =
D
(5.27)
Por lo tanto, la velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende
exclusivamente de su dimetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el clculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crtica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
34
Ing. N. Linares G
Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.
De esta relacin tambin se puede reducir que las bolas pequeas alcanzarn la condicin crtica a
una velocidad un poco menor que las ms grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crtica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamao.
En funcin a la velocidad crtica podemos definir dos tipos o formas de movimiento de la carga de
bolas.
Estas son:
Movimiento de la carga de bolas en cascada.
Movimiento de la carga de bolas en catarata.
El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros
lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reduccin de tamao
ocurre por abrasin. Este efecto de cascada conduce a una molienda ms fina, con produccin
indeseable de lamas y mayor desgaste de forros.
En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente altas en el cual las bolas son
proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros, describiendo una serie de
parbolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto catarata produce una reduccin de
tamao por impacto y un producto final ms grueso con menor desgaste del revestimiento.
Accin de molienda de las bolas
Parrilla de descarga
Mun de
alimentacin
Alimentador de
cuchara
Mun de descarga
Fig. 5.23. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

35
Ing. N. Linares G
a)
b)
Fig.5.24. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.
La velocidad de operacin del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad

crtica, rango en el que se produce la mayor energa cintica de la bola o barra durante el impacto. La
experiencia prctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotacin del molino de
bolas, dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energa, es decir, su
demanda de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado xito de esta
alternativa, la cual se consigui haciendo modificaciones en el sistema motriz del molino. Sin
embargo, tal recomendacin est limitada debido a la alteracin en el posicionamiento dinmico del
collar conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su consecuente
dao, afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo. Dependiendo del nivel de
llenado y el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en el molino estar limitada a
un mximo del 76 a 70% de su velocidad crtica. En la figura 5.25, podemos ver el efecto del
porcentaje de velocidad crtica del molino en la carga total del molino para diferentes porcentajes de
volumen interno del molino cargado con bolas.
F
a
c
t
o
r
10
20
d
e
c
a
r
g
a
30
40
20
40
60
Fig. 5.25. Efecto del % de Nc en molienda.
70
80
90
% de velocidad
Nota: El factor de carga est dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.
36
Ing. N. Linares G
Fig.5.26. Vista de la seccin de molienda de una Planta Concentradora.
Consumo de energa.
El consumo de energa en molienda se cuantifica a travs del ndice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresin:
3 (VI cos )
; Kw
1000
P=
(5.28)
Donde:
V
I
3
P
=
=
=
Voltaje en el molino, voltios.

Amperaje en operacin, amperios.
ngulo de desface entre V e I.
=
=
Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.

Potencia consumida por el molino, Kw.
Luego
W =
P Kw Kw h
;
=
T t
t
h
P80
Adems: W = Wio11
F80
de donde el ndice de trabajo operativo es:
Wio =
W
1
1
11
F80
P80
; Kw h / t
(5.29)
Por otro lado, el ndice de trabajo terico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
frmula emprica:
WiB =
Kw h
1,1x 44,5
;
t
10
10
0 ,82
P10, 23 Gbp
F80
P80
37
Ing. N. Linares G
Donde:
W iB
P1
Gbp
P80
F80
=
=
=
=
=
Es el ndice de trabajo, Kw-h/t.

Es el tamao en micrones de la malla de separacin.
Es la moliendabilidad.
Es el tamao en micrones del 80% en el producto.
Es el tamao en micrones del 80% en la alimentacin fresca.
Otro mtodo alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el mtodo comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operacin. Esto es:
WiA = WiB
11
11
11
11
WiA
= WiB
F80 A
F80 B
P80
P80
(5.30)
de donde se obtiene el valor de W iB

EJEMPLO DE DETERMINACIN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y
BOND.
Material
Escala de dureza
Gravedad especfica
=
=
=
Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).

Medio-duro (Mdium-hard).
2,81.
Molino de bolas
=
Bico-Braun 12x12
Peso aproximado de bolas
=
20,125 Kg.
Velocidad de rotacin =
70 r.p.m.
Distribucin de la carga de bolas:
N de bolas
Tamao
% peso
43
1.45
43,7
67
1.17
35,8
10
1.00
3,3
71
0,75
10,00
94
0,61
7,2
Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.

Se toma una muestra de 60 30 Kg. de peso de un compsito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 m). Conear y cuartear la alimentacin utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el anlisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.
Cuadro I. Anlisis granulomtrico del alimento al molino
de bolas de Laboratorio.
Abertura de malla
Tyler
N
m
6
3360
8
2380
10
1680
14
1190
20
841
28
595
35
420
48
297
65
210
100
149
200
74
-200
-74
38
Peso
(gr)
% Peso
f(x)
% Acum.
Pasante F(x)
---238,4
155,5
76,2
128,4
86,2
31,9
48,3
37,5
32,0
47.5
118,1
---23,8
15,6
7,6
12,8
8,6
3,2
4,8
3,8
3,2
4,8
11,8
100,00
100,00
76,2
60,6
53,0
40,2
31,6
28,4
23,6
19,8
16,6
11,8
-------
Ing. N. Linares G
Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de Laboratorio

3
Segn las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm de mineral, cargar
3
en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm , sacudiendo hasta compactar y
entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumtrico a ser utilizado en las pruebas de molienda.
3
El volumen de 700 cm de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.
Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente clculo:
Peso del alimento original - Peso de pasante
%cc = ---------------------------------------------------------------Peso de pasante producido
Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%
Entonces, sea el siguiente diagrama.
Alimento
Feed
ccn = 1 n
Arenas
oversize
cc =
Molino
estandar
de Bond
1 n
n
250 = 2,5 =
Tamiz
Descarga
n=
1 n
n
1
3,5
Undersize
Pasante
Reemplazando datos tenemos:

Pasante (gr) = n =
1
x1348 = 385,1gr.
3,5
Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolucin del
molino para lograr el equilibrio.
El equilibrio se define como el promedio de los tres ltimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fraccin de m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estndar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estndar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.
Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaos de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.
39
Ing. N. Linares G
La tcnica de tamizado en seco, requiere una manipulacin muy cuidadosa de dos etapas. El mtodo
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de
15 minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida
sobre el tamiz, para asegurar una recuperacin completa de todo el undersize. Para el tamizado a
mano, agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de dimetro al tamiz como ayuda tamizante. Para
seguridad la tapa y la bandeja deben estar bien selladas. Despus del tamizado a mano por espacio
de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante (186,2 gr en este caso) tanto como el
rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).
Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos
los datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.
Ciclos de Alimentacin al molino de
Pasante de la descarga del molino
Molienda Laboratorio
Alimento Malla
Rechazo Revoluciones Fraccin Total de Pasante
Porcentaje
nuevo, gr 200, gr +200
por minuto
de
pasante
producido de Carga
Base:
m200,
producido, por rev. circulante
385,1gr
gr
gr
(gr/rev)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
1
1 348,0
159,1
226,0
100
186,2
27,1
0,271
624,0
2
186,2
22,0
363,1
140
127,2
105,2
0,751
959,7
3
127,2
15,0
370,1
200
180,5
165,5
0,828
648,6
4
180,5
21,3
363,8
250
217,6
196,3
0,785
519,5
5
217,6
25,7
359,4
300
287,6
261,9
0,873
368,7
6
287,6
33,9
351,3
330
333,8
299,9
0,909
303,8
7
333,8
39,4
345,7
350
351,2
311,8
0,891
283,8
8
351,2
41,4
343,7
370
382,5
341,1
0,922
252,4
9
382,5
45,1
340,0
370
383,5
338,4
0,915
251,5
10
383,5
45,3
339,8
370
384,7
339,4
0,917
250,4
11
384,7
45,4
339,7
370
384,0
338,6
0,915
251,0
12
384,0
45,3
339,8
373
392,5
347,2
0,931
243,4
13
392,5
46,3
338,8
370
387,8
341,5
0,923
247,6
14
387,8
45,8
340,0
370
382,2
336,4
0,909
252,7
15
382,2
45,1
340,0
370
385,7
340,6
0,921
249,5
A continuacin explicaremos cada una de las columnas mencionadas en este cuadro.
Para el ciclo 2 de molienda agregar 186,2 gr. de alimento fresco estndar a los 1 161,8 gr retenidos
sobre el tamiz de m200 del primer ciclo de molienda. Introducir esta carga (1 348 gr) al molino de
bolas. Puesto que la fraccin de m200 del pasante del ciclo 1 es an distante del punto de equilibrio
de 385,1 gr, se requiere ms revoluciones de molienda que en el primer ciclo. Por ende, aumentamos
a 140 revoluciones para realizar la molienda en seco del ciclo 2.Una vez que se complet el segundo
ciclo de molienda, repetir la operacin del ciclo 1. Este procedimiento se continuar en todos los
ciclos subsiguientes hasta que el peso del pasante producido (gr) por revolucin alcance la
estabilidad o equilibrio. Aqu notamos que las cantidades fluctan ligeramente (arriba o abajo) entre
los tres ltimos ciclos (13, 14 y 15).
B
C
D
E
F
G
H
I
=
=
=
=
=
=
=
=
Peso inicial de mineral alimentado al molino.

B x 11,8% (fraccin de-m200,del cuadro I).
385,1 gr - C (385,1 gr, para este estudio).
Conteo de revoluciones por minuto del molino de bolas.
Fraccin de m200 en la descarga del molino.
F - C
G/E
(B - F)/F
Calcular y definir los parmetros para reemplazar en la del ndice de Trabajo para el
molino de bolas.
En este caso utilizaremos la frmula de Fred C. Bond, la cual est dada por:
40
Wi =
Ing. N. Linares G
44,5
10
10
P10, 23 Gbp0,82
F2
P2
Donde:
Wi
P1
Gbp
=
=
=
P2
F2
ndice de trabajo del molino de bolas, en Kw-h/ton.

Abertura del tamiz de prueba, en micrones.
Promedio en gramos del pasante producido por revolucin, por anlisis de
malla, puede tomarse el promedio de las tres pruebas finales de molienda.
Determinado del ANGRA de la unin de los pasantes de las tres ltimas
pruebas de molienda a escala de laboratorio.
Alimento fresco al molino de bolas de laboratorio, al cual el 80%, en micrones.
Gbp = Est dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolucin
en los tres ltimos ciclos de molienda.
Esto es:
0,923 + 0,909 + 0,921

= 0,918
3
247,6 + 252,7 + 249,5
Para una carga circulante de: cc =
= 249,9
3
P1 = 74 m (Abertura del tamiz utilizado para este estudio)
G bp =
P2 en micrones al cual pasa el 80%. Resulta de mezclar los pasantes de los tres ltimos
ciclos y realizar el anlisis granulomtrico correspondiente y graficar. Esto se da en el cuadro
III.
Cuadro III. Anlisis granulomtrico del pasante producido en los tres ltimos ciclos.
Malla Tyler
N
m
200
74
325
44
400
37
-400
-37
Total
Peso
gr
% Peso
f(x)
88,3
6,6
155,1
250,0
35,3
2,6
62,1
100,0
% Acumulado
F(x)
100,0
64,7
62,1
0,0
El grfico de las columnas sealadas se muestra en la figura 5.27. En dicho grfico trazamos una
lnea horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la
intercepcin con la curva generada.
Fig.5.27. Determinacin de P2.

Esto es:
P2 =P80 = 59,3 m
41
Ing. N. Linares G
F2 se obtiene al graficar los valores del cuadro I, el cual se muestra en la figura 5.28 donde vemos
que el valor de F2 es: F2 = 2 525 m.
Fig.5.28. Determinacin de F2 = F80.

Clculo del ndice de Trabajo (Wi).
Al reemplazar los datos antes obtenidos se tiene:
44,5
= 16,13
10
10
0 , 23
0 ,82
74 0,918
2525
59,3
Wi = 16,13Kw h / ton
Wi =
Consumo de elementos moledores y forros.

El consumo de acero en forros y elementos moledores (barras y bolas) es un factor sumamente
importante en los costos operativos de una Planta Concentradora, donde para conocer el consumo de
bolas, debe cuantificarse el peso de bolas por tonelada de mineral y por da que se debe alimentar al
molino para mantener una carga constante y en equilibrio. Este peso a su vez se determina mediante
el denominado periodo de residencia, expresado en horas de operacin, el cual es el tiempo que
permanece una bola en el molino desde que es cargada hasta su descarga. Esto nos conlleva a
aceptar que, el desgaste de bolas para molienda de minerales es un proceso complejo, el cual es una
funcin de diversas variables, las cuales, no todas no son fciles de identificar o medir. Ahora veamos
algunas caractersticas de los elementos moledores:
Caractersticas de las barras.

En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque en algunos
casos se una hierro fundido. En cuanto a sus caractersticas fsicas, las barras deben ser rectas y
duras, para mantenerse as hasta ser evacuadas del molino, casi siempre en pequeos trozos muy
delgados. Si estas fueran blandas, tenderan a doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La
longitud puede variar entre 4 a 6 menos que la longitud del molino entre forros. Para longitudes
comprendidas entre 12,5 pies a 20 pies, la calidad de la barra deber ser especial para evitar la
ruptura. Segn los fabricantes, en lo que respecta a composicin qumica para se de buena calidad,
deber estar en el siguiente rango:
Elemento
C
Mn
Si
S
P
42
%
0,85 1,03
0,60 0,90
0,15 0,30
Mx. 0,05
Mx. 0,04
Ing. N. Linares G
Caractersticas de las bolas.

Se fabrican en acero forjado o fundido. La experiencia prctica nos ha demostrado que las bolas
forjadas son de mejor calidad, es decir, rinden ms toneladas de mineral molido por tonelada de bola
desgastada, con respecto a las fundidas. Uno de sus parmetros ms importantes de las bolas es la
dureza. Esto es, para bolas blandas est en el rango de 350 a 450 Brinnell y para las duras est en
700 Brinnell. La composicin qumica deber estar en la siguiente escala
Elemento
C
Mn
Cr
Si
S
P
%
0,86 1,00
0,70 1,00
0,70 1,00
0,15 0,30
Mx. 0,03
Mx. 0,04
Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamao de bola, el desgaste de ellas y su
efecto en la molienda. As: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller,
Rose y Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es
proporcional a su rea superficial, es decir, al cuadrado del dimetro.
Davis, Longmore y Croker, concluyen que el mecanismo de desgaste de bolas es va impacto y
consecuentemente, la prdida de masa debido al desgaste de bolas es proporcional a la masa de
bolas o al cubo del dimetro.
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas est relacionado con el mecanismo de
molienda en cada molino, quien concluye que la prdida de masa debera ser proporcional al
dimetro elevado a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso anlisis de
la informacin publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayora de casos
operaba un mecanismo combinado abrasin-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es
dependiente de las variables de operacin del molino, especialmente de la proporcin de bolas en
cascada y catarata dentro del molino. En forma general podemos decir que la teora de desgaste de
bolas, responde a la conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema
particulado dinmico, que puede representarse como en la figura 5.29.
Fig. 5.29. Representacin esquemtica del desgaste de bolas.

En ese sentido, investigadores de la ARMCO (Azzaroni) y otros han concordado en una teora, la cual
se enuncia as:
El consumo de una bola o la reduccin de su peso, debido al desgaste, es

siempre proporcional a la superficie de la misma bola
43
Ing. N. Linares G
Su expresin matemtica es:
dP
As
dt
(5.31)
dP
= k1 As = k1 Bn
dt
d
B2 B = k Bn
dt
2
Arreglando debidamente las variables e integrando se obtiene:

df
do
tf
B2 n d B = kdt
0
(5.32)
Ecuacin que permite determinar el periodo de residencia de la bola en el molino, si se conocen el

valor de las otras variables. Esto es:
tf =
Donde:
df
do
k,n
tf
P
=
=
=
=
=
=
=
df
do
B2 n
d B
(5.33)
Dimetro de la bola en el momento de evacuacin del molino.

Dimetro inicial de la bola.
Densidad de la bola.
Constantes.
Dimetro de la bola en el tiempo t
Periodo de residencia.
Peso de la bola.
En la evaluacin de cuerpos molturadores, se recomienda tener presente los siguientes aspectos:

El parmetro ms indicativo de la durabilidad de un cuerpo molturador es su constante cintica de
desgaste, estimada a partir de la tasa especfica de consumo (gr/Kw-h), debidamente corregida por el
dimetro efectivo de los cuerpos recargados; cuidando que el nivel de carga en el molino se
mantenga constante durante todo el periodo de evaluacin. El periodo de evaluacin debe abarcar
como mnimo 6 meses, a contar de la fecha de trmino de la etapa inicial de purga del molino de
prueba; la cual debe prolongarse por un lapso de tiempo no inferior al requerido para el consumo
acumulado de 2 veces el contenido del molino.
En consecuencia, no resulta recomendable planificar pruebas cuya duracin sea inferior a los 12
meses de operacin normal ininterrumpida. Idealmente, la evaluacin se debe llevar a cabo en lneas
de molienda idnticas y paralelas, sometidas a similares variaciones en sus condiciones
operacionales, tales como: mineral de alimentacin, finura del producto, etc..
Caractersticas de los forros o blindaje de los molinos rotatorios.

Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:
Protegerlo contra el desgaste.
Reducir el deslizamiento entre si mismo y los medios de molienda.
La dinmica de la carga de bolas durante el proceso de molienda.
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundicin Ni-hard y caucho. Un buen diseo
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre s o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.
44
Ing. N. Linares G
Los forros de forma ms alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energa es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan ms lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer ptima la utilizacin del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora
son los tipos preferidos, ya que la flexin de la nervadura elimina prcticamente el desgaste de la
plancha. Seguidamente se presentan los factores que inciden el la seleccin de aleaciones y el
diseo de los forros:
Tipo de molino (molinos de bolas primarios, molinos autgenos).
Tamao del molino.
Velocidad crtica del molino.
Tipo de descarga del molino.
Tipo de mineral que procesa.
Dureza del mineral.
Tamao de la alimentacin.
Tamao del producto.
Tamao de los cuerpos moledores.
Operacin en hmedo o en seco.
Densidad.
Presencia de trozos de acero en el molino.
Prctica para la carga de cuerpos moledores.
Fig. 5.30. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.

Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epxico atrs de los forros metlicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, dimetro del molino en pies) con una altura de 2,5 a 3,5 para
las ondas sobre 3 de forro.
Para los forros de molinos de bolas, segn Rowland, las recomendaciones son:
Para bolas de 2,5 o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
Para bolas de ms de 2,5 recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2 a 2,5 de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5 a 3 sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.
45
Ing. N. Linares G
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y debern ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de
hierro fundido.
Fig.5.31. Montaje de forros a) de onda b) cua
Fig. 5.32. Comparacin de forros de acero y caucho.
Bond-Rowland establecieron frmulas empricas, fundamentadas en el ndice de Abrasin, las cuales

permiten realizar un adecuado estimado del consumo de acero.
Estas relaciones son:
Molino de barras en hmedo.
Barras:
lb
0,2
= 0,159[Ai 0,020 ]
Kw h
(5.34)
Forros:
lb
0 ,3
= 0,0159[ Ai 0,015]
Kw h
(5.35)
Molino de bolas en hmedo.

Bolas:
lb
0 ,33
= 0,159[ Ai 0,015]
Kw h
(5.36)
Forros:
lb
0,3
= 0,0118[Ai 0,015]
Kw h
(5.37)
Dilucin de la mezcla alimentada al molino.

En este caso, el trmino dilucin (agua/mineral), lo expresaremos en funcin del porcentaje de
slidos (densidad de pulpa) y diremos que en un proceso de molienda hmeda rango de porcentaje
de slidos, fuera del cual la eficiencia de molienda disminuye clara y rpidamente. Este ser el
porcentaje de slidos ptimo o crtico.
Cuando la difusin de la pulpa en el interior del molino es insuficiente, o sea est operan a una alta
concentracin de slidos, la pulpa se hace altamente viscosa dificultando la fcil y rpida descarga
del molino, dando un producto grueso. Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino
y por una baja en el amperaje del molino. Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta
equilibrio, reiniciando la carga previamente corregida.
La mxima disponibilidad de slidos, susceptibles de ser molidos en las zonas de molienda activa del
molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores, estn completamente
llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
46
Ing. N. Linares G
Molienda Primaria en
un Molino de barras
Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalacin de un circuito de molienda primaria-secundaria
Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseadores de circuitos de molienda, ha servido
para tomar decisin de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por
parrilla. est demostrado que por esta condicin se logra la mxima absorcin de potencia y el
mximo trabajo til de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las
bolas o barras produzcan en su desplazamiento los llamados contactos tiles, es decir , aquella
situacin entre bola y bola o entre barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda
prcticamente no se tocan, sino que ms bien se aproximan hasta un mnimo, pero manteniendo
siempre partculas de mineral entre ellas. De otro lado, un excesivo porcentaje de slidos aumenta el
efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola y disminuye y disminuye la accin de
molienda. Esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas o las barras.
De igual manera, una dilucin exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo efectivo de
molienda. Excesiva cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de las
partculas, producindose un cortocircuitaje del producto no molido por efecto de la descarga ms
rpida y aumenta la segregacin de gruesos y finos en el interior del molino, es decir, la carga
moledora opera sobre una pulpa no homognea. Tambin una excesiva dilucin de la pulpa en el
molino produce lo que le podramos llamar el lavado de la carga de bolas y forros, disminuyendo la
adherencia de una adecuada pelcula sobre la superficie de los cuerpos molturadores, por tanto,
permitiendo contactos improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas produciendo un innecesario
desgaste de acero, sin trabajo til de molienda y disipacin de potencia como energa calrica.
Operacionalmente se estima que el mximo porcentaje de slidos permisible en molienda de
minerales silceos, se aproxima al 78% u 80% en etapas de molienda primaria en molinos de barras y
flucta entre 70% a 85% para molienda secundaria con molinos de bolas y de entre 60% a 65% para
molienda muy fina en molinos de bolas (re-molienda).
47
Ing. N. Linares G
5.5. CLASIFICACIN EN HMEDO.

La Clasificacin es una operacin metalrgica unitaria auxiliar que consiste en separar de un conjunto
o mezcla de partculas minerales de tamaos heterogneos en suspensin en un lquido (agua) en
dos productos o porciones, conteniendo cada uno una granulometra ms especfica que el alimento,
teniendo como base la velocidad con que caen las partculas a travs de un medio fluido y cuando
sobre ellas actan campos de fuerza como el gravitatorio u otros, tal como se observa en la fig.5.34.
REBOSE (Over flow)
Partculas
finas
ALIMENTO (Feed)
Mezcla de
partculas
Campo de
fuerza
DESCARGA (Under flow)

Partclas gruesas
Fig. 5.34. Diagrama de la operacin de clasificacin de partculas en un fluido.

En toda Planta Concentradora, los circuitos industriales de molienda, los molinos trabajan en circuito
cerrado con un clasificador, de manera tal que, el producto final del circuito de molienda generalmente
corresponde al producto fino o rebose del clasificador, tal como se aprecia en la fig.5.35.
La alimentacin al molino consiste en parte o totalmente (como en el caso de remolienda) del producto grueso de
un clasificador, tal como se aprecia en la fig. 5.35, donde el alimento al molino est compuesto por el alimento
fresco proveniente de una tolva de finos y la descarga de gruesos del clasificador hidrocicln, en este caso. La
eficiencia global del molino es afectada notablemente por la eficiencia de separacin del clasificador.
Finos o
rebose
Clasificador
Hidrocicln
Alimento a
clasificador
Arenas o
grueso
Alimento
fresco
Agua
Alimento
compuesto al
molino
Molino de
bolas
Descarg a
cc
Agua
Sumidero
Fig. 5.35. Circuito de molienda en una sola etapa.
48
Bomba
Ing. N. Linares G
5.5.1. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACION.

La Clasificacin aplicada al Procesamiento de Minerales, se fundamenta en dos aspectos:
Sedimentacin libre.
Sedimentacin obstaculizada.
En la sedimentacin libre, la velocidad terminal de las partculas segn Stokes est dada por:
v = k 1d 2 [ Ds Df ]
(5.38)
y segn Newton est dada por:
v = k 2 d ( Ds Df )
(5.39)
Donde k1 y k2 son constantes cuyos valores son:
k1 =
g
18
k2 =
3g
Df
y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partcula de densidad Ds en un fluido de
densidad Df y d el dimetro de la partcula. Tanto la expresin (5.38) como la expresin (5.39)
muestran que la velocidad terminal de una partcula en un fluido particular, solamente es funcin de la
densidad y del tamao de la partcula. En la sedimentacin obstaculizada, para determinar la
velocidad de cada aproximada de las partculas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de
Newton (5.39), la cual est dada por:
v = k d ( Ds Dp)
(5.40)
donde Dp es la densidad de la pulpa.

Aqu podemos notar que mientras ms baja es la densidad de la partcula, el efecto de la reduccin
de la densidad efectiva (Ds - Dp) ser ms marcada y tanto ms grande ser la reduccin en la
velocidad de asentamiento a medida que aumente la densidad de la pulpa. Esto es importante en el
diseo de un clasificador. En el aspecto aplicativo, observamos que en las condiciones bajo las
cuales trabaja una Planta Concentradora, la concentracin de partculas es tan alta que ocurre una
mutua interferencia y debido a las colisiones resultantes, las velocidades de asentamiento se reducen
notoriamente. En consecuencia, los factores que influencian el movimiento de partculas en un fluido,
se sumarizan del siguiente modo:
Las velocidades relativas de partculas de igual densidad, son funcin del tamao; una partcula
ms grande sedimenta ms rpido que la ms pequea.
Cuando dos partculas son del mismo tamao, pero de densidades diferentes, la partcula ms
pesada sedimenta ms rpido.
Cuando dos partculas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentacin est relacionada a la friccin superficial, la cual es una
funcin del rea superficial. La velocidad terminal mxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene mxima resistencia y mnima velocidad.
La resistencia a la cada a la cada o sedimentacin es una funcin de la velocidad de las
partculas que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia
aumentan; hasta que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrfugas, magnticas,
etc.) y en este punto, se alcanza una velocidad terminal constante.
La resistencia a la cada aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.
Debido a la floculacin de pequeas partculas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partcula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentacin.
49
Ing. N. Linares G
Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regmenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
para el anlisis y el establecimiento de modelos de procesos industriales. En consecuencia tiene que
ser utilizado algn otro intento para crear estos modelos. En este sentido, el ingreso de una partcula
en cualquier fraccin para clasificacin es debida a:
Las propiedades fsicas de la partcula tales como tamao, forma y densidad.
Las propiedades fsicas del fluido tales como la densidad, contenido de slidos, consistencia o
viscosidad, etc., y
El diseo y variables operativas del equipo en el cual se lleva a cabo la clasificacin.
Para una adecuada y cuidadosa manipulacin de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos
de una de las propiedades de la partcula puede minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades sern siempre dominantes.
5.5.2. EQUIPOS DE CLASIFICACION.

En Procesamiento de Minerales, las operaciones de clasificacin se realizan en diferentes tipos de
mquinas denominadas clasificadores los cuales se clasifican en:
Clasificadores mecnicos, tal como el clasificador de rastrillo, el clasificador helicoidal, el
clasificador de faja o esperanza, etc.
Clasificadores centrfugos, tal como el clasificador hidrocicln.
Clasificadores neumticos, tal como los ciclones, que generalmente se utilizan como colectores
de polvo.
Clasificadores hidrulicos, tal como el hidroclasificador de cono.
CLASIFICACION MECANICA.
Antiguamente en las Plantas Concentradoras de minerales, la clasificacin de partculas representaba
un gran problema debido al alto consumo de agua y la baja capacidad de los equipos de ese
entonces. Por ello es que se perfecciona el clasificador mecnico, adicionando partes mviles al
equipo para generar el movimiento de la pulpa en el rea del tanque de sedimentacin en forma
controlada. Con ello se logra aumentar grandemente la capacidad de tratamiento y el requerimiento
de agua disminuy a niveles apropiados. En consecuencia, fue posible separar las partculas gruesas
de la finas con un adecuado corte en el tamao superior del producto fino y con solamente una
mnima cantidad de finos o lamas en el producto grueso, el cual retorna al molino para completar el
grado de molienda. La accin de clasificacin en estos clasificadores toma lugar en el rea de
sedimentacin del tanque, el cual tiene un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en
el extremo ms bajo y abierto en la parte superior. El mecanismo de agitacin y transporte de material
sedimentado en el fondo del tanque es caracterstico para cada tipo de clasificador. As, en el
clasificador de rastrillos es un rastrillo, en el helicoidal es un espiral y en el esperanza es una faja con
paletas en la parte externa. Ello puede verse en la figura 5.37.
Rastrillo
Alimento, Cw = 50 %
Zona D
Zona A
Rebose
Cw = 25 a 35 %
Arenas
(Cw = 75 a 78%
12
Zona B
Zona C
Fig. 5.37. Esquema de un clasificador mecnico.

ZONA A: Ubicada en el fondo del estanque, es una capa estacionaria de partculas de grano grueso
por debajo de los rastrillos o la espiral. Acta como una capa protectora, ya que absorbe las fuerzas
abrasivas durante el transporte.
50
Ing. N. Linares G
ZONA B: Partculas de grano grueso que han sedimentado y sern transportadas.

ZONA C: Suspensin de partculas en agua. Zona de asentamiento retardado, de alta densidad y
turbulencia.
ZONA D: Corriente horizontal de pulpa desde el punto de alimentacin hasta el rebalse (overflow).
El tanque de este clasificador vara de 1,5 a 6 pies (460 a 1830 mm) de ancho de 12 a 40 pies de
largo (3,7 a 12,2m) y de 3 a 6 7 pies (0,91 a 1,83 2,13 m) de profundidad en el extremo del
rebalse. En operacin este equipo forma una laguna en el extremo inferior y es aqu donde se
produce la sedimentacin obstaculizada de las partculas. El alimento, el cual generalmente es la
descarga del molino, ingresa por el extremo poco profundo del rea de sedimentacin (laguna), lejos
del rebose. De aqu las partculas de tamao requerido rebalsan por el rebose, mientras que las
partculas ms gruesas que el tamao requerido para el proceso ulterior, sedimentan al fondo del
tanque y son llevados por las paletas del rastrillo hacia el punto de descarga, para que retornen a
molino de bolas, tal como se aprecia en el esquema de la figura 5.36.
Alimento fresco
Agua
Molino
de
bolas
Agua
Agua
Clasificador de
rastrillo dplex
Arenas
Descarga de
molino
Finos
Rebose
Fig.5.36. Circuito cerrado de molienda Molino de bolas - Clasificador de rastrillo.

En la figura 5.36 se muestra la instalacin del clasificador mecnico en circuito cerrado con un molino
de bolas, donde tanto la descarga del molino que constituye el alimento al clasificador y las arenas
que retornan al molino como carga circulante, son transportados mediante canaletas.
El Clasificador de rastrillo. En la figura 5.37 podemos apreciar el equipo que consta de uno o dos
brazos, los cuales van llevando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del
mismo, donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas quedan fuera del nivel
del agua y por consiguiente llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.
Fig. 5.37. Clasificador de rastrillo duplex.

51
Ing. N. Linares G
El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partculas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la
parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.
Fig. 5.38. Clasificador de espiral o helicoidal (Akins)

El Clasificador esperanza. Un tipo de clasificador como el de rastrillos es el llamado Clasificador
Esperanza que tiene varias paletas instaladas, unidas entre s, y que trabajan como una correa sin fin
(Fig. 5.39). Este tipo de clasificadores se han usado ampliamente en las Plantas Concentradoras de
concentracin por gravimetra, pero hoy ya se ha dejado de utilizar.
Fig. 5.39. Clasificador de faja Esperanza.
VARIABLES DE OPERACIN DEL CLASIFICADOR MECANICO.

Las variables de operacin o de control de un clasificador mecnico son:
52
Gradiente del tanque, la cual vara de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Est en funcin del
rea de sedimentacin, el tamao de partcula en el rebose, de la cantidad y caractersticas de la
arena a ser descargada y del diseo del circuito de molienda.
Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensin del rea de sedimentacin, es
decir, si la aumentamos, se aumenta el rea de sedimentacin y se consigue una reduccin en el
tamao mximo de partcula y si se disminuye, decrece el rea de sedimentacin y por lo tanto se
consigue un aumento en el tamao mximo de partcula en el rebose.
Velocidad, la cual est relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un
clasificador mecnico y sirve para mantener agitada el rea de sedimentacin y tambin tiene un
efecto real en tamao de separacin o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de
rastrillos la velocidad vara de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separacin gruesa
(m28) y a 10 strokes por minuto para una separacin ms fina (m200). En un clasificador
helicoidal la velocidad perifrica en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100
pies por minuto (30,48 m/s).
Dilucin, la cual generalmente se mide en forma de densidad de pulpa y es importante porque
determina la malla de separacin, en consecuencia, un aumento de la dilucin origina una
separacin ms fina (disminuye el porcentaje de slidos en el rebose) y una disminucin de la
Ing. N. Linares G
dilucin origina una separacin ms gruesa (aumenta el porcentaje de slidos en el rebose). Esta
es una variable manipulable de la operacin de clasificacin para determinar la calidad y
caractersticas del producto de molienda como consecuencia del corte que realiza el clasificador,
tal como se muestra en la figura 5.40.
Todas las partculas sobre la lnea interrumpida, se

encontrarn en el rebose del clasificador.
Todas las partculas debajo de la lnea interrumpida, se
encontrarn en los gruesos o arenas del clasificador.
Mineral
Liviano
Mineral
Pesado
Fig. 5.40. Diagrama de los productos de un clasificador mecnico.
5.5.3. EFICIENCIA DE CLASIFICACION.

Una forma de definir la eficiencia de un clasificador es aquella donde la eficiencia de clasificacin es
el radio o razn expresado como porcentaje del peso de material clasificado en el rebose, al material
clasificable en el alimento. Esta razn se determina a partir de anlisis granulomtricos del alimento y
producto fino del clasificador. De esta forma se puede representar utilizando la siguiente relacin:
O (o f )
E = 10000
F f (100 f )
(5.41)
Donde:
E
f
o
F
O
=
=
=
=
=
Eficiencia de clasificacin.
% del material en el alimento al clasificador, ms fino que la malla de separacin.
% del material en el rebose del clasificador, ms fino que la malla de separacin.
Tonelaje de alimento al clasificador.
Tonelaje del rebose del clasificador.
En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una particin del material que recibe
como alimento, el cual corresponde a un tamao de partcula especificado que de hoy en adelante se
denominar d50 cuyo valor indica el tamao de partculas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y
representa el tamao de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecnico o clasificador
centrfugo (hidrocicln).
DETERMINACION DEL d50 DE UN CLASIFICADOR.

Hay muchas formas de poder determinar el d50. Una de las formas es determinando la curva de
particin o la denominada curva de Tromp, que resulta de clculos a partir del anlisis granulomtrico
de los productos del clasificador y del reparto de carga en peso que este equipo realiza. Esto se
puede mostrar en la figura 5.41.
53
GRUESOS
* f ( x) G
Ing. N. Linares G
Rebose o Finos
(1 ) f ( x) F
f ( x) A
f ( x) A
Rebose o Finos
(1 ) f ( x) F
Clasificador mecnico
GRUESOS
* f ( x) G
Clasificador centrfugo
Fig.5.41. Esquema para determinar el coeficiente de particin de un clasificador.

Si se conocen los valores del anlisis granulomtrico [f(x)F y f(x)G] y reparto de carga del clasificador,
se puede determinar el anlisis granulomtrico del alimento [f(x)A], a partir de la siguiente relacin:
f ( x ) A = (1 ) f ( x ) F + f ( x ) G
(5.42)
Donde:
f(x)A
f(x)F
f(x)G
=
=
=
=
% parcial a cada intervalo de malla de la alimentacin calculada al clasificador.

% parcial a cada intervalo de malla en el rebose o finos del clasificador.
% parcial a cada intervalo de malla en las arenas o gruesos del clasificador.
Fraccin del reparto de carga en peso que realiza el clasificador.
Luego, el Coeficiente de Particin Eg (con respecto al producto grueso) correspondiente al

rendimiento del clasificador est dado por:
Eg =
f ( x) G
f ( x) A
Eg =
f ( x) G
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G
(5.43)
En consecuencia, la curva de Tromp resulta de graficar el tamao promedio de un rango de

partculas x, versus Eg en una escala semi-logartmica, donde x = x1 x 2 es la media geomtrica de
cada intervalo de la serie de tamices utilizada. Esta curva de Tromp se muestra en la figura 5.42.
La claridad del corte o separacin (d50) depende de la pendiente de la seccin central de la curva de
Tromp y mientras ms prxima est la pendiente a la vertical (lnea roja), tanta ms alta es la
eficiencia. La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y
25% de las partculas de la alimentacin se reportan a la descarga y stos son los tamaos d75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfeccin I est dada por:
I=
54
d 75 d 25
2d 50
(5.44)
Tamao promedio de partcula, en micrones
Ing. N. Linares G
d 25
Coeficiente de Particin, Ec
Coeficiente de Particin, Eg
Coeficiente de Particin, Eg
d 75
Fig.5.42. Curva de Tromp real y corregida para determinar el d50(g) y d50

Muchos modelos matemticos de los clasificadores centrfugos incluyen el trmino d50 corregido
(d50c), tomado de la curva de particin corregida, Ec. Se asume que en todos los clasificadores, los
slidos de todos los tamaos se ven arrastrados en el agua del producto grueso causando un
cortocircuito en proporcin directa a la fraccin del agua de la alimentacin que se reporta en la
descarga. Como Eg representa la fraccin de partculas d que pasan al producto grueso de la
alimentacin, puede expresarse como:
Eg = Ec(1 X L ) + X L
Donde XL es la fraccin de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamao fino de partculas en peso que deberan estar en el rebose, pero estn en los gruesos por
efecto del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida est dada
por la siguiente expresin:
Ec =
Eg X L
1 X L
Ec =
Eg X L
1 X L YL
(5.45)
(5.46)
Donde la imperfeccin YL se debe al material grueso de la alimentacin que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partculas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica tambin la inexactitud
de la medicin convencional del tamao de separacin. La curva de particin corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.
Fig.5.43. Relacin de la Curva de Tromp real a la clasificacin de partculas.

55
Ing. N. Linares G
Los clculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, ,
conocido.
Rango de tamao de Partcula
Limite
Lmite
Media
superior
inferior
geomtrica
m
m
m
d1
d2
d1 d2
----
----
f(x)F
----
f(x)G
----
Finos
Alimento calculado
Gruesos
Total
Coeficiente
de Particin
f(x)F(1 - )
A
f(x)G
B
A+ B
Eg
B/(A + B)
----
----
-----
-----
Coeficiente de Particin, Ec
----
Anlisis por tamao

Finos
Gruesos
d/d50c
Fig.5.44. Curva de Tromp Reducida
La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la
naturaleza de las partculas slidas y que es caracterstica del tipo de clasificador, dentro de una
gama razonable de diseos, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una
herramienta til para evaluar la eficiencia de los clasificadores. En la figura 5.45 se muestra la gama
de curvas de rendimiento reducido que comnmente se encuentran en las Plantas Concentradoras.
Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecnicos y centrfugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
56
Ing. N. Linares G
Como se indic anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificacin dentro de

una Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificacin como porcentaje y en
funcin del d50(g). Para ello, se propone un mtodo que se detalla a continuacin: Se grafican las
curvas G-G-S del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el grfico 5.45.
Porcentaje Ac umulado Pasante F(x)
100
Finos
F (x) F
Alimento
F ( x) A
Gruesos
F ( x) G
d 50 ( g )
10
100
1000
Tamao de partcula, en micrones
Fig.5.45. Curvas G-G-S de alimento y productos del clasificador.

De las curvas de la figura 5.45 se determinan los valores de F(x)i, i = A, F y G, correspondientes al
d50(g) del clasificador. Se determina la eficiencia de clasificacin EF para las partculas menores al
d50(g), mediante la siguiente relacin:
WP d 50 F
Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A
F ( x ) F F ( x) A F ( x) G
EF =
x
F ( x) A F ( x) F F ( x) G
EF =
(5.47)
De igual modo se determina la eficiencia de clasificacin EG para partculas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relacin:
WP d 50 G
Expresado en funcin de F(x)i, se tiene:
WP d 50 A
100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F
EG =
x
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F
EG =
(5.48)
En una clasificacin ideal tanto EF y EG deberan ser la unidad, lo que indicara que todas las
partculas menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partculas mayores al d50(g) van a los
gruesos o descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificacin que
presenta operacionalmente el clasificador.
E C = E F xE G x100
(5.49)
CLASIFICACION CENTRIFUGA O HIDROCICLONICA.

El hidrocicln es un clsico clasificador centrfugo, de operacin continua que utiliza la fuerza
centrfuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las partculas. El hidrocicln tpico que se
muestra en la figura 5.46 consiste de una seccin superior cilndrica donde se ubica una entrada de
57
Ing. N. Linares G
alimentacin tangencial unida a otra seccin de forma cnica en cuyo vrtice se ubica el pice (apex)
o descarga.
Fig. 5.46. El hidrocicln y sus partes

La parte superior de la seccin cilndrica est cubierta con una placa a travs de la cual pasa un tubo
de rebose axial. Dicho tubo se prolonga hacia el interior del cuerpo del hidrocicln por medio de una
seccin corta conocida como vrtice (vortex finder) o buscador de torbellino, el cual evita que la
alimentacin entre directamente hacia el rebose. No contiene partes mviles. En la figura 5.47 se las
partes del hidrocicln que se ensambla.
No solamente se le utiliza en las operaciones de molienda, sino tambin en operaciones unitarias,
tales como:
Deslamado.
Desarenado.
Pre-concentracin de minerales pesados.
Lavado de carbn fino.
En cada caso, lo que vara es su forma geomtrica, es decir, la variable geometra del equipo.
La alimentacin en forma de pulpa se introduce bajo presin a travs de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vrtice dentro del hidrocicln, as como una
zona de baja presin a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un ncleo de aire que
generalmente se conecta a la atmsfera a travs del vrtice de salida, pero creado en parte por el
aire disuelto en la pulpa en la zona de baja presin.
Los flujos dentro de un hidrocicln se muestran en la figura 5.48. La clasificacin de las partculas
slidas de diferentes pesos contenidas en el flujo de entrada se produce como resultado de la
conversin de la direccin y velocidad de flujo de la corriente de entrada en las corrientes de salida y
se debe a las fuerzas centrfugas o arrastre centrfugo y, hasta un punto, a las fuerzas de gravedad
que actan sobre las partculas. Esto quiere decir, que dentro del modelo de flujo dentro del
58
Ing. N. Linares G
hidrocicln, una partcula esta sometida a dos fuerzas opuestas que son la fuerza centrfuga y la
fuerza de arrastre, adems de una fuerza tangencial y una fuerza vertical.
A
Forros
reemplazables
Fig.5.47. Esquema de un hidrocicln y forros reemplazables

En consecuencia, una partcula suspendida en un fluido rotando en el hidrocicln tiende a moverse
hacia la pared del mismo si la fuerza centrfuga que acta sobre ella es mayor que la fuerza de
arrastre, ya que de otro modo la partcula tiende a moverse radialmente hacia adentro. Aunque puede
producirse cortocircuito dentro del hidrocicln permitiendo que las partculas gruesas aparezcan en la
descarga del vrtice, las partculas slidas en general tienen que pasar a travs de una zona de
mxima velocidad tangencial antes de emerger por la boquilla del vrtice.
Esto asegura que todas las partculas estarn sometidas a una mxima fuerza centrfuga antes de
que pueda pasar de la espiral ms exterior a la ms interior, y esto contribuye a la eficacia de los
hidrociclones en separar las partculas del producto fino.
59
Ing. N. Linares G
Fig.5.48. Fuerzas que actan dentro del hidrocicln, segn Lilge (1963).
Fig. 5.48. a. Sistema de clasificacin de partculas en un hidrocicln

60
Ing. N. Linares G
El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen han mostrado que la clasificacin no se
presenta en todo el cuerpo del hidrocicln. Usando una prueba de alta velocidad, se tomaron
muestras de varias posiciones seleccionadas dentro de un hidrocicln de 150 mm de dimetro y se
sometieron a anlisis granulomtrico. Los resultados mostraron que en el interior del hidrocicln hay 4
regiones que contienen distribuciones de tamao claramente diferenciadas, tal como se muestra en la
figura 5.49.
La alimentacin intrnsecamente no clasificada existe en una estrecha regin A adyacente a la pared
y techo del hidrocicln. La regin B ocupa una parte muy grande del cono del hidrocicln y contiene
material grueso clasificado en su totalidad, es decir, la distribucin de tamao es prcticamente
uniforme y se asemeja a la descarga de arenas. En forma similar, el material fino completamente
clasificado queda contenido en la regin C, que es una parte estrecha que rodea al vrtice y se
extiende debajo de ste a lo largo del eje del hidrocicln.
La clasificacin slo ocurre en la regin D en forma toroidal. A travs de esta regin, las fracciones de
tamao se distribuyen radialmente, de manera que los tamaos decrecientes muestran un mximo en
las distancias radiales decrecientes de los ejes.
a)
b)
Fig.5.49. a) Regiones de distribucin de tamao similar dentro del hidrocicln. b) Lugar Geomtrico de la
velocidad vertical cero en el hidrocicln.(segn Bradley y Pulling).
En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrocicln, segn los fabricantes puede ser de dos
formas segn la figura 5.50, a saber:
Alimento en involuta, y
Alimento tangencial.
61
Ing. N. Linares G
Alimento en involuta
Alimento tangencial
Fig. 5.50. Sistemas de alimentacin de la pulpa a los hidrociclones.
Geometra del Hidrocicln

Los detalles geomtricos de un hidrocicln se muestran en la figura 5.51.
Finos
Do
Di
Alimentacin
Dc
Di = Dimetro de la tubera de ingreso.

Do = Dimetro del vrtice (salida de Finos).
Dc = Dimetro de la parte cilndrica del hidrocicln.
Du = Dimetro del pice (salida de Gruesos).
= Angulo de la seccin cnica del hidrocicln.
Du
Gruesos
Fig.5.51. Detalles geomtricos de un hidrocicln.

Di es el dimetro de ingreso del alimento (pulpa) a la seccin cilndrica de hidrocicln, cuya rea
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del rea de la cmara cilndrica de
alimentacin del hidrocicln.
Dc representa el dimetro de la seccin cilndrica del hidrocicln, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamao del hidrocicln. Un D-15 indica un hidrocicln de
Dc = 15 pulgadas, el cual representa su tamao.
62
Ing. N. Linares G
. representa el ngulo de la seccin cnica del hidrocicln y toma valores de aproximadamente

12 para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20 para hidrociclones de
mayor dimetro.
Do representa el dimetro del vrtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentacin, su fin es evitar el cortocircuito de las partculas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del dimetro del hidrocicln.
Du representa el dimetro del pice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor
no menor a un cuarto del dimetro del vrtice.
INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLN Y LAS VARIABLES

DE OPERACIN EN LA SEPARACION.
Generalmente se consideran dos tipos de variables en funcin de la variable operativa ms
importante que es el d50:
Variables relacionadas con la geometra del hidrocicln.
Variables operativas relacionadas con la pulpa de alimentacin.
VARIABLES RELACIONADAS CON LA GEOMETRIA DEL HIDROCICLON.
Las variables incluidas en esta categora son:
Dimetro del hidrocicln (Dc), lo cual est comprobado que el valor del d50c es proporcional al
dimetro del hidrocicln, en consecuencia, los hidrociclones de mayor dimetro producen tamaos
mayores de d50c debido a que generan fuerzas acelerativas ms pequeas (10 veces la gravedad
contra 4000 veces para los hidrociclones pequeos)
Dimetro del vrtice (Do), constituye una de las variables ms importantes del hidrocicln puesto que
para un dimetro fijado y una presin constante, el vrtice puede alterar o influenciar el d50c , de ah
que a un mayor vrtice le corresponde un rebose ms grueso de modo que los lmites de Do estn
entre Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variacin de Do est entre Dc/5 y Dc/7.
Dimetro del pice. Du, esta variable resulta ser ms importante an, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fcilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones
de clasificacin deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar slidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de slidos, se requerir de un pice
pequeo y un vrtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la
obtencin de un rebose limpio, sern necesarios un pice de gran dimetro y un vrtice pequeo. Por
lo tanto, la relacin con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d50c.. En
consecuencia, el dimetro del pice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el
material grueso y tambin el ingreso del aire; determina el porcentaje de slidos de los gruesos, el
cual deber ser el ms alto posible, puesto que como ya se mencion anteriormente, cuanto menor
sea la cantidad de agua en los gruesos , menor cantidad de finos pasarn a este flujo por
cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que
generalmente se manifiesta como un chorro de descarga del mismo dimetro que el pice, lo que
altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de clasificacin. Al contrario, las pulpas
diluidas producen en la descarga de gruesos un flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como
un cono muy amplio. Tal como se muestra en la figura 5.52.
DESCARGA EN FORMA DE SOGA.
El efecto influenciante es que menor cantidad
de gruesos van a la descarga, disminuyendo EG
por encima del d50
63
Ing. N. Linares G
DESCARGA EN FORMA DE PARAGUAS

En este caso, mayor cantidad de finos van a la
descarga de gruesos, aumentando EG por debajo
del d50.
Fig. 5.52. Efecto soga y efecto paraguas de un hidrocicln en operacin.

En consecuencia, podemos notar que la determinacin del dimetro ptimo del pice presenta
algunas dificultades, sin embargo, una relacin que permite determinar el tamao aproximado del
pice para evitar el efecto soga es el siguiente:
Du = 4,16
T
16,43
+ 110
, ln G
100
2,65 +
CwG
(5.50)
Una forma aproximada de la descarga es la que se muestra en la figura 5.53.

a) funcionamiento correcto.
b) Efecto soga.
c) Efecto paraguas.
Fig.5.53. Formas de descarga en el flujo de los gruesos.

Dimetro del rea de ingreso (Di), el rea de entrada determina la velocidad de ingreso de las
partculas y es uno de los factores que gobiernan la velocidad tangencial a diversos radios. La mejor
rea de ingreso resulta ser la de forma rectangular, puesto que evita la turbulencia de la pulpa en la
entrada del hidrocicln, por ello es que se considera un dimetro interior equivalente a D i =
4A
donde A es el rea de la abertura de alimentacin. En este caso, entre el Di y el d50c existe una
relacin directa, es decir, a mayor Di mayor ser del d50c pero habr una mayor cada de presin. Las
formas de ingreso de la pulpa se muestran en la figura 5.54.
Fig.5.54. Aberturas de alimentacin al hidrocicln.

64
Ing. N. Linares G
Longitud de la parte cilndrica, en este caso, a mayor longitud de la parte cilndrica se obtiene
separaciones ms finas. Ello se muestra en la figura 5.55
Hidrocicln de
fondo plano
Hidrocicln preconcentrador
Hidrocicln
clasificador
Hidrocicln
deslamador
1)
2)
3)
4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilndrico del hidrocicln
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilndrica y un dimetro pequeo del hidrocicln permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comnmente utilizado en las Plantas Concentradoras
para clasificacin, mientras que el 1) y 2) se utilizan especialmente para operaciones de
concentracin o preconcentracin y tambin clasificacin.
Posicin del hidrocicln Como en los hidrociclones el peso de las partculas tiene un importancia
menor que la fuerza centrfuga de las partculas, ello permite que pueda ser instalado en forma
inclinada respecto a la vertical. Para ello consideremos una partcula de peso W que recorre una
rbita circular de radio r con una velocidad tangencial vt. Donde la fuerza centrfuga es:
mv t 2 Wv t 2
Fc =
=
r
gr
(5.51)
Donde la velocidad vt puede ser transformada a velocidad angular w, vt = wr = 2nr donde n es el

nmero de revoluciones de la partcula por unidad de tiempo, luego
39,5n 2 r
4 2 n 2 r
Fc = W
= W
g
g
(5.52)
Se muestra que las fuerzas que originan la clasificacin de las partculas en el hidrocicln son
2
39,5n r/g veces mayores que el peso.
Posicin Normal
Posicin
Inclinada
Posicin
Horizontal
Los pro y contras que trae la instalacin de hidrociclones instalados de inclinada a horizontal son
entre otras las siguientes.
El montaje horizontal o inclinado de un hidrocicln grande (20a 26) reduce la cada esttica con
relacin a la de estar en posicin vertical. Con esta cada vertical reducida, el tamao del pice ya no
es crtico y se puede trabajar con pice ms grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a travs
del pice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento logrndose eliminar la
mayora de las dificultades en la operacin del hidrocicln.
El montaje horizontal o inclinado del hidrocicln distribuye los slidos gruesos a travs de la boca de
entrada, reduciendo la formacin de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
65
Ing. N. Linares G
superiores. Tambin se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es ms baja la velocidad
de la pulpa que pasa a la descarga de arenas.
La separacin lograda por un hidrocicln horizontal o inclinado es mucho ms gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los dems factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentacin del hidrocicln horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentacin puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas ms finas puede no
ser posible lograr la granulometra requerida a la densidad de rebose esperada.
Con la densidad de alimentacin ms baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente ms alta, se reduce la fraccin de finos que recircula al molino de bolas. As se
logra una disminucin importante en la carga circulante, lo cual es tpico de las instalaciones
horizontales. La baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades
en el rebose, explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas
veces la misma granulometra y densidad de rebose que con el hidrocicln en posicin vertical. Para
moliendas relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los
hidrociclones horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningn caso en que la instalacin
horizontal de los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores
mantenidos constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrocicln en forma
horizontal o inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la
bomba y la potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor cada de presin
reduce los requerimientos de mantenimiento del hidrocicln.
VARIABLES OPERACIONALES RELACIONADAS CON LA PULPA.
Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operacin del hidrocicln son:
La densidad de pulpa (porcentaje de slidos).
El caudal alimentado, y
La presin de alimentacin.
Un aumento del porcentaje de slidos incrementa el d50 y disminuye la precisin de separacin. Para
una operacin eficiente no debera pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o ms, pero con presiones no mayores a 10 psi.
El caudal de pulpa alimentado al hidrocicln depende fundamentalmente del dimetro del vrtice, de
la cada de presin y del porcentaje de slidos. El valor del d50 vara en relacin inversa al valor del
caudal de pulpa.
Se entiende por cada de presin al valor constituido por la diferencia de presin en el ingreso al
hidrocicln y el rebose que generalmente se encuentra a la presin atmosfrica. Su valor est
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrocicln. Un incremento de la presin
origina un d50 menor. El rango habitual de presin se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificacin fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.
5.6.
MODELOS MATEMATICOS DE LA OPERACIN DE HIDROCICLONES.
Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a travs de pice consta de:
Partculas que en cortocircuito entran directamente en este producto, y
Las partculas que aparecen en este producto como resultado de las caractersticas de
separacin dimensional debidas al hidrocicln.
La primera forma est directamente relacionada con la fraccin en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en trminos de la curva de
rendimiento reducido y del valor corregido del d50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del
hidrocicln consiste en una serie de ecuaciones que describen:
La relacin presin - caudal.
La curva de rendimiento reducido.
El coeficiente promedio de caudal de agua
El tamao de clasificacin, es decir, el d50c.
66
Ing. N. Linares G
RELACIN PRESIN-CAUDAL.
Muchos investigadores han encontrado que el rendimiento del hidrocicln es directamente
proporcional a la raz cuadrada de la presin de trabajo, cuando se trabaja con una pulpa de
contenido de slidos y distribucin constantes. Esta dado por:
Q=K P
(5.53)
Tambin se ha descubierto que la relacin entre el dimetro del vrtice (Do) y el rendimiento
a presin constante est dada por la expresin:
Q = K ( Do) 1, 0
(5.54)
Cuando el dimetro del vrtice es apreciablemente ms grande que el del pice y siendo este
el caso industrialmente hablando, el cambio en el dimetro del pice tiene un efecto despreciable
sobre la produccin. La relacin entre la presin y el rendimiento de los hidrociclones es importante
en el diseo de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamao de la bomba y su
velocidad puedan ser debidamente especificados. Una relacin simple de presin-rendimiento para
un hidrocicln con dimensiones constantes de admisin fue dado por Lynch y Rao, 1965.
Q = KDo P ( Pw) 0,125
(5.55)
Donde Pw es el porcentaje de agua en el alimento al hidrocicln. Esta ecuacin es valedera para un

hidrocicln instalado al cual no se va a hacer ningn cambio en la entrada al hidrocicln, pero falla
cuando se va a ha disear una nueva instalacin de cicloneo.
Una ecuacin de regresin desarrollada para relacionar la presin al rendimiento en los hidrociclones
con alimentacin de granulometra constante, est dada por:
Q = KDo 0, 73 Di 0,86 P 0,42
(5.56)
Cuando exista un gran cambio de la distribucin granulomtrica en la alimentacin al hidrocicln, la

ecuacin de regresin es:
Q = KDo 0,68 Di 0,85 Du 0,16 P 0,49 C 0,35
(5.57)
Un anlisis estadstico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrocicln:
Se incrementa linealmente con el aumento en el log P.
Los aumentos son no lineales con incremento en el dimetro del vrtice.
Aumentos lineales con el aumento del dimetro del pice son ligeramente.
Aumentos hasta un cierto valor y despus descensos lineales con el incremento en el
porcentaje de slidos en la alimentacin.
DISTRIBUCIN DEL AGUA.
Existe una relacin lineal entre el agua en el producto fino y el agua en el alimento al hidrocicln
sobre una gama muy amplia de condiciones de trabajo. Para una alimentacin determinada de pulpa,
la variable operativa que tiene la mayor influencia en esta relacin es el dimetro del pice.
Para ello, se ha establecido una ecuacin simple para describir con razonable precisin la distribucin
del agua en una amplia gama de condiciones operativas para una alimentacin con distribucin
granulomtrica constante. Esta es:
WF = 1,07WA 3,94 Du + K
(5.58)
Aqu se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalacin y en una amplia gama
de variaciones en el W F, W A y el dimetro del pice y puede ser evaluada para esa instalacin a partir
67
Ing. N. Linares G
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalacin, la reparticin del agua es

fcilmente calculada para el cambio en el dimetro del pice o para el caudal de entrada al
hidrocicln.
Sin embargo, el valor de esta ecuacin es limitado, debido a tres razones:
El cambio en la distribucin granulomtrica de la alimentacin tiene un efecto sobre la reparticin
del agua con todas las otras condiciones constantes.
El parmetro que no se precisa en el modelo es la fraccin de agua que va a la arenas.
No es adecuado con finalidad de escala
Las ecuaciones de distribucin de agua que tienen ms amplia aplicacin se han determinado para
tres distribuciones granulomtricas de la alimentacin. El porcentaje de agua del alimento que va a
las arenas, XL se ha relacionado con el coeficiente de caudal de agua en la alimentacin y el dimetro
del pice.
Las ecuaciones desarrolladas son de la siguiente forma:
X L = K1
Du K 2
+ K3
WA WA
(5.59)
El procedimiento para establecer escalas de la distribucin del agua es como sigue:

Realizar una serie de pruebas sobre un pequeo hidrocicln cubriendo una amplia gama de
valores de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los dimetros del
pice.
Deducir una ecuacin de regresin, relacionando XL, Du y W A utilizando la ecuacin (5,59).
Utilizar la ecuacin para predecir la distribucin del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentacin. El dimetro del hidrocicln ser el dimetro necesario para alojar el
tamao requerido por el pice.
Tener en cuenta que XL es afectado por la distribucin granulomtrica de la alimentacin. Si se
esperan cambios significativos en este tamao de la alimentacin y si es posible realizar series de
pruebas sobre las gamas esperadas de tamaos de alimentacin. Es aconsejable hacerlo as y
deducir una ecuacin apropiada.
d50 CORREGIDO Y CAPACIDAD.
Plitt ha desarrollado un modelo matemtico el cual da predicciones razonables del rendimiento
de hidrociclones de gran dimetro, operando a alto contenido de slidos, sobre un amplio rango
de condiciones de operacin. Este modelo ha sido eficazmente aplicado al desarrollo de sistemas
de control automtico en los circuitos de conminucin de una Planta Concentradora. Determina
cuatro parmetros fundamentales en trminos de variables de operacin y diseo. Estas son: el
tamao de corte o d50, el reparto de flujo entre las arenas y el rebose, la agudeza de separacin y
la capacidad en trminos de la cada de presin a travs del hidrocicln.
La ecuacin para el tamao de corte o d50c est dado por la siguiente Expresin:
d 50c =
14,2 Dc 0,46 Di 0, 6 Do 1, 21 exp(0,063V )

Du 0,71h 0, 38 Q 0, 45 ( S L) 0,5
Donde:
d50c
Dc
Di
Do
Du
h
Q
S, L
68
=
=
=
=
=
=
=
=
d50 corregido en micrones, cm.

Dimetro interior del hidrocicln, cm.
Dimetro de ingreso de la pulpa, cm.
Dimetro del vrtice, cm.
Dimetro del pice, cm.
Distancia desde el fondo del vrtice al tope del orificio de las arenas, en cm.
3
Velocidad o taza de flujo de la pulpa alimentada, en m /h.
3
Densidad del slido y densidad del lquido respectivamente, en g/cm .
(5.60)
Ing. N. Linares G
Para propsitos de un diseo preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d50 a las variables de operacin para
hidrociclones tpicos de dimetro interno variable. Un hidrocicln tpico tiene un rea de ingreso de
alrededor del 7% del rea transversal de la cmara de alimentacin, un dimetro del vrtice de 35 a
40 % del dimetro del hidrocicln y un dimetro del pice normalmente no menos del 25% del
dimetro del vrtice. La ecuacin para el tamao de corte, (d50c), del hidrocicln est dada por:
d 50c
0,77 Dc 1,875 exp( 0,301 + 0,0945V 0,00356V 2 + 0,0000684V 3 )

=
Q 0,6 ( S 1) 0,5
(5.60)
El volumen mximo de pulpa que el hidrocicln puede manejar est dado por:
Q = 9,4 x10 3 P 0,5 Dc 2 , m 3 / h
(5.61)
Donde P = es la cada de presin a travs de hidrocicln en kPa (1psi = 6,895 kPa

Sin embargo, el modelo de mayor aplicacin a los circuitos de molienda-clasificacin en
procesamiento de minerales es el Lynch y Rao, dado en 1975 y se basa en cuatro relaciones, las
cuales son:
Ecuacin de la capacidad volumtrica.
Ecuacin de distribucin de agua.
Ecuacin del d50c.
Ecuacin de eficiencia corregida.
Ecuacin de capacidad volumtrica.
Esta ecuacin est definida por:
Q = AoP A1 Do A2 (100 Cw A ) A3
Donde:
Q
=
Do
=
P
=
=
CwA
A1, A2, A3
(5.62)
3
El caudal de pulpa alimentada al hidrocicln, en m /h.

Dimetro del vrtice en pulgadas.
Presin de alimentacin, en psi.
Porcentaje de slidos por peso en el alimento al hidrocicln.
= Constantes tpicas para el sistema mineral - hidrocicln.
Lynch y Rao despus de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los
siguientes valores para estas constantes:
A1
A2
A3
= 0,5
= 1,0
= 0,125
El valor de Ao si vara con el mineral, las otras varan muy poco.

Ecuacin de distribucin de agua.
Para este caso formulan la siguiente ecuacin:
W F = B0 + B1 x W A + B2 x Du
(5.63)
Donde:
= Agua en los finos o rebose, en t/h.
WF
= Agua en el alimento al hidrocicln, en t/h.
WA
Du
= Dimetro del pice o spigot, en pulgadas.
= Constantes tpicas para cada sistema.
B0, B1, B2
69

B1
B2
Ing. N. Linares G
= 1,1
= -10,0
B0 es dependiente del tipo de mineral, es decir, vara con el mineral.

Ecuacin del d50c.
Plantean la siguiente ecuacin:
ln(d50c) = C0 + C1 x Do + Du + C3 x P + C4 x W F
(5.63)
Donde:
C1
C2
C3
C4
=
=
=
=
0,3846.
- 0,2857.
0,0935.
0,0192.
C0 vara con el mineral.

Ecuacin de Eficiencia Reducida.
Est dada por la siguiente expresin:
Yc =
1
exp a
d 50 c
(5.64)
d
+ exp(a ) 2
exp a
d 50c
Donde:
a
d
Yc
5.6.1.
= Parmetro caracterstico del mineral que es clasificado.

= Tamao de partcula en micrones.
= Eficiencia corregida para partculas de tamao d.
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIN DE HIDROCICLONES.
Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos especficos
desarrollados por los fabricantes. El ms conocido de stos, es de Krebs Engineers. En este mtodo
se consideran las siguientes condiciones bsicas:
Lquido alimentado al hidrocicln
=
Slidos alimentados al hidrocicln
=
% volumtrico de slidos en la alimentacin=
Cada de presin
=
Agua a 20C
Esferas con gravedad especfica de 2.65.
< al 1%.
10 psi.
Bajo estas condiciones un hidrocicln de dimetro Dc en pulgadas podr obtener valores de d50c
(micrones) dados por la siguiente relacin:
d 50c ( BASE ) = 1,7 Dc 0, 66
(5.65)
En caso de que las condiciones de operacin sean diferentes a las bsicas, ser necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilizacin de tres factores. Esto es:
d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3
d 50c (Operacion) = 1,7 Dc 0, 66 C1 xC2 xC3
70
(5.66)
Ing. N. Linares G
El d50c(Operacin) se refiere al corte al cual deber trabajar el hidrocicln en la operacin metalrgica

en la Planta de Procesamiento de Minerales; este valor no siempre puede ser obtenido para fines de
dimensionamiento, sino tambin, para evaluar el rendimiento operacional de este equipo. Tambin es
habitual conocer determinada especificacin granulomtrica en el rebose del hidrocicln. As por
ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto terminado pasa a concentracin
por flotacin, este producto, constituido por el rebose del hidrocicln, podr ser especificado por los
requerimientos granulomtricos en la flotacin, tal como, 60% -m200; 95% -m150, etc..
La Krebs Engineering (Aterburn) propone una relacin emprica que relaciona la distribucin
granulomtrica del rebose con el d50c requerido para producir una separacin especificada. Esta se da
en la siguiente tabla.
Tabla N 1. Relacin entre F(x)F y el d50c del hidrocicln
F(x)F de un tamao dado
Factor q
98,8
95,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
0,54
0,73
0,91
1,25
1,67
2,08
2,78
Si generalizamos el procedimiento, tendremos la siguiente expresin:

d50c(operacin) = q x ds
Donde, ds es la especificacin granulomtrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.
Entonces, la ecuacin (5.66) se transforma en:
0,66
q x ds = 1,7 Dc
C1 x C2 x C3
(5.67)
Los factores de correccin se utilizan para llevar las condiciones bsicas a condiciones metalrgicoindustriales. El factor de correccin C1 considera el porcentaje de slidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrocicln e implcitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresin:
Cv
0,53 100
C1 =
0,53
1, 43
(5.68)
El factor de correccin C2 es debido a la cada de presin a travs del hidrocicln medida entre la
alimentacin y el rebose. Esta cada de presin se recomienda que est entre 40 a 70 KPa (5 a 10
psi). Se puede estimar de la siguiente expresin:
C2 = 5,9 P 0, 28
(P en psi)
(5.69)
Se deduce que una alta cada de presin dar una separacin fina y una baja cada de presin, debe
significar una separacin gruesa.
El factor de correccin C3 se debe al efecto de la gravedad especfica de slidos y lquido que son
sujetos de clasificacin. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
especfica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor
liberacin de partculas minerales a un tamao relativamente grueso de separacin. Este factor est
dado por:
71
1,65
C3 =
S L
Ing. N. Linares G
0 ,5
(5.70)
Reemplazando los factores de correccin en la ecuacin (5.67) tenemos:

d50c = q x ds =
5.2 xDc 0,66

1, 43
Cv
0,53
P 0, 28 ( S 1) 0,5
100
(5.71)
Esta expresin permite dimensionar el hidrocicln, si se conocen los valores de ds, Cv, S y P.
Para determinar el nmero de ciclones necesarios en la operacin, se deber utilizar la relacin
siguiente:
N=
QT
(5.72)
0,7 PxDc 2
Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).
PROBLEMAS DE APLICACIN
Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcfero conteniendo oro con
una gravedad especfica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrocicln tiene un peso de pulpa
por litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El anlisis granulomtrico de
las arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:
Datos de anlisis granulomtrico de productos del clasificador
Rango de malla
Lmite superior Lmite inferior
1180
600
300
212
150
106
-75
1180
600
300
212
150
106
75
Anlisis por tamao

Finos o rebose
Gruesos o arenas
f(x)F
f(x)G
14,7
21,8
25,00
5,9
7,4
9,0
6,3
11,7
4,8
11,2
2,9
7,9
17,1
54,3
Determinar el Eg, d50g, Ec, d50c y la eficiencia de clasificacin.

Clculo de la carga circulante en fraccin y porcentaje.
Determinara el tonelaje de mineral que retorna al molino
SOLUCION.
Como no se conoce el anlisis granulomtrico del alimento al hidrocicln, ste puede ser calculado a
partir de los datos dados por el problema, pero para ello es necesario calcular el reparto de carga en
peso o masa que realiza el hidrocicln, lo que implica calcular el porcentaje de slidos y la dilucin en
cada corriente del hidrocicln.
Del mismo modo, se determina la carga circulante en fraccin y en peso, es decir las toneladas de
gruesos que retornan al molino para completar el grado de reduccin que garantice la adecuada
liberacin del mineral.
Para ello, establecemos el siguiente diagrama de flujo:
72
Ing. N. Linares G
Finos
P F = 1460 g/l
PA = 1670 g/l
Hidrocicln
Gruesos
PG = 1890 g/l
Agua
Alimento
fresco = 40 t/h
Molino
de
bolas
Agua
Sumidero
Bomba
Clculo del porcentaje de slidos en el alimento y productos del hidrocicln.

Para poder determinar la constante de slidos lo hacemos considerando que los dos productos del
Clasificador hidrocicln tienen la misma SG (gravedad especfica), puesto que est demostrado que
hay siempre una pequea diferencia, debido a la segregacin de algunos minerales de ganga o
valiosos en el producto grueso.
Datos:
SG = 2,7
S 1 2,7 1
=
= 0,6296
S
2,7
P 1000
Cwi = i
x100
Pi k
1670 1000
Cw A =
x100 = 63,72%
1670 x0,6296
1890 1000
CwG =
x100 = 74,79%
1890 x0,6296
1460 1000
CwF =
x100 = 50,04%
1460 x 0,6296
k=
Clculo de la dilucin en el alimento y productos del hidrocicln.

La dilucin en funcin de los slidos o porcentaje de slidos est dada por la siguiente frmula:
100 Cwi
Cwi
100 Cw A 100 63,72
DA =
=
= 0,569 0,57
Cw A
63,72
Di =
100 CwF 100 50,04

=
= 0,998 1,00
CwF
50,04
100 CwG 100 74,79
DG =
=
= 0,337 0,34
CwG
74
DF =
73
Ing. N. Linares G
Clculo del reparto de masa de mineral que realiza el hidrocicln.

Este reparto de masa en funcin de la dilucin est dado por:
DF D A 1 0,57
= 0,6515
=
DF DG 1 0,34
= 0,652 65,2%
Clculo del tonelaje de carga circulante.
Para este tipo de circuito de molienda-clasificacin, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresin:
cc =
0,652
= 1,874
1 0,652
El tonelaje de carga circulante a partir de la siguiente expresin:
TG
t
h
t
= cc TG = ccxTF = 1,874 x 40 x 24
= 1799,00
h
dia
dia
TF
Luego el tonelaje del alimento al clasificador ser:
TA = 960 + 1799 = 2 759 t/da.
Clculo de cantidad de agua en alimento y productos del hidrocicln.
= DA TA = 0,57 x 2 759 = 1 572,63 t
= DF TF = 1,00 x 960 = 960 t
= DG TG = 0,34 x 1799 = 611,66 t 612 t.
Agua en el alimento
Agua en el rebose
Agua en las arenas
Clculo de XL.
XL =
612,00
= 0,389 0,39
1572,63
Este valor es la fraccin de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:
= 0,652.
XL = 0,39
Clculo del coeficiente de particin Eg.
La forma obligada para este clculo es la siguiente:
Eg =
Eg =
f ( x) G
f ( x) A
f ( x) G
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G
La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de particin global o real Eg y el coeficiente de particin corregido Ec, tal
como se muestra en la siguiente tabla 1. Este clculo nos permite poder determinar el tamao de
corte real y corregido.
74
Ing. N. Linares G
Tabla 1. Clculo del Coeficiente de Particin del Clasificador Hidrocicln.

Reparto de carga en peso
= 0,652
Fraccin de agua en las arenas
XL = 0,39
Rango de tamao de partcula
Lmite
superior
Lmite
inferior
d1
m
d2
m
1180
600
300
212
150
106
75
--
1180
600
300
212
150
106
75
TOTAL
Anlisis por tamao
Alimento calculado
Media
geomtric
a
Finos
Gruesos
Finos
Gruesos
Total
d1 d 2
f(x)F
f(x)G
f(x)F(1-)
A
5,9
9,0
11,7
11,2
7,9
54,3
100,00
2
14,7
21,8
25,0
7,4
6,3
4,8
2,9
17,1
100,00
3
f(x)G
B
9,58
14,21
16,30
4,82
4,10
3,13
1,89
11,15
65,2
5
f(x)A
A + B
9,58
14,21
18,35
7,95
8,17
7,03
4,64
30,05
100,00
6
m
--841
424
252
178
126
89
--
2,05
3,13
4,07
3,90
2,75
18,90
34,8
4
Coeficiente de
particin
Eg
Ec
B/(A + B)
--1,00
0,888
0,606
0,502
0,445
0,407
0,371
--1,00
0,816
0,354
0,184
0,090
0,028
0,000
Clculo del coeficiente de particin corregido, Ec.

Para corregir Eg tenemos que descontar XL a cada rango de tamao considerado, mediante la
siguiente expresin:
Ec =
Eg X L
1 X L
As por ejemplo:
1,00 0,39
= 1,00
1 0,39
0,888 0,39
= 0,816
=
1 0,39
0,606 0,39
= 0,354
=
1 0,39
Ec(841) =
Ec( 424 )
Ec( 252 )
Hasta el ltimo valor de la columna 7, cuyos valores se muestran en la columna 8 de la tabla 1. Al

graficar los valores de la columna 1 (abscisas) y de la columna 7 (ordenadas) en papel semi-logaritmo
se obtiene la curva de Tromp, que representa Eg y con la columna 8, Ec.
COEFICIENTE DE PARTICIN Eg Y Ec
1,00
Coeficiente de Particin Eg, Ec
0,90
0,80
0,70
0,60
Eg
0,50
Ec
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
10
100
1000
75
Ing. N. Linares G
Del grfico anterior determinamos los valores del d50, a saber:

D50g = 178 m
D50c = 295 m
Tambin podemos determinar un modelo matemtico para Ec, el cual fue propuesto por Plitt tiene la
siguiente expresin:
d
Ec = 1 exp 0,693 i
d 50c
(5.73)
Al linearizar y aplicar mnimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
0,693
1
log ln
= m log d i + log m
1 Ec
d 50 c
Y
= AX
que representa una lnea recta.
Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresin:
A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
2
R = 0,9939
A partir de estos datos determinamos el valor de d50c.
0,693
B = 6,437 = log 2,541
d 50 c
De donde:
D50c = 295,12 m
Y el modelo de Eficiencia corregida queda as:
2 , 541
di
Ec = 1 exp 0,693
295,12
Determinacin de la curva de Tromp reducida.

Determinamos el valor de d/d50c que se muestra en siguiente cuadro.
Datos para determinar la
curva de Tromp reducida
d/d50c
2,785
1,403
1,00
0,834
0,589
0,417
0,294
Ec
1,00
0,816
0,5
0,354
0,184
0,090
0,028
Al observar estos datos y el grfico de la figura 5.56, se comprueba y concluye que:

76
Ing. N. Linares G
1.- La curva de rendimiento reducido para un mineral no es dependiente del dimetro del hidrocicln,
o de las dimensiones de las salidas o de las condiciones de operacin.
2.- Que este grfico tendr como ecuacin, la siguiente expresin:
y=
e x 1
e x + e 2
en el cual es el parmetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicar la eficacia de la operacin; es decir, un valor alto ser eficiente y un valor bajo nos
indicar una operacin deficiente del equipo.
Coeficiente de particin corregido,

Ec
Curva de Tromp Reducida

1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0
0,5
1,5
2,5
d/d50c
Fig.5.56. Curva de Tromp reducida.

Determinacin de la eficiencia de clasificacin.
Con los datos de la tabla 1 determinamos las curvas G-G-S para alimento y productos del hidrocicln.
Tabla 02. Anlisis granulomtrico de alimento y productos del hidrocicln.
Malla
x
m
1180
600
300
212
150
106
75
-75
Anlisis por tamao del clasificador hidrocicln

Alimento calculado
Finos o Rebose
Arenas o Descarga
F(x)A
f(x)F
F(x)F
f(x)G
F(x)G
f(x)A
9,6
90,4
------14,7
85,3
14,21
76,19
---100,00
21,8
63,5
18,35
57,84
5,9
94,1
25,0
38,5
7,95
49,89
9,0
85,1
7,4
31,1
8,20
41,69
11,7
73,4
6,3
24,8
7,00
34,69
11,2
62,2
4,8
20,0
4,64
30,05
7,9
54,3
2,9
17,1
30,05
54,3
17,1
100,00
100,00
100,00
El modelo G-G-S est dado por la siguiente expresin matemtica.
x
F ( x ) = 100
x0
Al linealizarla se obtiene la siguiente expresin:
77
Ing. N. Linares G
100
log F ( x ) = log + log x
x0
Y =
BX
Representa una lnea recta.
Calcular las constantes para el alimento al clasificador.

Por regresin lineal encontramos que el modelo del alimento al hidrocicln est dado por:
En este caso se emplean los datos de F(x)A dados en el cuadro 2.
x
F (178) = 100
1308
F ( x ) A = 44%
0 ,41
178
= 100
1308
0, 41
= 44,14 44
Para los finos del clasificador hidrocicln.

Con los datos de F(x)F del cuadro 2 regresionamos para encontrar el siguiente valor:
x
F (178) F = 100
335
F ( x ) F = 77%
0 , 407
178
= 100
335
0, 407
= 77,31 77
Para las arenas o descarga del clasificador hidrocicln.

Con los datos de F(x)G del cuadro 2 regresionamos para obtener el siguiente valor:
x
F (178) G = 100
1439
F ( x ) G = 28%.
0 ,608
178
= 100
1439
0, 608
= 28
Entonces, los datos son:

F(x)F
F(x)A
F(x)G
= 77
= 44
= 28
Eficiencia de clasificacin en Finos.
EF =
[
[
]
]
F ( x) A F ( x) G
F ( x) F
77 44 28
=
x
x
= 0,5714
F ( x) A F ( x ) F F ( x) G
44 77 28
Eficiencia de clasificacin en Gruesos.
EG =
100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F 100 28 44 77
x
=
x
= 0,8658
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F 100 44 28 77
Luego, la eficiencia de clasificacin con respecto al d50 est dado por y es:
E T = E F xE G x100 = 0,5714 x 0,8658 x100 = 49,47%

E T = 49,47%.
78

5.7.
Ing. N. Linares G
DISEO DE CIRCUITOS DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.
Con los conocimientos hasta aqu logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseo,
debemos ser conscientes de que un paso bsico en el diseo de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentacin especfica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta seleccin de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotacin, peso de la carga de bolas y tamao de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mnima energa no son necesariamente aquellas para una mxima
capacidad de molienda o para la ms alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser
diseado para funcionar con la ms eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
especfica de molienda y el ms bajo consumo de energa, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminacin del producto; adems tambin debe saberse cmo reaccionar el
circuito ante cambios en las condiciones de operacin, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.
As como la seccin de chancado, la seccin de molienda en una Planta Concentradora consta de
una o ms etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partculas. Por tanto, el diseo del circuito debe
incluir una especificacin de la cantidad ptima de carga circulante y cmo obtenerla. Por otro lado, la
configuracin del circuito de molienda, no puede estar desligada de la seccin de chancado, a fin de
encontrar la alternativa ms adecuada, para definir el tamao y nmero de sus componentes para
lograr el sistema ms eficiente para un determinado mineral. Tal es as, el hecho de que se est
declinando en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor
de la molienda autgena/semi-autgena y molienda secundaria, cuando se disea una Planta nueva,
ha terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operacin por trituracin. Por
ejemplo, la operacin de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con ms alta
velocidad de chancado y ms alta energa de trituracin (Allis Mineral Sistems), el chancado con
inyeccin de agua (Nordberg) y trituracin en rodillos de alta presin (Krupp/Polysius), todos
pretenden reducir los costos de operacin sobre una base de costo por tonelada. La examinacin de
estas innovaciones/opciones en el contexto de diseo de un circuito de conminucin global requiere
de una mirada profunda a:
Capacidad unitaria, t/h.
Tamao del alimento y limitaciones.
Tamao del producto como alimento a molienda.
Consideraciones del Layout de la Planta.
Operacin unitaria accesible.
Consumo especfico de energa, Kw-h/t (por unidad y global).
ndice de trabajo de operacin, Wi (por unidad y global).
Costos de mantenimiento en trminos de reemplazo de partes desgastables y trabajo.
El costo de capital de una Planta nueva est obviamente influenciada por:
El nmero de unidades requeridas.
El nmero de etapas de trituracin requeridas para alimentar a molienda de bolas de una sola
etapa.
El uso de molinos de bolas de gran dimetro (ms de 5 m de dimetro).
La suposicin que los molinos de barras no estarn por ms tiempo debido a los altos costos de
operacin comparados con la trituracin fina y la tendencia hacia molinos de bolas de gran
dimetro.
Los requerimientos para manipuleo de material (cribas, alimentadores, fajas transportadoras,
etc.).
Los requerimientos para productos intermedios en capacidad de almacenamiento (balanza, tolva
de almacenamiento grueso, tolvas de finos, etc).
El efecto de todo lo anterior en requerimiento de espacio, sitio y layout de Planta.
En consecuencia, tcnicamente habr muchos circuitos factibles y la seleccin es entonces, una
cuestin de economa global. Resumiendo, podemos decir que deben ser considerados los siguientes
factores:
1. Tamao del molino.
79

2.
3.
4.
5.
6.
7.
5.3.1.
Ing. N. Linares G
Potencia del molino, energa especfica de molienda.

Condiciones de molienda eficiente.
Carga circulante, eficiencia de clasificacin.
Desempeo del circuito de molienda bajo condiciones variables.
Seleccin de molinos para circuitos complejos.
Optimizacin econmica.
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES.
Al describir un sistema de molienda, incluso el ms sencillo, existe una serie de niveles de

complejidad que ser utilizados. En este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
Mtodo de la energa especfica global.
Mtodo global Bond/Charles.
Mtodos de balance de tamao-masa.
En esta ocasin slo estudiaremos el mtodo de Bond, debido a que ha encontrado amplia
aceptacin en la industria minera-metalrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniera. Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.
5.3.2.
MTODO DE BOND PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS.
El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el dimetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje menor que el tamao p1. Adems,
se debe especificar el tamao de bolas de recarga y la potencia del molino. Este mtodo consta de
seis pasos importantes:
Paso 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad.
Partamos del siguiente esquema:
Q
Q
Molino
Clasificador
Fig. 5.5. Mtodo normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5
El mineral se prepara con un tamao de 100% -m6 (3350 m), lo que corresponde aproximadamente
3
a 80% -2 000 m. Se mide 700 cm de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305mmx305mm (12x12),
con bordes interiores redondeados.
El peso de la carga de bolas es de 20,125 Kg. Cuya distribucin de tamao es la siguiente:
Tamao de bola
mm
pulgadas
38,10
1
31,75
1
25.40
1
19,05
15,87
5/8
80
Nmero de bolas
43
67
10
71
94
Ing. N. Linares G
El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamao) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificacin. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p1
en el producto del molino deber ser 100/3,5. El nmero de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r1 mediante la siguiente expresin:
r2 =
100r1
3,51 ( p1 )
(5.72)
Donde 1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamao menor de p1 despus de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamao p1, producidos por revolucin del
molino. Esto es:
Gbp =
(1 ( p1 ) F ( p1 ))W
100r
(5.73)
Donde F(p1) es el porcentaje menor que la malla de separacin p1 en la alimentacin fresca al

molino, W es la masa total de mineral al interior del molino y r* es el nmero de revoluciones
necesarias para obtener la carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis
granulomtrico completo del producto (bajo-tamao p1) y de la alimentacin fresca (menor a malla 6).
Paso 2. Clculo del ndice de Trabajo del ensayo.
Por comparacin de ensayos realizados segn el paso 1 con resultados experimentales de molienda
a escala piloto utilizando un molino de 2,44 m de dimetro (8ftx8ft), operando en hmedo y con 350 %
de carga circulante, Bond concluy que el material se poda caracterizar mediante un parmetro que
denomin ndice de Trabajo Wi (Work Index) y que relacion con la moliendabilidad del ensayo
normalizado segn la ecuacin emprica:
WiT =
(1,1)( 44,5)
10
10
p10, 23 Gbp 0,82
F80
P80
; Kw-h/t
(5.74)
Donde:
WiT
P1
Gbp
P80
F80
=
=
=
=
=
Es el ndice de trabajo dado en Kw-h/t.

Es el tamao en m de la malla de separacin.
Es la moliendabilidad.
Es el tamao del 80% en el producto.
Es el tamao del 80% en la alimentacin fresca.
Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el ndice de
trabajo de Bond de Kw-h/ton a Kw-h/t.
Paso 3. Escalamiento a molinos mayores.
Para utilizar el ndice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:
2,44 0, 2
WiT paraD 3,81m

WiD = D
0,914Wi paraD > 3.81m
(5.75)
donde WiD es el ndice de Trabajo a usar en un molino de dimetro D.

81
Ing. N. Linares G
Paso 4. Correccin para otras condiciones de operacin.

Para utilizar el ndice de Trabajo WiD en otras operaciones, es necesario introducir factores de
conversin. El ndice de Trabajo Wi para un caso determinado se relaciona al WiD, mediante la
siguiente expresin:
(5.76)
Wi = K WiD
Donde:
Siendo:
K = K1 K2 K3 K4 K5
K1 un factor de conversin a circuito abierto.
K2 un factor de conversin a molienda seca.
K3 un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin.
K4 un factor de correccin por la fineza de molienda.
K5 un factor de correccin por razn de reduccin.
Conversin a circuito abierto.

La ecuacin (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de correccin dado por el multiplicador K1 de la tabla 5.13.
Tabla 5.13. Conversin de circuito cerrado
a circuito abierto
P(p1)
50
60
70
80
90
92
95
98
K1
1,035
1,05
1,10
1,20
1,40
1,46
1,57
1,70
Conversin a molienda seca.

An cuando el ensayo de Bond se efecta en seco, la ec. (5.76) es vlida para molienda hmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de correccin cuando se desee disear un molino para molienda en
seco, ya que sta es menos eficiente que la hmeda:
1,3 Molienda sec a

K2 =
1,0 Molienda hmeda
(5.77)
Correccin por sobre-tamao en la alimentacin.
13
WiT
Si el tamao de la alimentacin es tal que se cumple: F80 > 14000 1,10
es necesario
corregir el ndice de Trabajo expresado en Kw-h/t, mediante el factor K3 dado por:
F80
WiT
1,10 7
13
4000 1,10
WiT
K3 = 1 +
F80
P80
82
(5.78)
Ing. N. Linares G
Correccin por fineza de molienda.

Cuando la molienda es fina, tal que F80<75m en molienda hmeda y 15m F80 75m en
molienda seca, el ndice de trabajo debe ser corregido mediante:
K4 =
[F80 + 10,3]
(5,79)
1,145 F80
Para molienda hmeda esta correccin no debe sobrepasar 5.

Correccin por razn de reduccin pequea.
Par molienda con razn de reduccin pequea tal que F80 / P80 < 6 , se debe corregir el ndice de
trabajo con el factor K5. cuya expresin es:
K5 = 1+
0,13
F80
1,35
P
80
(5,80)
Paso 5. Clculo de la energa especfica consumida para una razn de reduccin determinada.
Bond estableci que, dentro de un amplio rango de tamaos, la energa especfica necesaria para la
conminucin se poda relacionar a los tamaos de alimentacin F80 y producto P80 mediante la
expresin:
10
10
W = 1,1Wi
F80
p80
(5,81)
donde W es la energa especfica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaos 80% del
producto y alimentacin al circuito en m y Wi el ndice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que
el circuito en el mtodo de diseo de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en
circuito abierto. La energa especfica de molienda dada por la ecuacin (5,16) est basada en la
potencia que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las prdidas elctricas), tal que se
cumple:
PJ = Q W
(5.82)
Donde PJ es la potencia en el eje en Kw y Q el flujo de Mineral en t/h, para producir la reduccin de

tamao de F80 a P80.
Paso 6. Clculo de la potencia para mover los medios de molienda.
Bond propuso una ecuacin que da la potencia necesaria para mover los medios de
molienda, por unidad de estos. Como la carga de medios de molienda est dado por
D 2 LJ b (1 ) / 4 , donde J es la fraccin volumtrica de medios de molienda en el molino, es la

porosidad de la carga y b la densidad de las bolas. Usando = 0,40 la potencia en el eje en Kw
est por:
0,1
Pj = 7,33 AJ c (1 0,937 J ) 1 910c

2
2, 3
b LD
(5.83)
donde A es una constante igual a 1 para molienda hmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
hmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y c es la fraccin de velocidad crtica de
rotacin del molino.
83
Ing. N. Linares G
Procedimiento de clculo.
La seleccin de un molino se basa en la determinacin de la potencia en el eje necesaria para
producir la reduccin de tamao, ecuacin (5,83).e igualarla a la potencia en el eje necesario para
mover la carga, ecuacin (5.84). De la ecuacin resultante se puede obtener el dimetro del molino,
cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q, cuando se conoce el dimetro. En ambos casos es
necesario suponer una razn para L/D.
a) Capacidad de un molino de bolas.
Combinando las ecuaciones revisadas se obtiene:
Q = 6,13ZD 3, 5
D 3,81m
(5.84)
Q = 8,01ZD 3, 3
D 3,81m
(5.85)
con
L
A b J 0,937 J 2
D
Z=
10
KWiT
P80
0,1 c
2 910c
10
F80
(5.86)
3
donde b = 7,9 t/m es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda hmeda y 1,08 para molienda
seca, L y D son el largo y dimetro interno del molino, J es la fraccin de llenado de bolas, c es la
fraccin de velocidad crtica de operacin del molino, K es el parmetro de correccin en la ecuacin
(5.10), WiT es el ndice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F80 y P80 son los
tamaos 80% de la alimentacin y producto del circuito en m.
b) Dimetro de un molino de bolas.

La misma ecuacin puede ser ordenada puede ser ordenada para dar el dimetro del molino en
funcin del flujo:
Q
D = 0,60
Z
0, 286
Q
D = 0,53
Z
0 , 303
D 3,81m
(5.87)
D 3.81m
(5.88)
donde D es el dimetro interior del molino en m, Z est dado por la ecuacin (5.86) y Q es el flujo
msico de alimentacin fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por
hora.
5.7.1.
INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL.
Rowland introdujo el concepto de ndice de trabajo operacional, Wiop, definido como el ndice de
Trabajo que resultara de aplicar la ecuacin para la energa de Bond ec. (5.82), a los datos de
Planta:
10
10
Wop = Wiop
F80
P80
(5.89)
donde W op es la energa especfica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los
valores del 80% de la alimentacin y el producto del circuito. Si designamos con W la energa
pronosticada con la ecuacin de Bond en base al ndice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi,
84
Ing. N. Linares G
segn segn la ec. (5.82) para producir la misma razn de reduccin, reemplazando en la ecuacin
(5.89) resulta:
Wiop = Wi
Wop
(5.90)
En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn Wiop/Wi corresponde a la
razn entre la capacidad pronosticada y la real.
5.3.4.
PROBLEMAS DE APLICACIN.
Problema 5.6.
De acuerdo al circuito mostrado (molienda-clasificacin en una sola etapa)
Hidrocicln
Alimento
fresco
Molino
de bolas
Bomba
Sumidero de bomba
Dimensionar y seleccionar los siguientes equipos:

1. Un molino de bolas con descarga por parrilla.
2. Un clasificador hidrocicln.
3. Una bomba de alimentacin al hidrocicln.
Si para el molino se tienen los siguientes datos:
Mineral hmedo
=
105 t/d.
Hu % de humedad)
P80 = 80 m.
SG = 2,8
F80 = 9470 m
5% Af = 100 t/d.
Wi = 12,5 Kw-h/ton
SOLUCION.
1. Dimensionamiento del molino
a) Clculo de la energa consumida.
10
10
W = 1,1x12,5
= 13,96 Kw h / t
9470
80
a) Clculo de la potencia requerida.
P = 13,96
Kw h
t
HP
x 4,166 x1.341
= 78,00 HP
t
h
Kw
De acuerdo a catlogo podemos seleccionar un molino de bolas de las siguientes dimensiones:

D = 1,83 m (6 pies)
L = 1,83 m (6pies)
85

Cs = 78%
Ing. N. Linares G
Vop = 25,5 RPM.
b) Correccin de la potencia
K1
K2
: No se aplica.
: 1,00
K3
: Fo = 4000 1,1
13
= 4278,31 m
12,5
9470
12,5
1
1,1 7
13
4000 1,1
12,5
= 1,0816
K3 = 1 +
9470
80
2,44
1,83
Factor por escalamiento
0,2
= 1,06
Luego, reemplazando datos tenemos:
HP = 1,341x13,96 x 4,166 x (1,0 x1,0816 x1,06) = 89,41

89,41
HP =
= 99,35
0,9
Motor seleccionado
: 100 HP
Carga volumtrica
: 40%
c) Clculo de la carga de bolas (tamao y peso).

Tamao mximo de bola:
Dmax =
5,83,5 9470 2,5 12,510 1 +

4
25,5 x1,71
250
100 = 96,12mm
Dmax = 96,12 mm = 3.78 pug. 4

d) Peso de la carga de bolas.
Tb =
0,82 x5,6 2 x5,6 x0,40 x 293

= 8,45ton
2000
2. Dimensionamiento del clasificador hidrocicln.

Datos:
Cw
Tamao del rebose
Cw
Carga circulante
Cw en las arenas
:
:
:
:
:
30%.
80% = 80 m
70%.
250%.
80%
Utilizando la cuarta ley de la conminucin (Seplveda).

86
d50.
E = 90%
1 + cc
C w ( A) =
A =
cc
1
+
C w( G ) C w( F )
Ing. N. Linares G
1 + 2,5
= 54,19
2.5
1
+
0,80 0,30
Cw l
0,5419 x1
=
x100 = 29,7%
SG s C w ( SG s SGl ) 2,8 0,5419(2,8 1)
Luego reemplazando en:
qxd s =
5,2 Dc 0,66
0,53 100
1, 43
P 0, 28 [SG s 1]
0 ,5
Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometra del rebose y el d50c del hidrocicln
Distribucin granulomtrica
requerida en el rebose
(porcentaje acumulado pasante
F(x) de un determinado tamao x
en m
98,8
95,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
q = 1,25
1,25 x80 =
Dc 0, 66 =
Factor q
0,54
0,73
0,91
1,25
1,67
2,08
2,78
ds = 80 m
P = 7 psi
5,2 xD 0, 66
[0,53 0,297]1,43 7 0, 28 [2,8 1]0,5
28,81
1, 51
= 5,54 Dc = (5,54) = 13,4"
5,2
Adicionalmente se puede seleccionar el hidrocicln calculando el caudal alimentado, Esto es:
100000
= 1534,6 = 1,5346
2,8 1
100 54,19
2,8
ton
16,1
x3,998
h
GPM =
= 77,4 77,4 = 0,7 7 Dc 2
0,5419 x1,5346
D PA =
Dc =
77,4
= 6, 46"
0,7 7
Segn catlogo de la Krebs podemos seleccionar un hidrocicln de 10 de dimetro.
Q = 0,7 7 (10) 2 = 185, 2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero est dentro del rango
de operacin.
87
Ing. N. Linares G
Fig. 5.6. Cartas de capacidad de un hidrocicln Cavex y Krebs.

3. Dimensionamiento y seleccin de la bomba.
Partamos del siguiente esquema.
a)
Clculo de las dimensiones de la bomba.

Qm = 77,4 GPM.
Del catlogo podemos seleccionar una bomba 2 x 2 (tamao de bomba).
Dimetro promedio de partcula = d50 = 120 m.
88
Ing. N. Linares G
12 pies
Hidrocicln
11,5 pies
12 pies
2p
Bomba
1,6 p
b) Clculo del factor adimensional.

El valor de FL se obtiene del nomograma de la figura 2.18.
FL = 0,92
c) Estimacin del dimetro de la tubera.
Este valor se puede determinar haciendo uso de la ecuacin (2.32).
Datos:
Ps = 14,6 t/h
D = 0,44
SGS = 2,8
Cv = 29,7%
0,0153(14,6)
(0,44 )0,1
(0,297 )0,53 (2,8)0,4 (1,8)0,2
0,4
= 0,04616m 2" = 0,0508
d) Clculo de la velocidad de sedimentacin.

Utilizamos la frmula 2.30.
VL = 0,92 2 x9,81x0,0508(1,8) = 1,232m / s = 4,04 ft / seg

Para T =2,5
VL = 4,52 ft/seg
Para T = 3 = 0,0762 m
VL = 0,92 2 x9,81x 0,0762 x1,8 = 1,509m / s = 4,95 ft / seg

Para T =4 = 0,1016 m
89
Ing. N. Linares G
VL = 0,92 2 x9,81x 0,1016 x1,8 = 1,742m / s = 5,72 ft / seg

e) Clculo de velocidad media de transporte.
Q = AxVt
3
Q = Flujo volumtrico de pulpa = 0,172 pies /seg
2
A = rea de la seccin transversal de la tubera en pies .
Vt = Velocidad de transporte en pies/seg.
Para T = 2 = 0,1667pies
Vt =
0,172 x 4
= 7,88 pie / seg
x 0,1667 2
Para T = 2,5 = 0,208 pies.
Vt =
0,172 x 4
= 5,04 pie / seg
x 0,208 2
Para T = 3 = 0,25
Vt =
0,172 x 4
= 3,50 pie / seg
x 0,25 2
Podemos seleccionar un dimetro de tubera de 2,5, dado que se cumple la condicin V L Vt , es

decir:
4,52 pie / seg 5,04 pie / seg

f) Clculo de la altura dinmica total.
Altura esttica de descarga
Altura esttica de succin
= 12 pie CP
= 2 pie CP
Calculo de prdidas.
Tubera de admisin.
Longitud de la tubera de succin

Vlvulas de compuerta
Longitud total
H f = fx
Le
13x 2,5
= 13 Le =
=
12
L = L + Le
= 1,6 pies
= 2,7 pies
= 4,3 pies
L v2
x
T 2g
Donde:
f
L
g
90
=
=
=
Factor de friccin de Darcy = 0,0208 (fig. 2.22).

4,3 pies
=
0,208 pies
v
2
32,2 pies/seg
5,04 pies/seg
Ing. N. Linares G
4,3
5,04 2
x
= 0,1696 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
v2
5,04
H i = k i = 0,5 x
= 0,197 0,2 piesCP
2g
2 x32,2
H f = 0,0208 x
Tubera de descarga.
Longitud de tubera de descarga
= 23,50
Le
2,5 x30
= 30 Le =
=
1 codo estndar =
12
Longitud total L = L + Le =
H f = 0,0208 x
= 6,25
= 29,75
29,75 5,04 2
x
= 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2
Dos ampliaciones bruscas.

i) De 2 a 2,5
ii) De 2 a 3
v2
5,04 2
= 0,160 x
= 0,060 piesCP
2g
64,4
5.04 2
= 0,04 piesCP
ii) H f = 0,09 x
64,4
i) H f = ka
Hf = 1,173 + 0,06 + 0,04 = 1.27 piesCP.

Prdida de descarga.
He =
ve2
5,04 2
=
= 0,394 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2
Prdida por cada de presin en el hidrocicln.
Hp = psix
2,31
2,31
= 7x
= 10,54 piesCP
Dp
1,5346
Hf(total)= 0,17 + 1,27 = 1,44piesCP.

Luego
Hm = 12 2 + 1,44+0,2+0,4+10,54 = 22,59 piesCP
Conversin de piesCP a piesCA.
Columna de pulpa
R = -----------------------------Columna de agua
R=
Hm
R = 0,86
Hw
(de la figura 2,24)
Hw =
H m 22,58
=
= 26,25 piesCA
R
0,86
91
Ing. N. Linares G
g) Clculo de la potencia de la bomba.

Se determina de la frmula (2.47) cuyos datos estn convertidos al sistema SI y son:
Q = 4,88 l/s
Hw = 7,95 mCA.
Dp = 1,5346
ew = 70% (supuesto).
P=
4,88 x 7,95
= 1,12 HPx1.25 = 1,4 1,5HP
1,02 x70
El motor seleccionado ser de 1,5 HP.

h) Clculo del Hnpsh.
P1 = Presin atmosfrica a 1 000 m.s.n.m
Pv = Presin de vapor a 20C
H1 = Altura esttica de succin
H npsh =
= 9,15 mCA
= 0,22 mCA.
=2 piesCP
= 30,02 piesCP
= 0,72 piesCP
30,02 0,72
+ 2 0,37 = 20,72 piesCP
1,5346
Problema 5.7.
Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/da de mineral porfirtico
de cobre como parte de una ampliacin de una Planta Concentradora.
SOLUCION.
Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catlogos, en este caso tomamos el
catlogo de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un
molino cuyo tamao nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.
a) Clculo de la potencia del molino.
Podemos utilizar la frmula de MacPherson.
P = 0,000174 x168,31x 42 2,8 x 22 = 22603,71Kw

P = 22603,71Kwx
1,341HP
= 30311,57 HP
1Kw
b) Seleccin del molino.

Entonces podemos seleccionar un molino SAG/Gearless de las siguientes dimensiones:
D = 42 pies
L = 22 pies
P = 30 000 HP
Vop = 75% de la velocidad crtica.
c) Clculo del tamao del mineral alimentado.
El tamao de la alimentacin se puede calcular utilizando la siguiente expresin:
92
Ing. N. Linares G
d = 0,95 D 2 / 3 = 0,953 412 = 11,3"

Porcentaje de slidos
= 70%
Tamao de bola
= 5
% de carga de bolas
= 12%
% de carga de bolas + mineral
= 24%
Molinos de barras
Batera de molinos de bolas
Batera de hidrociclones
Fig. 5.7. Configuracin de la etapa molienda convencional.

5.4. BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO DE CONMINUCIN.
El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe
tener en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisin y el de operacin, para la evaluacin
operativa, en este caso, de la seccin de conminucin.
En esta seccin, generalmente el balance de materiales se efecta despus de haber tomado
muestras de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a
cabo el anlisis granulomtrico. El balance de materiales consiste de una serie de clculos que se
fundamentan en el principio de la conservacin de la materia. En general se cumple
93
Entrada de
Mineral
Salidas de
Mineral
transformado
Ing. N. Linares G
Acumulacin de
Material
Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulacin por lo tanto la expresin
anterior se convierte en:
ENTRADA
SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificacin y ruta que sigue
el mineral, sino que nos permite tener informacin de:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Estado de cada una de las mquinas (desgaste).

Eficiencia o rendimiento operativo y mecnico de la mquina.
Determinar puntos crticos del circuito.
Control de polvos ( requerimiento de colectores de polvos).
Optimizacin del proceso.
Automatizacin del proceso.
Entrada
Tamao
grueso
Flujo 1
Entrada
Tamao
fino
Salidda
Flujo 2
Entrada = Flujo 1 + Flujo 2
Entrada = Salida
5.4.1.
BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE MOLIENDA-CLASIFICACIN.
Para realizar un balance de materiales en un circuito de molienda-clasificacin, generalmente

se hace uso de los conceptos siguientes:
Reparto de carga en peso.
Carga circulante.
Densidad de pulpa.
Dilucin.
Porcentaje de slidos.
Caudal de pulpa.
D50.
Para determinar la eficiencia con que estn trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:
Eficiencia de molienda por mallas.
Eficiencia de clasificacin en funcin tamao de corte o d50g.
Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La seccin de molienda-clasificacin De una Planta
94
Ing. N. Linares G
Concentradora est constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los clculos
referidos al circuito 1.
Descripcin del circuito 1.
Este circuito est conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito
cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48 de dimetro por 23 pies de longitud. Esta
operacin se inicia en que el mineral con una granulometra de 60,55% + es extrado de la tolva
de finos mediante la faja alimentadora 5 de 18 de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el
mineral a la faja 6 de 16 de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un
a granulometra de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y
alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de
carga circulante y rebose (overflow) con una granulometra de 55,27% sobre malla 200 se enva a la
seccin de flotacin con un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad especfica (SG) de 2,56.
Balance de materiales y evaluacin del rendimiento del circuito 1.
Para realizar la cuantificacin y evaluacin del circuito 1, se ha realizado un muestreo
representativo de los puntos que se muestran en el siguiente esquema:
Tolva
de
Finos
Agua
Agua
Alimentador
Faja 6
Faja 5
Molino
de
Bolas
1.
2.
3.
4.
Alimento fresco
Descarga del molino
Rebose del clasificador
Agua
Clasificador Helicoidal
1. Clculo de la carga circulante.

En el cuadro 1 se muestra el anlisis granulomtrico de los puntos 2, 3 y 4.
Cuadro.1. ANGRA de Descarga de molino y productos del clasificador
Abertura
N
48
65
100
150
200
-200
Descarga del
f(x)D
48,72
9,10
9,02
5,66
4,55
22,95
molino
F(x)D
48,72
57,82
66,84
72,50
77.05
100,00

f(x)U
F(x)U
69,33
69,33
10,35
79,68
6,93
86,61
3,61
90,22
2,11
92,33
7,67
100,00
Rebose del clasificador

f(x)O
F(x)O
6,60
6,60
7,72
14,32
11,11
25,43
9,75
35,18
9,55
44,73
55,27
100,00
Con los datos del cuadro 1 se confecciona el cuadro 2.

Cuadro 2. Carga circulante en fraccin,% y en tonelaje
95

Malla
48
65
100
150
200
Promedio
Fraccin
2,043
1,989
2,094
2,115
2,115
2,0694
Porcentaje
204,30
198,90
209,40
211.50
211.50
206,94
Ing. N. Linares G
Alimento t/d
305,00
Tonelaje t/d
623,115
606,645
638,670
642,330
642,330
631,167
2. Clculo del reparto de carga () en peso que realiza el clasificador.
cc
2,0694
=
= 0,6742 67,42%
1 + cc 1 + 2,0694
Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus caractersticas.
1. Rebose del clasificador helicoidal.
Por principio de la conservacin de la materia tenemos que:
Alimento fresco = Rebose = 305 t/d
Pp = 1300 g/l 1,3 Kg/l
SG = Gravedad especfica = 2,56
Constante de slidos k =
SG 1 2,56 1
=
= 0,609
SG
2,56
Porcentaje de slidos (Cw) = 37,89%

Dilucin (L/S) = 1,639
Cantidad de agua = 499,800 t/d
Caudal de Pulpa = 113,60 GPM.
2. Arenas del clasificador helicoidal.
Tonelaje
Pp(U)
SG
Cw
Agua
Caudal
:
:
:
:
:
:
631,167 t/d.
2 230 g/l
2.60
89,62%
73,000 t/d
57,92 GPM.
k = 0,6154
D = 0,1158
3. Alimento a clasificador helicoidal.

Tonelaje
Pp(A)
SG
CwA
Agua
Caudal
:
:
:
:
:
:
936,167 t/d
1 607 g/l
2,56
62,03%
572,8 t/d
172,27 GPM.
k = 0,609
D = 0,612
4. Descarga del molino de bolas

Tonelaje
: 936,167 t/d
: 2 200 g/l
Pp(F)
SG
: 2,56
k = 0,609
: 89,56
D = 0,1165
Cw(F)
Agua
: 109,128 t/d
Caudal
: 87,17 GPM,
Agua adicionada a la alimentacin del clasificador : 463,672 t/d.
5. Alimentacin al molino.
96

Mineral fresco hmedo
Humedad del mineral
Agua en el mineral
Mineral seco
Carga circulante
Agua circulante
Agua alimentada
:
:
:
:
:
:
:
21,614 t/d agua

4,55% Hu
305 t/d
Ing. N. Linares G
319,440 t/d
4,55%
14,514 t/d
305,000 t/d
631,167 t/d
73,000 t/d
21,614 t/d
631,16
73,00
2,6
57,92
2230
89,62
463,678 t/d agua
936,16
87,17
109,28
2,56
936,16
2200
89,56
172,27
572,8
1607
T/D Agua
GPM
Pp
SG
Cw
Clasificador Helicoidal
Molino
de
Bolas
TMSD
2,56
62,03
305,00
499,8
113,60
1300
2,56
37,89
Cuadro 3. Resumen del balance de materia del circuito 1

DESCRIPCIN
Tonelaje en TMSD
Peso de pulpa en g/l
Gravedad especfica, SG
% de slidos, Cw
% de carga circulante, cc
Tonelaje de carga
circulante
Caudal de pulpa en GPM

Cantidad de agua
Agua adicionada
% de agua
MOLINO COMESA 1
Alimento
Descarga
305,000
936,167
2 200
2,56
89,56
CLASIFICADOR HELICOIDAL 1
Alimento
Arenas
Rebose
936,167
631,167
305,000
1 607,00
2 230
1 300
2,56
2,60
2,56
62,03
89,62
37,89
206,90
631,167
14,514
21,614
87,17
109,128
463,672
172,27
572,800
67,42
32,58
57,82
73,00
113,60
499,80
12,74
87,26
Clculo de la eficiencia de los equipos del circuito molienda-clasificacin 1.

a)
Eficiencia de molienda del Molino COMESA 1
Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribucin de tamao de
partculas, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino, el
97
Ing. N. Linares G
cual est constituido por la alimentacin de mineral fresco ms las arenas que provienen del
clasificador como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por
mallas se presenta en el cuadro 4.
Cuadro 4. Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda
Abertura de
malla en m
37590
26670
15850
13730
6350
3360
1680
1190
297
210
149
105
74
-74
Alimento fresco
F(x)Af
f(x)Af
12,45
12,45
19,08
31,53
20,02
51,55
9,00
60,55
6,52
67,07
3,36
70,43
2,60
73,03
5,33
78,36
7,35
85,71
1,37
87,08
1,61
88,69
1,29
89,98
1,29
91,27
8,73
100,00
Alimento compuesto
f(x)Ac
F(x)Ac
4,056
4,056
6,217
10,273
6,523
16,796
2,932
19,678
2,124
21,802
1,095
22,897
0.847
23,744
1,736
25,480
49,134
74,614
7,423
82,037
5,196
87,233
2,854
90,087
1,842
91,929
8,071
100,00
% Eficiencia de
molienda
34,70
29,68
23,37
19,52
16,18
---
% Acumulado Retenido, G(x)
Alimento fresco, compuesto y eficiencia de

molienda por mallas
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10
100
1000
10000
100000
Tamao de partcula, en micrones
En este grfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamao de partcula en micrones (escala logartmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.
Determinacin del d50.
Como ya sabemos, la operacin de clasificacin de partculas en suspensin en agua (pulpa) se
remite al tamao de separacin o de corte que realiza el clasificador mecnico helicoidal, denominado
d50 que se define como la probabilidad que tienen las partculas contenidas en el alimento al
clasificador de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.
98
Ing. N. Linares G
Con los datos del cuadro 1 se construir el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitir
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendr el valor del d50.
Cuadro 5. Clculo del coeficiente de Particin del Clasificador Helicoidal
= 0,67
Fraccin de agua en las arenas XL = 0,13
Rango de tamao de partcula
Limite
superior
d1
Lmite
inferior
d2
Media
geomtrica
297
210
149
105
74
297
210
149
105
74
---
--248
177
125
88
---
Anlisis por
tamao
Finos Gruesos
f(x)F
d 1d 2
6,60
7,72
11,11
9,75
9,55
55,27
f(x)G
69,33
10,35
6,93
3,61
2,11
7,67
Alimento calculado
Finos
gruesos
Total
f(x)F(1)
A
f(x)G
f(x)A
A + B
2,178
2,547
3,666
3,217
3,151
18,239
46,45
6,93
4,64
2,418
1,413
5,138
46,628
9,400
8,306
5,635
4,564
23,377
Coeficiente de
particin
Eg
Ec
B/(A +
B)
--0,7372
0,5586
0,4291
03095
---
0,6988
0,4941
0,3457
0,2086
---
Curvas de Tromp real y corregida

Coeficiente de Particin Eg,Ec
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10
100
1000
De donde tenemos:
d50g = 182 m
d50c = 190 m
Clculo de la eficiencia de clasificacin
Para determinar la eficiencia de clasificacin del clasificador helicoidal COMESA 1, partimos de
los datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el cuadro 6.
Cuadro 6. ANGRA de alimento y productos del Clasificador
Abertura de malla, m
297
Alimento calculado
51,38
Arenas
30,67
Rebose
93,40
99

210
149
105
74
41,98
33,68
28,05
23,49
F(x)A
Ing. N. Linares G
20,32
13,39
9,78
7,67
F(x)G
85,68
74,57
64,82
55,27
F(x)F
Curvas GGS para alim ento y productos del clasificador Helicoidal
% pasante, F(x)
100
10
1
10
100
1000
Tam ao de partcula, en m icrones
Del grfico se obtienen los siguientes valores:

F(x)F = 82,00
Eficiencia para los finos
F(x)A = 39,00
F(x)G = 16,95
EF = 0,712.
Eficiencia para gruesos
EG = 0,899
Eficiencia total
ET = 0,712 x 0,899 x 100 = 64,00%
ET 64,00%.
100

Miner I Capitulo V

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Miner I Capitulo V

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

5.2. MOLIENDA DE MINERALES

Mineral con partculas de mineral no

Figura 5.1. Proceso de molienda-liberacin

La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

5.2.1. MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO

Casco o carcasa (shell).

Fig.5.2. Partes de un molino cilndrico

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Carga de bolas + Mineral

Fig. 5.2 a. Molino de bolas cnico

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

5.2.2. TIPOS DE MOLINOS.

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

5.2.3. TIPOS DE MOLIENDA.

No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en

5.2.4.1.DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Fig.5.4. Molino de barras de descarga perifrica central

Fig.5.5. Molino de barras de descarga perifrica.

Fig. 5.6. Molino de barras de descarga de rebose.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Los molinos de barras generalmente son apropiados para:

Fig.5.7. Molino de barras y su instalacin.

Molinos de bolas de descarga por rebose.

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Fig.5.8. Molino de bolas de descarga por rebose.

Fig. 5.9. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:

Fig.5.11. Instalacin de un molino de bolas de rebose

CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en hmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Circuito abierto. Ver figura 5.12.

Fig. 5.12. Circuito abierto molino de barras

Fig. 5.13. Circuito cerrado Molino-Clasificador

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Fig. 5.14. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

Fig. 5.15. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Alimento a los circuitos de molienda.

Fig. 5.16. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Fig. 5.17. Esquema de los flujos en un clasificador hidrocicln.

Descarga del molino

Fig.5.18. Esquema de un circuito cerrado de molienda

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Balance de materiales en el circuito completo.

Luego reemplazando estos valores en

Efectuando operaciones tenemos:

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Multiplicando la ec.(5.4) por DF tenemos:

Restando la ec. (5.5) de (5.6) se obtiene:

Clculo del reparto de carga en funcin del CW.