Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Pulvimetalurgia

Captulo 15.- METALURGIA DE POLVOS (PULVIMETALURGIA).

15.1 Introduccin.
El proceso de pulvimetalurgia se puede definir como aquel en el que se mezclan dosis de
polvos metlicos finos, se comprimen para darles forma y se calientan en atmsfera
controlada a una temperatura inferior a la de fusin del ingrediente principal. Este proceso
consta generalmente de las siguientes etapas:
Metal simple o aleado,
pulverizado

Aditivos (lubricantes y
aglutinantes)

Dosificacin y mezcla

Compactado en prensa

Sinterizado

Segunda elaboracin
optativa

Segundo acabado
optativo

Operaciones
posteriores

Producto acabado

Este proceso se conoce en ingls como powder metallurgy, en francs como mtallurgie des
poudres y en alemn como Pulvermetallurgie.
15.2 Resea histrica.
Los antecedentes histricos de este proceso se remontan a 3000 a. de C. con mezclas de oro,
cobre y xido de hierro empleadas en motivos decorativos, siendo su uso muy conocido por
los egipcios.
No es hasta 1815 cundo empieza el uso moderno de esta tcnica, en esta fecha Willian
Wollaston prepara, compacta y sinteriza polvos de platino con lo que lo haca maleable para
su uso comercial. En 1870 se expidieron en EE.UU. diferentes patentes para la realizacin de
rodamiento autolubricados. A comienzos del s. XX las lmparas incandescentes empezaban a
ser un producto de consumo importante, se probaron varios materiales y el mejor era el
tungsteno, inventando Willian Coolidge un procedimiento pulvimetalrgico de fabricacin
con este material de filamentos para bombillas. En los aos veinte se producen herramientas
de carburo cementado (WC-Co) y a partir de los aos sesenta se producen en masa
componentes para la industria del automvil por este procedimiento.

15.1

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15.3 Fabricacin de los polvos metlicos.

De los diferentes mtodos de producir la materia prima de este proceso destacan dos
15.3.1 Atomizacin.
Consiste en producir el polvo metlico partiendo de un flujo de metal lquido que se
desintegra y enfra. En la figura se esquematizan dos mtodos:

En el esquema (a) la corriente de metal fundido se desintegra mediante la accin de

un chorro de agua, aire o gas inerte. El mtodo (b) se hace girar un electrodo que se
consume del metal que deseamos hacer el polvo y a la vez se acerca a un electrodo
de tungsteno no consumible. Al saltar la chispa se funde el electrodo consumible y
las partculas de metal fundido salen disparadas debido a la fuerza centrifuga dentro
de una cmara de gas inerte, generalmente helio.
15.3.2 Desintegracin mecnica.
Se obtiene el polvo mediante el empleo de algn tipo de molino, como puede ser (a)
en rodillo, (b) molino con bolas de acero, y (c) molino de martillos.

15.2

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15.4 Caractersticas y propiedades de los polvos metlicos.

Entre otras destacan:
Rapidez de flujo.- Facilidad con que un polvo puede introducirse y distribuirse en un matriz.
Densidad aparente o volumtrica.- Aptitud de un polvo para llenar un espacio disponible sin
presin, es la densidad del polvo suelto.
Densidad real.- Es la densidad real del volumen verdadero del material, o sea la densidad
del material si este se fundiera en una masa slida.
Factor de empaquetamiento o compresin.- Es la relacin entre la densidad volumtrica y la
real. Oscila entre 0,5 y 0,7.
Porosidad.- Es la relacin del volumen de los poros en el polvo respecto al volumen total.
Porosidad + F. empaquetamiento = 1
Densidad del polvo comprimido o densidad verde.- Es la densidad del material una vez
sometido a la presin en la matriz. Mediante ensayos de compresibilidad se evala la aptitud
de la presin para elevar la densidad del polvo.
Resistencia verde o en crudo.- Es la resistencia de los polvos despus de ser compactados.
15.5 Dosificacin y mezcla de polvos metlicos.
Como es difcil que un slo polvo metlico posea todas las caractersticas deseadas en el
producto final se procede a su mezcla, partiendo habitualmente de polvos de diferentes
composiciones y tamaos a los que se aaden aditivos. Estos aditivos son de tres tipos:
1.- Lubricantes para reducir fricciones entre partculas y de estas con la matriz (estearato
de zinc y aluminio);
2.- Aglutinantes para mejorar las piezas una vez prensadas y antes de sinterizar
3.- Desfloculantes que tienen la funcin de separar partculas, y mejoran el flujo al llenar la
matriz.

Para la correcta homogenizacin de los polvos metlicos se emplea algn sistema mecnico
como puede ser el tambor rotatorio, un tornillo sin fin o una paleta giratoria

15.3

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15.6 Compactacin.
Mediante esta operacin se les aplica a los polvos
metlicos una alta presin dentro de un matriz que
les da la forma final. Las partculas se desplazan
primordialmente en la direccin de la fuerza, pero
no fluyen como un lquido, por lo que no se
transmiten presiones uniformes, siendo la densidad
mucho ms alta en las proximidades de los
mbolos o punzones de empuje.

Se mejora la compactacin si en vez de

empujar con un nico punzn (a)
empujamos con dos. En el primer caso la
densidad de la parte inferior de la pieza es
mucho menor que en la parte superior:

En los casos en los que el ancho de la pieza sea

variable (a) se mejora la homogeneidad de la
compresin si se comprimen los diferentes
anchos por separado: Al ser la densidad funcin
del espesor no se pueden conseguir productos
mayores de un espesor determinado

La secuencia habitual en la
compactacin es:
1.- Llenado de la cavidad de
la matriz o dada.
2.- Posicin inicial de los
punzones y comienzo de
la compresin.
3.- Posicin final de los
punzones.
4.- Extraccin de la pieza en
crudo o verde.

15.4

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Las matrices empleadas en este proceso estn sometidas a grandes presiones (matrices
robustas) y desgastes elevados (empleo de lubricante en los polvos y/o en la matriz). A
continuacin se muestran dos ejemplos de matrices para producir un engranaje recto y un
rodamiento o buje.

15.7 Sinterizado.
El sinterizado consiste en calentar las piezas preformadas por compresin hasta lograr una
soldadura total de la masa comprimida anteriormente.
La temperatura de sinterizacin debe ser lo suficientemente alta para que el aumento de
movilidad de los tomos hace aumentar la superficie de contacto hasta conseguir una
recristalizacin.

Se sinteriza a una temperatura del orden del 70 al

90% de la de fusin.

15.5

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15.8 Hornos de sinterizacin.

La sinterizacin habitualmente se realiza en tres etapas, que suelen corresponder con tres
zonas de un horno:
1. Cmara de precalentamiento, eliminacin o purga.- Consume el aire y volatiza y
elimina los lubricantes o aglutinantes.
2. Zona de alta temperatura o sinterizado.- Se realiza la unin por difusin en estado
slido de las partculas de polvo.
3. Zona de enfriamiento.- Para evitar la oxidacin, con la descarga al aire, y un posible
choque trmico.

Es necesaria que estas etapas se realicen en atmsfera protectora, ya que los polvos metlicos
exponen mucha superficie a alta temperatura al ambiente que les rodea.

15.6

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15.9 Sinterizado por descarga disruptiva.

Es una variante del sinterizado normal descrito en el
que no existe horno. Los punzones superior e inferior,
que tambin sirven de electrodos, comprimen la pieza,
aplicando una corriente elctrica de alta energa que al
mimo tiempo quema los contaminantes superficiales y
sinteriza los polvos , formando una parte densa y
slida en cerca de 15 seg.
Al no existir casi cambios de temperatura se obtiene
un buen control dimensional.

15.10 Presinterizado.
Se realiza calentando la pieza a sintetizar un corto periodo de
tiempo, de esta forma se obtiene as resistencia suficiente para
manipular las piezas presinterizadas y poder someterlas a un
mecanizado fcilmente. A continuacin se realiza el proceso
de sinterizacin. Esto puede ser til en el caso de necesitar
realizar formas complicadas en la pieza que aumentan mucho
el coste de las matrices, y que se resuelven de forma
econmica por mecanizado, como por ejemplo puede ser el
realizar una ranura a una pieza cilndrica..
15.11 Operaciones posteriores.
15.11.1 Segundas operaciones.
A.- Reprensado matrizado o acuado.- Se realiza para restituir la precisin
dimensional de las piezas despus del sinterizado. La pieza se coloca en una matriz
y se somete a presin igual o mayor que la inicial de prensado. Con esta presin se
realiza una deformacin plstica, siendo una operacin en fro. Adems se mejora
la resistencia en un 25-50%.
B.- Forja pulvimetalrgica.- Es cuando en el segundo prensado tiene lugar una
deformacin masiva del material. Por sinterizacin se obtiene una pieza que con
una sola operacin de forja adquiere la forma final. Por contra en la forja normal
son necesarias varias etapas de forja hasta obtener la pieza final.
15.11.2 Segundos acabados.
A.- Impregnacin.- Consiste en obligar al aceite u otro lquido a penetrar en la red
porosa. Se realiza sumergiendo a la pieza y aplicando presin y/o depresin. Es el
caso de los cojinetes autolubricados, que poseen entre 10-40% de volumen en
aceite, que es suficiente para toda su vida. Cuando se calientan expulsan el aceite,
y cuando se para la mquina la red porosa lo reabsorve por capilaridad.
B.- Infiltracin.- Se fuerza a entrar en la red metal fundido, por inmersin y
aplicando presin o por capilaridad.
El metal debe de ser de un punto de fusin
menor que el del metal ingrediente principal.

15.7

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15.12 Consideraciones de diseo.

Se deben de seguir las siguientes reglas generales de diseo:
Regla

Diseo a evitar

Ranuras
o
taladros
transversales y roscas no
permiten la extraccin y slo
pueden ser obtenidas mediante
mecanizado, por lo que no se
deben realizar en el prensado
Las formas cilndricas de eje
transversal a la direccin del
prensado son irrealizables por
fragilidad de los punzones.
Los moleteados pueden ser
reemplazados
mediante
ranuras longitudinales
El mdulo de los dentados
rectos y de los acanalados debe
ser superior a 0.5 mm para
permitir un llenado correcto de
la cavidad de la matriz. Se
necesitan radios mayores de
0.25 mm para fabricar el
utillaje.
Introduciendo ngulos de
desmoldeo y limitando las
alturas relativas se evita la
subdivisin
en
varios
punzones, lo cual reduce el
coste del utillaje. ( > 10; h2 <
0.2h1; h3 < 0.15 h1)

El espesor de los salientes se

debe aumentar e introducir un
radio de acuerdo entre las
secciones para dar resistencia a
la pieza compactada.
El espesor del fondo se debe
aumentar e introducir un valor
de acuerdo para obtener una
buena resistencia.

15.8

Diseo preferido

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La relacin entre profundidad

y dimetro de los orificios
ciegos debe cumplir:
Lado superior H / D < 2
Lado inferior H / D < 5

El perfil exterior siempre debe

tener una zona recta para
permitir el correcto ajuste
entre punzn y matriz.

Deben evitarse las aristas

vivas, pues dificultan el
llenado con polvo de la matriz.
La presencia de radios,
adems, aumenta la resistencia
de la pieza compactada en su
manipulacin
Para obtener los chaflanes por
compactacin se precisa la
correspondiente protuberancia
en el punzn, la cual es una
parte frgil. Se recomienda
matar el ngulo vivo con un
pequeo plano.

15.9

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15.13 Productos obtenibles por sinterizacin.

1. Productos porosos: cojinetes, filtros, reguladores de presin y caudal.

2. Productos de formas complicadas que requeriran un mecanizado considerable fabricados

por otros procedimientos.

3. Productos de materiales de mecanizado muy difcil.

4. Productos que renen las propiedades de dos metales, o de metales y no metales.

15.10