Sen Sores

329,5 mm 9,5 mm 120 mm 42 mm
160 mm
Manufacturing
Handling
▼
Manufacturing
Assembly
Organisation
47,3 mm
Sensorics
Pneumatics
Electronics
Mechanics
▼
Sensorics
Software
88,5 mm
Hesse
Hesse
Sensores en la técnica de fabricación

Sensores
en la técnica de
fabricación
158,5 mm
Spanish
Chinese
English
French
German
Russian
195 mm
▼
Spanish
Blue Digest
Blue Digest
on Automation
053 794
225 mm
Hesse
Sensores en la técnica de fabricación

Manufacturing
Sensorics
Stefan Hesse
Sensores en la técnica
de fabricación
Blue Digest
on Automation
Blue Digest on Automation
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de autor. Queda prohibida su reproducción, tratamiento, traducción, micro-
filmación, memorización y procesamiento mediante sistemas electrónicos
sin previa autorización explícita de Festo AG & Co.
La técnica de los sensores se ha convertido en una tecnología clave, primero
Prólogo en la microelectrónica y la genética y, posteriormente, también en muchos otros
sectores industriales. Las innovaciones tecnológicas están relacionadas cada
vez más con la utilización de sensores. En la actualidad, los sensores se utilizan
para obtener casi cualquier tipo de datos, por lo que tienen una importancia
especial en numerosas aplicaciones de automatización industrial. Los sensores
permiten que los sistemas de control sean capaces de “sentir”, informando
sobre estados y posiciones de componentes de máquinas para que puedan
reaccionar, en cierto sentido, de modo “inteligente”. En ese sentido, toman
decisiones y se ocupan de funciones de vigilancia en sustitución del ser huma-
no. Incluso se puede constatar que hay procesos que hoy en día no podrían
ejecutarse sin la ayuda de los sensores. Cabe suponer que su presencia seguirá
aumentando en el futuro y que habrá una mayor cantidad de componentes que
los lleven integrados. Esta aseveración también se aplica a la neumática. Ante
esta perspectiva, es recomendable que los usuarios estén debidamente prepara-
dos. Este manual pretende contribuir a ese fin.
Este manual ha sido concebido para quienes trabajan en la práctica y, por lo

tanto, se trata de una guía concisa e ilustrada que aborda los temas más impor-
tantes relacionados con la captación de datos mediante sistemas con y sin
contacto. El contenido está distribuido según campos de aplicación típicos,
mostrando muchos ejemplos que se comentan de modo resumido, incluyendo
breves explicaciones teóricas sobre los contextos físicos. Agradezco a la señora
Ute Forstmann y al ingeniero Armin Seitz (FESTO) su ayuda en la elaboración
y corrección del manuscrito.
Stefan Hesse
Prólogo
Índice
1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 ¿Por qué utilizar sensores? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2 Clasificación y definición de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 Los sensores en la producción industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.1 Funciones y efectos aprovechables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Análisis de aplicaciones y criterios de selección . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 Detección de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1 Detección electromecánica de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 Detección neumática de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.3 Detección inductiva de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.4 Detección capacitiva de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Detección magnetoinductiva de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5.1 Sensores Hall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.5.2 Detectores magnéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5.3 Resistencias regulables magnéticamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.3.1 Detectores de célula fotorresistiva
controlada por campo magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.3.2 Sensores magnetorresistentes de placas metálicas finas . . . . . . . . . 39
3.6 Detección acústica de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7 Detección optoelectrónica de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7.1 Utilización de detectores ópticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.7.2 Utilización de detectores de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.7.3 Detección de posiciones mediante elementos fotosensibles . . . . . . 54
3.7.4 Barreras de luz de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.7.5 Diferenciación cromática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.7.6 Utilización de cortinas fotoeléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.7.7 Utilización de sensores de rayos láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8 Detección de posiciones con microondas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.9 Detección de posiciones con radiación nuclear . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4 Detección de magnitudes mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

4.1 Medición de fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.2 Medición de momentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 Medición de aceleración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.4 Determinación de masas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5 Detección de magnitudes de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

5.1 Medición de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2. Medición del caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.2.1 Medición volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.2 Método de presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.3 Medición inductiva del caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.2.4 Medición del caudal según el principio de Coriolis . . . . . . . . . . . . . . 90
5.2.5 Medición del caudal con ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.2.6 Medición calorimétrica del caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.7 Medición de caudales con remolinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6 Detección de magnitudes térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

6.1 Termometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6.2 Pirometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7 Captación de posiciones, recorridos y ángulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

7.1 Sistemas de medición de distancias absolutas . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.2 Sistemas de medición de distancias incrementales . . . . . . . . . . . . 104
7.3 Sistemas de medición de distancias cíclicas-absolutas . . . . . . . . . 106
8 Representación de escenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

8.1 Captación de imágenes mediante sistemas ópticos . . . . . . . . . . . . 107
8.2 Captación de imágenes mediante sistemas no ópticos . . . . . . . . . . 114
9 Redes de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

9.1 Técnica de conexiones de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
9.2 Sistemas de bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Datos bibliográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Índice de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

Un ser viviente sólo puede subsistir si es capaz de reaccionar a lo que sucede
1 en su entorno. Incluso los seres unicelulares disponen de esta facultad. Para
Sensores, los órganos percibir determinadas excitaciones desde dentro o fuera del cuerpo a través
sensoriales técnicos del sistema nervioso central, existen estructuras biológicas que se denominan
receptores.
Mediante la utilización de las modernas tecnologías es posible obtener recepto-

res artificiales que se denominan sensores o detectores y que, montados en
vehículos, aparatos electrodomésticos y en otros equipos técnicos, permiten
que estas máquinas reaccionen de modo controlado y por sí mismas a determi-
nados estados. Los sensores imitan la capacidad de percepción de los seres
humanos. Por ello, pueden clasificarse de acuerdo con los correspondientes
sentidos del hombre:
• Sentido de la vista ➔ Sensores ópticos
• Sentido del oído ➔ Sensores acústicos
• Sentidos del gusto y del olfato ➔ Sensores químicos
• Sentido del tacto ➔ Sensores táctiles
Además existen numerosas magnitudes químicas, físicas e, incluso, biológicas,

que el ser humano no es capaz de percibir. Sin embargo, los sensores sí son
capaces de ello. La técnica de los sensores ha experimentado una evolución
vertiginosa en los últimos tiempos. Aunque en muchos casos no se aprecian
a simple vista, especialmente si se trata de chips, están presentes por doquier.
Hace tan sólo algunos años, R. Malone, presidente del patronato encargado de
una exposición de robots, se expresó al respecto en los siguientes términos:
“... hoy todo resulta que es inteligente. Algún día no muy lejano tendrán una
seria discusión con sus muebles de jardín. Ustedes les dirán: ¿Por qué estáis
fuera si está lloviendo? ¿Por qué no habéis entrado en casa, tal como os
ordené?”
Esta escena futurista indica que muy posiblemente todas las máquinas y los
objetos de uso diario dispondrán de sensores, que los convertirán en algo
cotidiano. Esta es una evolución inevitable en la que los microsistemas adqui-
rirán una importancia cada vez mayor. Muchas funciones que hasta hace poco
parecían utópicas, son ya una realidad gracias al uso de sensores de ínfimo
tamaño. Máquinas que ejecutan movimientos y que antes podían equiparse,
en el mejor de los casos, con detectores para cilindros, dispondrán de muchas
otras funciones sensoriales. El sensor y la operación de procesamiento de las
señales estarán unidos en un sólo bloque. Pensándolo bien, a los especialistas
en automatización industrial les espera un futuro fascinante. Ello significa que
los usuarios deberán dedicarse intensamente al estudio de esta materia.
El presente manual pretende contribuir a ese estudio.
1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos 9

La subsistencia de las sociedades industriales modernas depende de la automa-
1.1 tización. El ser humano primero se libró del esfuerzo físico en las fábricas uti-
¿Por qué utilizar lizando máquinas y actuadores de diversa índole. Este proceso duró varios
sensores? siglos y puede calificarse como la era de la mecanización. A esta era le siguió
la era de la paulatina automatización que, a su vez, supone la existencia de téc-
nicas de control de alto nivel. Ya en el año 1923, por ejemplo, la empresa inglesa
“Morris Motors” instaló en su planta una línea de fabricación paso a paso
para la producción de bloques de cilindros, consiguiendo fabricar 15 unidades
por hora. Sin embargo, el método no se impuso porque el sistema de control
mecánico disponible en la época no cumplía los requisitos necesarios. La ingen-
te cantidad de componentes utilizados actualmente con ese fin ha creado una
situación casi paradisíaca en ese sentido. Los sistemas de procesamiento de
señales han experimentado una evolución aún más rápida, gracias a los micro-
procesadores, la lógica difusa (fuzzy-logic), los algoritmos genéticos y a los
primeros intentos de crear una forma de inteligencia artificial.
Sin embargo, todas las informaciones, los datos y valores de medición que se
procesan, tienen que captarse primero. Esta operación puede asumirla el ser
humano utilizando aparatos de medición, o bien puede realizarse mediante
sensores sin que intervenga el hombre. Sin sensores, los sistemas automáticos
no pueden reaccionar. Las máquinas sin sensores son ciegas, sordas y carecen
de relación con su entorno. Si un motor eléctrico no dispone de un circuito
de protección para evitar su calentamiento, una persona tendría que estar
observando constantemente el instrumento de indicación de la temperatura
para poder desconectar la máquina en caso de emergencia. La automatización
moderna permite la fabricación de series cada vez más pequeñas, con lo que
las máquinas tienen que ser suficientemente versátiles para adaptarse a las
condiciones que cambian con frecuencia. Esta necesidad explica el auge que la
técnica de los sensores experimentó en el transcurso de los últimos 20 años
y el éxito que seguirá teniendo en el futuro.
Pronosticando la evolución futura, es posible que las próximas generaciones

de sensores se rijan por las siguientes tendencias:
• Mayor integración; es decir, mayor grado de “inteligencia” del sensor
y menor consumo de energía
• Miniaturización mediante microelectrónica y microsistemas (microestructuras)
• Disminución de los costos gracias a la fabricación en grandes series
(capas delgadas y gruesas, ASIC)
• Desarrollo de estándares de transmisión de datos para sistemas de sensores
(sistemas de bus, comunicación entre el nivel de campo y de control,
diagnóstico, localización de fallos)
• Reducción considerable del trabajo de instalación y cableado;
inclusión sencilla de sensores y actuadores en la red de bus
• Combinación más sencilla de aparatos de diversas marcas
• Sistemas de medición más fiables, para instalarlos y olvidarse de ellos.
10 1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos

Los sensores se utilizan para medir magnitudes físicas o electroquímicas
1.2 y transformarlas en señales eléctricas inconfundibles. El concepto “sensor”
Clasificación proviene del latín “sensus” que significa sentir o percibir. Este concepto empezó
y definición a utilizarse en las publicaciones especializadas en el transcurso de la década de
de conceptos los años setenta. Antes se utilizaban conceptos como receptor, emisor, impulsor,
medidor, transductor o transmisor.
En la fig. 1-1 se muestra un esquema que explica el funcionamiento general de

un sensor. Se puede apreciar que, por regla general, es necesario procesar de
alguna manera las señales (procesamiento previo) antes de que la información
llegue a un sistema ejecutor constituido por actuadores. La función del sensor
se aprovecha para la primera conversión de señales recurriendo a diversos
principios físicos.
Fig. 1-1
Principio de funcionamiento
de un sensor
xe Magnitud medida xe Transformación

xa Señal de salida Sensor
(mecánica) elemental
Elemento de detección
xa
Adaptador Convertidor
Procesamiento de las señales
Si el procesamiento de las señales es más complejo, el sensor se conecta a un

microprocesador. En ese caso (y más bien por razones de marketing) se utiliza el
término de sensor “inteligente” (del término en inglés “smart sensor”). Además
de los conceptos “sensor” y “detector” también se utilizan los siguientes:
Elemento de detección o sensor elemental

Esta es la denominación del elemento de conversión propiamente dicho, que se
encarga de convertir la magnitud no eléctrica, obtenida por un efecto físico, en
una magnitud eléctrica. En determinados casos es necesario interponer una
magnitud adicional para realizar la conversión.
Sistema de sensores
Denominación aplicada a un sistema que consta de varios componentes de
medición y evaluación y en el que la medición se lleva a cabo en el mismo
momento de producirse la transmisión que causa un efecto. En los sistemas de
sensores están incluidos el objeto que se mide, el sensor como tal y el entorno.
Estos sistemas incluyen las funciones esenciales de la transmisión de los datos.

Sistemas de sensores múltiples
Denominación aplicada a un sistema compuesto por varios sensores individua-
les que se encargan de medir simultáneamente varias magnitudes. Suelen ser
sensores con semiconductores, por lo que sus dimensiones son muy pequeñas.
Los sistemas de sensores múltiples pueden ser de tres tipos:
• Combinación de sensores con diversos principios de medición (por ejemplo,
medición táctil, óptica, acústica). En este caso se trata de una combinación
heterogénea
• Combinación de sensores con el mismo principio de medición, montados
en diversos lugares del sistema. En este caso se trata de una combinación
homogénea
• Sensor individual para la detección de diversas operaciones relacionadas
entre sí (por ejemplo, objetos en movimiento)
Los sensores también pueden clasificarse en binarios, digitales y analógicos. Los

sensores binarios (denominados comúnmente detectores) son conmutadores
bivalentes que sólo funcionan con las señales eléctricas ON y OFF, tal como
sucede, por ejemplo, en el caso de detectores de proximidad, presostatos
o termostatos.
Los sensores analógicos, por lo contrario, emiten constantemente un valor de

medición físico, por lo general en forma de tensión o corriente eléctrica. Este
tipo de sensores incluye aquellos utilizados para medir distancias, ángulos,
fuerzas o caudales. Calibrándolos, es posible utilizarlos como comparadores de
valores medidos. Por calibración se entiende la definición entre la magnitud
medida (valor real) y el valor indicado (valor de medición) según la norma
DIN 1319.
Ejemplo: Valor medido = 10,00; valor indicado = 10,86;

Calibración: corregir la indicación a 10,00
Cualquier detección de las propiedades de un objeto mediante sensores se

rige por el principio siguiente: el objeto modifica o modula de alguna manera
la energía y el sensor analiza la información correspondiente. En ese sentido
puede diferenciarse entre sensores activos (que incluyen la energía para el
emisor y el receptor) y sensores pasivos (que utilizan una fuente energética
externa). Ello significa que los tipos de sensores pueden clasificarse en función
de la forma de energía, tal como se muestra en la fig. 1-2. Las características
esenciales y las posibles aplicaciones de los sensores dependen de las leyes
físicas válidas en cada caso.
12 1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos

Fig. 1-2 Energía Tipo de sensor
Clasificación de los sensores
en función de la energía mecánica táctil, acústico, fluídico
electromagnética eléctrico, magnético, inductivo,
capacitivo, dieléctrico, de arco voltaico
térmica térmico, de imagen de radiación térmica
óptica geométrico-óptico, de generación de imágenes
radiactiva de absorción de radiación,
de difusión de radiación
Los sensores tienen que entenderse y configurarse como partes que se integran
en un conjunto compuesto por otros componentes y grupos de componentes.
Por ello es necesario que sean lo más fiables posible. Además, tienen que ser
insensibles a posibles interferencias (sensibilidades colaterales) y tienen que
ser capaces de regularse a sí mismos.

En el transcurso de la industrialización, los procesos de fabricación fueron raciona-
2 lizándose paulatinamente. De esta manera también surgió la necesidad de dotar a
Los sensores las máquinas de las facultades sensoriales del ser humano. Por ejemplo, durante
en la producción la década de los años treinta se utilizaron por primera vez células fotoeléctricas
industrial para clasificar granos de arroz o cigarros según su color. Posteriormente, dichas
células se utilizaron para etiquetar latas de conservas; en una sección de control
de árboles de levas de una fábrica estadounidense incluso fue posible sustituir
14 operarios utilizando células fotoeléctricas. En la actualidad existe una ingente
variedad de sensores y las posibles aplicaciones aumentan constantemente. Casi
no hay máquina moderna que no funcione con la ayuda de sensores.
Lo que fue cierto en la época de James Watt, sigue siendo válido en la actuali-
dad: es imposible controlar o regular algo si no se ha medido antes. James Watt
sólo disponía de medios mecánicos para hacerlo. Hoy en día, la microelectrónica
moderna y otras avanzadas tecnologías permiten utilizar soluciones mucho más
sofisticadas.
En la actualidad se aprovechan unos 150 fenómenos físicos y químicos para

obtener las informaciones que necesitan los sistemas automáticos para sustituir
y proteger al ser humano, para aprovechar las máquinas de modo óptimo y para
fabricar productos de alta calidad.
Existen aproximadamente 5000 fenómenos físicos que puede aprovecharse para

2.1 el funcionamiento de sensores. Los efectos más usuales se explican en este
Funciones y efectos manual, aunque también se incluyen explicaciones de sensores que funcionan
aprovechables de acuerdo con principios no aprovechados hasta la actualidad.
¿Cómo detectar la magnitud que se medirá?

• Mediante un contacto mecánico directo o utilizando un sistema
mecánico acoplado (sensor táctil)
• Mediante un sensor que reacciona sin establecer contacto
(sensor de aproximación)
• Mediante un sistema que genera imágenes, en el que la evaluación de la
magnitud no depende directamente de la distancia del objeto medido
(cámara con sistema de procesamiento de imágenes)
¿Qué magnitudes hay que detectar en la práctica de la fabricación industrial

y qué efectos pueden aprovecharse?
Detección de magnitudes mecánicas

• Inducción
• Efecto piezoeléctrico y efecto piezoeléctrico recíproco
• Resistencia eléctrica y su dependencia de las dimensiones geométricas
• Modificación de la resistencia específica aplicando tensión mecánica
• Acoplamiento de dos bobinas a un núcleo ferromagnético
• Dependencia de la inductancia de una bobina de la resistencia magnética
• Dependencia de la capacidad de un condensador de las dimensione
geométricas
14 2 Los sensores en la producción industrial

• Modificación del coeficiente de permeabilidad relativa aplicando tensión
mecánica
• Dependencia de la frecuencia propia de una cuerda o una vara
de tensiones mecánicas
• Método de medición de la presión efectiva
• Obtención de un impulso (medidor de caudal según Coriolis)
• Turbulencias obtenidas detrás de un cuerpo interpuesto
• Medición del caudal mediante la transmisión de temperatura
• Dependencia de la velocidad del sonido de la velocidad del medio
Detección de magnitudes térmicas

• Efecto termoeléctrico
• Efecto piroeléctrico
• Dependencia de la resistencia eléctrica de la temperatura
• Dependencia de la conductividad de la temperatura
• Ferroelectricidad
• Dependencia de la frecuencia de resonancia del cuarzo de la temperatura
Detección de radiaciones
• Efecto fotoeléctrico exterior
• Efecto fotoeléctrico interior, efecto de barrera fotoeléctrica
• Efecto fotoeléctrico, efecto de Compton y generación de cargas eléctricas
mediante fotones
• Excitación luminiscente, radiación radiactiva
Detección de magnitudes químicas

• Formación de potenciales electroquímicos en capas delimitantes
• Modificación de la intercambiabilidad en límites de fases
• Dependencia del paramagnetismo del oxígeno de la temperatura
• Análisis de gases mediante determinación de la conductividad
o coloración por calor
• Conducción de iones de hidrógeno en electrolitos de cuerpos sólidos
• Principio del sensor de iones por combustión
• Propiedades higroscópicas de LiCl
• Dependencia de la capacidad del dieléctrico
Los sensores se utilizan en las más diversas ramas industriales. Ello significa
que los sensores utilizados, por ejemplo, en la técnica médica tienen que
cumplir otros requisitos que los que se emplean en las máquinas de las fábricas.
¿Qué funciones tienen que cumplir los sensores utilizados en las plantas
industriales?
Comprobación de la presencia de objetos

• Presencia de objetos individuales, por ejemplo arandelas
• Control de la cantidad completa de piezas, por ejemplo en una sección de
montaje
• Detección de líquidos u cantidades que fluyen
• Recuento de piezas
2 Los sensores en la producción industrial 15

Captación de la identidad de los objetos
• Detección de piezas no admitidas (falsas, defectuosas, inservibles)
en un proceso
• Clasificación de objetos admitidos, por ejemplo según tolerancias o tipos
• Control y detección de signos ópticos (por ejemplo, escritura corriente,
código de barras, códigos matriciales)
Detección de la posición y/o orientación de objetos

• Detección de objetos individuales en función de su entorno
(por ejemplo, piezas que se recogerán de una cinta transportadora)
• Detección de objetos en función de la utilización de herramientas
(por ejemplo, punto de unión en relación con el soplete)
• Detección de la orientación de objetos en relación con la superficie limitada
sobre la que se encuentran (por ejemplo, en operaciones de optimización
de cortes (“nesting”)
• Medición de la longitud y de los ángulos de objetos (por ejemplo, para contro-
lar tolerancias, desviaciones, deformaciones, holguras, inclinaciones, saltos,
excentricidades, grosores)
Detección de las formas de objetos

• Control de perfiles (por ejemplo, para comprobar la calidad de las roscas)
• Control de zonas de objetos (por ejemplo, para comprobar la presencia
de cantos)
• Control de la cantidad completa de determinadas formas (por ejemplo,
para comprobar la forma completa de una pieza de plástico inyectado)
• Medición de deformaciones (para determinar fuerzas y momentos)
Detección de características de la superficie de objetos

• Control de la microgeometría de objetos (por ejemplo, grado de rugosidad)
• Control de tonalidades (por ejemplo, para clasificar astillas de vidrios)
• Control de la homogeneidad de objetos (por ejemplo, textura,
daños o tonalidades indebidas)
Comprobación de las cualidades del material de objetos

• Medición de la transparencia o del brillo de objetos
• Diferenciación entre diversos materiales (por ejemplo, al clasificar objetos
de plástico reciclado para controlar la homogeneidad del material)
Si para automatizar un proceso se necesitan sensores, primero deberá

2.2 • saberse qué funciones deberán ejecutar los sensores y
Análisis • elaborarse un pliego de condiciones para cada sensor.
de aplicaciones
y criterios de selección Al analizar la situación, deberá responderse a las siguientes preguntas:
• ¿Qué irregularidades pueden surgir en el proceso?
• ¿Qué irregularidades son inaceptables, por lo cual será necesario utilizar
un sensor capaz de ejecutar la función en cuestión de modo fiable?
• ¿Qué condiciones generales (polvo, humedad, temperatura, etc.)
deberán tenerse en cuenta?

• ¿Qué magnitudes son importantes y cuáles son los valores conocidos?
• ¿De qué modo deberán transmitirse las informaciones?
• ¿Qué principio físico promete conseguir el mejor resultado?
• ¿De qué energía auxiliar deberá disponerse?
Antes de decidir, es necesario tener en cuenta numerosos aspectos;

algunos de ellos se mencionan a continuación.
Aspectos a tener en cuenta al decidir si los sensores son apropiados

para una aplicación determinada:
• Tiempos de respuesta, tiempos • Distancia de detección

de reacción, velocidad de conmutación • Variación del punto de detección,
• Sistema de conexiones (sistema de histéresis del punto de detección
2, 3 ó 4 hilos, conexión serie o paralela, etc.) • Clase de protección
• Seguridad del funcionamiento, • Alimentación de tensión (tensión de funcio-
frecuencia de fallos, fiabilidad namiento, fluctuación de la tensión,
• Posibilidad de control automático) picos de tensión,
• Margen de la temperatura de funcionamiento • Supresión de interferencias (insensibilidad
• Posibilidad de ajustar los puntos de detección, frente a interferencias externas, tales como
la sensibilidad y el umbral de respuesta vibraciones, golpes, luz externa, etc.)
• Resolución, precisión de la medición • Disponibilidad
• Resistencia a la corrosión • Resistencia a temperaturas
• Duración, vida útil • Protección ante sobrecargas
• Límites del rendimiento, (anticortocircuitaje, polos inconfundibles,
margen de rendimiento resistencia a sobrecargas)
• Propiedades del objeto (material, grado • Economía (relación entre costo y
de remisión, estructura de la superficie, etc.) rendimiento, incluyendo los costos
• Montaje (dimensiones, masa, condiciones de montaje y puesta en funcionamiento)
para el montaje, adaptación al lugar • Homologación para aplicaciones especiales
de la detección) (sala limpia, resistencia a explosiones,
• Redundancia de la unidad de evaluación protección de operarios, etc.)
de datos • Precisión de repetición del punto
• Ausencia de reacciones secundarias de detección
Para saber si un sensor es apropiado, estos criterios tienen que ponderarse

según prioridades, ya que no existe un sensor capaz ofrecer de modo completo
todas las cualidades exigidas.
¿Cómo proceder al seleccionar los sensores más apropiados?

1 Elegir el principio físico más apropiado
2 Determinar el margen de medición necesario
3 Comprobar el posible cambio de las magnitudes medidas
4 Definir el grado de resolución de la señal medida
5 Determinar el valor mínimo que deberá medirse
6 Definir el margen de error admisible, causado por el comportamiento
estático y dinámico
7 Determinar las medidas de apantallamiento (compatibilidad
electromagnética)
8 Determinar los medios necesarios para la amplificación
y evaluación de la señal de medición
9 Evaluar la seguridad del funcionamiento, la fiabilidad, la duración
y el costo de mantenimiento
10 Considerar el coste del sensor

Existen numerosas recomendaciones específicas que deberían tenerse en cuen-
ta al seleccionar los sensores que se utilizarán en una aplicación determinada.
Por ejemplo, si puede elegirse, es recomendable utilizar barreras de luz sin
reflexión en caso de ser necesario utilizar un sistema de detección óptica. La
siguiente alternativa es una barrera de luz de reflexión. Ésta tiene un alcance de
aproximadamente la mitad de una barrera sin reflexión, y es capaz de detectar
de modo fiable la mayoría de los materiales. Sin embargo, si las piezas tienen
superficies brillantes, es posible que las barreras de luz no funcionen correcta-
mente. En ese caso deberá optarse por aparatos capaces de polarizar la luz.
Considerando que en el caso de las barreras de luz el receptor recibe luz en
ausencia de piezas y, en su presencia, se interrumpe la señal, puede afirmarse
que se trata de un sistema de detección que se controla a sí mismo, ya que la
señal desaparece también si el emisor ya no envía el haz de luz.
Las barreras de luz de reflexión se utilizan si los objetos únicamente pueden

detectarse desde un lado. Estos sensores también son capaces de comprobar
la presencia de objetos transparentes, mientras que no son apropiados si las
piezas tienen superficies de color negro mate. Si los objetos son muy pequeños,
pueden utilizarse sistemas optoelectrónicos con fibra óptica. Si es necesario
detectar los cantos de una pieza y si las distancias son mayores, es preferible
utilizar barreras de reflexión de rayos láser.
En el caso de sensores o detectores capacitivos no es necesario que la zona

activa contenga metales y materiales que tengan una constante dieléctrica rela-
tivamente alta. Al utilizar varios sensores que puedan influirse recíprocamente,
deberán respetarse unas distancias mínimas determinadas. Los depósitos de
polvo pueden provocar fallos. En esos casos es preferible utilizar sensores
capacitivos con electrodo de compensación adicional.
Los rayos X intensos y los campos magnéticos fuertes pueden afectar el funcio-
namiento de sensores o detectores inductivos y capacitivos. En zonas de
soldadura por resistencia, por ejemplo, existen tales campos magnéticos.
En consecuencia, deberán elegirse detectores insensibles a las elevadas intensi-
dades de la soldadura. Al montar detectores inductivos es recomendable tener
en cuenta las condiciones imperantes en cada caso. Si el detector tiene que
montarse a ras con una superficie de la máquina, es posible que sea necesario
prever un entallamiento de los cantos de la máquina. Dicho sea de paso,
siempre es aconsejable utilizar detectores con indicación mediante LED con
el fin de poder controlar su estado de funcionamiento.
Aunque los contactos Reed utilizados como emisores de señales en cilindros

neumáticos resisten golpes equivalentes a varias veces la aceleración terrestre,
aún así es recomendable protegerlos contra golpes. Además, también estos
detectores pueden fallar si están expuestos a un campo magnético intenso.
Asimismo, es necesario respetar una distancia mínima con relación al siguiente
cilindro neumático. En vez de contactos Reed también pueden utilizarse detecto-
res de proximidad magnético-inductivos sin contacto. Si bien es cierto que estos
detectores tienen un costo de adquisición algo más elevado, son más insensi-
bles a las interferencias y funcionan de modo más preciso.

Cabe también destacar que muchos detectores no son apropiados para el
control directo de las bobinas de electroválvulas. Tratándose de un control
no electrónico, debería recurrirse a relés auxiliares o preverse un circuito
de protección adecuado.
Los detectores de presión binarios (todo-nada) están provistos de un muelle

(que ocasiona una resistencia de rozamiento), por lo que tienen una histéresis
en el punto de detección. Al aumentar la presión y alcanzarse el punto ajustado
previamente, emiten una señal eléctrica. Al descender la presión, el interruptor
no conmuta exactamente en el mismo punto. Ello significa que el punto de cone-
xión no es igual al punto de desconexión. Esta característica (histéresis) deberá
tenerse en cuenta al efectuar el ajuste del presostato si éste ha de conmutar al
aumentar la presión.
Si dos detectores de ultrasonidos están montados cerca uno del otro, el detector
“B” puede detectar un eco ocasionado por el detector “A”. En ese caso se pro-
duciría un error de medición. Sincronizando todos los detectores es posible
excluir esa interferencia recíproca, ya que todos emiten la señal a la vez. En esas
circunstancias no surgen problemas si la distancia que tiene que recorrer el
sonido del detector “A” hacia el detector “B” es mayor que la distancia de detec-
ción. La transmisión multiplex sería una alternativa viable. En ese caso, los
detectores se activan consecutivamente, con lo que tampoco se producen
interferencias entre ellos.
¿Qué sensores se utilizan con mayor frecuencia?
Analizando el mercado mundial, el ranking de los tipos de sensores es el

siguiente (datos de Intechno Consulting, actualizados en el año 1998):
• Sensores termosensibles
• Sensores de presión
• Sensores de caudal
• Sensores binarios de posición (o detectores)
• Sensores de posición
• Sensores de magnitudes químicas en líquidos
• Sensores de nivel
• Sensores de velocidad
• Sensores de magnitudes químicas en gases
Se estima que en el año 2000, el mercado mundial de sensores para fines civiles
ascendió a más de 30 mil millones euros. Cabe suponer que esta cantidad se
duplicará en el plazo de los próximos diez años.

¿Para qué se necesitan qué tipos de sensores? – Cuadro resumido
Función Tipo de sensor
Control de presencia Sensores de proximidad, de radiación, de presión dinámica, de vacío,

barreras de luz de reflexión, sensores de haz anular, de ultrasonidos, de efecto de campo
Medición de distancias Cámara de líneas, sensor de microondas, elementos PSD, sensores táctiles,
sensores de haz anular, detectores inductivos y capacitivos,
escáneres de rayos láser, sensores por triangulación, sensores de efecto de campo
Control del avance Cortinas fotoeléctricas, cámaras de líneas, barreras de luz,

y de la combadura detectores inductivos, detectores de ultrasonidos, detectores de chorro de aire
de cintas de transporte
Control de trayectoria, Sensores de fuerzas y momentos, sensores táctiles, cámaras de líneas, cámaras matriciales,
seguimiento de cantos detectores inductivos, detectores de chorro de aire
Medición de revoluciones Sensores Hall, sensores tipo Wiegand, sensores de célula fotorresistiva controlada
por campo magnético, cabezales de medición de alta frecuencia, contactos Reed,
barreras de luz, transmisores incrementales
Medición de la presión Sensores piezoeléctricos, detectores capacitivos, sensores con banda

de medición expansible, sensores magnetoelásticos
Medición de caudal Medidor de álabes, sensores de presión efectiva, detectores magnéticos-inductivos,

caudalímetros tipo Coriolis, detectores de ultrasonidos, anemómetros de hilo caliente,
sensores de película fina, manómetros de película caliente
Medición de niveles Detectores capacitivos, sensores de microondas, detectores de ultrasonidos,

detectores ópticos con fibra óptica, detectores de vibraciones
Inspección, identificación, Sensores CCD, conjuntos de detectores de ultrasonidos,

control de cantidades escáneres de rayos láser, retransmisores
completas
Protección Detectores de ultrasonidos, radares de microondas, sensores de luz infrarroja,

contra colisiones escáneres de rayos láser
Medición de fuerzas Cintas extensométricas, medidores de dosis de fuerza, detectores inductivos,

y momentos detectores neumáticos, detectores de fibra óptica, sensores piezoeléctricos
Control de superficies Sensores de imágenes, escáneres de rayos láser, sensores de brillo
Detección de posiciones Contactos Reed, detectores de reflexión de luz, barreras de luz, microdetectores,
sensores de célula fotorresistiva controlada por campo magnético, sensores AMR,
sensores GMR, detectores de ultrasonidos, elementos PSD
Control de procesos Detectores termosensibles, caudalímetros, sensores de presión,

detectores de proximidad, sensores de efecto parcial
Clasificación Sensores de imágenes, conjuntos de detectores de ultrasonidos, sensores de coloración
Detección de piezas, Edómetros, giróstatos, sensores CCD, escáneres de rayos láser,

detección de la posición matrices palpadoras, detectores de corte de haz de luz, giroscopios
de piezas
Medición de objetos Cortinas fotoeléctricas, cámaras de líneas, escáneres de rayos láser
Medición de distancias Transmisores incrementales, resolutores, Inductosyn, reglas de códigos,

y ángulos potenciómetros, sensores magnetoestrictivos, sensores tipo Hall,
sensores AMR, sensores GMR
Recuento de objetos Cortina fotoeléctrica, barrera de luz bifurcada, detector de ultrasonidos,

sensores de célula fotorresistiva controlada por campo magnético,
detector de barrera de aire, detector de fibra óptica, sensor de láminas de PVDF

Durante los procesos de fabricación es necesario controlar constantemente
3 diversos movimientos ejecutados por las máquinas y ocasionados por el
Detección transporte de piezas. Ello implica la necesidad de conocer la posición de las
de posiciones herramientas y de las piezas. Para ello puede recurrirse a diversos componentes
que emiten las señales correspondientes. En muchos casos es suficiente contro-
lar la presencia o ausencia de una pieza.
Los sensores táctiles se utilizan para determinar posiciones, formas, temperatu-

3.1. ras, fuerzas, momentos y presiones. Entre los sensores táctiles están los senso-
Detección res de posición (detectores de posiciones finales, detectores de final de carrera,
electromecánica microdetectores, detectores de precisión) que informan sobre la conclusión de
de la posición determinados movimientos ejecutados por una máquina. Dado que únicamente
son capaces de detectar dos estados, se denominan generalmente detectores
(en lugar de sensores) binarios. Si bien es cierto que funcionan de modo
bastante preciso y automático, están sujetos a desgaste y en los contactos se
producen vibraciones ocasionadas por el impacto del propio cierre. Por ello no
pueden conmutar tan rápidamente como los detectores sin contacto.
En la fig. 3-1 se aprecia el funcionamiento de los detectores electromecánicos.
El movimiento del órgano detector se transmite a los contactos que abren o

cierran un circuito eléctrico. Para obtener una conmutación precisa, este tipo de
detectores suele estar dotado de un muelle elástico para efectuar una conmuta-
ción brusca. La transmisión del movimiento de la máquina al conmutador está
a cargo de diversos tipos de cabezales de accionamiento (rodillo, palanca con
rodillo, palanca con rodillo abatible, cabezal de antena, argolla de tracción, etc.).
La precisión de repetición del punto de conmutación es excelente (± 0,01 mm),
incluso tratándose de detectores de bajo costo.
Fig. 3-1
Detector electromecánico
1
1 Leva de mando
2 Parte móvil de la máquina
3 Lengüeta de contacto
4 Contacto 2
3 Detección de posiciones 21
Los detectores de precisión superan la precisión de los detectores electromecá-
nicos en una potencia de diez. La vida útil de los microinterruptores se limita a
10 millones de maniobras debido al desgaste mecánico. Sin embargo, los cam-
pos electromagnéticos no afectan su funcionamiento. Además, estos detectores
son relativamente económicos. No obstante, hay que ser saber que la causa más
frecuente de la paralización de sistemas automáticos es el desgaste de detecto-
res de posiciones finales. El detector de posiciones más antiguo posiblemente
sea el microinterruptor con lengüeta elástica que la empresa Honeywell desa-
rrolló en el año 1932.
Un detector electromecánico puede tener formas muy diversas. Por ejemplo,

para soldar automáticamente, es necesario detectar primero la trayectoria de la
ranura entre las dos piezas que se soldarán. Para soldar dos chapas en ángulo
recto, puede preverse un primer ciclo de medición para controlar durante el seg-
undo ciclo los movimientos del soplete. Con ese fin puede utilizarse la tobera de
gas del soplete que puede hacer las veces de detector táctil (fig. 3-2). El soplete
se acerca a ambas superficies y en las chapas que se soldarán fluye corriente
eléctrica si se aplica una tensión de medición en la tobera. El sistema memoriza
el valor correspondiente. La medición se lleva a cabo antes de proceder a soldar.
Las distancias “a” y “b” indican la posición exacta del vértice, con lo que es
posible calcular el recorrido de la costura. Una vez concluida la operación de
medición, puede procederse a soldar.
Fig. 3-2
Tobera de gas utilizada
como detector táctil
1 Pieza a soldar
2 Tobera de gas a
1
a, b Distancias
2
b
Los detectores neumáticos se utilizan principalmente como detectores de

3.2 proximidad. También se utilizan para el envío de señales directas a unidades
Detección neumática de control neumáticas. Los detectores neumáticos se clasifican en detectores de
de posiciones presión dinámica, detectores de tobera de reflexión y barreras de aire. Su con-
strucción es sencilla y por sus propias características se limpian a sí mismos.
Los detectores de presión dinámica funcionan según el principio de tobera-placa

deflectora (fig. 3-3a). Siendo constante la presión de alimentación (p1), la pre-
sión “p2” es proporcional a la distancia “a” entre la tobera y la pieza que se
detectará. La distancia de detección de los detectores de presión dinámica varía
entre 0,1 y 3 mm utilizando toberas cónicas. La señal puede procesarse de
modo analógico o digital.
22 3 Detección de posiciones
Fig. 3-3
Detectores neumáticos p p p
a) Detector 1 1 2
de presión dinámica
b) Detector
de tobera de reflexión
c) Barrera de aire
1 Objeto a medir
2 Lengüeta de conmutación, p 2
2
objeto
3 Chorro libre
1 1
p1 Presión de alimentación 3
s
p2 Presión de medición
s Distancia de la tobera
p p p
1 1 2
a) b) c)
El detector de tobera de reflexión (fig. 3-3b) funciona según el principio de refle-

xión de aire. Un chorro anular de aire se proyecta sobre un objeto. Una parte
del chorro se desvía hacia el interior, con lo que en el canal central del emisor
aumenta la presión. Se mide la diferencia de presión. La señal puede procesarse
de modo digital. La distancia de detección es inferior a 10 mm. Dado que la línea
característica de los detectores de tobera de reflexión no transcurre de modo
lineal, estos detectores se utilizan principalmente para detectar la presencia de
piezas.
Las barreras de aire también funcionan según el principio de reflexión de aire

(fig. 3-3c). El aire comprimido sale por las dos toberas. En el lado receptor (arri-
ba) se obtiene la señal de medición. El funcionamiento de este tipo de detector
equivale al funcionamiento de los detectores de tobera de reflexión.
Los detectores de proximidad neumáticos son fiables, incluso en presencia de

polvo o si las temperaturas son altas. Pueden utilizarse en zonas con peligro
de explosión. Son insensibles a campos magnéticos. La distancia de detección
puede ser de hasta aproximadamente 30 mm.
Fig. 3-4
Los detectores neumáticos
F
pueden utilizarse para
detectar la posición precisa
de la unión
1 Pinza 1
2 Conexión 4
de aire comprimido
3 Pieza básica 2
4 Pieza de montaje
F Fuerza de unión 0,3 3
Los detectores neumáticos pueden utilizarse, por ejemplo, para tareas de posi-
cionamiento. En la fig. 3-4 se muestra un cabezal para el montaje de piezas
cilíndricas. Este método es apropiado para el montaje de piezas cilíndricas con o
sin biselado. Los detectores están montados en los dedos móviles de la pinza y
establecen contacto con la superficie de la pieza de base antes que el actuador.
El sistema mide la presión diferencial que se obtiene por el desfase del actuador
en relación con el taladro, con lo que se obtiene el valor necesario para ajustar
la pieza básica o el robot. De esta manera es posible obtener una precisión de
aproximadamente 10 micras en tan sólo 0,1 segundos.
Los detectores de presión dinámica se utilizan, por ejemplo, para controlar

el posicionamiento correcto de piezas insertadas. Tal como se aprecia en la
fig. 3-5, se controla si la pieza establece un contacto completo con el soporte,
lo que no sería el caso en presencia de suciedad o virutas. Para comprobarlo,
se mide la presión dinámica en todas las toberas. Si la distancia es inferior a,
por ejemplo, 0,05 mm, el valor se encuentra dentro de las tolerancias admisi-
bles, con lo que se conecta el presostato. A continuación, se fija la pieza para
su posterior mecanizado. En este ejemplo es necesario recibir 4 señales que
confirmen la posición correcta de la pieza. El eyector y el presostato en el canal
de aspiración compensan las oscilaciones de la presión de alimentación.
Fig. 3-5
de un sistema para el control
neumático del posicionamien-
to de una pieza (Festo)
5
1 Base 1
2 Soporte con tobera
3 Eyector
10 Ìm
4 Presostato
5 Pieza
P 4
E
En la fig. 3-6 se muestra otra aplicación interesante de detectores neumáticos.

En este caso, el detector es binario y su función es detectar la posición final. El
tornillo de regulación contacta un tope que, a la vez, es un detector de presión
dinámica. Al establecerse el contacto, se cierra la tobera. El cambio de la presión
se aprovecha para emitir la señal de conmutación. En este caso la ventaja
consiste en que el detector puede montarse muy fácilmente en la máquina.
Fig. 3-6
Detector neumático de tope
4
1 Señal de aire comprimido
2 Presión de alimentación
3 Carro de la máquina 1
4 Tornillo regulador
En muchos casos es necesario recurrir a detectores debidamente adaptados a

una aplicación concreta. En la fig. 3-7a se muestra una sonda neumática que se
introduce en el taladro roscado con el fin de determinar si el taladro efectiva-
mente dispone de una rosca. Al introducir y retirar el detector, varía la señal de
medición en función de las espiras de la rosca. La solución como tal es suma-
mente sencilla, aunque es necesario convertir la señal de la presión en una
señal eléctrica. Tratándose de taladros roscados de mayor diámetro, también es
posible utilizar un detector de reflexión directa provisto en el extremo de una
fibra óptica acodada (fig. 3-7b).
Fig. 3-7
Medición del diámetro de un
taladro; comprobación de la
rosca y de la presencia de 3
partículas de suciedad
1
a) Solución neumática
b) Solución óptica p1
1 Pieza 2 p2
2 Tobera de medición 1
a) b)
3 Fibra óptica
p1 Presión de alimentación
p2 Presión de medición
La mayoría de los detectores inductivos están formados por un oscilador, una

3.3 unidad de evaluación y una unidad de salida. Estos detectores funcionan sin
Detección inductiva contacto, no están expuestos a desgaste, su respuesta es rápida, son insensi-
de la posición bles a los golpes y, por lo tanto, son de larga duración. Si se aplica tensión a un
oscilador, éste empieza a oscilar consumiendo una cantidad determinada de co-
rriente. El campo alterno de alta frecuencia sobresale por el lado de la superficie
activa. Si en este campo se introduce un objeto metálico (que no necesariamen-
te tiene que ser ferromagnético) a una distancia “s”, se induce una corriente
parásita en el objeto metálico que se opone al campo de alta frecuencia. De esta
manera se modera la frecuencia del oscilador y, por lo tanto, disminuye el con-
sumo de corriente. La unidad de evaluación detecta este cambio y activa corres-
pondientemente la unidad de salida emitiendo una señal eléctrica. En la fig. 3-8
se muestra la estructura básica del sistema.
Fig. 3-8
de un detector inductivo 1
1 Campo magnético alterno 3

2 Objeto metálico 4 5
3 Bobina autoinductora
4 Oscilador
5 Amplificador
s Aprox. 1
hasta 75 milímetros
s
2
Al retirar nuevamente el objeto conductor, vuelve a aumentar la frecuencia del

oscilador, con lo que se restituye la situación original del detector de proximi-
dad. Ello significa que estos detectores se utilizan como interruptores de cone-
xión y desconexión sin contacto. La bobina también puede ser anular para intro-
ducir en ella una varilla. También existen detectores de este tipo ranurados. Los
detectores inductivos son insensibles a las influencias del entorno; por ejemplo,
funcionan soportando una presión de hasta 500 bar en sistemas hidráulicos
y en zonas con temperaturas de hasta 120 °C. Sustituyendo la salida por una
salida analógica de tensión y de corriente, se obtiene un detector inductivo
de recorrido sin contacto que es igualmente insensible a las influencias del en-
torno. En la fig. 3-9 se muestran ejemplos simplificados de algunas aplicaciones.
Estos ejemplos demuestran la versatilidad de este tipo de detectores, por lo que

su utilización es muy apropiada en sistemas de fabricación automáticos.
Los detectores inductivos se utilizan para medir, vigilar, controlar y regular posi-
ciones, recorridos y ángulos de giro y, además, también para determinar magni-
tudes derivadas, tales como velocidad, revoluciones y aceleración. Los converti-
dores magnético-eléctricos con autorregulación pueden utilizarse como detecto-
res del número de revoluciones. Estas unidades son compactas, por lo que pue-
den montarse posteriormente en espacios reducidos de alguna máquina. En
este caso, un disco segmentado, un eje con ranuras o una rueda dentada de
material ferromagnético giran a poca distancia del detector. Éste detecta la fre-
cuencia de los segmentos, de las ranuras o de los dientes para emitir una señal
digital.
Fig. 3-9
Ejemplos de aplicaciones
provistas de detectores
inductivos 1 4
a) Medición de grosor
b) Control
de la concentricidad
c) Control del grosor
de la película de aceite
en cojinetes deslizantes
a) b) c)
d) Detección de errores
de posición
e) Medición del grosor
de capas
f ) Control de frecuencia
2
1 Detector
2 Objeto del control
(por ejemplo,
un recubrimiento)
3
3 Pieza de base
4 Caballete
d) e) f)
En la fig. 3-10 se aprecia la configuración elegida para realizar una medición.

Dado que el sistema se basa en la inducción de tensión, es necesario disponer
de una velocidad mínima determinada para obtener una tensión lo suficiente-
mente grande para evaluarla. Ello significa que no es posible detectar revolucio-
nes de giro a partir de “cero”. En consecuencia, esta solución es útil para medir
el límite superior de la frecuencia (por ejemplo, 20 kHz o más). La pretensión
magnética, obtenida mediante un imán permanente, garantiza la respuesta
rápida necesaria.
Fig. 3-10
Medición de revoluciones
con un detector magnético-
inductivo 2
1 Bloque del cuerpo

2 Cuerpo del detector
3 Imán permanente
4 Bobina 1
S 3
5 Núcleo de hierro dulce N
6 Disco dentado
con marca de referencia
4
5
En sistemas de engranajes pueden aprovecharse las ruedas dentadas o los dis-

cos con taladros longitudinales para efectuar la medición utilizando un detector
de proximidad inductivo. En esos casos ya se dispone de un emisor de revolucio-
nes económico y fiable a la vez. Este método de medición corresponde a lo esta-
blecido en la norma EN 60947-5-2. Sin embargo, en esos casos la resolución y
la frecuencia no son óptimas. En la fig. 3-11 se aprecia la configuración reco-
mendada. La relación mecánica entre dientes y rebajes debería ser de 1:2 y la
distancia nominal de conmutación “sn” debería corresponder a la mitad del
espacio entre dientes y rebajes, para lo que deberá efectuarse el ajuste corres-
pondiente modificando la distancia de conmutación “s”. De esta manera se
obtienen las relaciones óptimas en lo que a la resolución y a la frecuencia se
refiere (cantidad máxima de cambios de estado de desconexión a estado de
conexión en un segundo). La geometría de una rueda dentada convencional
se asemeja mucho a la forma ideal necesaria para una detección óptima.
Si la relación entre el impulso y la pausa es diferente, disminuye la frecuencia
máxima posible.
Las indicaciones que se refieren a las distancias de conmutación de detectores

inductivos siempre están relacionadas con elementos de accionamiento de
acero (St37) de dimensiones definidas. Si se utilizan elementos de otros
materiales y/o de otras dimensiones, deberán tenerse en cuenta los factores
de corrección relacionados con la distancia de conmutación (por ejemplo,
0,35 hasta 0,5 en el caso de aluminio o latón). (Ver fig. 3-16).
Fig. 3-11
Configuración para medir
la frecuencia de detectores 1
de proximidad inductivos
(IEC 947.5.2/ENGO 947.5.2)
2m
sn
2
1 Detector de proximidad
m
2 Placa de medición
2
de acero St37
3 Material no conductor
y no magnético
4 Disco 3
sn Distancia nominal
4
de conmutación
m Ancho del diente
Pueden medirse hasta 50 000 r.p.m. . El límite para medir distancias

es de aproximadamente 40 mm.
Existen numerosas formas de detectores inductivos que pueden montarse de

modos diversos. En la fig. 3-12 se muestran las formas más difundidas. En
muchos casos, los detectores están provistos de una rosca para su montaje.
Si tienen que utilizarse detectores inductivos en equipos con intensos campos

magnéticos continuos o alternos (tal como sucede, por ejemplo, en el caso de
máquinas para soldar), deberán elegirse detectores insensibles a dichos campos
magnéticos. Estos detectores tienen un núcleo de material especial, están provis-
tos de varias bobinas y el oscilador también tiene parámetros especiales. En la
industria alimentaria y farmacéutica se utilizan también detectores encapsulados
completamente en acero fino para evitar la penetración de material biológico y
de detergentes y para excluir cualquier contaminación microbiológica.
Fig. 3-12
Formas de diversos
detectores de proximidad A
A
1 Forma cilíndrica
2 Forma cilíndrica
3 Forma de barra 3
4 Forma rectangular plana 1 A
5 Paralelepípedo
6 Paralelepípedo aplanado A
7 Forma semirredonda
2
8 Forma de horquilla
A Superficie activa 4 A
A
5
6 7
8
El principio de la inducción también puede aprovecharse para leer o escribir

datos en recipientes portapiezas o para identificar herramientas de máquinas
utilizadas en sistemas CNC. Para ello se utilizan chips de memoria montados
en los soportes de las herramientas (fig. 3-13). El chip contiene, como mínimo,
el número de la herramienta y, además, puede contener otros datos de identifi-
cación. El cabezal lector lee los datos por medios inductivos a poca distancia
(hasta 5 mm) mediante el acoplamiento de dos bobinas. El soporte que contiene
el código de los datos recibe su energía del cabezal lector.
Fig. 3-13
Identificación
de herramientas
24 V
1 Cabezal de lectura
y escritura
2 Cabezal de la herramienta
con placa de corte
3 Soporte de datos 1 Unidad
4 Soporte con fresa de punta
de evaluación
2
3
1
3 Bucle de corriente
4 RS-232
En este detector (cabezal de lectura) se aprovecha el efecto de retroacción que
en el circuito oscilante produce cualquier influencia externa en el campo electro-
magnético alterno. Esta influencia incide en el comportamiento de la bobina
emisora y, por lo tanto, produce un cambio en el circuito oscilante que genera
el campo alterno. De esta manera se obtiene un flujo de datos contrario al flujo
de energía. Así llegan las informaciones correspondientes a la unidad de lectura
provenientes del soporte de datos (fig. 3-14).
Fig. 3-14
Reenvío de los datos
1
modificando el campo
magnético alterno
Energía
Datos
Para la captación de datos sin contacto y de forma automática se utilizan

cada vez más los transpondedores. Otra denominación para estos detectores
es la de sistemas RF/ID (RF = radio frequency). El concepto de “transpondedor”
está compuesto por los términos transmitir (transmisión) y responder (retrans-
misión). Los transpondedores pasivos no necesitan pila propia porque se activan
mediante la energía del aparato lector. La lectura y escritura es factible a una
distancia de hasta 15 centímetros. Los transpondedores modernos son extrema-
damente planos y pueden utilizarse como etiquetas adhesivas que, por ejemplo,
pueden tener un tamaño de 13 x 14 x 0,7 milímetros. Estos transpondedores
cubren una lámina incorporada en la etiqueta. De este modo, el operario se
ahorra la operación de agregar un soporte de datos adicional si, de todos
modos, aplica etiquetas o placas en un producto.
Los detectores de proximidad capacitivos sin contacto funcionan como un

3.4 condensador. Pueden utilizarse para la detección de objetos conductores o
Detección capacitiva dieléctricos. En la fig. 3-15 se muestra su principio de funcionamiento. En este
de posiciones caso, se mide la distancia “s”. La distancia de conmutación puede ser de
máximo 60 mm aproximadamente. Los detectores capacitivos se utilizan espe-
cialmente para la medición precisa de recorridos. En el caso de construcciones
tubulares, los recorridos pueden llegar a ser de hasta 2 metros.
Funcionamiento: un oscilador de alta frecuencia se excita si aumenta la capaci-

dad “Cs” del detector por influencias externas. En estado de desconexión, se
crea un campo de ruidos delante del electrodo básico. Este campo constituye
la zona activa. Para el funcionamiento se aprovechan dos fenómenos:
• Los materiales conductores que se encuentran en el campo de dispersión
de la superficie activa del detector forman un contraelectrodo.
• Los materiales no conductores (es decir, aisladores) aumentan la capacidad
del condensador en función del tipo de material (coeficiente dieléctrico).
Fig. 3-15
de un detector capacitivo
C 2 Cs C
a) Con objetos conductores 2 Cs U U
b) Con objetos
no conductores
3
s
s
1 Objeto metálico
2 Electrodo básico libre 4
1
3 Convertidor capacidad-
tensión
4 Objeto no metálico a) b)
s Distancia de conmutación
Utilizando objetos conductores, las distancias de conmutación pueden ser

mayores que con materiales no conductores. El principio capacitivo tiene como
desventaja la detección adicional de depósitos de suciedad y humedad en la
superficie misma del detector. El polvo, aceite y agua constituyen fuentes de
posibles errores, ya que tienen un efecto aislante. En esos casos, el error consi-
ste en que la distancia total medida es menor que la distancia real. Para solucio-
nar este problema se utilizan detectores capacitivos provistos de un electrodo
de compensación, con lo que en la mayoría de los casos se evita una conmuta-
ción indebida. El funcionamiento también depende en buena medida del mate-
rial. El siguiente cuadro muestra cómo cambia la distancia de conmutación en
función del material al utilizar detectores capacitivos o inductivos (fig. 3-16).
Fig. 3-16
Distancias de conmutación
con diversos materiales Cartón (grosor: 2 mm)
Círculo en blanco: PVC (grosor: 3 mm)

Capacitivo, metal, húmedo
Vidrio (grosor: 3 mm)
Circulo sombreado: Madera (grosor: 10 mm)
Inductivo
Agua, sin conexión a tierra, 100 cm2
Semicírculo:
Agua, con conex. a tierra, 100 cm2
Capacitivo, metales no férri-
cos, seco Cobre (grosor: 1 mm)
Aluminio (grosor: 1 mm)
Latón (grosor: 1 mm)
Cromo-níquel (grosor: 1 mm)
Acero St37 (grosor: 1 mm)
100 80 60 40 20 10
Distancia de conmutación en tanto por ciento de la distancia
nominal indicada en los catálogos
En determinados casos es necesario comprobar si están llenas las botellas, los
bidones, los bricks de cartón recubierto u otros recipientes similares mientras
avanzan y pasan por delante de un detector. Si los recipientes llenos se encuen-
tran bajo presión o vacío, la referencia puede ser, por ejemplo, la curvatura de
la tapa que puede detectarse ópticamente. De esta manera es posible detectar
recipientes rotos o vacíos. Para este tipo de aplicaciones también pueden uti-
lizarse detectores capacitivos, una solución sencilla y eficiente. En la fig. 3-17 se
muestra un ejemplo. El detector comprueba a través de los recipientes de mate-
rial opaco si están llenos. Este tipo de detectores puede montarse fácilmente en
embotelladoras ya existentes. Cabe anotar, no obstante, que sólo funcionan
fiablemente si la temperatura no es superior a 100 °C. Sin embargo, también
hay detectores de materiales especiales que soportan temperaturas más altas.
Los detectores capacitivos se utilizan para medir distancias, para detectar

diferencias de distancias, para medir la presión diferencial; además, pueden fun-
cionar como detectores de proximidad, como detectores de llenado de líquidos
o productos a granel y también pueden emplearse para contar, incluyendo medi-
ciones de número de revoluciones. Sin embargo, no siempre son insensibles
a posibles fallos. La existencia de altas frecuencias en la red puede provocar
errores de conmutación. Por ello, actualmente se prefieren soluciones que
prescinden del principio de oscilación, frecuente en los detectores de proximi-
dad convencionales.
Fig. 3-17
Control de llenado
de recipientes opacos
con un detector capacitivo
La categoría de los detectores de campo magnético incluye una serie de

3.5 convertidores que se distinguen por aprovechar las leyes físicas válidas en
Detección magnetoin- campos electromagnéticos o magnéticos. En el cuadro 3-18 se muestran los
ductiva de posiciones correspondientes efectos físicos.
Fig. 3-18 Detectores de campo magnético
Algunos efectos físicos
de detectores magnéticos
Efectos Efecto Efecto de Efecto de Efectos de rápida Efecto
magneto- galvano- inducción magneto- inversión del del punto
elásticos magnético resistencia campo magnético de Curie
El inglés W. Sturgeon (1783 – 1850) construyó el primer electroimán en el año

1825. Posteriormente, en el año 1838, C. Wheatstone (1802 – 1875) inventó
el relé para sistemas telegráficos. Ello significa que este conmutador electro-
magnético ya existe desde hace más de 160 años. Entre los detectores más
antiguos están los detectores inductivos, ya explicados antes. A continuación
se explicarán otros detectores de uso frecuente, que funcionan aprovechando
diversos efectos electromagnéticos.
El efecto de Hall se conoce desde el año 1879. Significado del efecto: cuando
3.5.1 entre dos puntos de un conductor existe la misma tensión “I”, al colocarlo en un
Sensor Hall campo magnético “B” aparece una diferencia de tensión (tensión UH, tensión de
Hall) (fig. 3-19). Esta tensión es proporcional a la inducción del campo magnéti-
co exterior “B”. El efecto de Hall crea un potencial regulable magnéticamente.
Fig. 3-19
de un detector con efecto Hall
UH
Numerosos detectores aprovechan el efecto Hall, por ejemplo aquellos

utilizados para la detección de ángulos de giro incrementales. En la fig. 3-20
se muestran dos ejemplos.
En el primer ejemplo, un imán anular con “n” cantidad de pares de polos gira a
poca distancia (entrehierro) alrededor del detector. De esta manera se produce
un campo magnético oscilante que actúa sobre el sensor Hall; la tensión Hall
resultante corresponde a estas oscilaciones y es la que se puede evaluar. En el
segundo ejemplo se muestra la detección de ángulos de giro. La señal de salida
puede ser analógica o digital.
Los sensores Hall pueden ser muy pequeños utilizando semiconductores.

Además, no se desgastan, por lo que su duración es prácticamente ilimitada.
Fig. 3-20
Medición de ángulos
con sensores Hall
1 S 2 4
N
a) Medición de giro sin fin B
b) Medición del ángulo
S 360°
= n
de giro
+
0,3
0
1 Imán anular –
2 Generador Hall con 2 N
regulador de tensión
3
y amplificador integrados 1 Par de polos
a) – b)
3 Segmento giratorio +0
4 Barra magnética
B Intensidad
del flujo magnético
S Polo sur del imán En la fig. 3-21 se aprecia una barrera magnética con sensor Hall para la detec-
N Polo norte del imán
n Cantidad de pares de polos ción de posiciones finales. Se trata de un interruptor de final de carrera
magnético que está dotado de un sensor Hall, inmerso en el campo generado
por el imán permanente.
Fig. 3-21
Barrera de horquilla
magnética con sensor Hall 1
1 Chapas conductoras
2 Placa de hierro dulce
3
3 Sensor Hall
4 Imán permanente
2
S
4 N
En el espacio abierto de la horquilla entra y sale una placa de hierro dulce.

De esta manera cambia el flujo magnético, con lo que es posible detectar la
posición de dicha placa mediante el sensor Hall. La tensión Hall se mide median-
te un circuito electrónico que entrega dos valores discretos del nivel de tensión
(“low” y “high”, es decir, bajo y alto). La placa de hierro dulce puede sustituirse
por una placa giratoria para hacer las veces de un interruptor sin contacto en
un automóvil o para servir de detector del giro de las ruedas de un coche en un
sistema ABS.
En la técnica de manipulación, por lo general no es suficiente comprobar si

una determinada acción efectivamente se lleva a cabo. Más bien es necesario
permitir la continuación de una operación (por ejemplo, el montaje de una pieza
o un grupo de piezas) si la acción anterior se llevó a cabo correctamente. En la
fig. 3-22 se explica este caso.
Fig. 3-22
Control de una operación de
sujeción mediante una pinza
a) Activación según función

b) Activación después
de la comprobación
de la corrección del paso
anterior
a) b)
En el caso “a” del control según la función, simplemente se controla si los dedos
de la pinza se cierran, lo que significa que sólo se comprueba el funcionamiento
de la pinza como tal. La señal correspondiente es suficiente para, por ejemplo,
continuar con las operaciones de montaje.
En el caso “b” de la activación en función de la ejecución correcta del paso ante-

rior, es indispensable que esté presente la pieza para continuar con las opera-
ciones de montaje. Es decir, en este caso se controla la operación de sujeción y
no sólo el funcionamiento de la pinza. Para evitar desgastes de las piezas, estas
operaciones de detección suelen hoy realizarse mediante detectores sin contac-
to. En el caso de una pinza neumática, por ejemplo, es posible detectar el movi-
miento del émbolo utilizando un sensor Hall, tal como muestra la fig. 3-23.
Fig. 3-23
Principio del control de la
posición de sujeción mediante
un sensor Hall (Festo)
0 UH
1 Émbolo neumático
1
(para el accionamiento
Recorrido
de las mordazas
de una pinza)
2 Sensor Hall
3 Imán permanente UH x
UH Tensión Hall 0 x
2 3
x Carrera del émbolo
Con este sistema no solamente se detecta la posición final; la tensión Hall
permite también detectar posiciones intermedias. Por ejemplo, puede tratarse
de señales correspondientes a 3 posiciones: sujeción de la pieza 1, sujeción de
la pieza 2 (si su diámetro es diferente al de la pieza 1) y pinza abierta o cerrada.
La tensión en el sensor disminuye proporcionalmente a la carrera por efecto del
imán permanente. El verificador está incluido en una caja en la que se procesa
la señal analógica. El error de medición es de ± 0,2 mm.
El detector Reed es un detector de proximidad clásico (reed significa lengüeta

3.5.2 en inglés). Este detector reacciona a los campos magnéticos. En la fig. 3-24 se
Detectores magnéticos explica su funcionamiento. El detector tiene 2 lengüetas de contacto elásticas
y ferromagnéticas (de aleación Fe-Ni) que se encuentran en un tubo de vidrio
hermético lleno de un gas inerte. Si se acerca un campo magnético al tubo, las
lengüetas se tocan, con lo que se cierra un circuito eléctrico. La reacción es de
apenas una milésima de segundo. Los detectores Reed no se desgastan.
Fig. 3-24
Detector de proximidad
magnético
3
1 Campo magnético 2
2 Imán
3 Sentido del movimiento
4 Tubo cilíndrico de vidrio
lleno de gas inerte 1 N S
5 Imán de precarga
6 Contactos
N Polo norte del imán

S Polo sur del imán
N S
4
6
5
Estos interruptores, utilizados como detectores de posición, ofrecen una

precisión de conmutación de ± 0,1 mm. Claro está que hay que evitar que se
encuentre otro campo magnético en las cercanías. De ser así, es necesario
apantallar de modo apropiado al detector. Los detectores de proximidad tipo
Reed suelen utilizarse como detectores para cilindros (su construcción y funcio-
namiento se explican en la fig. 3-25). La conmutación está a cargo de un imán
anular incorporado en el émbolo. Los detectores Reed pueden crear una zona
de conmutación secundaria además de la zona de conmutación primaria, lo que
constituye un efecto no deseado. La existencia de una zona secundaria resulta
conflictiva siempre que la fuerza de las lengüetas de contacto del detector
Reed no esté ajustada con precisión en función de la fuerza de la inducción
magnética.
Fig. 3-25
de un detector para cilindros 4
magnético 1
2 3
1 Camisa del cilindro, 5
no magnetizable 4
2 Imán anular 7
3 Vástago 6 6
4 Detector, contacto Reed, 1 3
embebido en bloque
de material plástico
5 Zona de conmutación 2
4
primaria
6 Zona de conmutación
secundaria
7 Histéresis
La formación de las zonas de conmutación se muestra en las figs. 3-26a y b.

Estas zonas dependen de la disposición de los polos del imán. Además, en el
esquema se aprecian diversas posiciones posibles del imán. Con una placa de
hierro, por ejemplo, también es posible obtener un efecto de conmutación
(fig. 3-26f ). En ese caso, el imán y el detector Reed permanecen inmóviles.
Fig. 3-26
Posibles disposiciones
del imán para el accionamien- D D
to de un detector Reed. On On Off
Indicación de las 4
4 Off
correspondientes zonas
de conmutación.
5
a) Imán móvil
W W
en dos sentidos
b) Barra magnética
desplazable
c) Imán anular desplazable
d) Barra magnética giratoria
e) Sistema con imán Off N S Off N
On Off Off On
para magnetización previa On S
f ) Placa ferromagnética
introducible a) Off b)
1 Cilindro del contacto Reed

2 Imán permanente N S
3 Placa ferromagnética
4 Zona de conmutación
1 N
primaria On On
5 Zona de conmutación Off N S Off
S
secundaria c) On d) Off
B Ancho detectable
N Polo norte del imán S N
S Polo sur del imán
T Profundidad detectable
Off
N S
N S
2 Off On
On 3
e) f)
Utilizando este tipo de interruptor como detector para cilindros neumáticos,
deberá tenerse en cuenta la velocidad máxima admisible del émbolo. Si el
tiempo es demasiado corto para que reaccione la unidad de control, es posible
que el sistema no funcione correctamente. La velocidad admisible “v” se obtiene
mediante la siguiente fórmula:
Zona de conmutación del emisor de la señal

vmáx =
Tiempo de reacción de la unidad de control, de la válvula, etc.
Ejemplo: si el cilindro neumático tiene un émbolo con diámetro de 32 mm,

el recorrido de reacción del detector Reed es de 10 mm. Para el accionamiento
de una electroválvula es necesario un impulso de 30 ms (= 0,03 segundos).
Ello significa que la velocidad máxima del émbolo tiene que ser:
10
vmáx = = 333 mm/s
0,03
Hay que tener en cuenta que es inevitable la existencia de una histéresis

entre los puntos de conexión y desconexión cuando el émbolo retrocede. Esta
histéresis es de aproximadamente 2 mm en el caso de los detectores Reed.
Los detectores sin contacto tienen una histéresis de más o menos 1 mm.
Si se desea utilizar un detector magnético como detector para cilindro, puede

elegirse un generador de señales de accionamiento magnético de pequeñas
dimensiones. Éste puede montarse en la ranura perfilada de un actuador
neumático (fig. 3-27) para emitir las señales correspondientes en las posiciones
finales. Estos detectores aprovechan el efecto inductivo-magnético, el efecto
Hall o el efecto Wiegand. Si se acerca un imán, cambia el campo electromagnéti-
co del detector. Este cambio se transforma en una señal de salida mediante un
amplificador.
Fig. 3-27
Ejemplo de montaje
de detectores magnéticos
en actuadores lineales
neumáticos (Festo)
FE
ST
O
Los receptores de magnetorresistencia pertenecen a la categoría de los registra-
3.5.3 dores galvanométricos de valores medidos. Existen dos efectos que tienen que
Resistencias regulables difereciarse:
magnéticamente • Efecto magnetorresistente transversal (efecto de Gauß; sensor de célula
fotorresistiva controlada por campo magnético)
• Efecto magnetorresistente longitudinal (sensores de capa metálica fina;
estos detectores aumentan su resistencia si un campo magnético homogéneo
actúa de modo paralelo a la circulación de la corriente).
Un sensor de célula fotorresistiva controlada por campo magnético es un

3.5.3.1 semiconductor en forma de meandro cuya resistencia aumenta al aumentar la
Sensores de fuerza del campo magnético al que está expuesto. Mientras no actúe un campo
célula fotorresistiva magnético sobre la placa, la corriente circula de modo recto a lo largo de la vía
controlada por de resistencia. Si la placa está expuesta verticalmente a un campo magnético
campo magnético con densidad “B”, la fuerza de Lorentz provoca una desviación de los portadores
electrizados del semiconductor, con lo que aumenta la resistencia eléctrica. Ello
significa que un sensor de esta índole es una resistencia regulable magnética-
mente. Estos sensores tienen parejas de células fotorresistivas para compensar
las temperaturas. Por lo general están conectadas a un puente de Wheatstone
para medir la resistencia.
Fig. 3-28
Sensor de célula
fotorresistiva controlada
por campo magnético 3
a) Célula fotorresistiva
4
b) Utilización como detector
de revoluciones 1 5
y del sentido del giro 2 6
a) b)
1 Placa de soporte
2 Lengüeta de conexión
3 Rueda dentada de poca
energía magnética Este tipo de sensor se fabrica desde el año 1965. Con él es posible medir
4 Célula fotorresistiva
5 Ferrita magnitudes magnéticas y, también, magnitudes mecánicas (indirectamente). En
6 Imán permanente el ejemplo que se muestra en la fig. 3-28 se detecta el número de revoluciones
y/o el ángulo de giro. Una de las aplicaciones más importantes de estos senso-
res consiste en la detección sin contacto de procesos de conmutación, por
ejemplo, en operaciones de posicionamiento.
Estos sensores de NiFe o NiCo son una alternativa económica frente a los de
3.5.3.2 célula fotorresistiva. Además, pueden utilizarse a temperaturas más altas
Sensores magnetorresi- (hasta 200 °C). El campo magnético regulador actúa sobre una placa metalizada
stentes de placas al vacío muy delgada. Estos sensores aprovechan los siguientes efectos:
metálicas finas
Efecto AMR (anisotropy magnetoresistance effect)
Este efecto fue comprobado por W. Thomson (1824 – 1907) hace más de un
siglo. La resistencia eléctrica de una banda magnetorresistiva cambia en función
del ángulo formado por el sentido de flujo de la corriente y el sentido de la
magnetización. Los sensores que aprovechan este efecto se fabrican mediante
métodos de aplicación de capas finas. Con estos sensores es posible detectar,
por ejemplo, campos externos de un imán giratorio o comprobar el cambio que
experimenta un imán fijo si pasan cerca de él piezas ferromagnéticas.
Efecto GMR (giant magnetoresistance effect).

Este efecto se descubrió en 1989 en el centro de investigación Jülich de la uni-
versidad técnica de Aquisgrán. Se trata de un fenómeno físico que puede obser-
varse en placas ultrafinas tipo sandwich (por ejemplo, de Co-Cu-Co). Una corri-
ente que fluye a través de este sistema compuesto de capas ultrafinas (capa
magnética S1, capa no magnética NS y capa magnética S2) se enfrenta a una
resistencia que cambia al cambiar un campo magnético externo, en función del
sentido relativo de la magnetización de las capas magnéticas (fig. 3-29a). Las
capas apenas tienen un grosor de algunos pocos nanómetros. Estos sensores se
utilizan, por ejemplo, para medir el número de revoluciones en los contadores
de agua; además se usan en aparatos para medir ángulos (fig. 3-29b) o como
detectores magnéticos del giro de ruedas dentadas en sistemas antibloqueo de
frenos ABS. Los discos duros de los PC están dotados de cabezales de lectura
magnetorresistivos.
Fig. 3-29
Sensores GMR
E
a) En caso de una magnetiza-
< 10 nm
ción en sentido paralelo
de las capas, la difusión S1
de los electrones (caracte-
rizados por su estado de NS
rotación) es menor que en
el caso de una magnetiza-
ción en sentido contrario S2
(imagen “a” de la derecha)
de las capas. Esta diferen-
cia provoca un cambio a)
de la resistencia eléctrica
b) Detector de ángulo
1 Sensor
2 Imán
1
2 U
E Electrones
b)
Los sensores acústicos funcionan con ultrasonidos (entre 16 kHz y 1 GHz). Un

3.6 convertidor genera ondas ultrasónicas que, en términos generales, se compor-
Detección acústica tan según las leyes de la óptica geométrica. Las ondas reflejadas se vuelven a
de posiciones recibir para evaluarlas. Con un filtro digital o mediante autocorrelación se con-
trola si la señal acústica recibida efectivamente es el eco de las ondas de ultra-
sonidos emitidas. El principio de funcionamiento se muestra en la fig. 3-30.
Fig. 3-30
de un sensor de ultrasonidos
2 3 4
1 Objeto
2 Convertidor ultrasónico
3 Unidad de evaluación
4 Módulo de salida
5 Resistencia de ajuste
5
1
Este sensor permite comprobar la presencia de un objeto. Pero también es

posible determinar la distancia hasta una pieza, sin establecer contacto con
ella. Para ello se mide el tiempo que transcurre hasta recibir el eco del impulso
acústico emitido; a continuación se calcula la distancia sabiendo que la veloci-
dad del sonido en la atmósfera es de 330 mm/ms. Tanto el emisor como el
receptor pueden ser un elemento piezoelectrónico. El convertidor conmuta
de modo alterno de emisor a receptor. Para obtener resultados fiables en
dimensiones milimétricas es necesario tener en cuenta la variación que sufre
la propagación de las ondas sonoras según sea la temperatura ambiente
(aproximadamente 0,18 %K).
El cambio de la frecuencia doble (efecto de Doppler) puede utilizarse para

detectar movimientos. Además del método de reflexión de las ondas también
puede aplicarse el método del paso de ondas acústicas. En ese caso se mide
la intensidad del sonido o la llegada del impulso acústico una vez que las ondas
aparecen al otro lado del objeto (consultar capítulo 5.2.5).
La ventaja fundamental del ultrasonidos consiste en que el objeto puede ser

prácticamente de cualquier material y su superficie puede tener características
diversas. Los objetos pueden ser sólidos, líquidos, transparentes, granulados
o polvos. Tampoco tiene importancia su forma o color. No obstante, si las super-
ficies están inclinadas respecto al detector, puede suceder que la onda sonora
se desvíe, con lo que el eco no vuelve a la unidad emisora. Si el objeto es muy
pequeño, las ondas sonoras lo circundan, con lo que se producen ecos de fondo.
El tamaño mínimo que debe tener el objeto depende del ángulo de la propaga-
ción acústica, tal como se muestra en la fig. 3-31 recurriendo al ejemplo de un
sensor de aproximación por ultrasonidos. Los sensores de ultrasonidos no
pueden utilizarse habiendo presión o vacío o si los objetos están muy calientes
(debido a la desviación de las ondas sonoras en las capas de aire) y tampoco
en espacios con peligro de explosión.
Fig. 3-31
Propagación de las ondas
1 3 2
sonoras de un sensor
de ultrasonidos
1 Detector
·
2 Objeto
3 Propagación acústica
α Ángulo de la propagación
acústica
El principio de detección por ultrasonidos también es apropiado para obtener

imágenes de objetos expuestos a las ondas sonoras. Para obtener esas imáge-
nes tienen que utilizarse convertidores especiales. La técnica de generar imáge-
nes por ultrasonidos puede utilizarse, por ejemplo, para inspeccionar tubos
de desagüe. En ese caso se emplean robots teledirigidos. Con este sistema es
posible inspeccionar daños en las paredes interiores o exteriores de tuberías.
Los sensores ópticos sólo son capaces de controlar las superficies interiores
de los tubos.
En la industria de bebidas se utilizan diversos detectores para controlar las

cajas que contienen las botellas vacías. Éstas están mojadas porque se lavan
con agua, lo que significa que el uso de barreras de luz no ofrecería resultados
fiables. Los detectores de ultrasonidos controlan la altura nominal de las botel-
las y de los bordes de las cajas. La operación de medición se inicia mediante un
emisor giratorio. Además, un sistema de procesamiento de imágenes controla el
tipo de cajas y comprueba la presencia de botellas sucias, defectuosas o rotas.
Los detectores de ultrasonidos también pueden utilizarse para controlar espaci-

os en estanterías de almacenes o en aparcamientos, operaciones de abrir y cer-
rar puertas y niveles de llenado de productos a granel en función de límites pre-
viamente determinados. Existen numerosos ejemplos para el uso de detectores
de ultrasonidos: control de altura de pilas, regulación de máquinas de bobinado,
de operaciones de selección y sistemas de alarma.
La detección de la posición de objetos puede realizarse con detectores optoelec-

3.7 trónicos que funcionan con luz del espectro luminoso visible o con luz infrarroja.
Detección optoelectró- Estos sensores se utilizan especialmente para la detección de objetos no metáli-
nica de posiciones cos, ya que son capaces de detectar vidrio, de comprobar el nivel de llenado,
de controlar la presencia de piezas, además de muchas otras aplicaciones
nuevas que van surgiendo constantemente. Sin embargo, debe tenerse en cuen-
ta que los sistemas ópticos son sensibles a la suciedad y a la humedad. Por
ello, los modernos detectores de este tipo disponen de un sistema de indicación
de reserva operativa para informar sobre su capacidad de recepción. Si en el
ambiente hay mucha suciedad, es posible limpiar las lentes de los detectores
con chorros de aire comprimido.
Los sistemas más conocidos son las barreras de luz y los detectores de reflexión
directa. En el cuadro 3-32 se incluye una lista no exhaustiva de este tipo de sen-
sores. Además existen muchos otros sistemas derivados, por ejemplo detectores
de reflexión con haz de luz difusa, con haz enfocado o con ajuste de una
distancia de medición fija. Adicionalmente es posible desviar la luz utilizando
conductores de fibra óptica.
Fig. 3-32
Los detectores ópticos
Denominación Esquema Explicación
más importantes, con o sin
Emisor y receptor separados y opuestos.
conductor de fibra óptica
Barrera de luz S E
Para efectuar la medición se aprovecha
sin reflexión la interrupción del haz de luz.
1 Reflector S E
2 Objeto Utilización en distancias de hasta 30 metros.
3 Conductor de fibra óptica
Emisor y receptor en un solo cuerpo.
S Emisor Barrera de luz S+E
Adicionalmente se necesita un reflector en el
E Receptor con reflexión lado opuesto. Se mide la interrupción del haz.
S+E
1 Utilización en distancias de hasta 4 metros.
Emisor y receptor en un solo cuerpo. La luz se

Detector de S+E refleja y vuelve al receptor. En este caso,
reflexión directa el propio objeto hace de reflector. Utilización
2 en distancias desde 0,1 hasta 0,4 metros.
Emisor y receptor separados y opuestos.

Ambos están enfocados en el punto
Detector
S E de paso de los objetos. Utilización para
de transmisión
la detección de objetos transparentes
2
o de superficies claras.
Barreras S1 E1 Barreras de corta distancia, con un emisor

de haces y varios receptores. Por ello, la disposición
múltiples E2 S2 de los emisores “S” y de los receptores
“E” tiene que ser alterna.
Detector de Funcionamiento equivalente al de los detectores

reflexión directa S de reflexión directa simples. El haz de luz puede
con conductor E guiarse indistintamente en el espacio a través
de fibra óptica 3 de conductores flexibles de fibra óptica.
Barrera de luz Emisor y receptor en un solo cuerpo compacto.

sin reflexión, S El haz se guía a través de conductores
con conductor E de fibra óptica flexible para que
de fibra óptica vuelva al receptor.
Los materiales sensibles a la luz, tales como células fotoeléctricas, fototransisto-

res o fotorresistencias son receptores de fotones. Su material básico suele
ser silicio, el material utilizado en los semiconductores. En estos materiales
aumenta considerablemente la conductividad según la intensidad de la luz.
En las gráficas de la fig. 3-33 se muestra el efecto en términos cuantitativos.
La sensibilidad depende de la longitud de las ondas luminosas.
Resistencia en mOhmios
de “no-conducción” en µA
Tensión U en voltios
Fig. 3-33 Fotodiodo Fotocélula Fotorresistencia
200 0,6 6
Fotosemiconductores I
0,5 5
Corriente en estado
y su reacción a diversas 150 0 Silicio
intensidades de la luz U=10V 0,4 4
100 0,3 3
Germanio
0,2 2
50
0,1 1
0 0 0
10 100 1000 10 100 1000 10 100 1000
Intensidad de la luz (en lux) Intensidad de la luz (en lux) Intensidad de la luz (en lux)
La estructura básica de una fotocélula se muestra en la fig. 3-34

(véase también la fig. 3-48).
Fig. 3-34
Esquema de una fotocélula 6
5
1 Electrodo metálico
2 Capa de selenio 4
3 Capa de barrera
4 Electrodo protector, 3
mA
transparente
2
5 Luz
6 Resistencia de carga 1
La fotocélula funciona de la siguiente manera: los fotones (quantum de energía

luminosa) penetran en la capa de selenio. De esta manera se producen portado-
res electrizados que, debido a la capa de barrera, sólo pueden fluir en un deter-
minado sentido. Así se produce una corriente fotoeléctrica a través de la resi-
stencia de carga que está conectada a la fotocélula. Una fotocélula de esta
índole fue descrita por primera vez en el año 1930, aunque hoy en día ha sido
ya sustituida por los fotodetectores. Sin embargo, sigue utilizándose una forma
especial de las fotocélulas: las células solares. Sin embargo, en términos físicos
no se diferencian de los fotodiodos. Únicamente se distinguen por su funcio-
namiento.
Las posibles fuentes de radiación son las siguientes:

• Lámpara de filamento incandescente; rendimiento superior a 5 W. Costo
relativamente bajo
• Lámpara espectral; radiación infrarroja y ultravioleta visible. Costo elevado
• Diodo electroluminiscente (LED). Costo muy bajo y gran duración
• Láser de diodo; emisión de luz roja lejana o infrarroja. Bajo costo,
gran densidad de la radiación
• Láser He-Ne; capacidad de radiación superior a 10 mW. Costo elevado
El haz de luz se produce de modo continuo o intermitente. En el primer caso, las

distancias de medición no pueden ser grandes debido a la capacidad, aunque la
respuesta es más rápida que en el caso del haz intermitente. Éste se produce
especialmente por LED y láser semiconductorizados. En este caso, el haz es más
fuerte y es menos sensible a interferencias provocadas por luz externa. Además,
la distancia de medición puede ser más grande.
La forma más convencional de una barrera de luz es la barrera unidireccional
3.7.1 con emisor y receptor opuestos. Pero también hay versiones en las que el
Utilización emisor y el receptor están montados en un cuerpo en forma de horquilla o de
de detectores ópticos marco. Además hay soluciones mediante conductores de fibra óptica para guiar
el haz de luz desde el emisor hacia el receptor. En la fig. 3-35 se muestran estas
variantes; algunas de ellas son barreras de luz de haces múltiples. En ellas se
activan brevemente varios emisores de modo consecutivo.
Fig. 3-35
Variantes de barreras de luz 2
1
a) Barrera de luz en marco 4
b) Barrera de luz de horquilla b)
c) Barrera de luz con haces
de luz cruzados
5
1 Cuerpo
2 Conector 6
3 Hileras de haces de luz
3
4 Haz de luz
5 Haces de luz cruzados a) c)
6 Marco
Los receptores reciben el haz de luz en el mismo orden. Ello significa que en
estas barreras siempre están activos un emisor y un receptor. Estas barreras
se utilizan para detectar los perfiles aproximados de objetos que las atraviesan
(consultar capítulo 3.7.6.). La versión de haces cruzados se utiliza, por ejemplo,
para controlar la expulsión de piezas o para contar piezas muy planas.
Para detectar y registrar la cantidad de piezas (por ejemplo, paquetes) que

pasan por una barrera, es necesario que las correspondientes operaciones de
recuento se realicen durante el proceso de producción. No siempre es sencillo
conseguirlo, especialmente si los objetos están muy cerca unos de otros, ya que
es posible que el detector no pueda diferenciar entre el principio de una pieza
y su final. En la fig. 3-36 se muestran tres variantes. Si las piezas están muy cer-
canas entre sí, únicamente podrá utilizarse la variante “B”, en la que se detecta
el canto redondeado de las piezas.
Fig. 3-36
Barrera de luz de horquilla A
para la detección de piezas 1
B 4 5
cercanas entre sí C
1 Detector de reflexión
directa
2 Cinta de transporte
3 Objeto 2
4 Barrera de luz
3
5 Emisor
6 Receptor
Variante B 6
A Solución con detector
de reflexión directa
B Solución con barrera
6 5 3
de luz angular
C Solución con barrera
de luz convencional
Otro ejemplo consiste en el control del movimiento de una cinta de transporte
vigilando su paralelismo respecto a los rodillos. Para conseguirlo, suele detec-
tarse el canto de la cinta. Si ésta se desplaza, se recupera la posición correcta
mediante el correspondiente ajuste automático de la combinación de rodillos
tensores y de ajuste (ver fig. 3-37). Esta solución se obtiene, por ejemplo, uti-
lizando dos barreras de luz. El canto de la cinta sólo puede desplazarse dentro
de tolerancias muy pequeñas. Los dos puntos que delimitan la tolerancia están
marcados por dos haces de luz. Se sobreentiende que el canto de la cinta tam-
bién puede controlarse mediante otro tipo de detectores, tales como barreras
de aire, sistemas de regulación óptico-analógica de los cantos, detectores de
proximidad capacitivos, electroimanes (suponiendo que la cinta sea metálica).
En todos los casos, el sistema de regulación tiene que estar en estado activo
constantemente.
Fig. 3-37
Regulación del avance
de cintas de transporte
2 Combinación de rodillos
1
3 Ajuste del avance paralelo
4 Barrera 2
de luz unidireccional
5 Margen de tolerancia
6 Ángulo de desviación
3 +
–
6
4
Los detectores de reflexión directa son compactos y tienen un único emplaza-

miento, ya que la operación de conmutación se produce mediante el haz
reflejado. Sin embargo, es posible que surjan errores si el fondo detrás del
objeto que se pretende detectar refleja la luz de modo más intenso que el pro-
pio objeto. En ese caso, el receptor del detector ya no es capaz de diferenciar
de dónde proviene el haz de luz. Para evitar este problema, se limita el funcio-
namiento de estos detectores a una distancia determinada, con lo que ignoran
todo lo que hay delante o detrás de la zona definida. Ello significa que es posi-
ble ajustar la distancia de detección, estableciéndose unos límites muy precisos
para excluir interferencias. En la fig. 3-38a se muestra un detector de reflexión
directa con el sistema óptico dispuesto en V. Sin embargo, este sistema tiene
una distancia de detección muy limitada, con lo que no es posible ampliar
indistintamente la distancia básica del cuerpo del detector, a menos que sea
posible ajustar el ángulo del haz de luz.
Otra solución consiste en la utilización de dos receptores (fig. 3-38b) o de

un receptor segmentado (elemento PSD, del inglés “position photosensitive
device”; ver fig. 3-48). En este caso, los objetos que se encuentran a mayor
distancia ya no se reflejan en la superficie activa del receptor. También en
este caso existen límites muy nítidos entre la detección y la no-detección.
Al acercarse un objeto, el punto luminoso pasa del receptor “lejano” al receptor
“cercano”. La señal proveniente del objeto cercano es más potente. Un compara-
dor contrasta las señales de los dos receptores y emite una señal de salida
cuando se alcanza un determinado valor límite. De esta manera es posible, por
ejemplo, detectar un objeto reflector que pasa por delante de un fondo brillante.
Fig. 3-38
Eliminación del primer plano
A 3
y del fondo
N 6
a) Detector de foco fijo F
b) Eliminación del fondo 8 5
1 Foco fijo 5 1 7
2 Objeto 2 4
3 Diodo diferencial
a) b)
con detección cercana “N”
y lejana “F”
4 Óptica
5 Emisor
Para detectar piezas muy brillantes utilizando un detector de reflexión directa
6 Objeto cercano
7 Objeto lejano hay que recurrir a otra solución, ya que, en estas condiciones, es muy probable
8 Ajuste mecánico que el detector no funcione de modo fiable. La solución consiste en la utilización
del ángulo
de luz polarizada, es decir, luz “filtrada” en función del sentido de sus ondas.
A Zona activa Las ondas luminosas normalmente se propagan en todas las direcciones.
Utilizando un filtro polarizador, la propagación se produce en un sólo plano. Si
un haz de esta índole cae sobre un retrorreflector (lámina de reflexión, reflector
triple), el plano de polarización gira en 90°. De esta manera se excluye la luz de
reflexión “falsa” que no ha cambiado su polarización (fig. 3-39).
Fig. 3-39
de detectores ópticos de luz 3 4 9 5
polarizada
1 Receptor
2 Emisor
3 Óptica
4 Filtro polarizante
5 Retrorreflector
6 Cinta de transporte 1
7 Objeto
8 Sentido de propagación
9 Plano polarizado, 6
con giro en 90°
Los filtros polarizantes están constituidos de láminas de polarización lineal o
circular. El filtro montado inmediatamente delante del receptor hace las veces
de analizador.
Otro ejemplo para la utilización de detectores de reflexión directa consiste

en la detección de objetos que avanzan sobre rodillos de transporte por acumu-
lación (fig. 3-40). En muchas aplicaciones industriales es necesario disponer de
tramos de acumulación de piezas. En estos tramos de acumulación de piezas es
necesario que la presión dinámica provocada por las piezas que van llegando
sea lo más pequeña posible, para lo cual es necesario desconectar temporal-
mente y volver a conectar el sistema de transporte sobre rodillos. Una solución
muy difundida consiste en elevar o descender neumáticamente determinados
tramos del sistema de transporte. Los objetos que avanzan sobre los rodillos
pueden hacerlo en grupos o individualmente. El avance individual de las piezas
funciona de modo más fiable si los objetos se encuentran dentro de portapiezas
y si, además, se utilizan cilindros de tope (provistos de rodillos).
Fig. 3-40
Sistema de transporte 1 2 3
por acumulación controlado
por detectores (Festo)
a) Tramo de acumulación
de piezas
b) Esquema tridimensional
de montaje
1 Cilindro de tope
de simple efecto
2 Sistema a) 4
de transporte por rodillos
3 Válvula con sensor
4 Conducto
de aire comprimido
5 Válvula neumática de vías
6 Pieza transportada
7 Conexión del cilindro
2 5 7
3
5
4
b)
Si la aplicación es sencilla, es suficiente frenar los objetos mediante el avance

de cilindros de tope. Un detector óptico se encarga de comprobar la acumula-
ción de las piezas. Este detector forma una unidad compacta en combinación
con una válvula neumática de vías. Se trata de un detector de reflexión directa
(PNP, activación con oscuridad) con eliminación electrónica del fondo. Un poten-
ciómetro incorporado permite ajustar la distancia de detección desde 270 hasta
550 mm. Gracias a la eliminación del fondo, este detector es insensible a las
vibraciones. La forma estrecha (8 mm) y compacta de la parte superior del
detector permite su utilización en sistemas de transporte de rodillos, incluso
si el espacio entre los rodillos es escaso.
Este tipo de detectores se utiliza con frecuencia para contar piezas, ya que
cualquier interrupción de la reflexión del haz de luz pueden utilizarse como
impulso de recuento. Además de contar cantidades de piezas, también hay apli-
caciones en las que es necesario detectar los elementos montados en unidades
compuestas o en productos acabados para controlar su calidad. En la fig. 3-41
se muestra un ejemplo en el que se detecta la profundidad de las conexiones
de piezas electrónicas mientras están en movimiento.
Fig. 3-41
Recuento de patillas
de conectores (Keyence)
5
1 Detector
2 Pieza detectada
3 Sistema para el avance
de las piezas 1
4 Lente de enfoque 2 4
3
a
a Distancia de detección
Un conductor convencional de fibra óptica generaría un ángulo de radiación

demasiado grande (60°), con lo que los objetos muy delgados se sobreirradia-
rían. En estas circunstancias, la operación de recuento puede resultar poco fia-
ble. Esta situación se resuelve montando una lente de enfoque en el extremo del
conductor. Así, el diámetro del foco puede ser, por ejemplo, de tan sólo 0,4 mm
a una distancia de 7 mm. El uso de un conductor de fibra óptica para guiar la luz
ofrece la ventaja de necesitar poco espacio para el montaje del sistema.
A continuación se ofrecen algunos ejemplos de detección de la orientación

de piezas. En muchos casos es necesario evitar que las piezas estén mal
orientadas para proteger las herramientas, máquinas u otras instalaciones.
Las piezas mal orientadas pueden provocar averías considerables. Por lo general
es suficiente controlar sólo determinados puntos de una pieza para comprobar
si está orientada o posicionada correctamente. En ese caso es suficiente utilizar
un detector puntual. En el ejemplo de la fig. 3-42 se utilizan dos detectores
de reflexión directa. Si reaccionan simultáneamente los dos detectores
“A” y “B”, significa que la pieza está mal orientada, por lo que hay que girarla
o descartarla.
Fig. 3-42
Control óptico
de la orientación A
1 Detector
B
3 Pieza correctamente
1
orientada
3
Posición correcta Posición falsa Pieza falsa Ausencia de pieza
Detector A 0 1 1 0
Detector B 1 1 0 0
En la fig. 3-43 se muestra otro ejemplo para la detección en dos dimensiones. Se

trata de la detección de una chapa cortada y punzonada que puede encontrarse
en 4 posiciones diferentes (posiciones A, B, C o D) al llegar a una posición final
estable al término de una rampa.
Fig. 3-43 1
Detección de la orientación P2
P3 P2 P2 P3
de chapas cortadas P3 P3
P2
y punzonadas
A B C D
2
1 Detector puntual
2 Pieza
3 Canto de tope P1 P1 P1 P1
3
P Detector puntual
Orientación A B C D Piezas falsas Ausencia de pieza
P1 1 0 1 1 P1 1 0 0 P1 0
P2 1 1 0 0 P2 1 1 0 P2 0
P3 0 0 1 0 P3 1 1 1 P3 0
La dificultad consiste en definir los puntos de montaje de los detectores
para poder diferenciar las orientaciones A hasta D. En esta aplicación pueden
utilizarse detectores de reflexión con conductores de fibra óptica. Estos detecto-
res deberían poder desplazarse a lo largo de dos ejes para poder ajustar mejor
su posición y, además, para modificar su posición al cambiar el tipo de piezas
que deberán detectarse.
El método de reflexión de luz también es apropiado, por ejemplo, para medir

el grosor de cintas, flejes o capas en general, para lo cual deberán utilizarse dos
cabezales de medición. En la fig. 3-44 se muestra la disposición de un sistema
utilizado para ese fin. Al efectuar la medición, la cinta no está apoyada sobre
una base, con lo que sus posibles pequeñas deformaciones no inciden en el
resultado de la medición. Para medir el grosor con la máxima precisión, es
recomendable utilizar cabezales dotados de detectores semiconductores de
reflexión de rayos láser. El grosor “D” de la cinta se obtiene mediante la siguien-
te fórmula:
D = M – (h1 + h2)
Fig. 3-44
Disposición de los cabezales
de medición para medir el
grosor de cintas
h Altura
D Grosor de la cinta
M Distancia para el montaje
de los cabezales
h1
M
D
h2
Los detectores de fibra óptica son sensores fotoeléctricos dotados de conducto-

3.7.2 res de fibra para guiar las ondas de luz. Se trata de conductores de plástico o de
Utilización de detecto- fibra de vidrio capaces de transportar la luz gracias a la reflexión total obtenida
res de fibra óptica en su interior mediante un núcleo de alto índice de refracción. Con estos con-
ductores es posible guiar las ondas en cualquier dirección. En la fig. 3-45a se
explica el funcionamiento de estos detectores que, además, pueden utilizarse
a altas temperaturas. Las fibras pueden configurarse de tal modo que tanto las
del emisor como las del receptor del detector de reflexión estén agrupadas en
un solo conductor (fig. 3-45b).
Fig. 3-45
Funcionamiento de un conduc- 2
tor de fibra óptica
a) Funcionamiento
b) Variantes
(corte transversal)
1 LED 1
2 Funda
(bajo índice de refracción)
Aprox. 60°
3 Núcleo
4 Conductor emisor
5 Conductor receptor
6 Mazo de cables de fibra 3
a)
4 5 5 5 4
4
6
b)
Al utilizar detectores de proximidad optoelectrónicos deben respetarse las

siguientes leyes de la geometría óptica:
• En el límite de dos medios con índice de refracción diferente,
se produce una refracción del rayo de luz.
• En el paso de medios ópticamente más densos a menos densos se produce
una reflexión total si se sobrepasa el ángulo límite.
• El ángulo de incidencia y el ángulo de reflexión son iguales.
Estas leyes pueden aprovecharse en los detectores optoelectrónicos. En la

fig. 3-46 se muestra un ejemplo de detección del nivel de llenado de un líquido.
Fig. 3-46
Detector optoelectrónico
de nivel de llenado
7 8
a) Prisma sin sumergir 2
1
b) Prisma al aumentar
el nivel del líquido
1 Conductor emisor 3
de fibra óptica
2 Conductor receptor 4
de fibra óptica
3 Cuerpo del prisma
4 Lente de proyección 5
paralela 6
5 Prisma
6 Nivel del líquido
7 Fuente de luz a) b)
8 Fotodiodo
Funcionamiento: la luz que llega al prisma se desvía de tal manera que el 40%
de la luz llega al fotodiodo. De esta manera se comprueba que el nivel del líqui-
do todavía no ha alcanzado el límite máximo. Si se sumerge el prisma en el líqui-
do, cambia la refracción, con lo que la luz ya no llega al fotodiodo porque se pro-
duce un cortocircuito óptico. Ello significa que el haz de luz se interrumpe cuan-
do el líquido alcanza el nivel correspondiente.
Advertencia: los conductores de fibra óptica no pueden tenderse simplemente

como si fueran cables eléctricos. Si el radio de flexión es demasiado pequeño,
el conductor pierde elasticidad y puede romperse.
La detección de niveles de llenado y de niveles en general es muy frecuente

en la industria alimentaria y química. Los detectores fotoeléctricos modernos
permiten obtener buenos resultados y, además, son económicos. En la fig. 3-47
pueden apreciarse dos soluciones.
El detector puede montarse en el tubo transparente utilizando una simple

abrazadera (fig. 3-47a). El nivel del líquido se detecta aprovechando el principio
de reflexión y la luz se guía hacia el detector utilizando un conductor de fibra
óptica. Al subir el nivel del líquido se produce un cambio de la refracción de la
luz en el lugar de la medición, con lo que se obtiene una señal de conmutación.
La segunda solución es similar: se trata de la detección de varios niveles, por
lo que se utilizan varios detectores con conductores de fibra óptica. En ausencia
del líquido, la luz se refleja en el prisma cónico que se encuentra en el extremo
del conductor (el funcionamiento se explica en la fig. 3-46). Si dicho prisma
queda sumergido en el líquido, la luz se refracta hacia el líquido, obteniéndose
así una señal de conmutación.
Fig. 3-47
Detección optoelectrónica
del nivel 1 5
a) Conductor 5
8
del detector de reflexión
b) Detector de dos puntos 6
1 Conductor del emisor 1

2 Cuerpo
3 Tubo transparente H 7 8
4 Cinta adhesiva 4
2
o abrazadera
3
5 Conductor del receptor
6 Nivel del líquido
7 Prisma en el extremo
del conductor a) b)
8 Conjunto de conductores
de fibra óptica
H Diferencia de nivel
Los elementos fotosensibles o elementos PSD (del inglés position photosensiti-
3.7.3 ve device) son diodos sensibles a las posiciones y que tienen electrodos en los
Detección extremos la fotocélula fotovoltaica. Si un punto de luz incide sobre la superficie,
de posiciones la capa “p” de alta resistencia genera una corriente que es proporcionalmente
mediante elementos inversa a la distancia entre el punto de luz y los extremos. En la fig. 3-48a se
fotosensibles muestra el funcionamiento de un fotodiodo de efecto lateral.
Fig. 3-48
Elementos PSD
a
I1 I2
a) Fotodiodo de efecto lateral a1 a2 Luz
b) Fotodiodo
de cuatro cuadrantes m
0µ
6 10
1 Electrodo 5
2 Capa “p” 1
3 Capa intrínseca
4 Capa “n”
2
5 Intensidad de la luz
6 Máscara perforada 3
ai Distancia 4
Ai Corriente fotoeléctrica
del cuadrante 1
A1 M A2 A3 A4
Ii Corriente
a) b)
Las corrientes de salida “I1” e “I2” son proporcionalmente inversas a la distancia

“ai” medida desde el punto de luz. De esta manera es posible determinar la
localización precisa del punto de luz. Para ello se emplea la fórmula siguiente:
a2 a I a
I1 = Ø I y I2 = 1 Ø I o 1 = 1
R R I2 a2
I Corriente total
R Resistencia total del electrodo
Con este tipo de elementos es posible construir, por ejemplo, un detector de

distancias de tres haces. Si sólo se utilizan dos haces, es posible que se produz-
can errores si los objetos se mueven. Estos errores se evitan con detectores de
tres haces. Estos detectores (con un haz emisor y dos haces receptores) están
dotados de dos elementos PSD, tal como se aprecia en la fig. 3-49. El objeto es
irradiado mediante un diodo de luz intermitente.
Fig. 3-49
Método de medición de PSD 2
distancias con tres haces
de luz (Matsushita)
1 Óptica emisora
2 Óptica receptora A
3 Objeto
X’1
LED
X1 3
2 B
PSD 1
El objeto avanza de “A” hacia “B”, pasando por delante de la fuente de luz. La
luz se refleja, generando puntos de luz sobre los elementos PSD. Así se obtienen
dos señales correspondientes a las distancias (xi y x’i). De estas distancias se
calcula el promedio para recibir la distancia hasta el receptor, eliminando así
un error provocado por el movimiento del objeto. En este caso se trata de dos
unidades de triangulación.
Existen otras variantes de elementos PSD, como, por ejemplo, el fotodiodo de

cuadrantes de la fig. 3-48b. Si todos los campos se iluminan homogéneamente
por un punto luminoso, se alcanzó la posición intermedia. Si el punto luminoso
está desplazado, las corrientes fotoeléctricas “Ai” permiten determinar el senti-
do y la cuantía de dicho desplazamiento.
En muchos casos se emplea el método de medición mediante topes. El método

3.7.4 de compensación es, por lo contrario, un método de valor cero, ya que se com-
Barreras de luz para directamente la señal medida con otra de referencia (bajo las mismas con-
de compensación diciones generales). Las barreras de luz de compensación sólo se distinguen de
las demás barreras de luz por tener un canal de referencia adicional y por el ya
mencionado circuito de comparación (indicador de valor cero ajustable).
En la fig. 3-50 se explica una posible disposición de los componentes necesarios
para este tipo de medición.
Fig. 3-50
Funcionamiento de barreras
de luz de compensación U
(eltrotec) 1 Referencia
2
a) Disposición
3
5
de los componentes Señal
b) Salida analógica de medición
b)
c) Salida digital
t
1 Barrera de luz
de referencia 4
2 Barrera de luz de medición
3 Cinta adhesiva marrón
(ejemplo) a) t
c)
5 Marca impresa
U Tensión analógica
Ejemplo de aplicación:
Detección de marcas negras impresas en una cinta adhesiva marrón. La modifi-
cación de las señales es ínfima. Por ello es necesario comparar constantemente
la señal medida con una señal de referencia. La salida sólo se activa si la señal
analógica del canal de medición supera el nivel de la señal de referencia
(MSeñal = MMed – MRef). Si el material no es lo suficientemente transparente,
también pueden utilizarse detectores de reflexión directa (con o sin conexión
de conductores de fibra óptica).
Para diferenciar los colores también se utilizan detectores optoelectrónicos, ya

3.7.5 sea aplicando el método de tres zonas que se basa en la teoría de tres colores
Diferenciación de Yount-Helmoholtz, o el método espectral. En este caso se descompone el
cromática espectro visible de la luz utilizando, por ejemplo, prismas o rejillas de difracción
óptica. A continuación, la luz se mide mediante un espectógrafo.
En el caso del método de tres zonas, el objeto se ilumina con luz blanca (equiva-
lente a la luz natural en su espectro visible). Un filtro óptico se encarga de des-
componer la luz para obtener tres luces parciales (de color rojo, verde y azul
respectivamente). Éstas llegan a los fotorreceptores que indican los valores
cromáticos y las intensidades. Los valores digitalizados de los colores parciales
se comparan con los valores de referencia antes memorizados para activar corre-
spondientemente las salidas del detector. Los valores de los colores espectrales
de referencia se obtienen mediante el método “teach-in” utilizando muestras de
piezas correctas. Para evitar los efectos producidos por las superficies brillantes,
es necesario que el ángulo de iluminación se halle aproximadamente entre
20° y 40°. Además, es recomendable que en las cercanías no existan fuentes de
luz intensa (luz solar, arcos voltaicos, etc.). Si las piezas que se detectarán están
húmedas y tienen gotas líquidas en la superficie, es posible que no se detecten
correctamente los colores, con lo que la clasificación de las piezas ya no sería
fiable. En la fig. 3-51 se explica el funcionamiento de este tipo de detectores
cromáticos, muy difundidos en varios sectores industriales.
Fig. 3-51
Funcionamiento de
un detector cromático según
el método de tres zonas
(eltrotec)
Color Intensidad
1 Unidad “teach-in” reconocido en orden
2 Fuente de luz
3 Ajuste de la tolerancia
4 Receptor 1
5 Filtro Enlace digital
6 Objeto 3
Intensidad
verde
rojo
azul
·
2 5
Los detectores cromáticos se utilizan, por ejemplo, para clasificar productos

de vidrio de diferentes colores, detectar juntas o tapas, comprobar el orden
correcto de mazos de cables, controlar el grado de maduración de fruta, para
interrumpir el proceso de cocción de galletas o para detectar objetos con código
cromático (módulos electrónicos, embalajes, productos farmacéuticos, lápices
de color, etc.). Estos detectores también pueden utilizarse para detectar recubri-
mientos (por ejemplo, juntas líquidas) o para comprobar su aplicación completa,
suponiendo que estas capas se distingan cromáticamente del fondo en el que se
aplican. La detección cromática también puede aprovecharse para comprobar
la presencia o ausencia de etiquetas de color en botellas o paquetes. La lista de
ejemplos posibles sería casi interminable. En la fig. 3-52 se muestra un sistema
con detector ortocromático para controlar etiquetas mientras los envases están
en movimiento.
Fig. 3-52
Control de etiquetas en cajas
1
1 Detector
2 Caja
3 Tramo de transporte
4 Barrera de luz (detector
de sincronización)
2 3
Evaluando los tres colores básicos se obtiene un resultado fiable. Si el color de

las etiquetas no se distingue mucho del color de las cajas, es indispensable
obtener resultados fiables. Una barrera de luz emite un impulso para activar la
operación de control. Estos impulsos se aprovechan adicionalmente para la
operación de recuento.
Las cortinas fotoeléctricas utilizadas para efectuar mediciones están compue-

3.7.6 stas por una serie de barreras de luz unidireccionales y sus estados de conmuta-
Utilización de cortinas ción se aprovechan para determinar el perfil de objetos opacos. Cada cortina
fotoeléctricas fotoeléctrica está compuesta por un emisor, un receptor y un módulo controlado
por microprocesador. Ejemplo: supongamos que la distancia de los rayos de luz
es de 9,5 mm y que en total existen 32 rayos. La resolución de una cortina foto-
eléctrica depende de la distancia existente entre cada uno de los rayos de luz.
El tamaño mínimo de un objeto detectable corresponde a la resolución multipli-
cada por dos. El tiempo necesario para la operación de escaneado depende
directamente de la cantidad de rayos de luz, porque las fuentes luminosas están
conectadas en serie (secuencialmente), lo que es necesario debido a la poca
distancia que hay entre cada rayo de luz. Los rayos se emiten aproximadamente
cada 50 milésimas de segundo.
En la aplicación que se muestra como ejemplo en la fig. 3-53 se clasifican

paquetes en movimiento según su tamaño para dirigirlos a otra máquina
seleccionadora o para apilarlos. Dos cortinas fotoeléctricas se encargan de
medir la altura y el ancho respectivamente. La longitud se calcula en función de
la velocidad “v” y de la duración de la interrupción de los rayos de luz. Además,
así también puede calcularse el volumen aproximado de los paquetes.
Fig. 3-53
Cortina fotoeléctrica
para operaciones de medición
2 Cortina fotoeléctrica hori-
zontal (emisor y receptor)
3
3 Cortina fotoeléctrica
vertical (emisor y receptor
4 Paquete 2
v Velocidad del transporte
de los paquetes
4
1
3
V
Las cortinas fotoeléctricas (que también se llaman detectores planimétricos)

pueden utilizarse, por ejemplo, para medir piezas de madera (incluso sucias),
determinar el paso lateral de una cinta de transporte o su desviación, contar y
medir taladros en piezas, detectar piezas en función de sus cantos o su centro,
detectar fisuras en cintas o para comprobar una acumulación de piezas en cintas
de transporte. Se sobreentiende que también sirven para controlar madera api-
lada, tal como se muestra en la fig. 3-54. Tratándose de aplicaciones sencillas,
suelen ser suficientes las cortinas fotoeléctricas desde 8 hasta 16 rayos.
Fig. 3-54
Control de la altura
de piezas apiladas
1
1 Emisor
2 Receptor
2
3 Madera apilada
4 Sistema de transporte 3
Considerando que cada barrera de luz se evalúa individualmente, es posible
obtener una información fiable sobre la altura de la pila. Si la atmósfera del
entorno contiene una gran cantidad de serrín en suspensión, deberá utilizarse
una versión a prueba de explosiones.
Otra aplicación posible es el control del bucle de compensación de cintas que

se alimentan a una máquina. Si la cinta se procesa de forma intermitente,
aunque se desenrolle de modo continuo, es necesario prever un sistema de
compensación. Esta aplicación suele resolverse mediante un bucle en la cinta.
La magnitud del bucle tiene que detectarse para que la velocidad “v” pueda
controlarse en función del diámetro de la cinta enrollada sobre un rodillo. Claro
está que esta función también puede realizarse utilizando otros tipos de detec-
tores, tal como se indica en la fig. 3-55.
Fig. 3-55
Detector del bucle v v
de compensación
1 Sensor analógico
de reflexión directa 7
2 Emisor de luz
2
(lámpara fluorescente
de alta frecuencia) 3
3 Cámara CCD
4 Sensor analógico inductivo 1
o detector de ultrasonidos
5 Emisor de la cortina
fotoeléctrica
6 Receptor de la cortina v
fotoeléctrica 4
7 Rodillo de desviación
v
5
6
Para controlar el acceso a zonas peligrosas pueden utilizarse rejillas o cortinas

fotoeléctricas especiales. Se trata de detectores de reflexión con varios haces de
luz emisores y receptores separados. Con ello se obtiene una zona vigilada cuyo
traspaso implica necesariamente la interrupción de, al menos, un rayo de luz.
Si estos detectores se utilizan con fines de seguridad, es importante que sean
capaces de controlar ellos mismos su buen funcionamiento.
Cortinas fotoeléctricas Producen varios haces de luz individuales.

Rejillas fotoeléctricas Producen un campo de mallas estrechas
con resolución definida (superior a 40 mm)
Para proteger una zona de peligro pueden utilizarse cortinas fotoeléctricas verti-
cales, montadas a una distancia apropiada, aunque también es posible dispo-
nerlas en ángulo u horizontalmente para cubrir una superficie mayor (fig. 3-56).
Estos detectores tienen que responder con la rapidez suficiente para evitar que
una persona que se acerque a una zona de peligro a una velocidad de v = 2 m/s
pueda llegar hasta ella. Esto significa que antes tiene que desconectarse la
máquina o, al menos, pasar a una posición segura. La zona de detección puede
tener hasta 2 metros de altura y hasta 30 metros de ancho.
Fig. 3-56
Robot con sistema
de seguridad óptico para
medir el acceso a la zona
de peligro
1 Reja de protección
2 Cortina fotoeléctrica
de seguridad
4
3 Mesa giratoria
4 Robot para soldar
5 Controles
1
2
Las máquinas no deben desconectarse únicamente mediante los controles lógi-

cos programables (PLC) que las controlan; la desconexión tiene que producirse
directamente en los componentes que constituyen el peligro, a menos que se
utilicen sistemas que lo permitan explícitamente y que dispongan de la corre-
spondiente homologación. Se sobreentiende que las señales que confirman la
desconexión sí pueden transmitirse al PLC. Las barreras ópticas de seguridad
tienen que contar con la aprobación oficial de las autoridades pertinentes.
Las rejillas o cortinas fotoeléctricas para la prevención de accidentes pueden

incluir las siguientes funciones complementarias:
Blanking: se trata de una función programable que admite la interrupción reite-

rada de uno o varios rayos de luz sin que se desconecte la máquina. Estas inter-
rupciones repetidas pueden ocasionarse, por ejemplo, por un carro de alimenta-
ción que se mueve constantemente. Ello significa que determinadas zonas limi-
tadas quedan temporalmente excluidas de la función de seguridad.
Muting: se trata de la desconexión selectiva de cortinas fotoeléctricas, por ejem-

plo para llevar material a la zona de peligro. Sin embargo, en ese caso tiene que
evitarse que junto con el material entren personas en la zona de peligro. Para
conseguirlo se utilizan varios detectores tipo “muting” (detectores selectivos),
capaces de distinguir entre el material y las personas y que envían las señales
correspondientes a unidades de evaluación “inteligentes”.
En la fig. 3-57 se aprecia en un ejemplo la disposición de detectores selectivos.
La zona de trabajo está protegida mediante una rejilla óptica. El material avanza
sin que por ello se detenga la máquina. Las señales emitidas por los detectores
selectivos están sujetas a diversos controles en función del tiempo.
Fig. 3-57
Disposición de detectores
“muting” o selectivos
Stop Alarma
a) Acercamiento indebido
1
de una persona
b) Admisión del transporte 2
de material
1 Rejilla óptica para

1 3
prevención de accidentes
2 Objeto transportado
4
3 Detector selectivo
de placas articuladas
a) b)
El término “laser” es la sigla en inglés de light amplification by stimulated emis-

3.7.7 sion of radiation, es decir, amplificación de luz mediante emisión estimulada de
Utilización de sensores radiación. Los sensores de rayos láser son apropiados para medir con gran pre-
de rayos láser cisión distancias considerables (> 2 metros). Para efectuar la medición se calcu-
la el tiempo que necesita el rayo para recorrer la distancia entre el diodo láser
y el objeto y volver. Dado que la velocidad de la luz es una constante natural, es
posible obtener resultados muy precisos. El diodo láser emite los impulsos de
luz en el plazo de milmillonésimas de segundo. Esa luz es reflejada por el objeto
de la medición. El sensor calcula el tiempo que, a continuación, se convierte en
una tensión de salida en función de dicho tiempo.
Ejemplo de aplicación: en una imprenta, la banda de papel proviene de un

rollo que pesa varias toneladas. La máquina desenrolladora tiene que ofrecer
un momento propulsor que cambia constantemente. Para ello se determina con
precisión milimétrica y desde lejos el diámetro del rollo. A continuación, se cal-
cula la masa para obtener los parámetros necesarios para el accionamiento de
la máquina.
Los escáneres ópticos también son muy apropiados para efectuar mediciones
muy precisas de objetos diversos. Con la ayuda de una rueda de espejos poligo-
nales (que puede tener, por ejemplo, 7 superficies) se proyecta un rayo láser
sobre un objeto (fig. 3-58a). Con una lente colimadora se consigue un haz de
rayos paralelos (método de silueta). Si un objeto se encuentra en el haz de rayos
paralelos, se obtiene un oscurecimiento del fotodiodo en función de la forma del
objeto. La duración de dicho oscurecimiento permite determinar, por ejemplo, el
diámetro de dicho objeto. Ello significa que se mide el tiempo para determinar
un diámetro. Esta aplicación puede tener diversas variantes (figs. 3-58c hasta i).
Considerando que pueden realizarse hasta 1200 mediciones por segundo, tam-
bién es posible medir con precisión objetos en movimiento. Así, un robot indus-
trial puede introducir un objeto en la zona de medición sin que sea necesario
que la posición de la pinza que sujeta el objeto siempre sea exactamente la
misma (fig. 3-58b). Por su gran precisión, estos aparatos de medición también
se llaman micrómetros de láser. Con ellos es posible obtener una precisión de
repetición de 0,5 µm cubriendo una zona de medición desde 0,08 hasta 12 mm.
Fig. 3-58
Funcionamiento de un escáner
láser con rueda poligonal 10
2
a) Esquema del método
de medición
b) Ejemplo de aplicación
1 7
c) Determinación 5 8
del diámetro 3 4 6
d) Medición de distancia a)
e) Medición simultánea 9 00.498
de varios diámetros
f ) Medición de la distancia 5 12
entre rodillos
11
g) Medición de una elipse
h) Medición de excentricidad c) d) 14
i) Medición de un objeto
mediante 2 cabezales
1 Láser semiconductorizado b)
2 Espejo plano
3 Rueda con polígono
e) f)
5
de espejos
4 Lente colimadora
5 Objeto medido
13
6 Lente receptora
7 Fotoelemento g) h) i)
8 Receptor para evaluación
electrónica
9 Visualizador
10 Elemento óptico
sincronizador Ejemplo de otra aplicación: después de cada operación de montaje hay que con-
11 Brazo del robot trolar si la operación se llevó a cabo correctamente, ya que de lo contrario no es
12 Emisor
posible continuar con las operaciones subsecuentes (ya sea porque el producto
13 Receptor
14 Pinza resultaría defectuoso o porque la siguiente operación sólo puede realizarse si la
anterior concluyó debidamente). En ese sentido, también las operaciones de
llenado y embalaje pueden considerarse operaciones de “montaje”. Por ejem-
plo, en el caso de sellar tabletas entre dos láminas, es posible controlar si todos
los espacios del blíster están ocupados o si contienen tabletas rotas o partículas
de otro material, incluso si son muy pequeñas.
En la fig. 3-59 se muestra el control de un grupo de montaje (por ejemplo, de pla-

cas de circuitos impresos) utilizando un escáner de láser libremente programa-
ble. Este sensor tiene una estructura fija y funciona con un láser He-Ne. Con él
se posiciona el rayo láser de modo consecutivo en cada una de las posiciones de
montaje. A continuación se evalúa la reflexión del haz de luz difusa para compar-
arlo con los valores luminosos de referencia que se memorizaron anteriormente.
El robot se encarga de detener el grupo de montaje en una posición claramente
definida. La distancia entre el sensor y el objeto no debe superar los 3 metros.
Fig. 3-59
Control de un grupo
de montaje mediante
un escáner de láser
1
1 Escáner de láser
2 Verificador
3 Robot industrial
4 Pinza
5 Grupo de montaje
6 Espacio vacío
(error de montaje)
2 3
5 4
Otro ejemplo muestra cómo puede controlarse si una pieza cilíndrica se encuen-
tra en su posición correcta. Para conseguirlo, se detecta el canto achaflanado en
el interior (fig. 3-60).
Fig. 3-60
Detección de un chaflán
mediante sensor de láser
1 Rayo láser
2 Rayo de reflexión
proyectado hacia el sensor
m
0m
3 Rayo láser desviado

1
00
4 Pieza,
x. 1
5 Canal para descartar

7
ma
piezas mal posicionadas

6 Cilindro de expulsión
7 Detector de reflexión para
la comprobación de la
presencia de una pieza
2
6
3
Si el canto achaflanado se encuentra arriba, se refleja brevemente el rayo láser,

confirmándose así que la pieza se encuentra en la posición correcta. Si el rayo
no detecta el chaflán (porque la pieza no lo tiene o porque se encuentra en su
parte inferior), se desvía el rayo. A continuación se descartan las piezas malas o
mal posicionadas. El sistema tiene, además, un detector de reflexión para
comprobar la presencia de las piezas y para contarlas.
Los detectores ópticos y, en especial, los sensores de láser, suelen emitir un

rayo de luz de foco muy preciso. Sin embargo, sólo son fiables si están monta-
dos correctamente. Un montaje seguro implica lo siguiente:
• Uniones de montaje seguras, capaces de evitar un desajuste
• Sujeciones y soportes insensibles a las vibraciones
• Elementos de ajuste fino para el ajuste en el plano horizontal y vertical,
así como elementos auxiliares para efectuar el ajuste (indicación por LED)
En algunos casos incluso puede ser necesario recurrir a placas de montaje amor-
tiguadas para evitar que golpes, vibraciones u oscilaciones de alta frecuencia
afecten el funcionamiento del sensor.
En la actualidad, una aplicación importante consiste en la detección óptica

de códigos. En la fig. 3-61 se muestra la lectura de códigos de barras mediante
rayos láser. El rayo láser, proveniente de un diodo, se desvía mediante un espejo
poligonal giratorio. La luz reflejada de modo difuso llega a un fotodiodo pasan-
do antes por un sistema óptico.
Fig. 3-61
Detección de un código
de barras con rayos láser
1
1 Fotodiodo
2 Láser
3 Espejo polígono 3
4 Etiqueta con código
de barras
5 Espejo plano
2
De esta manera se obtiene una señal analógica que contiene la información

del código de barras. Esta señal se transforma en una señal digital mediante un
convertidor analógico/digital para obtener una imagen más nítida de las barras
y los espacios entre ellas. Al final se procede a descodificar las barras estrechas
y anchas y los espacios entre ellas para finalmente obtener los datos correspon-
dientes.
Para obtener buenos resultados aunque la calidad de la impresión del código de
barras sea mediocre, es posible leer el código a diversas alturas para cubrir una
zona más amplia de la etiqueta. En ese caso se trata de una exploración de tramas.
Los sensores láser ofrecen nuevas perspectivas para aplicaciones de seguridad.

Por ejemplo, pueden utilizarse sensores de cobertura semicircular para cubrir
con rayos láser una zona comprendida en un radio de 15 metros (ver ejemplo
en la fig. 3-62). Esta zona está permanentemente vigilada gracias a la emisión
de rayos láser dispersos mediante un sistema de espejos giratorios. Este siste-
ma ha sido aprobado oficialmente para la prevención de accidentes en zonas de
hasta 6 metros.
Fig. 3-62
Zona de trabajo de un robot
con protección mediante
sensores de cobertura
semicircular
1
2
a) Zona del robot
b) Ejemplo de un perfil
de protección
1 Zona detectada
2 Zona de protección a) b) -15 -10 -5 0 5 10 15 m
Los equipos más modernos de este tipo incluso permiten programar el perfil de
la zona de protección en función de las circunstancias imperantes en cada caso
concreto (arquitectónicas o relacionadas con los equipos y máquinas). Estos
equipos únicamente son homologados si son redundantes y, además, si tienen
un sistema para controlar su propio funcionamiento.
Funcionamiento: el rayo láser se emite (por ejemplo) 10 veces por segundo para
cubrir la zona de protección. El ángulo y el tiempo del impulso luminoso refleja-
do permiten determinar las coordenadas del objeto que se detecta, para com-
pararlas con las del perfil normal de la zona. Si se acerca una persona, se des-
conectan las máquinas que pueden resultar peligrosas y, además, se emite una
señal acústica de alarma.
En primer término: ¿qué son microondas? Se trata de ondas electromagnéticas

3.8. con longitudes correspondientes a frecuencias entre 300 kHz (frecuencia utiliza-
Detección de posicio- da para la transmisión televisiva) y 300 GHz (luz infrarroja). Una frecuencia de
nes con microondas 10 GHz corresponde a una longitud de onda de aproximadamente 30 mm. Las
microondas se propagan de modo rectilíneo a la velocidad de la luz y se debili-
tan al atravesar una materia. Las microondas son capaces de atravesar medios
que constituyen una barrera insalvable para los detectores ópticos. Atraviesan
recubrimientos de plástico y materiales cerámicos casi sin pérdidas. Sin embar-
go, es difícil enfocarlas. Se reflejan en superficies metálicas y se difractan en los
bordes de rejillas. La característica direccional de las microondas depende de la
antena. Con una potencia de microondas de tan sólo 1 mW, el emisor tiene un
alcance de hasta 6 metros.
Principio de funcionamiento: la antena de una sonda de radar emite breves
impulsos (equivalentes a frecuencias de GHz) que se reflejan en el entorno
de la sonda y en el objeto de medición, con lo que la antena los vuelve a captar
como eco de radar. En la imagen 3-63 se muestra el principio de la medición del
tiempo de la transmisión del eco. El tiempo de la transmisión de los impulsos es
proporcional a la distancia “d”.
Fig. 3-63
Radar de microondas 1 2
1 Antena
2 Atenuación de la
3
4 PS
propagación en el medio
3 Objeto
4 Emisor
5 Receptor
6 Impulso de radar
PE
PS Potencia de emisión
PE Potencia de recepción 5
d Distancia
Además del radar de impulsos también se utiliza el método FMCW (del inglés
frequency modulation continuous wave). La señal emitida tiene forma de diente
de sierra. La señal reflejada (frecuencia del eco) está desfasada en el tiempo,
por lo que se distingue de la frecuencia de la emisión. Las frecuencias de emi-
sión y de eco producen una conversión de frecuencias que produce una diferen-
cia de frecuencias. Esta diferencia se mide y el resultado corresponde a la
distancia frente al objeto.
Muchas aplicaciones de medición de niveles de llenado pueden resolverse recu-

rriendo a las microondas. En el ejemplo de la fig. 3-64 se muestra un recipiente
de doble pared de material reforzado con fibra de vidrio. La tarea consiste en
medir el nivel de llenado con el fin de conocer en todo momento el volumen del
producto. Utilizando sensores de microondas, las mediciones pueden llevarse a
cabo incluso en presencia de mucho polvo o de fuertes turbulencias. Además, el
sistema de radar no precisa mantenimiento alguno. Los cambios de temperatura
o la presencia de alta presión en el entorno apenas afectan la precisión de la
medición. Cuanto más precisa es la medición del tiempo de propagación, tanto
más precisa es la determinación del nivel de llenado.
Para conseguir una precisión con tolerancias de unos pocos centímetros, es

necesario que la medición se realice en billonésimas de segundo (picosegun-
dos). Una potencia de tan sólo 1 mW de las microondas emitidas no constituye
ningún peligro para el ser humano. Por ello, los sensores que las usan pueden
utilizarse para observar personas.
Fig. 3-64
Medición del nivel de llenado
con un radar de microondas 1
a) Medición en recipientes
cerrados
b) Medición en un silo
con fuertes turbulencias 2
de polvo
1 Radar de impulsos
2 Antena combinada 3
(emisor y receptor)
3 Depósito de doble
pared de plástico
4 Material de llenado
4
a) b)
En la fig. 3-65 se muestra el uso de un sensor de microondas para controlar la

zona cercana a una prensa. Si una persona entra en la zona de peligro mientras
la prensa está en funcionamiento, el sensor se encarga de desconectarla si la
persona está a una distancia menor que “s”.
Fig. 3-65
Control de una prensa
con sensor de microondas
1
1 Mando de la prensa
2 Sensor de microondas
3 Prensa
s Distancia de seguridad
2
3
Utilizando estos sensores, aunque recurriendo a otros métodos, es posible

medir, por ejemplo, caudales, superficies o láminas delgadas. Estos sensores
también son una buena solución para detectar colisiones ocasionadas por vehí-
culos automáticos que funcionan sin conductor o para guiar robots móviles.
En el futuro se utilizarán sensores de radar de alto rendimiento en automóviles
con el fin de aumentar su seguridad detectando obstáculos en su entorno.
Se trata, por ejemplo, de radares para circular en retenciones de tráfico, siste-
mas de detección de obstáculos al aparcar y sistemas para medir las velocida-
des relativas. En todas estas aplicaciones es ventajoso que estos sensores sean
insensibles a la nieve, a la suciedad o al hielo. Además, no necesitan luz para
efectuar la medición, a pesar de que el funcionamiento de estos sistemas es
similar al de los sistemas ópticos.
Para detectar la posición de objetos también pueden utilizarse sensores de

3.9 radiación. Para ello se aprovecha el fenómeno físico de la absorción o reflexión
Detección parcial de rayos radiactivos al atravesar una materia. Ello significa que puede
de posiciones utilizarse el método de la penetración de la radiación o de la reflexión para
con radiación nuclear efectuar mediciones.
Si para ello se utilizan rayos beta, es perfectamente factible cumplir las normas
de protección de los operarios frente a radiaciones nucleares. La radiación beta
es una radiación “blanda”. En la fig. 3-66 se muestra el funcionamiento de un
detector de rayos beta. La radiación proveniente de la fuente se detecta median-
te un tubo contador. Si se interpone un objeto a la radiación, ésta se atenúa; el
cambio puede detectarse. El alcance de estos detectores es relativamente gran-
de. Con una radiación directa de rayos beta es posible alcanzar entre 4 y 5
metros, mientras que en la variante de radiación de reflexión de dichos rayos, la
distancia útil oscila entre 2 y 3 metros. El detector es completamente insensible
a la suciedad y humedad. El sistema permite detectar piezas de cualquier mate-
rial, es decir, también piezas que se encuentran incorporadas en otras piezas
(caso típico en el control de llenado de recipientes). También es posible compro-
bar cambios de grosor o de altura, lo que es útil para controlar, por ejemplo,
productos a granel que avanzan sobre una cinta de transporte (determinación
radiométrica de la masa) o para medir el grosor de una lámina en operaciones
de extrusión.
El isótopo radiactivo utilizado debería tener un período de semidesintegración

largo (superior a un año) para dilatar lo más posible los períodos de manteni-
miento del detector.
Fig. 3-66
Comprobación de la presencia
1 2 3
de una pieza con un relé de
radiación
5
1 Cuerpo
de radiación
2 Fuente
3 Colimador
7
4 Rayos beta
Relé
5 Tubo contador
6 Cuerpo protector
7 Señal digital de salida 4 6
8 Objeto
8
Las magnitudes mecánicas principales son las siguientes: longitud, ángulo,
4 fuerza, momento de giro, aceleración y masa (peso). En este capítulo no se
Detección de magnitu- incluyen las magnitudes longitud y ángulo.
des mecánicas
La medición eléctrica de fuerzas y momentos de giro ha adquirido una impor-

4.1 tancia cada vez mayor en el transcurso de los últimos años (por ejemplo en
Medición de fuerzas el sector de la automatización de operaciones de montaje). Los sensores corres-
pondientes pueden ser bastante sofisticados, ya que funcionan según efectos
físicos relativamente complicados porque a menudo no es posible medir fuerzas
de modo directo. Ello significa que tienen que medirse los efectos provocados
por las fuerzas. Para hacerlo, se obliga a que una fuerza produzca la deforma-
ción de un cuerpo (una barra, por ejemplo) en el que se montan los detectores.
Los principios de funcionamiento más difundidos se muestran en la fig. 4-1. La
fuerza tiene que aplicarse axialmente y con la máxima precisión. Si se producen
fuerzas transversales puede dañarse el sensor o se obtienen resultados falsos.
Fig. 4-1
Los sensores más difundidos
para medir fuerzas
y momentos de giro F, M Cuerpo U F, M Cuerpo D Órgano U
activo de deformación de conversión
a) Medición directa
de la fuerza
b) Medición indirecta F M F M
de la fuerza
1 Sensor de cuarzo
para medir fuerzas
2 Sensor magnetoelástico
para medir momentos
3 Sensor inductivo
para medir fuerzas 1 2 3 4
4 Sensor con cinta
extensométrica a) b)
para medir momentos
F Fuerza
M Momento de giro
Existen numerosos efectos físicos que pueden aprovecharse para medir la
U Tensión
D Dilatación fuerza. En la fig. 4-2a se muestra un ejemplo de sensor que mide la flexión oca-
en diversos sentidos sionada por la fuerza. Este sensor funciona según el principio de tobera-placa
deflectora y actúa como un “medidor de distancias”. La fuerza es representada
como una distancia. La “suavidad” del medidor por flexión tiene que ajustarse
en función de la zona de medición prevista.
En la fig. 4-2b puede apreciarse otra variante. En este caso, un cuerpo elástico
metálico (acero, bronce) está dotado de cintas extensométricas metálicas.
Mediante métodos fotolitográficos se obtiene un puente de Wheatstone, en el
que están integrados los contactos del calibre.
Con el sensor de microflexión (fig. 4-2c) también es posible medir fuerzas

expresadas en distancias. En las zonas de gran flexión del conductor de fibra
óptica (es decir, en las zonas de radios pequeños) se suprime una parte de
la luz introducida en la fibra de vidrio debido a su reflexión del núcleo hacia la
70 4 Detección de magnitudes mecánicas

capa exterior del conductor. Al aumentar la fuerza, aumenta la nitidez de la
estructura de las ondas y disminuye la intensidad de la luz. Aprovechando este
fenómeno es posible llevar a cabo mediciones muy sensibles de la fuerza y de la
presión, ya que la respuesta y el valor de medición pueden ser, por ejemplo, de
0,05 N y de 2 N respectivamente.
Fig. 4-2
Medición de fuerzas F
F
a) Sensor neumático
4
de fuerzas 6 F
20 mm
b) Sensor con cinta 5
extensométrica 1 3 7
c) Medición de fuerzas 2
con fibra óptica IE IA
1 Sensor de fuerzas p pS
a) b) F c)
2 Tobera
3 Cinta extensométrica
4 Zona de sujeción
5 Punto de aplicación
Al elegir un sensor para medir la fuerza es importante saber qué fuerzas se
de la fuerza
6 Placa de aplicación medirán, ya que el principio físico, la precisión y la fuerza nominal “FN” están
de la presión relacionadas entre sí. El cuadro 4-3 ofrece una información general al respecto.
IE Intensidad de entrada En el margen constituido por las fuerzas medianas y altas (el margen de mayor
IA Intensidad de salida importancia para la mayoría de las aplicaciones) existen numerosos sensores.
ps Presión de alimentación
La clase de precisión está definida en función del mayor error individual que,
p Presión de medición
F Fuerza a su vez, tiene que ser inferior al límite definido como precisión.
Fig. 4-3
Sistemas de medición
Clase de precisión en tanto por ciento
de la fuerza y sus campos

de aplicación 10
2 9
1 Sensor de contacto
1
2 Sensor potenciométrico
3 Sensor inductivo
4 Sensor capacitivo
1
5 Sensor de cuerda
3
oscilante
6 Sensor con cinta 4
extensométrica 8
7 Sensor semiconductor
con cinta extensométrica 0,1
8 Sensor de cuarzo
5 7
9 Sensor magnetoelástico
10 Sensor de compensación
de fuerzas 10 6
0,01
1 mN 10 mN 100 mN 1 N 10 N 100 N 1 kN 10 kN 100 kN 1 MN 10 MN
Fuerza
Para detectar la deformación de un cuerpo sometido a una carga pueden apro-

vecharse diversos fenómenos físicos, entre ellos el efecto piezoeléctrico. El con-
cepto “piezo” proviene del griego y es un prefijo utilizado en palabras con el sig-
nificado de “comprimir”. Existen determinados cristales (no regulares y con un
4 Detección de magnitudes mecánicas 71

eje polar, como por ejemplo el cuarzo) que sometidos a una carga generan una
carga eléctrica en sus superficies. Esta carga eléctrica es aproximadamente
proporcional a la carga mecánica. Este fenómeno se descubrió en el año 1880.
Aprovechándolo, pueden confeccionarse láminas o pequeñas placas dispuestas
en serie de cristales piezoeléctricos para utilizarlas como cuerpos activos de un
sensor de fuerzas. En la fig. 4-4 se muestra cómo se forman las cargas eléctricas
superficiales que pueden aprovecharse como tensiones medibles.
Fig. 4-4
Funcionamiento F F
de un piezodetector
F
a) Efecto longitudinal
b) Efecto transversal
c) Esquema técnico U
F Carga
U Tensión U
U
a) b) c)
Cabe anotar que este sensor no puede utilizarse para mediciones (casi)
estáticas. La fuerza tiene que actuar de modo dinámico porque la carga eléctrica
se “sustrae” por la medición. Los piezodetectores comercializados tienen formas
sumamente compactas. En la fig. 4-5 puede verse un ejemplo. Claro está que
existen numerosas variantes que pueden tener, por ejemplo, la forma de una
arandela y que se colocan debajo de la cabeza de un tornillo para medir la
fuerza de apriete.
Fig. 4-5
Sensor de cuarzo (ejemplo) F
3
2
1 Disco de cuarzo
2 Placa de compresión 1
3 Conexión de cable
4 Electrodo 4
F Fuerza aplicada 1
En determinadas aplicaciones (por ejemplo, de recuento) se miden fuerzas

aplicadas intermitentemente. En la fig. 4-6 se muestra un contador que funciona
según el principio mecánico-eléctrico. Al chocar una pieza con la placa, se dilata
ligeramente la lámina de PVDF, con lo que se genera una tensión eléctrica “U”. Las
señales correspondientes se aprovechan para la operación de recuento. El difluoro
de polivinildeno (PVDF) es una sustancia laminada de alto peso molecular.
En términos piezoeléctricos y piroeléctricos, las propiedades de la lámina polí-

mera son, como mínimo, equivalentes a las de los monocristales. Sin embargo,
estas propiedades no son naturales, ya que son el resultado de un tratamiento
macroscópico. Estas láminas solamente son apropiadas para la detección de
magnitudes que cambian en función del tiempo (magnitudes dinámicas).

Fig. 4-6
Contador realizado
con una lámina de PVDF
1 Pieza
2 Placa de choque (yunque) 1
3 Cilindro
4 Lámina de PVDF 2
5 Chapa de contacto
U Tensión
4
U
Los sensores con cinta extensométrica están muy difundidos. Estos sensores
permiten una medición indirecta de la fuerza. La fuerza actúa sobre un cuerpo
deformable y se mide la deformación (dilatación, compresión, deformación
transversal). Los cintas extensométricas (que actúan como elemento de conver-
sión) se utilizan para operaciones de medición de gran precisión. Existen nume-
rosas variantes; algunas de ellas se muestran en la fig. 4-7.
Fig. 4-7
Cinta extensométrica
1
3
a) Cinta extensométrica
de cable 2
5
b) Cinta extensométrica
de bobina (anticuado) 6
c) Cinta extensométrica
de lámina 4
d) Cinta extensométrica
de semiconductor
a) b) c) d)
1 Cuerpo de plástico
2 Meandro
3 Rejilla
4 Punto de conexión Funcionamiento: una cinta muy fina de material metálico resistivo se encuentra
5 Silicio P sobre un soporte que cede si se aplica una fuerza. Al extenderse la cinta (por
6 Silicio N
deformación del soporte), aumenta la resistencia óhmica. Considerando que la
dilatación aprovechable es ínfima, estas cintas se utilizan preferentemente
como puente acoplador. De esta manera es posible compensar las interferencias
que inciden en todas los cintas extensométricas. Para medir la deformación
mecánica, las 4 cintas extensométricas están dispuestas de tal manera que en
una pareja de calibres opuestos aumenta su resistencia (dilatación), mientras
que en la otra pareja disminuye la resistencia (compresión). La tensión escalona-
da en el puente diagonal es la señal de medición (ver fig. 4-19). También pueden
utilizarse cintas extensométricas adicionales, por ejemplo para corrección de
linealidad o para compensar la posible existencia de un gradiente de temperatu-

ra. Sin embargo, el uso de 4 cintas extensométricas suele ser suficiente para
obtener una buena compensación de las temperaturas.
La tecnología moderna permite obtener estructuras conductoras de este tipo

en muchas variantes (metalización al vacío de capas extremadamente delgadas
sobre un cuerpo de deformación o material de base). No obstante, en todos
los casos sigue siendo válido el principio físico del cinta extensométrica conven-
cional.
A continuación se analiza la forma de los cuerpos deformables que están

provistos de este tipo de sensores. Estos cuerpos pueden adaptarse a las exi-
gencias que plantea cada aplicación concreta. No obstante, es posible distinguir
determinados grupos básicos, tal como constan en la fig. 4-8.
Fig. 4-8
Tipos básicos
de cuerpos deformables
a) Cuerpo de deformación
1 5
por compresión
9
b) Cuerpo de deformación
por flexión
c) Cuerpo de deformación
transversal 6
1 Columna 2
2 Tubo
3 Placa de compresión
4 Columna múltiple 10
5 Deformación simple 3
6 Deformación doble 7
7 Anillo
8 Placa
9 Cuerpo de base
de deformación
4 8 11
por tensión transversal
10 Muñón de tensión
transversal a) b) c)
11 Cuerpo perfilado
También es factible utilizar, por ejemplo, una placa de flexión y dotarla de

parejas de cintas extensométricas, tal como puede apreciarse en la fig. 4-9.
Se sobreentiende que las cintas extensométricas también pueden adherirse
a ejes con el fin de medir la torsión que sufren bajo carga. Esta torsión permite
comprobar el momento de giro aplicado, con lo que se dispondría de un sensor
de momentos de giro.
Fig. 4-9
1 F
Sensor de fuerza
(placa de flexión)
2
2 Cuerpo deformable
F Carga

Finalmente se explicará el principio de funcionamiento de un sensor magneto-
elástico utilizado para medir fuerzas. En estos sensores, el campo mecánico
interior (proporcional a la magnitud de medición) provoca un cambio en la per-
meabilidad magnética del cuerpo activo. Este cambio puede medirse eléctrica-
mente aprovechando la ley de inducción de bobinas. El efecto de reciprocidad
que se produce de esta manera también se llama efecto magnetoelástico.
En la fig. 4-10 puede verse un sensor convencional de este tipo.
Fig. 4-10
Estructura ideal de F
un sensor magnetoelástico
1
1 Cuerpo activo
2 Bobina
F Fuerza
2
U Tensión
U
Las aleaciones de hierro y níquel con elevado contenido de níquel o las aleacio-
nes de hierro y silicio son, por ejemplo, materiales magnetoelásticos. La bobina
está incluida en un circuito magnético cerrado. Si el cuerpo activo se expone a
una fuerza, cambia la inductancia y ese cambio puede medirse eléctricamente.
La construcción es sumamente sencilla, aunque extremadamente precisa,
ya que la dificultad consiste en el montaje de la bobina. Ello significa que es
inevitable obtener una separación en el cuerpo activo, lo que redunda en la
existencia de un espacio libre que se preferiría evitar.
En muchos casos resulta necesario medir la carga en polipastos, robots o equi-

pos de manipulación con el fin de evitar sobrecargas y, además, para registrar
las cargas. En la fig. 4-11 se muestra una solución posible para estas tareas.
Como se ve, el sensor puede montarse de diversos modos. El eje de la fig. 4-11c
está expuesto a una fuerza transversal que es el objeto de la medición. Dicha
fuerza corresponde a la fuerza de tracción que se produce en el eje.
En el caso que se muestra en la fig. 4-11a, no es necesario cortar la cuerda

para medir la fuerza. La fuerza tensora que actúa sobre la cuerda provoca una
aplanamiento de la brida arqueada, por lo que también se produce una fuerza
de tracción en la base de la brida (en la que se encuentra el sensor). En la ejecu-
ción con brida de tracción (4-11b), la placa de base se dilata directamente y esa
dilatación puede medirse.

Fig. 4-11
Aplicaciones F F F/2
de sensores de fuerzas 2 3
a) Medición de la fuerza F/2
aplicada en una cuerda 1
1
b) Ejecución con brida
de tracción
c) Eje sometido
a fuerzas transversales
1
1 Sensor
G
2 Cuerda
3 Brida de tracción G G
a) b) c)
G Peso
F Fuerza de elevación
Midiendo de modo continuo la fuerza aplicada en diversos tipos de máquinas

(por ejemplo, prensas), es posible controlar la máquina y, al mismo tiempo,
obtener informaciones sobre la calidad del proceso de producción. Tratándose
de equipos de alto rendimiento, es imprescindible llevar a cabo ese control. En
la fig. 4-12 se incluye un diagrama de la fuerza en función del tiempo corres
pondiente a una prensa. Si la fuerza de trabajo es superior o inferior a los lími-
tes definidos con anterioridad, se emite una señal que puede aprovecharse, por
ejemplo, para desconectar la máquina. A modo de detectores para medir la fuer-
za podrían utilizarse, por ejemplo, sensores piezoeléctricos en forma de clavijas.
El diámetro de estos sensores (por ejemplo, de 8 mm) permite su montaje en la
pieza de la máquina que está expuesta al esfuerzo. También existen sensores en
forma de disco que pueden montarse fácilmente.
Fig. 4-12
Fuerza
Control de la fuerza
máxima en una prensa
Crash
Pieza correcta Pieza correcta Límite superior
Error Límite inferior

Movimiento
en vacío
Límite de
movimiento
en vacío
Secuencia de ciclos de máquina, tiempo
La técnica de protección y seguridad también exige la detección de fuerzas. Así

sucede, por ejemplo, con los sistemas de prevención de colisiones de vehículos
automáticos sin conductor. Estos sistemas funcionan con contactos mecánicos,
con reflexión de luz o con ultrasonidos o utilizan un sistema de cámaras para
escanear el suelo o están equipados con un escáner de rayos láser bidimensio-
nal. Tratándose de aparatos móviles, es necesario que dispongan de un sistema
de parada de emergencia cuando topan con un obstáculo o cuando se acercan
a él. Una solución puede consistir, por ejemplo, en el montaje de un contacto
Reed detrás de un perfil de goma. Este contacto se activa mediante un imán

que se encuentra en el interior del listón de goma. En la fig. 4-13 se muestra
un esquema para el montaje de este sistema. En caso de una colisión,
se cierra el contacto, emitiéndose así una señal de desconexión. En el paragol-
pes (en Inglés, bumper) de un vehículo automático sin conductor también puede
instalarse un conductor de fibra óptica que cambia sus propiedades de transmi-
sión al comprimirse a causa de un impacto. Cualquier compresión del conductor
provoca un cambio del haz de luz y ese cambio puede transformarse en una
señal de conmutación. En el caso de listones perfilados cerrados también es
posible medir la presión interior que aumenta bruscamente en caso de abollarse
el perfil a causa de un choque.
Fig. 4-13
Detector de impactos
F
1 Perfil de goma
2 Imán permanente
(bumper)
1
3 Contacto Reed
F Fuerza del impacto 2 3

N S
También en el sector de construcción de máquinas se utilizan listones de contac-

tos de seguridad de funcionamiento táctil. Con este tipo de detector es posible
crear un sistema de seguridad para evitar magulladuras o cortes. El listón tiene
un contacto a lo largo de todo su interior. Si se unen los dos contactos, se emite
un impulso de conmutación. El material de estos listones tiene la fuerza de
recuperación necesaria para volver a su posición normal al retirarse la fuerza.
Este sistema reacciona a una presión de 6,5 N/cm2 .
Fig. 4-14
Listón de contacto
de seguridad 1
5
1 Parte móvil de la máquina
2 Listón de contacto 18 mm
3 Cámara 2
4 Contactor
5 Recubrimiento exterior
3
6 Cordón reforzado de cobre,
embebido en material
plástico conductor 6
F Fuerza del impacto 4 F

Un momento de giro es el producto que resulta de multiplicar la fuerza aplicada
4.2 en un punto de un cuerpo por la distancia que media entre éste y el eje de rota-
Medición de momentos ción. Al medir el momento de giro puede aprovecharse el efecto que produce
cualquier cambio de la geometría a raíz de la torsión que experimenta el cuerpo.
El ángulo de giro “a” es, en consecuencia, la magnitud utilizada para expresar
el momento de giro que actúa en un determinado momento en el cuerpo. En la
fig. 4-15 se ve cómo puede aprovecharse esta medición para, además, medir
las revoluciones. Sin embargo, para ello es necesario disponer del tiempo de los
impulsos a modo de referencia (contador de referencia).
Fig. 4-15
Ejemplo de medición del
momento de giro sin contacto
1 Eje de torsión
2 Disco incremental Procesamiento de la señal
3 Detector óptico
· Ángulo de giro
B
MA Momento de impulsión
ML Captación de período y fase
ML Momento de la carga
A 3
Cálculo de las revoluciones

y del momento de torsión
MA 1 2 Obtención de datos
El impulso emitido por el detector “A” activa el contador de períodos y fases que
registra los impulsos de alta frecuencia. El impulso de “B” desactiva el contador
diferencial, mientras que el contador de período se desactiva al recibir nueva-
mente un impulso de “A”. La cantidad que indica el contador diferencial expresa
el desfase que en el tiempo tienen los impulsos emitidos por los detectores “A”
y “B”. Después de efectuar varios cálculos se obtiene el momento de giro. Dado
que es posible descomponer la tensión de torsión en una tensión de compresión
y en otra de tracción, pueden aprovecharse muchos otros efectos físicos para
medir el momento de giro. Por ejemplo, pueden adherirse a un eje cintas exten-
sométricas o pueden aprovecharse los efectos magnetoelásticos, para lo cual se
aplica en el eje una capa metálica amorfa, magnetoestrictiva y de poca energía
magnética. El cabezal del detector (compuesto por una bobina de alimentación
y de varias bobinas receptoras) funciona según el principio de un transformador.
Los metales amorfos (llamados también vidrios metálicos) son determinadas
aleaciones de Fe, Ni, Co, Si, B y P que se distinguen por sus excelentes propie-
dades magnéticas (magnetismo bajo), eléctricas y mecánicas (dureza, límite de
dilatación). La medición de momentos de giro es necesaria en bancos de prue-
bas, en aparatos de atornillar para controlar la fuerza de apriete y, además, en
sistemas de control de momentos de impulsión.

La mayoría de las personas se encuentra con frecuencia muy cerca de un detec-
4.3 tor de aceleración sin ser conscientes de ello. El airbag de un automóvil funciona
Medición con un detector de este tipo, aunque, para ser exactos, se trata de un detector
de aceleración que mide la deceleración (aceleración negativa por frenado). La deceleración
puede detectarse de las siguientes maneras:
• Medición de la fuerza (fuerza “F”), para lo que es necesario conocer
la masa “m”. Fórmula: a = F/m.
• Medición del recorrido en función del tiempo. Fórmula: a = 2s/t2
En la fig. 4-16 se incluyen algunas variantes de detectores de aceleración. Todos

ellos tienen una masa móvil que a raíz de la aceleración (o la deceleración)
aplica una fuerza sobre un elemento de medición que puede ser, por ejemplo,
un resorte (fig. 4-16a). Este principio también es apropiado para realizar medi-
ciones estáticas. La frecuencia propia puede ser de hasta 10 kHz, aumentándose
el margen de la frecuencia útil mediante aceite amortiguador de silicona. La ace-
leración máxima que puede medirse es de 104 m/s2. En el caso del detector
que muestra la fig. 4-16b, se aprovecha el principio de inducción. También es
factible conseguir tensiones de medición proporcionales a la aceleración si la
masa móvil actúa sobre piezoelementos (fig. 4-16c). Sin embargo, estos detec-
tores exigen un ajuste muy preciso en su eje longitudinal. De lo contrario, la
medición ofrecería resultados falsos debido a la sensibilidad a fuerzas transver-
sales. Para compensar tales efectos es posible montar varios detectores en los
ejes X, Y y Z o, a modo de alternativa, también es posible elegir un detector
que es sensible en todos los ejes (fig. 4-16d). Con los detectores de este tipo
es posible comprobar la presencia de aceleraciones transversales para com-
pensarlas. La masa móvil también puede tener forma anular.
Fig. 4-16
Versiones de detectores
de aceleración
1 2 3 4 5
a) Detector de resorte
b) Detector diferencial 4
inductivo
c) Detector piezoeléctrico
d) Detector delta 6
1 Resorte trapezoidal a) b)
2 Aceite de silicona
10
4 Masa móvil 8
5 Detector diferencial 7 11
inductivo
4
6 Resorte 4
7 Muelle de compresión
8
8 Piezoelemento
9 Cuerpo básico 9
10 Cubierta de protección c) d)
11 Base del detector
La micromecánica moderna permite la construcción de detectores de aceleración

muy pequeños. Un buen ejemplo de ello es el detector que se muestra en la
fig. 4-17. Este detector está embebido en vidrio y sus dimensiones son de tan
sólo 2 x 3 x 0,6 mm.

Fig. 4-17
Detector 1
de aceleración de silicio
a) Corte lateral 2
b) Plano superior
a)
1 Alma con resistencia
3 6 4 5
codificada
2 Cuerpo de vidrio
3 Marco de silicio
4 Masa de silicio
5 Espacio abierto
6 Resistencia
b)
Para confeccionar un detector de esta índole se corta el substrato de silicio

para obtener una lengüeta de oscilación libre y se conectan dos resistencias que
cambian su valor al deformarse. El margen de medición de estos detectores es
desde 10 –1 hasta 103 ms –2.
Las mediciones de la aceleración son necesarias, por ejemplo, al efectuar

diagnósticos de una máquina o al controlar máquinas para que no superen un
determinado límite máximo de aceleración. Tratándose de máquinas para meca-
nizado micrónico, puede resultar necesario desconectarlas si las vibraciones que
experimenta el edificio en las que se encuentran superan un determinado valor
límite. En este caso, se utilizan detectores de vibraciones. Otra aplicación típica
consiste en la detección de vibraciones para comprobar el equilibrio o la excen-
tricidad de piezas giratorias (ejes, ruedas, cojinetes de rodillos, etc.). Los resul-
tados de la medición pueden utilizarse para vigilar el funcionamiento o para
compensar momentos de inercia de las masas.
Con frecuencia tienen que pesarse productos a granel, pudiendo también ser
4.4 necesario llevar a cabo la operación de pesaje cuando los productos están en
Determinación movimiento. Ello significa que la medición puede realizarse en máquinas tales
de masas como grúas, balanzas o camiones, pero también en cintas que transportan los
productos a granel o que transportan recipientes que los contienen. Los méto-
dos que se aplican en este caso son el de inclinación y el de compensación. En
el primer caso, el valor medido se representa a través de un valor proporcional
a la magnitud medida. En el segundo (pesada dinámica), la magnitud medida
se contrasta con una magnitud de referencia. Mediante un indicador de cero se
comprueba si ambas magnitudes tienen el mismo valor. El valor medido es aquél
que se obtiene si la diferencia obtenida substrayendo la magnitud de referencia
de la magnitud medida es suficientemente pequeña. La balanza de cruz es un
ejemplo sencillo de ello. En la fig. 4-18 se muestran algunos tipos de balanzas.

Fig. 4-18
Diversos tipos de balanzas
1
5
a) Balanza de dosificación
diferencial
b) Célula para medir 2
cargas por compresión
c) Balanza para medir
cargas colgantes
6
d) Balanza de carga 3
por tracción
1 Salida de productos
a granel 3
2 Recipiente de dosificación
a) b)
3 Célula para medición
de cargas
4 Pinza
5 Objeto a pesar
6 Apoyo elastómero
11
intermedio 7
8 Escuadra
3 7
9 Cuerpo deformable
10 Sujeción de la carga 4 8
11 Soporte giratorio
12 Amplificador de medición
12
9
5 8
c) d) 7
10
En el primer ejemplo, los productos a granel pasan de un silo a un recipiente

dosificador. Éste se apoya en una célula anular para medir cargas. Al procederse
a la dosificación del producto, se detecta la reducción del peso en función del
tiempo. El tiempo que transcurre tiene que corresponder al flujo esperado de
la masa. Sin embargo, este sistema no permite determinar el caudal durante la
operación de llenado del recipiente. Ello significa que debe poder bloquearse
la salida del producto a granel proveniente del silo.
En el ejemplo de la fig. 4-18b, la plataforma está conectada a la célula de pesaje

mediante una conexión tipo hongo y una capa elástica. De este modo se consi-
gue que únicamente se transmitan las fuerzas ocasionadas por el peso.
En la fig. 4-18c se muestra un sistema de pesaje intercalado entre la pinza y el

sistema de elevación. El sistema dispone de un bloque paralelepípedo que tiene
un taladro cilíndrico provisto de cintas extensométricas (ver también fig. 4-19).
En la fig. 4-18d se aprecia una balanza con cintas extensométricas calibrables de

gran resolución y precisión, con taladros roscados para el montaje (por ejemplo)
entre un eje elevador y el soporte de la carga. Este sistema es muy resistente a
fuerzas laterales y contiene un amplificador miniaturizado para amplificar sin

variaciones la señal de salida en el puente del detector de cintas extensométri-
cas (puente completo). Las conexiones pueden ser trifilares o tetrafilares.
Fig. 4-19
Funcionamiento F
de sistemas de pesada Alimentación de tensión
a) Cuerpo deformable
3
b) Conexión de puente
1
1 Cuerpo deformable
2 Cinta extensométrica V
3 Detector
4 Bus de campo
µP Microprocesador
2 2
A Analógico
D Digital
F Fuerza o peso Electrónica de A
acoplamiento al bus µP D
V Amplificador
4
a) F b)
En la fig. 4-19 se aprecia el principio de funcionamiento de un sistema de pesaje

con puente de Wheatstone completo. Ello significa que aplicando una carga, se
dilatan dos cintas extensométricas, mientras que otras dos se comprimen. Las
señales correspondientes pueden transmitirse por el bus, utilizarse para poner
en funcionamiento una máquina o evaluarse para calcular el peso. El tipo de cir-
cuito eléctrico permite una buena compensación de las temperaturas, lo que es
importante porque si cambia la resistencia eléctrica de las cintas extensométri-
cas debido a la temperatura (y no porque se dilaten), se obtienen resultados
falsos. En la fig. 4-20 se muestra el esquema de una plataforma de pesaje. Una
estructura mecánica acoge la carga y desvía la fuerza a través de una palanca
hacia un detector de fuerzas (que ya se describió en la fig. 4-18). La articulación
mecánica ha sido concebida de tal manera que el detector sólo percibe la fuerza
ocasionada por la carga, ya que cualquier fuerza transversal tendría como
consecuencia un error de medición.
Fig. 4-20
Estructura mecánica 1
de una plataforma de pesaje
1 Detector de fuerzas 2
2 Bastidor de incidencia
de la carga
3 Transmisión mediante
palanca

En últimos tiempos ha aumentado el interés hacia los sistemas de medición
5 capaces de detectar magnitudes de fluidos (presión, volumen y masa). Al
Detección aumentar el grado de automatización, es indispensable tener en cuenta estas
de magnitudes magnitudes en los procesos de vigilancia y control. En la técnica de procesos,
de fluidos por ejemplo, entre un 30 y un 40 % de todas las mediciones son mediciones
de presiones. La presión que se acumula hasta que empiece el flujo y la presión
de retención son magnitudes importantes en la neumática. Las unidades de
mantenimiento utilizadas en sistemas neumáticos tienen que estar equipadas
con un manómetro y una unidad de ajuste de la presión. Además de los cojine-
tes deslizantes y rodamientos utilizados en el sector de la construcción de
máquinas y equipos, también existen cojinetes neumáticos en los que una
película de aire consigue que los movimientos se ejecuten sin fricción y desgas-
te. El cuerpo de estos cojinetes neumáticos tiene una gran cantidad de taladros
obtenidos mediante rayos láser y por los que sale el aire comprimido. A modo
de alternativa también se recurre a cuerpos de metales porosos. Estos cojinetes
funcionan con aire comprimido, por lo que es necesario controlar ininterrumpi-
damente la presión y el flujo del aire. Si los parámetros de funcionamiento no
son correctos, es posible que se dañen los cojinetes.
Para medir la presión se utilizan sensores que están dotados de un elemento

5.1 sensible a la presión y que emiten una señal eléctrica al variar la presión o que
Medición de la presión provocan operaciones de conmutación si ésta supera un determinado valor
límite. Es importante tener en cuenta la presión que se mide, ya que pueden
distinguirse los siguientes tipos:
Presión absoluta: presión comparada con el valor cero del vacío absoluto
(pabs = 0). Una medición directa es posible, por ejemplo, con un presostato.
Presión diferencial: presión que representa la diferencia entre dos presiones

absolutas (p1 – p2)
Sobrepresión: presión en función de la presión atmosférica, considerándose

ésta como valor cero. Los detectores que miden esta presión se llaman sensores
de presión relativa.
En la gráfica de la fig. 5-1 se indican los márgenes de presión correspondientes.

La presión atmosférica depende de la altura geográfica. La presión normal es
aquella que se mide a nivel del mar (= 0 metros) y es de 1013 mbar (DIN 1343).
Por cada 100 metros de altura disminuye la presión en aproximadamente
12,5 mbar.
5 Detección de magnitudes de fluidos 83

Fig. 5-1
Diagrama de márgenes
de presión
Presión diferencial
Sobrepresión 1
Sobrepresión 2
Presión
Presión absoluta atmosférica
Vacío
Vacío 100%
Los sensores de presión se clasifican según dos grupos:

• Sensores mecánicos. Por ejemplo, equipos de medición con tubo elástico de
Bourdon. La presión que actúa sobre la pared interior del tubo elástico tiene
como consecuencia el abombamiento (contracción) de todo el tubo elástico.
Este cambio se visualiza mediante una aguja.
• Sensores electrónicos. Por ejemplo, equipos con membranas de silicio,
de acero fino o con materiales dilatables de otras formas.
En el caso de los sensores electrónicos, la presión actúa sobre una membrana

elástica, midiéndose la flexión. Para detectarla pueden aprovecharse diversos
principios físicos, tales como inductivos, capacitivos, piezorresistivos, ópticos,
monolíticos (con módulos electrónicos extremadamente pequeños, unidos de
modo inseparable) u óhmicos (mediante cintas extensométricas). En la fig. 5-2
se muestran algunos esquemas correspondientes.
En los sensores de presión con elemento Hall, un imán permanente pequeño

(que está unido a una membrana) provoca un cambio de la tensión Hall. El
sensor de presión piezorresistivo tiene un elemento de medición en forma de
placa con resistencias obtenidas por difusión o implantación de iones. Si estas
placas se someten a una carga, cambia su resistencia eléctrica. Lo mismo se
aplica en el caso de los sensores de presión monolíticos, obtenidos mediante
la cauterización gradual de silicio. En la fig. 5-2d se muestra un ejemplo de este
tipo de sensor (en este caso, un sensor de presión absoluta).
84 5 Detección de magnitudes de fluidos

Fig. 5-2
Principio de funcionamiento 1 2
de algunos sensores 6 7 8
de presión
9
a) Sensor Hall
10
5
b) Sensor de presión 11
N
piezorresistivo
S
c) Sensor de presión
capacitivo
d) Sensor de presión 12 3
monolítico b)
1 Generador Hall 3 4
2 Imán permanente a)
p
3 Cuerpo del sensor
4 Membrana p
5 Capa de unión 14
6 Contacto de Al 13 11
7 Pasivación 15
8 Piezorresistencia
16
9 Capa epitaxiada
10 Substrato de silicio 10 17
11 Soporte de vidrio 10
12 Capa de unión metálica c) d)
p
13 Placa
14 Resistencias incorporadas
mediante difusión
15 Carril de silicio En la variante capacitiva, se evalúa el cambio capacitivo de una membrana de
16 Vacío
cerámica, ocasionado por la flexión en relación con un contraelectrodo paralelo.
17 Capa de soldadura
Ello significa que la membrana hace las veces de placa de condensador.
p Presión El elemento de detección no debe estar cubierto por el fluido.
En los sensores de presión capacitivos con membrana cerámica y procesamiento

de señales se utilizan las siguientes microtecnologías:
• Técnica de películas delgadas para los electrodos
• Técnica de películas gruesas para el híbrido de procesamiento de señales
• Técnica de micromontaje para la membrana de cerámica
• ASIC para el procesamiento de señales
Las tecnologías modernas permiten una fabricación económica de los sensores

de presión con cinta extensométrica. Disponiendo de una membrana circular
(membrana de medición, por lo general de acero fino) que hace las veces de
cuerpo deformable, es posible utilizar una cinta extensométrica en forma de
rosetón (fig. 5-3).
Fig. 5-3
Cinta extensométrica
en ejecución de membrana
y rosetón (HBM)

Estos sensores son pequeños (diámetro de, por ejemplo, 7 mm) y disponen
de una rejilla de medición circular con 4 segmentos. Las conexiones forman
un puente de medición de Wheatstone. Al definir las dimensiones del cuerpo
deformable, se supone una dilatación de 100 µm/m = 1 % aplicando una carga
nominal.
Los sensores de presión de silicio se utilizan para presiones entre 0 hasta 10 bar.
Los sensores de presión con técnica de películas delgadas y gruesas son apro-
piados para cualquier presión. Además, combinándolos con elementos electróni-
cos es posible conseguir sensores capaces de memorizar valores de medición.
Asimismo, también es posible incluir resistencias térmicas en la estructura, de
tal modo que los sensores también registran la temperatura del medio con el fin
de compensar posibles errores.
En la fig. 5-4 se muestran las conexiones de un sensor de película gruesa. Las

cintas extensométricas forman un puente de medición de la presión. Además, se
conecta un circuito sencillo de compensación de temperatura (R1, R2).
Fig. 5-4
Esquema de conexiones
internas de un sensor
de presión
1 Tensión de salida
del puente
2 Tensión de alimentación R1 R2
del puente
R=f(p)
3 Compensación
de temperatura
1 2 1 2 3
No obstante, en la mayoría de los casos es suficiente contar con un presostato

o vacuostato o con un convertidor neumático-eléctrico (NE). Éste se encarga de
convertir una señal neumática en una señal eléctrica y por lo general se trata
de un contacto conmutador. Mediante la utilización de una membrana de mayor
superficie puede aumentarse la fuerza de accionamiento por presión. Si el con-
vertidor permite ajustar la presión de conmutación, se trata de un presostato
(fig. 5-5).

Fig. 5-5
Elementos de conmutación
1
neumáticos
a) Convertidor NE x 2
b) Presostato 2 4
6
1 Contacto 3
2 Tornillo de ajuste
3 Leva 4
4 Muelle de compresión
5 Membrana 5
6 Micropulsador de la leva
x Conexión de presión
1
5
x x
a) b)
Los sensores de presión pueden ajustarse de diversos modos. Las versiones

más económicas tienen un punto de conmutación fijo, que no puede modificar-
se. Los sensores de ajuste estático permiten un ajuste individual de los puntos
de conmutación. Si el ajuste es dinámico, es posible modificar los puntos de
conmutación durante el proceso para adaptarlos a las circunstancias imperantes
en cada momento o para que el sensor los memorice mediante el método
“teach-in”.
El caudal es la cantidad de un medio que fluye durante un tiempo “t”. Esta canti-
5.2 dad se expresa en unidades de volumen (QV = V/t) o en unidades de masa
Medición del caudal (QM = m/t). Para efectuar la medición puede recurrirse a diversas magnitudes.
Los medidores de caudal (caudalímetros) tienen gran importancia en la indus-
tria. Las aplicaciones más difundidas son las siguientes:
• Control de circuitos de refrigeración o lubricación. Por ejemplo, las pinzas de
soldadura por puntos, refrigeradas por agua, tienen que someterse a un con-
trol continuo. Si falla el sistema de refrigeración, las uniones soldadas no son
perfectas y, en casos extremos, incluso pueden dañarse las pinzas. Por ello
se controla el flujo del agua utilizando un presostato y un caudalímetro en los
conductos de avance y de retorno del circuito refrigerante respectivamente.
• Control y medición del caudal en sistemas de tuberías. Funciones (ejemplos):
protección contra marcha en seco de bombas en sistemas de distribución de
agua, control del caudal de desagües, detección de fugas, control del sistema
hidráulico de prensas, control de sistemas de aspiración (por ejemplo, en la
industria maderera).
• Control de sistemas de ventilación, filtros y ventiladores en sistemas de aire
acondicionado.
• Medición de cantidades de llenado y control de caudales en la técnica
de procesos y en sectores industriales que trabajan con líquidos y gases.

Existen más de 30 métodos diferentes para determinar un caudal. Entre ellos,
sistemas de ultrasonidos y sistemas que utilizan efectos magnético-inductivos,
térmicos o el efecto de Coriolis. Además existen numerosas soluciones con tur-
binas o álabes intercalados en el flujo de la substancia a medir. A continuación
se explican algunos de estos métodos.
Este método se distingue por medir “porciones” del medio para luego multipli-
5.2.1 car el resultado. Para ello pueden utilizarse, por ejemplo, cámaras de medición
Medición volumétrica giratorias o émbolos giratorios para efectuar mediciones directas (fig. 5-6a).
Por otro lado existen medidores de volumen indirectos, en los que una rueda de
álabes gira al sumergirse en el caudal. La cantidad de giros (revoluciones) con-
stituye el parámetro utilizado para calcular el caudal. En la fig. 5-6b se muestra
un ejemplo. En este caso, las revoluciones se detectan magnéticamente. Para
obtener el caudal volumétrico, también en este caso hay que multiplicar el resul-
tado por el volumen de la cámara.
Fig. 5-6
Medidores volumétricos
del caudal
1
6
a) Rueda oval (Flux) 2
b) Rueda de álabes axial 5
1 Bobina
2 Imán permanente
3 Rueda de turbina
4 Tubo de medición
5 Rueda oval
(acero fino o plástico)
6 Cuerpo 3 4
7 Conexión a) 7 b)
El método de medición de la presión diferencial utiliza los cambios de las condi-

5.2.2 ciones mecánicas del flujo que se producen en un estrechamiento de la sección
Método de la presión del conducto (aumento de la velocidad). Para producir dicho estrechamiento se
diferencial utilizan equipos de medición de diversa índole (fig. 5-7). El valor correspondien-
te al caudal se obtiene evaluando las presiones p1 y p2 delante y detrás del
estrechamiento respectivamente. Este método es apropiado especialmente
en el caso de caudales grandes de líquidos y gases, también si las presiones
o temperaturas son altas y si los medios son agresivos. Tratándose de caudales
pequeños, es preferible utilizar métodos de medición calorimétricos. Los siste-
mas de estrechamiento siguen utilizándose en casi un 60% de las aplicaciones
industriales.

Fig. 5-7
Medidor
de presión diferencial 1 3
2
a) Estrechamiento
normalizado
b) Tobera Venturi,
p1:p2 = v1:v2
v1 v2 v1 v2
1 Estrechamiento
normalizado
2 Tubo
3 Tobera Venturi p2
p2
a) p1 b) p1
Para medir el caudal se aprovecha la fuerza que actúa sobre cargas eléctricas
5.2.3 en movimiento “Q” en un campo magnético. La densidad del flujo magnético“B”
Medición inductiva depende del imán montado exteriormente. Las cargas “Q” constan de iones a
del caudal causa de la disociación (desintegración de moléculas) en líquidos. Esta disocia-
ción genera una tensión eléctrica. Ésta se mide mediante dos electrodos diame-
tralmente opuestos (fig. 5-8). El medio por medir fluye a través de un tubo con
recubrimiento aislante. El convertidor de valores medidos separa la señal útil de
las señales que interfieren.
Fig. 5-8
Caudalímetro
magneto-inductivo
1 Electrodo
2 Tubo con recubrimiento
4 1
aislante
3 Flujo del medio por medir 2
4 Electroimán
B Inducción magnética
v Velocidad del flujo
v
B
3
La tensión es proporcional a la velocidad media del flujo. Para reducir los errores
a un mínimo, es recomendable prever una zona de atenuación de turbulencias
entre 3 y 5 veces más larga que el diámetro del tubo. Esta recomendación tam-
bién es válida si delante de la zona de medición existen elementos que provocan
un fuerte cambio de la sección de los tubos o si los tubos están acodados.
El tamaño recomendado de la zona de eliminación de turbulencias es válido
para la mayoría de los caudalímetros, ya que únicamente se obtiene un valor
de medición válido en caudales no turbulentos (laminares).

Aunque su utilización práctica es reciente, el caudalímetro de Coriolis ya se
5.2.4 conocía desde la década de los años cincuenta. Este medidor aprovecha la fuer-
Medición del caudal za de Coriolis que aplica una masa al pasar por un tubo en forma de U. Un
según el principio convertidor (por ejemplo, electromagnético) se encarga de hacer vibrar el tubo.
de Coriolis Si no fluye masa alguna a través de él, las frecuencias permanecen inalteradas.
Si fluye un medio, surgen las fuerzas de Coriolis, con lo que se producen oscila-
ciones giratorias en el tubo en U. Este cambio se mide utilizando convertidores
extremadamente sensibles (fig. 5-9). El ángulo a se utiliza directamente para
determinar el caudal. Así no es necesario convertir el volumen en masa, ya que
el resultado se obtiene de modo directo y expresado en kg/h. Este método es
especialmente apropiado para la dosificación de cantidades muy pequeñas
hasta medianas; la medición es sumamente precisa, ya que el error llega a tan
sólo un 0,5% aproximadamente.
Fig. 5-9
del caudalímetro de Coriolis
3 F
a) Condición sin flujo 1 α
del medio
b) Condición con flujo 1 2
del medio a) b) F
1 Convertidor para
comprobar la “torsión”
2 Convertidor excitador
3 Tubo Este tipo de aparatos de medición es relativamente caro, aunque tienen la ven-
taja de poder utilizarse si las cantidades son muy pequeñas, la dosificación es
F Fuerza
corta, el caudal es pulsante, las temperaturas son altas o bajas, los tubos no
están completamente llenos y si las presiones son altas.
Con ultrasonidos es posible “entrar” en el líquido, pudiéndose así medir el cau-

5.2.5 dal volumétrico. Para ello se aprovecha el siguiente efecto: la velocidad de pro-
Medición del caudal pagación de ondas sonoras en líquidos en movimiento cambia en función de la
con ultrasonidos velocidad del avance del líquido. En la fig. 5-10 se explica el funcionamiento
de un caudalímetro de ultrasonidos.
El caudalímetro de ultrasonidos se monta en el exterior del tubo. Aplicando el

método de medición de Doppler, las ondas sonoras se reflejan en las burbujas
de aire o en partículas sólidas (fig. 5-10b). Sin embargo, estas partículas que
hacen las veces de reflectores deben tener un determinado tamaño mínimo.
El movimiento relativo de las partículas reflejantes provoca la compresión de las
ondas sonoras, con lo que aumenta su frecuencia. La diferencia de la frecuencia
es directamente proporcional a la velocidad de flujo. Conociendo el diámetro
del tubo y la velocidad, es posible calcular el caudal volumétrico.

Fig. 5-10
Caudalímetro de ultrasonidos
1 3 3
a) Método sin reflexión
b) Método Doppler
c) Método de desviación
d) Método con reflexión
°
45
4 4
1 Sonda
2 Emisor
3 Receptor
4 Flujo a) 1 c) 2
5 Tubo
2 3
3 2
4
4
b) 5 d) 5
Para aplicar el método de medición del tiempo de propagación (método ultrasó-

nico sin reflexión) es necesario que el líquido este “limpio”. Dos sondas se en-
cuentran opuestas en un ángulo de 45° en relación con el tubo y ambas emiten
alternamente ondas ultrasónicas. La señal que transcurre en contra del sentido
del flujo es negativa, mientras que es positiva la que lo hace en el sentido del
flujo. La velocidad del flujo tiene como consecuencia que la duración de la pro-
pagación sea diferente en uno y otro caso (diferencia de frecuencia). La diferen-
cia no depende del material y tampoco de la temperatura.
En el caso del método de desviación (fig. 5-10c), el haz sonoro se desvía a

raíz del flujo del material. En consecuencia se produce una diferencia entre las
amplitudes que pueden medirse. Para entender el funcionamiento de los diver-
sos métodos también pueden sumarse los vectores longitudinales y transversa-
les de las velocidades.
Dicho sea de paso que la localización por ultrasonidos empezó a utilizarse

durante la primera guerra mundial. Después del hundimiento del Titanic, se
intentó la detección de icebergs mediante ecómetros (aunque sin éxito, al
menos en aquella época).
Para utilizar la técnica de ultrasonidos en detectores de pequeño tamaño y

económicos, se recurrirá pronto a conjuntos de membranas ultrasónicas que
se están desarrollando con ese propósito, que podrán fabricarse con técnicas
de microsistemas y que incluirán en un solo chip la unidad de detección y la
electrónica correspondiente.

La medición calorimétrica del caudal utiliza la temperatura, la diferencia de
5.2.6 temperaturas o una magnitud que se deduce de ambas. Ello significa que para
Medición calorimétrica efectuar la medición es necesario cuantificar el transporte térmico. Existen
del caudal diversos métodos para hacerlo:
Método de cable incandescente

Con este método se mide el transporte del calor. Un cable eléctrico incandescen-
te con resistencia eléctrica dependiente de la temperatura se introduce en un
flujo de gas, con lo que se enfría. Utilizando la temperatura y la resistencia
óhmica del cable se obtiene una información sobre la velocidad del flujo; si,
además, se tiene en cuenta la sección del tubo, se obtiene un valor volumétrico
(suponiendo que el fluido aproveche completamente la sección del tubo).
Medición mediante sondas térmicas

En el flujo de un material se introducen termistores que, a continuación, se
calientan. De esta manera se obtiene un estado de equilibrio en función del
enfriamiento que produce el flujo. La temperatura resultante de la sonda tiene
como consecuencia una resistencia eléctrica determinada que se utiliza para
obtener una señal de medición.
Medición con posistores

También en este caso se utiliza una fuente de calor definida que se enfría por
el flujo. Sin embargo, en este método se utiliza un posistor (elemento cuya con-
ductividad disminuye al aumentar la temperatura).
Medición según el método electrocalórico

Este método consiste en la derivación de un valor correspondiente al caudal
en función de un balance térmico. Para ello se utilizan un elemento calentador
y dos sondas térmicas, tal como se muestra en la fig. 5-11. En la gráfica, el siste-
ma de medición tiene una estructura de rejilla (resistencias de película fina en
un chip). La sonda de temperatura “S1” mide la temperatura inicial del líquido.
A continuación, se calienta el líquido mediante un microcalentador y la sonda
“S2” mide entonces la temperatura correspondiente. Conociendo la diferencia
de temperatura se obtiene el caudal, siempre y cuando se mantenga constante
el rendimiento de calentamiento. Si el medio está en reposo, la diferencia de
temperaturas disminuye hasta llegar a cero.

Fig. 5-11
Esquema de un caudalímetro
electrocalórico con tecnología
de silicio 1
1 Chip
2 Tubería
3 Sentido del flujo 3
H Microcalentador
S1 Sensor de temperatura
S2 Sensor de la temperatura
inicial
2 S2
S1
El medidor de caudal puede ser una unidad sumergible, tal como puede verse
en la fig. 5-12. Para evitar errores de medición, es necesario respetar una
distancia “L” delante del codo del tubo o del cambio de sección del tubo.
La zona exenta de turbulencias tiene que cumplir las siguientes condiciones:
L ≥ 10 x D delante del lugar de la medición y ≥ 6 x D detrás de él. De esta mane-
ra, el flujo no tiene turbulencias y es laminar.
Fig. 5-12
Medidor calorimétrico
sumergible
L Zona sin turbulencias
L L

Medición con anemómetro térmico
En la fig. 5-13 se aprecia un caudalímetro térmico para medir gases (por ejem-
plo, aire comprimido). En el tubo se encuentran láminas de platino dispuestas
paralelamente al sentido del flujo. La resistencia caliente (4) se enfría al quedar
circundada por el fluido. Un regulador (5) se ocupa de mantener constante la
temperatura de la resistencia (4). Por lo tanto, si aumenta la velocidad del flujo,
también aumenta la corriente eléctrica (3), obteniéndose así un valor para medir
el caudal. La resistencia (2) se utiliza como referencia de la temperatura del
fluido con el fin de poder mantener constante la diferencia de temperatura
entre la resistencia (4) y el fluido.
Fig. 5-13
Esquema
de un anemómetro térmico
3
1 Tubo
2 Resistencia
de película fina
2
3 Corriente de calefacción 1
4 Resistencia
de película fina
5 Regulador
6 Flujo del gas
4 5
Si se interpone un cuerpo de choque flexible en el flujo de una substancia, se

5.2.7 producen turbulencias en forma de remolinos. La cantidad de remolinos se
Medición de caudales mantiene constante en una distancia relativamente grande y es proporcional a la
con remolinos velocidad del flujo. Por lo tanto, hay que medir la disminución de los remolinos.
Con ese fin pueden aplicarse diversos métodos, tales como la medición de la
presión modificada por las turbulencias. En la fig. 5-14 se muestra un detector
en el que una placa provista de cintas extensométricas se interpone transversal-
mente al flujo laminar. De esta manera se forman remolinos que se alternan
periódicamente (frecuencia de remolinos). La alternancia provoca diferencias
de presión locales, con lo que el cuerpo interpuesto en el flujo empieza a oscilar.
Estas oscilaciones se miden con la cinta extensométrica. La cantidad de impul-
sos es proporcional al caudal.

Fig. 5-14
Medidor de caudal 1 3 4
mediante remolinos
(principio de vórtice)
1 Flujo laminar
3 Barra de choque flexible
4 Remolino
Invirtiendo el principio de funcionamiento, un biólogo incluso tuvo la idea de

montar un medidor de esta índole en un pingüino para medir la frecuencia de
una cerda de perlón de 1 mm de diámetro y así obtener una información sobre la
velocidad de los movimientos del animal con fines de investigación científica.

La temperatura es una magnitud de gran importancia en los procesos técnicos.
6 Muchas propiedades de los materiales dependen de la temperatura. El estado
Detección de térmico de una substancia puede determinarse básicamente de acuerdo con
magnitudes térmicas dos principios físicos:
• Termometría de contacto
• Pirometría
El concepto de “sensor de temperatura” incluye todo tipo de detectores utiliza-

dos para medir la temperatura. Pueden medirse los siguientes fenómenos:
• Dilatación de cuerpos sólidos, líquidos o gaseosos en función
de la temperatura (termómetro de dilatación)
• Cambio de la resistencia o de la conductividad
(pirómetro de resistencia eléctrica)
• Cambio de la diferencia de potencial expresado en tensión eléctrica
(elementos termoeléctricos)
• Cambio de la frecuencia propia del cuarzo en función de la temperatura
• Emisión y adsorción de rayos infrarrojos
En la termometría se consigue un equilibrio termodinámico entre el sensor de

6.1 temperaturas y el objeto (o su superficie). A continuación se mide la temperatu-
Termometría ra del sensor recurriendo a un efecto térmico.
De la gran cantidad de sensores de temperatura, se explicarán aquí solamente

aquellos que funcionan mediante la modificación de la resistencia eléctrica
de su material. Debe diferenciarse entre materiales NTC (del inglés negative
temperature coefficient) y PTC (del inglés positive temperature coefficient). Un
termistor NTC está constituido por un cuerpo sinterizado policristalino de óxido
de los metales manganosos, níquel, hierro, cobalto, cobre, entre otros. Estos
termistores son sumamente sensibles y son capaces de registrar cambios de
temperatura muy pequeños. En el diagrama de la fig. 6-1 se contrastan las
líneas características de diversos termistores y termómetros.
Los termómetros más difundidos entre los termómetros eléctricos de contacto

son los pirómetros de platino Pt 100, Pt 500 y Pt 1000. Según la norma IEC 751,
el valor nominal de un sensor de temperatura Pt 100 es de 100 ohmios a 0 °C.
Los termistores PTC se utilizan para controlar la temperatura de las bobinas

de motores eléctricos (protección completa del motor). Si la temperatura de
la bobina alcanza valores demasiado altos, se desconecta el motor de la red.
96 6 Detección de magnitudes térmicas

Fig. 6-1
Resistencias de diversos
termistores y pirómetros
ϑ Temperatura Termistor NTC

R Resistencia eléctrica
Si Silicio Termistor PTC
Pt Platino
Termistor SI
Pirómetro de resistencia Pt
Con un pirómetro de resistencia siempre se mide una determinada superficie

mínima. Los termoelementos, por su parte, permiten efectuar la medición en
un punto determinado. Los termoelementos funcionan según el efecto Seebeck:
dos metales diferentes soldados entre sí (también pueden ser semiconductores)
generan una tensión térmica que es directamente proporcional a la diferencia de
la temperatura medida, suponiendo que la junta soldada está expuesta a la tem-
peratura del objeto de medición.
Según la ley de radiación de Planck, todo cuerpo (gaseoso, líquido o sólido)

6.2 irradia temperatura. La pirometría utiliza esa radiación térmica para provocar el
Pirometría calentamiento de un sensor de temperatura. La temperatura que éste adquiere
permite conocer la temperatura de la fuente de calor. Los pirómetros suelen uti-
lizarse para medir temperaturas superiores a los 800 °C. Funcionan sin contacto
por vía optoelectrónica (fig. 6-2). Un sistema óptico desvía la radiación hacia
una cadena térmica o hacia un fotodetector. La radiación térmica también puede
guiarse a través de un conductor de fibra óptica. Sin embargo, es difícil medir la
temperatura de superficies metálicas porque su grado de emisión es muy bajo.
6 Detección de magnitudes térmicas 97

Fig. 6-2
Esquema de un pirómetro
optoelectrónico 1 2 3 4
1 Diafragma
2 Columna térmica
3 Resistencia de compensa-
ción de temperaturas
4 Cuerpo
U Tensión
U
También es posible medir la temperatura mediante rayos infrarrojos reflejados

por un cuerpo. Para ello se aprovecha la zona espectral comprendida entre
0,6 µm y 14 µm. Los detectores de luz infrarroja suelen utilizarse para medir
temperaturas entre 0 y 300 °C (800 °C) con corrientes de salida desde 4 hasta
20 mA. También hay detectores con una salida de conmutación. Estos reac-
cionan a una temperatura de, por ejemplo, 300 °C. La radiación también puede
guiarse hacia el amplificador a través de un conductor de fibra óptica.
98 6 Detección de magnitudes térmicas

La aplicación más sencilla es la detección de posiciones definidas (por ejemplo,
7 la posición final de un carro). En este caso únicamente se obtiene una señal al
Detección alcanzarse una posición determinada. Los sistemas de medición de recorridos
de posiciones, y de ángulos, por lo contrario, permiten obtener informaciones sobre cualquier
recorridos y ángulos posición momentánea. Para detectar recorridos, posiciones y ángulos pueden
utilizarse diversos tipos de detectores, tal como puede apreciarse en el siguien-
te cuadro.
Tipo- Ángulo · r.p.m. Distancia Características

de detector en mm Señal de salida
Electro-- hasta hasta hasta económico, punto de conmutación preciso,

mecánico 360° 300 106 duración limitada, digital
Inductivo hasta hasta hasta económico, gran duración, robusto,

360° 504 40 detección sólo de metales, analógico o digital
Electro- – 50 – económico, sin desgaste, gran margen

magnético hasta de temperatura, no apropiado para pequeñas
104 r.p.m., analógico o digital
Efecto Hall hasta hasta hasta muy económico, gran precisión, sin desgaste,
360° 105 300 puntos de conmutación relativamente dependien-
tes de la temperatura, analógico o digital
Magneto- hasta hasta hasta gran distancia de detección, económico,

resistivo 360° 105 30 margen de temperatura limitado, duración
ilimitada, digital o analógico
Opto- hasta hasta hasta económico, sin retroacción, sensible al polvo

electrónico 360° 105 7,65 y a la humedad, analógico o digital
Acústico, – – hasta Resolución limitada, sensible a la humedad,

ultra- 2000 detecta todo tipo de material, analógico
sonidos o digital, no apropiado para uso en vacío,
presión o en zonas con peligro de explosión
Acoplado- – – hasta Medición extremadamente precisa, utilización

por carga, 2000 universal, analógico o digital
CCD
Potenció- hasta – hasta económico, muy preciso, gran duración

metro- 360° 750 en ejecución sin contacto, analógico
óhmico
Trans- ± 45° – ± 100 gran margen de temperatura, gran duración,

formador pequeño margen de medición,
diferencial salida analógica
Para determinar recorridos o ángulos siempre es necesario detectar varias

posiciones consecutivamente. La detección de recorridos o ángulos es una
de las funciones más importantes en elementos móviles, robots industriales
y máquinas de CN. En el transcurso del tiempo han ido surgiendo sistemas de
medición que también se llaman “sensores internos” porque son parte integran-
te de los correspondientes ejes de accionamiento y porque se encuentran mon-
tados en las estructuras de las máquinas.
7 Detección de posiciones, recorridos y ángulos 99

En la fig. 7-1 se muestran de modo esquematizado los sistemas más usuales.
Se sobreentiende que existen muchos otros sistemas más. Básicamente puede
aplicarse la siguiente clasificación:
• Sistemas analógicos absolutos: potenciómetros
• Sistemas digitales absolutos: discos y reglas codificados
• Sistemas incrementales: discos y reglas con barras (transmisor incremental)
• Sistemas cíclicos absolutos: resolvedores e Inductosynes
Fig. 7-1
Detectores típicos para medir
ángulos y recorridos
a) Disco codificado
b) Regla codificada
c) Resolver
d) Regla de barras
e) Potenciómetro
f) Potenciómetro lineal
sin contacto
1 Cursor a) d)
2 Resistencia
3 Sonda de medición
b) e)
c) f)
Medir en términos absolutos significa medir a partir de un punto fijo (punto

7.1 cero, punto de referencia). Si se mide de modo absoluto y analógico, siempre
Sistemas de medición se dispone de un valor de medición. Si se mide de modo absoluto y digital,
de distancias absolutas también es así, aunque la señal no es continua debido al escalonamiento del
sistema de medición (fig. 7-2).
Los sistemas de medición más importantes son el potenciómetro, el disco

codificado (ver fig. 7-1), el detector de posiciones magnetoestrictivo y el trans-
formador diferencial. Los potenciómetros consisten en una resistencia sobre la
que se desplaza un cursor, con o sin contacto con la resistencia (potenciómetro
de plástico conductor). El punto de toma representa un recorrido determinado
100 7 Detección de posiciones, recorridos y ángulos

Fig. 7-2
Recorrido de la señal
Señal
Señal
de sistemas de medición
de distancias absolutas
a) Medición analógica
absoluta
b) Medición digital absoluta
s Recorrido
ϕ Ángulo
a) s, b) s,
que es proporcional a la tensión medida. En el caso del potenciómetro sin

contacto, el cursor de medición se desplaza sobre una resistencia linealizada y
un colector de baja resistencia. A partir de allí se desacopla capacitivamente la
señal de medición. También hay potenciómetros circulares que cubren un ángulo
de medición de 360°.
En el caso de los discos o las reglas codificados, el ángulo de giro o el recorrido

están subdivididos en pequeños segmentos digitalizados. La posición de cada
uno de ellos está identificada claramente con respecto a un punto cero fijo
(absoluto) mediante un determinado código. La secuencia ascendente o descen-
dente de la codificación permite reconocer, además, el sentido del movimiento.
Al conectar una máquina equipada con un detector absoluto, se dispone ense-
guida de todos los valores correspondientes a cualquier posición. Tratándose
de un sistema de medición incremental, primero hay que ejecutar un ciclo de
trabajo para obtener el punto de referencia.
Los detectores de recorrido magnetoestrictivos no solamente son interesantes

por su funcionamiento, sino que también son robustos y no están sujetos a
desgaste por funcionar sin contacto. Estos detectores están dotados de una guía
de ondas. Ésta consiste de un tubo pequeño de material magnetoestrictivo que
en su interior contiene un cable de cobre en el que se aplica un breve impulso
de corriente (fig. 7-3). De este modo se produce un campo magnético que se
sobrepone al campo magnético del imán de posición. El efecto magnetorresisti-
vo tiene como consecuencia que en el punto de encuentro de los dos campos
se produzca una deformación. Esta deformación se desplaza en calidad de onda
mecánica sobre la guía de ondas a una velocidad de 2850 m/s. En el extremo de
la guía de ondas hay una bobina que permite detectar la duración del recorrido.
Así puede calcularse la posición con precisión micrométrica. Las señales de
salida suelen transformarse de tal manera que se disponga del valor de forma
analógica, digital o en otros formatos especiales. También existen sistemas de
medición de recorridos magnetoestrictivos que pueden montarse en cilindros
de trabajo. El imán de posición se encuentra en el émbolo. La guía de ondas
sonoras entra en el vástago hueco. La magnetoestricción sólo se da en materia-
les ferromagnéticos, tales como hierro, níquel, cobalto y sus respectivas aleacio-
nes.

Fig. 7-3
Detector de recorridos
magnetoestrictivo
7
1 Tubo
2 Guía de ondas sonoras
3 Detector de posición 1
4 Imán permanente
5 Sentido del desplazamien- 2
to al posicionar
6 Convertidor 3
de impulso torsional 4
7 Impulso de corriente
de excitación
5
6
Combinando un actuador lineal (por ejemplo, un cilindro sin vástago) con un

detector de recorrido magnetoestrictivo, es posible configurar un sistema de
manipulación con cinemática lineal. Sin embargo, no es sencillo controlar estruc-
turas de este tipo, ya que todos los ejes están en movimiento constantemente.
En el ejemplo se demuestra que también es posible utilizar robots paralelos
servoneumáticos (fig. 7-4).
Fig. 7-4
Robot paralelo con actuadores
servoneumáticos y sistema
magnetoestrictivo de medi-
ción de recorrido
(Festo, según R. Neumann,
J. Leiber, P. Post)
1 Cilindro neumático
sin vástago
2 Brazo
3
3 Articulación de bola
4 Pinza
5 Zona de trabajo 1

El detector PLCD (del inglés permanent magnetic linear contactless displacement
sensor). Está compuesto de un núcleo especial de poca energía magnética que
está envuelto en una bobina secundaria en toda su longitud y que en
sus extremos tiene bobinas primarias cortas (fig. 7-5) . Al acercarse un imán
permanente, en el lugar correspondiente se produce una saturación magnética
en el núcleo. La posición de ese lugar se determina de modo diferencial median-
te el sistema de bobinas. Tanto la generación de la frecuencia de trabajo (por
ejemplo, 4 kHz) como el procesamiento de las señales mediante rectificación
sensible a la fase, están a cargo de un módulo electrónico externo. En la salida
se dispone de una corriente eléctrica que depende de la posición del imán
externo. Este imán puede cambiar su posición indistintamente. Con este sistema
es posible recurrir a diversas formas para el accionamiento magnético; por ejem-
plo, puede tratarse de un imán anular para medir niveles de llenado.
Fig. 7-5
Funcionamiento
Corriente mA
4 2
de un detector PLCD
1 Bobina primaria
2 Imán N
3 Zona de saturación
magnética en el núcleo
S
4 Bobina secundaria
5 Núcleo de poca Recorrido
energía magnética
4
3
1
El transformador de variación lineal diferencial LVDT (del inglés linear variable

differential transformator) es un detector que funciona de modo inductivo. En la
fig. 7-6 se explica su funcionamiento. El núcleo de baja intensidad magnética
se desplaza dentro de un anillo magnético. Si el núcleo se encuentra en el
centro, la tensión diferencial es igual a cero. Al cambiar la inductancia se obtiene
una magnitud para expresar el recorrido del movimiento del núcleo. Para detec-
tar el desplazamiento mediante el sistema diferencial, es necesario recurrir al
método de frecuencias portadoras con rectificación en función de fases. Este
detector puede utilizarse para medir recorridos desde ± 3 µm hasta ± 200 mm y
es sumamente preciso. Al efectuar la conversión, además de obtener resultados
correspondientes al recorrido, también es posible calcular ángulos, presiones,
aceleraciones y momentos de giro. No obstante, estos detectores tienen un
precio relativamente alto en comparación con los potenciómetros de plástico
conductor. La variación ocasionada por la temperatura puede ser, por ejemplo,
de 0,03 %/K.

Fig. 7-6
Esquema de un detector
transformador de variación Up
1 2 3 4
lineal diferencial LVDT
1 Bobina secundaria 1
2 Bobina primaria
U U1
3 Núcleo de hierro –s +s U2
desplazable
4 Bobina secundaria 2 -s +s
5 Sensor de presión Us
Us = U2 – U1
de membrana (ejemplo U1
de acoplamiento mecánico)
5 U2
Us
U Tensión
Medir incrementalmente significa medir “relativamente”, es decir, en estos casos

7.2 la medición no se efectúa en función de un punto cero fijo. Las magnitudes pue-
Sistemas de medición den leerse en un calibre de barras o rayas sobre una regla o disco. Esos calibres
de distancias contienen rayas o barras individuales sin identificación concreta. Para poder,
incrementales además, detectar el sentido del movimiento, el detector se desplaza sobre una
regla o disco que está dotado de ranuras desfasadas. De esta manera se obtiene
una señal desfasada. El desfase en cuartos de ciclo permite detectar el sentido
del movimiento. Existen también detectores incrementales para recorridos lar-
gos (de hasta 250 m), que tienen una cinta de chapa perforada que se explora
ópticamente. En este caso, la resolución puede ser de ± 1 mm o de ± 0,1 mm.
En la fig. 7-7 se muestra el esquema de este tipo de sistema de medición. Tal

como puede apreciarse, es posible aumentar la resolución de los impulsos
electrónicamente. En principio, no existe una señal de posición constante. Ello
implica un riesgo, por lo que por razones de seguridad no se permite el montaje
de este tipo de detectores en automóviles. Para la detección de las barras o
rayas se utilizan también sistemas magnéticos, además de los ópticos.
Los sistemas magnéticos para la medición de distancias lineales son robustos,

económicos y precisos. Un sistema de funcionamiento incremental se muestra
en la fig. 7-8. Las pequeñas dimensiones de estos detectores permiten su
montaje en espacios reducidos.

Fig. 7-7
H
Funcionamiento Z1 L
de la detección óptica con
6 Z2 Impulsos
calibres de barras o rayas. 1
7 Z1 en la salida
2 del sistema
a) Configuración Z2
3 de medición
de los componentes
R
b) Secuencias de los 4
R
impulsos y evaluación
con un detector incremen- 5 Evaluación simple
tal de varios canales
Evaluación doble
1 Regla calibrada de vidrio Evaluación cuádruple
2 Calibre de barras Período de división
3 Marcas de referencia
Recorrido, ángulo de giro
4 Óptica a) b)
5 Fuente de luz
6 Fotoelemento
7 Placa de detección
Funcionamiento: un cabezal de lectura con propiedades magnetorresistivas se
H Alto desplaza a corta distancia (aproximadamente 0,1 mm) sobre los campos del
L Bajo
R Impulso cero
calibre magnético. Éste está compuesto de una serie de pequeños imanes
R Negación de impulso (polos norte y sur magnéticos alternos) dispuestos a una distancia de, por ejem-
Z Impulso plo, 250 µm. Un módulo electrónico montado en el cabezal de lectura se encarga
Z Negación de impulso
de amplificar las señales analógicas multiplicándolas, por ejemplo, por 50, ofre-
ciendo señales de salida en calidad de impulsos TTL para efectuar el recuento.
La resolución del recorrido puede ser de 2,5 µm o menor.
Fig. 7-8
Sistema digital-magnético
de medición de recorridos
con señal de salida TTL
(Märzhäuser) A
1
1 Conector
2 Cabezal de lectura A
con interpolador ASIC 2.5 µm
3 Línea de campo magnético B ASIC 2
4 Calibre magnético
3
5 Soporte del calibre B
RS 422 4 5
N S N S N S N S N
La detección magnética de dientes de ruedas, tal como se aprecia en las

figs. 3-20 y 3-28, también corresponde a los sistemas de medición incremental.

Los sistemas de medición cíclicos-absolutos son absoluto-analógicos en un
7.3 tramo pequeño. En la fig. 7-9 se muestra la forma de la señal (b) en comparación
Sistemas de medición con un sistema incremental (a).
de recorrido cíclicos-
absolutos
Señal
Señal
Fig. 7-9
Señal de sistemas de medi-
ción de recorrido no absolutos
a) Incremental
b) Cíclico-absoluto
s Recorrido a) s, b) s,
ϕ Ángulo
La variante anular se llama resolvedor (figs. 7-1 y 7-3), mientras que la variante
“abierta” lleva el nombre Inductosyn (funcionamiento lineal). En el caso del
resolvedor, una bobina se desplaza en relación con dos estatores dispuestos en
ángulo de 90°. En las correspondientes bobinas se aplican dos corrientes eléctri-
cas desfasadas en 90°, aunque de la misma amplitud. En la bobina del inducido
se obtiene una tensión que es objeto de medición. De esta manera se obtiene el
ángulo de giro expresado mediante una magnitud analógica. Sin embargo, este
proceso se repite continuamente, con lo que debe agregarse la cantidad de ci-
clos para obtener el recorrido total. Por ello, estos sistemas de medición tam-
bién se llaman cíclico-absolutos.
Al evaluar la calidad de un sistema de medición de recorrido hay que tener en

cuenta tanto la precisión y como la resolución. La diferencia entre estos dos
factores se entiende fácilmente haciendo una comparación con un reloj: un reloj
puede ser muy poco preciso si se atrasa mucho, pero si tiene una manecilla
que señala los segundos, su resolución es alta.

Los sensores capaces de representar escenas utilizan una forma diferente de
8 recibir informaciones y se distinguen de los detectores de proximidad o táctiles.
Representación Éstos ofrecen informaciones relacionadas con determinadas zonas selecciona-
de escenas das, por lo que tienen que adaptarse específicamente a cada caso individual.
Su configuración es más sencilla, pero son poco versátiles.
Los sensores que pueden representar escenas cubren una escena completa,
pudiéndose recurrir a los parámetros representativos para efectuar la medición
deseada. Su utilización implica el uso de aparatos y programas más complica-
dos, pero se adaptan más fácilmente a tareas específicas. El hardware es
universal y el software se adapta a cada tarea específica. Para captar escenas
(de técnica de fabricación) se utilizan los siguientes sensores:
• Sensores de imágenes, que ofrecen una imagen momentánea de una escena
• Sensores de radar, que escanean una escena mediante líneas
y a alta velocidad
Entre los sensores de imágenes hay que distinguir entre sensores de líneas y
8.1 de superficies. Los sensores de líneas también pueden ofrecer una imagen de
Captación la superficie de un objeto si pueden ajustarse los movimientos relativos entre el
de imágenes mediante detector y el objeto. En la fig. 8-1 se muestra la detección de objetos mediante
sistemas ópticos una unidad CCD (del inglés charge-coupled device). La pieza a detectar se en-
cuentra sobre una cinta de transporte. Mediante el escaneado se obtienen
señales que permiten reconocer el perfil de la pieza (mediante comparación
con piezas de referencia previamente memorizadas). Para obtener resultados
satisfactorios, es necesario que el contraste entre la cinta de transporte y la
pieza sea suficientemente grande.
Fig. 8-1
Detección de piezas
mediante memoria CCD 1
5 6
2
a) Configuración
del equipo de medición
b) Forma de la señal 1 1
0 0
4
1 Unidad CCD
2 Sistema óptico 3
4 Pieza
5 Iluminación
6 Línea de detección a) b) 01 1
0
Otra solución consiste en la aplicación del método de corte mediante haz de luz
plano. En este caso se proyecta un “plano de luz” sobre un objeto. Este plano
de luz “corta” el objeto a lo largo de una línea perfilada (de allí el nombre del
método).
8 Representación de escenas 107

La luz marca ópticamente los puntos de la línea perfilada. Si se detecta esta
línea lateralmente con una cámara, se obtiene una línea que representa el perfil.
De esta manera se aprecian las partes altas y bajas de la pieza. Dado que se
conocen los lugares en los que se encuentran la cámara y la fuente de luz y,
además, conociendo la perspectiva de la cámara, es fácil determinar mediante
triangulación la posición de cada uno de los puntos de la línea. El funcio-
namiento de este sistema se muestra en la fig. 8-2. Para reconocer el tipo de
pieza o cualquier daño, se efectúa una comparación con una muestra de referen-
cia memorizada en el sistema. El sistema memoriza los perfiles de algunas pie-
zas correctas mediante el método “teach-in”.
Fig. 8-2
Funcionamiento
del método por corte de luz 2
1
a) Corte de una superficie
plana mediante haz 5
de luz plano
b) Corte de una pieza 4
mediante haz de luz plano 7
3 6
1 Proyector
2 Cámara a) b)
3 Plano de proyección
4 Plano de luz
5 Pantalla
6 Pieza
7 Sentido El método codificado es una variante que se basa en el método de corte median-
del desplazamiento te haz de luz plano. El método consiste en la proyección secuencial de un código
Gray. Los diversos niveles de luz permiten determinar el perfil de un objeto
mediante triangulación. En comparación con el sistema de corte por haz de luz
plano se necesitan menos mediciones, con lo que es mayor la velocidad de la
detección bidimensional o tridimensional de un objeto.
Otra aplicación importante del escaneado de líneas es la lectura de códigos

de barras, no solamente en los comercios, sino también en las fábricas. Con la
automatización de los procesos de fabricación también se produjo una conjuga-
ción del flujo de materiales (productos) y de informaciones. En consecuencia,
resulta necesario disponer en todo momento de datos actualizados sobre el
flujo de los materiales. Sólo así es posible controlar el paso de piezas a gran
velocidad, lo que explica el vertiginoso desarrollo que en los últimos años han
experimentado las técnicas de identificación. Estas técnicas son actualmente
indispensables en los sistemas de fabricación automatizada.
Sin entrar en detalles de la ingente cantidad de códigos (por lo general ópticos),

en la fig. 8-3 se muestra un esquema simplificado de un código de barras.
108 8 Representación de escenas

Fig. 8-3
Esquema
de un código de barras Zona en blanco Zona en blanco
Barras Barras Barra Línea

de inicio de datos de final de escaneado
Longitud de barra
Ancho de barra
El detector que lee los códigos de barras tiene que captar todo el ancho, inclu-
yendo la zona en blanco. Los códigos de barras pueden leerse de dos maneras:
• Detección de toda la imagen, es decir, con un detector CCD
• Detección a lo largo de una línea con un rayo láser (ver fig. 3-61)
En el primer caso (fig. 8-4), se detecta el código de barras completo en una sola
imagen. El código de barras se ilumina mediante de un diodo luminoso y el
detector CCD recibe los rayos difusos reflejados.
Fig. 8-4
Lector de código de barras
según el método CCD 1
(Keyence)
2
1 Detector de imágenes CCD
2 Sistema óptico 3
3 Espejo
4 Diodo de luz roja Procesamiento
5 Barcodelabel del código
4
A continuación, se evalúa y descodifica la imagen. Ello significa que el código

de barras se lee mediante datos contenidos en imágenes.

Otra posible aplicación consiste en la utilización de detectores de triangulación
equipados con una unidad CCD que miden ópticamente las distancias para,
a continuación, efectuar los cálculos correspondientes mediante triangulación.
El funcionamiento se explica en la fig. 8-5. Un detector de triangulación proyecta
un punto luminoso mediante diodo de láser sobre un objeto. La luz reflejada
atraviesa un sistema óptico y llega al detector (por ejemplo, detector CCD).
La ubicación de la reflexión del punto luminoso en la unidad CCD permite
determinar la distancia. Si el objeto se mueve de “A” hacia “B”, reaccionan los
elementos de la imagen (pixel) correspondientes, lo que puede representarse
en el diagrama del detector. Dado que se conocen un lado y dos ángulos del
triángulo, es posible determinar el tamaño de los dos lados restantes. Por ello,
el emisor, el detector y el objeto forman un triángulo. Este método ya se utiliza-
ba desde la Antigüedad en la navegación marítima y en la agrimensura.
Fig. 8-5
Detector de triangulación
V
1 Detector Pos A Pos B
2 Óptica de imagen 6
3 Óptica de proyección 1
4 Diodo de rayo láser
5 Pieza
6 Diagrama de detección
2
Pixel
1024 3072
3
4
A
B 5
Existen detectores de triangulación que a una distancia de referencia de 500 mm

cubren una zona de medición de ± 250 mm. De esta manera es posible medir,
por ejemplo, la altura de una pila de piezas planas y delgadas. Este método tam-
bién permite medir la altura de los puntos de soldadura en placas de circuitos
impresos, con lo que es posible recibir una información sobre la calidad de la
operación de soldar. Es posible medir desde algunos pocos milímetros hasta
varios metros.
La captación de datos de medición mediante imágenes (es decir, la detección

tridimensional) ofrece ventajas evidentes en comparación con otras técnicas
de medición:
• La medición se lleva a cabo sin contacto y sin la utilización de medios
mecánicos auxiliares (por ejemplo, detectores mecánicos), por lo que no
producen efectos secundarios.
• Utilizando un detector de superficies (chip CCD), es posible obtener
simultáneamente una gran cantidad de datos. Aplicando diversos algoritmos
pueden conseguirse varios valores de medición.

Los detectores ópticos de superficies modernos suelen tener un chip CCD.
Este chip contiene una superficie sensible constituida por fotoelementos muy
pequeños (por ejemplo 752 x 562 pixel). La imagen queda reflejada en los pixel
mediante componentes ópticos (fig. 8-6).
Fig. 8-6
Funcionamiento
de la detección CCD 2
1
1 Objeto por detectar
2 Objetivo 5
Generación y
3 Chip CCD control de ciclos
4 Cámara
5 Fuente de luz 6
6 Campo visual 3 Datos
7 Procesamiento de la imagen
7 Pixel 3 de las señales
4
Preparación
de la información
13 x 13 micras
La luz electriza los fotodiodos proporcionalmente a su intensidad. El estado

eléctrico de los fotodiodos se lee en períodos muy cortos y la información
sobre la imagen se transmite en calidad de series de señales. Para la lectura
pueden utilizarse varios métodos (principio de transferencia de imagen
completa, principio de transferencia de líneas).
Con la detección de imágenes es posible configurar diversos sistemas de

control. Una tarea puede consistir, por ejemplo, en controlar si las etiquetas
efectivamente fueron adheridas en el lugar previsto para ello. La comprobación
puede realizarse, por ejemplo, utilizando barreras de luz con salida analógica.
La señal analógica se compara con determinados valores límite. Así se sabe si
las etiquetas fueron adheridas respetando una tolerancia de ± 2 mm. Si, por el
contrario, se utilizan cámaras CCD, es posible controlar varias magnitudes de
un solo “vistazo”. En ese caso, por lo general, es suficiente procesar los datos
correspondientes a determinadas partes de la imagen, en vez de analizar
la imagen completa. Un ejemplo se muestra en la fig. 8-7. La imagen de este
ejemplo se utiliza para obtener las siguientes informaciones:
• Imagen parcial (ventana) 1: ¿Está presente la tapa roscada? ¿Está roscada
o suelta la tapa?
• Imagen parcial (ventana) 2: ¿Se ha llenado el líquido y el nivel de llenado
es correcto?
• Imagen parcial (ventana) 3: ¿Está presente la etiqueta? ¿Está adherida
en el lugar previsto para ello?
Esta solución también es apropiada para equipos de producción de alto

rendimiento, ya que permite alcanzar frecuencias de control de hasta 60 ciclos
por minuto.

Fig. 8-7
Control de frascos
en la industria farmacéutica
Número de piezas
Ventana 1
Ventana 2
Ventana 3
tion plus
Otro ejemplo se refiere al control del perfil de botellas de plástico. Al fabricar

este tipo de botellas, puede suceder que en el cuello de la botella haya restos
de rebabas, lo que es un resultado inaceptable. Manualmente sólo pueden
realizarse pruebas aleatorias, porque las botellas pasan a una velocidad de
0,3 m/s, con lo que tendrían que examinarse dos botellas cada segundo si
quisiera hacerse un control completo, cosa que ningún operario sería capaz
de hacer de modo fiable. En esos casos puede utilizarse un sistema de proce-
samiento de imágenes, que sí es capaz de hacer un control al cien por cien.
Para ello, la botella tiene que pasar entre una cámara y una superficie luminosa
de tal manera que se ilumine a trasluz. De este modo se recibe una imagen
contrastada del perfil de la botella. En la fig. 8-8 se muestra el esquema de
este sistema.
Fig. 8-8
Control de perfiles mediante
un sistema de procesamiento
de imágenes
a) Esquema 1 7
del sistema completo
b) Perfil de pieza correcta 2
c) Perfil de pieza defectuosa 6
b)
1 Campo iluminado
2 Objeto a controlar Válvula
4 neumática
5
4 Barrera de luz
con disparador 3 Ordenador
5 Cámara procesador SPS
6 Chorro de aire de imágines
a) c)
para expulsión de piezas
7 Perfil de control utilizado
por el ordenador

Es suficiente recurrir únicamente al área de interés AOI (del inglés area of inte-
rest). Las piezas defectuosas se expulsan inmediatamente detrás de la cámara.
Una barrera de luz con disparador emite la señal necesaria para que algunas
milésimas de segundo después se haga la toma de la imagen. El control lógico
programable acumula, además, datos del proceso, tales como cantidad de pie-
zas controladas o porcentaje de errores; las estadísticas correspondientes apa-
recen en pantalla. Al cambiar el tipo de pieza, el sistema puede “aprender” a
ejecutar la nueva tarea memorizando el estado correcto de las nuevas piezas.
También al soldar con arco voltaico es necesario solucionar complicadas tareas

de detección. Las más importantes son las siguientes: localización de la unión
por soldar, detección del principio de la costura, control de la operación de
soldar como tal y detección del final de la unión. Para ello es posible utilizar
diversos tipos de detectores, pudiéndose controlar tanto el proceso como la
geometría.
El sistema de detección de la costura de soldadura que se muestra en la fig. 8-9

es un ejemplo entre muchos otros sistemas de funcionamiento óptico. Una
cámara controla ininterrumpidamente el proceso de soldadura y el recorrido
de la línea de unión. Ello implica el control de la distancia entre el soplete y la
unión, el desfase lateral entre el electrodo y el centro de la unión y, además, las
características geométricas del cordón de soldadura. Estos datos sirven para
conseguir las informaciones necesarias para controlar el sistema, por ejemplo,
para definir la velocidad de avance del arco en el centro de la unión. Asimismo,
es posible tener en cuenta las tolerancias de las piezas y la dilatación ocasiona-
da por el calor. La alta intensidad de luz se reduce mediante una abertura y un
filtro de interferencias consigue reducir el espectro.
Fig. 8-9
Detector de costuras
de soldadura
1 Soplete
2 Cámara matricial CCD
3 Filtro
4 Óptica
5 Cristal protector 1
3
45°
5 4

Los detectores de soldadura tienen que ser sumamente resistentes. Por un lado
tienen que estar lo más cerca posible de la costura y, por otro, tienen que sopor-
tar las difíciles condiciones que imperan en esa zona. Si el detector se encuentra
demasiado adelantado (por razones de montaje), es difícil detectar correctamente
la línea de unión porque es posible que el campo activo del detector no coincida
con la trayectoria debida de la costura (por ejemplo, si ésta transcurre en ángulo).
La calidad del cordón de soldadura por arco voltaico depende principalmente de

la intensidad de la corriente, de la velocidad del avance de la varilla soldadora, de
la tensión del arco, de la velocidad de la operación de soldadura y, fundamental-
mente, del correcto posicionamiento de la pistola y del arco en función de la
unión entre las dos piezas a soldar. Lo que el operario corrige al soldar confiando
en sus sentidos, tiene que realizarse de modo automático al utilizar un sistema
robotizado. En ese caso, los sensores sustituyen los sentidos del ser humano.
La detección sin medios óptico-electrónicos se lleva a cabo con equipos que

8.2 ofrecen, como mínimo, informaciones bidimensionales. Estos equipos son los
Captación de imágenes siguientes:
mediante sistemas • Matrices de detección, capaces de detectar electromecánicamente contornos
no ópticos o estructuras de superficies mediante contacto (detector de punta), láminas
sensibles a la presión, sondas Hall en disposición de campo, etc.
• Detección de escenas completas mediante ultrasonidos migratorios o
conjuntos de convertidores de ultrasonidos. Con ellos es posible obtener una
imagen de puntos de luz (pixel). En la fig. 8-10 puede apreciarse un ejemplo
simplificado. Este tipo de detectores tiende a tener una resolución cada vez
mayor.
• Detección de escenas completas con detectores de microondas. Estos detec-
tores también ofrecen una imagen completa del entorno, con lo que se uti-
lizan, por ejemplo, en robots móviles o en vehículos que funcionan sin con-
ductor. En este caso, es indispensable detectar posibles obstáculos para evi-
tar colisiones.
Fig. 8-10
Detector de ultrasonidos
1 Objeto
2 Emisor/Receptor
1
de ultrasonidos z
y
2
Señal
Impulso

En máquinas, equipos y procesos se utiliza una cantidad cada vez mayor de
9 sensores. Utilizando sistemas de cableado convencional para conectarlos a las
Redes de sensores unidades de control se obtendría una maraña de cables. Por ello es necesario
disponer de una técnica de transmisión de señales para conectar de modo más
sencillo los sensores, los actuadores y las unidades de control. Un sistema de
esa índole tiene que ser fiable, universal y abierto. Los sensores únicamente son
eficientes si, en cierto sentido, son “inteligentes” y están conectados a sistemas
de bus. Para ello es necesario que ellos mismos sean compatibles con sistemas
de bus.
En principio puede diferenciarse entre dos tipos de sensores según su función:

9.1 sensores que ofrecen valores de medición y detectores binarios. Ambos tipos
Técnica de conexión convierten magnitudes físicas en señales eléctricas, aunque su optimización se
de sensores lleva a cabo de acuerdo con criterios diferentes. Según su ejecución, los detecto-
res pueden conectarse de las siguientes maneras:
Técnica bifilar
En este caso, el detector se conecta en serie, al igual que un conmutador
mecánico. En consecuencia, el detector sólo tiene dos líneas de conexión. Éstas
se conectan en serie (ver fig. 9-1a) con la carga y pueden tener el contacto cerra-
do o abierto en reposo. En la fig. 9-1a se muestra un contacto abierto en reposo.
No es necesario disponer de una fuente energética adicional, ya que la energía
auxiliar, necesaria para el amplificador del convertidor, se deriva de la corriente
principal. La técnica bifilar sólo puede utilizarse en detectores inductivos y capa-
citivos, mientras que no es apropiada en el caso de detectores que consumen
más corriente.
Técnica trifilar
En el caso de un sistema trifilar, se utilizan dos líneas para la alimentación de
la tensión y la tercera se utiliza para la salida de señales (fig. 9-1b). La carga “L”
puede estar conectada a masa (salida PNP) o al polo positivo (salida NPN).
Técnica tetrafilar
Los detectores con técnica tetrafilar (conectores de cuatro contactos, cable
tetrafilar) por lo general tienen una función conmutadora antivalente, es decir
que tienen un contacto cerrado y otro abierto en reposo (conmutador). En la
fig. 9-1c se muestra el esquema correspondiente. Dos de las líneas se utilizan
para la alimentación de corriente y dos para conectar tensión al transmisor.
De esta manera, el cableado es relativamente complicado. También es posible
utilizar el cuarto hilo para la programación de la función de abrir o cerrar.
9 Redes de sensores 115

Fig. 9-1
Conexión de detectores
1
de proximidad +24 V +24 V
+
a) Contacto abierto U L
en reposo, conmutación
positiva L – 0V 0V
b) Contacto PNP,
a) b) c)
abierto en reposo
c) Contacto PNP, abierto
+24 V DC
o cerrado en reposo
d) Conexión en paralelo
+24 V DC
U
en técnica bifilar
e) Conexión en serie
en técnica bifilar U
U
1 Detector sensible L U
a la aproximación L
0V
L Carga 0V
DC Corriente continua d) e)
(símbolo según DIN 40900)
Técnica pentafilar
Esta técnica incluye por lo general una separación galvánica entre el circuito
de tensión de control y la tensión de alimentación (salida por relé).
Analizando el esquema de conexiones desde la perspectiva de la medición de

la resistencia con un detector Pt 100, la técnica bifilar indicaría una temperatura
demasiado elevada, ya que se suman la resistencia medida y la resistencia de
las líneas de alimentación. Ello significa que en esos casos es necesario corregir
el error. Mediante la técnica tetrafilar pueden realizarse las conexiones de tal
modo que se elimina completamente la influencia que en el detector tienen las
líneas de alimentación.
Conectando detectores también es posible realizar funciones lógicas sin que

para ello sea necesario, por ejemplo, un PLC (control lógico programable),
siendo válido lo siguiente:
Conexión en serie Conexión en paralelo

según fig. 9-1e según fig. 9-1d
Abierto en reposo AND OR
Cerrado en reposo NOR NAND
Los detectores NAMUR fueron desarrollados para el uso en zonas con peligro
de explosión (DIN 19234). Se trata de un detector bifilar polarizado. Al activarse,
cambia el flujo de la corriente en el circuito. La señal analógica se transforma
mediante un comparador en una señal digital de ON/OFF. Estos detectores
responden (margen dentro del que cambia el estado de conmutación) con 1,2 y
2,1 mA. En la fig. 9-2 se muestra una unidad de procesamiento de señales
provenientes de detectores NAMUR y una línea característica de recorrido
en función de la corriente de un detector inductivo.
116 9 Redes de sensores

Fig. 9-2
Ejemplo de conexión NAMUR
(siglas en alemán por Grupo Zona con peligro Zona sin peligro
I en mA
de Normalización de Técnicas 3 1 de explosión
de Medición y Regulación ON
de la Industria Química 2,1 mA
2 +8,2 V DC
“Normenarbeitsgemeinschaft
Mess-und Regeltechnik der
chemischen Industrie”) 1 OFF 1,2 mA Detector
NAMUR
a) Recorrido de la señal 2
de un detector NAMUR s en mm R = 1 KOhm
b) Conexión del comparador
a) b) 0V
1 Objeto
2 Conmutador bifilar
de corriente continua
Los detectores NAMUR utilizados en zonas con peligro de explosión tienen

que disponer de seccionadores y circuitos oficialmente previstos para dichas
zonas.
En la fig. 9-3 pueden apreciarse las conexiones de un contacto Reed. En este

caso suelen utilizarse diodos luminosos para indicar el estado de conmutación.
Los diodos luminosos y la resistencia asumen juntos adicionalmente la función
de circuito de protección para cargas inductivas.
Fig. 9-3
Esquema de un contacto
Reed con diodos luminosos
BN (1) +24 V DC
L Resistencia de carga
R Resistencia de protección
L1 Diodo luminoso
L2 Diodo luminoso
BK Negro BK (4)
BN Marrón
BU Azul
L1
L
R
0V
L2
BU (3)

Desde principios de la década de los años noventa se utilizan cada vez más
9.2 los sistemas de bus de campo para conectar los sensores a una red. Estas redes
Sistemas de bus ofrecen ventajas económicas en comparación con las técnicas convencionales.
Un bus es una línea de transmisión de datos a la que pueden conectarse dos o
más unidades que pueden comunicarse entre sí. Además, estas redes están orga-
nizadas técnicamente de tal modo que no se confunden la emisión y la recepción
de datos u órdenes. En el caso de una interface de actuador y detector (producto
del trabajo de desarrollo de varias empresas), por ejemplo, es suficiente tender
un cable bifilar estándar que con su estructura ramificada lleva hacia los detecto-
res y actuadores. Los datos y la energía se transmiten a través de las dos líneas.
Estos sistemas se utilizan principalmente para activar detectores que ejecutan
una simple función de conmutación, tal como sucede en el caso de los detectores
de proximidad. También es posible establecer una conexión con sistemas de bus
de nivel superior. La utilización de sensores conectados en red con la ayuda de
un bus de campo tiene su origen en la industria petroquímica.
En dicha industria, el cableado individual de sensores repartidos en todas las

instalaciones había adquirido dimensiones inaceptables. La solución fue el bus
de campo. Entretanto, la tecnología de bus se ha impuesto también en la técnica
de fabricación. Exceptuando los aparatos sencillos de medición manual, la
mayoría de los sistemas de medición utilizados en las fábricas están conectados
de algún modo a un ordenador o a un sistema de control. En la fig. 9-4 se
muestran diversas técnicas de conexión.
Fig. 9-4
Técnicas de conexión entre
sensores y ordenadores
analógico digital
Detector Convertidor A/D Ordenador
a) Interface analógica/digital a)
b) Interface
de señales digitales digital
c) Caja de interface Detector Ordenador
b)
d) Bus de campo
digital
Detector 1
digital Caja digital

Detector 2 Ordenador
de interface
digital
Detector n
c)
digital
Detector 1 Bus-Interface
digital
Detector 2 Bus-Interface Ordenador
digital
Detector n Bus-Interface
d)

En el caso más sencillo, la señal analógica se filtra electrónicamente, se amplifi-
ca y se transmite de modo digital. Las señales digitales son menos sensibles
frente a posibles interferencias. Las cajas de interface pueden administrar para-
lelamente, por ejemplo, 128 canales. Esta solución es apropiada si hay que
conectar muchos sensores. Si los puntos de medición están muy distantes entre
sí y si el coeficiente de emisión de datos es bajo, pueden utilizarse sistemas de
bus de campo en serie.
Los sistemas de bus de campo son importantes para la comunicación en siste-

mas automáticos de todos los sectores industriales. Los buses de campo trans-
portan las informaciones digitales (por ejemplo, datos relacionados con presión,
corriente a masa, temperatura, posiciones, señales de conmutación, etc.)
necesarias para intervenir concretamente en un proceso o para que el proceso
como tal sea más transparente para el usuario.
Los sensores modernos pueden procesar parte de las señales, con lo que
adquieren cierto grado de “inteligencia”. Además, son compatibles con los
buses de campo. También es posible efectuar ampliaciones posteriores.
En la fig. 9-5 se muestra una estructura de esta índole. En ella también se
aprecian algunas ventajas que no pueden ofrecer los sistemas de conexiones
convencionales, tales como el ajuste y la parametrización de sensores a
distancia, la detección de funciones deficientes y la localización de fallos.
Fig. 9-5
Red descentralizada mediante Nivel de diseño
interface actuador-detector de proyectos
y desarrollo
Nivel de dirección
y control
Nivel de bus
a distancia
Nivel de
control
Nivel de bus
de campo
(Gateway, PLC)
Nivel
de actuadores
y detectores
conectados
a bus de campo

El intento de ofrecer “grandes sistemas de bus” para satisfacer la mayor
cantidad de exigencias posible redunda en “soluciones intermedias” que
no llegan a satisfacer del todo determinadas exigencias específicas.
Entre ellas cabe recalcar las siguientes: bajo costo de conexión, salvaguarda de
los parámetros al cambiar sensores defectuosos, elevada cuota de transmisión
de datos, transmisión de datos en zonas con peligro de explosión, puesta en
funcionamiento sencilla, utilización de cables bifilares sin apantallamiento y
conexión sencilla a las redes. La técnica de los buses de campo está en plena
evolución, por lo que cabe esperar la aparición de soluciones sumamente inte-
resantes.

Absorción
Glosario Atenuación (reducción de la potencia) de radiación al pasar por un medio.
Adaptador
Unidad de adaptación utilizado en sistemas de medición eléctricos. Equivalente
a amplificador, convertidor y procesador de resultados de medición, montado
entre el sensor y la unidad de salida de resultados de la medición.
ASIC
Siglas en inglés por “application specific integrated circuit”
(circuito integrado confeccionado para aplicaciones específicas.
Autocorrelación
Interpretación matemática del grado de coincidencia entre dos mediciones
de señales, utilizada para distinguir entre las partes periódicas y estocásticas
de una señal de medición.
Calibrable
Recuperación del estándar primario de un aparato de medición.
Calibrar
Control de detectores o aparatos de medición para comprobar la indicación
correcta de magnitudes definidas oficialmente, recurriendo a patrones.
Aplicación de las marcas de calibración correspondientes. Determinación
de la relación existente entre la indicación (magnitud de salida) de un sensor
(o de un equipo de medición completo) y el valor definido de la magnitud
(magnitud de entrada).
Comparador
Módulo utilizado en aparatos de medición y sistemas de control para comparar
tensiones eléctricas y señales en caso de coincidencia.
Comprobación de la identidad
Comprobación de la igualdad completa de objetos, incluyendo la lectura de
otras informaciones, tales como recuento o datos relacionados con la calidad.
Conmutación con luz

En el caso de detectores optoelectrónicos, la propiedad de quedar activa
la salida de conmutación si el detector recibe luz. El amplificador acoplado
detrás del detector está abierto y el relé de salida excitado. Si el detector no
recibe luz, el relé se desconecta. Caso contrario: conmutación con oscuridad.
Conmutación con oscuridad

En el caso de detectores optoelectrónicos, la propiedad de quedar activa
la salida de conmutación si el detector no recibe luz. El amplificador acoplado
detrás del detector está abierto y el relé de salida excitado. Si el detector recibe
luz, el relé se desconecta. Caso contrario: conmutación con luz.
Glosario 121
Consumo interno
Consumo de corriente de un sensor en reposo.
Corte mediante haz de luz plano

Método para la detección óptica de objetos en el que se iluminan los objetos
a través de un intersticio de luz. Los puntos de intersección del plano de luz
y del objeto permiten obtener informaciones sobre la forma del objeto.
Detector de líneas
Detector que no actúa en un solo punto. Contiene detectores elementales
dispuestos en líneas (por ejemplo, cámara CCD).
Detectores para cilindros

Detector sin contacto, montado en un cilindro para indicar la posición
del émbolo. El accionamiento es magnético mediante un imán anular
incorporado en el émbolo.
Detector planimétrico
Detector que no actúa en solo un punto, sino que dispone de detectores
elementales distribuidos en una superficie (por ejemplo, cámara CCD).
Detector V. 24
Detector con señal de salida disponible en una interface serie V.24/RS232C.
Difuso
Refracción o difracción irregular de una radiación en varias direcciones.
Distancia de conmutación
Distancia entre el objeto y el detector, a partir de la que se produce
la conmutación.
Drift
Modificación de la señal medida en la salida del detector en función del tiempo,
manteniéndose constante la magnitud de entrada.
Efecto de Wiegand
Cambio repentino de la polarización magnética de un cable cristalino
de aleaciones de FeCoV, sometido a un tratamiento previo especial.
Efecto Doppler
Cambio de frecuencia de una onda que se produce si el observador (detector)
y la fuente de las ondas (objeto que se mueve) ejecutan movimientos relativos
entre sí.
122 Glosario
Efecto galvanométrico
Efecto físico que se manifiesta en un conductor eléctrico al fluir corriente
mientras se encuentra en un campo magnético homogéneo.
Efecto Gauß
Si el campo magnético de un conductor o semiconductor en forma de placa
actúa en ángulo recto sobre un flujo, éste se desvía. Este fenómeno puede
medirse a través del aumento de la resistencia eléctrica.
Ejecución NPN
Componente transistorizado que contiene en la salida un transistor NPN
y que conecta la carga oponiéndola a la alimentación negativa.
Ejecución PNP
Componente transistorizado que contiene en la salida un transistor PNP
(transistor bipolar con zonas pnp) y que conecta la carga oponiéndola
a la alimentación positiva.
Emisión
Térmico genérico que se refiere a la producción de partículas u ondas
electromagnéticas (por ejemplo, luz, calor, radiación).
Exclusión de fondo
En detectores optoelectrónicos de proximidad, la supresión de cualquier fuente
que se encuentre fuera de la zona de detección activa.
Extinción
Atenuación de una radiación (por ejemplo, en barreras de luz) provocada
por la atmósfera.
Fail-safe
Principio de fallo limitado que no provoca consecuencias secundarias graves.
Ejemplo: emisión de señal “cero” si falla un detector (por ejemplo, por rotura
de un cable).
Fibra de gradiente
Fibra óptica, cuyo índice de refracción disminuye de modo constante
(según una función cuadrática) desde el centro hacia la periferia.
Fuerza de Coriolis
Fuerza que experimenta un cuerpo que se encuentra en un sistema rotativo y
que lo acelera en sentido radial (hacia el interior) o tangencial (hacia el exterior).
Fuerza de Lorentz
Efecto galvanométrico en conductores y semiconductores. Fuerza aplicada
mediante campo magnético.
Glosario 123
Grado de emisión
Relación entre la intensidad de la radiación térmica y la radiación
máxima posible de un cuerpo (negro) de igual temperatura.
Histéresis
Diferencia máxima entre valores de salida (por ejemplo, entre puntos
de conexión y desconexión) si los valores de medición comprendidos dentro
de un margen determinado primero aumentan y posteriormente disminuyen.
Impedancia
Resistencia aparente (impedancia propia) de la corriente alterna,
expresada como cociente de tensión y corriente.
Índice de refracción
En óptica, magnitud que expresa el cambio de sentido que experimenta
un rayo de luz al pasar de un medio determinado a otro.
Inteligencia de máquina
Capacidad que tiene una máquina de adaptar sus acciones a las condiciones
cambiantes en su entorno.
Luz alterna
Luz con cambio periódico de la potencia de radiación (frecuencia, impulsos).
Luz constante
Luz de radiación constante en función del tiempo, por lo general un diodo
luminoso o una bombilla conectada a una fuente de corriente continua.
Método de compensación
Método fundamental de la técnica de medición, aplicado para determinar
el valor de la magnitud de medición de tal modo que su efecto se registra por
un detector de señal cero, obteniéndose un ajuste a cero mediante un efecto
contrario.
Modulación
Modificación de una (alta) frecuencia portadora en función de otra frecuencia
(baja). En el caso de tensiones pulsantes es posible modular la amplitud,
la fase y la duración del impulso.
Odometría
Método para determinar la posición (por ejemplo de un robot móvil) mediante
procesamiento constante de los datos correspondientes a la medición de reco-
rridos. Se miden la rotación de las ruedas motrices y el sentido del movimiento.
Desventaja: los errores de posición se suman en el transcurso de la medición.
124 Glosario
Offset
Denominación para la magnitud de la señal de salida existente sin presencia
de un valor medido.
Ondulación residual
Parte de corriente alterna superpuesta a una tensión de funcionamiento
de corriente continua.
Optoelectrónica
Denominación de la técnica de conjunción de elementos ópticos y electrónicos
para aprovechar las influencias recíprocas de radiación óptica y procesos
electrónicos (por ejemplo, con el fin de recibir informaciones).
Polos inconfundibles
Protección en un detector para evitar confundir las conexiones de alimentación
de tensión.
Redundancia
Presencia de dispositivos técnicos adicionales que no son indispensables
para ejecutar una función determinada. La redundancia ofrece mayor seguridad
contra fallos totales.
Reflector triple
Medio auxiliar óptico para la retrorreflexión mediante reflexión múltiple
en las superficies interiores de un cuerpo piramidal transparente.
Reflexión
Cambio de dirección que experimentan los cuerpos, partículas ondas o rayos
cuando chocan con un cuerpo o con una superficie reflectora. La reflexión
especular es la reflexión controlada en determinado sentido.
Reflexión total
Fenómeno de refracción óptica. Al pasar de un medio más denso a otro menos
denso, se produce un desvío del rayo en función de la normal. Si el ángulo de
incidencia supera un determinado límite, la reflexión es total, lo que significa
que la luz no penetra en el segundo medio.
Remisión
Reflexión difusa de radiación al chocar con superficies opacas, no reflectantes.
Reserva funcional
En el caso de detectores optoelectrónicos, magnitud correspondiente
a la radiación excedente detectada por el receptor de luz.
Glosario 125
Resolución
En el caso de aparatos de medición con indicación del resultado,
el cambio mínimo de la magnitud medida aún detectable por dichos aparatos.
Retrorreflexión
Reflexión de radiación hacia la fuente, es decir reflexión en sí misma
(mientras que la luz incida aproximadamente de modo vertical).
Seguridad propia
Clase de protección en aparatos eléctricos para evitar que sean capaces
de generar temperaturas o chispas suficientes para provocar el encendido
de mezclas explosivas, incluso en caso de cortocircuitos.
Señal dead-zero
Propiedad de las señales que atribuye a la zona de señales el valor cero,
a diferencia de “live-zero”.
Señal Live-Zero
Propiedad de las señales que no atribuye a la zona de señales el valor cero.
Ejemplo: a la magnitud medida de 0 °C se le atribuye una señal de 4 mA.
De esta manera es posible distinguir de modo sencillo entre un fallo
(por ejemplo, corte de energía) y el valor cero.
Señal normalizada
Señal de medición con definición normalizada de los valores máximo y mínimo.
Sensibilidad transversal
Propiedad de un sensor de reaccionar ante fenómenos secundarios que no se
desean captar mediante la medición. Esta sensibilidad es fuente de errores.
Equivalente al término “sensible a interferencias”.
Sensor o Detector
Elemento utilizado en sistemas técnicos controlados para captar magnitudes
de medición y que, por lo general, se encarga de convertirlas.
Sub-Pixeling
En el procesamiento de imágenes, método utilizado para conseguir una mayor
resolución de los pixel (por ejemplo, 1 pixel en campos de 10x10, cada uno del
tamaño de 0,1 pixel). Permite realizar mediciones más precisas.
Termistor
Resistencia dependiente de la temperatura y con curva característica no lineal,
ya que al aumentar la temperatura baja la resistencia. Por ello, los termistores
se utilizan para detectar cambios de temperatura.
126 Glosario
Transmisión
Paso de radiación a través de un medio. La radiación puede controlarse
(transmisión difusa).
Transmisión multiplex
Transmisión de varias señales desfasadas en el tiempo
(mediante un conmutador de señales) utilizando la misma línea eléctrica.
Transpondedor
Unidad para la transmisión de datos. Palabra compuesta de los términos
transmisor y respondedor. El transponder está compuesto por un chip y una
antena. El chip memoriza, modifica, amplía o cancela los datos. El intercambio
de datos con el aparato lector se efectúa sin contacto a través de campos
electromagnéticos.
TTL
Siglas en ingles por “Transistor-Transistor-Logic”. Técnica para la conexión
de una serie de circuitos integrados estándar.
Glosario 127
Adam, W. (ed.): Sensoren für die Produktionstechnik,
Datos bibliográficos editorial Springer, Berlín/Heidelberg 1997
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Kleger, R.: Sensorik für Praktiker,

editorial AZ y editorial VDE-Verlag, Aarau und Berlín 1998
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editorial Oldenbourg, Munich, Viena 1993
Rascher, M.; Klemmt, H.: Lichtschranken -

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editorial Hüthig, Heidelberg 1987
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editorial Vogel Buchverlag, Würzburg 1992
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Weisshaupt, B.; Gubler, G.: Identifikations- und Kommunikationssysteme,

128 Datos bibliográficos

A Anemómetro térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Índice de conceptos Automatización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
B Barrera de horquilla magnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Barrera de luz con reflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Barrera de luz de horquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Barrera de luz en marco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Barrera de luz sin reflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Barrera de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Barrera de luz de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Barrera de luz de haces múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Barrera de luz de reflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Blanking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Bumper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Calibre de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Caudalímetro de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Caudalímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Cinta extensométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Código de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65, 108, 109
Comparador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Conductor de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Conmutación con oscuridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Contacto Reed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Control de la altura de piezas apiladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Control de la posición de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Control de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Control neumático del posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Control óptico de la orientación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Controlar etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Convertidor neumático-eléctrico (NE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Cortina fotoeléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Criterios de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Cuerpos deformables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
D De cintas que se alimentan a una máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Detección de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Detector capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Detector con efecto Hall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Detector cromático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Detector de costuras de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Detector de distancias de tres haces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Detector de impactos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Detector de proximidad magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Detector de reflexión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Detector de tobera de reflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Índice de conceptos 129

Detector de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Detector de triangulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Detector de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Detector del bucle de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Detector delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Detector diferencial inductivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Detector incremental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Detector neumático de tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Detector optoelectrónico de nivel de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Detector para cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Detector PLCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Detector puntual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Detector transformador de variación lineal diferencial LVDT . . . . . . . . . 104
Detector de aceleración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Detector de campo magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Detector de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Detector de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Detector de precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Detector de presión binarios (todo-nada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Detector de presión dinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 24
Detector de recorrido magnetoestrictivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Detector de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Detector inductivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Detector NAMUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Detector neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Detector óptico de superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Diagrama de la fuerza en función del tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Disco codificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Distancia de conmutación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
E Efecto AMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Efecto de Doppler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Eje sometido a fuerzas transversales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Ejecución NPN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Ejecución PNP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Elemento de detección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Elemento PSD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Eliminación del fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Escáner láser con rueda poligonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Ecáner óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Estrechamiento normalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
F Filtro polarizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Fotocélula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Fotodiodo de cuadrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Fotodiodo de cuatro cuadrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
130 Índice de conceptos

Fotodiodo de efecto lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Fotones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Fuentes de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Funciones lógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
H Herramientas de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
I Identificación de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Impulso de recuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Interface de actuador y detector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
L Lámina de PVDF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Lámina polímera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Lector de código de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Listones de contactos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
M Magnetoestricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Medición de ángulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Medición de la fuerza aplicada en una cuerda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Medición de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Medición de la presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Medición de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Medición del momento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Medición del nivel de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Medición del tiempo de la transmisión del eco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Medidor de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Medidor de caudal mediante remolinos (principio de vórtice) . . . . . . . . . 95
Medidores de volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Medir el grosor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Membrana de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Método de cable incandescente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Método de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Método de desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Método de medición del tiempo de propagación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Método de silueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Método de tres zonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Método electrocalórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Método FMCW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Método por corte de luz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Microondas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Muting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
O Optoelectrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Oscilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

P Piezodetector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Pirómetro de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Placa de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Plataforma de pesaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Posistores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Potenciómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Presión absoluta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Presión normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Presostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Prevención de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Prevención de colisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Principio de funcionamiento de un sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Puente de medición de Wheatstone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Puente de Wheatstone completo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
R Radar de impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Receptores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Receptores de magnetorresistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Regulación del avance de cintas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Regulación óptico-analógica de los cantos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Rejillas o cortinas fotoeléctricas para la prevención de accidentes . . . . . 61
Robot paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Rodillos de transporte por acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Rueda de álabes axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Rueda oval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
S Sensor con cinta extensométrica para medir momentos . . . . . . . . . . . . . 70

Sensor de cuarzo para medir fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Sensor de microflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Sensor de película gruesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Sensor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Sensor de temperatura Pt 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Sensor de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Sensor elemental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Sensor inductivo para medir fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Sensores binarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Sensor de célula fotorresistiva controlada por campo magnético . . . . . . 39
Sensor de cobertura semicircular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Sensor de imágenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Sensor de posición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Sensor de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Sensor de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Sensor de rayos láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Sensor GMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Sistema de detección de la costura de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Sistema de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
132 Índice de conceptos

Sistema de transporte por acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Sistema de bus de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Sistema de medición de distancias absolutas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Sistema de sensores múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Sonda de radar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
T Técnica bifilar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

Técnica pentafilar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Técnica trifilar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Técnicas de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Termistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Termistor NTC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Termistores PTC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Termoelemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Termometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Termometría de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Tobera Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Tobera-placa deflectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Transpondedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
TTL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Z Zona de conmutación primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Zona de conmutación secundaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Sen Sores

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Sensores en la técnica de fabricación

Sensores en la técnica de fabricación

© 2001 by Festo AG & Co.

Todos los textos, gráficos, imágenes y dibujos contenidos en este publicación

Este manual ha sido concebido para quienes trabajan en la práctica y, por lo

2 Los sensores en la producción industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

4 Detección de magnitudes mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

5 Detección de magnitudes de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

6 Detección de magnitudes térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

7 Captación de posiciones, recorridos y ángulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

8 Representación de escenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

9 Redes de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

Datos bibliográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

Índice de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

Mediante la utilización de las modernas tecnologías es posible obtener recepto-

Además existen numerosas magnitudes químicas, físicas e, incluso, biológicas,

1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos 9

Pronosticando la evolución futura, es posible que las próximas generaciones

10 1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos

En la fig. 1-1 se muestra un esquema que explica el funcionamiento general de

xe Magnitud medida xe Transformación

Procesamiento de las señales

Si el procesamiento de las señales es más complejo, el sensor se conecta a un

Elemento de detección o sensor elemental

1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos 11

Los sensores también pueden clasificarse en binarios, digitales y analógicos. Los

Los sensores analógicos, por lo contrario, emiten constantemente un valor de

Ejemplo: Valor medido = 10,00; valor indicado = 10,86;

Cualquier detección de las propiedades de un objeto mediante sensores se

12 1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos

1 Sensores, los órganos sensoriales técnicos 13

En la actualidad se aprovechan unos 150 fenómenos físicos y químicos para

Existen aproximadamente 5000 fenómenos físicos que puede aprovecharse para

¿Cómo detectar la magnitud que se medirá?

¿Qué magnitudes hay que detectar en la práctica de la fabricación industrial

Detección de magnitudes mecánicas

14 2 Los sensores en la producción industrial

Detección de magnitudes térmicas

Detección de magnitudes químicas

Comprobación de la presencia de objetos

2 Los sensores en la producción industrial 15

Detección de la posición y/o orientación de objetos

Detección de las formas de objetos

Detección de características de la superficie de objetos

Comprobación de las cualidades del material de objetos

Si para automatizar un proceso se necesitan sensores, primero deberá

16 2 Los sensores en la producción industrial

Antes de decidir, es necesario tener en cuenta numerosos aspectos;

Aspectos a tener en cuenta al decidir si los sensores son apropiados

• Tiempos de respuesta, tiempos • Distancia de detección

Para saber si un sensor es apropiado, estos criterios tienen que ponderarse

¿Cómo proceder al seleccionar los sensores más apropiados?

2 Los sensores en la producción industrial 17

Las barreras de luz de reflexión se utilizan si los objetos únicamente pueden

En el caso de sensores o detectores capacitivos no es necesario que la zona

Aunque los contactos Reed utilizados como emisores de señales en cilindros

18 2 Los sensores en la producción industrial

Los detectores de presión binarios (todo-nada) están provistos de un muelle

¿Qué sensores se utilizan con mayor frecuencia?

Analizando el mercado mundial, el ranking de los tipos de sensores es el

2 Los sensores en la producción industrial 19

Función Tipo de sensor

Control de presencia Sensores de proximidad, de radiación, de presión dinámica, de vacío,