actualizacin tecnolgica

Avances recientes en laminacin

de chapa gruesa
Por Jorge Madas*

La realizacin de grandes
obras de infraestructura, las
inversiones crecientes en la
explotacin de hidrocarburos
y la demanda de transporte
martimo en algunos grandes
pases en desarrollo, ha
incrementado notoriamente la
demanda de chapa gruesa en los
ltimos aos. Esto ha llevado
a la construccin de nuevos
laminadores y la modernizacin
de los existentes. En este proceso,
se ha verificado tendencias
hacia el aumento del espesor y el
ancho de las chapas producidas,
as como un mayor uso de los
conocimientos metalrgicos
para obtener las propiedades
deseadas.

Introduccin
Los laminadores de chapa gruesa estn
entre las mquinas de elaboracin de
metales ms poderosas de la tierra. Por
muchos aos esa potencia fue el factor
central en su ingeniera de diseo, vindose a los laminadores como la herramienta para convertir geomtricamente
a los lingotes en chapas. El posterior
incremento en el conocimiento metalrgico fue importante, pero solamente se
aplicaba el endurecimiento por solucin
slida [1]. Finalmente, el desarrollo de los
aceros microaleados trajo nuevas posibilidades a la operacin de los laminadores, que implic a su vez cambios en el
diseo.
Un fenmeno particular ha sido la construccin de laminadores para chapa de
5-5,5 m de ancho, demandada por la
industria naval para minimizar las soldaduras en el casco de los barcos y por
la industria del gas para las caeras
de mayor dimetro. Tambin ha habido
una tendencia a obtener chapa gruesa
en bobinas, por la va del desarrollo de
bobinadoras de nuevas caractersticas.
Otra rea de desarrollo ha sido la del
tratamiento trmico en lnea de la chapa,
con procesos que permiten obtener un
producto de muy alta resistencia con tratamientos trmicos en lnea.
El crecimiento dimensional ha exigido la
utilizacin como materia prima de planchones de colada continua de gran espesor (hasta 400 mm) y lingotes de gran
tamao y ha requerido esfuerzos particulares en campos como los ejes y los
cilindros de laminacin.

* Gerente de Metallon, Argentina.

46

En el presente trabajo se resean algunos de los avances en estos campos.

Se incluye tanto la denominada chapa
ancha (por ejemplo, de ms de 2 metros
de ancho) como la chapa gruesa (por
ejemplo, de ms de 10 mm de espesor),
sean producidas en forma de chapas dimensionadas o como bobinas.

Laminadores
Hay laminadores convencionales especficos para chapa gruesa; laminadores del
tipo Steckel para este fin y laminadores
de chapa en caliente de menor espesor,
que extienden su produccin a la chapa
gruesa.
La disposicin tpica de un laminador
convencional especfico para chapa
gruesa consiste en un amplio patio de
planchones a temperatura ambiente que
son llevados a temperatura de laminacin
en un horno de precalentamiento; el proceso de laminacin realizado en una caja
desbastadora y una caja terminadora reversibles, con un espacio amplio para el
enfriamiento entre ambas operaciones,
necesario para la laminacin termomecnica; enfriamiento rpido, planchado en
caliente, enfriamiento en lecho, corte en
lnea y a veces tratamiento trmico fuera
de lnea (Figura 1) [2-4]. Es un proceso
discontinuo, con un elevado consumo de
energa y un importante requerimiento de
mano de obra, particularmente en la lnea
de corte [2].
Dependiendo de las dimensiones del
planchn a laminar y de las dimensiones
finales del producto, puede ser necesa-

Figura 1
Disposicin de los equipos en un laminador convencional de chapa gruesa [2]
Hornos de
precalentamiento

Descascarillador
primario

Descascarilladores
secundarios

Desbastador

Planchador
en caliente

Pre-planchador
en caliente

Enfriamiento
acelerado

Terminador
Espacio para
el enfriamiento

Flujo de materiales
Mesa de enfriamiento
Lnea de corte

Figura 2
Ejemplo de diseo de pasadas en un laminador de chapa ancha,
para un producto que requiere pasadas de ensanchamiento [5]

rio realizar pasadas de ensanchamiento,

que se hacen inmediatamente despus
del precalentamiento y en las que se
suelen aplicar reducciones bajas. En la
Figura 2 se presenta un ejemplo de un
diseo de pasadas para una situacin
que requiere ensanchamiento [5].

Para concretar esto, que se ha asimilado en la produccin de chapa gruesa

a la evolucin que significaron las mini
aceras en la fabricacin de productos
largos, se han debido superar una serie
de problemas de ingeniera. Entre las
empresas pioneras de este concepto han
estado Oregon Steel, Tuscaloosa e IPSCO, en Estados Unidos y Canad.
Entre las limitaciones de estos laminadores cabe mencionar que para maximizar
el ahorro de energa se requieren planchones de un espesor medio (por ejemplo 170 mm) y carga caliente siempre
que sea posible. Esto limita el espesor
mximo que se puede obtener y el rango
de microaleantes que se utilizan, ya que
no todas las composiciones de estos
aceros son pasibles de carga caliente.
No se hacen pasadas de ensanchamien-

40,0
35,0
30,0
Reduccin (%)

Una alternativa ya utilizada para otros

productos laminados, que se est tendiendo a utilizar para laminar chapa gruesa, es el laminador Steckel. Consiste en
una caja reversible, con bobinadoras con
calentamiento del lado de entrada y del
lado de salida, que permiten almacenar
la longitud desarrollada y retener el calor
(Figura 3). Esto ofrece la posibilidad de
obtener piezas de peso elevado y una
alta utilizacin de la planta.

45,0

25,0
20,0

Pasadas de
desbaste

15,0

Pasadas de
terminacin

10,0
Pasadas de
ensanchamiento

5,0
0,0

10

11

12

13

14

15

Pasada N

to; las mquinas de colada continua que

producen los planchones ms anchos
del mundo (de ms de tres metros) alimentan laminadores Steckel [6].
Hay variantes como el laminador Steckel
de cajas gemelas, que permite una doble
reduccin en cada pasada, acortando los
tiempos de proceso y minimizando prdidas de temperatura en la crtica segunda
etapa del laminado termomecnico [7].

En las modernizaciones recientes de los

diversos tipos de trenes que laminan
chapa gruesa, se suele incluir la repotenciacin de los motores, la modernizacin
de los sistemas elctrico, mecnico y de
automatizacin, nuevos modelos de proceso y la incorporacin o mejora de sistemas de aseguramiento de la planitud y
de la corona trmica, entre otras medidas
[3, 7-9].

47

actualizacin tecnolgica

Figura 3
Laminador Steckel de chapa gruesa

El incremento de dimensiones en los

productos ha llevado a modificar los diseos de partes del laminador como los
ejes, los cilindros y en el caso particular
de los laminadores de chapa en caliente
que incorporaron chapa gruesa, las bobinadoras.

Perfil y planitud
Existen diversos sistemas para asegurar
estos aspectos claves en los laminadores de chapa gruesa. Uno de los que se
ha difundido recientemente es el denominado CVC Plus (Crown Variable Control).
Se basa en la combinacin de doblado y
levantamiento axial de los cilindros de trabajo y un modelo del proceso. Para cada
pasada, el ajuste de la fuerza de doblado y de la posicin de levantamiento se
determina considerando las condiciones
reales del proceso y del equipamiento
(fuerza de laminacin, expansin trmica
del cilindro de trabajo, desgaste del mismo), de manera tal que puedan obtenerse el perfil y la planitud objetivo para un
producto dado [9].

Figura 4
Incremento de la reduccin en pasadas finales y disminucin del nmero
de pasadas con la utilizacin de la tecnologa CVC Plus para el manejo
del perfil y la planitud [10]

Al tener la posibilidad de manejar adecuadamente la corona trmica y la planitud, se puede incrementar la reduccin
en las pasadas finales, disminuyendo el
nmero de pasadas (Figura 4) y aumentando por lo tanto la capacidad de produccin del laminador [10].

30
25
Reduccin (%)

Baosteel ha realizado recientemente un

trabajo de mejora continua para disminuir
los rechazos por diferencias de espesor,
eliminando los rechazos por cabeza con
espesor por encima de tolerancia y disminuyendo a la mitad los correspondientes
a espesor por debajo de tolerancia. Para
ello tuvo en cuenta que la menor temperatura de la cabeza y la gran variedad de
relaciones de ancho entre el planchn y
la chapa (de 1 a 4), eran factores inherentes al proceso y trabaj sobre la precisin
del ajuste de la fuerza de laminacin [11].

35

20
15
10
5
0

7
8
Pasada N

V sin CVC

10

11

12

13

V con CVC

Barras de transmisin
El diseo bsico de las cajas laminadoras no ha cambiado: un motor elctrico
hace girar un eje, directamente o a travs
de un reductor; el eje a su vez hace girar
un conjunto de cilindros en direcciones
opuestas. La mayor parte de los laminadores para chapa gruesa son reversibles,
por lo que el torque es aplicado al eje
tanto en direccin de las agujas del reloj
como en la direccin contraria.
El diseo que se dio inicialmente a las
barras de transmisin es el llamado tipo
deslizador (Figura 5a). Tenan el problema de requerir engrasado y podan fallar
en forma repentina, daando otras partes
del sistema. A fines de la dcada del 90
fueron reemplazadas en los laminadores

48

de chapa gruesa por las barras de transmisin cardnicas o de junta universal

(Figura 5b).
Los ya mencionados laminadores de
chapa gruesa de 5 m de ancho, instalados sobre todo en plantas chinas, a
comienzos del siglo xxi, tienen una potencia de hasta 2 x 10.000 Kw y cilindros
de 1.100 mm de dimetro como mnimo.
La mayor parte de ellos estn equipados
con el ya mencionado sistema CVC para
el control de planitud y de perfil. El CVC
requiere que los ejes tengan un sistema
de compensacin de longitud para seguir
la posicin del cilindro de trabajo. Se introdujeron ejes cardnicos con este sis-

tema y acoples hidrulicos de seguridad

para prevenir la sobrecarga. A pocos meses de que los laminadores arrancaran,
comenzaron las fallas de los ejes. Para
entender el problema, se introdujo un sistema de monitoreo del torque en un eje
motor. Se encontr que el torque en el eje
era 1,6 veces el torque del motor. Los elementos de seguridad no pudieron prevenir esta sobrecarga por su posicin [12].
Esto llev a regresar al sistema de eje
deslizador, que puede trasmitir ms torque que el cardnico por tener menos
partes y una superficie de contacto ms
amplia. Se hizo un anlisis de tensiones
basado en elementos finitos, que mostr

que se poda duplicar la capacidad de

transmisin de torque teniendo en cuenta muchos pequeos detalles de diseo.
Se fabric un sistema de lubricacin con
aceite en circuito cerrado, que tiene adems un efecto refrigerante prolongando
la vida del eje. Hubo que integrar el sistema de compensacin de longitud. Estos
ejes (Figura 5c) se comenzaron a instalar
desde el ao 2006 con buen resultado.
En el futuro se espera modificar el sistema de lubricacin.

Cilindros
Tambin en este campo los nuevos laminadores de chapa de 5 m de ancho han
planteado desafos. Se utilizan cilindros
obtenidos a partir de lingotes forjados de
aceros al cromo. En primer lugar, hubo
que resolver cuestiones logsticas y de
proceso, que se han discutido en detalle
en un trabajo previo [13]. Hay rodillos de
180 t de peso terminado, lo que implica
un peso de colado de unas 300 t, y los
consiguientes requerimientos de gras,
transporte interno y externo, moldes para
el colado, hornos para tratamiento trmico y mquinas herramientas.

Figura 5
a. Barra de transmisin tipo deslizador de viejo diseo;
b. barra de transmisin cardnica para laminador de chapa gruesa;
c. barra de transmisin tipo deslizador de nuevo diseo, con la cabeza
del eje conectada con el extremo de cara estriada [12]
a.

b.

c.

En segundo lugar, es clave minimizar

problemas que ocurren durante la solidificacin de los lingotes, tales como el
rechupe primario, el rechupe secundario, la segregacin en V y en A, etctera.
Estos problemas no se resuelven en los
pasos posteriores, ya que para lingotes
de estos tamaos, la relacin de reduccin durante el forjado es muy baja. Para
prevenir las situaciones que pueden ocurrir durante la solidificacin del lingote se
utilizan herramientas de modelado [14].

Bobinadoras
En el desarrollo de nuevas bobinadoras
para chapa gruesa han incidido dos tendencias. Por una parte, la demanda de
aceros de ms de 1.300 MPa de resistencia a la traccin, destinados a estructuras
pesadas o para componentes particularmente resistentes a la corrosin y la abrasin. Por otra parte, est la demanda de
tubos de alta resistencia, como API X70,
X80 y X100 con espesores de hasta 25,4
mm. Esto ha llevado a que algunos laminadores de chapa en caliente bobinada
hayan ampliado el rango de sus productos, necesitando el desarrollo de nuevas
bobinadoras.
En particular, el bobinado de chapa gruesa para tubos demanda un torque de doblado plstico del 250% mayor que el que
puede ser alcanzado con las bobinadoras universales. Otro aspecto complejo
es lograr que el bobinado sea a temperatura constante, para asegurar homogeneidad de propiedades de la punta a la
cola.

Figura 6
Esquema de bobinadora UNI Plus para chapa gruesa de hasta 25 mm de espesor [15]
Rodillo vertedor
Rodillo de arrastre superior
Rodillo envolvedor 2
Rodillo de sujecin

Cubierta

Rodillo de arrastre inferior

Mandril
Rodillo envolvedor 3
Rodillo envolvedor 2

49

actualizacin tecnolgica

Una de las soluciones adoptadas es la

bobinadora denominada UNI Plus, cuyo
diseo bsico se presenta en la Figura 6. La chapa ingresa a la bobinadora
guiada por rodillos y es envuelta por tres
rodillos alrededor de un mandril. Fuertes
guas laterales hidrulicas sincronizadas
mecnicamente y con bajos valores de
friccin, aseguran un guiado ajustado del
fleje. Un rodillo de sujecin aproximable
se ubica antes de los rodillos de arrastre y mantiene a la chapa entre las guas
laterales, especialmente la cola. Los rodillos de arrastre aseguran el transporte
de la cabeza de la chapa al mandril y dan
soporte al bobinado de la primera vuelta;
luego mantienen el fleje en tensin. El rodillo vertedor soporta el bobinado inicial
y descansa sobre el fleje durante el resto
del bobinado. Se ha adicionado un sistema de enfriamiento para generar bobinas
ajustadas y reducir la tendencia a la apertura de las ltimas vueltas [15].

Figura 7
Simulacin del proceso de bobinado. Tensiones equivalentes en la chapa [15]

4.500 e2

3.600 e2

2.700 e2

1.800 e2

9.000 e1

Para el desarrollo de la bobinadora se ha

utilizado la simulacin trmica y mecnica, basada en el mtodo de elementos
finitos. En la Figura 7 se observa la distribucin de tensiones en la chapa y la forma que toma luego de la primera vuelta.
En la Tabla 1 se detallan caractersticas
de algunos laminadores de chapa en caliente que han expandido su produccin
a chapa gruesa bobinada.

Tabla 1
Caractersticas de algunas plantas que han incorporado bobinadoras de chapa gruesa [15, 16]

Planta
Pas
Bobinadoras

Tipo de acero

Ao

ArcelorMittal Bremen

Alemania

2.150

Para tubos

2008

ThyssenKrupp Stahl

Alemania

2.030

Para tubos

2008

SSAB Tunplat
Suecia
2
1.650
Ultra alta resistencia

2008
2010

Bhushan Steel & Strip

India

China Steel Corporation

Taiwn

1.680

Para tubos

2009

Sin datos

Sin datos

Para tubos

2009

Salzgitter Flachstahl
Alemania
1
2.000

Ultra alta resistencia

y para tubos

2010

ThyssenKrupp Steel
EE.UU.
3
1.890

Ultra alta resistencia

y alto grado

2010

Una de las dificultades que surgen en la

laminacin de chapa gruesa bobinada es
que a diferencia de los laminadores especficos para chapa gruesa, en los laminadores de chapa bobinada en caliente
no hay tiempo para esperar a que baje la
temperatura de la chapa para hacer la laminacin termomecnica requerida para
obtener buena resistencia al impacto,
porque la productividad del tren se vera

50

Ancho mximo
de chapa (mm)

resentida. Un enfriamiento forzado puede

implicar en este caso problemas de forma de la chapa y de insuficiente potencia
para laminar [16].
En la Figura 8 se presenta un esquema
trmico tpico para la laminacin de chapa gruesa en laminadores de chapa en
caliente.

Tratamiento trmico
en lnea
Las chapas gruesas requieren en muchos
casos de la realizacin de tratamientos
trmicos, que preferentemente deberan
ser realizados en lnea, para obtener la
microestructura y propiedades deseadas
(Figura 9). El enfriamiento acelerado es

Figura 8
Esquema de la evolucin de la temperatura de la barra durante la laminacin termomecnica de chapa gruesa
en un laminador de chapa en caliente [16]
Precalentamiento a 1.160-1.290C
Laminacin de desbaste

Temperatura

Laminacin de terminacin 810-920C

Enfriamiento laminar

Temperatura de
bobinado 570-710C

Tiempo

Figura 9
Velocidades de enfriamiento y microestructuras en el procesamiento termomecnico [17]

1.200

Temperatura

1.000

800
F
B

600

400

200
Laminacin y
temple directo

Laminacin y
enfriamiento acelerado

Laminacin y
enfriamiento al aire

M: martensita; F: ferrita; B: bainita; P: perlita.

la opcin ms difundida, aunque tambin

puede utilizarse el temple directo.
Para este propsito se han desarrollado
diversos procesos. Entre los ms conocidos se encuentra el denominado MULPIC
(Multi-Purpose Interrupted Cooling), del
Centre for Research in Metallurgy (CRM)
[4, 18]. En la Figura 10 se presenta el as-

pecto de la instalacin proyectada para la

planta de Sumitomo Kashima, que arranc en diciembre de 2010.
Para una mayor flexibilidad en las condiciones de enfriamiento, hay plantas que
disponen tanto del enfriamiento laminar
tpico de los laminadores de chapa en
caliente como de enfriamiento con ro-

ciadores, particularmente til cuando se

necesita tratar chapa muy gruesa con
alta velocidad de enfriamiento y con la finalidad de obtener, al mismo tiempo, una
buena planitud [10]. En la Figura 11 se
presentan esquemas de ambos sistemas
de enfriamiento.

51

actualizacin tecnolgica

El enfriamiento de la chapa con rociadores est siendo investigado en detalle.

Por ejemplo, se ha desarrollado recientemente una metodologa para poder hacer
mediciones cuantitativas de la transferencia de calor por rociado de agua sobre
la superficie rugosa de la chapa. Se ha
encontrado que la rugosidad perturba la
capa lmite y que el coeficiente de transferencia de calor aumenta hasta el 200%
con respecto a una superficie lisa [19]. En
similar direccin, se est investigando la
aplicacin de agua con nano partculas
de TiO2 [20].

Figura 10
Proyecto de instalacin MULPIC para tratamiento trmico de chapa gruesa
en lnea en la planta de Sumitomo Kashima [18]

Es importante poder prever las propiedades a obtener mediante modelos de

simulacin, para monitorear en tiempo
real los resultados y evitar el descarte o
re-trabajo de materiales producidos. Uno
de los sistemas comercializados con
este propsito, desarrollado por Danieli
y el CSM (Centro Svilluppo Materiali) se
denomina Plate Quality Monitor (PQM) y
fue implantado por primera vez en 2010
en una siderrgica iran [21].

Desarrollo de aceros
Entre los desafos que plantea la produccin de chapa gruesa de alta resistencia
est la obtencin de un tamao de grano
fino con la mayor uniformidad posible entre la superficie y el interior de la chapa.
En este sentido, es importante la relacin
entre las dimensiones del planchn y las
del producto final, que afecta el diseo
de las pasadas de desbaste [5].
La utilizacin de elementos microaleantes
es otro factor central. En la produccin
de chapa gruesa microaleada ha prevalecido el niobio. Este elemento, como es
sabido, se combina de manera estable
con el carbono y el nitrgeno, transformndose en un poderoso endurecedor
por precipitacin. Impide y finalmente
detiene la recristalizacin de la austenita,
llevando a bordes de grano largos en una
microestructura deformada. Esto a su vez
genera muchos sitios para la nucleacin
de la ferrita, que de esta forma constituye un grano fino, como otra contribucin
al endurecimiento. Estos mismos rasgos
microestructurales son favorables para la
tenacidad del material [1].
La explotacin de las propiedades del
niobio toma muchas formas, de las cuales la ms difundida es la laminacin termomecnica. El desbastado es convencional, aunque se prefieren las mximas
deformaciones que se puedan obtener
para afinar el grano austentico. A medida
que se alcanza la temperatura en que la
recristalizacin se detiene, la laminacin
cesa y se reinicia a unos 850C, con la
recristalizacin suprimida. Se procede
luego a las pasadas de terminacin. Si

52

Figura 11
Enfriamiento laminar (izquierda) y mediante rociadores (derecha) [10]

se trata de un laminador con potencia

suficiente y equipado con enfriamiento
acelerado, se tiende a un terminado casi
isotrmico seguido de un enfriamiento
rpido y una transformacin a estructura
predominantemente baintica [1].
Es conveniente minimizar el tamao de
grano ferrtico. Para esto es necesario
que el grano austentico sea fino y que,
al comenzar la transformacin, tenga
la mayor cantidad posible de energa
de deformacin retenida. El tamao de
grano austentico fino hay que obtenerlo
antes de que haya precipitacin de carbonitruros de niobio, porque esto inhibe
la recristalizacin. Debe alcanzarse un
balance entre una estructura completamente recristalizada (deformacin a alta
temperatura) y un mnimo proceso de
crecimiento (menor a temperaturas ms
bajas). Esto implica laminar entre 1.150
y 1.000C. A su vez, la energa de deformacin se retiene cuando ya estn pre-

sentes los precipitados y actuando para

prevenir la recristalizacin. A medida que
la chapa se enfra, se da la precipitacin
a un nivel que paraliza la recristalizacin
dentro de los tiempos normales entre
pasadas. Esto sucede entre 950 y 900C
[1].
Los beneficios del niobio tienen su costo: el riesgo de grietas transversales en
la colada continua; las dificultades para
la carga caliente, debido al tiempo y temperatura que necesitan los precipitados
para volverse a disolver; el aumento de
la resistencia del acero cuando la recristalizacin se detiene. Esto ltimo implica
una necesidad de mayor potencia para
laminarlo y finalmente una menor utilizacin del equipamiento. Esto es debido a
que como una mejor tenacidad y menor
temperatura de transicin dctil-frgil requieren una alta relacin de reduccin,
los tiempos de espera para que la temperatura baje pueden ser varias veces ms