INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

DESARROLLO DE MTODO PARA EL

CLCULO DE MQUINA DE INYECCIN
DE ALUMINIO A ALTA PRESIN

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO MECNICO

PRESENTA:

RODRIGO NAJERA SALGADO

DIRIGIDA POR:
ING. PLCIDO JESS DURN LPEZ

MXICO, D.F. JUNIO DEL 2012

AGRADECIMIENTO

Mi ms sincero respeto y agradecimiento a mis Padres y

Hermanos por el apoyo continuo que he recibido de ellos durante
mi formacin acadmica. Quiero expresarles que cada logro
obtenido durante mi vida profesional lo sientan como suyo pues
sin su apoyo no hubiese sido posible lograr mis metas. A Olga
que en los ltimos aos me ha apoyado firmemente en mis
decisiones.

A mi gran escuela la ESIME y al INSTITUTO POLITCNICO

NACIONAL, as como a cada uno de los profesores quienes me
compartieron gustosos sus enseanzas, mi ms profundo respeto
y admiracin.

Al Ingeniero Plcido Jess Durn Lpez por haberme compartido

sus conocimientos en las aulas de clase y por haberme guiado en
la realizacin de esta tesis, mi gratitud y aprecio.

RODRIGO

ndice General
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ndice General

ndice de Tablas

ndice de Figuras

Resumen

Objetivo General

Justificacin

Introduccin

1.

Proceso de fundicin a presin

1.1 - Procesos bsicos de fundicin a presin
1.2 - Moldes de fundicin A presin
1.3 - Requerimientos del sistema de fundicin a presin

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2.

Aluminio y aleaciones de aluminio

2.1 - Composiciones qumicas
2.1.1 - Efecto de los elementos aleantes
2.1.2 - Procesos de fundicin
2.1.3 - Modificacin y refinamiento de aleaciones aluminio-silicio
2.1.4 - Preparacin del metal
2.1.5 - Sistema de alimentacin
2.2 - Composiciones para fundicin a presin
2.2.1 - Tratamiento trmico
2.2.2 - Propiedades de las aleaciones de aluminio usadas
2.2.3 - Propiedades mecnicas
2.2.4 - Aplicaciones

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3.

Hornos
3.1 - Horno de arco elctrico
3.1.1 - Fuente de energa
3.1.2 - Componentes del horno de arco
3.1.3 - Equipo de medicin de peso y pruebas de laboratorio
3.2 - Horno de reverbedero
3.2.1 - Tipos de hornos de reverbedero
3.2.2 - Fusin de aleacin de aluminio
3.2.3 - Seguridad
3.3 - Horno de crisol
3.3.1 - Tipos de hornos de crisol
3.3.2 - Consideraciones para el diseo del horno
3.4 - Horno de cubilote
3.4.1 - Refinamiento progresivo en equipos de cubilote
3.4.2 - Construccin y operacin del cubilote
3.4.3 - Cubilotes enfriados con agua
3.4.4 - Almacenaje y manejo de componentes de carga
3.4.5 - Zonas de la cpula

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4.

Diseo de la fundicin
4.1 - Geometra de la fundicin
4.2 - Duracin de disponibilidad de metal lquido para llenado
4.2.1 - Mtodo del factor de forma

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4.2.2 - Mtodo geomtrico

4.2.3 - Mtodo de mdulo
4.2.4 Ayudas de llenado en diseo de cargadores
4.3.1 - Propiedades trmicas de los materiales
4.4 - Cuello del cargador
4.4.1 - Configuraciones ptimas del cargador y el cuello

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5.

Diseo de coladas
5.1 - Variable del diseo
5.1.1 - Llenado rpido del molde
5.1.2 - Evitar erosin en el molde y los corazones
5.1.3 - Principios de flujo del fluido
5.1.4 - Teorema de Bernoulli
5.1.5 - Ley de la continuidad
5.2 - Efectos del momento
5.2.1 - Nmero de Reynolds y tipos de flujo
5.3 - Consideraciones de diseo

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6.

Desarrollo de herramentales de fundicin para cuerpo de aluminio

6.1 - Funcin de la Bomba de Vaco
6.2 - Funcin de la unidad servo de frenado
6.3 - Funcin de la bomba elctrica de vaco
6.4 - Funcin de la Bomba de paletas
6.5 - Bomba controlada de vaco de anillo abierto
6.6 - Bomba controlada de vaco de anillo cerrado
6.7 - Diseo del molde y troquel para cuerpo de aluminio
6.7.1 - Datos generales del proyecto
6.7.2 - Desmoldeo de la pieza
6.7.3 - Anlisis de aire atrapado en la cavidad
6.7.4 - Anlisis de porosidad por contraccin
6.7.5 - Calculo de mquina de inyeccin y molde mtodo desarrollado

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Conclusiones

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Bibliografa

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ndice de Tablas
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Tabla 2.1 Composicin de aleaciones de aluminio usadas para fundicin
Tabla 2.2 Tabla de conductividad
Tabla 2.3 Efecto de elementos en la resistividad del aluminio
Tabla 2.4 Propiedades mecnicas de fundicin de aluminio
Tabla 2.5 Tratamiento Trmicos en aleaciones de aluminio
Tabla 2.6 Propiedades fsicas tpicas de las aleaciones de aluminio de fundicin
Tabla 2.7 ndices de fundicin, resistencia corrosin, maquinabilidad y soldadura
Tabla 2.8 Aplicaciones representativas en las aleaciones de aluminio

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Tabla 3.1 Tipos de escorias

Tabla 3.2 Refractarios usados como base de composiciones tpicas
Tabla 3.3 Tamao de electrodos, pesos y tamaos
Tabla 3.4 Calor requerido para fusionar diferentes tipos de aleaciones
Tabla 3.5 Calor de entrada como funcin de la temperatura de la aleacin de aluminio
Tabla 3.6 Tamaos de cubilote convencionales

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Tabla 6.1 Clculo del tamao de maquinad de inyeccin de aluminio a alta presin

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ndice de Figuras
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Figura 1.1 Componentes bsicos inyeccin cmara caliente
Figura 1.2 Cierre de molde y subida del mbolo
Figura 1.3 Embolo en desplazamiento en la cmara caliente
Figura 1.4 Molde abrindose
Figura 1.5 Expulsin de la pieza en cmara caliente
Figura 1.6 Componentes bsicos inyeccin cmara fra
Figura 1.7 Cierre de molde
Figura 1.8 Embolo empujando metal en cmara fra
Figura 1.9 Molde abrindose en cmara fra
Figura 1.10 Expulsin de la pieza en cmara fra
Figura 1.11 Mquina de inyeccin cmara caliente
Figura 1.12 Lado fijo de molde de inyeccin de aluminio
Figura 1.13 Lado mvil de molde de inyeccin de aluminio

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Figura 2.1 Solubilidad del hidrgeno

Figura 2.2 Porosidad en funcin del contenido de hidrogeno
Figura 2.3 Esfuerzo ltimo de tensin vs. porosidad por hidrgeno
Figura 2.4 Propiedades de tensin vs. tamao de clula dendrtica
Figura 2.5 Sodio y estroncio como modificadores
Figura 2.6 Propiedades mecnicas Aluminio A356
Figura 2.7 Fase binaria aluminio-cobre
Figura 2.8 Efecto de elementos a la tensin

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Figura 3.1 Vista en corte horno de arco elctrico

Figura 3.2 Aparatos para bajar y subir electrodos
Figura 3.3 efectos de arco en refractarios
Figura 3.4 Diseo de anillos de techo
Figura 3.5 Dispositivos de giro para carga superior
Figura 3.6 Diseo de horno enfriado con agua
Figura 3.7 Horno con vlvula deslizante
Figura 3.8 Horno con salida inferior excntrica
Figura 3.9 Mtodos para control de humo y polvo
Figura 3.10 Esquemas de cubos de carga
Figura 3.11 Aislamientos tpicos de cucharones
Figura 3.12 Versin horno encendido con carbn
Figura 3.13 Horno de reverbedero de corazn hmedo
Figura 3.14 Horno de reverbedero de corazn seco
Figura 3.15 Patrones de flama del quemador
Figura 3.16 Horno cargado con una rampa
Figura 3.17 Horno con resistencia elctrica
Figura 3.18 Horno de reverbedero de giro
Figura 3.19 Horno de corazn seco con cmara de mantenimiento
Figura 3.20 Efecto temperatura e hidrgeno
Figura 3.21 Horno estacionario de crisol
Figura 3.22 Horno de crisol doble
Figura 3.23 Horno de crisol estacionario
Figura 3.24 Horno estacionario a crisol abierto
Figura 3.25 Horno de crisol inclinado
Figura 3.26 Horno de induccin
Figura 3.27 Operacin de fusin automtica
Figura 3.28 Cpulas enfriadas con agua
Figura 3.29 Vista en corte de cpula enfriada con agua
Figura 3.30 Cpula con recuperacin de rfaga caliente
Figura 3.31 Sistema para cargar un cubilote

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Figura 4.1 Esquema de enfriamiento de metales puros

Figura 4.2 Enfriamiento de aleaciones con rango corto
Figura 4.3 Solidificacin de aleaciones con enfriamiento largo

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ndice de Figuras (Continuacin)

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Figura 4.4 Esquema de enfriamiento intermedio
Figura 4.5 Porosidad por contraccin en fundicin en arena
Figura 4.6 Porosidad por contraccin por capa externa
Figura 4.7 Porosidad progresiva
Figura 4.8 Relacin de distancia de llenado en placas
Figura 4.9 Relacin de distancia de llenado en barras
Figura 4.10 Efecto de los rebosaderos
Figura 4.11 Rebosaderos para reducir cargadores
Figura 4.12 Cargadores en secciones gruesas
Figura 4.13 tamao mnimo del cargador
Figura 4.14 Contraccin tipo cnica
Figura 4.15 Seccin transversal de cargador lateral
Figura 4.16 Sistema con cargadores altos
Figura 4.17 Aplicacin de ayudas de llenado
Figura 4.18 Prdida de calor de un cargador
Figura 4.19 Diseo de cuellos de cargador
Figura 4.20 Efecto de cargadores en la solidificacin

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Figura 5.1 Componentes para sistema de molde horizontal

Figura 5.2 Sistema de llenado
Figura 5.3 Uso de coladas afiladas
Figura 5.4 Nmero de Reynolds
Figura 5.5 Formacin de reas de baja presin
Figura 5.6 Flujo alrededor de un ngulo recto
Figura 5.7 Efecto de la presin frontal
Figura 5.8 Aplicacin del teorema de Bernoulli
Figura 5.9 Comparacin de patrones de flujo
Figura 5.10 Colada inferior para llenado suave

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Figura 6.1 Sistema con vlvula reguladora ligeramente abierta

Figura 6.2 Sistema con vlvula reguladora abierta
Figura 6.3 Unidad servo de frenado
Figura 6.4 Unidad servo de frenado sin presin al freno
Figura 6.5 Unidad servo de frenado con presin parcial al freno
Figura 6.6 Unidad servo de frenado con presin total al freno
Figura 6.7 Bomba elctrica de vaco
Figura 6.8 Configuracin de una bomba elctrica de vaco
Figura 6.9 Sistema de anillo de control de bomba elctrica de vaco
Figura 6.10 Localizacin de la bomba de vaco de anillo abierto en un auto
Figura 6.11 Funcin del sensor de presin
Figura 6.12 Deformacin del diafragma con la existencia de vaco
Figura 6.13 Localizacin de la bomba de vaco de anillo cerrado en un auto
Figura 6.14 Bomba de vaco con motor elctrico
Figura 6.15 Cuerpo de motor en aluminio A413
Figura 6.16 Anlisis de desmoldeo del cuerpo de motor elctrico
Figura 6.17 Anlisis de aire atrapado en la cavidad del molde
Figura 6.18 Anlisis porosidad por contraccin
Figura 6.19 Molde del cuerpo de motor elctrico
Figura 6.20 Lado mvil del molde de cuerpo de motor elctrico
Figura 6.21 Lado mvil del molde de cuerpo de motor elctrico
Figura 6.22 Troquel de rebabeo y eliminacin de coladas
Figura 6.22 Detalle inferior del troquel de rebabeo.

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Resumen
Este trabajo contiene los principios de la fundicin por inyeccin a alta presin describiendo los dos
procesos que se tienen y que son el proceso de cmara caliente y el proceso de cmara fra. En el
primero, el embolo de inyeccin se encuentra dentro del metal lquido contenido en el horno de
mantenimiento y en segundo se encuentra fuera del metal, de aqu provienen sus nombres.
Contiene tambin los componentes que conforman un molde y los requerimientos para realizar el
proceso de fundicin a presin. Se explican las diferentes aleaciones utilizadas en el proceso de
inyeccin y los efectos que los componentes de las aleaciones tienen sobre la calidad de los
productos obtenidos mediante este mtodo de fabricacin as como la forma de preparacin del
metal. Los sistemas de alimentacin para inyectar el metal dentro de la cavidad del molde y que
determinan la calidad que se obtendr del producto incluyen las coladas, las entradas de material,
los canales de alimentacin y los parmetros de inyeccin, para esto existen mtodos de
simulacin del flujo del metal desde que es inyectado en la boquilla, pasando por los canales de
alimentacin, entrando a las cavidades y que posteriormente formarn la pieza hasta los
rebosaderos. Se discute adems, diferentes tipos de tratamiento trmico y las propiedades
mecnicas que resultan de este tratamiento tales como fatiga, corrosin, maquinabilidad y
soldabilidad. Se expone la fluidez del metal al ser inyectado as como los factores que la afectan
tales como viscosidad, tensin superficial y pelcula de xido, inclusiones y solidificacin. Los
hornos para fusionar el metal generalmente no estn en la mquina de inyeccin, sino en hornos
especialmente diseados para este fin, el metal una vez fusionado se transporta a los hornos de
mantenimiento los cuales estn integrados directamente el mquina de inyeccin a presin y
desde ah se inyectada hacia el molde, aunque en algunas pequeas empresas, el aluminio se
fusiona en los mismos hornos de mantenimiento, los cuales normalmente tienen tambin esa
capacidad. El metal fundido se transporta en un crisol generalmente con montacargas y se vaca
en el horno de mantenimiento, con esto queda listo para iniciar el proceso de inyeccin a presin.
El diseo de la fundicin y el diseo de coladas son dos temas muy importantes para el
desempeo del proceso de fundicin por lo cual tambin se discuten en el desarrollo de este
trabajo. Finalmente, se presenta la implementacin de un mtodo para calcular el tamao de
mquina de inyeccin a presin necesaria para una pieza en funcin de su geometra y de su
peso, con esto minimizamos el tiempo de desarrollo de los proyectos y se muestra una aplicacin
prctica de este mtodo.

Objetivo General
Establecer un mtodo de clculo de mquina de inyeccin de aluminio a alta presin para reducir
el tiempo de desarrollo de nuevos productos en la industria automotriz.

Justificacin
La industria automotriz demanda cada da reducir los tiempos de desarrollo de un nuevo producto
para mantenerse competitivo, con lo anterior, los proveedores de componentes deben implementar
procedimientos que permitan lograr este fin, en nuestro caso de estudio, el cual est enfocado en
las piezas aluminio de fundicin, es el de establecer un mtodo para calcular la mquina de
inyeccin a alta presin de aluminio de manera rpida y precisa. Este mtodo permitir calcular el
tamao de la mquina de una forma simple como es la definicin del rea proyectada y la
definicin del peso de la pieza, en el caso del rea proyectada no es ms que la vista superior de
la pieza en centmetros cuadrados y si es necesario la implementacin de carros laterales para
formar geometras en la pieza que no puedan ser obtenidas por medio del desplazamiento normal
del molde en las platinas de la mquina de inyeccin, en el caso del peso de la pieza, no es ms
que obtener el valor volumtrico en centmetros cbicos y conociendo el valor de la densidad del
aluminio podemos calcular el peso y dependiendo de la cantidad de cavidades que se puedan
incorporar en el molde debido al tamao de la platina de la mquina de inyeccin se calcula un
peso total por piezas, a lo anterior se debe agregar el peso del sistema de alimentacin, en
nuestro caso de estudio, se considera un 60% del peso considerado para las piezas; tambin se
considera un factor de seguridad del 10% recomendado por el proveedor de mquinas de
inyeccin.
Los tiempos estndar para el desarrollo de un proyecto para piezas de aluminio de la industria
automotriz es aproximadamente de 20 semanas, el clculo y determinacin del tamao de la
mquina basado en la experiencia toma 1 semana lo cual representa un 5% del tiempo de
desarrollo, con este mtodo propuesto, la determinacin del tamao de la mquina de inyeccin de
aluminio puede tomar como mximo 2 h, con lo cual se obtiene la reduccin de prcticamente el
5% antes requerido para este paso del desarrollo. Considerando que el costo por tiempo de
desarrollo es de $38,000 dlares por proyecto, el objetivo es poder obtener ahorros alrededor de
$1,900 dlares por proyecto lo cual se puede obtener reduciendo el 5% de este costo. La inversin
requerida es de 80 h de trabajo de un ingeniero que al usar el costo internacional de $70 dlares/h
nos da una inversin de $5,600 dlares. Con la premisa que la compaa realiza un promedio de
45 proyectos anualmente, llegamos a un total de ahorro anual de $85,000 dlares. Con lo anterior,
se considera es un proyecto factible de desarrollo.

INTRODUCCION
Hoy en da, debido a la apertura mundial de nuevos mercados y a la emergencia de nuevos pases
en el panorama mundial de pases industrializados, las empresas requieren de sistemas y mtodos
que les permitan ser competitivas y llevar una paso adelante de su competencia, esto se logra a
travs de una buena preparacin de los recursos humanos, para lo cual las universidades y su
vinculacin con las empresas juegan un papel determinante, aunado a lo anterior, la capacitacin,
actualizacin y preparacin del personal en el desarrollo de tcnicas y mtodos para mejorar la
productividad de las mismas es de suma importancia. Los programas de capacitacin deben estar
diseados de tal forma que no solo sean instrumentos para mantener la operacin sino el mtodo
de encontrar nuevas formas que permitan la mejora de los procesos ya existentes. La maquinaria y
equipos tienen tambin un papel determinante pues cada da se mejoran de tal forma que se
pueden obtener formas ms complejas en los productos fabricados mediante estos equipos
adems de mejorar la repetibilidad de los procesos asegurando una alta calidad y confiabilidad en
los mismos. Asimismo, los sistemas para disear los productos son un instrumento tan poderoso
que permiten generar geometras tan complejas como se desee pensando siempre en lograr
productos que nos den ventajas competitivas y que nos diferencien de lo existente. La tecnologa
de los materiales es tambin un factor relevante ya que permite el desarrollo de materiales o
aleaciones nuevas con propiedades y caractersticas mejoradas obteniendo as mejor desempeo.
El empleo de metales ligeros en la industria ha tomado tanta relevancia que se emplean
actualmente en aplicaciones que no nos hubisemos imaginado en el pasado y que ahora son una
realidad, por ejemplo, existen ya componentes de aleacin de aluminio empleados en las
suspensiones de autos e incluso en camiones de carga. El uso del aluminio como materia prima ha
tenido un auge impresionante en los ltimos aos e incluso materiales como el magnesio es
estudiado y empleados en aplicaciones donde el peso del producto final tiene gran importancia.
Los medios de control empleados para asegurar la calidad deben estar orientados a prevenir
problemas de calidad en vez de detectarlos, esto significa que el proceso mismo debe considerar
controles que eviten la fabricacin de partes defectuosas que generen costos de desperdicio altos,
estos controles son generalmente dispositivos que forman parte de la maquinaria y equipos desde
su conceptualizacin o bien pueden ser adaptados para prevenir defectos, esto se logra
aprovechando las lecciones aprendidas de problemas que se hayan suscitado y que no deben
presentarse mas tanto por prevencin interna como para no producir piezas fuera de
especificacin y que por consecuencia provoquen insatisfaccin del cliente al que se destine la
produccin. Equipos que van desde simple dispositivos de medicin en las lneas de produccin
dedicados a productos especficos y que controlan las caractersticas ms simples hasta equipos
electrnicos de alta presin que son utilizados en la actualidad para realizar verificaciones del
estado de un producto tanto dimensionalmente como aspectos de apariencia, acabado superficial,
espesores de pared, tamao de grano, etc.
El diseo del producto juega tambin un papel de primordial importancia para lo cual en la
actualidad existen herramientas nuevas y ms sofisticadas que permiten conceptos y el desarrollo
de partes ms complejas con una funcionalidad mejorada lo cual conduce a reducir costos,
mejorar eficiencias o brindar mejores servicios. Lo anterior no solo obliga a tener equipos de
diseo de mayor alcance sino que obliga adems a que los herramentales requeridos sean ms
complejos para lograr geometras cada da ms difciles de lograr que permiten reducciones de
peso debido a espesores de pared ms delgados y menos componentes en un ensamble no solo
mejorando el desempeo del producto sino tambin mejorando los costos de forma notable ya que
componentes que se constituan de varias componentes ensamblados hoy da es posible
obtenerlos como una sola pieza. Por lo anterior, los procesos deben ser desarrollados para ser
robustos lo cual significa reducir los errores inherentes al diseo del proceso, alta confiabilidad y

repetitividad. Los procesos hoy da colaboran a la fabricacin de productos de mayor calidad y

confiabilidad lo cual puede ser percibido por el cliente final.
La fundicin por inyeccin a alta presin de aluminio y otros metales ligeros nos es la excepcin de
los avances logrados en su tecnologa y ha alcanzado niveles de excelencia que permiten la
fabricacin de piezas muy complejas y ligeras para aplicaciones inimaginables en algn tiempo.
La industria automotriz ha implementado en sus aplicaciones el aluminio como una de las materias
primas principales en piezas de motor, sin embargo, hoy en da existen incluso componentes de la
suspensin que son hechos de aluminio, estos componentes se les aplica un tratamiento trmico
que permite mejorar las propiedades mecnicas del aluminio, logrando los requerimientos de
ingeniera necesarios para su aplicacin. Esto por supuesto, lograr reducir el peso de los autos y
como consecuencia mejorar el rendimiento del combustible y mejorando el rendimiento en
potencia.
Por lo anterior, este estudio est enfocado al estudio de una aplicacin del aluminio en un
componente para la industria automotriz.

PROCESO DE FUNDICIN
A PRESIN

Este captulo muestra los diferentes

procesos utilizados para la inyeccin
de metales y est dividido en
procesos de cmara caliente y
procesos de cmara fra as como los
componentes del sistema en cada
uno de los procesos.

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PROCESO DE FUNDICIN A PRESION

La fundicin por inyeccin a alta presin es un proceso en el cual una cantidad de metal fundido se
inyecta, a presin elevada, dentro de la cavidad de un molde metlico durante una fraccin de
segundo, despus de lo cual se deja que el metal solidifique. Una vez que esto ltimo ha ocurrido,
se abre el molde y se separa la pieza obtenida. El proceso es rpido y permite la obtencin de
formas complejas, casi terminadas; adems con un juego de moldes pueden producirse varios
miles de piezas, sin que a lo largo del proceso haya cambios significativos en las dimensiones de
stas.

1.1 Procesos bsicos de Fundicin a Presin.

Existen dos procesos bsicos de fundicin a presin: El de cmara caliente y el de cmara fra. El
primero se usa para metales que funden a bajas temperaturas (308-386 C), como el zinc y el
plomo. El otro sirve para materiales como el aluminio, el magnesio y el latn, que funden a
temperaturas mayores. En este estudio vamos a describir brevemente el proceso de fundicin de
cmara caliente pero vamos a estar enfocados al proceso de cmara fra y para aplicaciones de
aluminio.
Proceso de Cmara Caliente. En la figura 1.1 se ilustran los componentes bsicos de una mquina
de fundicin a presin de cmara caliente, incluyendo el molde. En este proceso, el embolo de
inyeccin y el cilindro quedan sumergidos en el metal fundido, dentro del horno de mantenimiento.
La potencia necesaria para bombear el metal hacia la cavidad del molde proviene de un
acumulador hidrulico. El acumulador recibe aceite por medio de una bomba hidrulica, a un
rgimen tal, que permita al acumulador alcanzar presiones que estn por encima del nivel de
operacin deseado cada vez que se vaya a producir una pieza (antes de cada inyeccin).
Acumulador
Platinas

Barras gua

Embolo

Metal

Cuello de Cisne

Molde
.

Figura 1.1 Componentes bsicos inyeccin cmara caliente

El ciclo de fundicin para el proceso de cmara caliente se ilustra en el Figura 1.2. Cuando se va a
hacer una inyeccin, se abre la vlvula de control, que hace que el cilindro empuje al embolo hacia
abajo, forzando al metal fundido a recorrer el camino entre la boquilla de inyeccin y cavidad del
molde, atravesando el difusor, los canales y las entradas. Los gases que haba al principio dentro
del sistema del metal fundido fluyen a travs de la cavidad, atraviesan las salidas de aire y
abandonan el sistema o quedan atrapados en los rebosaderos. Una vez que se ha llenado la
cavidad, se deja que el metal solidifique, se separa la pieza obtenida y repite el ciclo. Como el
cuello de cisne y el pistn de inyeccin se encuentran sumergidos en el metal, el sistema vuelve a
llenarse automticamente cuando el pistn queda libre.

11

El embolo se mueve hacia abajo sellando el puerto y empuja el metal a travs del cuello de cisne y
la boquilla a la cavidad del molde, donde lo mantiene bajo presin hasta que solidifica. Figura 1.2

Corazn

Cavidad

Embolo
Expulsor

Cavidad
mvil

Cavidad
Fija

Metal
Lquido

Figura 1.2 Cierre de molde y subida del mbolo

El embolo se mueve hacia abajo sellando el puerto y empuja el metal a travs del cuello de cisne y
la boquilla a la cavidad del molde, donde lo mantiene bajo presin hasta que solidifica. Figura 1.3.

Pieza

Boquilla

Cuello de
Cisne
Entrada

Figura 1.3 Embolo en desplazamiento en la cmara caliente

La figura 1.4 muestra que el molde abre, y los carros, si existieran, se retractan, la pieza se
mantiene en un solo lado del molde (parte mvil), el embolo retorna, permitiendo al metal lquido
residual, regresar del cuello de cisne y la boquilla.

12

Carro
Pieza

Figura 1.4 Molde abrindose

Como lo muestra la figura 1.5 los expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad del molde,
mientras tanto, el embolo descubre la entrada permitiendo al metal lquido entrar al cuello de cisne.

Pieza

Expulsor

Figura 1.5 Expulsin de la pieza en cmara caliente

Proceso de Cmara Fra. El proceso ms comn se da de la siguiente manera, el aluminio se

fusiona en un horno de fusin que normalmente recibe la carga del aluminio o aleacin de aluminio
en forma de lingotes o pieza con la aleacin predeterminada a utilizar, estos hornos generalmente
utilizan gas natural como combustible de su proceso, la carga introducida se precalienta en una
recamara y posteriormente pasa a la recamara principal donde se transforma al estado lquido, una
vez que el aluminio est en su estado lquido, este se vaca en crisoles de transportacin y pasa a
un proceso de desgasificado el cual se hace por medio de sales minerales que provocan que el
aire atrapado en el interior del aluminio salga a la superficie evitando quede atrapado dentro de las
piezas a fabricar ms adelante, una vez que el aluminio esta desgasificado, se transporta a los
hornos de mantenimiento que estn conectados a la mquina de inyeccin y que sern los
responsables de estar suministrando el aluminio de cada inyeccin.
La preparacin de la maquina previa al proceso de inyeccin se da de la siguiente manera, el
molde que se utilizara se monta en las platinas de la maquina y se realizan todas las conexiones
tanto hidrulicas como neumticas a la mquina de inyeccin, se establecen los parmetros de la

13

inyeccin, los cuales fueron diseados para tener un proceso de fabricacin ptimo, estos
parmetros son introducidos al controlador de la maquina, generalmente son programas
perfectamente diseados y probados durante el periodo de desarrollo de un nuevo proceso, una
vez que la maquina, el molde, los accesorios y el programa estn listos para correr se inicia el
proceso de inyeccin a presin, en este caso el pistn que empujara el aluminio se encuentra
fuera de aluminio fundido as como la recamara donde se deposita el aluminio que se inyectara
estn fuera, de ah el nombre de cmara fra.
Cuando se est listo, el molde se encuentra abierto montado en las dos platinas de la mquina, es
entonces cuando inicia el ciclo de lubricacin del molde que no es ms que la aplicacin de
desmoldante a las cavidades del molde, esto con el fin de que las piezas una vez fundidas no se
queden pegadas al acero del molde, posterior a esto se sopletea el exceso de lubricante a travs
de boquillas de aire a presin, esto con la finalidad de evitar enfriamientos o manchas en las
piezas causadas por exceso de lubricante, simultneamente a los dos ciclos anteriores, la
calefaccin de molde se activa para mantener el molde a una temperatura que permita al aluminio
fluir de manera adecuada tanto en los canales de alimentacin como cuando debe fluir por las
cavidades del molde para llenar las zonas ms alejadas del ataque o entrada, se cierra el molde,
es entonces cuando el horno de mantenimiento abre un compuerta que permite que el aluminio
baje a travs de una rampa metlica o cermica hasta la recamara de inyeccin

Acumulador

Platina

Sistema de fijacin

Embolo

Cilindro para
llenado
Molde

Figura 1.6 Componentes bsicos inyeccin cmara fra

El proceso de la figura 1.6 el metal tomado del horno de mantenimiento se vaca a travs de una
canaleta hasta una recamara previo a ser inyectado en la cavidad del molde a travs del embolo.
En la figura 1.7 muestra la secuencia correspondiente al proceso de cmara fra, en el cual el
metal fundido se vaca dentro de la cmara fra y luego avanza el pistn de inyeccin, que empuja
al metal hacia el molde. Evidentemente, los ciclos de fundicin son similares para ambos procesos,
excepto en la forma en que el metal fundido se alimenta en el sistema de inyeccin.

14

La figura 1.7 muestra el molde cerrando y el metal es vaciado desde la canaleta de inyeccin.
Corazn

Cavidad

Metal lquido es
vaciado aqu a
travs de una
rampa

Expulsor

Embolo
Piston

Lado Mvil

Lado Fijo

Figura 1.7 Cierre de molde

En la figura 1.8, el embolo empuja el metal lquido hacia la cavidad del molde donde se mantiene
bajo presin hasta su solidificacin.

Pieza

Figura 1.8 Embolo empujando metal en cmara fra

El molde se abre y el embolo avanza para asegurar que la pieza se mantiene en el lado mvil del
molde donde se alojan lo expulsores y los carros si existieran, se retraen. Mostrado en la figura
1.9.

15

Figura 1.9 Molde abrindose en cmara fra

Finalmente, los expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad mvil y el embolo se retrae a su
posicin original. Lo anterior se muestra en la figura 1.10.

Figura 1.10 Expulsin de la pieza en cmara fra

A continuacin, en la figura 1.11 se muestra una mquina de inyeccin a presin para proceso de
cmara fra en una vista general, es una mquina del fabricante Bhler.

16

Figura 1.11 Mquina de inyeccin cmara fra

El proceso de fundicin de cmara fra es el mtodo de fundicin utilizado para la inyeccin de

aluminio a alta presin y ser el mtodo que estudiaremos y que utilizaremos en los clculos.

1.2 Moldes de Fundicin a Presin

Los moldes de fundicin a presin se componen en dos partes, una fija y una mvil. En las figuras
1.12 y 1.13 se ilustran los componentes bsicos del molde correspondiente al proceso de cmara
fra. La parte fija del molde se coloca en la parte estacionaria de la mquina; en esta parte va el
orificio para llenar la cavidad del molde, alineado con la boquilla de inyeccin de la cmara fra. La
parte mvil del molde se fija al marco movible de la mquina; contiene el mecanismo expulsor y,
en la mayora de los casos, los respiraderos, tal como se muestra en el diagrama 1.13.

Figura 1.12 Lado fijo de molde de inyeccin de aluminio

17

Figura 1.13 Lado mvil de molde de inyeccin de aluminio

La cavidad del molde, que contiene la forma de la pieza que se va a producir, se obtiene
maquinando directamente las dos planchas que van a constituir el molde, o bien elaborando dos
insertos que despus que colocan uno en la parte mvil y el otro en la parte fija del molde. Este se
disea de tal manera que la pieza quede en la mitad mvil despus de la tercera etapa del ciclo.
La pieza se separa entonces de la cavidad por medio de los expulsores, que se mueven a travs
de orificios practicados en el molde; dichos expulsores se mueven gracias a la accin de bastidor
movible, que recibe la fuerza impulsora directamente de la mquina. Las guas posicionadoras
forman parte de una de las mitades y penetran en la otra mitad cuando el molde se cierra; esto
tiene el objeto de alinear perfectamente ambas partes del molde.
Los moldes para producir piezas de formas complicadas, pueden contener respiraderos fijos y
movibles. Estos se mueven por medio de pernos de leva o cilindros hidrulicos y ocupan su
posicin de trabajo cuando el molde est cerrado.
Como las mquinas de fundicin a presin operan a velocidad elevada, el calor proporcionado por
el metal fundido tiene que eliminarse del molde tambin a alta velocidad. Esto se logra haciendo
circular agua u otro refrigerante a travs de canales maquinados dentro del molde. En algunos
casos, en lugar de enfriar el molde, se calienta elctricamente o por medio de quemadores de gas;
esto es necesario al iniciar una operacin, (para dar al molde la temperatura adecuada), o bien
cuando se desea moldear piezas de espesor muy reducido, las cuales no proporcionan el calor
necesario para mantener el molde a la temperatura de operacin.

1.3 Requerimientos del Sistema de Fundicin a Presin

El sistema de fundicin a presin debe reunir las siguientes caractersticas a fin de producir piezas
de alta calidad.

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Las dimensiones del sistema de inyeccin deben permitir que la cantidad de metal
inyectado en cada ciclo, sea suficiente para llenar por completo la cavidad del molde.

El sistema completo debe disearse de tal forma que el llenado de la cavidad del molde
sea rpido y uniforme, con el fin de que todo el metal comience a solidificar al mismo
tiempo (esto evita las zonas fras).

El diseo del sistema deber facilitar en lo posible la salida del aire, a fin de eliminar o al
menos minimizar la posibilidad de que aparezcan ampollas en las piezas.

Debe controlarse la temperatura del molde para:

a) Evitar los rechupes.
b) Ayudar a que ninguna porcin del metal solidifique antes de que el flujo del mismo
concluya (esto evita las zonas fras).
c) Enfriar las piezas rpidamente, lo cual asegura una productividad elevada.

La mquina tiene que producir suficiente presin para mantener el molde firmemente
cerrado durante las dos primeras etapas del ciclo.

La mayora de las mquinas de fundicin a presin cumplen parcial o totalmente con estas
condiciones. Sin embargo, el diseo del canal de colada, el sistema de alimentacin y los
rebosaderos pueden influir grandemente, tanto en la velocidad de llenado de la cavidad, como en
la cantidad de aire atrapado al concluir la inyeccin. El uso del control de temperatura del molde y
la colocacin de los canales de enfriamiento, son determinantes en cuanto a la solidificacin de la
pieza, lo cual a su vez influye en la calidad final del producto y en la productividad de la operacin.

19

ALUMINIO Y ALEACIONES
DE ALUMINIO

En este captulo se describen las

diferentes aleaciones de aluminio
utilizados

en

la

fundicin

de

aluminio, sus propiedades y el

efecto de los elementos aleantes.

20

Aluminio y Aleaciones de Aluminio

La fundicin de aluminio ha jugado un rol integral en el desarrollo de la industria del aluminio
desde que se inicio a finales del siglo XIX. Los primeros productos comerciales de aluminio fueron
castings tales como utensilios de cocina y partes de decoracin lo cual exploto la novedad del
nuevo metal. Esas aplicaciones tempranas se expandieron rpidamente en un rango amplio de
especificaciones de ingeniera. El desarrollo de aleaciones y la caracterizacin de las propiedades
fsicas y mecnicas dieron las bases para el desarrollo de nuevos productos durante las dcadas
siguientes. Los procesos de fundicin fueron desarrollados para extender las posibilidades de la
fundicin en nuevas aplicaciones comerciales y tcnicas. La tecnologa de fusionar metal, la
solidificacin y el desarrollo de propiedades han avanzado para asistir al fundidor en lo relacionado
a lo econmico y a la produccin confiable de partes que consistentemente alcanzan las
especificaciones requeridas.
En la actualidad, las aleaciones de aluminio para fundicin son producidas en cientos de
composiciones por todos los procesos de fundicin comercial, incluyendo entre ellos, el proceso de
arena verde, molde compuesto, molde semipermanente e inyeccin a presin.
Los procesos de fundicin son divididos normalmente en dos categoras: proceso de molde
desechable y los procesos en los un herramental produce partes repetitivamente. Ejemplo del
primero es fundicin en arena y fundicin en arena verde y del segundo el proceso de molde
permanente y el de molde para inyeccin a presin.
Las aleaciones pueden tambin ser divididas en dos grupos: aquellas que son para el proceso por
gravedad cualquiera que sea su tipo y las que son utilizadas en inyeccin a presin. El proceso de
de inyeccin a presin en donde se miden mas de los usual las propiedades de fundicin. El
proceso demanda un nivel de fluidez alto, resistencia al calor, resistencia al desgarre con
temperatura y la resistencia a la soldadura del molde..
Las restricciones que usualmente limitan al ingeniero de diseo a la eleccin de la aleacin a usar
una vez que el proceso ha sido seleccionado estn siendo cada vez mas eliminadas debido a los
avances que se han logrado con las nuevas tcnicas de fundicin. De la misma manera, la
seleccin del proceso est cada da menos restringida.

2.1 Composiciones Qumicas

Los sistemas para designar las composiciones no estn internacionalmente estandarizados. En
Estados Unidos por ejemplo, las especificaciones de las composiciones son emitidas a travs de
agencias del gobierno (federal, militar, entre otras) y por sociedades tcnicas como la ASTM
(Sociedad Americana de Pruebas y Materiales) y la SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
La sociedad del aluminio registra las aleaciones de aluminio por nomenclatura que puede distinguir
una de otra por decimales en la composicin.
Las designaciones en su forma xxx.1 y xxx.2 indica la composicin de una aleacin especifica de
aluminio en forma de lingote para uso en la fundicin. La designacin en su forma xxx.0 en todos
los casos define los limites de composicin aplicables a la pieza. Otras variaciones de
composiciones especficas son denotadas con letras de prefijo usadas principalmente para definir
diferencias en los lmites de impurezas. De acuerdo a lo anterior, una de las aleaciones ms
comunes para gravedad, la 356, es mostrada como A356, B356 y C356, cada una de estas
aleaciones son idnticas en su contenido pero tienen un nivel decreciente en el nivel de impurezas,
especialmente en el contenido de hierro.
Aunque la nomenclatura y designacin de varias aleaciones estn estandarizadas en Norte
Amrica, muchas aleaciones importantes han sido desarrolladas por fundiciones alrededor del
mundo. En muchos casos, cada pas (y en muchos casos compaas) ha desarrollado su propia
nomenclatura. Existen referencias excelentes que interrelacionan y definen las diferentes
composiciones qumicas y sus equivalentes, as como su uso.

21

Debido a las diferencias que existen en los procesos en cuanto a su capacidad, no todas las
aleaciones pueden usarse en todos los mtodos. Las aleaciones son usualmente separadas en
familias en la cual cada aleacin es separada de acuerdo a sus caractersticas en cuanto a la
funcin o a los requerimientos del proceso. El sistema de designacin de la Asociacin de Aluminio
intenta el reconocimiento de las familias de aleaciones por el esquema siguiente:

1xx.x: Composiciones controladas no aleadas.

2xx.x: Aleaciones de aluminio con contenido de cobre como el mayor elemento de aleacin.
3xx.x: Aleaciones Aluminio-Silicio conteniendo adems Magnesio y/o cobre.
4xx.x: Aleaciones binarias aluminio-silicio.
5xx.x: Aleaciones de aluminio con contenido de Magnesio como el mayor elemento de
aleacin.
6xx.x: No usado actualmente.
7xx.x: Aleaciones de aluminio con contenido de zinc como el mayor elemento de aleacin,
usualmente tambin contiene adems cobre, magnesio, cromo o manganeso o la
combinacin de estos elementos.
8xx.x: Aleaciones de aluminio con contenido de latn como el mayor elemento de aleacin.
9xx.x: No usado actualmente.

2.1.1 Efectos de los elementos aleantes

Antimonio. En niveles de concentracin igual o mayor que 0.05%, el antimonio refine la fase
eutctica aluminio-silicio a forma laminar en composiciones hipoeutcticas. La efectividad del
antimonio en alterar la estructura eutctica depende de la ausencia de fsforo y a una adecuada
velocidad de solidificacin. El antimonio tambin reacciona con el sodio o el estroncio para crear
secciones gruesas intermetlicas con efectos adversos en el proceso de fundicin y la estructura
eutctica.
El antimonio es clasificado con un metal pesado con potencial toxico e implicaciones de higiene,
especialmente cundo es asociado con la formacin de gas estibina y los efectos de la exposicin
humana a otros combinados de antimonio.
Berilio. Con adicin tan baja como algunas partes por milln puede ser efectivo para reducir las
prdidas por oxidacin e inclusiones de componentes de magnesio. Estudios han mostrado que el
incremento proporcional de concentracin de berilio es requerido para suprimir la oxidacin
cuando el contenido de magnesio incrementa.
La tabla 2.1 muestra las aleaciones de aluminio usadas en fundicin.
Tabla 2.1 Composicin de aleaciones de aluminio usadas para fundicin

22

A concentraciones ms altas (>0.04%), el berilio afecta la forma y la concentracin de contenido

intermtalico de fierro, mejorando marcadamente la resistencia y la ductilidad. Adems cambiando
benficamente la morfologa de la fase insoluble, el berilio cambio su composicin, rechazando el
magnesio del complejo Al-Fe-Si y con esto permitiendo su uso completo en los propsitos de
endurecimiento.
El contenido de berilio es sin embargo, uno de los elementos cancergenos conocidos que
requieren precauciones especficas en la fusin y en el manejo del metal fundido, la disposicin y
el manejo de los desechos y en el soldado de aleaciones. Existen estndares que definen los
contenidos mximos de berilio en barra de soldadura y los metales base para soldadura tal como
0.008 y 0.010% respectivamente.
Bismuto. Mejora la maquinabilidad de piezas fundidas en aleacin de aluminio a concentraciones
mayores a 0.1%.
Boro. Combinado con otros metales para formar boruros, tales como el Al2 y el TiB2. Boruros de
titanio forman lugares de nucleacin estable para interactuar con fases activas de refinamiento de
grano tales como TiAl3 en aluminio lquido.
Boruros metlicos reducen la vida til en las herramientas en operaciones de maquinado y en la
formacin de partculas gruesas que consisten en inclusiones objetables con efectos detrimentales
en las propiedades mecnicas y en la ductilidad. La alta concentracin de boro, boruros
contribuyen al lodo del horno, en la aglomeracin de partculas y el incremento de riesgos de
inclusiones en la fundicin. Sin embargo, el tratamiento de boro en elementos peritcticos de
aluminio para mejorar la pureza y la conductividad elctrica en rotor de fundicin. Rotor de
aleaciones de grado ms alto podran especificar boro para exceder contenidos de titanio y
vanadio para asegurar la precipitacin de estos elementos para mejorar el desempeo elctrico.
Cadmio. En concentraciones que exceden el 0.1% mejora la maquinabilidad. Precauciones
reconociendo su volatilidad a 767 C son esenciales.
Calcio. Es un modificador dbil del eutctico aluminio-silicio. Incrementa la solubilidad del
hidrgeno y es frecuentemente responsable de porosidad en niveles de rastreo. Las
concentraciones de calcio mayores que 0.005% tambin afectan adversamente la ductilidad en las
aleaciones aluminio-magnesio.
Cromo. Agregar cromo es comnmente hecho en bajas concentraciones para envejecimiento a
temperatura de cuarto y en composiciones trmicamente inestables en donde la germinacin y el
crecimiento de grano es conocido que sucede. El cromo forma tpicamente el componente CrAl7, el
cual muestra limitada solubilidad en estado slido y es sin embargo usado para suprimir las
tendencias de crecimiento de grano. Lodo que contiene fierro, manganeso y cromo es a veces
encontrado en composiciones de fundicin a presin pero es raramente encontrado en
composiciones de fundicin por gravedad. El cromo mejora la resistencia a al corrosin en ciertas
aleaciones e incremente la sensibilidad de enfriamiento a altas concentraciones.
Cobre. Las primeras y las ms ampliamente aleaciones usadas fueron aquellas que contenan de
4 a 10% de Cu. El cobre mejora sustancialmente la resistencia y la dureza en la fundicin y en
condiciones de tratamiento trmico. Aleaciones que contienen de 4 a 6% Cu responden
fuertemente al tratamiento trmico. El cobre generalmente reduce la resistencia a la corrosin en
general y en composiciones especficas y condiciones de material a la susceptibilidad a la tensin
de corrosin. Adicin de cobre tambin reduce la resistencia a las ralladuras y decrece la facilidad
de fundicin.
Hierro. Mejora la resistencia a las ralladuras y decrece la tendencia de metal pegado o soldado en
el molde en el proceso de inyeccin a presin. El incremento en contenido de fierro es sin

23

embargo, acompaados por una reduccin sustancial en la ductilidad. El fierro reacciona para
formar una mirada de fases insolubles en aleaciones de aluminio, de los cuales el ms comn es
el FeAl3, FeMnAl6 y AlFeSi. Estas fases esencialmente insolubles son las responsables de las
mejoras en resistencia, especialmente a temperaturas elevadas. Como la fraccin de la fase
insoluble incrementa con el incremento de contenido de fierro, consideraciones de fundicin tales
como la fluidez y el llenado son afectados adversamente. El fierro participa en la formacin de
fases de lodo con el manganeso, cromo y otros elementos.
Plomo. Es usado en aleaciones de aluminio en cantidades mayores a 0.1% para mejorar la
maquinabilidad.
Magnesio. Es bsico en el desarrollo de resistencia y dureza en el tratamiento trmico en
aleaciones Al-Si que contienen cobre, nquel y otros elementos para el mismo propsito. La fase
de endurecimiento Mg2Si muestra un lmite de solubilidad til correspondiente a aproximadamente
0.70% Mg, ms all puede no incrementar la dureza o incluso una matriz de ablandamiento toma
lugar. Comnmente, composiciones de alta resistencia en la familia Al-Si emplean magnesio en el
rango de 0.40 a 0.70%.
Aleaciones binarias Al-Mg son ampliamente usadas en aplicaciones que requieren un acabado
superficial brillante y resistencia a la corrosin, as como en combinaciones atractivas de
resistencia y ductilidad. Composiciones comunes entre 4 y 10% Mg y composiciones que
contienen ms de 7% Mg son candidatas a tratamiento trmico.
Manganeso. Es considerado normalmente una impureza en composiciones de fundicin y es
controlado a bajos niveles en la mayora de las composiciones para fundicin a gravedad. El
manganeso es un elemento aleante importante en composiciones para labrar, a travs de las
cuales las composiciones de fundicin secundaria podran contener niveles de manganeso ms
altos. En ausencia de trabajo de endurecimiento, el manganeso no ofrece beneficios significantes
en fundicin a las aleaciones. Existe sin embargo evidencia, que a mayor fraccin de Mnal6 en
aleaciones que contiene ms de 0.5% Mn pueden influenciar en beneficiar internamente a validar
la fundicin. El manganeso puede tambin emplearse para alterar la respuesta en acabados
qumicos y anodizados.
Mercurio. Las composiciones que contienen mercurio fueron desarrolladas como material andico
de sacrificio para la proteccin catdica de sistemas, especialmente en ambientes marinos. El uso
de estas aleaciones ptimamente electronegativas que no se apaciguan en agua marina fueron
severamente restringidas por razones ambientales.
Nquel. Es empleado usualmente con cobre para realzar las propiedades a altas temperaturas.
Reduce adems el coeficiente de expansin trmica.
Fsforo. En forma AlP3 el fsforo refina la formacin de la fase primaria de silicio en aleaciones
hipereutcticas Al-Si. En concentraciones de partes por milln, el fsforo convierte la estructura
eutctica en hipoeutctica Al-Si. El fsforo disminuye la efectividad de los modificadores eutcticos
comunes sodio y estroncio.
Silicio. El efecto sobresaliente del silicio en las aleaciones de aluminio es el mejoramiento de las
caractersticas de fundicin. Agregar silicio al aluminio puro mejora dramticamente la fluidez,
resistencia a las ralladuras en caliente y las caractersticas de llenado. Las composiciones
prominentemente ms usadas en fundicin son las de la familia aluminio-silicio. Las composiciones
comerciales hipereutcticas llegan a un rango hasta del 25%Si.
En general, un rango ptimo de silicio puede ser agregado en los procesos de fundicin. Para
procesos con enfriamiento lento (tales como el yeso y arena) el rango es entre el 5 y el 7%, para
molde permanente el rango es del 7 al 9% y para inyeccin a presin entre el 8 y el 12%. Las

24

bases para estas recomendaciones son la relacin entre el ndice de enfriamiento, la fluidez y el
efecto del porcentaje del eutctico en el llenado. La adicin de silicio est tambin acompaado
por una reduccin en la gravedad especfica y el coeficiente de expansin trmica.
Plata. Es usada solo en un rango limitado de aleaciones superiores aluminio-cobre a
concentraciones de 0.5 a 1%. La plata contribuye a la precipitacin de endurecimiento y a la
resistencia a la corrosin.
Sodio. Modifica el eutctico aluminio-silicio. Su presencia fragiliza las aleaciones aluminiomagnesio. El sodio interacta con el fsforo para reducir su efectividad en modificar el eutctico y
eso del fsforo en el refinamiento de la fase primaria del silicio.
Estroncio. Es usado para modificar el eutctico aluminio-silicio. Una modificacin efectiva puede
ser lograda con la adicin de niveles muy bajos, un rango de 0.008 a 0.04% es comnmente
usado. Adicin de niveles ms altos es asociado con porosidad, especialmente en procesos o en
partes con secciones grandes en donde la solidificacin ocurre ms lentamente. La eficiencia del
desgasificado puede verse tambin afectada a niveles altos de estroncio.
Latn. Es efectivo en el mejoramiento de las caractersticas antifriccin. Y es por lo tanto usado en
aplicaciones como rodamientos. Las aleaciones de fundicin pueden llegar a tener hasta 25% Sn.
Adicin de estroncio puede ser tambin para mejorar la maquinabilidad. El latn puede tambin
influenciar en la respuesta de precipitacin endurecida al sistema de algunas aleaciones.
Titanio. Es usado extensamente para refinar la estructura de grano en aleaciones para fundicin
de aluminio, frecuentemente es usado en combinacin con pequeas cantidades de boro. El titanio
en exceso de estequiometra de TiB2 es necesario para el refinamiento del grano. El titanio es
frecuentemente empleado a concentraciones mayores a las requeridas para refinar el grano para
reducir las tendencias en composiciones.
Zinc. No existen beneficios significantes por la adicin de zinc al aluminio. Acompaado por la
adicin de cobre y/o magnesio, sin embargo, el zinc resulta atractivo en aleaciones para
tratamiento trmico o envejecimiento natural. Un gran nmero de estas composiciones tienen un
gran uso. El zinc es tambin comnmente encontrado en composiciones secundarias de fundicin
por gravedad e inyeccin a presin.
2.1.2 Procesos de fundicin
La amplia aplicacin de los procesos de fundicin y variaciones de procesos en la produccin de
composiciones base aluminio necesita un entendimiento y comprensin de las caractersticas y
habilidades del proceso. La seleccin del mtodo de fundicin es basada en la habilidad de cada
proceso relativo al diseo y a los requerimientos especficos de cada parte. En la mayora de los
casos, partes fundidas pueden ser producidas fcilmente por ms de una tcnica. En estos casos,
la decisin es basada econmicamente en el volumen de produccin el cual dicta el proceso a
elegir. En otros ejemplos, requerimiento de calidad o ingeniera restringen la eleccin del proceso.
Aunque el ndice de desarrollo de nuevas aleaciones ha declinado en aos recientes, la actividad
en el desarrollo de nuevos procesos se ha incrementado dramticamente. Estos desarrollos son
primariamente variaciones de tres amplias categoras: procesos de molde desechable, incluyendo
arena verde y arena seca, as como moldeado en yeso; molde permanente en gravedad,
incluyendo fundicin centrifuga y de baja presin; y fundicin a presin. El progreso en patrones y
materiales para moldes ya han sido documentados.
Fusin y tratamiento del metal. El aluminio y las aleaciones de aluminio pueden ser fusionados en
diferentes formas. Hornos de induccin, crisol, de reverbero, calentados con gas natural o aceite
combustible, de resistencia elctrica o radiacin elctrica todos son de uso rutinario. La naturaleza

25

de carga del horno es variada e importante como la seleccin del tipo de horno para la operacin
de fundicin de metal. La carga del horno puede ir desde lingotes pre-aleados de alta calidad a
cargas de hechas exclusivamente de desecho de bajo grado. An en ptimas condiciones de
fusin y de retencin de la fusin, el aluminio fusionado es susceptible a tres tipos de degradacin:

Con tiempo y temperatura, la absorcin de hidrgeno resulta en incremento de contenido

de hidrgeno disuelto a un valor de equilibrio para la composicin especfica y temperatura.
Con tiempo y temperatura, la oxidacin de la fusin ocurre; en aleaciones que contienen
magnesio, oxidacin y la formacin de xidos complejos pueden ser no limitantes de s
mismo.
Elementos transitorios caracterizados por vapores de baja presin y alta reactividad son
reducidos como una funcin de tiempo y temperatura; magnesio, sodio, calcio y estroncio,
alguna vez con propiedades mecnicas directa o indirectamente confiables, son ejemplos
de elementos que muestran caractersticas transitorias.

Turbulencia y agitacin de la fusin y el incremento de la temperatura de retencin

significativamente incrementa el ndice de solucin del hidrgeno, oxidacin y prdida de
elementos transitorios. Las propiedades mecnicas de las aleaciones de aluminio dependen en la
validez de la fundicin, que es fuertemente influenciada por la porosidad de hidrgeno e
inclusiones no metlicas arrastradas. La reduccin del contenido de hidrgeno disuelto y materia
suspendida son logrados normalmente a travs del tratamiento de la fusin antes de ser vaciada.

Hidrgeno. El hidrgeno es el nico gas que es apreciablemente soluble en el aluminio y en sus

aleaciones. Su solubilidad vara directamente con la temperatura y la raz cuadrada de la presin.
Como se muestra en la figura 2.1, la solubilidad del hidrgeno es considerablemente mayor en el
estado lquido que en el estado slido. La solubilidad real del aluminio puro lquido o slido justo
arriba y debajo del slido son 0.65 y 0.034 mL/100g, respectivamente. Estos valores varan
ligeramente con el contenido de la aleacin. Durante el enfriamiento y la solidificacin del aluminio
fusionado, hidrgeno disuelto en exceso de la solubilidad slida extremadamente baja podra
precipitarse en forma molecular, resultando en la formacin de vacos primarios o secundarios.
La formacin de burbujas de hidrgeno es fuertemente resistido por la fuerzas de tensin
superficial, por el ndice de de enfriamiento lquido y solidificacin y por la ausencia de sitios de
nucleacin para la precipitacin del hidrgeno como un oxido arrastrado. Concentraciones
significantes de hidrgeno disuelto en exceso de solubilidad slida, son sin embargo, requeridos
para la formacin de porosidad. En ausencia de xidos de nucleacin, concentraciones altas
relativamente (en el orden de 0.30 mL/100 g) son requeridos para la precipitacin del hidrgeno.
No porosidad ha sido encontrada que suceda en un rango de aleaciones comunes con
concentraciones de hidrgeno altas como 0.15 mL/100 g.
Fuentes de Hidrgeno. Hay numerosas fuentes de hidrgeno en el aluminio, mezcladas en la
atmosfera desasociadas en la superficie del metal fundido, ofreciendo una concentracin de
hidrgeno atmico capaz de disolverse en el metal fundido. La barrera de oxido de aluminio,
resiste la solucin del hidrgeno por este mecanismo, pero disturbios en la superficie del metal
fundido que rompe la barrera de oxido resulta en una rpida disolucin de hidrgeno. Elementos
aleantes, especialmente el magnesio, puede tambin afectar la absorcin del hidrgeno formando
productos de reaccin de oxidacin que ofrecen reducida resistencia a la difusin del hidrgeno en
el metal fundido y alterando la solubilidad lquida. La introduccin de herramientas contaminadas
de humedad en el metal fundido incrementa dramticamente la disolucin de los niveles de
hidrgeno. El flujo de sales, las cuales pueden haber absorbido humedad, y tubos de flujo no
protegidos con un recubrimiento con sales de reaccin, ambos incrementan la disolucin del
contenido de hidrgeno. La carga de metal fundido puede contener ambos, hidrgeno disuelto y
cuando no hay precalentamiento antes de la carga, superficies contaminadas de humedad.

26

Figura 2.1 Solubilidad del hidrgeno

Una fuente adicional de hidrgeno, especialmente en la fundicin de arena verde, es la

participacin de la reaccin del metal fundido y agua en el molde. Adems, la turbulencia que
inevitablemente ocurre durante el vaciado y en cierto grado en el sistema de llenado incrementa el
potencial para la solucin de hidrgeno y una subsecuente precipitacin.
Porosidad por hidrgeno. Dos tipos o formas de porosidad de hidrgeno podran ocurrir en la
fundicin de aluminio. De mayor importancia es la porosidad interdendrtica, que es encontrada
cuando contenido de hidrgeno es suficientemente alto que el hidrgeno rechazado en el frente de
solidificacin resulta en presin de la solucin arriba de la atmosfrica. Secundaria
(microporosidad) ocurre cuando el contenido de hidrgeno disuelto es bajo y la formacin de vaco
es subcrtica.
Finamente distribuida, la porosidad por hidrgeno no siempre es indeseable. La precipitacin de
hidrgeno podra alterar la forma y distribucin de porosidad por contraccin en partes con pobre
llenado o en secciones de partes. La porosidad por contraccin es generalmente ms daina a las
propiedades de las piezas fundidas. En casos aislados, el hidrgeno puede ser intencionalmente
introducido y controlado en concentraciones especficas, compatible con requerimientos de
aplicaciones en la fundicin a fin de promover validez superficial.

27

Sin embargo, la porosidad por hidrgeno afecta adversamente las propiedades mecnicas de
forma que vara dependiendo de la aleacin. La figura 2.2 muestra la relacin entre el contenido
real de hidrgeno y la porosidad observada. La figura 2.3 define el efecto de la porosidad en el
esfuerzo ltimo de tensin en composiciones seleccionadas.

Figura 2.2 Porosidad en funcin del contenido de hidrogeno

Con frecuencia se asume que el hidrgeno puede ser deseado o tolerado en aplicaciones de
presin alta. Asumiendo que la porosidad por hidrgeno se presenta siempre en la estructura de la
fundicin, como vacios integralmente redondos. En efecto, La porosidad por hidrgeno puede
ocurrir como vacos redonda o alargada y en presencia de contraccin puede decrecer la
resistencia a la fuga en lugar de incrementarla.
Hidrgeno en solucin slida. La disposicin del hidrgeno en una estructura solidificada depende
del nivel de disolucin del hidrgeno y de las condiciones bajo las cuales ocurre la solidificacin.
Debido a que la presencia de porosidad por hidrgeno es un resultado de la difusin controlada de
nucleacin y crecimiento, decrecer la concentracin de hidrgeno e incrementar la tasa de
solidificacin acta para suprimir la formacin y crecimiento de vacos. Por esta razn, la fundicin
hecha en procesos de moldes desechables es ms susceptible a defectos causados por el
hidrgeno que en partes producidas en molde permanente o de alta presin.

28

Remocin de Hidrgeno. Los niveles de hidrgeno disuelto se pueden reducir por diversos
mtodos, lo ms importante es fundir seco, nitrgeno qumicamente puro, argn, cloro y fren.
Componentes como el hexacloroetano son comnmente usados, estos componentes desasocian a
temperaturas de metal fundido para proveer la generacin de gas de la fundicin.

Figura 2.3 Esfuerzo ltimo de tensin vs. porosidad por hidrgeno

El gas de la fundicin reduce el contenido de hidrgeno disuelto del metal fundido por difusin de
presin parcial. El uso de gases reactivos tales como el cloro mejora la tasa de desgasificacin
alterando la interface gas/metal para mejorar la difusin cintica. Mantener el metal fundido sin
movimiento por perodos largos de tiempo o cerca del estado lquido tambin reduce el contenido
de hidrgeno no mayor al especificado.
Medicin del hidrgeno. Es posible determinar cuantitativamente la cantidad de hidrgeno en
aluminio fundido a travs de tcnicas de extraccin lquida y estado slido. Un instrumento ofrece
tiempo real, medicin exacta de hidrgeno en aluminio fundido. Existen gran variedad de tcnicas
de extraccin de estado slido para medir el hidrgeno en el aluminio despus de la solidificacin.
Un nmero importante de instrumentos han sido tambin desarrollados para cuantificar la cantidad
de hidrgeno en aluminio fundido. Sistemas comercialmente disponibles de este tipo, confan en la
correlacin de parmetros que gobiernan la evolucin de hidrgeno en muestras solidificadas en
vaco (tiempo, temperatura y presin) o pueden utilizar otras relaciones para definir el contenido de
hidrgeno. Pruebas basadas en aplicacin de vaco son tambin usadas algunas ocasiones.

29

Muestras colocadas en una cmara de vaco podran ser visualmente observadas durante la
solidificacin. La evolucin rpida de burbujas de gas con la aplicacin de vaco, indica un alto
nivel de oxido y un nivel desconocido de hidrgeno. La formacin de burbujas en la superficie de la
muestra solo en las ltimas etapas de la solidificacin, indica la ausencia de oxido y niveles
moderadamente altos de hidrgeno. En muchas fundiciones, muestras para solidificacin en vaco
no son observadas durante la solidificacin pero posteriormente son seccionadas para observar
los niveles de contenido de vacos.
La seleccin de la presin de vaco para desarrollar las pruebas de solidificacin al vaco es
importante. Para piezas de fundicin de muy alta calidad, presiones de 2 a 5 mm de mercurio son
utilizadas como estndar ms riguroso. En estos casos, cualquier evolucin de la muestra
observada indica la calidad no aceptable del metal fundido. Diferentes presiones de vaco son
utilizadas en estas pruebas para seleccionar lmites de calidad aceptables ms bajos.
Para fundiciones que confan en la determinacin de la gravedad especfica desarrollada en la
muestra solidificada, 102 mm de mercurio es una prueba deseable. El sistema de control de
densidad ha probado su efectividad en la prediccin de lmites de aceptabilidad basada en la
influencia combinada de hidrgeno disuelto y de xidos en la formacin de porosidad y ofrece
adems mediciones ms exactas de contenidos de hidrgeno, con oportunidad de un tratamiento
estadstico.
Debido a que la solubilidad del hidrgeno es inversamente dependiente de la presin absoluta
durante la solidificacin, cualquier reduccin en la presin de vaco tiene como resultado la
reduccin en la sensibilidad de cualquier aproximamiento es usado en prueba de vaco para
deteccin de hidrgeno. Es esencial que las condiciones se puedan reproducir para asegurar el
resultado sin importar la presin y la temperatura empleada. Sistemas que confan en el diferencial
de la presin atmosfrica es marcadamente inferior a aquellos que miden y controlan la presin
absoluta en la cmara de prueba, preferentemente en mm de mercurio.
La porosidad por hidrgeno es normalmente distinguible en la estructura de piezas de fundicin a
travs de radiografa, por pruebas de maquinado y por revisin microscpica. Discriminacin
causada por contraccin o por hidrgeno es difcil y frecuentemente malinterpretada. La porosidad
por hidrgeno es encontrada generalmente que afecta la seccin de las piezas uniformemente,
con solo pequeas diferencias de tamao de los vacos y la forma que ocurre en la estructura de
las piezas.
Formacin de oxido. El aluminio y sus aleaciones se oxidan fcilmente en estado slido y en
estado lquido generando una pelcula delimitada por s misma. El ndice de oxidacin incrementa
con la temperatura y es sustancialmente mayor en aluminio lquido que en aluminio solido. Los
elementos reactivos contenidos en las aleaciones tales como el magnesio, estroncio, sodio, calcio,
berilio y titanio son factores tambin de formacin de oxidacin. En ambos, estado lquido y estado
slido, el oxido formado en la superficie ofrece beneficios como barrera a la difusin y solucin de
hidrgeno. La turbulencia inducida resulta sin embargo, en arrastre de partculas de oxido, las
cuales resisten la separacin de la gravedad debido a que su densidad es similar a la del aluminio
lquido.
Los xidos son formados por oxidacin directa con aire, por reaccin con vapor de agua, o por la
reaccin trmica del aluminio con xidos de otros metales tales como el hierro o el silicio
contenidos en herramientas o refractarios. El oxido de aluminio es polimrfico, pero a temperaturas
de fusin, la formas comunes de oxido encontrado son cristalinas y de una variedad de tipos
dependiendo de su exposicin, temperatura y tiempo. Algunas formas cristalogrficas de oxido
afectan la apariencia y la coloracin de las piezas fundidas sin otros efectos significantes.
Aleaciones con magnesio deben recibir una consideracin especial, ya que este oxida ms
fcilmente y ms continuamente como una funcin del ambiente, temperatura y tiempo. El
resultado puede ser incremento en la prdida de aluminio lquido y la generacin de oxido, el cual
se incrementa con la concentracin de magnesio. El oxido de magnesio ocurre ms
frecuentemente en forma de micropartculas. A temperaturas ms altas (>745 C), oxido complejo
de aluminio magnesio es formado con un potencial de rpido crecimiento. En ocasiones se forma

30

duro, cristalino negro y contamina los hornos, crisoles y cucharones. An cuando esto ocurre a
temperaturas que exceden la temperatura convencional de mantenimiento, es importante
considerar el especificar en lugar de generalizar las temperaturas en fusin del metal,
mantenimiento, manejo y tratamiento. El choque de quemadores de gas, las temperaturas
excesivas en la superficie fusionada, sin importar la fuente de energa y reacciones exotrmicas
que ocurren durante el tratamiento de la fundicin pueden dar como resultado la formacin de
oxido.
Separacin y remocin de oxido. Es usualmente necesario tratar el aluminio fusionado y sus
aleaciones para remover los componentes no metlicos suspendidos. Esto es normalmente
logrado usando ya sea slidos o qumicos gaseosos que contienen cloro, flor, Cloratos o
fluoruros. En cada caso, el objetivo es la deshumidificacin de la interfase oxido/aluminio para
proveer una separacin efectiva de oxido y de otros inclusiones y la flotacin de los no metlicos
por la unin a los slidos o elementos de los gases o componentes introducidos durante el
tratamiento del metal lquido.
Los flujos pueden tambin ser usados para minimizar la formacin de xidos. Por esta razn,
metales fundidos que contienen magnesio son protegidos comnmente por sales que forman una
pelcula lquida, ms frecuentemente se usa cloruro de magnesio, en la superficie del metal lquido.
Estos flujos, deben ser peridicamente removidos y remplazados. Carbn Grafito y boro en polvo
retardan tambin de manera efectiva la oxidacin cuando se aplica en la superficie del metal
lquido.
Se est volviendo comn el empleo de filtracin en el tratamiento de metal fundido para remover
partculas no metlicas suspendidas. Tales procesos, pueden ser usados para transferir el metal
del horno al cucharn o al crisol, dentro del horno y crisoles, en cmaras de hornos de
mantenimiento y en el sistema de llenado de moldes. Esponjas cermicas porosas, materiales
refractarios permeables fundidos, y sistemas de filtrado son usados en la operacin de la fundicin.
Filtracin verdadera del metal fundido es capaz de reducir sustancialmente el contenido no
metlico o metal introducido en la fundicin, medido en micras.
Efectos de las inclusiones. En adicin a los xidos, un nmero adicional de componentes pueden
ser considerados como inclusin en la estructura de la fundicin. Todo el aluminio contiene carburo
(Al4C3) formado durante reduccin. Boruros pueden estar tambin presentes; por aglomeracin, los
boruros pueden asumir el tamao suficiente para representar un factor significante en la estructura
del metal, con factores especialmente adversos en el maquinado.
Bajo todas las condiciones, las inclusiones, ya sea en pelcula o en forma de partcula, daan las
propiedades mecnicas. El efecto mayor de las inclusiones es el de reducir la efectividad de la
seccin transversal bajo carga. El efecto ms devastador en propiedades es la concentracin de
esfuerzos cuando las inclusiones aparecen en o cerca de la superficie de partes o muestras. El
desempeo a la fatiga es reducido por la condicin del efecto de la muesca. El esfuerzo ltimo y
de cedencia son tpicamente ms bajos y la ductilidad puede ser reducida cuando hay inclusiones
presentes.
Inclusiones de partculas duras son encontradas frecuentemente asociadas a xidos del tipo
pelcula. Boruros, carburos, xidos y partculas no metlicas en el metal lquido son barridos y
despus concentrados en regiones localizadas dentro de la estructura fundida.
Las inclusiones afectan directamente la fluidez y la capacidad de llenado. El efecto de contraccin
puede ser general (basado en la efectividad del llenado) o localizado (el efecto de barrera de
algunos xidos en el flujo del metal lquido durante la solidificacin). La tendencia de no llenado
tambin se incrementa con el contenido de xidos. Coladas con funcionamiento incorrecto pueden
ser minimizadas asegurando bajo nivel de contaminacin de xido.
Pruebas de xidos. La presencia de inclusiones puede ser determinadas a travs de pruebas de
solidificacin en vaco, radiografa, metalografa y pruebas de maquinado. La presencia de oxido
es frecuentemente detectado en probetas para pruebas mecnicas debido a que la falla ocurre en
el plano ms dbil por inclusiones. Otras pruebas ms sofisticadas estn disponibles como la

31

lixiviacin, absorcin atmica y de neutrones y de activacin de neutrones. La determinacin

cuantitativa del contenido de xido son raramente desarrollados debido a que las muestras
prcticas son de tamao limitado, por lo que los resultados de la prueba pueden no ser
significativamente correlacionados con la calidad de la fundicin. Pruebas de ultrasonido y de
conductividad elctrica estn en desarrollo pero no han sido probadas en operaciones reales de
fundicin.

Control de la estructura. Un nmero de factores determinan la estructura metalrgica de la

fundicin, De importancia primaria es el tamao de las clulas dendrticas o el espacio entre los
brazos de la dendrita, la forma y la distribucin de las fases microestructurales y el tamao de
grano. El fundidor puede controlar lo fino de la dendrita controlando la velocidad de solidificacin.
Caractersticas microestructurales como el tamao y distribucin de las fases primarias e
intermetlicas son mucho ms complejas. Sin embargo, el control qumico (particularmente el
control de la concentracin de elementos de impureza), control de radio de los elementos basados
en la estequiometra de fases intermetlicas y el control de las condiciones de solidificacin para
asegurar tamao y distribucin uniforme de intermetlicos son con esta finalidad. El efectivo
refinamiento de grano influye fuertemente en este objetivo. El uso de modificadores y refinadores
para influenciar la estructura eutctica y la hipereutctica en aleaciones aluminio-silicio son
tambin un ejemplo de maneras en las que la microestructura y la macroestructura pueden ser
optimizadas en la fundicin.
Espacio entre brazos de dendritas. En todos los procesos comerciales, la solidificacin toma lugar
a travs de la formacin de dendritas en la solucin lquida. Las clulas contenidas dentro de la
estructura de la dendrita corresponden a las dimensiones que separan los brazos de las dendritas
primarias y son controladas por una velocidad de solidificacin dada.
A travs de un examen microestructural, es posible determinar la velocidad a la que dada regin
de la fundicin ha solidificado por referencia a datos obtenidos de muestras solidificadas
unidireccionalmente al cruzarlos con velocidades de solidificacin representados por una rango
completo de varios procesos de fundicin. La fig. 2.4 muestra el mejoramiento de las propiedades
mecnicas alcanzadas por el cambio en la formacin de dendritas controlados por la velocidad de
solidificacin.
En piezas de ingeniera superiores y en muchas otras aplicaciones de fundicin, cuidadosa
atencin es dada para obtener velocidades de solidificacin que corresponda al desarrollo de
propiedades mecnicas ptimas. La velocidad de solidificacin afecta ms que el tamao de la
dendrita pero la medicin del tamao de la dendrita se est convirtiendo importante de manera
creciente.
Estructura de grano. Grano fino y equidistante es normalmente deseado en la fundicin. El tipo y
tamao de grano son determinados por la composicin de la aleacin, velocidad de solidificacin y
la adicin de aleaciones maestras (refinadoras de grano), contenido de partculas en fase
intermetlica, proveen sitios de nucleacin de grano heterognea.
Efectos del refinamiento de Grano. Un tamao de grano fino promueve mejora de la fundicin,
minimizando la contraccin, agrietamiento y porosidad por hidrgeno. Las ventajas de un
refinamiento de grano efectivo son:
Caractersticas de llenado mejoradas.
Resistencia a las ralladuras mejorada.
Mejora en las propiedades mecnicas.
Mejora la respuesta al tratamiento trmico.
Apariencia mejorada despus de acabados qumicos, electroqumicos y mecnicos.

32

Figura 2.4 Propiedades de tensin vs. tamao de clula dendrtica

Bajo condiciones normales de solidificacin, a travs del rango completo de procesos de fundicin
comerciales, las aleaciones de aluminio sin refinadores de grano exhiben secciones de columna
gruesas y estructuras gruesas a la misma distancia del eje. La estructura de grano de columna
grande es menos resistente a la fractura durante la solidificacin y la post-solidificacin que la
estructura de grano bien refinado de la misma aleacin. Esto es debido a la reduccin de la
resistencia a las fuerzas de tensin a temperaturas elevadas podran esperarse como resultado del
incremento de sensitividad a la formacin de lmites de grano en estructura con grano grande.
Una estructura con grano fino tambin minimiza los efectos de fundicin y propiedades asociadas
con el tamao y distribucin de lo intermetlicos que ocurren. Partculas intermetlicas grandes e
insolubles que estn presentes o se forman en rangos de temperatura entre lquido y slido
reducen la capacidad de llenado. Un tamao de grano ms fino, promueve la formacin de
partculas intermetlicas ms finas y mejor distribuidas con las correspondientes mejoras en las
caractersticas de llenado. Debido a que la mayora de estas fases ms frgiles se precipitan tarde
en el proceso de solidificacin, su formacin preferencial y los lmites de los granos tambin
afectan profundamente la resistencia a la ralladura y las propiedades mecnicas. Reduciendo el
efecto de la magnitud del grano a travs del refinamiento, las tendencias de fracturas en caliente
en algunas soluciones slidas predominantes en la aleacin pueden ser sustancialmente
reducidas.
Si existe porosidad en piezas con grano fino, esta se presenta en tamaos pequeos y discretos.
El tamao de espacios vacos interdendrticos por contraccin es directamente influenciado por el

33

tamao de grano. Los efectos previamente mencionados de refinamiento estructural en

caractersticas de llenado minimizan la formacin potencial de cavidades por contraccin y cuando
se presenta porosidad por hidrgeno, poros de tamao mayor con ms impacto daino de las
propiedades pueden experimentarse en piezas con grano grueso con mayor facilidad que en
piezas con grano fino.
La distribucin ms fina de intermetlicos solubles a travs de fundicin con grano refinado dan
como resultado una respuesta ms rpida y ms completa a tratamiento trmico.
Granos grandes frecuentemente enfatizan diferentes reflexiones basadas en la orientacin
cristalina aleatoria resultando en apariencia piel de naranja o de lentejuela despus de acabados
qumicos, anodizado o maquinado. Desgarros tambin llegan a ser ms pronunciados en el
maquinado de composiciones de grano grueso.
Refinamiento de Grano. Todas las aleaciones de aluminio pueden hacerse para solidificar con
estructura de grano fino equidistante a travs del uso de la adicin de refinadores de grano que se
ajusten a la aleacin. El refinador de grano ms ampliamente usado son aleaciones maestras de
titanio o de titanio y boro en aluminio. Refinadores aluminio-titanio generalmente contienen de 3 a
10% de Ti. El mismo rango de concentraciones de titanio es usado en refinadores Al-Ti-B con
contenidos de boro de 0.2 a 1% y el rango de titanio a boro de 5 a 50. Sin embargo, los refinadores
de grano de este tipo pueden ser considerados endurecedores convencionales o aleaciones
maestras, se diferencia aleaciones maestras agregadas a la aleacin de lo que es el aleante
agregado a una aleacin. Para ser efectivos, los refinadores de grano deben ser introducidos de
manera controlada, predictiva y en cantidades de operacin de aluminiuros y boruros en la forma
correcta, tamao y distribucin de la nucleacin de grano. Refinadores labrados en forma de barra,
desarrollados para el tratamiento continuo de aluminio en operaciones primarias, est disponible
en longitudes esquiladas para uso en fundicin. Las mismas composiciones de refinadores son
suministrados en forma de galleta. Adems de las aleaciones maestras para refinar, existen sales
usualmente en forma compacta que reaccionan con aluminio fundido para formar combinaciones
de TiAl3 and TiB2.
Mecanismos de refinamiento de Grano. A pesar del gran progreso en entender lo fundamental en
refinamiento de grano, no existen teoras o mecanismos universalmente aceptados que satisfagan
la experiencia en laboratorio e industrial. Es conocido que el TiAl3 es una fase activa en la
nucleacin de cristales de aluminio, aparentemente por las similitudes en el espacio de mallado
cristalogrfico. La nucleacin puede ocurrir en estratos de TiAl3 que estn sin disolverse o
precipitados con concentraciones de titanio suficientemente altas por reaccin peritctica. El
refinamiento de grano puede ser logrado a concentraciones mucho ms bajas que aquellos
predichos binarios Al-Ti con punto peritctico de 0.15%. Por esta razn, otras teoras, como la conucleacin de aluminiuro por TiB2 o carburos y otros efectos en la reaccin peritctica, se presume
tienen influencia.
Ultimas investigaciones tambin sugieren el role activo de boruros ms complejos del tipo Ti-Al-B
en la nucleacin de grano.
La adicin de titanio en la forma de aleacin maestra a las composiciones de aluminio de fundicin
normalmente da como resultado una estructura de grano ms fina y de mejor distribucin. El
periodo de efectividad que sigue a la adicin del refinador de grano y la potencia de la accin de
refinador de grano son realzados por la presencia de TiB2. En pruebas de algunas composiciones,
notablemente en aquellas de la familia aluminio-silicio, boruros de aluminio y boruros de titanio en
ausencia de titanio excesivo se han encontrado de proveer un refinamiento de grano efectivo. Sin
embargo, el requerimiento de un exceso de titanio comprado con el balance estequiomtrico con el
boro en TiB2 es comnmente aceptado para ptimos resultados de refinamiento de grano y titanio
o aleaciones maestras de alto titanio-boro son usados casi exclusivamente para control de tamao
de grano.
El rol de los boruros en realzar la efectividad del refinamiento de grano y extender su duracin til
son observadas tanto en aleaciones para fundicin como para piezas labradas formando la base

34

para su uso. Sin embargo, cuando el boruro est presente en forma de partculas largas y
aglomeradas, estos toman el carcter de inclusin altamente objetable con daos especialmente
en el maquinado de las piezas. La aglomeracin de partculas es encontrada en aleaciones
maestras de calidad pobre o puede ocurrir como resultado de periodos largos y quietos de
mantener el aluminio en espera en los hornos de mantenimiento. Por esta ltima razn, es
esencial que los hornos de mantenimiento sean rutinariamente limpiados cuando aleaciones
maestras de boro son usadas.
El objetivo en cada caso en las que las aleaciones maestras u otro refinador de grano se
adicionan al metal fundido es el liberar partculas componentes capaces de la formacin de
nucleacin de grano y asegurar que es uniforme, fino, y estructura de grano distribuida. La
seleccin de un refinador de grano adecuado, las practicas de adicin de refinador y las practicas
de mantener y vaciado de aluminio siguiendo la adicin del refinador de grano son usualmente
desarrollados por el fundidor despus de haber considerado los requerimientos del producto y del
proceso y despus de la revisin de las caractersticas de desempeo del refinador de grano
suministrado por el proveedor. Sin embargo, los refinadores de grano del tipo 5Ti-1B y 5Ti-0.6B,
los cuales estn caracterizados por la pureza, fina y distribucin uniforme de las fases de
aluminiuro y boruro cuando son adicionados a la fundicin a 0.01 a 0.03% Ti, se debe esperar que
provea un refinamiento de grano en la mayora de las condiciones.
Pruebas de tamao de grano. Varias pruebas han sido ideadas a muestras de aluminio fundido
con el propsito de determinar la efectividad del refinamiento de grano. Estas pruebas contemplan
principios de solidificacin controlada para asegurar la determinacin del tamao de grano exacto,
significativo y reproducible siguiendo el pulido y el ataque. Para muchas fundiciones, una prueba
til y estandarizada puede utilizar un molde de arena seca o un diseo fijo o probetas de rutina,
tales como aquellas vaciadas en solidificacin al vaco o por pruebas de propiedades mecnicas.
El tamao de grano obtenido en estructuras de fundicin, seccionando la pieza fundida, pulindola
y atacndola es tambin determinado bajo magnificacin. Las determinaciones son usualmente
comparativas y juzgadas, pero la medicin y cuantificacin del tamao de grano por mtodo de
intercepcin tambin es practicada. Mtodos de anlisis trmico y de conductividad elctrica estn
en desarrollo para pruebas no destructivas y de prediccin de tamao de grano.

2.1.3 Modificacin y refinamiento de aleaciones aluminio-silicio

Aleaciones hipereutcticas aluminio-silicio pueden ser mejoradas induciendo modificacin
estructural al eutctico que normalmente ocurre. En general, los mayores beneficios son
alcanzados en aleaciones que contienen 5% Si a la concentracin de eutctico; este rango incluye
la mayora de las composiciones para fundicin por gravedad.
Modificadores qumicos. La adicin de ciertos elementos tales como calcio, sodio, estroncio y
antimonio a aleaciones hipereutcticas aluminio-silicio resultan en una red laminar fina o eutctica
fibrosa. Es tambin comprendido que el incremento en la velocidad de solidificacin son tambin
tiles para obtener estructuras similares. Sin embargo, no hay acuerdo entre los mecanismos
involucrados. Las explicaciones ms populares sugieren que la adicin de modificadores suprime
el crecimiento de cristales de silicio dentro del eutctico, proveyendo una distribucin ms fina de
laminillas relativas al crecimiento del eutctico. Algunos grados de modificacin del eutctico son
mostrados en la figura 2.5.
Los resultados de modificacin por estroncio, sodio y calcio son similares. El sodio ha mostrado
ser el modificador superior, seguido por el estroncio y calcio respectivamente. Cada uno de estos
elementos es mutuamente compatible por lo que las combinaciones de adicin de modificacin
pueden ser hechas sin efectos adversos. La modificacin eutctica es, sin embargo, transitoria
cuando es promovida artificialmente por la adicin de estos elementos. La efectividad relativa de
varios modificadores es una funcin de tiempo y temperatura.

35

El antimonio ha sido abogado para alcanzar la modificacin estructural. En este caso, la estructura
modificada difiere, un eutctico ms acicular refinado es obtenido comparado a la estructura
uniforme afiligranada dispersa de sodio, calcio o estroncio del metal. Como resultado, las mejoras
para la fundicin y las propiedades mecnicas ofrecidas por este grupo de elementos no son
completamente alcanzadas. El refinamiento estructural es obtenido y es independiente del tiempo
cuando dos condiciones son satisfechas. Primero, el metal a ser tratado debe estar esencialmente
libre de fsforo y segundo la velocidad de solidificacin al frente debe exceder un valor mnimo
aproximadamente igual al obtenido en un proceso de fundicin convencional del molde
permanente.

Figura 2.5 Sodio y estroncio como modificadores

El antimonio no es compatible con otros elementos modificadores. En casos en los cuales el

antimonio y otros modificadores estn presentes, contenidos gruesos de antimonio intermetlicos
son formados que imposibilitan el logro de una modificacin de estructura efectiva y afecta
adversamente los resultados de fundicin.
La adicin de modificadores es usualmente acompaados por un incremento de contenido de
hidrgeno. En el caso de sodio y calcio, las reacciones son invariablemente turbulentas o estn
acompaadas por reacciones de componentes que por su naturaleza incrementan los niveles de
hidrgeno disuelto. En el caso del estroncio, las aleaciones maestras pueden estar contaminadas
altamente con hidrgeno y existen numerosas indicaciones que la solubilidad del hidrgeno se
incrementa despus de alearse.
Para modificadores de sodio, calcio y estroncio, la remocin de hidrgeno a travs de gases
reactivos da como resultado tambin del elemento modificador. Practicas recomendadas para
obtener modificacin a travs de la adicin de elementos modificadores agregados a aleaciones
bien procesadas, seguida de flujo de gases inertes a niveles aceptable de hidrgeno. Estas
desventajas no acompaan el uso del antimonio.
Sodio y calcio pueden ser agregados al aluminio fundido en forma metlica o de sales. Sodio
metlico preempacado al vaco es comnmente usado. El estroncio est actualmente disponible
en muchas formas, incluyendo aleaciones maestras aluminio-estroncio con rangos aproximados de
10 a 90% Sr y aleaciones maestras Al-Si-Sr con contenido variable de estroncio.
Concentraciones muy bajas de sodio de 0.001% son requeridos para una modificacin efectiva.
Ms tpicamente, las adiciones son hechas para obtener un contenido de sodio en la fundicin de

36

0.005 a 0.015%. Remodificacin es desarrollada como sea requerida para mantener el nivel de
modificacin deseada.
Un rango mucho ms amplio de concentraciones de estroncio est en uso. En general, rangos de
adicin mayores que los requeridos para modificacin efectiva de sodio. Un rango de 0.015 a
0.050% es una prctica estndar en la industria. Normalmente, una buena modificacin es
alcanzada en el rango de 0.008 a 0.015% Sr. Remodificacin a travs de adiciones de estroncio
pueden ser requeridas, aunque el retratamiento es menos frecuente que con sodio.
Para ser efectivo en modificacin, el antimonio debe ser aleado a aproximadamente 0.06%. En la
prctica, el antimonio es empleado en un rango mucho ms alto de 0.10 a 0.50%.
Es posible alcanzar un estado de sobre-modificacin, en el cual el engrosamiento del eutctico
ocurre, cuando sodio y/o estroncio son usados en cantidades excesivas.
La importancia del fsforo. Ha sido bien establecido que el fsforo interfiere con el mecanismo de
modificacin. El fsforo reacciona con el sodio y probablemente con el calcio y el estroncio para
formar fosfuros que modifican el intento de modificacin de los modificadores adicionados. Es sin
embargo, deseable usar metales con bajo fsforo cuando la modificacin es un proceso objetivo y
para hacer adicin de modificadores mayor para compensar la prdida de fsforo relacionada.
Productores primarios pueden controlar los contenidos de fsforo en la aleacin y en el proceso
para proveer menos de 5 ppm de fsforo en los lingotes aleados. A estos niveles, adiciones
normales de agentes de modificacin son efectivas en lograr la modificacin de la estructura. Sin
embargo, contaminacin de fsforo puede ocurrir en la fundicin a travs de refractarios fosfatados
y morteros y por contenido de fsforo contenido en otras adiciones tales como aleaciones
maestras y elementos aleantes incluyendo el silicio.
Efectos de la modificacin. Tpicamente, las estructuras modificadas muestran de alguna forma
propiedades de tensin mayor y ductilidad apreciablemente mejorada cuando se compara a una
estructura similar pero sin modificar. La figura 2.66 muestra los efectos deseados en propiedades
mecnicas que pueden ser alcanzadas por modificacin. Un desempeo mejorado en la fundicin
es caracterizado por el mejoramiento en el flujo y en llenado as como a una resistencia a la
fractura superior a temperaturas elevadas.
Refinamiento de aleaciones hipereutcticas aluminio-silicio. La eliminacin de cristales grandes y
gruesos de silicio que son dainos a la fundicin y maquinado de aleaciones hipereutcticas de
silicio es una funcin primaria del refinamiento del silicio. Fosforo agregado a las aleaciones
lquidas que contienen ms que la concentracin eutctica de silicio, hecho en forma de fsforo
metlico o fsforo conteniendo.
Componentes tales como fsforo-cobre y fsforo pentacloruro, tiene un efecto marcado en la
distribucin y forma de la fase primaria de silicio. Investigaciones han demostrado que
concentraciones que retienen concentraciones tan bajas como 0.0015 hasta 0.03% P son efectivas
en alcanzar una estructura refinada. Los desarrollos ms recientes emplean una estacin de vaco
de anlisis espectrogrfico o cuantomtrico que provee un resultado rpido y preciso del contenido
de fsforo.
Despus de haber tratado la fusin lquida con fsforo, el refinamiento se debe esperar ser menos
transitorio que los efectos de un modificador convencional en modificacin hipereutctica. Ms
an, la solidificacin de aleaciones tratadas con fsforo, enfriada a temperatura controlada,
recalentada, re-fusionada y muestreada en pruebas repetitivamente ha mostrado que el
refinamiento no se pierde; sin embargo, el tamao de partculas de silicio se incrementa
gradualmente, respondiendo a una prdida en concentracin de fsforo . Los mtodos ms
comunes de desgasificacin aceleran la prdida de fsforo, especialmente cuando se usa cloruro o
fren. En efecto, el breve flujo de gas inerte es empleado frecuentemente para reactivar los
ncleos de aluminio fosfato, presumiblemente por re-suspensin.

37

Figura 2.6 Propiedades mecnicas Aluminio A356

38

Algunas prcticas recomendadas para refinamiento de fusiones son:

La temperatura de fusin y mantenimiento deben de mantenerse en lo mnimo.

La aleacin debe ser fluida con cloruro o fren antes de refinar para remover fsforo
barriendo impurezas tales como calcio y sodio.
Un flujo breve despus de la adicin de fsforo es recomendado para remover el hidrgeno
introducido durante la adicin y para distribuir el fosfuro de aluminio en ncleos
uniformemente en la fusin.

Efectos del refinamiento. El refinamiento mejora sustancialmente las propiedades mecnicas y de

fundicin. En algunos casos, especialmente a concentraciones altas de silicio, el refinamiento
forma las bases para resultados aceptables en una fundicin.
Modificacin y refinamiento. No hay elementos an conocidos que afecten benficamente ambas
fases tanto eutcticas como hipereutcticas. El potencial de consecuencias negativas de emplear
modificadores y refinadores en la fusin y es caracterizado por la interaccin de fsforo con calcio,
sodio y estroncio. El estroncio ha sido reclamado en beneficiar las estructuras eutctica e
hipereutctica, pero este reclamo no ha sido sustentado.

2.1.4 Preparacin del metal

Fundicin por gravedad. Sin importar el tipo de hornos de fusin o de mantenimiento y el proceso
particular de fundicin por gravedad usado, existe una gran preocupacin por reducir o eliminar el
hidrgeno disuelto y xidos arrastrados. Estos procedimientos son menos empleados para
inyeccin a presin, en los cuales las preocupaciones estn enfocadas en las causas dominantes
relacionadas a proceso de fundicin, aire atrapado e inclusiones asociadas con la inyeccin.
Sensitividad a la calidad del metal fundido vara con el proceso de fundicin y diseo de la parte y
requiere consideraciones especiales de criterios relevantes para cada aplicacin. En general, el
metal fundido es procesado para alcanzar reduccin de hidrgeno y la remocin de xidos para
alcanzar los requerimientos especficos de la fundicin. La modificacin y el refinamiento de grano
son hechos como es apropiado a la aleacin dada y al producto final.
Fundicin por Inyeccin a alta presin. Diferentes prcticas de preparacin del metal es empleado
en las operaciones de fundicin por inyeccin a alta presin debido a las condiciones relacionadas
al proceso y ms dominantes en el control de la calidad del producto que aquellas controladas por
tratamiento del metal fusionado. Por esta razn, el desgasificado para remover el hidrgeno,
refinamiento de grano y la modificacin o refinamiento del silicio en el caso de aleaciones
hipereutcticas de silicio son frecuente e intencionalmente descuidadas.. El movimiento hacia
piezas con integridad ms alta ha trado a atencin la importancia de los parmetros de calidad de
la fusin establecidos y usados en la fundicin por gravedad de aleaciones de aluminio.
En operaciones de alta produccin de inyeccin a presin, el consumo de desecho interno y
externo es de importancia primordial para reducir el costo del metal base por composiciones de
aleaciones secundarias que se consumen. xidos arrastrados en la fusin como consecuencia de
las operaciones, son repartidos a travs de sales o el flujo de gas reactivo. El tratamiento de la
fusin es tpicamente confinado a esto y a rudimentariamente fluir gases en los hornos de
mantenimiento para remover el xido y facilitar el mantenimiento o limpieza mnima.
Una preocupacin de la fundicin por inyeccin a presin es la formacin de intermetlicos
complejos que son insolubles a temperaturas de los hornos de mantenimiento y/o se precipitan
bajo condiciones de mantenimiento o durante la transferencia a una inyeccin de la cmara
caliente a la cmara fra. Estos intermetlicos (lodos) afectan los hornos, sistemas de transferencia
y por inclusiones la calidad de las piezas producidas. Los fundidores de inyeccin alta presin
estn familiarizados con los lmites de la composicin que previenen la formacin de lodos. Una
regla comn es que el contenido de hierro ms dos el contenidos de manganeso ms tres veces el
contenido de cromo no deben exceder en suma 1.7%. Este lmite es arbitrario e inexacto,

39

frecuentemente se le asignan valores desde 1.5% hasta 1.9% y est sujeto a la composicin
especifica y al a temperatura real mnima de proceso.

Vaciado. Es crticamente importante sea vaciado de acuerdo a los mejores procedimientos

manuales o automticos. Estos procedimientos evitan turbulencia excesiva, minimiza la generacin
de xido y arrastre y los lmites de regasificacin de hidrgeno. Desnatado frecuente de la
superficie de la fusin desde donde el metal es llevado puede ser necesario para minimizar la
contaminacin en el cucharn. Cucharones de sifn que se llenan desde debajo de la superficie de
la fusin son usados con este propsito, pero ms frecuentemente cucharones precalentados o
recubiertos de diseo simple son usados. El proceso de arrastre y desnatado repetitivo
inevitablemente degrada la calidad del metal fundido y requiere reprocesarse si los lmites de
calidad son excedidos.
El vaciado debe tomar lugar a la posicin ms baja posible relativa a la vasija de vaciado o galleta
de apertura. Una vez que el vaciado se inicia la galleta debe ser continuamente llenada para
minimizar aspiracin y para mantener la integridad de flujos en las entradas de material y en los
canales de alimentacin.
Mtodos de llenado automtico de molde superan la mayora de las desventajas de vaciado
manual. Procesos de fundicin propios basados en baja presin, desplazamiento o mecanismos
de bombeo pueden ser considerados ptimos para preservar la calidad del proceso del metal
fundido hasta el llenado del molde, pero algunas consideraciones relevantes aplican. El metal
procesado por flujo es ms difcil en algunos casos porque el crisol o fuente del metal puede estar
confinado. Si, como en el caso de la fundicin por baja presin, el pasaje para introducir el metal
en el molde es usado repetitivamente, su superficie interna se contamina con xido y una fuente
de inclusiones en la fundicin. En otros procesos de fundicin con bastidor, la intrusin del molde
en la fusin y dispositivos para empleados para desplazar o bombear el metal a la cavidad puede
ser una fuente de turbulencia, reacciones de humedad y la posibilidad de regasificar hidrgeno.
Sistemas de vaciado automtico son comunes en la industria de la fundicin. Cucharones de
transferencia robotizados, as como de bombeo controlado, pueden sin embargo, incorporar
caractersticas y refleja provisiones para proteger la calidad del metal fundido a travs de
transferencia y tcnicas de vaciado. Las mismas tcnicas tienen aplicacin en operaciones de
inyeccin a presin en las cuales estas operaciones son desarrolladas manualmente.
Operacin de cmara caliente ofrece aparentes ventajas en la transferencia del metal sobre la
operacin de cmara fra. Desarrollos recientes en el uso de sifones o piernas de vaco a la
cmara fra en inyeccin a presin ofrecen nuevas e interesantes oportunidades para mejorar la
calidad del metal a entregar en el molde.
2.1.5 Sistema de alimentacin
Es en las prcticas, mtodos y diseos de los sistemas de alimentacin en donde la capacidad de
una fundicin se distingue de otras. Para la mayor parte, la evolucin de estos sistemas han sido
basados en experiencia y soluciones efectivas e imaginativas incorporando dinmica de fluidos y
solidificacin han sido desarrolladas.
Ms recientemente, sociedades tcnicas y asociaciones han fomentado y desarrollados tcnicas
sofisticadas para el diseo de entradas de material, canales de alimentacin y cargadores en
fundicin por gravedad y para el diseo de entradas de material, canales de alimentacin, modelos
de inyeccin y esquemas de control analtico para fundicin a presin.
Hay un acuerdo general en los principios aplicables para esta fase vital en la fundicin de metal.
ltimamente, el reto para los fundidores es la transferencia del metal al nivel de calidad deseada a
la cavidad del molde mientras se mantiene un nivel de calidad aceptable en el metal a travs de la
transferencia y asegurando que la solidificacin se da en un nivel aceptable de superficie,
dimensional y calidad interna contenida. La transferencia inicia con el vaciado o empuje y concluye
con la compensacin final de la contraccin volumtrica por el sistema de cargadores.

40

Principios de entradas y cargadores. Los mtodos para introducir el metal en la cavidad, para
minimizar la degradacin en la calidad del metal y para minimizar la porosidad por contraccin
durante la solidificacin difieren a travs de los diferentes procesos de fundicin, primariamente
como una funcin de las limitaciones de proceso. Sin embargo, los principios de entrada y
cargadores son universalmente aplicables:

Establecer un flujo no turbulento del metal.

Sistemticamente llenar la cavidad del molde con metal de calidad mnimamente
degradada.
En conjunto con una seleccin de temperatura de vaciado adecuada, proveer condiciones
de llenado del molde consistentes evitando cambios repentinos en los canales de
alimentacin.
Establecer gradientes trmicos dentro de la cavidad para promover solidificacin
direccional y para alcanzar la efectividad de los cargadores.
Disear cargadores de tamao, geometra y localizarlos para minimizar el radio de peso
bruto a peso neto.
Minimizar en lo posible la distancia vertical que el metal debe viajar desde la posicin ms
baja de la entrada de material a la base de la colada.
Coladas en forma cnica u otras geometras que no sean cilndricas para minimizar la
aspiracin.
Mantener la colada continuamente llenada durante el vaciado.
Evitar cambios abruptos en la direccin del flujo del metal, la entrada y los canales de
alimentacin deben ser inducidos a la mnima turbulencia en ngulos o puntos de
divergencia en el sistema.
Proveer transiciones suaves en la entrada, canales de alimentacin y en la las secciones
transversales de llenado en puntos de cambios de rea de seccin transversal.
Emplear entradas de material mltiples para mejorar la distribucin trmica y para reducir la
velocidad de entrada en los puntos de entrada.
Evitar choques del metal en las superficies del molde o corazones a travs de una
apropiada localizacin de la entrada del material.
Disear canales de alimentacin y entradas de material, si dos o ms coladas son usadas,
para prevenir turbulencia asociada con la colisin de patrones de flujo.
Disear cargadores de tamao suficiente y efectividad para compensar la contraccin
volumtrica. La posicin de los cargadores, la forma y el llenado desde el sistema de
llenado relativo a la cavidad estn interrelacionados. En general, los cargadores deben ser
colocados para alcanzar el mximo diferencial de presin y cundo es posible, debe ser
abierto a la superficie del molde. Cargadores ciegos o encerrados deben ser
adecuadamente ventilado.
Observar los principios de solidificacin direccional. El uso de salidas de aire escalonadas,
cargadores aislados y cambios en el diseo de la fundicin pueden ser requeridos. Los
efectos de entradas de material inadecuadas y el diseo de cargadores puede en algunos
casos ser corregidos solo con un rediseo completo.
Proveer de rebosaderos o sistemas de filtracin para evitar el impacto de metal degradado
en la calidad de la fundicin.
Localizar los canales de alimentacin en el rea de arrastre y localizar las entradas en la
zona del frente para orientacin horizontal del molde. Esta regla est sujeta a la variacin
inteligente para cada pieza.
Colocar la cavidad de los cargadores en la trayectoria de la entrada para una efectividad
mxima cuando sea posible.
Nunca colocar filtros (cuando se usen) entre el cargador y la cavidad.
Disear la entrada de material para que la entrada del metal ocurra cerca de la superficie
ms baja de la cavidad de la fundicin.

41

Darle contorno a los canales de alimentacin para mantener la presin del fluido uniforme
at travs del mismo. Formulas aplicables para todos los mtodos de fundicin han sido
desarrolladas.
Considerar la facilidad y la economa de la operacin de troquelado de la entrad de material
y los canales de alimentacin.

Diferentes tcnicas de llenado y cargadores son usadas para diferentes aleaciones. En general, el
tamao del cargador y la necesidad de gradientes trmicos ms fuertes con aleaciones ms difcil
de fundir.
En aleaciones que son ms difciles de llenar pero que son relativamente no sensitivas a la fractura
a temperaturas elevadas, estableciendo gradientes trmicos por enfriamiento selectivo (y
calentamiento en fundicin con molde permanente) normalmente produce buenos resultados.
Ejemplos son aleaciones con alto contenido eutctico, as como composiciones ms puras, en las
cuales el rango de solidificacin es limitado. En estos casos, reas localizadas de contraccin son
inevitables en la ausencia de gradientes trmicos adecuados acompaados por la efectividad de
los cargadores.
Coladas en fundicin a presin. Procesos de fundicin a presin convencionales usan principios de
coladas que difieren de aquellos usados en fundicin por gravedad. An cuando los principios
fundamentales empleados en fundicin por gravedad se mantienen deseables, inyeccin bajo alta
presin y velocidad del metal significativa imposibilita la aplicacin de muchas de las reglas de la
fundicin por gravedad. En fundicin a presin, las entradas de material y los canales de
alimentacin son principalmente por donde el metal es transferido desde la recamara de disparo o
el sistema de inyeccin hasta la cavidad del molde. El sistema de llenado debe ser diseado para
lograr la presurizacin de la cavidad sin reducir el tiempo ciclo por su masa o el tiempo de
solidificacin. Tambin debe ser del tamao mnimo para reducir la relacin peso bruto contra peso
neto y para minimizar los costos de troquelado y acabado.
El objetivo del sistema de alimentacin es el llenado de la cavidad manteniendo un flujo frontal sin
interrupcin. Esto requiere la prevencin de turbulencia excesiva y mezcla dentro de la cavidad del
molde y de minimizar la entrada de aire y otros voltiles derivados del sistema de inyeccin y de
lubricantes contenidos en la cavidad del molde. Los canales de alimentacin son normalmente
semielipsoidales y decrecen en su seccin transversal en la direccin del flujo del metal. Sus
respectivas reas de seccin transversal deben exceder su correspondiente entrada de material.
En ningn momento el espesor de los canales de alimentacin deben exceder a la pieza.
Normalmente las entradas de material son severamente afiladas en los puntos de entrada para
facilitar el proceso de remocin por troquelado con un mnimo de riesgo en la pieza.
El progreso ms grande se ha hecho en la investigacin dedicada al diseo de moldes y al diseo
de las condiciones de entrada de material incluyendo colada, canales de alimentacin, entradas de
material y parmetros de inyeccin. Basado en un anlisis cuidadoso de investigacin aplicada as
como el modelado de la secuencia de llenado del molde, programas matemticos instrumentados
disponibles para fundidores a presin para el desarrollo, modificacin y control del diseo del
sistema de alimentacin y su operacin. Relaciones matemticas mucho menos sofisticadas han
sido empleadas muchos aos para determinar las dimensiones relativas a dimetro de embolo,
canales de alimentacin, entradas de material y parmetros de inyeccin incluyendo rango de
llenado y velocidad, velocidad del embolo, velocidad de entrada y presiones del sistema.

2.2 Composiciones para fundicin a presin

Las composiciones ms importantes para fundicin a presin son las altamente fundibles de la
familia de aluminio-silicio. De estos, la aleacin 380 y sus variaciones predominan.
Contenido de magnesio es usualmente controlado a niveles bajos para minimizar la oxidacin y la
generacin de xidos en el proceso de fundicin. Sin embargo, aleaciones que contienen
concentraciones apreciables de magnesio son producidas rutinariamente.

42

Contenido de hierro de 0-7% o mayor es preferido en la mayora de las operaciones de fundicin

para maximizar la resistencia a altas temperaturas, para facilitar la extraccin y para minimizar la
soldadura en las caras del molde. Ductilidad mejorada a travs de contenido de hierro reducido ha
sido un incentivo resultante de los esfuerzos para desarrollar un tolerancia para contenido de
hierro tan baja como de aproximadamente 0.25%. Estos esfuerzos enfocados en el refinamiento
del proceso y lubricacin de molde mejorada. Aleaciones aluminio-silicio hipereutcticas estn
creciendo en su importancia ya que sus caractersticas valoradas y sus excelentes propiedades en
fundicin a presin han explotado en el ramo automotriz y otras aplicaciones.
Fundicin de rotores. La mayora de los motores elctricos de induccin con carcasa del tipo jaula
de ardilla emplean un rotor integral de fundicin de aluminio. Existen muchas ventajas econmicas
y de proceso de manufactura que constituyen una mejora en este tipo de rotores comparados con
la construccin de los de ensamble de alambre. Los rotores producidos en fundicin tienen rangos
en dimetro de 25 hasta 760 mm.
Varios procesos de fundicin son utilizados para la fabricacin de rotores de aluminio. Los
principales procesos son los verticales y los horizontales de cmara fra de inyeccin a presin y
menos extenso el uso de fundicin por molde permanente y centrifuga.
Las aleaciones de aluminio muestran un amplio rango de caractersticas elctricas y la seleccin
de una aleacin especfica para la fundicin de un rotor de motor depende de las caractersticas
especficas de operacin del motor. Aleaciones estandarizadas de alta, media y baja conductividad
han sido desarrolladas para esta industria.
Conductividad. La mayora de los rotores de motor de fundicin de aluminio producidos son
controlados cuidadosamente, composiciones ms puras 100.0, 150.0 y 170.0 (99.0, 99.5 y 99.7%
Al, respectivamente). Impurezas en estas aleaciones son controladas para minimizar variaciones
en el desempeo elctrico basado en conductividad y para minimizar la ocurrencia de microcontraccin y fracturas durante la fundicin.
La aleacin 100.0 de rotor contiene significativamente montos mayores de hierro y otras impurezas
y esto generalmente mejora el proceso de fundicin. Con contenido ms alto de hierro, la
resistencia a la fractura es mejorada y una tendencia ms baja hacia la formacin de contraccin
ser observada. Esta aleacin es recomendada cuando la dimensin mxima de la parte es mayor
a 127 mm. Por las mismas razones, la aleacin 150.0 es preferida sobre la 170.0 en el
desempeo de la fundicin.
Conductividades mnimas y tpicas para cada aleacin de rotor son (tabla 2.2):
Tabla 2.2 Tabla de conductividad
Aleacin

Mnima conductividad, % IACS

Conductividad tpica, % IACS

100.1
150.1
170.1

54
57
59

56
59
60

IACS, estndar Internacional de cobre recocido

Para rotores de motor que requieren alta resistividad, las aleaciones ms populares son la 443.2 y
la 380.2. Para escoger aleaciones como esta, conductividades desde 25 al 35% IACS (Estndar
Internacional de Cobre Recocido por sus siglas en ingls) pueden ser obtenidas, en efecto,
aleaciones experimentales con resistividades an ms altas han sido desarrolladas para
aplicaciones de rotor de motor.
Aunque defectos de fundicin mayores pueden influenciar adversamente el desempeo elctrico,
la conductividad de aleaciones empleadas en la manufactura de rotores es controlada ms
exclusivamente por composicin. La tabla 2.3 enlista los efectos de varios elementos dentro fuera
de la solucin en la resistividad del aluminio. Clculos simples usando estos datos predicen
asertivamente la resistividad total y la conductividad recproca par cualquier composicin. Una

43

frmula general y fcil de usar para calcular la conductividad que ofrece suficiente exactitud para
este propsito es (frmula 2.1):
Conductividad = 63.50 6.9x 83y (2.1)
dnde la conductividad elctrica es en porcentaje IACS, x = hierro + silicio (en porcentaje de peso),
y y = titanio + vanadio + manganeso + cromo (en porcentaje de peso).
Referencia para lmites especficos de composicin para aleaciones de rotor muestran el uso de
control de composicin que reflejan consideraciones elctricas. Los elementos peritcticos estn
limitados porque su presencia es perjudicial a la conductividad elctrica. Lingotes pre-aleados
producidos a estas especificaciones son producidos por adicin de boro, el cual precipita estos
elementos antes del proceso de fundicin. Adems, el hierro y el silicio contenidos estn sujetos a
control con el objetivo de promover Al-Fe-Si fase intermetlica menos perjudicial a la fundicin.
Ignorando estos resultados de relaciones importantes en la variacin del desempeo elctrico e
igual de importante los resultados del proceso de fundicin.
Tabla 2.3 Efecto de elementos en la resistividad del aluminio
Elemento

Mxima solubilidad en
aluminio, %

Cromo
Cobre
Hierro
Litio
Magnesio
Manganeso
Nquel
Silicio
Titanio
Vanadio
Zinc
Zirconio

0.77
5.65
0.052
4.0
14.9
1.82
0.05
1.65
1.0
0.5
82.8
0.28

Promedio de incremento es resistividad por

porcentaje de peso, Micro Ohms.cm
Fuera de la
En solucin
solucin
4.00
0.18
0.344
0.030
2.56
0.058
3.31
0.68
0.54
0.22
2.94
0.34
0.81
0.061
0.65
0.059
2.88
0.12
3.58
0.28
0.094
0.023
1.74
0.044

Como en todas las operaciones, pero especialmente en fundicin a presin, el establecimiento de

la reproducibilidad de las condiciones de fundicin depende del ritmo del proceso en s.
Composicin qumica variable, introducir siempre, un grado impredecible en los resultados de la
fundicin que van a afectar adversamente a ambos, el desempeo del proceso y del producto. En
contraste, el uso de aleaciones en rotores asegura un proceso ptimo y como resultado un
producto controlado.
Procesos de fundicin. El mtodo de cmara fra horizontal es recomendado y es el ms
ampliamente usado para la produccin de alto volumen para rotores de motor de fracciones de
caballo de fuerza. Moldes de cavidades mltiples son usados para fundir varios rotores a la vez.
El mtodo de fundicin a presin vertical ha sido usado exitosamente por aos para la fundicin de
rotores fraccionales o integrales caballos de fuerza. En este proceso, la platina baja contiene una
charola o depresin en la cual el metal lquido es vaciado automtica o manualmente. La charola
es tpicamente alineada con material refractario. Recubrimientos refractarios atomizados pueden
ser tambin usados para aislar y proteger del ataque. El molde se monta en la platina superior. El
metal lquido es forzado hacia dentro del molde a travs de una red de pequeas entradas de
material separando la platina inferior de la superior. Estas entradas son tpicamente orientadas en
la direccin del flujo del metal a travs del plato base y dentro del anillo colector de la parte.
Para ambos procesos de fundicin, horizontal y vertical, el precalentamiento es recomendado,
pero en la prctica el precalentamiento es raramente desarrollado. La temperatura de

44

precalentamiento es desde 205 a 540 C. Cuando el precalentamiento no es desarrollado,

laminaciones ferrosas individuales deben estar libres de contaminacin en la superficie,
especialmente aceite y humedad. El precalentamiento tambin oxida el laminado y su superficie
exterior esquilada. Un tratamiento trmico posterior de calentamiento a una temperatura de 260 C
esquilar efectivamente los intermetlicos frgiles formados cuando el recubrimiento ocurre.
Algunas ventajas son atribuidas a tratamientos trmicos postproceso para asegurar la separacin
de recubrimiento y para oxidar las superficies de la interfase. Recocido de 425 a 510 C seguido
por enfriamiento por aire es convencional, con prcticas de enfriamiento dictadas por las ventajas
elctricas de rechazo de fases solutas desde soluciones slidas.
El fundidor debe estar seguro que las laminaciones estn limpias y libres de rebabas excesivas
que podran resultar en fugas. El precalentamiento de laminacin en discos pobremente esquilada
a temperatura ms alta es recomendado.
Buena ventilacin de molde es esencial en la fundicin de rotores. Falla en proveer y mantener
ventilas resultaran siempre en excesiva porosidad e invalidez en las barras conductoras. Otro
defecto encontrado en fundicin de rotores que es relacionado con las ventilas barras conductoras
rellenas. Esta condicin es inducida por flujo preferencial en una regin de la cavidad y simultanea
entrada de material fundido a una barra simple desde ambos anillos finales.
Los defectos ms comunes, aparte de mala alimentacin o falta de llenado son barras rotas como
resultado de diferentes radios de contraccin trmica entre el corazn y las barras conductoras y
desde inclusiones masivas de oxido las cuales influencian significativamente la fluidez y l
recuperacin de la fundicin y obstruyen el flujo actual en las barras conductoras. La recarga
directa de desecho puede incluir la adicin inadvertida o intencional de hierro, particularmente en
forma de laminas de acero rpidamente disponibles a los operadores para los propsitos de
mejorar los resultados de la fundicin a expensas de las caractersticas elctricas.
La recarga directa de desecho tambin influye en el control de la temperatura con efectos
perjudiciales obvios en la variacin del proceso. Para mejores, un rango de control de temperatura
de +/- 10 C es recomendado.
Fundicin de piezas de desempeo superior de ingeniera. Proveer niveles ms altos de calidad y
confiabilidad que los encontrados en piezas convencionales. Estas piezas pueden mostrar
desempeo ptimo en una o ms de las siguientes caractersticas: propiedades mecnicas
(determinadas por muestras representativas maquinadas de partes representativas), validez
(determinada radiogrficamente), exactitud dimensional y acabado. Sin embargo, piezas de esta
clasificacin son notables primariamente para el logro de las propiedades mecnicas que reflejan
validez extrema, espacio entre brazos de dendritas fino y estructura de grano bien refinada. Estos
objetivos tcnicos requieren el uso de composiciones qumicas competentes para mostrar
propiedades Premium de ingeniera. Aleaciones consideradas composiciones Premium de
ingeniera aparecen en especificaciones negociadas separadas o en especificaciones tales como
la MIL-A-21180, las cuales son usadas en Estados Unidos para la consecucin de piezas Premium
de ingeniera.
Aleaciones comnmente consideradas superiores por definicin y especificacin son la 201.0,
C355.0, A206.0, A356.0, 224.0, A357.0, 249.0, 358.0 y 354.0. Todas las aleaciones usadas en
piezas de calidad superior de ingeniera en trabajos de fundicin son caracterizadas por
concentraciones ptimas de elementos de endurecimiento y control restrictivo de impurezas.
Aunque cualquier aleacin puede ser producida por fundicin con propiedades y validez conforme
a la descripcin general de valores Premium relativos a los lmites comerciales correspondientes,
solo aquellas aleaciones demostrando lmite de cedencia, resistencia a la tensin y especialmente
elongacin en un rango Premium perteneciente en esta discusin. Ellas caen en dos categoras:
composiciones aluminio-silicio alta resistencia y la aleaciones de las series 2xx, las cuales por
restringir concentraciones de elementos como impureza, proveen una ductilidad sobresaliente,
dureza y propiedades de tensin con pobre facilidad para fundir.
En todas las aleaciones para piezas de calidad superior, las impurezas estn estrictamente
limitadas para el propsito de proveer ductilidad. En aleaciones aluminio-silicio, esto se traduce al

45

control de hierro a o debajo de 0.010% con ventajas medibles en mayores reducciones en el rango
de 0.03 a 0.05%, que es el lmite prctico de capacidades comerciales.
El berilio est presente en aleaciones A357.0 y 358.0 no para inhibir la oxidacin (an cuando
existe tambin este beneficio) sino para alterar la forma de la fase insoluble a una forma ms
modular que deteriore menos la ductilidad. El berilio altera tambin la qumica de la fase insoluble
para excluir magnesio, que despus llega a estar disponible completamente para propsitos de
endurecimiento. El magnesio es normalmente controlado en el rango superior de la especificacin
para maximizar la formacin de Mg2Si para el desarrollo de resistencia en la prdida de ductilidad.
Tabla 2.4 Propiedades mecnicas de fundicin de aluminio
Aleacin

Clase

Esfuerzo ltimo de
tensin (min)
MPa
ksi

0.2% esfuerzo de cedencia

(min)
MPa
ksi

Elongacin en 50
mm
(2 plg), %

Muestra tomada de reas de fundicin designadas

249.0
354.0
355.0
356.0
357.0

10
11
10(a)
11(a)
10(a)
11(a)
12(a)
10(a)
11(a)
12(a)
10(a)
11(a)

379
345
324
296
283
255
241
262
228
221
262
283

55
50
47
43
41
37
35
38
33
32
38
41

310
276
248
228
214
207
193
193
186
152
193
214

45
40
36
33
31
30
28
28
27
22
28
31

3
2
3
2
3
1
1
5
3
2
5
3

276
310
345
248
290
214
228
276
193
207
234
241
276

40
45
50
36
42
31
33
40
28
30
34
35
40

2
3
5
3
2
3
3
2
5
3
3
3
5

Muestra tomada de reas de fundicin cualesquiera

249.0
354.0
355.0
A356.0
A357.0

1
2
3
1(a)(b)
2(a)(b)
1(b)
2(a)(b)
3(a)(b)
1(b)
2(a)(b)
3(a)(b)
1(a)(b)
2(a)(b)

345
379
414
324
345
283
303
345
262
276
310
310
345

50
55
60
47
50
41
44
5
38
40
45
45
50

(a) de la especificacin MIL-A-21180. (b) Esta clase es obtenida de configuraciones favorables de fundicin.

La presencia de hierro y silicio en aleaciones como la 295.0 contribuye razonablemente a la

facilidad de fundicin. Para el desarrollo de propiedades superiores en la familia de aleaciones 2xx,
estas impurezas son severamente restringidas. Como un resultado de la restriccin de estas
composiciones, todas las aleaciones Premium de ingeniera del tipo 2xx pueden ser caracterizadas
como extremadamente sensitivas a la formacin de fracturas. Tambin son altamente sensibles a
la contraccin, requiriendo experiencia inusual de fundicin en alimentacin y cargadores. Los
ingenieros de diseo y la produccin deben colaborar usualmente para desarrollar configuraciones
que ofrezcan mxima compatibilidad con los requerimientos de la fundicin.
La tabla 2.4 define los lmites de las propiedades mecnicas normalmente aplicadas a fundicin de
ingeniera superiores. Debe ser enfatizado que la negociacin de lmites para partes especficas es
una prctica usual, con lmites especficos ms altos o ms bajos basados en el criterio de diseo
de la parte y las capacidades de fundicin.
Preparacin de la fusin. El tratamiento del metal es desarrollado por esta clase de fundicin para
lograr la ms alta calidad posible. El flujo de gas reactivo a niveles de hidrgeno menores a 0.10

46

mL/100 g y la remocin efectiva de xidos y otros no metlicos por flujo de gas activo y/o filtracin
son esenciales en alcanzar niveles de validez y lmites de propiedades mecnicas.
Cuidado extremo es tambin ejercitado en todas las fases del manejo y vaciado del metal para
mantener la calidad del metal. Mtodos propios de vaciado han sido desarrollados para este
propsito, incluyendo bombeo mecnico, desplazamiento y transferencia no turbulenta desde la
fuente del metal hasta la cavidad del molde.
Procesos de fundicin. Los moldes son usualmente arena seca y otros materiales comprimiendo la
construccin de moldes compuestos, tales como yeso y secciones metlicas. Planeacin de la
elaboracin y control de la solidificacin a travs del diseo del molde y control de la refrigeracin
son normal.
Muchas piezas Premium de ingeniera son producidas por otros procesos de fundicin por
gravedad, notablemente, molde permanente y moldeo en yeso. En cada caso, sin embargo, el
mismo acercamiento es necesario para el control de la solidificacin para lograr las estructuras y
validez necesitadas para fabricar piezas dentro de especificacin.
Control dimensional. Las variaciones dimensionales dependen del tamao de la parte, complejidad y
aleacin pero el uso de moldes altamente exactos y corazones y el control dimensional de los
medios de moldeado provedos para la exactitud dimensional extrema. Tolerancias aplicadas
tpicamente a dimensiones de fundicin pueden ser especificadas a +/-0.254 mm (+/-0.010 pg.), y
en casos especiales, tolerancias tan pequeas como +/-0.127 mm (+/-0.05 pg.) pueden aplicar.
An los mtodos de inspeccin usados en estos casos representan una capacidad inusual en la
parte de fundicin de piezas Premium de ingeniera. Los planos origen deben ser acordados entre
el cliente y el proveedor. El sistema de plano origen es un mtodo de costo efectivo al establecer
las dimensiones y es altamente adaptable al sistema de medicin automtico de coordenadas.
Otra ventaja de las piezas Premium de ingeniera es el logro de integridad estructural en paredes
delgadas. Estos rangos desde 1.52 a 2.03 mm (0.060 a 0.080 pg.) para reas de plano grandes y
tan pequeo como 0.51 a 0.76 mm (0.020 a 0.030 pg.) para secciones de fundicin ms limitadas.
El acabado superficial de la fundicin est siempre en funcin de la superficie del molde y sus
caractersticas. La seleccin de los materiales del molde y la exactitud del acabado mantenido en
fundicin Premium aseguran que los requerimientos especificados son alcanzados.

2.2.1 Tratamiento trmico

La metalurgia del aluminio y sus aleaciones afortunadamente ofrecen un amplio rango de
oportunidades para emplear prcticas de tratamiento trmico para obtener combinaciones
deseables de propiedades mecnicas y fsicas. A travs de aleacin y la seleccin del tratamiento,
es posible alcanzar un arreglo impresionante de caractersticas que son altamente responsables
del uso actual de aleaciones de aluminio en virtualmente cada campo de aplicacin. Aunque el
trmino tratamiento trmico es frecuentemente usado para describir los procedimientos requeridos
para alcanzar resistencia mxima en cualquier composicin conveniente a travs de la secuencia
de tratamiento trmico, amortiguamiento y endurecimiento, en sus significados ms amplios, el
tratamiento trmico abarca todas las prcticas trmicas con intencin de modificar la estructura
metalrgica de productos en tal forma que las caractersticas fsicas y mecnicas son alteradas
controladamente para alcanzar criterios de ingeniera especficos. En todos los casos, uno o ms
de los siguientes objetivos forman las bases para la seleccin del tratamiento:

Incrementa la dureza para mejorar su maquinabilidad.

Incrementa su resistencia y/o produce las propiedades mecnicas asociadas con una
condicin particular del material.
Estabiliza las propiedades mecnicas y fsicas.
Asegura estabilidad dimensional como una funcin de tiempo bajo condiciones de servicio.
Libera esfuerzos residuales inducidos por el proceso de fundicin, maquinado, soldadura y
otras operaciones.

47

Para alcanzar cualquiera de estos objetivos, las partes pueden ser recocidas, tratadas en solucin,
endurecidas, endurecidas por precipitacin, envejecimiento o tratado con combinacin de estas
prcticas. En algunas geometras simples, tratamiento trmico puede tambin incluir deformacin
plstica en la forma de trabajo en fro.

Designacin de tratamiento y prcticas.

La asociacin del aluminio ha estandarizado las definiciones y nomenclatura aplicada a las
prcticas trmicas y mantiene un registro de prcticas estndar de tratamiento trmico y
designaciones para uso en la industria. Designaciones estandarizadas de tratamiento aplicable a la
fundicin son:

O (antes T2, T2x): recocido (liberacin de esfuerzos trmicamente).

T4: tratamiento trmico en solucin y endurecidas.
T5: envejecimiento artificial.
T6: tratamiento trmico en solucin, endurecidas, envejecimiento artificial.
T7: tratamiento trmico en solucin, endurecidas y envejecimiento.
T8: Reduccin en fro antes del envejecimiento para mejorar resistencia a la compresin.

Variaciones en las prcticas de tratamiento trmico son mostradas en el segundo y tercer dgito en
las designaciones estndares: por ejemplo, T61, T62, T572 y ms. No hay una convencin
consistente para la asignacin de la designacin de las variaciones de tratamiento excepto que
para aleaciones de tratamiento trmico por solucin, la prctica general ha sido asignar T6, T61 y
T62 para un orden ascendente en el desarrollo de la resistencia hasta una dureza completa.
Prcticas de tratamiento trmicos recomendados estn enlistados en la tabla 2.5.
Tabla 2.5 Tratamiento Trmicos en aleaciones de aluminio
Aleacin

Tratamiento

319.0

T5
T6

332.0
356.0

T5
T51
T6
T7

A356.0

357.0
A357.0

T6
T61
T6
T61

Tipo de
proceso

Tratamiento trmico por solucin

Temperatura
C
F
Time, h

S
S
P
P
SP
S
P
S
P
S
P

505
505

540
540
540
540
540
540

940
940

1000
1000
1000
1000
1000
1000

12
4-12

12
4-12
12
4-12
12
6-12

P
S

540
540
540

1000
1000
1000

8
10-12
8-12

Tratamiento de envejecimiento
Temperatura
C
F
Time, h
205
400
155
310
155
310
205
400
225
440
155
310
155
310
205
400
225
440
155
310
Temperatura
ambiente
155
310
175
350
155
310
(h)
(h)

8
2-5
2-5
7-9
7-9
3-5
3-5
3-5
7-9
3-5
8(min)
6-12
6
10-12
(h)

S, arena; P, Molde permanente

Principios de tratamiento trmico. El tratamiento trmico de aleaciones de aluminio est basado

en la variacin de las solubilidades de las fases metalrgicas en un sistema cristalogrficamente
isotrpico. Debido a que la solubilidad del eutctico se incrementa con el incremento de la

48

temperatura al slido como en el sistema eutctico binario mostrado en la figura 2.7, las
variaciones en grado de solucin y la formacin y distribucin de fases precipitadas pueden ser
usadas para influenciar las propiedades del material.
En adicin a la fase y los cambios morfolgicos asociados con los elementos solubles y
compuestos, otros (algunas veces deseados) efectos acompaan el tratamiento a temperaturas
elevadas. La microsegregacin caracterstica de todas las estructuras fundidas es minimizada o
eliminada. Los esfuerzos residuales causados por la solidificacin o antes del enfriamiento son
reducidos, las fases insolubles pueden ser fsicamente alteradas y la susceptibilidad a la corrosin,
especialmente en ciertas composiciones, puede ser afectada.
Solucin de tratamiento trmico. Exposicin a temperaturas correspondientes a lmites de
seguridad mximos relativos a la temperatura de fusin ms baja para una composicin especfica
resulta en la disolucin de fases solubles formadas durante y despus de la solidificacin de la
fundicin. La tasa de calentamiento a la temperatura de la solucin no tiene importancia
tcnicamente en composiciones de fundicin excepto cuando ms de una fase soluble est
presente, como en los sistemas Al-Si-Cu-Mg y Al-Zn-Cu-Mg. En estos casos, un tratamiento
trmico en pasos es en ocasiones esencial para evitar la fusin de fases con fusin ms baja.
Calentamiento muy rpido puede resultar en una fusin no equilibrada en estructuras altamente
segregadas, pero las condiciones requeridas para tales casos son menos posibles en piezas de
fundicin de ingeniera.
En todos los casos, el grado ms completo de solucin es deseable para endurecimiento
subsecuente y un nmero de factores estn involucrados. Diferentes prcticas de procesos de
fundicin resultan en diferencias microestructurales con relevancia en la prctica de tratamiento
trmico. Las estructuras coartes asociadas con una solidificacin lenta requiere una exposicin
ms larga al tratamiento trmico. El tiempo requerido a temperatura para lograr solucin es
progresivamente ms corta fundicin en arena y molde permanente, pero piezas con paredes
delgadas de proceso en arena producidas con extensivo uso de enfriamiento pueden
frecuentemente mostrar microestructura ms fina que partes producidas en molde permanente con
secciones ms gruesas con las cuales las ventajas del proceso no son explotadas. Por estas
razones, prcticas de solucin de tratamiento trmico pueden ser optimizadas para cualquier parte
especfica a alcanzar solucin con el ciclo razonable ms corto una vez que la prctica de
produccin es finalizada, an cuando la mayora de las fundiciones y compaas que hacen
tratamiento trmico estandarizar una prctica con un margen de seguridad mayor.
Debido a la cuesta de las caractersticas mostradas en la figura 2.7 cambios cuando la
temperatura se aproxima al punto de fusin del eutctico, es aparente que esa temperatura es
crtica para determinar el grado de solucin que puede ser logrado. En adicin, la temperatura
afecta la tasa de difusin y esto influencia directamente el grado de solucin como una funcin de
tiempo y temperatura. Dentro de los rangos de temperatura definidos para la solucin de
tratamiento trmico, para especificaciones aplicables llevan a un rango significativo
correspondiente de valores de solucin.
El conocimiento de la fundicin o del realizador del tratamiento trmico buscando obtener
propiedades superiores basadas en solucin de tratamiento trmico levar a la seleccin de la
temperatura dentro de los lmites especificados para obtener el grado ms alto de solucin. Hornos
superiores, termocoples y controles de horno que representan el estado de arte , junto con el
reconocimiento de la resistencia normal de estructuras de fundicin a fusin basada en
consideraciones, ofrecen el potencial de desarrollo de propiedades superiores comparadas
histricamente a una seleccin de temperatura ms conservadora. Sin embargo, aunque las
temperaturas justo debajo de la fusin del eutctico son deseadas para el desarrollo ptimo de las
propiedades, es crtico que la fusin del eutctico resultante en estructuras eutcticas
intergranulares ms frgiles pueden ser evitadas.
Fases insolubles, incluyendo aquellas que contienen elementos de impureza, es normalmente
difcil no ser afectadas por la solucin del tratamiento trmico, pero cambios limitados ocurren.

49

800

(a)

(b)
L

600
Al + L
Rango de temperatura para
solucin de tratamiento trmico

Al

T
(C)

400
Rango de temperatura
para recocido

200

Rango de temperatura
para precipitacin de
tratamiento trmico
AL + CuAl2

10

12

Cobre, %

Figura 2.7 Fase binaria aluminio-cobre

Las superficies de partculas de silicio primario y eutctico son caractersticamente redondeadas

durante la solucin del tratamiento trmico. La solucin de tratamiento trmico de aleacin A444, la
cual contiene fase no soluble, es justificada solo por este fenmeno y su efecto en ductilidad.
Solubilidad limitada tambin resulta en lmites similares de cambios fsicos en otros intermetlicos
insolubles.
Endurecimiento. Esta discusin separa el endurecimiento como un paso distinto en prcticas
trmicas que lleva a la condicin de estabilidad de la solucin tratada trmicamente (T4).
Parmetros especficos pueden ser asociados con el calentamiento de las piezas para alcanzar
solucin y parmetros separados aplican para los pasos requeridos para alcanzar el grado ms
alto de endurecimiento de solucin retenida. El enfriamiento rpido de temperatura de solucin a
temperatura ambiente es esencial y es posible describir el endurecimiento como el paso ms difcil
y frecuentemente menos controlado en tratamiento trmico.
Para resultados ptimos, el retraso del endurecimiento debe ser minimizado. Aunque las
especificaciones frecuentemente definen lmites de retraso del endurecimiento, en la prctica, se
observa el retraso ms corto posible. Esto puede requerir equipo especializado, tales como cada
inferior u hornos continuos. Retrasos excesivos resultan en cada de temperatura y la formacin
rpida de precipitados gruesos en un rango de temperatura en los cuales los efectos de
precipitacin son perdidos para efectos de endurecimiento. Aunque los castings son
caractersticamente ms tolerantes al retraso del endurecimiento que en productos labrados
basados en estructura y difusin, retraso excesivo en el endurecimiento resulta en menos que lo
ptimo en cuanto a potencial de resistencia.
El agua es el medio a elegir para el endurecimiento para aleaciones de aluminio, y su temperatura
tiene un efecto mayor en los resultados. Los tratamientos ms comerciales son logrados en agua
cerca de punto de ebullicin, pero cuartos a temperatura de 65 C (150 F), y 80 C (180 F) se
han convertido en alternativas estndares. Debido a que a un potencial ms alto de resistencia en
generalmente difcil ser asociado con el enfriamiento ms rpido y debido a que la corrosin y el
desarrollo del esfuerzo a la corrosin son usualmente alcanzados con enfriamiento rpido, pudiera
parecer que agua a temperatura de cuarto debera ser rutinariamente empleado. Sin embargo, la

50

seleccin de la temperatura de enfriamiento se convierte en menos obvia cuando el objetivo del

enfriamiento es el de retener el grado ms alto posible de solucin con el menor alabeo o
distorsin y el nivel ms bajo de esfuerzos residuales inducidos consistentes con los
requerimientos comerciales o especficos.
La clave de los compromisos entre los objetivos que incluyen desarrollo de propiedades y las
consecuencias fsicas del enfriamiento es uniformidad de extraccin de calor, el cual es en turno
una funcin compleja del mecanismo operable de extraccin de calor. Nucleado, pelcula de vapor
y la ebullicin convectiva ocurren con diferencias dramticas en ndices de extraccin de calor a
diferentes intervalos. Diferencias en espesores de secciones, densidad de carga, posicin y
geometra de la pieza tambin influencian los resultados. Como incremento del espesor de la
seccin, las ventajas metalrgicas de ndices de enfriamiento obtenidos con temperaturas de agua
menor a 65 C (150 F) disminuye, pero la ventaja del ndice de enfriamiento a 65 C contra el de
100 C (150 F contra 212 F) temperatura de enfriamiento es retenida independientemente de el
espesor de la seccin. Adems, los mtodos de carga que espacian y orientan partes para un
tratamiento ms uniforme, la adicin de tratamiento puede ser hecho para los siguientes
propsitos:

Para promover una pelcula de vapor hirviendo estable con la deposicin de componentes
en la superficie de las partes cuando estas son sumergidas en la solucin de enfriamiento.
Para suprimir variaciones en el flujo de calor incrementando la estabilidad de la pelcula de
vapor hirviendo a travs del decremento qumico de la tensin superficial de la solucin de
enfriamiento.
Para moderar el ndice de enfriamiento para una temperatura de agua dada.

Los ndices de enfriamiento tambin son afectados por la condicin de la superficie de las partes.
Un enfriamiento ms rpido ocurre con oxidacin, manchas, y superficies speras, mientras que
en superficies brillantes, recin maquinadas y con acabado superficial el enfriamiento se da de
manera ms lenta.
El uso comn del agua como medio de enfriamiento es ampliamente basado en su superioridad en
trminos de caractersticas de enfriamiento relativas a otros materiales. Sin embargo, el
enfriamiento se ha logrado en aceite, baos de sal y soluciones orgnicas. Para muchas
composiciones, ventilador o enfriamiento. en niebla es factible para obtener reducciones
dramticas en niveles de esfuerzo residual con sacrificios considerables en potencial de
endurecimiento.
Precipitacin en tratamiento trmico / envejecimiento. En general, las partes que han sido tratadas
en solucin y enfriado muestran propiedades de tensin y elongacin superiores a aquellas que
tienen la condicin solo de fundicin. Sin embargo, la condicin de T4 es raramente empleada. En
su lugar, las ventajas de envejecimiento o endurecimiento por precipitacin son obtenidas por
tratamiento trmico seguidas de enfriamiento. Entre las ventajas estn el incremento de
resistencia y dureza con una correspondiente prdida de ductilidad, maquinabilidad mejorada,
desarrollo de propiedades mecnicas ms estables y reduccin de esfuerzos residuales. Es a
travs de tratamiento de precipitacin que los productos de aluminio fundidos pueden ser
diferenciados ms poderosamente.
La mayora de las aleaciones de aluminio endurecidas con el tiempo naturalmente a alguna
extensin despus del enfriamiento; esto es, las propiedades cambian como una funcin del
tiempo a temperatura de cuarto solamente como un resultado de formacin de zona dentro de la
solucin slida. La extensin del cambio es altamente dependiente de la aleacin. Por ejemplo,
envejecimiento a temperatura de cuarto en aleaciones tales como A356 y C355 ocurre dentro de
48 h, con cambios insignificantes que toman lugar despus de esto. Aleacin 520, normalmente
usada en condicin T4, el envejecimiento endurece sobre un perodo de aos y un nmero de
aleaciones aluminio-zinc-magnesio que son usadas sin tratamiento trmico muestran cambios
rpidos en las propiedades sobre 3 o 4 semanas y se endurecen progresivamente despus de
este perodo.

51

El proceso de endurecimiento es acelerado por un envejecimiento artificial a rangos de

temperatura aproximadamente de 95 a 260 C (200 a 500 F), dependiendo de la aleacin y de las
propiedades deseadas. En envejecimiento artificial, supersaturacin, la cual caracteriza la
condicin de solucin a temperatura de cuarto es liberada por la precipitacin de soluto, el cual
procede en etapas con efectos estructurales especficos.
A temperaturas bajas de envejecimiento o durante la transicin a temperaturas ms altas, al
cambio principal es la difusin de tomos de soluto a sitios con energa ms alta dentro del
mallado, produciendo distorsin en los planos del mallado y formando concentraciones de ncleos
de cristal subcrticos. Con exposicin continua a temperatura de envejecimiento, estos sitios
alcanzan o fallan alcanzar tamao de nucleacin crtica, una etapa lder para la formacin de
partculas discretas mostrando los caracteres cristalogrficos identificables de la fase precipitada.
Estas partculas de fase transitoria crecen con un incremento en tensiones de la coherencia con
suficiente tiempo y temperatura, la fuerza de enlace es excedida.
La coherencia es perdida y con ello los efectos de resistencia asociados con la formacin de
precipitacin y crecimiento. Continuo crecimiento de la fase de equilibrio ocurre sin beneficio en
resistencia, correspondiente a la condicin de sobre envejecimiento.
La prctica a ser empleada en envejecimiento artificial depende completamente en el nivel de
desarrollo de propiedades deseadas. Las curvas de envejecimiento han sido desarrolladas para
facilitar la seleccin del proceso. Los resultados de un gran nmero de estudios de curvas de
envejecimiento son reflejados en recomendaciones especificadas y referencias de la industria. El
tratador trmico puede razonablemente predecir los resultados de envejecimiento por referencia
con estas curvas. Se debe notar que a mayores tiempos y temperaturas de envejecimiento ms
bajas generalmente resultan en picos ms latos de valores de resistencia. El comportamiento de la
respuesta al envejecimiento o cambio de propiedades como una funcin de tiempo a puntos de
resistencia pico es tambin de inters. Las curvas ms planas asociadas con temperaturas de
envejecimiento ms bajas permiten tolerancias ms bajas en los efectos de variacin de tiempotemperatura. Solucin de tratamiento trmico no deseado, el tiempo requerido para alcanzar la
temperatura de envejecimiento puede ser significante pero es raramente incluido en el control de
ciclo de envejecimiento. La energa impartida durante el calentamiento a la temperatura de
precipitacin-endurecimiento puede ser integrada a la secuencia de control para controlar los
resultados ms exactamente con tiempo ciclo mnimo.
La condicin de sobre-envejecimiento T7 es menos comn que la condicin T6 pero hay buenas
razones para su uso. Endurecimiento de la precipitacin como se practica para la condicin T6
resulta en la reduccin de los niveles de esfuerzos residuales impuestos por el enfriamiento de 10
a 35%. Por definicin, el sobre-envejecimiento consiste en llevar el ciclo de envejecimiento a un
punto ms all del pico de dureza, pero es ms frecuente conducido a temperaturas ms altas
que aquellas usadas para la condicin de endurecido completo. Un decremento sustancial ms
adelante en esfuerzos residuales es asociado con el tratamiento de envejecimiento de
temperaturas ms altas. Ms an, las partes llegan a ser dimensionalmente ms estables y un
incremento en la estabilidad de propiedades y desempeo se asegura cuando el servicio incluye
exposicin a temperaturas elevadas.
Recocido. Fue originalmente asignado a la designacin T2 pero ahora es conocido como el
tratamiento O. Es raramente empleado, pero es muy til en proveer a las piezas con extrema
estabilidad dimensional y fsica y con el nivel prctico ms bajo de esfuerzos residuales. La
condicin de recocido es tambin caracterizada por esfuerzos extremadamente bajos y nivel
correspondiente de maquinabilidad bajo. Prcticas tpicas de recocido son para exposiciones
relativamente cortas (2 a 4 h) a una temperatura mnima de 345 C (650 F). Prcticas de
temperaturas ms altas son empleadas para relajacin ms completa de esfuerzos residuales. La
tasa de enfriamiento para temperaturas de recocido debe ser controlada de tal forma que los
esfuerzos residuales no son reinducidos y los efectos de resolucin son evitados.

52

Problemas del tratamiento trmico. Bajo condiciones ptimas, los resultados medibles de las
prcticas trmicas pueden ser otras que aquellas anticipadas. Cuando los lmites especificados no
son alcanzados, procedimientos analticos y juicios son aplicados para establecer una accin
correctiva basada en evidencia o asumida relacionada con la causa de la falla.
Los lmites de las propiedades mecnicas definen estadsticamente la normalidad para una
composicin dada tratada trmicamente por prcticas especficas. La composicin qumica es una
variable mayor en el desarrollo de propiedades mecnicas y cuando las propiedades mecnicas
han fallado a los lmites especificados, la qumica es el punto lgico de inicio de la investigacin.
El rol de elementos en el desarrollo de las propiedades mecnicas es importante debido a que
estos elementos son frecuentemente no especificados separadamente en especificaciones de
aleaciones excepto como cada otro y otros en total. Sodio y calcio son parte de 5xx aleaciones.
Elementos de fusin baja tales como el plomo, latn y bismuto pueden bajo algunas circunstancias
formar redes intergranulares con efectos similares. Elementos insolubles impuros son
generalmente responsables por el decremento en la elongacin.
Bajas concentraciones de elementos solubles en composiciones tratables trmicamente resultan
naturalmente en la distribucin ms frecuente de los valores de propiedades mecnicas en el
rango ms bajo de la especificacin. Las relaciones de elementos tales como el cobre-magnesio,
silicio-magnesio, hierro-silicio, hierro-manganeso y zinc-cobre-magnesio son tambin
consideraciones importantes en definir las causas anormales de las propiedades mecnicas en
respuesta el tratamiento trmico.
Una segunda consideracin importante es la validacin de la fundicin. Piezas no validadas no van
a alcanzar consistentemente las propiedades mecnicas especificadas u otros lmites sensitivos
de integridad estructural. Todos los defectos afectan adversamente la resistencia y la elongacin.
Porosidad por contraccin, porosidad por hidrgeno, fracturas, inclusiones y otros defectos
relacionados con la fundicin influencian adversamente las propiedades mecnicas y sus efectos
deben ser considerados antes de pensar en problemas por tratamiento trmico.
La calidad de la solucin de tratamiento trmico puede ser determinada en diferentes formas. Hay,
por supuesto, el efecto de redondear en fases insolubles que sirven como evidencia de la
exposicin a altas temperaturas. La efectiva solucin de fases solubles puede ser determinada
microscpicamente. Soluto no disuelto puede ser distinguido por la apariencia del precipitado que
se forma a altas temperaturas y resulta del retraso del enfriamiento o de un enfriamiento
inadecuado o incompleto. Hay tambin una tendencia de los precipitados formados como un
resultado del retraso del enfriamiento o enfriamiento inadecuado a concentrarse en los lmites de
granos como opuesto a una distribucin ms normal a travs de la microestructura para una
solucin propiamente tratada y envejecida.
Aunque las condiciones de sobre envejecimiento es aparente microscpicamente, bajo
envejecimiento es difcil determinar por la naturaleza microscpica de la precipitacin transitoria.
Evidencia de prctica aceptable de envejecimiento es obtenida de los registros del horno de
envejecimiento, el cual puede indicar errores en el ciclo de envejecimiento. El bajo envejecimiento
puede ser corregido a travs de envejecimiento adicional, pero por todas las otras aberraciones del
tratamiento trmico excepto aquellas asociadas con condiciones objetables tales como oxidacin
por alta temperatura o fusin eutctica, la resolucin de tratamiento trmico es una accin
correctiva aceptable a pesar de muchos mitos de lo contrario. La fusin del eutctico ocurre
cuando la temperatura de fusin del eutctico es excedida resultando en caractersticas de
eutctico resolidificado y/o eutctico intergranular.
Oxidacin por alta temperatura es una condicin mal nombrada de difusin de hidrgeno que
afecta las capas de la superficie durante el tratamiento a altas temperaturas. Esta condicin puede
resultar por contaminacin de humedad en la atmosfera del horno y algunas veces es agravada
por sulfuro (como en los hornos de tratamiento trmico tambin son usados para piezas de
aleacin de magnesio) u otra contaminacin del refractario del horno.
No hay razones tcnicas para desalentar an el repetir tratamientos trmicos para obtener
propiedades mecnicas aceptables. En el caso de aleaciones aluminio-cobre, es esencial que la
re-solucin del tratamiento trmico sea conducida a una temperatura equivalente o ms alta que la

53

aplicada en la prctica original para asegurar la re-solucin efectiva. Sin embargo, cuando los
resultados de un tratamiento trmico repetido son no satisfactorios, debe ser aparente que otras
condiciones son las responsables de la falla de las propiedades mecnicas.
La estructura metalrgica juega tambin un rol importante en el desarrollo de las propiedades. La
modificacin del eutctico es efectiva en el mejoramiento de la elongacin en aleaciones
hipereutcticas aluminio-silicio y tiene un efecto pequeo en el esfuerzo de tensin y de cedencia.
El refinamiento de la fase primaria en aleaciones hipereutcticas de silicio es an ms importante
reducir el comportamiento frgil.
El grano fino promueve propiedades mecnicas mejoradas mientras que el tamao de grano
grande enfatizando el efecto de lmite de grano resulta en el desarrollo de propiedades mecnicas
ms bajas. El tamao de malla ha sido reconocido como altamente significante para mejorar la
ductilidad para niveles de fuerza dados.

Control de Calidad. El mtodo ms efectivo para determinar de consecuencias combinadas de

qumica, condicin del material y tratamiento trmico es la determinacin de la resistencia a la
tensin, esfuerzo de cedencia y la elongacin. Esto se hace frecuentemente probando de manera
separada especmenes fundidos. Estos valores indican la aceptabilidad de un producto relativo a
los requerimientos especificados. La dureza puede ser establecida como un criterio de aceptacin
a travs de negociacin pero es menos adecuada en aleaciones de aluminio que en otros metales
para propsitos de control. La dureza en aluminio corresponde aproximadamente solo al esfuerzo
de cedencia y aunque la dureza puede ser observada como un indicador fcilmente medible de
condicin de material, no es normalmente suficientemente exacta para servir como un lmite
garantizado. La conductividad elctrica solo se aproxima a la condicin del material en estructuras
fundidas o estructuras fundidas y tratadas trmicamente y permanece excesivamente variable para
la mayora de los propsitos de control.
Estabilidad. Debido a que el tratamiento trmico afecta la estabilidad de las propiedades
mecnicas e influencia directamente los niveles de esfuerzos residuales, una discusin adicional
de estas dos consideraciones es garantizada.
La estabilidad es definida como la condicin sin cambio de las caractersticas estructurales y
fsicas como una funcin de tiempo bajo condiciones especficas de aplicacin. Como se mencion
anteriormente, la condicin metaestable T4 es objeto de endurecimiento (extensiva en algunas
aleaciones y limitada en otras) a temperatura de cuarto o ms altas. Bajo condiciones de servicio
con temperaturas mayores a temperatura de cuarto, cambios mecnicos y fsicos significativos son
esperados.
Aunque estos cambios pueden ser aceptables para una aplicacin dada, cambios en la
susceptibilidad a la corrosin y corrosin por esfuerzo, las cuales pueden ser asociadas con
estados transitorios en algunas aleaciones, debe ser considerado.
Las condiciones ms estables obtenidas estn asociadas con el recocido, envejecimiento y
condicin de fundicin. Partes con bajo envejecimiento y tratamiento en caliente en solucin son
encontradas menos estables.
Esfuerzos residuales. Son causados por ndices de enfriamiento diferentes, especialmente en
enfriamiento post-solidificacin, enfriamiento en tratamiento trmico con solucin con temperatura
y cambios drsticos de temperatura en cualquier paso intermedio. El desarrollo de esfuerzos
residuales depende en el ndice diferencial de enfriamiento, espesor de la seccin y resistencia del
material. Esfuerzos impuestos por tratamiento trmico con solucin con temperatura son mucho
ms importantes que los esfuerzos de la fundicin o esfuerzos normalmente obtenidos
convencionalmente en el proceso de fundicin. El decrecimiento de la severidad del enfriamiento
desde la solucin del tratamiento trmico, resulta en niveles ms bajos de esfuerzos residuales
pero con un decrecimiento en la resistencia del material. Enfriamiento por aire puede proveer de
un compromiso til en aplicaciones que requieren estabilidad dimensional no usual.

54

Los esfuerzos residuales pueden tambin ser relajados por exposicin a altas temperaturas
seguidas de un enfriamiento lento o por deformacin plstica. La deformacin plstica que se
practica de manera rutinaria para liberacin de esfuerzos en productos labrados tiene poca
aplicacin en los diseos complejos de productos de ingeniera tales como los fundidos, sin
embargo, la liberacin de esfuerzos se convierte ms exclusivamente en una funcin post
enfriamiento del tratamiento trmico. Sobre envejecimiento resulta en significantes reducciones de
esfuerzos residuales y el recocido provee un mnimo prctico en los niveles de esfuerzos
residuales.

Desarrollo de propiedades naturalmente vs artificial. Cuando el fundidor trabaja de cerca con

el diseador, las aleaciones y los tratamientos pueden ser seleccionados que son capaces de
alcanzar ambos, los objetivos de manufactura del fundidor y los criterios de ingeniera al costo ms
bajo posible. Un punto frecuente de discusin es si la seleccin de una aleacin superior podra
ser una aleacin endurecida naturalmente (una composicin que endurece naturalmente a
temperatura de cuarto despus de la fundicin) o una aleacin que requiere tratamiento trmico
para el desarrollo de propiedades mecnicas. Desafortunadamente, las aleaciones que se
endurecen a temperatura de cuarto, las cuales ofrecen un amplio rango de propiedades atractivas
son tambin caracterizadas por caractersticas relativamente menores de fundicin por lo que al
final de la decisin, la seleccin puede ser un punto a asegurar de la fundicin contra las
consideraciones de aplicacin. La seleccin de la composicin tratable trmicamente con buenas
caractersticas de fundicin en combinacin con un tratamiento trmico efectivo ofrece ventajas
significativas en costo, desempeo, uniformidad y confiabilidad.

Limpieza. Soluciones alcalinas y cidas son usadas para limpiar el aluminio. Las soluciones
alcalinas son formuladas en varios grados de actividad de grabado en rangos desde silicatos y
boratos de no grabado hasta fosfato de trisodio e hidrxido de sodio altamente agresivo.
Limpiadores cidos son frecuentemente basados en cido fosfrico y sulfrico frecuentemente con
detergentes apropiados para emulsionar los contaminantes.
Los xidos son removidos antes de otras operaciones usando desoxidantes. Estos son usualmente
soluciones cidas que contienen fosfatos, sulfatos y fluoruros frecuentemente en conjunto con un
agente de oxidacin.
Acabados qumicos. Tratamientos qumicos son aplicados en la superficie de aluminio para
remover contaminacin, manchas y xidos, para desarrollar apariencia especular y mate, para
remover material selectivamente como un fresado qumico y para desarrollar varios tipos de
recubrimientos decorativos o de proteccin. Aunque algunas veces es usado como acabado final,
los tratamientos qumicos son ampliamente usados para preparar el aluminio para otras
operaciones de acabado, tales como anodizado, electroplateado y pintura.
Apariencias especular y mate. Soluciones cidas concentradas fosfricas-ntricas a 90 C (195 F)
u ocasionalmente, soluciones nitro-fluoruro a temperaturas ms bajas son usadas en metal
relativamente puro para desarrollar reflectividad. Una superficie mate se obtiene gravando el
aluminio con hidrxido de sodio y despus se remueve el gravado suavemente con una solucin
cida oxidante. Aleaciones con alto silicio son tratadas ms efectivamente en una solucin cida
ms efectivamente de nitrito-hidroflurico.
Fresado qumico. El fresado qumico y el gravado selectivo son conducidos con ambos, alcalinos y
soluciones cidas. Soluciones calientes 15% hidrxido de sodio generalmente son usadas para el
fresado qumico. Con un ndice de remocin de aproximadamente 0.025 mm (0.001 pg.) por
minuto. El patrn de gravado y marcaje son frecuentemente desarrollados en cloruro frrico o en
soluciones cidas de fluoruro.

55

Conversin de recubrimientos qumicos. Estos son usados cuando una porcin de la superficie de
aluminio es disuelta y una pelcula de reaccin es formada. Ejemplos de tales pelculas son el
oxido de aluminio, fosfato crmico y cromato de aluminio. Aunque hay varias aplicaciones el uso
ms importante de la conversin de recubrimiento ha sido como preparacin de acabados
orgnicos. El recubrimiento limpio, uniforme e inerte provee buena adhesin a la pelcula orgnica
y protege contra la corrosin interior.

Soldadura. La soldadura en fundicin es empleada para salvar piezas de desperdicio

principalmente para corregir superficies y defectos dimensionales o irregularidades. Los procesos
de soldado de escudo de arco de gas inerte son normalmente utilizados en lugar de aquellos
procesos que usan flujo de mezclas o barras rellenas recubiertas. Las tcnicas de soldado usadas
para piezas de fundicin son similares a las usadas en productos labrados. Sin embargo,
consideraciones especiales den ser dadas a la pelcula ms gruesa de oxido de aluminio en la
superficie y contenidos vacos de fundicin. La calidad de la soldadura es relacionada muy de
cerca de la validacin de la pieza fundida en la zona de la soldadura. La calidad de la soldadura
convencional es normalmente muy pobre mostrando porosidad por hidrgeno en la mayora de la
fundicin a presin.
Defectos de fundicin o reas que requieren correccin son normalmente pequeas, por lo que la
soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW) es normalmente usada. El proceso de soldadura de
arco con gas puede ser utilizado si las condiciones econmicas y de operacin indican que se
pueden obtener resultados satisfactorios.
Los defectos deben ser removidos neumticamente o fresado con herramienta manualmente. Esta
operacin se debe desarrollar sin el uso de lubricantes en la medida de lo posible. El borde de la
herramienta debe tener forma de U presentemente para facilitar el soldado. La herramienta para
fresado o rebabeo debe tener rea de corte grande para evitar que se cargue con aluminio.
La preparacin debe considerar los siguientes pasos:

Preparacin de la cavidad. La cavidad a repararse debe ser suave y los lados de la cavidad
deben tener chaflanes, los cuales promueven una buena fusin en la pieza fundida.
Limpieza. Se debe remover aceite o grasa si estn presentes aplicando un solvente o una
operacin de desengrase con vapor.
Piezas impregnadas. Las piezas no deben ser impregnadas antes del proceso de
soldadura. Si una pieza est impregnada, la resina puede ser removida por las altas
temperaturas de soldado.
Preparacin de la superficie. Despus de la limpieza con solvente y justo antes de soldar,
la superficie debe ser cepillada con un cepillo de cerdas de acero para reducir el espesor
del xido de aluminio en la superficie de la pieza.
El material de soldadura. Normalmente debe usarse la misma aleacin de la pieza que se
est soldando, si la pieza va a tratarse trmicamente, el material podra cambiarse si la
facilidad de soldado es la nica consideracin.
Precalentamiento. Aunque puede ayudar en reducir el tamao de porosidad por gas, el
precalentamiento de la pieza no es necesario para el proceso de soldado. Sin embargo, el
precalentamiento puede ser til para evitar fracturas, distorsin o problemas con la
velocidad del soldado.

La calidad de la soldadura es directamente relacionada con la calidad de la pieza. Los problemas

generales encontrados en hacer buena soldadura en piezas de fundicin son los mismos que los
encontrados en piezas labradas excepto que el oxido de aluminio encontrado en la superficie de
piezas fundidas es ms grueso y el cual debe ser disminuido para evitar problemas con la
soldadura.
Una buena regla general de tcnica de soldado es entrar y salir rpido. Para lograr una rpida
fusin y limpiar exceso de soldadura, un escudo de gas helio en mezcla con argn debe ser usado.

56

Las fracturas no se pueden fundir, debido a que el punto de fusin del oxido de aluminio es muy
alto. Las fracturas deben ser destapadas y rellenas con metal de soldadura.
Piezas de fundicin que requieren tratamiento trmico deben ser tratadas despus de aplicar la
soldadura. Piezas que fueron tratadas trmicamente y despus soldadas van a sufrir prdida de
propiedades a la tensin en forma localizada. Sin embargo, el tratamiento trmico despus de la
soldadura va a restaurar sus propiedades si la soldadura y la aleacin fueron aplicas
correctamente.

2.2.2 Propiedades de aleaciones de aluminio usadas

Las propiedades mecnicas y fsicas de las aleaciones de aluminio para fundicin estn bien
documentas y estn enlistadas en la tabla 2.6 y 2.7. Propiedades tales como resistencia a la fatiga
y resistencia a la corrosin, sern discutidas en trminos de pruebas, problemas en las pruebas y
como las propiedades de aluminio fundido pueden diferir de las de aluminio labrado. Fluidez de la
fusin, contraccin durante el enfriamiento y fractura en caliente sern tambin discutidos.
Se debe notar que los datos dados en la tabla 2.6 son tiles para comparar aleaciones, pero no
deben ser usados para propsitos de diseo. Las propiedades para diseo deben ser obtenidas de
especificaciones pertinentes, de estndares de diseo o de la negociacin en el productor.
Tabla 2.6 Propiedades fsicas tpicas de las aleaciones de aluminio de fundicin

57

Fatiga. Cuando una parte es sometida a cargas repetidamente, se pueden desarrollar fracturas en
reas con esfuerzos altos y crecer en cuanto los ciclos y cargas se estn repitiendo. Tales
fracturas pueden ocurrir niveles de esfuerzo debajo de las caractersticas de esfuerzo ltimo del
material. La falla por dicho mecanismo es llamado falla por fatiga. Las fracturas por fatiga inician
frecuentemente por concentracin de esfuerzos tales como, cambios abruptos en la seccin,
barrenos, muescas, maquinados, emblemas estampados, bordes soldados, porosidad,
concentracin de oxido en la superficie, inclusiones y otras discontinuidades.
Separadamente barras de fundicin son probadas para evitar la destruccin de piezas de
produccin. Desafortunadamente, la resistencia a la fatiga del espcimen es usualmente ms alta
que los de los productos de fundicin debido a ciertos factores tales como baja porosidad y la
presencia de esfuerzos residuales de compresin en la superficie. Puede ser apropiado maquinar
especmenes de reas crticas de la fundicin cuando las propiedades de fatiga son importantes.
La resistencia a la fatiga de piezas fundidas es normalmente ms baja que el de las piezas
labradas. Sin embargo, las discontinuidades que reducen considerablemente la resistencia a la
fatiga de un material labrado (por ejemplo barrenos) tiene mucho menos efecto en el desarrollo de
la fatiga en una pieza fundida, esto significa que las piezas fundidas son menos sensibles a las
discontinuidades que las piezas de material labrado.
Combinan un nmero de procedimientos convencionales de fundicin de manera selectiva para
proveer mayor resistencia, validez, tolerancias dimensionales, acabado superficial o una
combinacin de estas caractersticas. Como resultado, piezas especiales de fundicin tienen
tpicamente mayor resistencia a la fatiga que las fundiciones convencionales. Acabado superficial
mejorado, mayor validez de la superficie, tamao de grano ms fino y ajustes en la condicin de
tratamiento trmico pueden contribuir para realzar la resistencia.
Debido a que las piezas de fundicin son menos sensitivas a las discontinuidades que las piezas
de material labrado, no es muy crtico evitar discontinuidades en piezas de fundicin como lo es en
las piezas de material labrado. Las siguientes consideraciones generales, sin embargo, deben ser
mantenidas en mente para las piezas de fundicin que estarn sometidas de manera repetida a
cargas.

Usar cambios graduales en secciones y simetra del diseo donde sea prctico.
Evitar ralladuras y evitar la presencia de defectos superficiales o discontinuidades en reas
altamente cargadas.
Aliviar en lo posible las zonas en contacto.
Proveer mantenimiento propio y adecuado contra la corrosin.

Corrosin. La resistencia a la corrosin de las piezas de aleacin de aluminio fundido en servicio

depende de factores tales como la composicin de la aleacin y el ambiento donde la pieza es
expuesta. Las condiciones mecnicas y fsicas bajo las cuales la aleacin es expuesta son
tambin importantes.
La corrosin puede minimizarse diseando la aplicacin que incluya medidas de proteccin y
seleccionando la aleacin que econmicamente logre todos los requerimientos de diseo,
incluyendo aquellos relacionados a la corrosin. En muchas aplicaciones, la resistencia a la
corrosin, de varias aleaciones de fundicin, son similarmente suficientes que la seleccin de la
aleacin puede ser basada en otros factores. Solo en ambientes severos, tales como atmsferas
marinas o atmsferas industriales urbanas altamente contaminadas la resistencia a la corrosin se
vuelve aparente o evidente.

2.2.3 Propiedades mecnicas

Cualquier diseo en fundicin est basado en dos expectativas y se mencionan a continuacin:

La fundicin alcanzar un mnimo de requerimientos de las propiedades mecnicas que

son caractersticas de la aleacin y el tratamiento seleccionado.

58

La combinacin de diseo y propiedades proveer de un desempeo en servicio confiable.

Las propiedades mecnicas de piezas de fundicin producidas por un proceso particular y una
aleacin especfica y tratamiento son consideraciones crticas en la seleccin de la aleacin y el
tratamiento.
Algn tipo de programa de aseguramiento de calidad es requerido para asegurar la composicin
del metal, la calidad del metal fundido, prcticas de fundicin y tratamiento trmico estn bajo
control consistentemente y que piezas con propiedades esperadas se producen consistentemente.
Especmenes para probar las propiedades mecnicas puedes ser fundidas separadamente o
cortadas de piezas representativas.
Lmites mnimos de propiedades mecnicas son definidos usualmente por los trminos generales
de especificaciones en el mercado, tales como aquellos desarrollados por agencias de gobierno y
sociedades tcnicas. Estos documentos frecuentemente especifican la frecuencia de pruebas, el
tipo y diseo de la barra de tensin, definicin del lote, procedimientos de prueba y los lmites
aplicables a los resultados de prueba. Por referencia a especificaciones generales de proceso,
estos documentos tambin invocan estndares y lmites para muchas obligaciones adicionales de
los proveedores, tales como prcticas especficas y controles para fundir el metal, tratamiento
trmico, radiografa e inspeccin por lquidos penetrantes as como procedimientos de prueba y su
interpretacin.
Tabla 2.7 ndices de fundicin, resistencia corrosin, maquinabilidad y soldadura

59

Algunas especificaciones para arena, molde permanente, yeso y fundicin por bastidor tienen
definida la correlacin entre los resultados de prueba de corte de especmenes tomados de la
pieza fundida y especmenes fundidos separadamente. Un error frecuente es que se asume que
los valores determinados en la prueba de estas fuentes deben coincidir. Al contrario, las
propiedades de especmenes fundidos separadamente se debe esperar que sea superior a
aquellos especmenes maquinados de piezas fundidas. En ausencia de guas de diseo, una regla
de dedo define el promedio de resistencia a la tensin y de cedencia de especmenes maquinados
es no menor al 75% de los requerimientos mnimos de especmenes fundidos separadamente y la
elongacin no menor al 25% de los requerimientos mnimos. Estas relaciones pueden ser tiles
estableciendo la aceptabilidad comercial de las partes en disputa.
El aseguramiento de la calidad de piezas especiales de fundicin involucra frecuentemente
pruebas de tensin de especmenes maquinados de piezas de fundicin o fundidas integralmente
en la fundicin. Los requerimientos de propiedades son establecidas por negociacin y acuerdo
entre el cliente y el proveedor y puede incluir garantas solo para reas crticas o la pieza
completa.

Fluidez del metal fundido. La fluidez es la caracterstica de la aleacin fundida que permite el
llenar el molde. Aleaciones diferentes tienen diferente fluidez por lo tanto, diferentes habilidades
para definir el detalle y su integridad.
La fluidez depende principalmente de dos factores: las propiedades de fluidez intrnsecas del metal
fundido y las condiciones de la fundicin. Las propiedades que usualmente se piensa tienen
influencia en la fluidez son la viscosidad, tensin superficial, el carcter de la pelcula de oxido en
la superficie, inclusiones contenidas y la manera en la que la aleacin particular solidifica.
Las condiciones de fundicin que influencian la fluidez incluyen configuracin de la parte, medicin
de la dinmica de fluidos del sistema tales como la cada de presin lquido-esttica, frente de la
fundicin y las velocidades; material del molde, caractersticas de la superficie del molde; flujo de
calor, ndice de vaciado y grado de sobrecalentamiento.
Viscosidad. La medicin de viscosidades de aleaciones de aluminio fundido son un poco bajas y
caen dentro de un rango relativamente bajo. La viscosidad cinemtica (viscosidad/gravedad
especfica) es menor que la del agua. Es evidente en lo bsico que la viscosidad no tiene fuerte
influencia en determinar el comportamiento de la fundicin.
Tensin superficial y pelcula de xido. Una tensin superficial alta tiene el efecto de incrementar la
presin requerida para el flujo del metal lquido. Un nmero de elementos tienen efecto sobre la
tensin superficial, primariamente a travs de sus efectos en la tensin superficial del xido. En
aleaciones de aluminio, el efecto verdadero de la tensin superficial se fortalece por la influencia
de las caractersticas de la pelcula superficial de xido. La pelcula de xido en aluminio puro, por
ejemplo, triplica aparentemente la tensin superficial.
Inclusiones. En forma de partculas no metlicas insolubles suspendidas reduce dramticamente la
fluidez del aluminio lquido.
Solidificacin. Se ha demostrado que la fluidez es inversamente proporcional al rango de
enfriamiento, eso significa que la fluidez es ms alta en metales puros y eutcticos y ms baja en
soluciones slidas de aleaciones. La forma en cmo ocurre la solidificacin puede tambin influir
en la fluidez.

60

Figura 2.8 Efecto de elementos a la tensin

La correlacin entre los resultados de pruebas de fluidez y la experiencia de fundicin son pobres.
Mtodos no aceptados para determinar o predecir la fluidez y que tienen relevancia en el proceso
de fundicin han sido desarrollados. La figura 2.8 muestra el efecto de los elementos de la tensin
de aluminio al 99.9% en argn de 700-740 C.

Contraccin. Para la mayora de los metales, la transformacin desde el estado lquido al estado
slido est acompaado por un decremento en el volumen- En aleaciones de aluminio, la
contraccin volumtrica de solidificacin puede tener un rango desde 3.5 hasta 8.5%. La tendencia
para la formacin de porosidad por contraccin est relacionada a ambas, la fraccin de volumen
lquido/slido y el rango de temperatura de solidificacin de la aleacin. El requerimiento de
mazarotas relativas al peso de la fundicin se puede esperar se incrementen con el incremento en
el rango de temperatura de solidificacin. Requerimientos para el establecimiento o gradientes
trmicos ms severos, tales como ventanillas de enfriamiento pueden incrementarse.

Fracturas en caliente. Como se mencion anteriormente, la contraccin de las aleaciones de

aluminio va desde 3.5 a 8.5% durante la solidificacin. Ms a futuro, contracciones postsolidificacin mucho ms pequeas ocurren durante el enfriamiento a temperatura de cuarto.
Rasgaduras o fractura en caliente ocurren durante la solidificacin, cuando la mayor contraccin
ocurre y cuando la pieza es menos resistente a los esfuerzos impuestos por la geometra del
molde. Este tipo de fractura, es siempre intergranular y es una caracterstica a lo ms extenso de

61

todas las aleaciones de aluminio. La resistencia al calor (resistencia a la fractura a temperatura de

solidificacin), sin embargo, es dependiente de la aleacin.
Los problemas de fractura en caliente pueden ser minimizados a travs de la seleccin adecuada
del proceso de fundicin, la seleccin de la aleacin, el diseo de la parte, el diseo del molde.
Control de la solidificacin y el refinamiento del grano. Las aleaciones de aluminio de fundicin
demuestran varios grados de resistencia a la fractura; sin embargo, la sensibilidad a la fractura de
aleaciones capaces de alcanzar los requerimientos de la parte debe ser un criterio importante en la
seleccin final de la aleacin.
Diseo del molde. Un diseo inadecuado del molde es una causa frecuente de fractura en caliente.
Es importante evitar cambios abruptos en reas de seccin transversal y radios inadecuados o
ngulos de chaflanes o esquinas. Estas son caractersticas del diseo que pueden incrementar y
concentrar esfuerzos resultando de la contraccin durante y despus de la solidificacin. El uso
inteligente de ventilas puede ser benfico para mejorar la resistencia a la fractura en caliente.
Refinamiento de grano efectivo. El refinamiento y una estructura equiaxial permiten reducir la
concentracin de esfuerzos ya que minimiza los efectos de los limites o fronteras de grano, por lo
tanto la resistencia a la fractura se ve mejorada.

2.2.4 Aplicaciones
La fundicin de piezas en aleacin de aluminio son regularmente econmicas, se utilizan en la
industria automotriz, en la construccin de maquinas, estructuras, cubiertas para equipo
electrnico, utensilios de cocina y otras innumerables reas.
En la industria automotriz las aplicaciones son diversas ya que van desde partes de motor, piezas
de transmisin hasta piezas estructurales de suspensin con su apropiado tratamiento trmico que
en los ltimos das ha empezado un auge ya que reduce considerablemente el peso de los autos
aumentando por consecuencia su potencia. La tabla 2.8 muestra algunas de las aplicaciones.
Tabla 2.8 Aplicaciones representativas en las aleaciones de aluminio

Debido a la resistencia de las aleaciones de aluminio y a su peso considerablemente ligero

comparado con aleaciones de hierro, la aplicacin de las aleaciones de aluminio se ampla
continuamente.

62

HORNOS DE FUSIN

En este captulo se muestran algunos

tipos de hornos empleados en la
fusin

de

aluminio,

metales
fuente

de

tales

como

energa

caractersticas de los mismos.

63

HORNOS DE FUSIN
Describiremos en este captulo lo tipos principales de hornos de fusin usados actualmente en la
industria, dependiendo principalmente de los costos de energa y localizacin de las plantas
fundidoras, la eleccin ms apropiada est basada en el principalmente en estos factores entre
otros que mencionaremos en cada caso.

3.1 Horno de arco elctrico

Hizo su aparicin como una herramienta de produccin a principios del siglo XX. Los primeros
hornos tenan capacidades de 910 a 14,000 kg (1 a 15 T). Actualmente, el horno de arco elctrico
es relacionado como una de las herramientas primarias de fusin usadas en las fundiciones. Los
hornos de arco elctrico son usados para fusionar y para mantener operaciones dplex y como
unidades de fusin y de refinamiento.

3.1.1 Fuente de energa

La fuente actual del horno de arco elctrico es provista por la compaa local de distribucin de
energa elctrica y pasa a travs de una subestacin elctrica que es diseada especficamente
para proveer energa a los hornos requeridos.
La energa entregada al horno durante la fusin es provista por el arco elctrico establecido por
tres electrodos de carbono o grafito. Durante la porcin de fusin de calor, los tres arcos a fases
actan como un solo arco. Dos arcos pueden golpear directamente a la carga del horno y arrastrar
corriente sin corriente hacia el tercer electrodo. Debido al tipo de desecho usado y al arco
alargndose y acortndose que toma lugar, hay una gran fluctuacin de la corriente durante la
fusin, lo cual causa una variacin significativa en el sistema que alimenta la energa elctrica. Si
esta fuente de energa adems provee energa a otra planta de poder, un oscilar de luces y
fluctuacin de voltaje ser notado en maquinaria y equipos elctricos. Durante el ciclo de
refinamiento o despus de la fusin, los arcos tienden a estabilizarse, parcialmente por la cubierta
de escoria en el metal lquido y la planicidad del bao. Adems, los arcos han sido acortados para
direccionar su energa en un rea ms pequea.
Gran cantidad de energa es producida durante la fusin y el refinamiento de metales ferrosos.
Controles para endurecimiento y direccionamiento de la energa de los arcos es requerida a fin de
producir hierro fundido y acero en hornos elctricos sin destruir los refractarios del horno.
La eficiencia con la cual la energa se transfiere al metal fundido se llama factor de poder el cual no
es ms que el porcentaje real de utilizacin de la energa disponible y que se aplica para la fusin
del metal.

3.1.2 Componentes del horno de arco

La lista de equipo asociado con un horno de arco elctrico es extensa. Se considera el lugar donde
se instalar el horno lo cual puede ser agujeros o en plataformas elevadas. Factores que tambin
deben considerarse es la ubicacin del horno en la planta, el flujo del material y el acceso a las
materias primas, almacenaje del metal fundido, construccin del cucharon, precalentamiento del
cucharon, guas de la gra, agua, aire, lneas elctricas, transformadores, laboratorio y equipo de
temperatura.
Esta lista no considera todo. Equipo de coleccin de humo y polvo se pueden agregar, as como
equipos para remover refractario usado y escoria. Para la parte de fusin, una fuente de oxgeno,
mangueras, tubos para soplar oxgeno, calibradores, vlvulas, termocoples, entre otros son
necesarios.
El horno por s mismo es la preocupacin primaria, una vez definida su ubicacin, del concreto y
de la fuente de suministro elctrico. El sistema elctrico del horno incluye transformador y su panel
de control.

64

Figura 3.1 Vista en corte horno de arco elctrico

El horno est alineado con refractarios que determinan el tipo de prctica que ser usada (cida o
bsica) ver figura 3.1. Se muestra en la tabla 3.1 varios materiales usados para refractarios de
horno para prcticas de fusin cida o bsica. Dependiendo ya sea de la prctica bsica o cida,
el color de la escoria puede ser suficiente para determinar el contenido del xido de hierro de la
escoria como se muestra a continuacin:
Tabla 3.1 Tipos de escorias
Color

FeO,%

CaO/SiO2

Escoria Acida
Gris-negra
Verde oscura
Verde oscura rallada
Verde azulado

30-40
20-30
20-30
<15

...
...
...
...

14.85
11.50
1.05
1.05
0.56
0.51

3.33
2.19
1.91
1.88
2.01
2.53

Escoria Bsica
Negra
Caf oscuro-gris
Caf claro
Gris
Blanco
Blanco

El contenido de slica de la escoria bsica puede afectar profundamente la fusin. Slica significa
de dos a tres veces su peso los formadores de la escoria bsica, esto reduciendo la basicidad y la
habilidad de los formadores para desulfurar el acero.
El electrodo puede ser grafito o carbono. El electrodo de grafito tiene capacidad real mayor que la
unidad de carbono para el mimo tamao de electrodo. La tabla 3.2 enlista algunos datos del
tamao de electrodo, pesos y capacidad real.

65

Tabla 3.2 Refractarios usados como base de composiciones tpicas

Los electrodos son sostenidos en tres brazos separados y sostenidos al brazo del electrodo por un
resorte sujeto, neumticamente liberado por el sujetador del electrodo.

Figura 3.2 Aparatos para bajar y subir electrodos

Los electrodos se suben o se bajan manualmente o por controles automticos. Estos controles
pueden ser operados manualmente cuando los botones de los electrodos se suben al techo o

66

cuando se remplazan. Los electrodos se suben y se bajan automticamente durante la fusin y el

proceso de refinamiento. Ver figura 3.2.
Tabla 3.3 Tamao de electrodos, pesos y tamaos Tabla

El diseador del horno hace el crculo de electrodo lo ms pequeo posible para incrementa la
velocidad de fusin. Los electrodos deben estar verticales desde todas las vistas alrededor del
horno. La tabla 3.3 muestra el peso y tamao de los electrodos. Cuando los electrodos no son
verticales, la distancia y el arco de la llamarada en las paredes laterales no son uniformes y un
punto caliente puede ocasionar desgaste en el refractario que es mayor en las reas ms cercanas
a los electrodos. Adems, debido al trabajo del arco entre los electrodos y contenedor, la corriente
por fase puede fluctuar Figura 3.3.

Figura 3.3 efectos de arco en refractarios

67

Estructura del techo. Es en forma de arco para soportarse por s misma y para mantener la mayor
distancia entre el arco de accin en la seccin delta. El refractario del techo empieza con un anillo
que es diseado como un canal o una viga en ngulo que es rolada o fundida en un anillo. El anillo
tiene generalmente una cmara de enfriamiento con agua en toda o una porcin de la altura figura
3.4. Otros diseos de techo enfriado por agua son fundidos en hierro gris excepto en la seccin
delta y en la zona de salida y agujeros de oxigeno en techos grandes y ellos son enfriados con una
red de tubos de acero que corren a travs de la estructura. La seccin delta y los puertos de los
electrodos son normalmente fabricados de ladrillo refractario de alta almina. Material pegado o
geometras pre-fundidas.

Figura 3.4 Diseo de anillos de techo

Los techos de los hornos elctricos modernos son diseados con carga por la parte superior. El
techo y los electrodos se levantan varios centmetros sobre la parte superior de la carcasa del
horno y pivotea hacia un lado. La carga se suelta en el horno y el techo pivotea de regreso a su
lugar. El levantamiento del techo se hace a travs de sistemas electrohidrulicos. La
esquematizacin de los dispositivos para pivotear el techo se muestran en la figura 3.5.

Figura 3.5 Dispositivos de giro para carga superior Figura

68

Control de giro. El horno elctrico es golpeado ligeramente hacia fuera girando el horno a una
posicin en la cual el metal y la escoria corren hacia fuera a travs de un agujero arriba de la lnea
de escoria en la pared del horno hacia abajo por un canaln y en un cucharon. Golpear
ligeramente el horno requiere que el techo y los electrodos permanezcan sujetos a la carcasa del
horno, por lo tanto, candados o topes son soldados a la carcasa y al anillo del techo. El mecanismo
de giro puede ser mecnico para hornos muy pequeos o puede ser movido por un motor o
hidrulico y tiene balancines sujetos al horno y rieles sujetos al cimiento. Equipos de emergencia
son provedos usualmente para extraer el calor del horno en caso de una falla en la alimentacin.

Figura 3.6 Diseo de horno enfriado con agua

Carcasa del horno. Es tpicamente hecha de secciones de acero al carbn que son soldados en
ciertos dimetros. El dimetro y la altura definen el tamao del horno. El fondo del horno es
formado y soldado para completar el vaso. La carcasa tiene puertas de apertura y marco soldado
alrededor de la puerta con sistema de enfriamiento. Los soportes de levantamiento de la puerta
tambin son soldados en la carcasa. Con los balancines y la puerta alineada, la canaleta de
apertura se corta de la carcasa y el marco de la canaleta es soldado en la carcasa. Para asegurar
que el horno est perfectamente cimentado, correas, barras y acoplamientos se ponen en el fondo
por dentro del horno y tierra por fuera antes de ponerle guarniciones al horno.

Figura 3.7 Horno con vlvula deslizante

69

La seleccin del refractario depende de las prcticas de fusin seleccionadas. Hornos recientes
estn usando paneles de enfriamiento por agua en las paredes laterales del horno arriba de la
lnea de escoria ver figura 3.6.
Canaleta y agujero de salida. La longitud y la geometra de la canaleta ha sido una fuente de
controversia. El que fusiona y el metalurgista quieren la canaleta ms corta posible mientras que el
ingeniero de diseo se confronta con una red de electrodos, cables de gra, dimensiones de
agujeros, cucharon y dimensiones agujero de salida necesarios para posicionar el cucharon con la
finalidad de obtener un flujo rpido y laminar desde el horno usando una canaleta adecuada.

Figura 3.8 Horno con salida inferior excntrica

Algunos diseos estn cambiando la ubicacin de los agujeros de salida lo cual reduce los
problemas fsicos y mecnicos relacionados con la canaleta. Un de estas alternativas es la
canaleta en el costado de manera deslizante (figura 3.7) y otra con salida inferior excntrica
usando una puerta deslizante (figura 3.8).
Sistema de enfriamiento con agua. El enfriamiento con agua en hornos se est convirtiendo en una
prctica cada da ms comn. Antes de esta innovacin, el agua se usaba en:

Soportes de electrodos, brazos y sujeciones.

Anillos del techo y anillos de electrodos en la seccin delta.
Alrededor de la puerta.
Paneles de enfriamiento posicionados fuera del horno para enfriar los refractarios de la
pared del horno.

Precalentamiento y quemadores del desecho del horno. El precalentamiento del horno con gas
natural ayuda a reducir el costo elctrico para fundir una carga. En el horno elctrico, el
precalentamiento puede ayudar tambin a escalonar la operacin del horno para mantener las
demandas elctricas pico en lo mnimo.
Los quemadores del horno para gas natural/oxgeno ayuda a fundir la carga y a reducir las cargas
elctricas y el uso de electrodos mientras se reduce el tiempo de fusin de carga a carga. El uso
inadecuado de estos quemadores puede ocasionar oxidacin excesiva en el calor y en los
electrodos y puede reducir la vida del refractario de guarnicin.
Coleccin del polvo de humo. En el horno elctrico la coleccin de humo y polvo ha sido una
prctica requerida en la fusin. La complejidad del equipo de coleccin de humo y polvo vara
desde un simple conector de cuatro agujeros a un cuarto separado del horno de fusin en donde el
humo y el polvo se colectan. La figura 3.9 muestra colectores tpicos de humo y polvo.

70

Figura 3.9 Mtodos para control de humo y polvo

Cubo de carga. Se dimensiona para encajar entre las paredes del refractario del horno y est
abierto en la parte superior con una bala de elevacin que se repliega o que se remueve de dos
uniones. La parte baja del cubo de carga se disea para soltar la carga en alguna de muchas
formas:

El fondo de la carcasa es activado con una palanca viajera.

El fondo con acabado cscara de naranja, el cual se establece en un soporte para plegar
las hojas de regreso y es atado con una cuerda, se quema cuando el cubo de carga se
coloca dentro del horno caliente.
El cubo de carga precalentado usa una palanca viajera y despus de ser cargado con
desecho a una temperatura arriba de 260 C hasta 815 C.

Figura 3.10 Esquemas de cubos de carga

La figura 3.10 muestra una carga tpica en dos diferentes tipos de cubos de carga.

71

Cucharones. Pueden ser parte del equipo asignado al horno elctrico o puede ser asignado al
equipo de vaciado o del departamento de moldes. Sin embargo, el calor no termina hasta que el
metal es removido del horno.

Figura 3.11 Aislamientos tpicos de cucharones

En fundiciones y molinos de acero, los cucharones son recubiertos con refractario, usualmente con
recubrimiento de almina.
En la operacin de fundiciones, el tipo de cucharones vara. Para cucharones de mantenimiento;
vaciado inferior, de tase de t y con labios de vaciado. Para vaciado; vaciado inferior, taza de t
con caa y cucharon de tambor son usados. Los recubrimientos de los cucharones han cambiado
de recubrimientos de refractario a tratados trmicamente con guarnicin aislada. El uso repetido
del refractario reduce la limpieza y calidad, sin embargo, los cucharones han venido a ayudar a
resolver este problema. Diferentes tipos de cucharones se muestran en la figura 3.11.

3.1.3 Equipo de medicin de peso y pruebas de laboratorio

Bsculas de carga y de aleacin son requeridas para medir el peso de la carga y la adicin de
aleacin. La bscula de carga puede ser la bscula estndar de tipo viga o del tipo de celda de
carga. Las bsculas deben ser verificadas diaria o semanalmente para asegurar el peso de la
carga a fundir. La bscula de la aleacin puede ser del tipo de resorte pequeo o del tipo viga
larga de balance capaz de medir en gramos o kilogramos. Esta debe ser verificada peridicamente
para su exactitud.
Equipo de pruebas de control de calidad. El requerimiento de mtodos de anlisis ms rpidos y
exactos ha llevado al desarrollo de espectrmetros, rayos x, y de anlisis de barrido microscpico
de electrones en los metales. Carbono, sulfuro, aleaciones, y anlisis residuales es rpido y
exacto. Anlisis de gas, pruebas de oxigeno y equipos de anlisis de nitrgeno e hidrgeno estn
dentro del promedio de compra para asistir en el control de la calidad. Termocoples de control de
temperatura por inmersin que son de uso fcil y registros que son exactos tambin se encuentran
disponibles.

72

Almacenaje de desecho y aleacin. Desecho comprado, material de retorno y aleaciones deben

ser almacenados en reas cubiertas. Desecho hmedo puede ocasionar errores pequeos en
peso e incrementar el contenido de gas de la fusin. La compra de desecho debe ser almacenado
por tamao y por densidad del bulto. El desecho debe almacenarse de acuerdo a su especificacin
o contenido de aleacin. Aleaciones o adiciones que son formadores de escoria, flujos y
desoxidantes deben ser organizados por uso.

3.2 Horno de reverbedero

Los hornos de reverbedero y de crisol son usados extensamente para la fusin de metales
ferrosos y no ferrosos. De los metales no ferrosos como el aluminio, cobre, zinc y magnesio,
pondremos especial nfasis en la fusin de aluminio. Cada tipo de horno puede servir
individualmente para fusionar o para mantener o combinado fusionar y mantener previo al vaciado
de la fundicin. La figura 3.12 muestra una versin temprana de horno de reverbedero.
Los hornos de crisol tienen tpicamente una capacidad mxima para mantener 1.4 Ton de
aluminio, los hornos de reverbedero tienen un rango de capacidad de 910 kg hasta 90 ton. Sin
embargo, debido a que los hornos de crisol pueden aislar la fuente de gas o el calor elctrico del
contacto directo con el bao de metal fundido, provee la ventaja de minimizar contaminantes en la
fusin cuando la pureza es una preocupacin importante.

Figura 3.12 Versin horno encendido con carbn

Los hornos de reverbedero u hornos de corazn para uso en fundicin han sido rediseados desde
que el combustible se ha reducido. El incremento del costo del combustible ha dado a la industria
una buena razn para ver de cerca las tcnicas de fusin. Desde entonces, muchas de las ideas
bien aceptadas han sido probadas y remplazadas por tcnicas nuevas, mejores, ms eficientes y
ms orientadas a la calidad. El uso de hornos de corazn y primariamente limitado a la fusin de
aluminio.

3.2.1 Tipos de hornos de reverbedero.

El trmino de horno de reverbedero se remonta a la era de la segunda guerra mundial cuando los
combustibles ms comunes para la fusin de aluminio fueron el carbn natural y el coque (figura
3.13). Esto necesitaba localizar la fuente de calor o fuego en un extremo de la tina y el tubo en el
otro extremo. El tubo es diseando para ser lo suficientemente fuerte para llevar la flama sobre la
tina. El techo del horno es inclinado para despedir o reverberar la flama del techo de la
construccin hacia abajo cruzando el metal a ser fusionado en la tina y despus dentro del tubo.
Un objetivo primario es el de calentar las paredes del refractario y el techo y despus usar estas
superficies para radiar calor y fundir la carga. Este mismo patrn de flama y el mtodo de usar una
flama para calentar la tina es implementado cuando el combustible usado fue cambiado a aceite o
gas.
Este concepto viejo para fundir aluminio es an usado en muchas fundiciones, sin embargo, la
tendencia es usar quemadores en la parte superior o quemadores laterales dirigidos hacia la
superficie del metal. En esencia, la tendencia es calentar el metal y no el horno para una operacin
eficiente.

73

Figura 3.13 Horno de reverbedero de corazn hmedo

Los hornos de reverbedero encendidos con fuego directo y puede ser designados de corazn
hmedo o de corazn seco. En un horno de corazn hmedo, el producto de la combustin est
en contacto directo con la superficie del metal fundido y la transferencia de calor se logra por una
combinacin de radiacin y conveccin. Figura 3.14. En un horno de corazn seco, la carga de
metal slido se posiciona en un corazn inclinado sobre el nivel del metal fundido por lo tanto la
carga es envuelta por los gases calientes figura 3.15. El calor es absorbido rpidamente por la
carga slida la cual se fusiona y subsecuentemente se drena desde el corazn inclinado hacia la
cmara hmeda o de mantenimiento.

Figura 3.14 Horno de reverbedero de corazn seco

La figura 3.15 muestra el arreglo amplio del patrn de flama del quemador disponible para los
hornos de reverbedero. Hornos elctricos de calentamiento son usados y existen disponibles en el
mercado.

74

Figura 3.15 Patrones de flama del quemador

Las fundiciones de aluminio modernas usan numerosos diseos de hornos. La figura 3.16 muestra
esquemticamente un horno de reverbedero de corazn hmedo cargado por una rampa de carga.
En este concepto, dos quemadores son montados al final de la pared opuesta al tubo. En diseos
recientes de hornos, los quemadores son montados en cualquier lado del tubo para incrementar el
tiempo que la flama permanece en la cmara del horno. De esta forma, la eficiencia de se mejora.

Figura 3.16 Horno cargado con una rampa

Otro tipo de horno usado ampliamente para fundir aluminio es el horno de fusin/mantenimiento.
La capacidad de estos hornos es de aproximadamente 2 a 18 toneladas. Los quemadores en el
techo del horno proveen un calentamiento eficiente sin obstruir el espacio en el piso para la
operacin del horno todo alrededor. Las unidades d este tipo son frecuentemente usadas para
proveer metal a varias estaciones de moldeo permanente.
La figura 3.17 muestra esquemticamente un horno pequeo de resistencia elctrica para fundir y
mantener aluminio. La calidad del metal se mejora con este tipo de unidad debido a que elimina el
problema de los productos de combustin. Los tamaos prcticos van de 0.91 a 45 toneladas.

75

Figura 3.17 Horno con resistencia elctrica

Un horno de giro de reverbedero se muestra en la figura 3.18. El quemador es localizado en el eje

de rotacin al final en el lado opuesto a la carga. Este diseo provee una forma ms simple y ms
segura de remover el metal que en hornos con tapones o bloques. Cuando se usan para fundir
aluminio, tal como horno, tpicamente tienen una capacidad de 2.0 a 9.1 Mg (4,400 a 20,000 lb) y
puede fundir a un ndice de 1.8Mg/h (4,000 lb/h).

Figura 3.18 Horno de reverbedero de giro

La figura 3.19 muestra una vista en corte de un horno de fusin/mantenimiento de corazn seco
que sirve como proveedor a unidades de fundicin. Estos hornos producen metal de alta calidad.
El hecho de que el metal fundido no se calienta arriba de la temperatura de vaciado evita muchos
problemas encontrados en otros tipos de fusin.

76

Figura 3.19 Horno de corazn seco con cmara de mantenimiento

Estas unidades se usan muy comnmente en fundiciones de rines de automvil y otras

aplicaciones de alto volumen y calidad. Un rea problema es la limpieza del corazn seco. La
flama y las altas temperaturas pueden causar oxido y otros residuos que se acumulan a lo largo
del refractario como depsitos en el corazn. Una limpieza regular y cuidadosa controla este
problema fcilmente. La capacidad de este tipo de horno tiene un rango de 1.8 a 9.1 Mg (4,400 a
20,000 lb).
Existe un diseo nico de corazn que resuelve muchos de los problemas de diseo y operacin
encontrados en hornos pequeos. Este horno de fusin/mantenimiento tiene un techo con
bisagras, lo cual facilita el acceso para su limpieza. Un arreglo de lingote apilado y precalentador
de desecho pesado provee alta eficiencia de combustible, buen control de temperatura del metal y
accesorios seguros de carga. El corazn seco opcional provee la ventaja de un metal de alta
calidad que ofrece un horno de fusin/mantenimiento. El sistema de quemador montado en el
techo reduce el uso de piso alrededor del horno. Como con muchos otros hornos nuevos, un
aislamiento de lata eficiencia provee un exterior de horno sin calor. La capacidad tiene un rango de
0.91 a 8.8 Mg (2,000 a 15,000 lb).

3.2.2 Fusin de aleacin de aluminio

El equipo y procesos requeridos para fundir aleaciones de aluminio varan ampliamente y
consideran nicamente los requerimientos de fusin de la aleacin de aluminio. A continuacin se
describe los equipos, energa y requerimientos de propiedades de metales que deben ser
considerados para fundir aluminio a un costo efectivo.
Grandes cantidades de calor se requieren para fundir aleaciones de aluminio. La tabla 3.4
compara la energa por unidad de masa necesaria para calentar y fundir varios metales cuando el
horno es operado desde un arranque frio. Es interesante hacer notar que la cantidad de calor
requerida para fundir 1 kg de aluminio (a 660 C) est en 85% de calor necesario para fundir 1 kg
de hierro a 1260 C. Una consideracin cuidadosa del problema de transferencia de calor en el
diseo y operacin del equipo se requiere para proveer una fusin eficiente.

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Tabla 3.4 Calor requerido para fusionar diferentes tipos de aleaciones

Calor requerido
Metal
Hierro
Aluminio
Cobre
Zinc
Latn
Plomo

kJ/kg
1240
1060
675
280
116
65

Btu/lb
534
457
290
120.
50
28

La tabla 3.5 muestra la cantidad de calor y el porcentaje de calor total requerido para calentar el
aluminio a varias temperaturas. Desde un punto de vista prctico, esto indica la importancia del
precalentamiento, es decir, esto toma 41% de la energa del horno para calentar el aluminio a
425C. Sin embargo, con cargas calientes se puede duplicar la capacidad de fusin del horno. A la
vez, tiempos de fusin ms cortos son desarrollados.
Actividad qumica alta. Esta propiedad del aluminio requiere precauciones especiales,
incluyendo:

Aislamiento cuidadoso de la humedad y agua, bajo ciertas condiciones, explosiones

violentas pueden ocurrir.
Consideracin de posible reaccin trmica, el silicio, hierro y otros xidos metlicos se
reducen frecuentemente con aluminio, resultando en la contaminacin de la tina y otros
problemas que requieren consideracin especial en la seleccin del refractario.
Fuego excesivo y/o el choque de flama directo, bajo algunas condiciones, puede causar
explosin u oxidacin de aluminio en la superficie del metal.

Estratificacin del metal. El metal fundido caliente, siendo menos denso, tiende a flotar hacia la
superficie, mientras que el metal slido y el metal ms frio permanece en el fondo del horno.
Variaciones mayores a 110 C entre la parte superior y la parte inferior han sido verificadas y
documentadas.
La circulacin natural o las corrientes de conveccin en el aluminio son muy pobres. El metal
fundido frio es ms pesado que el metal fundido caliente. Por esta razn, no hay una tendencia
natural para desarrollar circulacin. Por diseo, muchos hornos son calentados por la superficie, y
la superficie tiende a calentarse ms. Aunado a lo anterior, con la carga fra en el fondo, el metal
ah fundido tiende a mantenerse frio. Este es un problema inherente en el diseo y operacin de
los hornos de corazn que debe ser resuelto para proveer calentamiento eficiente en el metal
fundido.
Tabla 3.5 Calor de entrada como funcin de la temperatura de la aleacin de aluminio

Deposito de refractarios. Se clasifican como depsitos de horno en piso y depsitos de fundicin

en lnea.

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Una vez fundido, el slido primero se convierte en una mezcla slida-lquida o pastosa. La
mayora del componente fluido de esta pasta drena y frecuentemente deja un residuo o lodo que
consiste en hierro, manganeso, cromo, slica y cobre. Estos componentes que son fusin a altas
temperaturas, son los ltimos en convertirse en lquido. Si hay cantidades sustanciales a una
profundidad sustancial de esta aleacin sin fundir o se permite formacin de lodo en el fondo del
horno, este lodo lentamente se convierte en insoluble, y en un refractario que crece en el piso del
horno. Con una operacin que abuse continuamente, el depsito puede crecer la capacidad del
horno. Las soluciones a este problema es limitar la profundidad del bao, movimiento continuo o el
uso de agitadores mecnicos o electromagnticos. Bombas de circulacin reducen el diferencial de
temperatura entre la superficie y el fondo y puede incrementar la tasa de fusin en un 30%.
Muchos xidos de aluminio, carga de desecho y otros materiales ligeros van a flotar hacia la
superficie del bao de aluminio. Frecuentemente, la composicin de la escoria del refractario se
forma y se deposita en las paredes del horno en la lnea del metal. Una limpieza peridica regular
(una por turno) es normalmente necesaria para controlar este problema en hornos que una
cantidad considerable de fusin es hecha.
La fusin de aluminio resulta en un residuo de xidos o escoria que debe ser controlada. Estos
residuos varan en densidad. Algunos de ellos flotan y otros permanecen en el fondo del horno.
La acumulacin de esta escoria es minimizada en donde se usa fusin de corazn seco. Aqu el
nuevo aluminio lquido fundido que se separa de los xidos fluye hacia el bao dejando la mayora
de los xidos y otros materiales insoluble en el corazn seco.
Sin embrago, en mezclas donde los slidos son cargados en el bao, los xidos ms ligeros que el
metal flotan, los que son ms pesados o de igual peso permanecen en el bao para ser removidos
ms tarde. La escoria puede causar serios problemas:

Aluminio fundido en pequeos granos que son atrapados en la escoria flotante y lo cual es
una gran prdida a altos costos; se pueden usar procesos de recuperacin para reducir la
prdida.
Hornos con superficie quemada en donde la escoria flotante puede llegar a ser lo
suficientemente caliente para encender o iniciar el quemar aluminio, esto puede resultar en
una gran prdida de aluminio sobre todo donde las cargas son grandes. El aluminio que se
quema puede generar calor considerable y puede producir datos de fundicin que indican
bajos costos de combustible; en realidad, todos los combustibles comerciales son menos
costosos que el aluminio como fuente de energa.
Gran cantidad de xido en la superficie quemada del horno agrava el problema de los
depsitos en las paredes del horno.
Dependiendo en los requerimientos de calidad del metal, el exceso de escoria por fundicin
hace frecuentemente el proceso de desgasificado, filtracin y otros procedimientos de
mejora de calidad ms difciles y menos confiables.

Optimizacin de la calidad del metal y la vida del horno. Considera cinco factores, estos son:
control de temperatura, variaciones de la temperatura del refractario, tcnicas de carga del horno,
mantenimiento del quemador y mantenimiento preventivo general.
Control de temperatura relacionado a la calidad del metal. El aluminio, siendo muy activo
qumicamente, llega a ser an ms activo conforme la temperatura se incrementa. Por lo tanto, los
fundidores deben usar la menor temperatura de fusin prctica todo el tiempo. La regla general es
no calentar la fusin ms de 60C arriba de la temperatura de vaciado o inyeccin, se debe notar
que el ndice de oxidacin del aluminio se dplica entre los 770C y los 800C. Procedimientos de
control de calidad de la fusin son sustancialmente reducidos en efectividad cuando son usados a
temperaturas mayores a las necesarias. Esto incluye procedimientos para el control de porosidad
por hidrgeno, refinamiento de grano, modificacin de silicio y prdida de aditivos altamente
activos tales como el magnesio, berilio, boro, sodio y litio.
Un ejemplo de esta dependencia en la temperatura se muestra en la figura 9. La temperatura de
fusin y el contenido de hidrgeno en la mezcla son relaciones con el tiempo en que la flama del

79

horno est encendida y cuando est apagada. Se muestra claramente como ocurre la repeticin
de secuencia. Primero, el calor o la flama llega, despus, en un par de minutos, la temperatura
empieza a incrementarse. Poco despus de esto, el contenido de hidrgeno en la mezcla se
incrementa. Lo opuesto ocurre cuando la flama se apaga. El contenido de hidrgeno se incrementa
en 50% (desde 0.24 a 0.36 mL/100 g), con el ciclo de temperatura entre 740 y 770 C. Es
interesante adems, que el contenido de gas se pierda tambin en cuanto la temperatura se
reduce.
Similarmente, los efectos benficos de los refinadores de grano y los modificadores constitutivos
de silicio se decoloran ms rpidamente o se pierden ms pronto a altas temperaturas que a bajas
temperaturas. Temperatura por hidrgeno no deseada, descoloramiento por refinamiento de grano
o por modificacin no se recupera simplemente bajando la temperatura de fusin. La figura 3.20
muestra los efectos de la temperatura de hidrgeno la porosidad de la pieza.
Efecto de la variacin de temperatura del refractario en la vida del horno. Operaciones continuas
sin periodos de enfriamiento durante los fines de semana u otros, extiende la vida del horno y
minimiza los problemas de mantenimiento. El enfriamiento del refractario de temperaturas de
operacin a temperaturas ambiente, causa daos considerables como fracturas y prdida de
anclas.
El mejor procedimiento de mantenimiento preventivo debe ser cercano y examinando
cuidadosamente las condiciones, drenando y limpiando semanalmente. Barrenos o puntos dbiles
en el refractario o en las paredes o puntos calientes en el piso son normalmente obvios.
Indicadores de control de temperatura de contacto son muy tiles. El uso de equipos pticos e
infrarrojos para monitorear la temperatura de la superficie externa del horno es un excelente
mtodo para mantener registros de desarrollo de puntos calientes, paredes dbiles del horno, piso
y techo.

Figura 3.20 Efecto temperatura e hidrgeno

El procedimiento del arranque de hornos fros debe incluir siempre el calentamiento de l en horno
vaco a alta temperatura antes de la carga. Esto permite al refractario calentarse y expandirse as
como cerrar las fracturas que se abrieron durante el enfriamiento. Si el metal se funde en un horno
frio, las fracturas son llenadas con metal fundido y debilita el refractario. Esto puede reducir
sustancialmente la vida del horno.
Efecto de las tcnicas de carga en la calidad del metal. La carga ruda o agresiva de de lingotes
con puntas vivas, sucias o desecho en un horno vaco puede y frecuentemente lo hace, daar

80

considerablemente los pisos y paredes del horno. Desecho ligero se usa frecuentemente al inicio
de la carga, para amortiguar y para proteger los pisos y paredes del horno.
Es esencial que se evite agua o humedad en las cargas al horno. Accidentes serios e incluso
fatales pueden resultar cuando metal que contiene agua es cargado en horno de corazn. Para
prevenir esto y para reducir el costo de los combustibles sustancialmente, cargas precalentadas
deben usarse tanto como sea posible. Precalentamiento del desecho puede reducir el tiempo de
fusin tanto como un 60%.
Adicin de aleacin requiere de cuidado especial. Las tcnicas de carga al horno se cubren en los
siguientes cuatro puntos:
Primero, la adicin de metal ligero va a flotar y sin cuidado se va a quemar en la superficie sin
producir el efecto buscado. La adicin de aleaciones tales como el magnesio, sodio, calcio y litio
deben ser sumergidos con una herramienta para evitar prdidas excesivas.
Segundo, el silicio flota en la superficie y necesita ser revuelto en el metal fundido para evitar que
ocurra oxidacin excesiva en la superficie. Este puede oxidarse y crear una superficie protectora
que no permitir que el silicio se disuelva.
Tercero, metales pesados como el cobre y el plomo se van al fondo del horno (la parte ms fra de
los hornos de corazn) y es frecuentemente difcil de disolver. Para un ciclo ms rpido de
aleacin, esto se debe suspender alto en la fusin (usando una canasta por ejemplo).
Cuarto, zinc y latn causan problemas especiales porque ambos son pesados y tienen
temperaturas de fusin y vaporizacin bajas. La carga inadecuada de estos metales puede
ocasionar barrenar un agujero en el fondo del horno. Pedazos grandes que son cargados
directamente van al fondo del horno; el zinc se funde y vaporiza. Despus el vapor se escapa por
los poros del refractario y se condensa cuando llega a la parte ms fra del piso. Aqu se condensa,
solidifica y se expande a las fracturas del refractario. Este proceso puede y hace un agujero a
travs del piso del horno y puede causar falla del horno. Para prevenir esto, los metales como el
zinc y el latn deben ser cargados usando una canasta de acero sostenida arriba del piso del
horno.
Mantenimiento del quemador para optimizar la calidad del metal. Como resultado del incremento
de los precios de los combustibles, muchas mejoras importantes se han implementado en el
diseo y operacin de los quemadores de los hornos de fusin. En la mayora de los casos, estas
mejoras han resultado en una mejor mezcla aire-combustible, control de la flama, el uso de
precalentamiento y llenado contante de aire con temperatura a los quemadores. Un desarrollo
particularmente interesante de quemador usa una flama pulsante en la superficie del metal para
una transferencia de calor ms eficiente. Contrario a las prcticas pasadas, una eficiencia muy
significante y calidad se han ganado al dirigir la flama directamente a la superficie de la fusin.
Un mantenimiento cuidadoso se requiere frecuentemente a fin de cosechar beneficios de estas
mejoras. Bloques de quemador limpios son particularmente importantes debido a que estas
unidades usualmente controlan el flujo de aire y la forma de la flama. La mezcla de aire y
combustible en el horno es tambin muy importante.
Esfuerzos de mantenimiento particularmente deben ser dirigidos hacia los quemadores y
componentes relacionados al fin de alcanzar hornos eficientes que producen aleaciones de
aluminio de calidad para buenas piezas. Una atmosfera neutral o reducida ya una atmosfera
oxidante causa un incremento dramtico en la prdida de metal si los gases afectan directamente
en la superficie del metal.
Un programa de mantenimiento preventivo regular. Este debe incluir la operacin y el chequeo de
condiciones en los siguientes puntos:

Condiciones del bloque del quemador y del refractario.

Sistemas del quemador. Se debe poner atencin particular en los depsitos sobre y dentro
del quemador.
Radios de Combustible-aire. A menos que la temperatura del aire usado sea contante para
la combustin, el radio de combustible aire debe ser checado cuidadosamente. Con
cualquier diferencia mayor de temperatura del aire (por ejemplo, cambios estacionales), el

81

volumen de aire debe ser ajustado para entregar la cantidad de oxgeno correcta para el
uso eficiente del combustible y fusin.
Condiciones del tubo y apilado, especialmente a la salida de la cmara del horno.
Mantenimiento de las reas alrededor del horno.

3.2.3 Seguridad
Todas las operaciones en las que se trabaja con metal fundido deben involucrar consideraciones
de cuidado y seguridad de la operacin. Una discusin cuidadosa de las precauciones de
seguridad que se involucran en la fundicin es altamente recomendada para todas y cada una de
las actividades de fusin. Las tres reas de fusin de metal que requieren mayor atencin son, la
operacin del horno, diseo del horno y la proteccin personal y se discuten a continuacin.
La mayora de los accidentes ocurren durante la carga y remocin del metal fundido. La exposicin
de los trabajadores a salpicaduras y explosiones potenciales debe ser examinada de cerca.
Programas de entrenamiento son frecuentemente requeridos para que los operadores tengan un
buen entendimiento de todas las precauciones necesarias y las medidas de seguridad, tales
medidas incluyen lo siguiente:

Siempre que sea posible, precalentar cuidadosamente las cargas que sern usadas. Esto
evita la posibilidad de cargar agua o humedad contenida.
Todas las reas alrededor del horno de fusin deben estar libres de obstrucciones para
tener una evacuacin rpida o rutas de escape en caso de emergencia.
Cucharones limpios, secos y bien recubiertos as como otras herramientas usadas siempre
que se utilicen en la operacin.
Procedimientos de precalentamiento cuidadoso se deben seguir antes de usar las
herramientas en el bao.
Equipo e instrucciones de seguridad para su uso deben ser mostradas de manera
prominente en caso de que existan fugas o que falle el horno.
Un plan bien concebido debe ser implementado para minimizar los peligros potenciales y
para preparar al personal en caso de emergencia.
Varios materiales usados en las fundiciones con operaciones de horno de corazn pueden
ser considerados peligrosos.

Una consideracin principal en el diseo del horno debe ser la exposicin del trabajador a las
salpicaduras o explosin de metal. La mayora de los diseadores de hornos evitan pozos de
carga a nivel de piso como una concesin a esta medida de seguridad, en su lugar, usan la
extraccin y la carga a la altura de la cintura o ms arriba. Esto permite al operador evitar
salpicaduras y derrames de metal fundido.
En el pasado, la operacin de estos hornos era una actividad de alto riesgo. Ahora sin embargo,
con la disponibilidad de conos de fibra aislados o tapones, la mayor parte del problema ha sido
resuelto. Ropa de seguridad debe ser usada y al menos dos operadores bien protegidos deben
estar disponibles cuando un horno se carga.
La proteccin contra metal fundido volando debido a salpicaduras o pequeas explosiones es la
clave para la seleccin del equipo y ropa de seguridad adecuada. El uso de camisas y pantalones
de lana es una solucin de muchos aos a este peligro. La salpicadura de metal causa la
impresin de emitir el olor de lana quemada y alerta de manera inmediata al usuario de un
problema potencial. Ropa hecha de acrlico u otros sintticos nunca se deben usar en un rea de
fusin porque se quema rpidamente o forma un lquido caliente que puede producir quemaduras
serias. 0.5 kg de aluminio fundido a 675 C que se derrama en el agua tiene el poder de 1.4 kg de
TNT.

82

3.3 Horno de crisol

Son pocos o casi ninguno de los procesos metalrgicos o industriales tiene mayor distincin
histrica que la fusin de metales con crisol. Los crisoles o contenedores de fusin de barro que
fueron usados para refinar cobre desde la antigedad pueden ser encontrados en algunas
regiones de la tierra. Algunos contenedores tiene capacidad para 0.40 m3.
Los procesos de crisol moderno ofrecen a la industria una gran flexibilidad y una amplia variedad
de opciones respecto a los metales, tamao de fusin, combustibles y tcnicas de proceso.
Aluminio, latn, bronce, cobre, hierro dctil o gris, acero, magnesio, nquel y otros metales y
aleaciones se producen usando el proceso de fusin con crisol. El tamao del crisol puede variar
desde pequeas muestras de laboratorio hasta 2.5T para la fusin de aleaciones de aluminio. La
eleccin del tipo de combustible como carbn, electricidad, gases comerciales (natural, propano,
etc.) o aceite combustible.
La fusin de metales y la operacin de manejo utiliza crisoles y equipos para la fusin, cucharones
de vaciado (precalentado separadamente o como cucharon con resistencia) y resistencia para
hornos de induccin elctrica. Las operaciones de procesado de metal incluyen filtracin en lnea,
fundicin y control de contenido de gas hidrgeno. La fusin en crisol puede tambin usar como
componente de calidad equipo de ajuste entre la fusin y los hornos de mantenimiento para alterar
la qumica y la temperatura de la mezcla para controlar factores como el contenido de porosidad
antes de la fundicin. La fusin en crisol en un proceso simple y flexible. Los hornos de crisol
pueden ser encendidos o apagados al momento.

3.3.1 Tipos de hornos de crisol

Los hornos de fusin de crisol pueden ser clasificados como estacionarios, inclinados o mviles.
Hornos estacionarios. Utilizan un set de crisol dentro de una carcasa recubierta de refractario que
tiene equipo de calentamiento anexo. Normalmente, el metal fundido se extrae manualmente con
cucharones o el crisol que contiene el metal fundido se remueve de la carcasa para la operacin
de fundicin.
Un horno estacionario de crisol construido para acomodar un crisol extrable se muestra en la
figura 3.21.

Figura 3.21 Horno estacionario de crisol

Usando pinzas y caas para levantar y mover el crisol sentina formado al molde, el proceso de
fundicin es hecho directamente desde el crisol sin la ayuda de daar potencialmente la

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transferencia del metal. El tamao mximo usado normalmente en este tipo de crisol es para
mantener 140 kg de aluminio o cobre. El peso y resistencia de este crisol limita este tipo de
operacin. Un horno de crisol estacionario similar diseado para uso con forma de tazn y para
extraccin manual con cucharn tiene una capacidad de hasta 1.4T de aleacin de aluminio. El
horno doble mostrado en la figura 3.22 usa bobinas de induccin en lugar de gases combustible
para calentar la fusin y cilindros hidrulicos para levantar y bajar los crisoles dentro de las
bobinas.

Figura 3.22 Horno de crisol doble

Algunos hornos de crisol estacionario son equipados con cucharones manuales para extraer el
aluminio. Para la mayora de los metales, es imperativo que la flama y los humos no tengan
contacto con la carga. Dos mtodos de controlar este factor crtico ilustrados en la figura 3.23. El
primero es la configuracin del tubo lateral usado en la instalacin de fusin de aluminio de la
figura 3.23a y el segundo es la configuracin del plato protector usado para fundir latn mostrado
en la figura 3.23b. La disposicin del plato protector incorpora agujeros en el dimetro exterior de
la parte superior del crisol. Tambin usado extensivamente en material refractario de fibra
altamente aislado. Este material tiene un contenido de calor bajo y sirve para conservar el
combustible y para conservar la invalidacin de la temperatura que ocurre frecuentemente con
recubrimientos refractarios ms pesados en los hornos. El frente de la flama agregada al
refractario es requerido para acomodar la temperatura ms alta de fusin.

Figura 3.23 Horno de crisol estacionario

84

Crisoles de acero pueden tambin ser usados en hornos de crisol estacionario como se muestra
en la figura 3.24. La alta conductividad de calor del acero ofrece ahorros en combustible y tiempo
de fusin. Crisoles de acero y de hierro dctil son usados extensamente para fundir magnesio y
zinc. En estas aleaciones fundidas, existe poco ataque de las paredes del crisol.

Figura 3.24 Horno estacionario a crisol abierto

Por otro lado, las aleaciones de aluminio atacan las paredes de acero del crisol formando lodos
(combinacin de hierro, manganeso y cromo) que eventualmente causa puntos calientes en la
fundicin producida de esta fusin. Sin embargo, ha habido fundiciones de aluminio que han sido
exitosas usando crisoles de acero requiere de recubrimiento de refractario cuidadoso en las
superficies del crisol en contacto con el metal fundido y limpieza cuidadosa del sarro que tiende a
acumularse en la cmara de calor (por ejemplo, contacto de la flama con el crisol causa sarro),
este se puede colectar en la cmara de calor. Una puerta de limpieza especial es usada para
remover este residuo.

Figura 3.25 Horno de crisol inclinado

85

El aluminio y el magnesio pueden reaccionar explosivamente con el oxido de hierro. El uso de

hornos de resistencia elctrica y crisol de acero reducen la seriedad de este problema y el uso de
crisoles de acero ha sido exitoso en la fundicin de aleaciones de aluminio.
Hornos inclinados. Incorporan un crisol que es sostenido en la carcasa de tal forma que ambos
son libres de rotar en un eje. Esto permite vaciar el metal fundido en cucharones o en moldes. El
eje de vaciado puede ser ya sea en el centro de gravedad o en el labio del horno. Este diseo
simplifica el manejo del metal fundido en muchas fundiciones.
Los hornos de crisol inclinado son diseados para simplificar la remocin del metal y han sido
usados extensivamente en numerosas fundiciones por muchos aos. La figura 3.25a muestra un
horno con eje en el centro; la figura 14bmuestra una seccin transversal de un horno de eje en el
labio. Los hornos de crisol inclinado son tiles cuando la fundicin requiere ms metal que el que
se puede manejar en hornos de crisol estacionario. Estas unidades son ms flexibles y pueden
manejar fcilmente requerimientos de produccin que son tan pequeos para la operacin
eficiente de hornos de corazn grandes.

Figura 3.26 Horno de induccin

La figura 3.26 ilustra el uso del recubrimiento del crisol de un horno de induccin para fusin
inclinado. El uso del protector del crisol supera los problemas que pueden ocurrir como resultado
de fuertes corrientes erosivas que existen en las paredes laterales del crisol. La baja conductividad
elctrica de crisoles arcilla-grafito los hace ideales para tales aplicaciones. Una acumulacin
gradual de metal fundido en el taln y vacos en el refractario, ambos causados por repetir la
rotacin del horno, deterioran la vida del crisol. La proteccin del horno, lo cual provee una
superficie durable y resistente al desgaste para fusin de metal, son frecuentemente usados latn,
acero y hierro dctil en la fundicin. Esta aplicacin usada en crisoles para la fundicin es similar
para proteccin de hornos de induccin como el mostrado en la figura 3.26.
Hornos mviles y cucharones de vaciado. En esta categora, ya sea los hornos de fusin o de
mantenimiento completan un ciclo entre la estacin de vaciado en lnea y la temperatura de fusin
o post-fusin y la operacin de ajuste de calidad. Los requerimientos de de nuevos mtodos de
vaciado altamente automatizados han animado nuevas formas de pensar en muchas reas. El
mtodo de fusin modular es particularmente interesante. Este mtodo utiliza dos, tres o cuatro
crisoles de fusin que son arreglados ya sea en una lanzadera o en una mesa giratoria, como se
muestra en el diagrama de la figura 3.27. En operacin, un horno est siempre en el modo de
mantenimiento. Este horno es considerado estar en la posicin de vaciado. El resto de las
posiciones del horno son utilizadas alternativamente para recargar, estabilizar y tratar el metal.
Este mtodo elimina la necesidad de transferir el metal fundido dentro de la fundicin. Cuando se
usa vaciado automtico, la temperatura de estabilidad de +/-3 C puede mantenerse mientras se
hace la fundicin con el equipo de vaciado automtico. Un crisol modular de tres es capaz de
preparar, fundir y entregar 650 kg/h de metal fundido a la unidad de fundicin.

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En aos recientes, la calidad del refractario ha mejorado dramticamente, por ejemplo, la prctica
de satinado de crisoles y un curado ms cuidadoso de crisoles han eliminado la necesidad de 3 o
4 das de curado o la operacin de calentamiento en la fundicin antes del uso real del crisol. La
fabricacin de crisoles modernos, curado y mtodos de inspeccin han logrado tambin mejorar la
calidad y la vida de los crisoles.

3.3.2 Consideraciones para el diseo del horno.

El diseo y la operacin del horno son crticas para una operacin eficiente. Los puntos clave se
discuten en las secciones siguientes.
Con pocas excepciones, una flama ligeramente oxidante debe ser usada. Con aleaciones de
aluminio, esto es un color amarillo plido. Para aleaciones base cobre, esta es teida de verde
(debido a la oxidacin del cobre). Una prueba tpica para la atmosfera correcta del horno es el de
colocar una pieza fra de zinc en la flama. Un color azulado indica una flama oxidante y una flama
negra indica una flama de reduccin. El objetivo es obtener una flama teida de amarillo, lo cual
indica la presencia deseada de una atmosfera ligeramente oxidante.

Figura 3.27 Operacin de fusin automtica

Condiciones oxidantes se mantenan en hornos de crisol calentados con coque en las paredes del
crisol. El coque quemado mantiene una atmosfera ligeramente oxidante en las paredes y asegura
buena transferencia de calor.
Control del quemador. para una fusin eficiente y vida ptima del crisol, es necesario tener
calentado el crisol y evitar zonas calientes y fras alrededor de los lados del tazn del crisol.
Algunos diseadores de hornos utilizan dos o cuatro quemadores para minimizar este problema.
Esto contribuye a extender la vida del crisol, mejor economa de combustible, fusin ms rpida y
niveles de ruido ms bajos. Un ajuste peridico preciso de los quemadores es esencial para la
operacin eficiente del crisol del horno.

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Un cuidado especial se requiere para evitar sobrecalentar el bao. Aproximadamente 80 a 95% del
calor requerido para preparar calor en la fundicin es usado para calentar la carga a la temperatura
de fusin y despus para convertirlo de slido a lquido. Muy poco calor es requerido para
aumentar la temperatura del nuevo metal lquido fundido a la temperatura requerida de vaciado.
Esto puede causar problemas.
Para una fusin rpida del contenido en el crisol, alto calor de entrada se requiere. Tan pronto
como la carga se convierte enteramente en lquido, muy poco o no calor adicional es requerido. Si
el equipo o el operador no apaga el calor, la temperatura del bao puede llegar a ser mayor a la
requerida. Para la mayora de los metales, esto causa problemas de calidad. Actualmente, en la
mayora de las fundiciones esto depende del operador del horno el controlar esta variable daina.
Diseo del quemador. Debido a la amplia diversidad de aplicaciones de crisoles y utilizacin de
diferentes combustibles, un resumen de estos datos ha sido acumulado. Se debe notar que
desarrollos en el diseo y operacin de quemadores han mejorado significativamente este
componente del horno.
Tcnicas de carga. La fusin ms eficiente ( en trminos de transferencia de calor o uso eficiente
de combustible) es logrado con tiempos ms cortos de fusin y la calidad del metal obtenido es
mayor cuando el fondo del metal es usado para iniciar la fundicin. Aqu el calor viaja fcilmente
desde la flama a travs de la pared del crisol y dentro del metal. Un crisol que contiene solo carga
slida provee poco contacto entre la pared del crisol y el metal a ser fundido. Como consecuencia
hay un lapso considerable de tiempo entre la carga y la fusin inicial de la carga. Para una fusin
eficiente un tamao bueno de taln es de aproximadamente el 25% de la capacidad del crisol.
Un segundo punto concerniente a la carga es la necesidad de mantener la una carga perdida.
Cuando una carga fra es atascada firmemente en el crisol, la expansin de esta carga con el calor
frecuentemente rompe o fractura el crisol.
El tercer punto concierne a la necesidad de una carga cuidadosa de todo el material pesado o
puntiagudo. Los crisoles son frgiles y se rompen fcilmente. Muchos crisoles se han roto por
cargas rudas y sin cuidado con lingotes pesados o puntiagudos o con desecho.
Manejo de los crisoles durante la fusin y el vaciado. Es importante mantener en mente que los
crisoles calientes llenados con metal fundido y por lo tanto merecen un manejo cuidadoso. Se
debe tomar con cuidado para fijarlos en arena u otra superficie no conductiva. El colocar un crisol
lleno de material fundido en un plato de acero o piso humedecido puede romper fcilmente o
debilitar la parte baja del crisol.
Limpieza del crisol. Es importante prevenir fallas prematuras. En muchos si no es que en la
mayora, las operaciones de fusin de metal, escoria o prdidas acumuladas desarrolla en la lnea
de la superficie del metal y residuos pesados no fundidos en el fondo. Ambos de estos residuos
acortan la vida del crisol ya que causan reas calientes y dbiles en las paredes. Una pobre y
desigual transferencia de calor alrededor de las paredes del crisol causa puntos calientes y
esfuerzos desiguales dentro de las paredes del crisol. Los residuos metlicos que se expanden
ms rpido que el crisol con el calor pueden romper la pared fcilmente. En ocasiones, estos
residuos se expanden y fracturan los crisoles durante el calentamiento normal y los ciclos de
enfriamiento, como muestra la figura 3.26. La limpieza y cuidados de la mano de obra en el piso
del cuarto de fusin deben ser primordiales. Sin embrago, en muchas fundiciones, la tradicin y el
ambiente de esta rea de trabajo tiende a adoptar un actitud de desdn en el personal por trabajo
meticuloso requerido para una operacin eficiente. Esta es la fuente de muchos problemas en la
fundicin. La calidad empieza con la fusin y manejo del metal y una falla en esta porcin de la
operacin puede condenar el final de la secuencia de fundicin.
El uso de la tcnica y equipo adecuado para la fusin del metal para cada fusin especfica
produce fundicin de alta calidad. Se introduce control estadstico de proceso para monitorear

88

cada paso del proceso de produccin de la fundicin lo cual ha sido de gran ayuda para mantener
bajos niveles de desecho que eran inalcanzables.

3.4 Horno de cubilote

El cubilote es bsicamente un horno de eje cilndrico que quema coque intensificado por aire
soplado a travs de boquillas. Capas alternadas de metal, junto con coque de remplazo son
cargados en la parte superior. En su descenso, el metal es fusionado por contacto directo con el
flujo a contracorriente de gases calientes de la combustin del coque. El metal fundido se recoge
en el pozo donde es descargado para uso por vaciado intermitente o por flujo continuo.
A travs de los aos, el cubilote ha sido refinado progresivamente hacia una combustin ms
eficiente, mejor controlado y ms flexible en el uso de ms variedad de materias primas. Sin
embargo, la cpula emite considerables montos de humo y partculas de materiales. La emisin se
limpia para lograr alcanzar los ms altos estndares ambientales pero esto ha requerido de mucho
esfuerzo de ingeniera y gastos considerables.
En operaciones de alto tonelaje, la cpula sigue siendo la fuente ms confiable de altos volmenes
continuos de hierro necesario para satisfacer mltiples lneas de moldeo de fundiciones de alta
produccin o mquinas de fundicin mltiple.

3.4.1 Refinamiento progresivo en equipos de cubilote.

Desde los inicios del cubilote simple, refinamientos tecnolgicos continuos se han aplicado
progresivamente para mejorar la eficiencia de la cpula, la flexibilidad y el control.
Se encontr para intensificar la reaccin de la combustin, con esto incrementando el ndice de
fusin, temperatura y recoleccin de carbn con la misma cantidad de combustible.
Alternativamente, la cantidad de combustible puede ser reducida por el mismo ndice de fusin,
temperatura y recoleccin de carbn.
Algunos de los primeros sistemas de rfaga caliente podan precalentar el aire de admisin solo de
150 a 260 C, pero mostraban las ventajas de la rfaga precalentada. Los sistemas de rfaga
caliente ms exitosos han sido calentados externamente con gas y son capaces de precalentar de
540 a 650 C. Rfagas con temperatura ms alta contribuyen a mejorar el desempeo pero
complican la construccin del equipo de rfaga caliente.
Recientemente, se han utilizado eficientemente el contenido de calor del gas efluente para
precalentar la rfaga de aire y han reducido el contenido de monxido de carbono a niveles
ambientales deseados.
Esto agrega de 1 a 4% O2 a la rfaga de aire, tambin intensifica la reaccin de combustin
incrementando la temperatura y el ndice de fusin.
El cubilote divide el aire entre dos filas de toberas en proporciones controladas. En muchos casos,
esto mejora la eficiencia de combustin ya sea para reducir la cantidad de combustible o para
incrementar el ndice de fusin y temperatura con el mismo radio de combustible.
Se ha empleado el control de la humedad de la rfaga de aire en algunas cpulas para eliminar el
efecto de variacin de la humedad donde un alto control es requerido.
Se ha probado efectivamente a travs de las toberas incrementando el contenido de carbono
usando coque fino como sustituto de coque superior.
Se hace posible la fusin de sulfuro de hierro muy bajo directamente desde la cpula y la mayor
recoleccin de carbn, hace posible el uso de ms acero de desperdicio. Regulando la basicidad
de la escoria, un rango amplio de composiciones pueden ser obtenidas desde un rango amplio de
materiales.
Esto ha permitido extender la longitud del periodo de fusin a 24 horas y ha permitido el
apilamiento de una cpula nica que se mantendr y ser operada por semanas antes de que
requiera reparaciones durante el paro de fin de semana. El enfriamiento de agua removiendo el
efecto del refractario en la qumica de la escoria permite a la misma cpula operar con la eleccin
de escoria bsica, neutra o acida simplemente regulando la cantidad de flujo bsico agregado.

89

Figura 3.28 Cpulas enfriadas con agua

Equipo de control de contaminacin. Ha sido desarrollado progresivamente para alcanzar los

estndares ambientales ms rgidos, ya sea con depuradores hmedos de alta energa o con
colectores secos de bolsa.
Contenedores elctricos doble. Han asegurado la fuente instantnea durante las variaciones en
demanda y han mejorado la consistencia de la composicin y la temperatura. Hornos con canales
de induccin se han vuelto populares como receptores de cpulas grandes. Estos canales
elctricos pueden alzar la temperatura o mantener la temperatura sobre periodos bajos.
Anlisis continuo de gases de la superficie. Ha hecho posible monitorear la eficiencia de la
combustin y sealar cualquier fuga de agua para evitar combinacin de gases explosivos.
Aplicacin de equipo de cmputo. Se ha incrementado para registrar, monitorear y controlar la
mayora de las condiciones de la cpula.

3.4.2 Construccin y operacin del cubilote.

Mencionaremos la concha, tobera y sistema de soplado, recubrimiento del refractario, cpulas
enfriadas por agua, sistema de control de emisiones y almacn y manejo de la composicin de la
carga.
Una carcasa vertical y cilndrica de acero es el contenedor de combustin y de operacin de fusin
como se muestra en la figura 3.28. El dimetro es escogido para ndice de fusin requerido.
Cpulas estndares comerciales estn disponibles en 15 tamaos como se seala en la tabla 3.6.
Los tamaos van de un rango de dimetro 1 hasta el 12:

90

No. 1: 813 mm, concha recubierta a 584 mm. Dimetro interno con una capacidad de fusin
de 1 a 2 ton/h.
No. 12: 2.74 m, concha recubierta a 2.13 m. Dimetro interno con una capacidad de fusin
de 25 a 40 ton/h.

Cpulas mayores se han diseado por pedido a 3.81 m en dimetro y una capacidad de fusin de
70 a 100 ton/h.
Tabla 3.6 Tamaos de cubilote convencionales

Puerta de carga. Abertura a una distancia vertical usualmente de 4 a 5 veces el dimetro que
recibe la carga del metal, coque y el flujo descargado desde los cubos bajos de vaciado o bandas
de vibrado.
Fondo de arena. Es pegado sobre las puertas de cerrado bajo para contener el metal fundido.
Este fondo de arena o refractario es inclinado hacia el agujero de llenado que es propiamente
dimensionado y mantenido para el flujo exterior del metal.
El flujo de hierro puede ser intermitente o continuo. Las primeras cpulas fueron llenadas
intermitentemente abriendo y cerrando el agujero de llenado como en un horno de rfaga. La
escoria era acumulada y extrada por un agujero de escoria a un nivel ms alto.
Las cpulas modernas se llenan de manera continua con metal limpio fluyendo bajo una cuchilla
de refractario y sobre una presa. Este pasaje especial desnata la escoria ms ligera hacia arriba.
Esta escoria fluye posteriormente de manera continua hacia abajo a un canaln lateral en un
rociador de agua hacia el contenedor para manejo. Los niveles de la presa de metal y la escoria
deben ser calculados cuidadosamente y mantener la relacin adecuada con la presin de la rfaga
dentro de la cpula
Cpula de fondo seco. Es un desarrollo europeo en donde el hierro y la escoria no son colectados
en la cpula sino que corren hacia un recipiente especial fuera de la cpula. En el recipiente
especial fuera, el material acumulado y la escoria son separados cuando fluyen afuera a travs del
frente usual de la represa de escoria y el canaln. Las ventajas de esta disposicin incluyen un
anlisis ms consistente y reparacin del refractario ms fcil.
Toberas. El aire para la combustin del coque se introduce a travs de toberas equidistantes
alrededor de la cpula, con el nmero y tamao proporcional al tamao de la cpula para un
volumen adecuado de aire, presin y velocidad. El rea total de la tobera tiene un rango de 3 al

91

10% del rea de la cpula para una velocidad de aire ptima para penetracin y eficiencia de la
combustin. En cpulas grandes de rfaga caliente enfriadas por agua, la velocidad de aire
deseada tiene un rango de 4,600 a 7,600 m/min. En cpulas enfriadas por agua, las toberas
proyectan boquillas de cobre enfriadas por agua que resaltan dentro de la cpula 152 a 457 mm y
estn inclinadas hacia debajo de 10 a 15.
Sopladores. Generan el volumen de rfaga de aire necesario y presin y son de desplazamiento
positivo, ventilador o del tipo centrifugo. Las preferencias se han inclinado ltimamente hacia dos o
tres sopladores centrfugos estaciones mltiples con control automtico de peso del aire.
El aire requerido para fundir 900 Kg de hierro es de 620 a 680 m3. El aire del soplador se transmite
hacia las toberas a travs de un sistema de ductos y de una caja de viento. La presin de retorno
tiene un rango normal de 3.3 a 8.5 N o ms dependiendo en la densidad de la carga y de la altura
estibada.
Refractario del recubrimiento. Los cubilotes convencionales son recubiertos con refractario para
proteger el casco contra la abrasin, el calor y la oxidacin. El espesor del recubrimiento tiene un
rango de 114 a 305 mm. El recubrimiento ms popular son los ladrillos o bloques de refractario de
arcilla. Conforme el calor progresa, el recubrimiento refractario en la zona de fusin es
progresivamente fundido lejos de las altas temperaturas y la atmosfera oxidante.
Las primeras prcticas eran soltar el fondo y reparar el recubrimiento al final de los das de fusin
restaurndolo a sus dimensiones originales. Generalmente, un par de cpulas fueron usadas
alternativamente cada da para facilitar la reparacin y preparacin del recubrimiento del horno
despus de cada da de uso.
Muchos mtodos se han usado satisfactoriamente para la remienda del refractario. A lo largo de
ellos hay combinaciones de ladrillo de arcilla refractaria y de mortero as como mezclas de presin
monoltica de arcilla, cuarzo y arena.
El mtodo ms reciente y ms ampliamente usado para reparar recubrimientos usa una pistola
neumtica para soplar una mezcla de arcilla y cuarzo a travs de una boquilla que contiene agua
que se arrastra en la corriente al salir de la boquilla de mezcla.
El crecimiento del uso de hierro dctil hizo deseable el encontrar el camino para remover el sulfuro
dentro de la cpula usando una escoria bsica suficientemente, como se logra en hornos bsicos
para produccin de acero. Evidentemente, escoria altamente bsica no puede ser mantenida en
contacto con refractarios cidos. Adicionalmente, debido a que el recubrimiento consumido durante
la fusin es una fuente mayor de escoria, el recubrimiento debe ser bsico o neutro a fin de
contribuir un exceso de constituyentes bsicos a la escoria.
Despus de experimentacin considerable, refractarios bsicos exitosos han sido desarrollados
para usar en cpulas. Originalmente, los recubrimientos fueron de magnesita. Remiendos bsicos
de materiales compuestos de magnesita agregada fueron desarrollados que podan ser pegados o
soplados usando pistolas neumticas. Los refractarios bsico cuestan muchas veces ms en
comparacin con refractarios de cermica acida, lo cual incrementa la necesidad de enfriar con
agua en cpulas escoria bsica.
3.4.3 Cubilotes enfriados con agua
Cuando las operaciones de fusin se extendieron a 16 o 20 hrs, los ataques continuos al
recubrimiento del refractario dejo poco o no recubrimiento en la zona de de fusin despus de un
soplado fuerte para dos turnos. La necesidad de dos o tres turnos de operacin anim el desarrollo
de cpulas enfriadas con agua. El enfriamiento con agua se uso al principio como respaldo del
recubrimiento refractario.
Debido al incremento en la dependencia del enfriamiento con agua, se encontr que el
recubrimiento refractario poda eliminarse de la zona de fusin y que la cpula poda ser operada
durante una semana de manera continua sin recubrirse dejando el fin de semana para
reparaciones menores del refractario del pozo, del agujero de carga y los pasajes. La cpula
enfriada por agua, tiene la compensacin de su carcasa al nivel de la tobera para acomodar

92

adecuadamente el espesor del recubrimiento en el rea del pozo (usualmente recubiertas con
refractario de carbono) debajo de las toberas.
Cuando el hierro se requera solo durante dos turnos, la cpula recubierta y enfriada por agua se
detena durante un turno y se reiniciaba cuando se necesitaba. Despus se aprendi que estas
cpulas se podan detener y operar de manera continua durante 2 o 4 semanas antes de reparar el
fondo. Algunas de las cpulas ms grandes son equipas con dos agujeros de carga y doble
canaln trasero de escoria para habilitar la cpula a ser operada continuamente durante periodos
largos.
Dos tipos de enfriamiento con agua han reemplazado el recubrimiento refractario consumible
localizado en la zona de. El agua que se mete a la chaqueta incluida debe estar a la presin
necesaria para mantener una velocidad y un patrn de flujo que provee un enfriamiento adecuado
y previene la acumulacin de bolsas de vapor y puntos calientes. Un problema mayor con las
chaquetas incluidas es la acumulacin de depsitos que reducen la efectividad del enfriamiento. La
chaqueta incluida limita tambin la accesibilidad cundo ocurre un punto caliente.

Figura 3.29 Vista en corte de cpula enfriada con agua

Un sistema de enfriamiento ms ampliamente usado incorpora rociadores de agua abiertos

externos o enfriamiento de cascada. En la parte superior del rea con recubrimiento, una cortina
de agua se aplica en la carcasa, usualmente por anillos de rociado alrededor de la cpula, con un
limpiador de neopreno para distribuir hacia fuera o con una fosa de desbordamiento. La cortina de
agua enfra la carcasa conforme hace cascada hacia abajo y se colecta en un canal donde la
carcasa se compensa en el pozo.
La figura 3.29 muestra un corte de una cpula enfriada con agua con flujo en cascada.
Una ventaja del enfriamiento externo abierto es que la carcasa puede ser granallada en intervalos
para remover exceso de depsitos y para mantener conductividad trmica. Adems cualquier rea
con enfriamiento inadecuado se hacen aparente por vapor visible, que puede ser corregido
fcilmente incrementando el flujo de agua al rea.
Cpulas enfriadas con agua han extendido grandiosamente la duracin de las operaciones de
fusin y han reducido los costos de reparacin de los refractarios. En cpulas bsicas, la

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enfriamiento con agua es especialmente atractivo para reducir el consumo de refractarios bsicos
de alto costo. Adicionalmente, con la necesidad de sistemas de control de contaminacin costosos,
el enfriamiento con agua hace posible el reducir el nmero de cpulas estibadas, lo cual se traduce
en reduccin de la inversin en equipos de control.
Sin embargo, estas ventajas de enfriamiento con agua fueron logradas con las prdidas de
eficiencia trmica. Prdidas de calor mayores a travs de enfriamiento con agua de la carcasa
necesita el uso de ms combustible para mantener temperatura equivalente y condiciones de
fusin.
En aos recientes, algunas planta han instalado recubrimientos refractarios delgados dentro de la
carcasa enfriada con agua. Con el enfriamiento con agua de respaldo, el espesor del recubrimiento
se mantiene por una semana completa de operacin. Adems, el recubrimiento delgado
proporciona aislamiento suficiente para reducir prdida de calor y uso de combustible. Esta
combinacin de agua de refrigeracin detrs del recubrimiento delgado est ganando aceptacin
en la industria.
Sistema de control de emisiones. Se han desarrollado equipos exitosos, capaz de permitir a las
cpulas actuales alcanzar las regulaciones ambientales ms rigurosas. Los dos tipos ms
comunes de colectores actualmente usados son los de alta energa de depurador hmedo y el de
bolsa seca.

Figura 3.30 Cpula con recuperacin de rfaga caliente

Alta energa de depurador hmedo. En esta unidad, boquillas de agua a alta velocidad afectan
partculas efluentes pasando a travs de un depurador venturi. El lodo resultante es llevado en
tubos a un contenedor remoto, donde el lodo es deshumidificado. La figura 3.30 muestra un
sistema de control de depurador hmedo conectado a un sistema recuperador de rfaga caliente.
Precipitadores electrostticos. Son usados en algunas cpulas principalmente en Europa.
Desarrollos recientes de precipitadores muestran ms compromiso en el control de emisiones.
3.4.4 Almacenaje y manejo de componentes de carga
Es esencial para una operacin eficiente de la cpula un buen sistema de almacenaje y manejo de
materiales. La figura 3.31 muestra los componentes esenciales de dicho sistema. Componentes
del metal de carga son descargados en compartimientos de almacn usando una gra magntica y
transferidos a una tolva de peso a valores de peso designados como componentes de carga y
agregados progresivamente.

94

Figura 3.31 Sistema para cargar un cubilote

El coque y la piedra caliza de los compartimientos superiores de almacenaje se descargan en una

tolva de peso y en el cubo de carga. El cubo de carga con las cantidades de peso de metal,
aleaciones ferrosas, coque y flujo se eleva a la puerta de carga y se descargan ya sea con una
gra superior o con un montacargas sobre una rampa inclinada.
Carga de materiales. Veremos en esta seccin especificaciones de coque, carga de metal, control
de rastros de elemento, limitaciones de desecho, aleaciones ferrosas, clculo de cargas, flujos y
escoria de fluidificacin.
Como combustible principal, el coque es la carga de material ms importante. Alta calidad, coque
de grado para fundicin es esencial para el desarrollo ptimo de la cpula. Coque de buen grado
de fundicin requiere de tiempos ms largos de coquefaccin y ms cuidado en la mezcla de
carbn y es por lo tanto de precio mayor que otros grados de coque.
El coque de fundicin debe ser y suficientemente resistente al impacto para mantener un tamao
de terrn adecuado y proveer permeabilidad, penetracin de la rfaga y disponibilidad de aire en el
centro de una cpula grande. Experimentos y experiencias de produccin han mostrado que
desempeo es optimizado cuando el tamao del coque est dentro de un rango proporcional del
dimetro de la cpula, preferentemente de 8 a 12% del dimetro de la cpula.
Coque fino debe ser sacado ya que llena los espacios intersticiales, limita la distribucin de aire y
sobrecarga el sistema de emisin. En cpulas grandes, el coque de mayor tamao disponible es lo
preferido, pero en cpulas pequeas, el coque escogido al tamao adecuado entrega un mejor
desempeo.
Una fundicin, que opera 4 tamaos de cpula, pide coque seleccionado a tres rangos de tamao:

Para una cpula de 711 mm: coque de 50 x 127 mm.

95

Para cpulas de 914 a 1220 mm: coque de tamao 75 x 178 mm.

Para dos cpulas de 2130 mm: coque mayor a 127 mm.

El coque debe tener bajo contenido de cenizas (<10%) y una estructura qumica que proporcione
la recoleccin ptima de carbn y eficiencia de la combustin. Bajo contenido de sulfuro (<0.70%
S) se requiere para prevenir la recoleccin excesiva de sulfuro. Los voltiles deben ser menores de
1.0% y carbn fijo mayor a 90% para un desempeo mximo de la cpula.
Los esfuerzos se han dirigido hacia el uso econmico de montos lmites o sustitutos menos caros
para un coque de calidad tales como ladrillos de coque fino, carbn de antracita, coque fino
inyectado y varios combustibles sustitutos. Sin embargo, todos estos sustitutos requieren un
sacrificio en la eficiencia de la cpula que se debe comparar contra los ahorros. La cantidad de
coque en la carga usualmente tiene un rango dentro de 8 y 16% de la carga del metal
dependiendo de la temperatura requerida, el porcentaje de acero de desecho y muchas otras
variables.
Carga del metal. La cpula moderna puede fundir un rango amplio de metales cargados, la
mayora desecho de hierro y acero. A travs de su uso eficiente de desecho de materiales, la
industria de la fundicin contribuye a la limpieza ambiental y a la reutilizacin de recursos.
Retornos de fundicin. Tales como canales de alimentacin, ataques y desecho generado
internamente, generalmente constituyen el 30 al 50% del peso vaciado y debe ser refundido en las
proporciones generadas.

3.4.5 Zonas de la cpula

Son designadas funcionalmente como sigue:

Zona precalentada en la zona alta del almacenamiento, en la cual, la carga de metal es

precalentada progresivamente por los gases ascendentes a medida que el metal desciende
a la zona de fusin.
La zona de fusin est localizada generalmente 508 a 1270 mm arriba de las toberas,
donde la temperatura mxima es generada y la carga de metal es fundida.
La zona de pozo colecta el metal fundido y la escoria y gotea en el coque, se acumula en el
pozo y fluye a travs del agujero de salida.

Zonas qumicas. Hay varias zonas qumicas en la cpula. La zona inmediata afuera de las toberas
es muy oxidante hasta que el exceso de oxigeno se quema. La zona ms caliente de fusin donde
el contenido ms alto de dixido de carbono prevalece es ligeramente menos oxidante. Una zona
reducida se desarrolla en las zonas altas de fusin y precalentamiento donde el coque y el
monxido de carbono predominan.
A medida de que desciende, la carga de metal se funde y gotea en la cama de coque y pasa a
travs de combinaciones variadas de estas zonas reducidas, neutrales y oxidantes. El efecto neto
es ligeramente oxidante, pero vara dependiendo del radio de coque, reactividad de coque y
volumen y velocidad de la rfaga de aire.

96

DISEO DE LA FUNDICIN

En este captulo se establece la

importancia de un diseo adecuado
de la fundicin a fin de obtener
productos de alta calidad y de
acuerdo a los requerimientos del
cliente.

97

DISEO DE LA FUNDICIN
4.1 Geometra de la fundicin.
La geometra de la pieza afecta el tamao del cargador que se requiere para alcanzar los
requerimientos de llenado por la razn de que a mayor tiempo requiera la pieza para solidificar, el
cargador debe ser de mayor tamao para mantener un depsito de metal lquido. En piezas de
secciones delgadas (donde la solidificacin es rpida), los requerimientos de llenado de metal
pueden ser menores a los que originalmente se calculan. Esto porque una porcin del lquido en la
contraccin por solidificacin es alimentado por metal lquido del sistema de llenado.
Localizacin del cargador. Para determinar la correcta localizacin del cargador, el ingeniero de
mtodos debe hacer uso del concepto de solidificacin direccional. Si se requiere evitar cavidades
por contraccin en la pieza, la solidificacin debe ser direccional desde las partes de la pieza ms
lejanas al cargador a travs de porciones intermedias de la pieza, y finalmente en el propio
cargador, donde la solidificacin final debe ocurrir. La contraccin en cada paso de la solidificacin
se alimenta as por llenado de metal lquido que se saca del cargador.
La habilidad para lograr la solidificacin direccional depende de:

La aleacin y su modo de solidificacin.

La parte media del molde.
El diseo de la pieza.

Se debe considerar dos tipos de piezas; piezas con espesor de pared uniforme y piezas con
espesores de pared variados.
Solidificacin progresiva y direccional. Con la cavidad del molde llena, la solidificacin procede
generalmente de la pared del molde, donde se forma una capa de metal slido. A medida que se
pierde calor en el molde, esa capa crece progresivamente hacia adentro. Dos condiciones sirven
para cambiar el ndice de este crecimiento. En la orilla de la pieza donde la superficie mayor
permite mayor transferencia de calor al molde, el ndice de solidificacin es ms rpido. En el
cargador, donde la masa del cargador provee ms calor, y en donde la transferencia de calor al
molde se reduce en el ngulo interno del cargador o unin con la pieza el ndice de formacin de
capa se reduce. Esta combinacin de efecto de borde y el efecto del cargador provee una
solidificacin direccional.
Si el patrn de forma de cua del frente de solidificacin empieza en el borde de la pieza y se
puede mantener, un canal de alimentacin de metal lquido debe estar disponible a travs de su
progreso hacia el cargador. Si, sin embargo, si las paredes paralelas solidifican progresivamente
en la zona intermedia, el movimiento del metal lquido se restringe y se obtendr contraccin en la
lnea central como resultado.
Modo de solidificacin. La habilidad para promover y sostener la solidificacin direccional depende
de gran manera en la forma en la cual la aleacin solidifica. Las aleaciones se pueden clasificar en
tres tipos basados en sus rangos de enfriamiento:

Corto, con intervalo de liquido a solido <50 C.

Intermedio, con intervalo de 50 a 110 C
Largo, Con intervalo >110 C

Esta clasificacin no es precisa, pero el modo general de solidificacin de cada tipo se ilustra de la
figura 4.1 a la 4.4.
Para metales puros, en los cuales el rango de enfriamiento se aproxima a cero, la solidificacin de
las paredes de la pieza progresa hacia adentro como un plano frontal.

98

Figura 4.1 Esquema de enfriamiento de metales puros

Aleaciones con rango de enfriamiento corto muestran una tendencia hacia la formacin de una
capa y el frente de los cristales solidificando hacia adentro no avanzan mucho ms rpido que sus
bases. Relativamente, el crecimiento de una lnea de cristales corta ayuda a mantener la
alimentacin de metal lquido en contacto con todas las superficies en solidificacin.

Figura 4.2 Enfriamiento de aleaciones con rango corto

99

Aleaciones con rango de enfriamiento corto muestran una tendencia hacia la formacin de una
capa y el frente de los cristales solidificando hacia adentro no avanzan mucho ms rpido que sus
bases. Relativamente, el crecimiento de una lnea de cristales corta ayuda a mantener la
alimentacin de metal lquido en contacto con todas las superficies en solidificacin. Tal fuerte
solidificacin progresiva en estas aleaciones de rango de enfriamiento corto promueven la
solidificacin direccional a lo largo de cualquier gradiente de temperatura en la pieza en
solidificacin.
Para aleaciones con rango de enfriamiento largo (figura 4.3), el desarrollo de la solidificacin
direccional es difcil. Aunque una capa delgada se puede formar en las paredes del molde, la
solidificacin no procede progresivamente hacia adentro. En lugar, se desarrolla a travs de la
pieza en solidificacin en localizaciones dispersas. Este modo pastoso de solidificacin resulta en
el desarrollo de numerosos canales pequeos de metal lquido con solidificacin tarda. El llenado
a estos canales es restringido y porosidad por contraccin ocurre en la pieza.

Figura 4.3 Solidificacin de aleaciones con enfriamiento largo

Tal solidificacin es tpica en muchas aleaciones comerciales de cobre, en las cuales la dificultad
de llenado causado por porosidad por contraccin se agrava, especialmente en secciones
gruesas, por la alta conductividad trmica de las aleaciones, que ayuda a mantener una
temperatura cercanamente uniforme a travs de la pieza en solidificacin. Para promover
solidificacin direccional en tales aleaciones puede requerir gradientes de temperatura tan altos
como 1.46 C/mm, lo cual usualmente puede ser alcanzado solo por enfriamiento severo en una
porcin de la pieza en solidificacin, Generalmente, el objetivo en los cargadores de tales
aleaciones no es eliminar la contraccin sino asegura que se finamente (microporosidad).

100

Figura 4.4 Esquema de enfriamiento intermedio

Para aleaciones con rango de enfriamiento intermedio (figura 4.4), el modo de solidificacin
combina elementos de ambos modos, el de formado de capa y el de solidificacin pastosa.
Aleaciones con rango de enfriamiento corto pueden cambiar a un modo ms intermedio de
solidificacin en secciones pesadas de la pieza, en las cuales la prdida de calor en la superficie
de la pieza ser ms lenta conforme la parte media se calienta.

Figura 4.5 Porosidad por contraccin en fundicin en arena

A medida que los gradientes de temperatura desde el centro de la seccin de solidificacin al

borde de la pieza se reducen, el crecimiento del cristal cambia desde el patrn de columna
creciendo hacia adentro desde las paredes del molde a un patrn equiaxial dispersado a travs del
centro an lquido.

101

Figura 4.6 Porosidad por contraccin por capa externa

Los diferentes modos de solidificacin resultan en configuraciones de contraccin tpicamente muy

diferentes en la pieza y en el cargador (figura 4.5 y 4.6) y se presenta al ingeniero de mtodos con
problemas distintos en el dselo de los cargadores y la pieza. La seleccin de mtodos apropiados
vara de gran manera en la posibilidad de promocin de la solidificacin direccional. La figura 4.7
muestra los diversos efectos de las diferentes variables de molde y de la aleacin, en el desarrollo
progresivo y ms an direccional de la solidificacin.
Piezas con espesor de pared uniforme. La aleacin especfica y la configuracin de la seccin se
combinan para limitar la distancia de llenado en la cual la pieza pueda solidificar libre de
contraccin en la lnea central. Como se muestra en la figura 4.8, la distancia total de alimentacin
en una seccin con un borde de enfriamiento, es la suma del efecto del cargador y del efecto del
borde discutido previamente.
La figura 8 muestra varios puntos clave:

La contribucin del efecto del borde es generalmente mayor que el efecto del cargador.
En ausencia de bordes de enfriamiento, la distancia de llenado entre los cargadores se
reduce dramticamente.
Si la distancia mxima de llenado se excede en una seccin, la contraccin en la lnea
central puede extenderse por una distancia variable.

La figura 4.9 muestra la misma relacin en barras de acero. Cuando se compara con la figura 4.8 y
la figura 4.9 tambin resalta que secciones con forma de barra tienen distancia de llenado ms
cortas que secciones en forma de plato con el mismo espesor.
La figura 4.10 muestra el uso de rebosaderos para extender la distancia de llenado. Cuando se
aplica al borde de una seccin, el enfriador arrastra calor rpidamente alcanzando el desarrollo de
solidificacin direccional lejos del borde.
Adems si el enfriador se coloca entre los cargadores en una seccin donde no hay borde natural
de enfriamiento, puede ser usado para establecer un efecto artificial. De esta forma, la distancia
entre los cargadores puede incrementarse dramticamente, con esto se reduce la cantidad de
cargadores necesarios para asegurar una buena fundicin.

102

Figura 4.7 Porosidad progresiva

Tal uso de enfriadores se ilustra en la figura 4.11. El primer intento de subdividir esta pieza en
secciones que se alimenten con la colocacin de cargadores basados en la ausencia de efecto
final excepto en la periferia de la brida, resulta en el uso de ocho cargadores, dos en el eje y seis
en la brida. El amontonamiento de zonas de llenado del cargador (basado en el efecto del
cargador), cubre los requerimientos de llenado de la mayor parte de la brida, pero hay regiones
an sin llenar (en las cuales la contraccin de la lnea central puede ocurrir), eso puede requerir de
al menos un cargador ms en la brida.
La segunda subdivisin de la pieza usa enfriador para establecer efecto final artificial, el cual
reduce el nmero de cargadores necesarios a solo cinco) uno en el eje y cuatro en la brida). Tal
aplicacin de enfriadores adems de asegurar una buena fundicin, puede proveer ventajas
econmicas simplificando el molde y el patrn de preparacin y reduciendo los costos de remocin
de los cargadores.
Debe ser enfatizado que las distancias de llenado en secciones de espesor uniforme dependen de
las caractersticas de la aleacin y la configuracin de la seccin para determinar que tan lejos la
solidificacin direccional puede mantenerse. Si las paredes de secciones intermedias con
solidificacin progresiva se juntan, discontinuidades y restricciones en los canales de llenado a
travs de los cuales el metal de llenado se mueve, puede ocurrir contraccin en la lnea media.

103

Una vez que la distancia de llenado de una seccin ha sido excedida, el desarrollo de contraccin
en la lnea central no suceder incrementando el tamao del cargador.

Figura 4.8 Relacin de distancia de llenado en placas

Se debe notar tambin, la gran cantidad de datos de distancia de llenado disponible para acero al
carbono. Gran variedad de nomogramas y tablas se han usado por dcadas. Para la mayora de
otras aleaciones, no existen datos disponibles, por lo tanto, las distancias de llenado se
caracterizan por su similitud con el acero al carbono. Un mtodo para hacer esta comparacin es
el clculo de la resistencia de llenado de la lnea central. Esta medicin indica que algunas
aleaciones pueden tener distancias de llenado similares al acero al carbono y el ingeniero de
mtodos puede usar tablas y nomogramas existentes.
Piezas con espesor de pared variable. Las piezas comercialmente ms producidas consisten en
secciones con espesor variado. Las secciones ms gruesas se solidifican ms lento y se separan
de otras secciones ms delgadas con solidificacin ms rpida, las secciones ms pesadas actan
como cargadores ms tarde entregando el metal demandado por las secciones ms delgadas.

Figura 4.9 Relacin de distancia de llenado en barras

104

La seleccin de un mtodo de cargadores cambio de un problema de espaciamiento de

cargadores a uno de colocacin de cargadores con lo que cada una de las secciones de
solidificacin tarda tiene sus requerimientos de llenado a alcanzar. Por lo tanto, el ingeniero de
mtodos debe dividir las secciones que requieren cargador determinando los patrones de llenado
con los que la solidificacin se mover direccionalmente desde las secciones de solidificacin
temprana a la solidificacin tarda. Estos patrones de llenado pueden ser manipulados
frecuentemente para aplicacin propia de enfriamiento o materiales aislantes para la necesidad de
cargadores.

Figura 4.10 Efecto de los rebosaderos

Varios mtodos de cargadores aislados en secciones pesadas se muestran en la figura 4.12

usando una pieza con dos secciones pesadas conectadas con una seccin delgada. En la figura
4.12(a), sin cargadores, la contraccin se desarrolla en las dos secciones pesadas. Cuando un
cargador adecuado se aplica en un lado, figura 4.12(b), la contraccin permanece sin alimentase
en la otra seccin pesada o rea caliente porque la seccin de conexin se enfra primero.

Figura 4.11 Rebosaderos para reducir cargadores

105

Una solucin simple es el usar cargadores en ambos lados (figura 4.12c). Se establecen dos
patrones de llenado, corriendo desde la seccin central hacia afuera hasta los dos cargadores.
Dos mtodos alternativos se muestran por lo que un patrn de alimentador sencillo se puede
generar. En la figura 4.12d, un enfriador se aplica en la seccin aislada para reducir el tiempo de
solidificacin abajo del de la conexin. En la figura 12e el tiempo de solidificacin de la conexin se
extiende aplicando un aislante o un parche exotrmico a las paredes de la fundicin.
4.2 Duracin de disponibilidad de metal lquido para llenado
Una variedad de mtodos se han desarrollado para calcular el tamao del cargador necesario para
garantizar que metal lquido estar disponible para llenado por tanto tiempo como la fundicin lo
requiera. Algunos de estos mtodos se discutirn a continuacin.
4.2.1 Mtodo de factor de forma.
Este mtodo determina el tamao del cargador calculando el factor de forma sumando la longitud y
el ancho de la seccin de la fundicin y dividindola entre el espesor de la seccin. La figura 4.13
muestra el clculo del factor de forma y volumen de la fundicin.
4.2.2 Mtodo geomtrico.
Este mtodo fue desarrollado originalmente para calcular los cargadores laterales en fundicin
maleable de hierro, el mtodo geomtrico toma la forma cnica tpica de la cavidad por contraccin
que se forma en el cargador simultneamente mientras el metal llena en la pieza y solidifica hacia
adentro desde sus paredes (figura 4.14) y lo simplifica a la configuracin de un tubo cilndrico. El
tamao de este tubo depende en el peso de la seccin de la pieza y el porcentaje de contraccin
(ambos, contraccin lquida y contraccin de solidificacin) de la aleacin.

Figura 4.12 Cargadores en secciones gruesas

106

Como se muestra en la figura 4.15, el tamao real del cargador se alcanza rodeando el tubo con
una pared de cargador, W, el cual se espera solidifique al mismo ndice que las paredes de la
pieza. El clculo del espesor de pared requerido vara en funcin de la configuracin de la pieza:

Para piezas en forma de plato, W = espesor de la pieza.

En piezas en forma de cubo, W = 35% de la longitud del borde del cubo.
Para barras redondas o cuadradas, W = 2 veces el dimetro o el espesor.
A la altura del tubo, Hp.
A la mitad de la seccin, Hm arriba de la conexin del cargador con la pieza (cuello) para
proporcionar un factor de seguridad.
Una seccin base, Hb incluyendo la profundidad del cuello del cargador.

Las reglas de diseo del mtodo geomtrico han sido desarrolladas ms aun para disear
cargadores afilados, como se muestra en la figura 4.16. Este diseo no solo mejora la produccin
sino que tambin promueve el desarrollo definido del tubo en el cargador, asegurando que el metal
llenar desde afuera del cargador a la pieza.

Figura 4.13 tamao mnimo del cargador

4.2.3 Mtodo de mdulo.

Est basado en que el tiempo de enfriamiento de la pieza o de una seccin puede ser aproximado
conociendo el volumen y rea de la pieza y una constante gobernada por el molde y las
propiedades del metal.

Figura 4.14 Contraccin tipo cnica

107

Los tiempos de enfriamiento de los cargadores y de la pieza son proporcionales a su respectivo

modulo y si el modulo del cargador es suficientemente mayor al modulo de la pieza, se obtiene un
buen llenado.
Para aleaciones incluyendo aluminio y aleaciones base cobre, el modulo del cargador y el modulo
de la pieza en una relacin 1.2:1 es apropiada.
4.2.4 Ayudas de llenado en diseo de cargadores
Las ayudas de llenado se usan ampliamente en la industria de la fundicin para incrementar la
validez de una pieza y para reducir el costo de la manufactura de la pieza. Las ayudas de llenado
reducen el ndice de transferencia de calor hacia la parte media del molde y hacia la atmosfera. En
el diseo de cargadores, se usan tres tipos de llenado comnmente.

Figura 4.15 Seccin transversal de cargador lateral

Estos tipos de llenado son los siguientes:

Mangas o paneles de cargador, se usan para aislar las paredes laterales del cargador o la
parte superior del cargador del molde.
Componentes de remate, se utilizan para aislar de la atmosfera la parte superior de
cargadores abiertos.
Cuellos entre la pieza y el cargador para facilitar el desprendimiento del cargador de la
pieza, este concepto se muestra en la figura 4.17.

El metal se transfiere del cargador por tres mecanismos: gravedad, presin atmosfrica y accin
capilar.

Figura 4.16 Sistema con cargadores altos

108

Las ayudas de llenado retardan la solidificacin y la formacin de una capa de metal solido en el
cargador. Esto promueve que la atmosfera ejerza carga sobre el cargador, asistiendo en la
transferencia de metal desde el cargador a la pieza. Las aleaciones, especficamente aquellas que
tienen un rango amplio de enfriamiento, son las que ms se benefician de las ayudas de llenado.

Figura 4.17 Aplicacin de ayudas de llenado

Las ayudas de llenado retardan la solidificacin y la formacin de una capa de metal solido en el
cargador. Esto promueve que la atmosfera ejerza carga sobre el cargador, asistiendo en la
transferencia de metal desde el cargador a la pieza. Las aleaciones, especficamente aquellas que
tienen un rango amplio de enfriamiento, son las que ms se benefician de las ayudas de llenado.
Las ayudas de llenado incrementan el gradiente de temperatura entre el cargador y la pieza. Como
resultado, se promueve la solidificacin direccional desde la pieza al cargador.
Las ayudas de llenado por otra parte, reducen el ndice de transferencia de calor entre el cargador
y el molde, y se incrementa el modulo efectivo del cargador cuando se compara con un modulo
geomtrico de ese cargador. Para un modulo de cargador dado, la incorporacin de ayudas de
llenado del cargador ser menor a la de un cargador sin aislar. Se requiere meno metal lquido
para producir una pieza y el costo por producir esta pieza tambin se reduce. La reduccin del
tamao de cargador puede ayudar a reducir el tamao de molde necesario para producir la misma
pieza o puede permitir la fabricacin de ms piezas en un molde dado, ambos a menor costo.
4.3 Propiedades trmicas de los materiales.
Las mangas de los cargadores se clasifican por propiedades trmicas como exotrmicas, aislantes
y exotrmicas-aislantes. Las propiedades trmicas generales se muestran en la figura 4.18.
Ayudas de llenado exotrmicas estn basadas en la oxidacin de aluminio para producir calor.
Estas ayudas de llenado tienden a ser relativamente altamente densas y la matriz tiene
propiedades trmicas similares a aquellas de molde de arena despus de la reaccin trmica.
Ellas muestran un efecto de enfriamiento inicial en el metal fundido y termina en una reaccin
exotrmica fuerte para fundir nuevamente cualquier metal que haya solidificado. Los materiales
exotrmicos tienden a ser utilizados en cargadores de tamao pequeo e intermedio y no se
recomiendan generalmente para cargadores grandes que tienen un tiempo de solidificacin largo.
Los materiales exotrmicos tienen tambin un alto potencial de contaminacin de metal. La
contaminacin debe ser monitoreada cuidadosamente, el metal producido por la reaccin trmica
podra no ser permitido para llenar en la pieza.
Ayudas de llenado por aislamiento estn generalmente formuladas de materiales refractarios para
tener una densidad baja. Ellos muestran enfriamiento inicial muy bajo del metal fundido y confa en
su baja densidad para minimizar la prdida de calor del cargador. Las ayudas de llenado por
aislamiento tienden a ser usadas en cargadores pequeos y medianos y en aleaciones que tienen
una temperatura de vaciado baja. No se recomiendan generalmente para cargadores grandes
debido a que estos materiales de baja densidad se degradan trmicamente cuando se exponen a
alta presin y altas temperaturas por largos periodos de tiempo. Las ayudas de llenado por
aislamiento son menos propensas a causar problemas de contaminacin.

109

Figura 4.18 Prdida de calor de un cargador

Ayudas de llenado exotrmicas-aislamiento consisten en materiales exotrmicos rodeados por una

matriz de refractario altamente aislante. Estos materiales son los ms verstiles, teniendo un
enfriamiento inicial bajo, reaccin exotrmica extendida y buen aislamiento despus de la reaccin
exotrmica. Materiales exotrmicos-aislantes se usan para todo el rango de tamao de
cargadores. Son propensos a causar contaminacin a nivel entre los materiales de aislamiento y
exotrmicos.
Contaminacin del metal. Las ayudas de llenado se formulan para minimizar la posibilidad de
contaminacin del metal. Dependiendo en la formulacin de la ayuda de llenado y su mtodo de
aplicacin, ciertos elementos pueden ser absorbidos por el metal en el cargador. Carbono, silicio,
aluminio, oxigeno, nitrgeno y sulfuro puede ser absorbido. El uso amplio de ayudas de llenado es
un indicador de que la contaminacin no es un problema normalmente pero no se debe echar de
menos su posibilidad.
Factores en el tamao del cargador. Las propiedades trmicas de las ayudas de llenado pueden
ser incorporadas rpidamente en el mtodo de modulo para el clculo del cargador. Los
cargadores cilndricos son los ms comnmente usados debido a que esta forma tiene un modulo
alto para un volumen dado de metal y porque esta forma es fcil de moldear.
El aislamiento en forma de manga puede ser mirado como efectivo en el decrecimiento del rea
superficial del cargador.
4.4 Cuellos del cargador
Para promover una solidificacin direccional desde la pieza al cargador, el modulo del cuello de
cargador debe ser intermedio entre el modulo de la pieza y el modulo del cargador. Reglas
generales en el diseo de cuello de cargadores para fundicin de hierro se muestra en la figura
4.19.

Figura 4.19 Diseo de cuello de cargador

110

Para remover econmicamente los cargadores, se pueden usar cuellos de rompimiento entre la
pieza y el cargador como lo muestra la figura 4.17. Los cuellos de rompimiento se hacen
generalmente de arena consolidada o materiales cermicos fusionados. Para cargadores
recubiertos con mangas, el cuello de rompimiento es generalmente el 10% del dimetro del
cargador. Manteniendo la masa del cuello de rompimiento pequeo, el cuello de rompimiento
alcanza rpidamente la temperatura del metal alrededor y no afecta apreciablemente la
solidificacin del cargador.
4.4.1 Configuraciones optimas de cargador y de cuello
Aplicando el cargador requerido a una pieza en especfico puede generar problemas. Por ejemplo,
el cargador necesario o cuello pueden no caber en la configuracin de la pieza.
Un problema importante puede ser causado simplemente agregando el cargador, porque la nueva
configuracin de pieza-cargador tiene su propio patrn de solidificacin, en ocasiones con
resultados inesperados.

Figura 4.20 Efecto de cargadores en la solidificacin

Lo anterior se muestra en la figura 4.20, en la cual, el cargador lateral agregado, genera un punto
caliente en la pieza, donde se puede esperar rechupe una vez que el cuello se enfra. Como lo
muestra, este problema puede ser evitado ya sea moviendo el anexo del cargador lateral o usando
un cargador superior.

111

DISEO DE COLADAS

En este captulo se mencionan

algunas caractersticas del diseo de
coladas de tal forma que el llenado
sea uniforme y continuo que permita
obtener piezas de alta calidad, esto
se permite logrando un sistema de
llenado propio para cada fundicin.

112

DISEO DE COLADAS
El sistema de coladas es el conducto a travs del cual el metal lquido entra a un molde y fluye
para llenar la cavidad del molde, donde el metal se enfra para formar la geometra deseada. Los
componentes bsicos de un sistema de coladas simple para una parte moldeada horizontalmente
se muestran en la figura 5.1.

Figura 5.1 Componentes para sistema de molde horizontal

5.1 Variable del diseo

Los mtodos usados para promover cualquiera de las consideraciones del diseo deseado
frecuentemente entran en conflicto con otro efecto deseado. Por ejemplo, intentos por llenar un
molde rpidamente puede resultar en velocidades del metal que promueven la erosin del molde.
Como resultado, cualquier sistema de coladas ser un compromiso entre las diversas
consideraciones de diseo, con la relativa importancia de las consideraciones que se determinan
para una pieza especfica y sus condiciones de moldeado.
5.1.1 Llenado rpido del molde. Es importante por varias razones, especialmente en pieza con
espesores de pared delgados, prdida de calor del metal lquido durante el llenado del molde
puede resultar en enfriamiento prematuro, produciendo defectos en la superficie (por ejemplo,
enfriamientos) o secciones incompletas de llenado. El sobrecalentamiento del metal incrementa la
fluidez y retrasa el enfriamiento, pero sobrecalentamiento excesivo puede causar problemas de
recoleccin de gas por el metal fundido y exagerar la degradacin trmica del molde. Adems, el
tiempo de llenado del molde se debe de mantener tan corto como el tiempo de produccin del
equipo para maximizar la productividad.
El llenado turbulento y flujo en el sistema de coladas y la cavidad del molde puede incrementar el
ataque mecnico y trmico del molde. Ms importante, la turbulencia puede causar defectos por
gases atrapados en el metal que est fluyendo. Estos gases por si mismo se convierten en defecto
(por ejemplo burbujas), o pueden producir inclusiones al reaccionar con el metal lquido.
El flujo turbulento incrementa la exposicin del rea superficial del metal lquido a aire dentro del
sistema de coladas. La susceptibilidad de diferentes aleaciones de fundicin a la oxidacin vara
considerablemente. Para esas aleaciones que son altamente sensitivas a la oxidacin, tales como
las aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, silicio, aluminio y bronces al manganeso, la

113

turbulencia puede generar extensas pelculas de oxidacin que se mezclan con el metal fluyendo,
frecuentemente causando defectos inaceptables.
5.1.2 Evitar erosin del molde y los corazones. Alta velocidad de flujo o flujo directo inapropiado
contra el molde o la superficie de un corazn puede producir defectos de fundicin erosionando la
superficie del molde (esto agrandando la cavidad del molde) y atrapando partculas desalojadas
por el molde para producir inclusiones en la pieza.
Remover escoria que pueden introducirse desde fuera del molde (por ejemplo escoria del horno o
refractario de los cucharones) y los que pueden generarse dentro del sistema. Se pueden
incorporar mtodos en el sistema de coladas para atrapar dichas partculas (por ejemplo, filtros) o
permitindoles tiempo para flotar fuera de la corriente del metal antes de entrar en la cavidad del
molde.
Promover gradientes trmicos favorables. Debido a que el ltimo metal en entrar a la cavidad es
generalmente el ms caliente es deseable usualmente introducir el metal en las partes de la pieza
que se espera sean las ltimas en solidificar. Un mtodo obvio para lograr esto es el de direccionar
el flujo del metal desde el sistema de coladas hacia los cargadores de donde entra despus a la
cavidad del molde. Debido a que el cargador es diseado para ser la ltima parte en solidificar, tal
arreglo del sistema de coladas ayuda a promover la solidificacin direccional desde la pieza hasta
el cargador.
Si el sistema de coladas no puede ser diseado para promover un gradiente trmico deseado,
debe ser diseado al menos para no generar un gradiente desfavorable. Esto frecuentemente
introducir metal en la cavidad a travs de entradas mltiples con lo que ninguna localizacin se
convierte en un punto caliente.
Maximizar la produccin. Una gran variedad de costos no recuperables van en el metal que llena el
sistema de coladas y los cargadores. Estos componentes se deben remover de la pieza y
generalmente retornan a refundir, donde su valor se degrada a desecho. Los costos de produccin
se pueden reducir significativamente minimizando la cantidad de metal contenido en el sistema de
coladas. La capacidad de produccin de una planta de fundicin se puede tambin mejorar al
incrementar el porcentaje de piezas vendibles que se pueden producir con un volumen de metal
dado.
Remover coladas econmicamente. Los costos asociados con la limpieza y acabado de las piezas
se pueden reducir si el nmero y tamao de las alimentaciones se pueden minimizar. Nuevamente,
puede ser ventajoso introducir metal a la cavidad a travs del cargador, porque el cuello del
cargador puede funcionar como entrada.
Evitar piezas chuecas. Es especialmente importante en piezas con espesores de pared delgados y
altos, en los cuales una distribucin desigual de calor ya que el llenado de la cavidad del molde
puede generar patrones de llenado indeseable que pueda ocasionar la deformacin de la pieza.
Adems, la contraccin del sistema de coladas cuando se solidifica puede jalar secciones de la
pieza solidificando, resultando en arrastre caliente o distorsin.
Compatibilidad con mtodos de moldeo y llenado. Las mquinas de moldeo modernas de alta
produccin y sistemas automticos de llenado, frecuentemente limitan severamente la flexibilidad
permitida en la localizacin y forma de la vasija de llenado y el final de las coladas para introducir
metal en la cavidad. Tambin colocan lmites definidos en el ndice at cual el metal puede ser
vaciado.
Condiciones de flujo controladas. Un flujo estable del metal en el sistema de coladas debe
establecerse tan pronto como sea posible durante el llenado del molde, y las condiciones del flujo
deben ser consistentemente predecibles de un molde a otro.

114

5.1.3 Principios de flujo del fluido

El diseo apropiado de un sistema optimizado de coladas se hace ms fcil con la aplicacin de
los principios fundamentales de flujo de fluidos. El ms grande de los principios es la teora de
Bernoulli, la ley de la continuidad y el efecto del momento.
5.1.4 Teorema de Bernoulli
Esta ley bsica de hidrulica relacionada a la presin, la velocidad y la elevacin de la lnea de
flujo en una forma que se puede aplicar a sistemas de coladas. Esta teora estable que en
cualquier punto en un sistema lleno, la suma de la energa potencial, energa cintica, la presin y
la friccin de un lquido fluyendo es igual a una constante. El teorema se puede expresar como
(frmula 5.1):
p.Z + p.Pv + (p.V2/2g) + p.F = k .... (5.1)
Donde p es el peso total del metal fluyendo (en kilogramos), Z es la altura del lquido (en metros),
P es la presin esttica en el lquido (kilogramos por metro cuadrado), v es el volumen especfico
del lquido (en metros cbicos por kilogramo), g es la aceleracin de la gravedad (metros sobre
segundo al cuadrado), V es la velocidad (metros por segundo), F es la prdida por friccin (por
unidad de peso) y k una constante.
Si la ecuacin anterior se divide por el peso p, todos los trminos se reducen a dimensiones de
longitud y representan:

Altura potencial, Z
Presin, Pv
Velocidad, v2/2g
Prdida por friccin, F

Esta ecuacin permite predecir el efecto de algunas variables en diferentes puntos del sistema de
coladas, aunque algunas condiciones inherentes al sistema decoladas de fundicin, complican y
modifican su estricta aplicacin. Por ejemplo:

La ecuacin es para sistemas llenos y al menos al inicio del vaciado el sistema est vaco.
Esto indica que un sistema de coladas debe ser diseado para establecer tan pronto como
sea posible, las condiciones de flujo de un sistema lleno.
Asume paredes impermeables alrededor del flujo del metal. En la prctica de fundicin en
arena, la permeabilidad del molde puede ocasionar problemas, por ejemplo, aspiracin de
aire en el lquido fluyendo.
Prdidas de energa debido a turbulencia o friccin (por ejemplo, en los cambios de
direccin del flujo) se debe considerar.
No se considera la prdida de calor en el metal lquido, el cual establece un lmite de
tiempo en el cual el flujo se puede mantener. Tambin, el metal solidificando en las paredes
de los componentes del sistema de coladas, alteran su diseo mientras el flujo continua.

El teorema de Bernoulli se esquematiza ilustrado en la figura 5.2 y se pueden derivar varias

interpretaciones prcticas. La energa potencial obviamente est al mximo en el punto ms alto
del sistema, el cual es, la parte superior de la vasija de vaciado. Conforme el metal fluye desde la
vasija de vaciado hacia la colada, la energa potencial cambia a energa cintica, cuando la
corriente incrementa su velocidad debido a la gravedad. Conforme la colada se llena, se desarrolla
presin de cabeza.

115

Figura 5.2 Sistema de llenado

Una vez que el flujo se establece en un sistema lleno, las cabezas potencial y de friccin se
convierten virtualmente en constantes. Por lo que las condiciones dentro del sistema de coladas se
determinan con el resto de los factores. La velocidad es alta cuando la presin es baja y viceversa,
5.1.5 Ley de la continuidad
Esta ley establece que por un sistema con paredes impermeables y lleno de un fluido
incompresible, el ndice de flujo ser el mismo en todos los puntos del sistema. Esto se puede
expresar como (Frmula 5.2):
Q = A1.v1 = A2.v2 .. (5.2)
Donde Q es el flujo (en metros cbicos por segundo), A es la seccin transversal de la corriente
(en metros cuadrados), v es la velocidad de la corriente (en metros por segundo) y los subndices
1 y 2 designan dos localidades diferentes en el sistema. Otra vez, la permeabilidad de los moldes
de arena puede complicar la aplicacin estricta de esta ley, introduciendo problemas potenciales
en el proceso de fundicin.
Una implicacin prctica de la ley de continuidad se ilustra en la figura 5.3, la cual muestra el flujo
del metal desde el recipiente de vaciado. Como se indica en la ecuacin de Bernoulli, la energa
potencial es alta pero la velocidad es baja conforme la corriente deja el recipiente de llenado. La
velocidad se incrementa conforme la corriente cae por lo que el rea de la seccin transversal de
la corriente debe decrecer proporcionalmente para mantener el balance del ndice de flujo. El
resultado es una figura puntiaguda tpica de una corriente en cada libre mostrada en la figura 5.3a.

116

Figura 5.3 Uso de coladas afiladas

Si el mismo flujo es dirigido hacia abajo a una colada (figura 5.3b), la corriente cayendo genera un
rea de baja presin conforme se aleja de las paredes de la colada y probablemente aspire aire.
Adems el flujo tiende a ser desigual y turbulento, especialmente cuando la corriente alcanza la
base de la colada.
La colada puntiaguda mostrada en la figura 5.3c es diseada para conformar la forma natural de la
corriente fluyendo por lo tanto reduce la turbulencia y la posibilidad de aspirar aire. Tambin tiende
a llenar rpidamente, estableciendo la caracterstica de flujo completo requerido por la ecuacin de
Bernoulli.

5.2 Efectos del momento

La primera ley de newton establece que todo cuerpo en movimiento continuara movindose en una
direccin dada hasta que se le aplique una fuerza que cambie su direccin.
5.2.1 Nmeros de Reynolds y tipos de flujo
El flujo de lquidos puede ser caracterizado por una medicin especial llamada nmero de
Reynolds, que se puede calcular como sigue (formula 5.3):
NR = v.d. / . (5.3)
Donde NR es el nmero de Reynolds, v es la velocidad del lquido, d es el dimetro del canal del
lquido, es la densidad del lquido y es la viscosidad del lquido. Como se muestra en la figura
5a, si el nmero de Reynolds es menor a 2,000, el flujo se caracteriza como laminar, con las
molculas del lquido tendiendo a moverse en lneas rectas sin turbulencia (figura 5.4a).
Si el flujo del fluido en el sistema tiene un nmero de Reynolds entre 2,000 y 20,000 suceder
alguna mezcla y turbulencia (figura 5.4b). Pero relativamente una capa no distrada en la superficie
de la corriente. Este tipo de flujo turbulento, comn en la mayora de los sistemas de llenado de
fundicin, pueden considerarse relativamente no dainos en cuanto a la superficie no sea
distrada, evitando atrapar aire en la corriente de flujo.

117

Figura 5.4 Nmero de Reynolds

Con un nmero de Reynolds de 20,000 o mayor, el flujo ser severamente turbulento figura 4c.
Esto llevar al rompimiento de la corriente en la superficie con la gran probabilidad de atrapar aire
y de formacin de escoria ya que el metal fluyendo reacciona con los gases.
Cambios abruptos en la seccin transversal en los canales de flujo. Como se muestra en la figura 5.5,
zonas de baja presin con tendencia a atrapar aire puede crearse cuando el metal se aleja de
la pared del molde. Con un repentino alargamiento del canal (figura 5a), efectos de momento traen
la corriente hacia adelante y crean zonas de baja presin en el alargamiento. Con una reduccin
repentina del canal (figura 5.5b), la ley de la continuidad muestra que la velocidad se debe
incrementar rpidamente. Este borbotn de flujo crea zonas de baja presin directamente despus
de la constriccin. Los problemas ilustrados en la figura 5.5 se pueden minimizar reduciendo
gradualmente la seccin transversal del canal de flujo; se den evitar cambios abruptos.

Figura 5.5 Formacin de reas de baja presin

118

Cambios abruptos en la direccin del flujo. Como se muestra en la figura 5.6, cambios repentinos en
la direccin del flujo pueden causar zonas de baja presin. Los problemas de aire atrapado se
pueden minimizar cambiando gradualmente la direccin.

Figura 5.6 Flujo alrededor de un ngulo recto

Cambios abruptos en la direccin del flujo, adems de incrementar las chances de dao en el
metal, incrementa las prdidas por friccin durante el flujo. Como se muestra en la figura 5.7, un
sistema con altas prdidas por friccin requiere de mayor presin para mantener la velocidad del
flujo dado.
Uso de extensiones de canal. El uso de extensin de canal ms all de la ltima entrada de material
se ilustra en la figura 5.1. El primer metal entrando al sistema de coladas generalmente es el ms
daado por contacto con la parte media del molde y con el aire mientras fluye. Para evitar que este
metal entre en la cavidad del molde, se puede usar el efecto del momento para hacerlo pasar de
las entradas y llevarlo a extensiones del canal. Las entradas se llenan despus con metal ms
limpio y menos daado que sigue la corriente inicial de metal fundido.
Ecualizar el flujo a travs de las entradas. Esto se logra reduciendo la seccin transversal de los
canales despus de las entradas como se muestra en la figura 5.8, esto se hace para sistemas
con entradas mltiples. Como se mencion anteriormente, en el sistema lleno mostrado, energas
potenciales y de friccin se vuelven constantes, por lo que se pueden bajar considerando la
interaccin de los efectos de velocidad y presin.

Figura 5.7 Efecto de la presin frontal

119

En la primera entrada, la velocidad es alta y los efectos del momento, llevan la corriente del flujo a
pasar la entrada. En la segunda entrada, la velocidad se reduce en el canal en cuanto alcanza el
final, causando mayor presin y resulta en mayor flujo a travs de la entrada.

Figura 5.8 Aplicacin del teorema de Bernoulli

Con la reduccin de los canales despus de la primera entrada, las velocidades y presiones del
metal en las dos entradas se pueden ecualizar. Este efecto puede lograrse, reduciendo
gradualmente el canal a una seccin transversal ms pequea a lo largo de su longitud, pero
haciendo limitaciones, lo cual usualmente hace ms simple el incorporar escalones reales en los
canales.
5.3 Consideraciones de diseo
Aplicando el principio de flujo de fluidos en el diseo especifico de un sistema de coladas, se
deben tomar varias decisiones de diseo antes de que el tamao real de varios componentes sea
calculado.
Canales y entrada. Las figuras 5.1 y 5.2 muestran sistemas de coladas con entradas que salen de
la parte superior del canal y despus hacia la pieza. Este arreglo de entradas frontales y canales
de arrastre son comn y tiene la ventaja de que el canal se llena antes de que el metal llegue a las
entradas. Esto establece las condiciones de flujo lleno. Un canal lleno reduce la turbulencia y
ayuda a permitir que inclusiones de baja densidad en la corriente fluyendo, floten hacia afuera y se
peguen en las paredes del molde.
Un sistema de canales frontales y entradas de arrastre (o entradas que salen de la base del canal)
tambin es comn. Las bases de este diseo es que el efecto del momento lleva a que el primer
metal pase las entradas y si el canal se puede llenar rpidamente (al menos arriba del nivel de las
entradas), fluye metal limpio desde la base del canal, mientras que las inclusiones que se llevan a
lo largo de la corriente del metal flotan arriba de las entradas.
Un elemento comn de este sistema es que el rea total de seccin transversal de las entradas
debe ser menor que la rea de la seccin transversal del canal. Como un sistema presurizado, se
intenta forzar el metal a llenar rpidamente los canales, aunque el llenado completo de un canal
frontal depende frecuentemente en al menos el llenado parcial de la pieza. Durante este periodo
de llenado incompleto, se incrementa la turbulencia y el potencial de aire atrapado y la generacin
de prdida se incrementa.
Sistema presurizado versus sistema no presurizado. La diferencia entre estos dos sistemas, est
en la seleccin de la localizacin del control del flujo o estrangulamientos que determinan el ndice
ltimo de flujo en el sistema de coladas. Esta decisin involucra la determinacin de un radio
deseado, esto es, las reas de seccin transversal relativas a la recamara, al canal y a las

120

entradas. Este ndice numricamente expresado recamara: canal: entradas, define, ya sea un
sistema de coladas incrementando el rea (despresurizado) o reduciendo (presurizado). Un ndice
comn de sistema no presurizado es 1:2:2, 1:2:4, 1:4:4. Un ndice tpico de un sistema presurizado
es 4:8:3.
Ambos tipos de sistema son usados ampliamente. Un sistema no presurizado tiene la ventaja de
reducir la velocidad del metal en el sistema de coladas en cuanto se aproxima y entra en la pieza.
Velocidades bajas ayudan a tener un flujo laminar por lo que los sistemas no presurizados se
recomiendan para aleaciones que son altamente sensitivas a la oxidacin y la formacin de
escoria.
Los sistemas presurizados tienen generalmente la ventaja de tamao y peso reducido para una
pieza dada, incrementando con esto la productividad del molde. La desventaja ms grande de
sistemas presurizados es que por diseo, las velocidades de la corriente son ms altas en las
entradas justo donde el metal entra a la pieza. Esto incrementa el potencial de erosin en el molde
y en los corazones y se debe tener especial atencin en la localizacin de las entradas para
minimizar tal dao.
Sistemas verticales versus sistemas horizontales. Esta decisin puede ser simplemente impuesta
por la orientacin de la lnea de particin del molde. La figura 5.1 muestra moldes partidos
horizontalmente con el sistema de coladas arreglado lo ms conveniente a lo largo de la lnea de
particin.
Moldes partidos verticalmente imponen la localizacin vertical de componentes de la colada, pero
las consideraciones de diseo de estos componentes son frecuentemente las mismas a las usadas
en sistemas horizontales, por ejemplo, el deseo de coladas afiladas y extensiones de canales.
Adems, la necesidad de coladas reducidas para ecualizar el flujo a travs de las mltiples
entradas es, si hay alguna, ms crtica que en el sistema horizontal. Este elemento de una colada
vertical diseada adecuadamente se muestra en la figura 5.9.

Figura 5.9 Comparacin de patrones de flujo

Una forma comn de colada vertical tanto en moldes partidos vertical u horizontalmente se le
llamada colada inferior. Elementos de un sistema de colada inferior diseado correctamente se
muestra en la figura 5.10. Este mtodo tiene la ventaja particular de introducir el metal en la
cavidad en su punto ms bajo, con esto se asegura un llenado suave de la pieza con el mnimo de
turbulencia.

121

Figura 5.10 Colada inferior para llenado suave

Los tiempos ptimos de llenado del molde se determinan con factores tales como el tipo de metal,
peso de la pieza y el espesor de una seccin tpica de la pieza. Una vez que el tiempo ptimo se
establece, se usan principios de flujo de fluidos para determinar el tamao del sistema necesario
para entregar el metal en un flujo mnimo requerido, el cual en su momento determina el rea de
seccin transversal del estrangulamiento. Una vez calculado, el resto de los componentes se
calculan fcilmente, moviendo la corriente abajo desde el estrangulamiento en un sistema no
presurizado o corriente arriba en un sistema presurizado.

122

DESARROLLO DE
HERRAMENTALES DE
FUNDICIN PARA CUERPO
DE ALUMINIO
En este captulo se aplica el mtodo
propuesto en esta tesis para el
clculo del tamao de la mquina de
inyeccin necesaria para fabricar el
cuerpo de aluminio de motor para
bomba de vaco elctrica.

123

DESARROLLO DE HERRAMENTALES
DE FUNDICIN PARA CUERPO ALUMINIO
6.1 Funcin de la Bomba de Vaco
En motores alimentados a gasolina en combinacin con una caja automtica de velocidades que
requieren cumplir con estndares ambientales actuales es necesaria una bomba elctrica de
vaco, esta se usa para asistir la unidad servo de frenado.
En esta combinacin motor-caja automtica de velocidades, la vlvula reguladora se abre
ampliamente particularmente cuando el motor se arranca en frio as como cuando se para en una
posicin de manejo y se aplican los frenos. Lo anterior con la intencin de reducir la cada de
presin en el mltiple de admisin.
Las razones de la gran apertura de la vlvula reguladora es la fase de calentamiento del
convertidor cataltico despus del arranque del motor en fro compensando el rozamiento por
mayor torque, el cual existe en las condiciones antes mencionadas.
Cuando la vlvula reguladora est ligeramente abierta (figura 6.1), existe un alto vaco en el
mltiple de admisin y por lo tanto un alto vaco en la conexin de vaco para la unidad servo de
frenado.

Figura 6.1 Sistema con vlvula reguladora ligeramente abierta

Si la vlvula reguladora est abierta ampliamente como lo muestra la figura 6.2 y el motor est
corriendo a baja velocidad, solo existe un ligero vaco en la conexin de vaco de la unidad servo
de frenado del mltiple de admisin

Figura 6.2 Sistema con vlvula reguladora abierta

En autos existen dos tipos de bombas elctricas de vaco:

124

1. Bomba controlada de vaco de anillo abierto.

2. Bomba controlada de vaco de anillo cerrado.

6.2 Funcin de la unidad servo de frenado

En el caso de la unidad servo del freno de vaco con control mecnico de apertura, la parte de
vaco se conecta al cilindro maestro del freno. Figura 6.3

Figura 6.3 Unidad servo de frenado

Posicin sin ejercer presin en el freno. En esta posicin, mostrada en la figura 6.4, el puerto
atmosfrico de sellado y el pasaje de vaco se abre. La misma presin existe arriba y abajo en el
diafragma. El diafragma es retenido en la posicin final por el resorte de retorno del embolo.

Figura 6.4 Unidad servo de frenado sin presin al freno

125

Posicin con freno parcial. Cuando el pedal de freno es presionado, el rodamiento del embolo se
mueve hacia la izquierda. Esto sella el pasaje de la vlvula de vaco y el puerto atmosfrico se
abre. El vaco de retorno se reduce. La fuerza producida como resultado del diferencial de presin
mueve el diafragma, el empujador y por lo tanto el embolo en el cilindro maestro del freno hacia la
izquierda por la fuerza del resorte de retorno del embolo. El puerto atmosfrico y el pasaje de
vaco, se abren hasta que la vlvula embolo se detiene como resultado de la presin hidrulica
producida en el cilindro maestro del freno. El puerto atmosfrico y el pasaje de vaco se cierran y
se alcanza una posicin de inicio. Cualquier cambio en la presin del pedal de freno trae como
resultado un diferencial de presin en ambos lados del diafragma y esto por lo tanto incrementa o
reduce la desaceleracin. Ver figura 6.5.

Figura 6.5 Unidad servo de frenado con presin parcial al freno

Posicin con freno total. En la posicin de frenado total, como se puede ver en la figura 6.6, el
pasaje de vaco se cierra y el puerto atmosfrico se abre completamente. La diferencia de presin
mxima posible existe corriente arriba y contracorriente en el diafragma. Un incremento en la
fuerza que acta sobre el embolo en el cilindro maestro de frenado se puede alcanzar solo
incrementando la fuerza que acta en el pedal de freno.

Figura 6.6 Unidad servo de frenado con presin total al freno

126

6.3 Funcin de la bomba elctrica de vaco

El diseo y funcin de los dos tipos de bombas elctricas de vaco son idnticos. En el caso de la
bomba controlada de anillo cerrado no hay unidad de control en el cuerpo de la bomba.

Figura 6.7 Bomba elctrica de vaco

Diseo. La bomba elctrica de vaco consiste en un motor y en una bomba de paletas. Ver figura
6.7 y 6.8.
Funcin. El motor elctrico impulsa la bomba de paletas. Como resultado de la fuerza centrifuga,
las paletas en la pared interna de geometra circular de la pista son empujadas hacia afuera. El
montaje excntrico de la pista da como resultado un incremento de volumen en el pasaje de
entrada y una reduccin de volumen en el pasaje de salida. Como consecuencia, el aire fluye
hacia la cmara de succin y es transportado por las paletas hacia la salida de la bomba dando
como resultado vaco en la conexin de la unidad servo de freno.
La bomba de vaco corre entre 1 y 2 segundos cada vez que el motor se arranca.

6.4 Funcin de la bomba de paletas

Figura 6.8 Configuracin de una bomba elctrica de vaco

127

Diseo. En la bomba de paletas la pista gira con las paletas mviles en el eje de la bomba dentro
del cuerpo. El eje de la bomba se posiciona excntrico lo cual da como resultado celdas de
diferentes tamaos entre la pista y el cuerpo.
Funcin. El motor elctrico arranca el eje de la bomba y por lo tanto la rotacin de la pista. Las
paletas mviles se presionan contra la pared interna del cuerpo por la fuerza centrifuga sellando
las celda, esto ocasiona aire entre las celdas, el cual, en cada uno de los casos se conforma de
dos paletas y la pared del cuerpo, para ser desplazado desde el lado de succin, en la conexin de
la unidad servo del motor hacia el lado de presin en el pasaje de salida. La posicin excntrica
del eje de la bomba reduce el tamao de las celdas y por lo tanto comprime el aire

6.5 Bomba controlada de vaco de anillo abierto

El control de anillo abierto es un proceso dentro de un sistema en el cual las variables de salida
son influenciadas por las variables de entrada. Los elementos controlados en el sistema de control
de anillo abierto no se monitorean con sensores. Figura 6.9. No hay retroalimentacin al artefacto
de control o unidad de control del motor.

Figura 6.9 Sistema de anillo de control de bomba elctrica de vaco

El control de anillo abierto opera sin un sensor de presin. Una presin del mltiple de admisin se
almacena en la unidad de control del motor.
La unidad de control calcula la presin en la unidad servo de frenado desde los siguientes
parmetros de entrada:

Carga
Velocidad del motor
Posicin de la vlvula de admisin
Interruptor de la luz de freno

La unidad de control del motor compara la presin computada en la unidad servo de frenado con la
presin del mltiple de admisin en la unidad de control del motor.
La localizacin de la bomba de vaco se localiza en muchas ocasiones en el marco o vigas del
auto como se muestra en la figura 6.10.

128

Figura 6.10 Localizacin de la bomba de vaco de anillo abierto en un auto

Operacin. Si la presin computarizada del mltiple de admisin exceda la curva caracterstica

almacenada en el modelo de presin del mltiple de admisin, la unidad de control del motor
transmite una seal de tierra a la unidad de control de la bomba elctrica de vaco con lo cual
empieza a correr.
La curva caracterstica depende de la presin del ambiente. Dependiendo de la unidad de control
del motor, esta presin se computa o se determina por un sensor de presin en la unidad de
control del motor.
Para evitar que la bomba se encienda y se apague constantemente, el sistema opera con
histresis
6.6 Bomba controlada de vaco de anillo cerrado
El control de anillo cerrado es un proceso en el cual la cantidad a ser controlada (por ejemplo, la
presin en la unidad servo de frenado) se detecta constantemente con sensores (sensor de
presin). El dispositivo de control (unidad de control del motor) compara el valor medido entregado
por el sensor con el valor definido y almacenado y control el elemento apropiado de control (bomba
elctrica de vaco).
Funcin del sensor de presin. En la versin de bomba controlada de anillo cerrado, un sensor de
presin se instala en la lnea corriendo de la unidad servo de frenado.
Despus de la ignicin se enciende, el sensor de presin se alimenta con una carga de 5V. Dentro
del sensor de presin hay un diafragma con calibradores de esfuerzos, si la presin dentro del
sensor cambia, la resistencia elctrica de los calibradores de esfuerzos tambin cambia. Esto
produce una seal de carga a travs de un amplificador del sensor de presin. Figura 6.11.
A presin atmosfrica, la geometra del diafragma se altera y por lo tanto la de los calibradores de
esfuerzos. Consecuentemente el voltaje aplicado es contradicho solo por una ligera resistencia
elctrica. El cambio en el voltaje es mnimo.

129

Figura 6.11 Funcin del sensor de presin

Si existe un vaco (ver figura 6.12), la geometra del diafragma se altera en mayor magnitud y por
lo tanto lo calibradores de esfuerzos lo hacen tambin. Esto da como resultado un cambio mayor
en la resistencia. El voltaje medido se reduce en la misma proporcin.

Figura 6.12 Deformacin del diafragma con la existencia de vaco

En algunos casos, la bomba de vaco se coloca en un compartimiento bajo una cubierta.

El sensor de presin de la unidad servo de frenado se coloca en la cmara del plenum en la lnea
que corre a la unidad servo de frenado.

Figura 6.13 Localizacin de la bomba de vaco de anillo cerrado en un auto

130

El sensor de presin se instala en la lnea de vaco corriendo a la unidad servo de frenado y

suministra una seal de voltaje a la unidad de control del motor.
Operacin. Una curva caracterstica para controlar la bomba de vaco elctrica se almacena en la
unidad de control del motor. El punto de encendido, de la misma forma que en la versin de anillo
abierto, depende de la presin de la unidad servo de frenado y en la presin ambiental medida.
Dependiendo en la unidad de control del motor, ya sea computarizado o determinado por un
sensor de presin en la unidad de control del motor. Si el sensor de presin falla, el sistema se
cambia a la versin controlada de anillo abierto.
Las bombas de vaco convencionales son bombas mecnicas impulsadas por el sistema de
bandas en el motor. Estas bombas funcionan de manera constante mientras el motor este
encendido, sin embargo, el vaco en el motor se requiere solo durante su calentamiento, razn por
la cual no ayudan en la reduccin de emisiones contaminantes.
El caso de las bombas de vaco elctricas es distinto, ya que una vez que el motor se ha
calentado, se apagan logrando el beneficio de la reduccin de las emisiones contaminantes.

6.7 Diseo del molde y troquel para cuerpo de motor de aluminio

Para nuestro programa vamos a disear el molde y proceso para la fabricacin del cuerpo de
aluminio del motor elctrico que mueva una bomba de vaco utilizada en la industria automotriz
(figura 6.14).
Se requiere calcular y disear un molde para la parte de aluminio del cuerpo del motor de la
bomba de vaco utilizado en la industria automotriz. El cuerpo se requiere en aluminio A413 de
acuerdo a nomenclatura estudiada (figura 6.15), el cual, por su contenido alto de silicio ayuda a la
fluidez del metal lquido en las cavidades del molde, asimismo, proporciona propiedades
mecnicas altas que benefician su desempeo.

Figura 6.14. Bomba de vaco con motor elctrico.

131

Figura 6.15. Cuerpo de motor elctrico en aluminio A413

6.7.1 Datos generales del proyecto

Estos datos son de acuerdo a requerimiento del cliente en cuanto a requerimientos del producto a
fabricar.

Nombre: Cuerpo de motor elctrico

Material: Aluminio A413
Peso: 0.146 Kg
Volumen anual: 820,000 piezas
Inicio de produccin: Octubre 2011
Das de produccin: 240 das/ao
Horas de produccin por da: 22.5h
Requerimiento tcnico: Sin rebabas desprendibles

6.7.2 Desmoldeo de la pieza.

Como parte del proceso de factibilidad para la manufactura del cuerpo de motor elctrico, se
verifica que el modelo tridimensional cuente con los requerimientos de desmoldeo para lo cual se
utiliz un programa el cual determina si existen reas que no podrn ser extradas de la cavidad
del molde una vez que el aluminio se solidifica para formar la pieza. Este estudio es muy
importante antes de iniciar cualquier fabricacin de moldes. En el caso del cuerpo de motor de
elctrico de bomba de vaco, se encontraron algunas reas que tenan ngulos negativos o sin
desmoldeo que fueron corregidas. El anlisis final se corri corroborando que la propuesta era
factible y que se poda empezar a pensar en el diseo del molde. Este anlisis se esquematiza en
la figura 6.16.

Figura 6.16 Anlisis de desmoldeo del cuerpo de motor elctrico

132

6.7.3 Anlisis de aire atrapado en la cavidad

Se realiza un anlisis para verificar que no exista exceso de aire atrapado en la cavidad que no
permita al aluminio lquido llegar de manera apropiada a cada rincn de la cavidad ocasionando
porosidad por aire atrapado (figura 6.17). Se encontr que por la geometra de la pieza se tendra
aire atrapado para lo cual se decidi poner cacahuates y respiraderos que permitieran extraer el
exceso de aire atrapado en la cavidad, esto se logr en el diseo final del molde.

Figura 6.17 Anlisis de aire atrapado en la cavidad del molde

6.7.4 Anlisis de porosidad por contraccin

Se realiza el anlisis para verificar que las zonas con mayor concentracin de aluminio solidifiquen
simultneamente con las zonas con secciones delgadas. En este anlisis se determin que se
requera lneas de refrigeracin cercanas a las zonas ms crticas. Figura 6.18.

Figura 6.18 Anlisis porosidad por contraccin

133

6.7.5 Clculo de mquina de inyeccin y molde mtodo desarrollado.

De acuerdo a especificaciones de fabricantes en cuanto a capacidades de cierre de maquinas de
inyeccin Bhler se obtiene el siguiente clculo determinado el tamao de la maquina en funcin
del rea proyecta y el peso de la pieza Tabla 6.1:
Tabla 1. Clculo de molde y tamao de mquina

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Basados en el clculo anterior se determinan las siguientes caractersticas del equipo y

herramental a emplear:

Capacidad de cierre de la maquina: 400T

Presin de cierre necesaria: 4,421 KN
Molde de 4 cavidades
Carros laterales: 2 con 2 sub corazones cada uno
Peso de la colada completa: 0.934 Kg
Estndar: 60 ciclos/h
Eficiencia del proceso: 80%
Desecho: 5%
Capacidad anual mxima de inyeccin : 1,036,800 piezas
Utilizacin equipo y molde: 65.9%

Con este mtodo de clculo desarrollado, se puede determinar de manera prctica y efectiva el
requerimiento de mquina de inyeccin necesaria para fabricar piezas en fundicin a presin
logrando eficientar el tiempo de desarrollo de proyectos y determinar los costos asociados con el
proceso y los herramentales a utilizar.

Figura 6.19 Molde del cuerpo de motor elctrico

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Figura 6.20 Lado mvil del molde de cuerpo de motor elctrico

Figura 6.21 Lado mvil del molde de cuerpo de motor elctrico

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Para cumplir con el requerimiento tcnico de eliminar rebabas desprendibles se disea un troquel
con punzones y matrices ajustadas que separan la pieza de la colada pero adems elimina el
excedente de aluminio de las zonas de sello del molde conocidas como flash (figura 6.22 y figura
6.23).

Figura 6.22 Troquel de rebabeo y eliminacin de coladas

Figura 6.23 Detalle inferior del troquel de rebabeo.

Este proyecto tiene ms de un ao en produccin con resultados muy satisfactorios ya que ha

alcanzado 89% de eficiencia en el proceso lo que significa un resultado mejor en 5% respecto al
estimado.

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Respecto a desecho, se ha logrado un ndice menor al 3% despus del proceso de mecanizado

que se realiza a la pieza obteniendo una mejora de 1% con relacin a la conceptualizacin del
proceso.
El tiempo ciclo del proceso de inyeccin se tiene un registro de 64 inyecciones/h lo que significa un
6% de mejora respecto al planeado.
Los resultados anteriores benefician el costo de fabricacin que junto con la calidad de las piezas
constituyen los indicadores principales del proyecto, concluyendo que el desarrollo ha sido exitoso
tanto de los herramentales como del proceso de fabricacin, con lo cual, este estudio corona el
objetivo para el cual fue planteado: Lograr piezas de alta calidad, eficientemente y a costos bajos y
no menos importante cuidar el medio ambiente a consecuencia de generar menos desecho y
menos fusin de metal.

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CONCLUSIONES
La importancia del tiempo de desarrollo en industria manufacturera demanda cada da que el
desarrollo de productos se realice en menos tiempo a lo que tradicionalmente se ha tenido, de no
lograrse, existe el riesgo de perder competitividad o en su caso nunca lograrla, para esto, el
estudio de la inyeccin de aluminio representa una base importante ya que una porcin importante
de los sectores industriales requieren de componentes de aluminio dadas sus ventajas como un
material resistente y de bajo peso.
El conocimiento y desarrollo de mtodos para lograr implementar procesos ptimos nos dar la
oportunidad como pas, de lograr desarrollar una industria fortalecida desde las universidades y
apoyadas por las universidades. Esta tesis est desarrollada con el fin de mostrar que en Mxico
existen oportunidades de desarrollo de la ingeniera, en este caso especifico, la ingeniera
mecnica e industrial, donde mostramos que podemos prepararnos en el ramo industrial
proporcionando y facilitando herramientas que nos permitan afrontar los nuevos retos que el
mundo industrializado est demandando con mayor fuerza. Desarrollar mtodos que faciliten y
mejoren los tiempos de desarrollo de un producto como lo intenta lograr esta tesis, nos llevar a
competir con los mercados emergentes pero no solo ellos sino competir con pases de primer
mundo hasta alcanzar ser uno de ellos.
Este estudio tambin tiene el objetivo de exponer la tecnologa de los materiales en uno de los de
mayor importancia en la actualidad como es el aluminio ya que como podemos observar en la vida
diaria, gran parte de utensilios, herramientas, componentes, partes en nuestro auto, partes en
nuestro hogar, etc. estn hechos de este material y continua creciendo en sus aplicaciones,
sustituyendo al acero en casos en los que incluso era inimaginable, como son suspensiones de
autos, entre otros.
Los herramentales para la fabricacin en el proceso de fundicin de aluminio a alta presin son el
corazn y alma para obtener piezas de alta calidad, el material de lo que estn hechos los moldes
y el tratamiento trmico aplicado juegan un papel primordial as como sus tolerancias geomtricas,
por esa misma razn, quisimos exponer en esta tesis que un anlisis adecuado del proceso y sus
herramentales deben ser la parte central en el desarrollo de un nuevo producto sin olvidar que el
principal objetivo es el cumplimiento de estndares de calidad y lograr los requerimientos de
ingeniera del producto, todo lo anterior combinado con los tiempos de desarrollo solicitado.
Todo lo anterior, tiene como base mostrar que podemos lograr el desarrollo de productos y
procesos en Mxico que nos lleve a construir un pas industrializado para beneficio de nuestra
sociedad, lo cual, debe ser nuestro principal objetivo.
Finalmente, y como conclusin del proyecto, se confirma que es un mtodo factible ya que nos
reduce el tiempo de desarrollo del clculo de la mquina a solo 2 h cuando en la actualidad se
tiene un promedio de 40 h. Basado en lo anterior, el ahorro real de este proyecto es de $2,000
dlares, lo cual supera en 5.2% la expectativa de mejora en costo y que representa $100 dlares.
Como mencionamos en la justificacin, realizamos 45 proyectos en promedio al ao, por lo tanto,
se tiene un ahorro adicional de $4,500 dlares al ao y acumulado con el ahorro proyectado
obtenemos un ahorro de $89,500 dlares al ao. La inversin requerida se justifica tambin ya que
solo se utilizaron 72 h que como costo son $5,040 dlares y representa tan solo un 5.6% de los
ahorros generados al ao mencionando que se amortiza en un ao.

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BIBLIOGRAFIA

Manual ASM (Sociedad Americana de Materiales)

Manual de Metales Volumen 15: Fundicin
Tercera impresin, Abril 1996

Manual del aluminio, segunda edicin

Editorial Reverte SA 1992
W. Hufnagel

Tecnologa de la fundicin de aluminio

AFS (Sociedad Americana de Fundidores)
Segunda edicin 1993
Des Plaines, Illinois

Fundicin a alta presin

DaimlerChrysler 2001
Fundicin de metales de ingeniera

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