FUNDICIN DE PLATA, ORO Y HIERRO

FUNDICIN DE PLATA

1.- Trituracin:
El mineral extrado desde la mina se transporta en camiones descargndose directamente en la
Chancadora Primaria donde se reduce a un tamao menor de 6". De ah pasa a una zaranda que
separa las fracciones mayores de 1.5" pasndolas a la Chancadora Secundaria. Luego todo el mineral
se une al descargarse en una faja transportadora que lo lleva a una Tolva de Almacenamiento.
El objetivo del Chancado es reducir el tamao del mineral para facilitar la accin de la solucin
qumica que recuperar el Oro y la Plata en la etapa de Lixiviacin.
Desde la tolva de Almacenamiento, el mineral se transporta va camiones sobre un rea denominada
"Pad de Lixiviacin", donde se esparce con un tractor de orugas
2.- Lixiviacin:
El principio bsico de la lixiviacin (cianuracin) es aquella en que las soluciones alcalinas dbiles
tienen una accin directa disolvente preferencial sobre el Oro y la Plata contenidos en el mineral. La
reaccin enunciada por Elsher en su Journal PrakChen (1946), es la siguiente:
4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O

4NaAg (CN)2 + 4NaOH

La qumica involucrada en la disolucin de oro y plata en el proceso de cianuracin en pilas es la

misma aplicada en los proceso de cianuracin por agitacin.
El oxgeno, esencial para la disolucin del oro y plata, es introducido en la solucin de cianuro,
mediante la inyeccin directa de aire al tanque solucin de cabeza, por irrigacin en forma de lluvia y
por bombeo de la solucin recirculante.
La velocidad de la disolucin de los metales preciosos en soluciones de cianuracion depende del rea
superficial del metal en contacto con la fase liquida, lo que hace que el proceso de disolucin sea un

proceso heterogneo; la velocidad de disolucin depende tambin de la velocidad de agitacin lo

que indica que el proceso sufre la presin de un fenmeno fsico.

Otros factores que influyen en la velocidad de disolucin son las siguientes:

Tamao de la Partcula:
Oxigeno:
Concentracin de la solucin de Cianuro
Temperatura
Porcentaje de finos
Alcalinidad Protectora
Tipos de Lixiviacin:
Hay dos tipos de lixiviacin: Lixiviacin por agitacin y Lixiviacin en canchas .
2.1.- Lixiviacin por agitacin
La mena molida a tamaos menores a las 150 mallas (105 micrones) es agitada con
solucin cianurada de 6 a 72 horas
La concentracin de la solucin cianurada est en el rango de 200 a 800 ppm .
La velocidad de disolucin del oro nativo depende entre otros factores, del tamao de
la partcula, grado de liberacin, contenido de plata.

2.2.- Lixiviacin en canchas

El mtodo de cianuracion en montn ha probado ser la tcnica ms econmica para
recuperar metales preciosos.
El mtodo de lixiviacin en montn, consiste en formar un Pad con el mineral a
beneficiar generalmente en rangos de tamaos de menos 2" a 1/4" lo que permite
ahorrar costos por molienda fina
3.- Precipitacin:
La plata es recuperada de la solucin cementacin con polvo de zinc (Proceso de Merril
Crowe) o utilizando Carbn Activado, para luego proceder a su refinacin.
Proceso de Merrill Crowel:

Este proceso de cementacin para la extraccin del oro y la plata desde las soluciones
cianuradas fue introducida en 1890. Durante los prximos 26 aos se introdujeron tres
modificaciones que llevaron al proceso a obtener alta eficiencia y menores costos. La primera
modificacin fue el agregado de sales de plomo (acetato, nitrato) para la formacin de pares
galvnicos Pb-Zn para promover la actividad electroqumica de las reacciones de
cementacin, la segunda, fue el reemplazo del Zn en lminas por Zn en polvos (C.V Merril)
para aumentar la cintica del proceso a pesar que el zinc en polvo se us en 1897 no se
generalizo su uso hasta 1946 cuando T.B Crowel aplic vacio para desairear las soluciones
antes de la cementacin.
El aporte de Merril - Crowe, dio origen al proceso actual de cementacin con Zn ms
conocido como proceso de Merril - Crowel. o Etapas en el proceso Merril Crowel:
a) Clarificacin: El objetivo es eliminar la presencia de suspensiones en las soluciones
provenientes de la lixiviacin y entregar una solucin clara (menos a 10 ppm de solido) para
lograr una mayor eficiencia en la cementacin y obtener mayor ley en los precipitados.
Se puede realizar de variados equipos de filtracin:
- Filtro clarificante de vacio tipo Hooka.
- Filtros a presin.
- Filtros con lecho de arena por gravedad.
- Unidades filtrantes con tubos plsticos porosos recubiertos con diatomea.

b) Desaireacin: Las soluciones clarificadas son desaireadas (pues la presencia de O2

incrementa el consumo de zinc) para obtener un precipitacin eficiente. El mtodo Crowell
emplea vacio el cual es el ms eficiente para remover el O2 disuelto. La torre de vacio puede
estar llena o vaca con alimentacin atomizada para incrementar la superficie del lquido.
c) Ajuste de la concentracin del cianuro y la cal: Antes de contactar con zinc la solucin
es necesario ajustar las concentraciones adecuadas de CN y cal libre para una optima
precipitacin. Se puede agregar solucin conteniendo CN y cal en el clarificador para ajustar
las concentraciones.
d) Adicin del Zn: El zinc en polvo es agregado en cantidades de 0,6 a 1,5 de
Zn por parte de Ay o Ag (1/1 para la plata es una razn muy recomendable).

El zinc es alimentado al cono de mezcla en forma controlada mediante alimentadores tipo

tornillo, correa o disco. Las sales de plomo tambin puede ser agregadas en este punto. Las
cantidades usuales son de 35 a 15 gramos de Zn y 10 a 15 gramos de nitrato de plomo por
tonelada mtrica de solucin y por lo menos 0,1 gpl de CN libre debe estar presente. La
mezcla es impulsada por una bomba sellada al sistema de filtracin. El precipitado se puede
filtrar en:
- Filtros bolsas.
- Filtros de placa o presin.
- Filtros estrellas.
El principio de la precipitacin de metales preciosos contenidos en soluciones de CN
empleando polvo de zinc, est basado en el hecho de que el oro y la plata son electronegativos
respecto al zinc, ocurriendo un reemplazo electroqumico del oro y la plata por el zinc,
seguido por el desplazamiento del hidrgeno del agua por el sodio segn la siguiente
reaccin:

Refinacin mediante electrolisis:

Consta de un nodo y un ctodo, el nodo de plata se disuelve por accin del cido ntrico
pasando del estado metlico a solucin:
En el ctodo ocurre lo contrario, es decir el nitrato de plata genera el NO3
-: El potencial empleado debe ser lo suficiente para mantener el equilibrio existente entre el H,
NO3- y Ag; un sobre voltaje genera evacuacin de H2 que desestabiliza el sistema.
Se obtiene por esta refinacin electroltica una plata de alta ley 99,99%.
PROCESO DE OBTENCION DE PLATA EN REFINERIA
En la Refinera, el proceso comienza con la coleccin del precipitado proveniente de la
planta de Procesos y el cual es retenido en tres Filtros
Prensa. La solucin filtrada, a la que se denomina Solucin Barren y que contiene menos de
0.02 ppm de Au y Ag, se recepciona en un tanque y luego se bombea al Pad de Lixiviacin
para el riego de las pilas. El slido retenido se colecta cada 6 o 7 das, dependiendo de la
cantidad precipitada, y es recepcionado en bandejas. Este precipitado tiene una humedad de
35% y un contenido promedio de 25% Au, 57% Ag y 10% Hg.
Luego, el precipitado se traslada a cuatro Hornos de Retortas. La finalidad de estos es
secar el precipitado colectado y recuperar todo el
Mercurio que se encuentra en l, por ello se trabaja con rampas de temperatura hasta alcanzar
un mximo de 550 C. El ciclo total de la Retorta es de 24 hrs. y se trabaja bajo una condicin
de vaco de 7" Hg. El Mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores
enfriados por agua y se almacena en un colector el cual se descarga al final del ciclo, a
contenedores especiales de Hg (flasks) para su almacenamiento seguro.
A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso que puedan ir al medio
ambiente, el flujo de vaco pasa a travs de un post-enfriador enfriado por agua, ubicada
inmediatamente despus del colector. Luego, este flujo pasa a travs de columnas de carbn
activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vaco y recin es descargado a la
atmsfera. La saturacin de los carbones se controla mediante monitoreos constantes. La
recuperacin de Mercurio est en valores por encima del 99%.
El precipitado seco y fro se mezcla con los fundentes necesarios y se carga a dos Hornos
de Induccin. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda completamente y llegue
a una temperatura de 1300 C (aprox.) con el fin de realizar las escorificaciones y la colada
final para obtener las barras Dor. Se utiliza el sistema de colada en cascada para la obtencin

de las barras. Las barras de Dor obtenidas son limpiadas, enumeradas y guardadas en la
bveda hasta el momento de su despacho.
Las escorias producidas se tratan para recuperar el poco de material valioso que pudieran
contener, para ello se procesan en un circuito de Chancado y se tamiza a 20m para pasarla
por una mesa gravimtrica. Las escorias remanentes (relave) son bombeadas al Pad de
lixiviacin. El concentrado obtenido se funde nuevamente con el siguiente lote. La
recuperacin promedio es de 99.7% para el Oro y de 99.5% para la Plata.

Refinacin mediante electrlisis del oro

Consta de un nodo y un ctodo, el nodo de plata se disuelve por accin del acido
ntrico pasando del estado metlico a solucin
HNO3 H+ + NO3NO3- + Au+ AuNO3
En el ctodo ocurre lo contrario, es decir el nitrato de plata genera el NO3-:
AuNO3 NO3- + Au+
Se obtiene por esta refinacin electroltica una plata de alta ley 99,99%.
FUNDICION DEL DORE:
El Dor es una aleacin de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundicin o fusin de
precipitados de Oro y Plata es obtener metal Dor en presencia de fundentes
formadores de escoria a temperaturas que exce-dan el punto de fusin de todos los
componentes de la carga tpicamente entre 1200 y 1300C. El tiempo que se demora
en fundir completamente la carga no solo depende de la calidad de la escoria que se

forma sino tambin de la composicin qumica de la aleacin Oro-Plata. El punto de

fusin del Oro es de 1064C, mientras que la Plata funde a 962C.

FUNDICIN DE HIERRO

Para la produccin de hierro son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

1.- FORMACIN DE CAMAS

La preparacin de camas es importante para obtener un material homogneo y evitar
que se atore el horno

 COMPONENTES DE LAS CAMAS:

CONCENTRADOS DE HIERRO
No debe tener una humedad mayor del 10%
FUNDENTES
Compuestos minerales que forman las escorias
COQUE Y PIEDRA CALIZA
Materiales que se forman en el circuito de cobre o plomo, como son los
acostamientos de reverberos y convertidores
Son regresados para aprovechar su riqueza metlica.

Elementos qumicos en la fundicin de hierro

a)Carbono
Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se debe decir que es el
elemento que da la dureza al hierro.
b) Silicio
El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos trmicos.
c) Manganeso
Cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre
del hierro.
Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y
se elimina en forma de escoria.
Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
d) Azufre
No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
2.- ALTO HORNO
Los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior
de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno
por medio de vagones que son volteados en una tolva.
Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan:
2000 toneladas de mineral de hierro
800 toneladas de coque
500 toneladas de piedra caliza
4000 toneladas de aire caliente.

Proceso de produccin del hierro primario.

Pasando la entrada principal de la planta siderrgica en Chimbote, se observa la Planta de Hierro, la
cual opera con Pellets, Coque (importado) y Caliza como fundente. Se introducen en una ces ta de
carga, luego de ser transportados por una larga faja transportadora desde el Muelle en el Puerto de
Chimbote, y se llevan al tragante del Alto Horno, para luego entrar en contacto con zonas en las
cuales se registran altas temperaturas (+2000C) dando lugar a un producto que finalmente se
denomina Arrabio lquido, constituido casi en su 95% por fierro metlico y ms de 2% de Carbono.
Las caractersticas tcnicas del Alto Horno sern tratadas ms adelante

2.2.2 Proceso de produccin de acero lquido.

Paralelamente al anterior proceso se da el proceso Semiintegrado, por el cual se obtiene la chatarra
y no pasa por el proceso de produccin de fierro primario (Planta de Hierro), sino que directamente
ingresa a la Planta de Acera para producir acero lquido, en los Hornos Elctricos. Aqu se da el
proceso de produccin de acero lquido, es decir, el proceso de refinacin del fierro primario para su
transformacin de acero consiste fundamentalmente en rebajar su excesivo contenido de carbono
mediante oxidacin y luego afinar el bao metlico eliminando las escorias o impurezas tales como
fsforo y azufre, e introduciendo otros como el mineral y el manganeso, carbono, etc. La
transformacin del fierro primario o arrabio, en acero, en lugar de pasar a los Hornos Elctricos, va a
esta planta de Acera a travs de carros rodantes e ingresan al Mezclador con el propsito de
mantener la temperatura y la forma lquida del arrabio y para de sulfurarlo. Luego pasara a los
Convertidores L-D cargando el arrabio lquido y hasta un 30% de chatarra, al que se introduce
Oxgeno puro mediante una lanza refrigerada. La oxidacin y afinamiento se da en una forma rpida,
completndose el proceso en un tiempo normal de 45 minutos. Por accin del oxgeno, se
transformara en acero lquido.

OBTENCION DE LA FUNDICION:
El hierro colado o fundicin se fabrica en los llamados altos hornos. Se caracteriza por servir
para moldeo, ser resistente a la compresin y tener fragilidad. Se puede obtener varias
clases de hierro colado dependiendo del proceso de fabricacin, del enfriamiento, de las
materias primas y de la ganga del mineral, pudindose dividir en dos grupos: fundiciones
ordinarias y fundiciones especiales.
Las Fundiciones Ordinarias estn formadas principalmente de hierro y carbono. Puede ser:
la fundicin gris, la fundicin blanca y la fundicin maleable.

Cuando sale de la fundicin del alto horno tiene una gran elevada proporcin de carbono y
de elementos que alcanza el 7% de la masa total.
Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la fundicin, que
consiste en oxidar los elementos por la accin del aire y de escoria ricas en xido.
Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o Thomas),
Procedimiento de Martin Siemens, acero al crisol, acero elctrico y acero con cementacin.
Los tres primeros pueden dar hierro dulce o aceros y los otros mtodos se emplean
nicamente para la obtencin de acero.
La
fundicin
es
una aleacin de hierro y carbono,
el porcentaje es superior a 1,76%.

aunque

La fundicin se obtiene en un horno llamado cubilete:

Lo que se introduce en el cubillete:
a) Capas alternas de arrabio (contiene
hierro,
carbn
ms carbn y fundente (carbonato clcico).
b) Aire a travs de la base de cubilete para quemar el carbn.

impurezas),

Lo que se obtiene del cubillete:

a) Escoria: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la
escoria que se queda en la parte alta del cubilete.
b) Fundicin: El hierro y el carbn que no se ha quemado, se queda en la parte
inferior del cubilete.
Finalmente se retira la escoria de la superficie y la fundicin que ha quedado en el
fondo se vierte sobre unos moldes (lingoteras) para su enfriamiento.
Al final, obtenemos piezas muy duras pero que no pueden estar sometidas a mucho
esfuerzo porque de lo contrario se romperan