El trmino acero sirve comnmente para denominar, en ingeniera metalrgica, a

una aleacin de hierro con una cantidad de carbonovariable entre el 0,03 % y el 1,075 % en
peso de su composicin, dependiendo del grado. Si la aleacin posee una concentracin de
carbono mayor al 2,0 % se producen fundiciones que, en oposicin al acero, son mucho ms
frgiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
El acero se puede obtener a partir de:

Arrabio
Hierro esponja
Chatarra

Produccin de Arrabio

Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y
caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monxido de carbono, que se combina con los xidos de mineral de hierro y los reduce a
hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO * 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono
y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral
(que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor
punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro
metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene
la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de
silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,4 al 2% de fsforo y algunas partculas de
azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un
material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El
dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno
est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por
un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en

el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a

intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el material fundido se
retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los
550 y los 900 C. el calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera al peso total de las dems materias primas.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de los
altos hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de
presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro.
En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En
instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa
enriqueciendo el aire con oxigeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto
de arcilla caiga a un deposito metlico forrado del ladrillo, que puede ser una cuchara o
una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A
continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta
siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes
de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de

alguno de los hornos.

Proceso de Reduccin Directa (Hierro Esponja)
Un componente importante en la produccin del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la
planta de reduccin directa a partir de la reduccin del mineral de hierro que llega en forma de
pellets. Se le denomina hierro esponja porque al extraerle el oxgeno al mineral de hierro se
obtiene un producto metlico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtencin
del hierro esponja es el mineral de hierro (xido de hierro). Este, al igual que el carbn y la
doloma, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos. En los hornos rotatorios se
reduce el mineral de hierro, liberndolo del oxgeno gracias a la accin del carbn, para as
transformar la mayor proporcin del hierro a su estado metlico y utilizarlo en el horno elctrico
como carga metlica en la fabricacin del acero, con la ventaja de obtener un producto con
menor cantidad de residuales y mejores propiedades. Para tener un mejor control en los
procesos de Acera y Laminacin, as como mejorar la calidad de nuestros productos, pusimos en
funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados
tipo "kiln", donde se producen alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que
hace un promedio de 45,000 t/a (toneladas anuales) cada uno; siendo la produccin total de
90,000 t/a.

Cmo se extrae el oxigeno del mineral de hierro?

El mineral de hierro, junto con el carbn y la caliza ingresan a los hornos rotatorios en
proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo
de permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotacin. El interior de los
hornos est recubierto de material refractario para evitar las prdidas trmicas. Por efecto de la
combustin controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente 1000C) se favorece la
generacin del monxido de carbono, el cual permite la reduccin del mineral de hierro. Para el
control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador
central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la combustin del
carbn y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye
la temperatura a aproximadamente 130 C. Luego es clasificado por tamaos y va separadores
magnticos, en donde el hierro esponja es separado de los residuos de carbn y cenizas, para
que finalmente la carga metlica as obtenida se apile en la baha de consumo de metlicos en
espera de su utilizacin.

Chatarra
La chatarra es otra materia prima para la obtencin de acero debido a que el acero se puede
reutilizar las veces que se requieran solo es cuestin de adecuar la composicin requerida.
La cesta introduce a un horno elctrico toda su carga de chatarra, donde se logra el paso del
estado slido (chatarra) al estado lquido (acero lquido), mediante la energa liberada por un
arco elctrico entre tres electrodos de grafito. Mediante la inyeccin de oxgeno gaseoso y la
introduccin de un carburante, se logra fundir toda la chatarra a su alrededor. El oxgeno
colabora entregando ms energa y acelerando el proceso de fusin. Toda la escoria, ms
liviana, flota sobre el acero lquido, del que es separada y podra ser reutilizada en la
construccin de caminos.
Una vez que el acero lquido est libre de escoria, se vierte en otro recipiente,
denominado cuchara, donde se termina de ajustar la composicin qumica definitiva.
Posteriormente, en esta cuchara se transporta hacia el proceso de solidificacin. Esto ocurre en
unos moldes refrigerados con agua donde entra el acero lquido por la parte superior y sale por
la parte inferior continuamente. Este proceso es conocido comocolada continua y permite
producir las palanquillas, las que posteriormente son laminadas para producir barras de acero.

Mecanizado del acero[editar]

Acero laminado[editar]
Artculo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construccin de estructuras metlicas y obras pblicas, se

obtiene a travs de la laminacin de acero en una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformacin del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que se produce en una cadena de cilindros a presin llamado tren de laminacin. Estos
cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las
dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias
requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que someterlos a fases de
mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia requerida.

Acero forjado[editar]
Artculo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica cuando
se somete al acero a una presin o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente
se realiza a altas temperaturas porque as se mejora la calidad metalrgica y las propiedades
mecnicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al mximo posible la cantidad de material
que debe eliminarse de las piezas en sus procesos demecanizado. En la forja por
estampacin la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por
dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado[editar]
Artculo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construccin,

para emplearlo en hormign armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el hormign. Est dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daos, y tiene una gran soldabilidad,
todo ello para que estas operaciones resulten ms seguras y con un menor gasto energtico.

Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado estn normalizadas. Por ejemplo, en Espaa las regulan las
normas: UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 UNE36811:1998.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de dimetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la seccin en cm que cada barra tiene as como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de dimetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para dimetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas caractersticas tcnicas que deben cumplir,
para asegurar el clculo correspondiente de las estructuras de hormign armado. Entre las
caractersticas tcnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante elensayo
de traccin:

lmite elstico Re (Mpa)

carga unitaria de rotura o resistencia a la traccin Rm (MPa)

alargamiento de rotura A5 (%)

alargamiento bajo carga mxima Agt (%)

relacin entre cargas Rm/Re

mdulo de Young E

Estampado del acero[editar]

Puerta automvil troquelada y estampada

Artculo principal: Estampacin de metales

La estampacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde
a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de
embuticin y estampacin para la consecucin de determinadas piezas metlicas. Para ello en
las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelacin del acero[editar]

Artculo principal: Troquelacin

La troquelacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde
se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos
donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando[editar]

Torno paralelo moderno

Artculo principal: Mecanizado

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en mquinasherramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas
por tratamiento trmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los
diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado[editar]
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y
medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construccin de
maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamao de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstculo.

Mecanizado duro[editar]
En ocasiones especiales, el tratamiento trmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar
en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por
llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida til. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricacin son tan estrechas que no se permita la
induccin de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometra del trabajo, o tambin por
causa de la misma composicin del lote del material (por ejemplo, las piezas se estn
encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado despus del
tratamiento trmico, ya que la estabilidad ptima del material ha sido alcanzada y,
dependiendo de la composicin y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es
mucho ms difcil.

Mecanizado por descarga elctrica[editar]

Artculo principal: Electroerosin

En algunos procesos de fabricacin que se basan en la descarga elctrica con el uso de

electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo[editar]
Artculo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como
por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posicin
referente al eje de rotacin de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido
endurecido por ser tratado trmicamente y por otro siguiente tratamiento trmico se ha
suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que
la trayectoria de la broca tender a desviarse.

Doblado[editar]
El doblado del acero que ha sido tratado trmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en fro del material endurecido es ms difcil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros mtodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Armadura para un pilote (cimentacin) de seccin circular

Perfiles de acero[editar]
Artculo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construccin, el acero se distribuye en perfiles metlicos, siendo stos de

diferentes caractersticas segn su forma y dimensiones y debindose usar especficamente
para una funcin concreta, ya sean vigas o pilares.