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INSTITUTO TECNOLOGICO DE HERMOSILLO.

Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura

TEMA: SOLDADURA.

fuerte.
por forja.
por gas.
por resistencia.
por induccin.
por arco.
aluminotrmica
en frio.

Soldadura por haz de

electrones.
Soldadura por laser.
Soldadura por friccin.
Soldadura por vaciado.
Soldadura submarina.
Nomenclatura de los
electrodos.

EQUIPO #8
VELAZQUEZ TORRES ZINIA ELENA
RIVERA MORALES RAMIRO.
GALAZ MEZA JOSE ALEJANDRO.
ASIGNATURA: PROCESOS DE FABRICACION.
PROFESOR: OFELIA MONTEVERDE GUTIERREZ.
GRUPO: T3A.
CARRERA: INGENIERIA MECATRONICA.
JUEVES 13 DE DICIEMBRE DE 2012

INTRODUCCION
El presente trabajo hace referencia a los mtodos de soldaduras tanto ms
utilizadas como ms complejas en la industria de la metalurgia entre otras,
pretendiendo abarcar las siguientes soldaduras: fuertes, por forja, por gas,
por resistencia, por induccin, por arco, aluminotrmica, en frio, por haz de
electrones, por lser, por friccin, por vaciado y submarina, tratando de
explicar su mtodo de aplicacin, procedimientos de aplicacin para cada tipo
de pieza a soldar, temperaturas de fusin de las soldaduras, algunas ventajas
de utilizarlas a comparacin de otras soldaduras y tambin donde son
recomendadas utilizarlas por su facilidad de trabajo y acabado,

a su vez

explicar la nomenclatura de los diferentes tipos de electrodos que existen en

las soldaduras como si es para corriente directa o corriente alterna, el tipo de

recubrimiento y la posicin que es recomendada para cada tipo de soldadura
con este contenido se pretende tener un amplio conocimiento de los diferentes
mtodos de soldadura y poder tener unas buenas bases de dichos temas.

INDICE
INDICE
SOLDADURA FUERTE --------------------------------------------------------------------------------------------- 5

Soplete --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
Horno ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Induccin ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Resistencia ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Inmersin ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Infrarrojo -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10

SOLDADURA POR FORJA ----------------------------------------------------------------------------------------- 11

Manual --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11

Mquina ----------------------------------------------------------------------------------------------------------12

Por laminado ---------------------------------------------------------------------------------------------------13

Con martinete ------------------------------------------------------------------------------------------------- 15
Con matriz ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 16

SOLDADURA POR GAS --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

Aire Acetileno --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

Oxiacetileno ------------------------------------------------------------------------------------------------- 19

Oxihidrgeno ----------------------------------------------------------------------------------------------- 20

Baja presin -------------------------------------------------------------------------------------------------- 21

SOLDADURA POR RESISTENCIA ------------------------------------------------------------------------------ 22

De puntos ------------------------------------------------------------------------------------------------23
De costura -----------------------------------------------------------------------------------------------24
De resaltes ----------------------------------------------------------------------------------------------26
A tope---------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Chisporroteo ------------------------------------------------------------------------------------------ 28
Percusin------------------------------------------------------------------------------------------------29

SOLDADURA POR INDUCCIN ----------------------------------------------------------------------------------30

Alta frecuencia ----------------------------------------------------------------------------------------- 30

SOLDADURA POR ARCO ---------------------------------------------------------------------------------- 31

Electrodo de carbn

Protegido ------------------------------------------------------------------------------------------------------31
No protegido ---------------------------------------------------------------------------------------------------31

Electrodo metlico

Protegido
Arco protegido --------------------------------------------------------------------------------------- 31
Arco por puntos ---------------------------------------------------------------------------------------------32
Hidrgeno atmico --------------------------------------------------------------------------------------------33
Gas inerte ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
Arco sumergido ------------------------------------------------------------------------------------------------34
De esprragos --------------------------------------------------------------------------------------------------36
Electro escoria -------------------------------------------------------------------------------------------------37
No protegido
Metal desnudo -------------------------------------------------------------------------------------------------De esprragos --------------------------------------------------------------------------------------------------

SOLDADURA ALUMINOTRMICA ------------------------------------------------------------------------------38

Baja presin ---------------------------------------------------------------------------------------------- 39

Sin presin ----------------------------------------------------------------------------------------------- 39

SOLDADURA EN FRIO ------------------------------------------------------------------------------------------- 41

Baja presin ------------------------------------------------------------------------------------- 41

Por ultrasonido ------------------------------------------------------------------------------------41

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES ------------------------------------------------------------------- 43

SOLDADURA POR LASER ----------------------------------------------------------------------------------------- 45
SOLDADURA POR FRICCIN ------------------------------------------------------------------------------------ 47
SOLDADURA POR VACIADO --------------------------------------------------------------------------------------- 50
SOLDADURA SUBMARINA ------------------------------------------------------------------------------------------ 50
NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS --------------------------------------------------------------------- 54
CONCLUSIONES Y REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ------------------------------------------------ 62-63

SOLDADURA FUERTE
En la soldadura fuerte, se introduce una aleacin no ferrosa en estado lquido
entre las piezas de metal al unir y se deja solidificar. Teniendo el metal de aporte,
una temperatura de fusin mayor de 430C, pero menor que la temperatura de
fusin de metal de base, se distribuye entre las superficies por atraccin capilar.
La soldadura con latn es similar a la soldadura fuerte ordinaria excepto que el
metal de aporte no se distribuye por atraccin capilar. En este proceso, el metal de
aporte se funde y deposita en el momento en que se efecta la soldadura. En
ambos casos se requieren fundentes especiales para remover los xidos
superficiales y para dar al metal de aporte fluidez necesaria para empapar por
completo las superficies a unir. Los latones y aleaciones que se usan comnmente
para soldadura fuerte son los siguientes:
1. Cobre: Punto de fusin 1083 C.
2. Aleaciones de cobre: aleaciones de latn y bronce teniendo sus puntos de
fusin en el rango de 870 a 1100 C.
3. Aleaciones de plata: con temperaturas de fusin en el rango de 630 a
845C.
4. Aleaciones de aluminio: con temperaturas de fusin en el rango de 570 a
640 C.
Los tipos bsicos de juntas encontrados en soldadura son, en traslape, a tope y
diseos achaflanados, como se muestra en la fig. 8.3. Se usan diversas
modificaciones de estas juntas en la produccin de soldadura fuerte, dependiendo
de la forma de las piezas a unir. De las tres juntas se muestran, la junta en
traslape es la ms resistente debido a que tiene mayor rea de contacto. El claro

entre la junta es importante, pues deben haber suficiente espacio para que la
atraccin capilar posibilite la distribucin del metal de aporte.

La tabla muestra los procesos que tienen amplio uso comercial en la unin de
ensambles pequeos y de partes elctricas.
************************Soldadura Fuerte y Latonado**************************
Inmersin
1.Metal
2.Qumica

Horno
1.Gas
2.Elctrico

Soplete
1.Oxiacetilnico
2.Oxihidrgeno

Elctrica
1.Resistencia
2.Induccin

Soldadura
1.Soplete
2. Arco

Los procesos de soldadura se clasifican de acuerdo al mtodo empleado para

calentar el ensamble. El proceso seleccionado depende de factores tales como el
metal de aporte empleado, equipo disponible, costo y diseo del ensamble a unir.
En cualquier operacin de soldadura fuerte, primero se debe limpiar la junta de
toda suciedad, aceite u xido, y con un claro apropiado para el metal de aporte se
ensamblan correctamente. Adems del fundente empleado durante el proceso
puede necesitarse una limpieza mecnica o qumica en la preparacin de la junta.
Comnmente se emplea el brax como fundente, ya sea simple o en combinacin
con otras sales.
Se pueden emplear mtodos en el calentamiento del metal para completar una
junta:

SOLDADURA FUERTE APLICADA CON SOPLETE:

La soldadura fuerte con soplete es similar a la soldadura oxiacetilnica. En sta se

aplica calor localmente por medio de un sople oxiacetilnico u oxhdrico y el metal
de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El fundente se aplica por
inmersin del alambre.

En este proceso se obtiene el calor mediante una llama de gas que se dirige a la
junta por soldar, es totalmente manual, parcialmente mecanizado o en forma
ntegramente automtica.

Esta soldadura puede aplicarse en aceros al carbono, aceros con bajo contenido
de aleacin y aceros inoxidables, el equipo que se utiliza es similar al de la
soldadura con gas combustible y oxgeno en ocasiones es el mismo.
En la soldadura fuerte, el calor se puede aplicar por resistencia, induccin o por
arco. De estos mtodos, los dos primeros son los ms frecuentemente empleados
debido a su rapidez y a la precisin del control de la temperatura.
Herramientas y Elementos de proteccin

SOLDADURA FUERTE APLICADA POR INDUCCIN:

En este proceso se calientan las superficies de los componentes que han de

unirse hasta la temperatura de aplicacin que es suministrada por induccin
utilizando una bobina inductora o de trabajo. El metal de aporte se coloca

previamente en la junta cuidadosamente diseada y la bobina se acomoda de

manera que todos los componentes de la junta alcancen la temperatura de
soldadura al mismo tiempo.

Perforados comunes de metal que se

emplean en la soldadura por induccin.

Colocacin y diseo de las bobinas para

soldadura fuerte por induccin.

SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA:

Es un proceso de unin por resistencia en el cual se calientan localmente las

piezas de trabajo y se coloca el material de aporte entre estas para que se
funda por el calor generando al paso de la corriente elctrica por los electrodos
y la pieza de trabajo. La presin de los electrodos es el medio usual para dar el
ajuste necesario de la junta para el buen comportamiento capilar.

SOLDADURA FUERTE APLICADA POR INMERSIN:

Sumergiendo las partes ensambladas en un

bao de metal de aporte o de

fundente. Cuando se sumerge en bao de fundente, que se mantiene a una

temperatura suficiente para derretir al metal de aporte, se debe sujetar al
ensamble con seguridad en un montaje y llenar previamente a la junta con la
aleacin de soldadura fuerte.
Este proceso se aplica en un bao de sal fundida se conoce tambin como
soldadura fuerte en bao de sal o soldadura fuerte por inmersin en bao qumico
fundido, en este proceso el conjunto que ha de soldarse se sumerge en un bao
de sal fundida que proporciona el calor y puede aportar la accin fundente para la
aplicacin de la soldadura. Se utiliza principalmente para soldar partes pequeas
como alambres o soleras angostas de metal.

SOLDADURA FUERTE CON HORNO:

En la que los ensambles se sujetan en posicin por medio de montajes y se

introducen en un horno de atmsfera controlada mantenido a una temperatura

adecuada para derretir el metal de aporte. Estos hornos se pueden calentar ya sea
por gas o elctricamente y ser de tipo por lote o contino.
Para facilitar la rapidez en la soldadura fuerte, usualmente se prepara al metal de
aporte en forma de anillos, arandelas, varillas y otras formas especiales que se
ajustan a las juntas a soldar.

SOLDADURA FUERTE APLICADA EN INFRARROJO:

La soldadura fuerte infrarroja usa el calor de una lmpara infrarroja de alta

intensidad. Algunas lmparas para soldadura fuerte infrarroja son capaces de
generar hasta 5000 W de energa calorfica radiante la cual se dirige a las partes
de trabajo. El proceso es ms lento que la mayora de los otros procesos
analizados previamente y por lo general se limita a secciones delgadas.

SOLDADURA POR FORJA

La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la nica en uso general
por muchos siglos. El proceso consiste en el calentamiento del metal en una
fragua hasta un estado plstico y luego se une por presin. El calentamiento se
efecta usualmente en una fragua que quema carbn o coque, aunque las
instalaciones modernas emplean frecuentemente hornos de petrleo o gas.
La forja se hace por diferentes temperaturas, puede ser comprimido mediante
caliente forja fra o la forja , algunos metales puede ser forjado en fro, sin
embargo el hierro y el acero son casi siempre forjado en caliente.

DE FORMA MANUAL:

El proceso manual est limitado naturalmente al trabajo ligero debido a que todo
el formado y la soldadura

se realizan con un mazo. Antes de efectuar la

soldadura, a las piezas se les da la forma correcta de manera que, cuando se

sueldan se unirn primero en el centro. Conforme se martillean del centro hacia
las orillas, se eliminarn cualquier oxido o partcula extraas. El proceso de
preparacin del metal se conoce como biselado.
La soldadura por forja es ms bien lenta y hay peligro considerable de la
formacin de una costra de xido en la superficie. La oxidacin se puede
contrarrestar un poco usando una capa de aceite grueso y cubriendo las
superficies con un material fundente que disuelva los xidos.

Se emplean comnmente brax en combinacin con sal amoniaca. Cuando hay

secciones de espesores diferentes, el calentamiento debe ser lento. Cuando las
piezas se calientan

a una temperatura deseada se llevan al yunque y se

martillean.
Para este tipo de soldadura, se recomiendan el acero de bajo carbono y el hierro
forjado, pues tienen un amplio rango de temperatura de soldadura. El rango de la
soldadura disminuye en tanto el contenido de carbn aumenta.

DE FORMA MAQUINA:

Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el

lingote o la pieza en bruto que se trabaja (la geometra y el material), la
herramienta (la geometra y el material), las condiciones en el interfaz de
instrumento/material, la mecnica de deformacin plstica, el equipo
usado, las caractersticas del producto final, y finalmente el ambiente de
planta donde el proceso est siendo llevado acabo permite el estudio de
las relacin es entre entradas y salidas y el efecto de las variables del
proceso en la calidad del producto y economa de proceso. La Fig. 5 de
muestra diversos componentes del sistema de forja.
La clave para un exitoso proceso de forja, es decir, la obtencin de
forma y caractersticas deseadas, es la comprensin y el control del flujo
del metal.

La direccin del flujo del metal, la magnitud de deformacin, y las

temperatura

sin

fluencias

fuertemente

las

caractersticas

de

los

componentes formados. El flujo del metal determina las propiedades

mecnicas relacionadas con la deformacin local y la formacin de
defectos tales como grietas sobre o bajo de la superficie.

POR LAMINADO:

La laminacin o laminado es un proceso de conformacin plstica en el que el

metal fluye de modo continuo y en una direccin preferente, mediante fuerzas de
compresin.
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre
los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de
grandes cantidades de productos estndar (lminas, placas, etc.). Los procesos
de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin
ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente
tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales.

Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el

producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la
superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica.
El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio,
cobre, magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales
utilizados en la industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su
conformacin.
La laminacin del acero, es la principal aplicacin de la laminacin es la
produccin de acero. La temperatura de la laminacin del acero es de unos 1200
C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundicin, se elevan a dicha
temperatura en unos hornos llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el
que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado.
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los que se
laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o
planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para

ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se
laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y
lminas suele realizarse en fro.
Hacia 1553, el francs
Braliers utilizaba laminadores
de cilindros para materiales
dctiles. Poco despus, para
sustituir
el
estirado
o
laminado manual, accionadas
por energa hidrulica se
pusieron en funcionamiento
en las ferreras, las mquinas
de
laminar
llamadas
"fanderas".

Fue en 1840, cuando Franois Bourdon, Franois

Cave y James Nasmyth, pusieron en funcionamiento
con xito, martillos pilones accionados a vapor. Esta
tecnologa, se desarroll ampliamente y se aplic
durante todo el siglo XIX.

A partir de principios del siglo XX, se han generalizado

hasta nuestros das, el llamado martillo de cada libre,
que se compone de dos rodillos de friccin
accionados por eje-polea, que atenazan una tabla o
correa plana, a la que va unida la maza de forjar.
Se consigue la cada atmicamente de la maza al
abrirse los rodillos que presionan la citada tabla o
correa.

POR MARTINETE:

Dentro de una fragua, el martinete es un aparato diseado para utilizar la energa

hidrulica en el trabajo forja. Se trata de un martillo pesado, que cae sobre un
yunque dispuesto sobre un bloque de madera o un poyo. El martillo se monta
sobre una palanca oscilante alrededor de un eje horizontal. Este martillo es
accionado mediante unas levas que giran conducidas por un rbol horizontal que
se apoya contra el extremo libre de la palanca a cada vuelta del rbol, y deja caer
el martinete, liberndolo. El rbol de levas est accionado por una noria vertical.
El funcionamiento es muy irregular, ya que las levas se insertan a menudo en un
eje de transmisin o entre dos volantes de inercia muy pesados. Para aumentar el
ritmo de trabajo, la magnitud de la desviacin del martillo se reduce con
amortiguadores rgidos, una viga de madera en los ms antiguos (ver grabado), y
ms tarde con resortes de metal en los modelos ms nuevos. Esto aumenta el
nmero de levas. La velocidad de giro se controla mediante la variacin de la
velocidad de cada del agua que hace girar la rueda.

POR MATRICES:

Se puede realizar la forja de forma tradicional con un marro de mano, o maceta y

un yunque. Sin embargo, la mayor parte de las forjas requieren un conjunto de
matrices, prensas. Las operaciones de forjado a diferencia que las operaciones de
laminado producen piezas discretas. Los productos ms tpicos que se pueden
obtener a travs del forjado son: tornillos, remaches, ejes de turbinas, engranajes,

bielas, piezas estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles, etc. La forja de

matriz se clasifica en dos:
En la forja en matriz abierta, el metal no est completamente contenido en el dado,
el forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es
formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. Ms importante es la
forja en matriz cerrada, y se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el
metal es formado prensndose entre un par de dados. El dado superior se fija
generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el
inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen
acabado. Concretando, es posible delimitar las aplicaciones bsicas y campos de
utilizacin de la forja de matriz abierta y en matriz cerrada de la siguiente manera :

Forja en matriz abierta: Produccin de piezas pesadas con tolerancias

grandes y en lotes pequeos y medianos.

Forja en matriz cerrada: Produccin de piezas de peso reducido, de

precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades.

SOLDADURA POR GAS

La soldadura con gas incluye todos los procesos en que se emplean gases en
combinacin para obtener una flama caliente. Aquellos que usan comnmente son
el acetileno, gas natural y el hidrgeno en combinacin con oxgeno. La soldadura
oxhdrica fue el primer proceso por gas que se desarroll comercialmente. La
temperatura mxima alcanzaba por este proceso es de 1086C. El hidrogeno se
produce ya sea por la electrolisis del agua o haciendo pasar vapor a travs del
coque. La combinacin que ms se usa es el proceso oxiacetilnico que tiene una
temperatura de flama de 3 500 C.

Las caractersticas trmicas de diversos gases combustibles se indican en la

siguiente tabla:

Gas combustible

Temperatura de Intensidad de combustin

Uso
flama terica C cal/cm3 /s

Acetileno

3 270

3 500

Soldadura y corte

Metano

3 100

1 700

Soldadura fuerte y blanda

Propano

3 185

1 500

Soldadura en general

Hidrgeno

2 810

2 100

Uso limitado

AIRE- ACETILENO:

El proceso de Aire lquido, debido a que el aire es una mezcla mecnica de gases,
se puede separar sus componentes. Cuando se somete al aire a presiones muy
altas y temperaturas muy bajas, se vuelve lquido. Los gases que forman el aire
tambin se pueden licuar.

Sin embargo, los diversos gases se obtienen a diferentes temperaturas cuando

estn lquidos, mediante un proceso llamado destilacin. En su estado lquido se
almacena en recipientes especiales o se vaporizan (convierten en gas) y se
almacenan, comprimidos, en cilindros.
La principal ventaja del oxgeno en la soldadura es que acelera mucho la
combustin, aunque el oxgeno en si no arde. Cuando se expone una flamita al
oxgeno puro, se convierte en un fuego intenso.
El gas acetileno es la combinacin qumica de dos elementos: Carbono e
hidrgeno. Edmund Davey descubri el acetileno en 1835, pero su mtodo para
fabricarlo era muy lento y costoso. En 1892, Thomas L. Willson, inventor
canadiense, hacia experimentos en su taller calentando piedra caliza y coque
(Carbn blando) en un horno elctrico. Su experimento fue un fracaso, pero
cuando lanz los desperdicios a un arroyo detrs de su taller, cosa que los

reglamentos contra la contaminacin no permitiran hoy, se desprendi un gas,

que result ser acetileno.
La soldadura aire-acetilnica:
El soplete que usa en este proceso es similar en construccin a un mechero
Bunsen en el que se sopla aire segn se requiera para una combustin correcta.
Puesto que la temperatura es ms baja que la que se obtiene por medio de otros
procesos de gas, este tipo de soldadura tiene un uso limitado; por ejemplo, para la
soldadura de plomo y para

operaciones de soldadura fuerte o blanda a baja

temperatura.
Produccin de Acetileno:
Cuando se calienta piedra caliza y coque juntos en un horno elctrico se funden y
producen una nueva sustancia. Esta sustancia se llama carburo de calcio. Cuando
se pone el carburo de calcio en contacto con el agua, se produce gas acetileno.
Hay dos mtodos para fabricar gas acetileno: Se agrega el agua al carburo o se
agrega el carburo al agua.
Con cualquiera de estos mtodos se produce lo que se llama acetileno generado.
Debido a altas temperaturas que se producen, ala posible inflamacin de los
gases y a la necesidad de enfriamiento, se prefiere el mtodo de agregar el
Despus de que se genera el gas, se seca, se purifica y se almacena en cilindros
de acero. Ahora se le llama acetileno disuelto.

OXIACETILENO

El gas acetileno (C2H2) se obtiene dejando caer terrones de carburo de calcio en

agua. El gas burbujea atraves del agua, y todo precipitado consiste la cal
apagado.
La soldadura oxiacetilnica es la forma ms difundida de soldadura autgena. No
es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportacin de la misma naturaleza que la del material base (soldadura

homognea) o de diferente material (heterognea) y tambin sin aporte de

material (soldadura autgena). Si se van a unir dos chapas metlicas, se colocan
una junto a la otra. Se procede a calentar rpidamente hasta el punto de fusin
solo la unin y por fusin de ambos materiales se produce una costura.

Para lograr una fusin rpida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxgeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno,
rodeado de 4 o ms agujeros por donde sale el oxgeno (y por efecto Venturi
genera succin en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes
de salir al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgado. Esta
llama alcanza una temperatura de 3500C. Se pueden soldar distintos materiales:
acero, cobre, latn, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Tanto el oxgeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a
una presin de 15 kpa/cm para el acetileno y de 200 kpa/cm para el oxgeno.
El acetileno adems se puede obtener utilizando un gasgeno que hidrata
carburo, aunque es una prctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar
el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio,
hay que apagar con polvo qumico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al
generar acetileno.

OXIHIDRGENO

Puesto que el Oxihidrgeno arde a 2 000 C, que es una temperatura mucho

menor que la de oxgeno y acetileno, se emplea principalmente para soldar
lminas delgadas, aleaciones de bajo punto de fusin y algunos trabajos de
soldadura fuerte. Mientras que se puede usar el mismo equipo para ambos
procesos, son ms difciles los ajustes de la flama en la soldadura de hidrgeno
porque no hay un color distintivo para juzgar las proporciones del gas.
Se recomienda una atmosfera reductora y el proceso se caracteriza por la
ausencia de xidos formados en la superficie de la soldadura. La calidad de esta
soldadura es igual a la que se obtiene por medio de otros procesos.

BAJA PRESIN

En las soldadura por baja presin, las reas empotradas de las partes a unir se
calientas con flamas oxiacetilnica a una temperatura de soldadura de
aproximadamente 1 200 C y aplica presin. Hay dos mtodos en uso comn. En
el primero, que se conoce como mtodo

de junta cerrada, en el que las

superficies a unir se mantienen juntas bajo presin durante el periodo de

calentamiento los sopletes se oscilan ligeramente hacia adelante y atrs para
eliminar el calentamiento local excesivo. En tanto que el calentamiento aumenta,
los extremos, que se preparan con un ligero chafln, se cierran. Cuando se
alcanza la temperatura correcta, se aplica una presin de refuerzo adicional. Para
el acero de bajo carbono la presin inicial es menos de 10 MPa y la presin de
refuerzo es de uno 28 MPa.

El segundo mtodo o de junta abierta, mostrado en la figura 8.8, emplea un

soplete multiflama plano que se coloca entre las dos superficies a unir. Este
soplete calienta a las superficies uniformemente hasta que se forma una pelcula
de metal fundido sobre cada una de ellas. Entonces se retira rpidamente el
soplete, y las dos superficies se aproximan con fuerza y se sostienen a una
presin de Mpa hasta que se produce la solidificacin. No se usa metal de aporte
y la calidad de la soldadura est determinada por las propiedades del metal que se
une.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Esta forma de soldadura data de la segunda mitad del siglo XIX y la us por.
Primera vez Elihu Thompson. En este proceso se hace pasar una alta corriente
elctrica a travs de los metales la cual produce calor local en la junta,
aplicndose presin para completar la junta. Un transformador en la maquina
soldadora reduce el voltaje de la corriente alterna del 120 o 140 V a cerca del 4 o
12 V y eleva el amperaje suficientemente para producir una buena corriente del
calentamiento. Cuando la corriente pasa a travs del metal, la mayor parte de
calentamiento se produce en el punto de resistencia ms grande de la trayectoria
elctrica, que es la interfaz de las dos laminas. Es aqu en donde se produce la
soldadura. La cantidad de corriente necesarias es de 50 a 60 MVA / m del aria a
unir, basada en un tiempo de aproximadamente 10s. La presin necesaria para
efectuar la soldadura variara de 30 a 55 MPa.
La soldadura de resistencia es esencialmente un proceso de produccin
adaptando a la unin de metales de bajo calibre que se pueden traslapar. El
equipo es usualmente conveniente para un solo tipo de soldadura y la pieza se

debe trasladar a la mquina. Es el nico proceso que emplea la accin de la

presin en la soldadura durante una aplicacin de calor regulada con precisin. La
operacin es rpida. Se puede soldar prcticamente todos los metales por medio
de soldadura de resistencia aunque algunos pocos, tales como el estao, zinc y
plomo, se pueden soldar nicamente con gran dificultad.
En toda soldadura por resistencia se deben considerar los tres factores
expresados en la frmula: calor = A , donde a es la corriente de soldadura en
amperes, la resistencia entre los electrodos empleados y el tempo. El amperaje
del secundario o corriente de soldadura est determinando por un trasformador.
Para prever posibles variaciones en la corriente del secundario, el transformador
est equipado con un regulador del lado del primero para variar el nmero de
vueltas en la bobina del primario. Es tose puede apreciar en la fig.8.11. Para
buenas soldaduras se deben considerar cuidadosamente estas tres variables;
corriente, resistencia y tiempo, y determinarse por factores tales como el espesor,
clases de material y tamao del electrodo.

El cronometraje de la corriente de soldadura es importante. Debes haber un

retraso ajustable despus que se ha aplicado la presin hasta que se inicia la
soldadura. Entonces la corriente se hace pasar por el contador de tiempo y se
mantiene el tiempo suficiente para la soldadura. Luego se suspende pero la
presin permanece hasta que la soldadura se enfra, de esta manera los
electrodos no producen arco y se protege tambin a la soldadura de
descoloramiento. La presin para la soldadura se puede obtener manualmente,
por medios mecnicos, por presin de aire, resortes o por medios hidrulicos.

SOLADADURA POR PUNTO

En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos o ms laminas entre

electrodos metlicos como se muestra en la fig. 8.11. El ciclo de la soldadura
comienza con electrodos tocando al metal bajo presin antes de que se aplique la
corriente, y por un perodo conocido como tiempo de prensado. Se hace pasar
entre los electrodos una corriente de bajo voltaje y con suficiente amperaje,
provocado que el metal en contacto se eleve rpidamente a una temperatura de
soldadura. Tan pronto como se alcanza la temperatura, la presin entre los
electrodos comprime al metal y la soldadura se completa. Este periodo que se le

conoce como el tiempo de soldadura es usualmente de 3 a 30 Hz. En seguida

mientras la presin todava acta, la corriente se suspende por un perodo llamado
tiempo de sostenimiento, durante el cual el metal restituye cierta resistencia por
enfriamiento. Entonces se suelta la presin, y ya que se retire la pieza de la
mquina o solamente se mueva para que se pueda soldar otra porcin. Este es el
tiempo de desconexin. La soldadura por puntos es quiz la forma ms simple de
soldadura por resistencia y no presenta gran problema para el acero laminado que
est libre de incrustaciones o sustancias extraas. Tales pelculas causan
variaciones en la resistencia superficial y aumentan el efecto de calentamiento del
metal en contacto con los electrodos. En la soldadura por puntos hay cinco zonas
de generacin de calor: una en la interfaz entre las dos lminas, dos en la
superficie de contacto de las lminas con los electrodos, y las otras dos piezas de
metal (ver la fig. 8.12)

8.12 Distribucin de la temperatura en la soldadura por puntos.

La resistencia de contacto en la
interfaz de las dos lminas es el punto
de resistencia ms alto en donde se
inicia la formacin de la soldadura.
La resistencia de contacto en este
punto, tanto entre electrodos y las
partes exteriores de las lminas,
depende
de
las
condiciones
superficiales, de la magnitud de la
fuerza del electrodo y del tamao de
los electrodos. Si las lminas son de
un mismo espesor y anlisis, el
balance de calor ser tal que la
lenteja aparecer en el centro.
Se hacen mquinas soldadoras por puntos de tres tipos generales:
1. Estacionaria de un solo punto, (brazo basculante)
2. Porttil de un solo punto.
3. Multipunto.
Brazo basculante es simple y barata, se limita generalmente a mquinas de baja
capacidad. Est diseada debido al movimiento para aplicar presin y elevar el
electrodo superior tal como la fig. 8.13

SOLDADURA DE COSTURA

La soldadura por costura consiste en un enlace continuo sobre dos piezas de

lmina de metal traslapada. La coalescencia se produce por el calentamiento
obtenido de la resistencia a la corriente. La corriente pasa a travs de las lminas
traslapadas que se sostienen bajo presin entre dos electrodos circulares.
Este mtodo es, en efecto, un proceso continuo de soldadura por punto, aunque
por lo general, la corriente no pasa de manera continua, sino que se regula por
medio de un contenedor de tiempo en la mquina. En la soldadura por costura a
alta velocidad, usando corriente continua, la frecuencia de la corriente acta como
interruptor.

En la fig.8.16 se ilustran soldadura por costura que se emplean en la industria. La

ms comn es la soldadura por costura de traslape simple.

Esta consta de un conjunto de soldaduras por puntos traslapadas con suficiente

solape de las lentejas para producir una junta estrecha a presin.
Si no se requiere calidad en la estrechez por presin de la soldadura por costura
superpuesta, las lentejas individuales se pueden espaciar para dar un efecto de
puntada. Este proceso se conoce como soldadura por puntos con rodillo.

En la figura siguiente se muestra una soldadura por costura estampada producida

por reduccin en la cantidad de traslape de la lmina a un valor pequeo. Se
emplean electrodos planos, de caras anchas, que forjan a las lminas. Puesto que
la junta est cubierta arriba y abajo por los electrodos y a ambos lados por las
lminas, se prev cualquier expulsin de chisporroteo de la soldadura.

La soldadura por costura con acabado se aplica donde el producto se ve

normalmente desde un solo lado. El calor en las superficies de contacto del
electrodo, se mantiene a un mnimo por medio de uso de electrodos de aleaciones
de cobre y se disipa mojando a los electrodos y al rea de la soldadura con agua.
El calor que se genera de contacto en la interfaz, se puede aumentar,
disminuyendo la fuerza del electrodo.

SOLDADURA CON RESALTES

La soldadura con resaltes, que es un proceso similar a la soldadura por puntos, se

ilustra en el diagrama lineal de la fig. 8.15. Las soldaduras con resaltes se
producen en puntos determinados en las piezas sostenidas bajo presin entre
electrodos apropiados. Para soldar lminas de metal esta manera, se colocan
primero en una prensa troqueladora, que hace pequeos resaltes o protuberancias
en el metal.

Estos resaltes se hacen con un dimetro en la cara igual al espesor del material y
se extienden por encima de ste cerca de un 60% de su espesor. Tales puntos de
resalte o crestas se hacen en todos los puntos en que se desea soldar. Este
proceso se emplea tambin para la soldadura de malla de alambre y para piezas
en las que las crestas se producen por maquinado. Con este proceso, se pueden
efectuar numerosas soldaduras simultneamente. La nica limitacin en nmero
est en la capacidad de la prensa de proporcionar y distribuir igualmente la
corriente y la presin correcta. La durabilidad del electrodo es larga, pues se usan
superficies planas y se requiere de poco mantenimiento para el electrodo.

SOLDADURA A TOPE

Esta forma de soldadura, es el agarre de dos piezas de metal que tienen una
misma seccin transversal y que se presionan mientras se est generando calor
por resistencia elctrica en la superficie para derretir al metal, aunque se sostiene
la presin mientras el calor se produce.

Formas de soldadura a tope en barras de acero.

La junta se recalca algo por el proceso, pero este defecto se puede eliminar por
medio de laminado o esmerilado posterior. Para obtener calentamiento uniforme
en la junta, ambas partes a soldar deben ser la misma resistencia. Si se sueldan
metales diferentes, el metal que se proyecta desde el portaestampa debe estar en
proporcin a la resistencia especfica de los materiales a soldar. Se debe emplear
el mismo procedimiento cuando se sueldan a tope materiales de secciones
transversales de secciones transversales diferentes.
Dentro de la operacin real, se sujeta primero la pieza en la mquina y se aplica
presin en las juntas. Entonces de hace pasar la corriente de soldadura y se
produce calor, cuya proporcin depende de la presin del material y de las
condiciones superficiales. Puesto que la resistencia de contacto vara
inversamente con la presin, la presin es menor en un principio y se aumenta a
una cantidad necesaria para efectuar la soldadura. La presin es comnmente de
15 a 55 MPa cuando se alcanza la temperatura de soldadura. Este tipo de
soldadura se adapta especialmente para barras redondas, tubos, formas
estructurales pequeas y muchas otras piezas de seccin uniforme. Se han
soldado exitosamente reas mayores de 450 cm 2, pero el proceso est limitado
generalmente a reas pequeas, debido a las limitaciones en corriente.
En la siguiente figura es un tipo especial de soldadura por costura a tope que se
emplea en la produccin de tubos. Dos electrodos de disco conducen una
corriente de alto amperaje a travs de la junta, la cual genera calor por medio de
resistencia elctrica en las superficies en contacto. Para tubos de pared delgada
se pueden usar corrientes de alta frecuencia que provienen de una bobina de
induccin para generar el calor en lugar de los electrodos de otro modo, el proceso
es el mismo.

Soldadura contina a tope por resistencia en tubo de acero.

SOLDADURA POR CHISPORROTEO

La soldadura a tope y a tope por chisporroteo, aunque similares en aplicacin,

difieren un tanto en la manera de calentar el metal. Un voltaje de alto inicia una
accin de chisporroteo entre las dos superficies y contina en tanto las partes
avanzan lentamente y se alcanza la temperatura de forja. La soldadura se
completa por aplicacin de una presin de forja suficiente, que va de 35 a 170
MPa. La pequea pestaa o resalte dejada alrededor de la junta, se puede quitar
fcilmente.
La soldadura de reas pequeas se hacen generalmente por el mtodo de
soldadura a tope, las reas grandes se hacen por el mtodo de soldadura a tope
por chisporroteo; sin embargo, no hay una delimitacin clara entre las dos.
Frecuentemente los factores determinantes son, la forma de la pieza y la
naturaleza de aleacin. Se han soldado exitosamente reas del rango
de 1 a 32 000 mm2 con soldadura por chisporroteo. Se requiere menos corriente
en este proceso. Mientras que muchos metales no ferrosos se pueden soldar
satisfactoriamente por chisporroteo, las aleaciones que contienen altos
porcentajes de plomo, zinc, estao y cobre no son recomendables para este
proceso.

SOLDADURA POR PERCUSIN

La soldadura por percusin, como la soldadura por chisporroteo, se basa en el

afecto de arco para el calentamiento, ms que en la resistencia del metal. Las
piezas a soldar se sujetan aparte, una en un sujetador fijo y la otra en un sujetador

fijo y la otra en un sujetador montado en una gua y soportada contra una fuerte
presin de resorte. Cuando el sujetador mvil se libera, se mueve rpidamente,
llevando consigo la pieza a soldar. Cuando las piezas estn separadas
aproximadamente 1.6 mm, se produce una descarga repentina de energa
elctrica, provocando un intenso efector inductor de arco sobre la superficies,
elevndolas a una alta temperatura. El arco se extingue por la explosin de
percusin de las dos piezas que se aproximan con suficiente fuerza para efectuar
la soldadura.
La energa elctrica para la descarga se produce en alguna de dos formas. En el
mtodo electrosttico, la energa se almacena en un condensador y las partes a
soldar se calientan por medio de las descargas repentinas de una fuerte corriente
que proviene del condensador. La mquina soldadora electromagntica emplea
energa de descarga provocada por el choque del campo magntico que conecta
el bobinado primario y el secundario de un transformador u otro dispositivo
inductivo.
Algunos ejemplos son las soldaduras de estelitas para herramienta, cobre en
aluminio o acero inoxidable, puntos de contacto de plata en cobre, hierro gris en
acero, alambre con plomo para lmparas elctricas y zinc en acero. Estas
soldaduras se hacen sin ningn recalcado y rebaba en la junta. La limitacin
principal del proceso es que slo se puede soldar pequeas reas, hasta 650mm 2
de secciones aproximadamente regulares.

SOLDADURA POR INDUCCIN

La coalescencia en la soldadura por induccin se produce por el calor obtenido de

la resistencia que la ensambladura soldada opone el flujo de una corriente
elctrica inducida. Frecuentemente se emplea presin para completar la
soldadura. La bonina inducida al material conductor. La resistencia del material a
este flujo de corriente da como resultado que el calor se genere rpidamente.
En la operacin se induce una alta corriente en ambos lados de la pieza cerca de
donde se hace la soldadura. El calentamiento a temperatura de soldadura es
extremadamente rpido y la junta se completa por medio de rodillos o contactos
de presin.

ALTA FRECUENCIA

Una forma de soldadura por induccin, conocida como soldadura por alta
frecuencia, es similar, excepto que la corriente se suministra al conductor que se
est soldando por contacto directo. En trabajos de alta frecuencia se usan rangos
de 200 000 a 500 000 Hz de frecuencia mientras son satisfactorias las frecuencias
de 400 a 450 Hz para la soldadura por induccin de la mayora de los metales.
Cerca de la superficie del metal fluye una corriente de alta frecuencia y ya que el
calentamiento es casi instantneo, no existe posibilidad de que se formen xidos
nocivos. Las fuentes de energa para la mayora de soldadura por alta frecuencia
son osciladores de tubos al vaco.
La soldadura por induccin se puede usar para la mayora de los metales y se ha
empleado con xito para metales no similares. Las aplicaciones incluyen la
soldadura de tubo por costura y a tope, recipientes sellados, metal de expansin
soldado y la fabricacin de varias formas estructurales de material plano.
Las ventajas de la soldadura por induccin sobre otros mtodos de soldadura son:

Calentamiento rpido y selectivo

Control preciso del calor
Apropiado para producir volumen

SOLDADURA POR ARCO

SOLDADURA POR ARCO POR ELECTRODOS DE CARBN

Es el procedimiento ms antiguo de soldadura con arco. El arco elctrico se

establece entre dos electrodos de grafito, montados en un porta electrodos
especial, y se dirigen por medio de un electroimn hacia la junta de soldadura. La
unin puede realizarse sin metal de aportacin o introduciendo una varilla de metal
de aportacin en el bao de fusin. Los electrodos sern de igual dimetro si se
trabaja con corriente continua o de dimetros diferentes si se trabaja con corriente
alterna.

Como dice el enunciado, se trata de crear un arco entre el metal base a soldar y
un electrodo de la soldadura de carbn no consumible aadiendo un metal de
aportacin con revestimiento. Los contaminantes qumicos que pueden
encontrarse son como los de casi todos los casos de xidos nitrosos y ozono
procedentes del arco voltaico y radiaciones ultravioleta generan al soldar.

Protegido: Se utiliza el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un

electrodo consumible al punto de fusin. En este proceso el arco acarrea en
realidad pequesimos glbulos de metal fundido, procedentes de la punta
del electrodo, hacia la zona fundida que se forma sobre la superficie de la
pieza de trabajo. La proteccin se obtiene por la descomposicin del
recubrimiento del electrodo en el arco.

SOLDADURA POR PUNTOS

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia, til en

lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor, que se
logra mediante el calentamiento de una pequea zona al hacer circular una
corriente
elctrica.
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir.
Como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se generar el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule).
Aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La
alimentacin elctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensin y
se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el
estao, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen,
adems de la soldadura por puntos, los de:

Soldadura por resaltes.

Soldadura por costura.
Soldadura a tope.

En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con
punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la
aplicacin de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las
mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas
a un robot o brazo mecnico.
SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON GAS DE PROTECCIN
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura
del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms
utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o
mezclas de ambos.

SOLDADURA CON HIDROGENO ATMICO

Se mantiene un arco de corriente alterna entre dos electrodos de tungsteno. El

gas de hidrogeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con la
base de metal se combina, abandonando importantes cantidades de calor. El gas
hidrogeno alrededor de la soldadura provee la proteccin contra el oxgeno y
Nitrgeno de la atmsfera. Esta soldadura es de alta calidad y es usada para
aceros de alta aleacin, usndose tambin para materiales muy delgados.

SOLDADURA DE GAS INERTE (AR CO2)

El Argn es un gas inerte ampliamente utilizado en soldadura de metales no

ferrosos. En materiales ferrosos se requiere utilizar mezclado con Oxgeno y/o
Bixido de Carbono. El Argn le confiere al arco una gran estabilidad debido a su
arco de alta densidad. Un arco de alta densidad permite que una gran cantidad de
la energa del arco pase al metal base, lo que tiene como resultado un depsito
uniforme y con buena penetracin al centro.
El Bixido de Carbono est ampliamente difundido en la soldadura MAG de
metales ferrosos. Mediante el uso de este gas, se obtienen altas velocidades de
soldadura, buena penetracin y buenas propiedades mecnicas de la soldadura.

El Bixido de Carbono no es un gas inerte, bajo las condiciones de temperatura

del arco se descompone en Monxido de Carbono y Oxgeno, el cual se utiliza
para calentar el metal base, pero obliga al uso de soldadura con desoxidante.
Soldadura TIG

La mayora de los procesos con soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), utilizan

Argn o mezclas con Argn, debido a las siguiente ventajas:

Facilidad en el inicio del arco
Un arco ms estable y con menor generacin de humos
Menores voltajes para una determinada longitud de arco y corriente.
Gran flexibilidad en cuanto al metal base

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Utiliza un electrodo metlico continuo y desnudo. El arco se produce entre el

alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando
delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en
la operacin. Permite la mxima velocidad de deposicin de metal, entre los
sistemas utilizados en la industria, para produccin de piezas de acero de
mediano y alto espesor (desde 5 m.m. aproximadamente)
que puedan ser posicionadas por soldar en posicin plana u horizontal: vigas y
perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de mquinas, fabricacin
de barcos, etc. Tambin puede ser aplicado con grandes ventajas de relleno de
ejes, ruedas de ferrocarriles y polines. En el sistema de soldadura por Arco

Sumergido, se utiliza un alambre slido recubierto por una fina capa de cobreado
para evitar su oxidacin y mejorar el contacto elctrico. Generalmente contiene
elementos desoxidantes, que junto a los que aporta l fundente, limpian las
impurezas provenientes del metal base o de la atmsfera y aportan elementos de
aleacin seleccionados segn sean las caractersticas qumicas y mecnicas del
cordn de soldadura que se desee.

Ventajas atribuidas al proceso son:

Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32 y 3/16 a 800 y

1000 Amperes, se logra depositar hasta 15 Kg de soldadura por hora. Con
electrodos de y 1300 Amperes, se depositan hasta 24 kg. Por hora (tres
a cuatro veces ms rpido que en la soldadura manual).

Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depsitos de

propiedades comparables o superiores a las del metal base.

Rendimiento del 100%.

Soldaduras homogneas.

Soldaduras 100% radiogrficas.

No se requieren protecciones especiales.

 Descripcin del proceso:

Es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la figura, un alambre
desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza por que el arco
se mantiene sumergido en la masa de fundente, provisto desde la tolva, que se
desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que
constituye una ventaja, ya que evita el empleo de elementos de proteccin contra
la radiacin ultravioleta e infrarroja, que son imprescindible en otros casos. Las
corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los 200
hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varan entre 5 mm
y hasta ms de 40mm.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de
intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de corriente
alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido como
soplo magntico. El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de
deposicin y es normalmente empleado cuando se puede soldar grandes
espesores de acuerdo al carbono o de baja aleacin.

SOLDADURA DE ESPRRAGOS

Sistema de soldadura de esprragos, especialmente para soldar esprragos en T

a partes de carrocera bruta, con una cabeza de soldadura de esprragos
controlada por robot que hace que el esprrago de soldadura avance en direccin
sustancialmente perpendicular a la pieza de trabajo y que lo suelda con sta,
presentando el eje de avance del esprrago, en la posicin de soldadura de la
cabeza de soldadura de esprragos, una distancia prefijada como cota funcional
con respecto al contorno de la pieza de trabajo, caracterizado porque la cabeza de
soldadura de esprragos puede ser trasladada por un accionamiento limitado en
fuerza de ajuste transversalmente al eje de avance del esprrago en direccin al

contorno de la pieza de trabajo y est provista de un tope unido solidariamente en

movimiento con la cabeza de soldadura de esprragos a la distancia de la cota
funcional y que bloquea mecnicamente, en la posicin de aplicacin al contorno
de la pieza de trabajo, el movimiento de ajuste de la cabeza de soldadura de
esprragos.

SOLDADURA POR ELECTROESCORIA

Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la

pieza a soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se
produce un bao de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura
de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se extingue y la
corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energa
necesaria se produce por resistencia.

La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de cobre refrigerada por agua
o zapatas mviles y la junta a soldar. El cabezal de soldadura se mueve hacia
arriba segn va avanzando el proceso de soldadura. Como consumibles se utilizan
uno o ms electrodos, dependiendo del espesor de la chapa. Si el material base
es de fuerte espesor, puede utilizarse oscilacin del electrodo.
Las ventajas de este mtodo son las siguientes:

Alta productividad.
Bajos costes en la preparacin de las juntas.
La posibilidad de que pueda realizarse en una sola pasada
independientemente del espesor de la chapa.
No se forman deformaciones angulares con la soldadura a tope.
Mnima tensin transversal.
Bajo riesgo de fisuracin de hidrgeno.

La desventaja de este mtodo, es el hecho de que la gran cantidad de energa

utilizada produce un enfriamiento lento, que crea un crecimiento del grano en la
zona trmicamente afectada (HAZ). La resiliencia o resistencia al impacto en la
zona afectada por el calor del material base no es lo suficientemente alta, como
para poder ajustarse a las exigencias que requieren las estructuras a soldar con
garanta de proteccin al agrietamiento a bajas temperaturas, conocido tambin
como proteccin contra la fractura frgil.

SOLDADURA ALUMINOTRMICA
Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de
aportacin el hierro lquido y sobrecalentado que se obtiene de la reaccin qumica
se produce entre el xido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la almina
(xido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura.
8Al + 3Fe3O4 = 9Fe + 4Al2O3
La almina forma una escoria en la parte superior de la unin evitando la
oxidacin. Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la
zona de soldadura y se vierte el metal fundido en l.
9

Procedimientos de energa radiante

Un reducido nmero de procesos utilizan para la soldadura energa radiante. Su

importancia, dentro del volumen total del producto industrial es todava muy
reducida; pero merecen ser destacados por lo que aportan de perspectiva de
futuro. Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para
aportar la energa en la zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la
fuente radiante sobre el objeto que se va a soldar.

Como consecuencia se reduce al mnimo la zona afectada por la unin, no

produciendo deformaciones apreciables. Por todo ello, y como excepcin en los
procesos de soldadura, estos procedimientos aparecen como procesos de
acabado, ejecutados como ltimos pasos de la fabricacin.
La temperatura terica para que se produzca la reaccin es de 3100C, sin
embargo por la adicin de compuestos no reactivos, la perdida de calor por
conduccin y radiacin, la temperatura se reduce a unos 2480 C. La cual se
considera cercana a la mxima tolerable, ya que el aluminio se evaporiza a 2500
C, no obstante esta reduccin en la temperatura debe de regularse, pues la
escoria

de

aluminio

solidifica

los

2040C.

Para mejorar el proceso se pueden adicionar ferro aleaciones compatibles a la

qumica de las piezas a soldar, ya sea para aumentar la fluidez o para disminuir la
temperatura de solidificacin de la escoria. Las aplicaciones de este tipo de
soldaduras

son

variadas

entre

ellas:

Soldadura de Rieles: los que permiten hacer tramos continuos. Se puede

realizar con o sin precalentamiento.

Soldadura de Reparacin: lo que permite reparar sectores daados,

usando moldes elaborados en el sitio.

Conexiones Elctricas: se usa una mezcla de termita y oxido de cobre
(con polvo metlico para alear el cobre), se usan para unir conexiones de
conductores y para poner tomas a tierra en rieles de acero usando moldes

de

grafito

para

fundir

el

cobre

de

unin .

El proceso de colocacin de la soldadura es el siguiente:

Preparacin de la unin: se hacen guas dimensionales del tamao real de la

pieza, se colocan las piezas a una separacin de 2 a 6 mm por la contraccin
posterior.
1.- Aplicacin del Molde: se coloca el molde encima de los rieles, si la
soldadura es muy grande se usa un patrn en cera de la cavidad a soldar, se
recubre este patrn con arena refractaria despus de colocado en la zona a
soldar, se coloca el portillo de calentamiento en el centro o hacia la cara de
mayor

superficie.

2.- Precalentamiento: se derrite la cera con soplete y se deja escurrir, luego

se

aumenta

el

poder de

la

llama,

secando

bien

todo

el

molde.

Se precalientan las partes a soldar hasta los 800 a 1000C, se cierra el portillo
de calentamiento por donde ha escurrido la cera, con un tapn de arena.
3.- Colocacin del Crisol: este es un recipiente de material refractario, en la
zona superior se coloca un tapn de magnesita que se funde a la temperatura
que se necesita para colar el metal. Se usan mezclas de termita para ajustar la
temperatura en las secciones a soldar.
4.- Colado del Material: despus de alcanzadas las temperaturas de fundicin
(aprox. 2480C), la primera cantidad de material que se col, pierde
temperatura (escoria), por lo cual se descarta por medio de los boquetes que
posee

el

crisol

ambos

lados.

5.- Retiro del molde: despus del vertido se espera un lapso especificado por
el fabricante de la porcin de soldadura y se procede a romper el molde y
cortar las rebabas, mediante trancha o corta mazarota.

6.- Pulido de la Soldadura: se debe de dar un acabado, ms o menos, de 2 a

5

mm

de

soldadura,

mientras

se

encuentre

caliente

la

misma.

7. Acabado Final: la soldadura est completamente terminada, lista para el

uso.

SOLDADURA EN FRIO
La soldadura en fro es un tipo de soldadura donde la unin entre los metales se
produce sin aportacin de calor. Puede resultar muy til en aplicaciones en las que
sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que
se unen.
SE PUEDE REALIZAR DE LAS SIGUIENTES MANERAS:

Por presin en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente

las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una
presin sobre ellas hasta que se produzca la unin.

Por friccin. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, despus, se

pone en contacto con la otra. El calor producido por la friccin une ambas
piezas por deformacin plstica.

Aunque la soldadura de metales en caliente es el mtodo ms usual para unir

metales, muchas veces no se dispone de los indispensables soldadores o
herramientas especficas para llevarlos a cabo. Otra opcin son los pegamentos o
masillas, ms seguros y fciles de manejar, con los que es posible realizar uniones
slidas es la llamada soldadura en fro
No se puede aplicar calor en algunos metales, como el peltre y el plomo, ya que
funden a temperaturas muy bajas. Adems, el soplete daa la ptina de muchos

objetos metlicos. Para repararlos se pueden utilizar pegamentos y masillas, que

sustituyen provisional o definitivamente a la soldadura por calor. Los ms tiles se
describen a continuacin.
Pegamentos de resina epoxy.
Constan de dos elementos que hay que mezclar para que la soldadura se
endurezca.

Al aplicarlos, pueden cubrirse con un plstico o un trozo de papel de aluminio para

que no goteen. Hacen uniones muy fuertes.
Pegamentos de cianoacrilato.
Pegan metales en pocos segundos. Estn indicados para reparar pequeas
superficies.
Masillas sintticas
Constan de un adhesivo y un endurecedor, que se mezclan a partes iguales con
los dedos hasta hacer una masa destinada a rellenar fisuras, grietas o defectos de
soldadura. Se endurecen en fro, incluso con el agua, por lo que se emplean
tambin para arreglar tuberas y juntas a presin. Si se les aade polvos
metlicos, mejoran el acabado, aunque algunas ya los incluyen.
CMO PEGAR DOS PIEZAS DE METAL:
Las superficies deben estar limpias de xido, pintura y grasa. Si se trata de una
rotura, no conviene lijar los bordes para que la unin se disimule mejor. Mezclar y
aplicar el pegamento siguiendo las instrucciones del fabricante, y reforzar la unin
con esparadrapo o cinta adhesiva hasta que se seque el adhesivo.
REPARAR HUECOS Y GRIETAS EN PIEZAS DE METAL:

Las masillas sintticas a base de resinas epoxy son idneas para cubrir
agujeros; tienen la ventaja de poderlos colorear con pigmentos segn la

tonalidad de la pieza del metal.

En el supuesto de que no sea fcil de manipular la masilla ser necesario

aadir caoln para favorecer su espesura.

Se necesita primero taponar los agujeros en uno de los lados con plastilina,
cinta adhesiva o arcilla para que sirva de soporte a la aplicacin de la
masilla.

Se aplica la masilla con una esptula, se espera a que endurezca y luego

se pule para alisar la superficie.

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

La caracterstica principal de la soldadura por haz de electrones (Electron Beam
Weiding, EBW) que la distingue de otros procesos de soldadura, es la posibilidad
de concentrar una mayor cantidad de energa en zonas ms reducidas. Esta
elevada densidad de energa se consigue mediante la concentracin de un haz de
electrones de alta velocidad, producido por un can de electrones. El impacto de
los electrones de alta velocidad sobre la pieza incremento la temperatura en la
zona de impacto. Esta elevada temperatura puede ser utilizada como fuente de
calor en distintas aplicaciones (soldadura, fusin, tratamientos trmicos, etc.) El
proceso se realiza en una cmara de vaco para evitar la dispersin de los
electrones en la atmsfera normal.

Un equipo tpico de haz de electrones consta de un can en el que se genera el

haz de electrones. El haz penetra en una cmara de vaco, por lo que es
necesaria una instalacin de vaco asociada al equipo. En el interior de la cmara
se encuentran las piezas a soldar, con la consiguiente limitacin de tamao de las
mismas y la necesidad de un tiempo adicional para realizar el vaco. La tecnologa
de soldadura por Haz de Electrones tiene unas aplicaciones caractersticas, entre
las que destacan las siguientes:

Soldadura de grandes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y

sin aporte, lo cual supone un ahorro de tiempo y material.
Soldaduras libres de contaminacin, dada la atmsfera de alto vaco en
la que se realiza el proceso.
Soldaduras con deformaciones y tensiones mnimas debida a las
reducidas dimensiones del cordn de soldadura (por ejemplo. 4 mm de
anchura para una penetracin de 20 mm. en acero)
Soldaduras de gran precisin en piezas reducidas; el pequeo dimetro
del haz (0.5 mm) permite soldar zonas inaccesibles para cualquier
herramienta.
Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales
refractarios (tungsteno, molibdeno).
El haz de alta energa permite realizar tratamientos trmicos
superficiales, tanto de temple, con el consiguiente endurecimiento de la
superficie, como de refusin, obtenindose mejoras en diversas
propiedades del material (comportamiento a fatiga, desgaste, etc.)
Se utiliza el calor generado en la superficie de impacto, para fundir el
material y conseguir la unin del mismo al solidificar.
La transformacin de energa cintica en calor se efecta en un volumen
muy pequeo, debido al pequeo dimetro del haz y a la escasa
penetracin de los en el interior del material.
La principal caracterstica de esta aplicacin es la alta densidad de
energa de la fuente de calor (no superada por ningn otro proceso).
Los cordones de soldadura ejecutados por haz de electrones presentan
un aspecto caracterstico de los llamados "procedimientos de alta
concentracin energticas":

+ Cordones de soldadura muy estrechos, incluso en uniones de gran

penetracin.
+ Posibilidad de unir piezas de gran espesor de una sola pasada.

SOLDADURA LASER
La soldadura con rayo lser (LBW, de laser-beam welding, en ingls) usa un rayo
lser de alto poder como fuente de calor, y produce una soldadura por fusin.
Como el rayo se puede enfocar en un rea muy pequea, tiene gran densidad de
energa y, por consiguiente, capacidad de penetracin profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la pieza. Por lo
anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones profundas
y delgadas, con relaciones normales de profundidad, ancho entre 4 y 10. En la
industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su
aplicacin ms difundida. Entre muchas otras aplicaciones est la soldadura de
piezas delgadas para componentes electrnicos.
El rayo lser se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en
soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias hasta de 100 kW. Los
sistemas de lser continuo de varios kW se usan para soldaduras profundas en
secciones gruesas.

Campos de aplicacin :
En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas
de responsabilidad. En especial automocin, aeronutica o ferrocarril,
Piezas unitarias grandes, con cordones de soldadura largos.
Series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas
estampadas que requieran soldadura de alta calidad.

Caractersticas y ventajas del proceso :

Se obtienen altas velocidades de soldadura.

Se reduce considerablemente la distorsin y deformacin en el material.
Eliminacin de los costes de procesos post-soldadura.
Ausencia de poros en el cordn.
La soldadura lser es un proceso automatizado.
Se puede obtener una alta precisin.
Repetitibilidad de los parmetros de soldadura y condiciones del proceso.
Alto grado de control.
El haz lser permite una gran flexibilidad mediante su salida por fibra ptica.
No hay contacto directo con la zona de soldadura. No hay desgaste de
herramienta.
En general no se utiliza material de aporte.
La soldadura por lser puede aplicarse para unir diferentes materiales (bien
a ellos mismos o materiales disimilares).
Permite fabricar componentes soldados a partir de materiales que por otras
tcnicas son difciles de soldar (o incluso en los que no es viable la
soldadura).

Las velocidades de soldado van de 2.5 m/min hasta 80 m/min (8 a 250 pies/min),
para metales delgados. Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede
efectuarse en lugares inaccesibles por otros medios. En la soldadura con rayo
lser tiene especial importancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y
a la piel; el LASER de estado slido (YAG) son especialmente peligrosos:

No se requiere un vaco, as que el rayo se puede transmitir por el aire.

Los rayos lser se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente,
usando fibras pticas, por lo que el proceso se puede automatizar con
facilidad.
Los rayos no generan rayos X (y s se generan con el haz de
electrones).
Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a fusin
incompleta, salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin.

SOLDADURA POR FRICCIN

En la soldadura por friccin, la coalescencia se produce por el calor de friccin
generado por la rotacin de una pieza sobre otra bajo una presin axial
controlada. Las dos superficies en contacto se calientan a una temperatura de
fusin; el material adyacente se hace plstico.

El movimiento relativo entre las dos piezas se suspende y se aplica una presin de
forja que recalca ligeramente a la junta. Esta presin puede ser igual o mayor que
la presin que predomina durante el calentamiento, dependiendo su valor, del
material que se est soldando. La rebaba producida durante el proceso tiende a
separar de la junta las impurezas y xidos superficiales.
En este proceso no se necesita de una preparacin especial de las superficies de
la soldadura excepto el mantenerlas limpias y razonablemente lizas. El equipo
empleado debe de ser capaz de sostener seguramente una pieza mientras la otra
gira y de suspender la rotacin rpidamente cuando se alcanza la temperatura de
fusin. En la siguiente figura se muestra esquemticamente el ejemplo para la
soldadura de dos ejes redondos.

Para la soldadura de tubos se empleara un arreglo similar. En su estado actual de

desarrollo no se pueden soldar otro tipo de configuraciones, excepto en la que una
varilla o tubo se rematan con una superficie plana. Las velocidades de rotacin y
la presin de contacto dependen del tamao de la pieza y el tipo de material. Por
ejemplo, para una barra de acero al carbono de 25 mm, se recomienda una
velocidad relativa de rotacin de 1500 rpm y una presin axial de 10 m.p.a,
mientras que para una barra del mismo tamao de acero inoxidable se requieren
3000 rpm y 85 m.p.a. La principal limitacin del proceso es que solo se puede
soldar pocas configuraciones.

LAS VENTAJAS ATRIBUIDAS AL PROCESO SON:

Equipo simple.
Produccin rpida de soldadura sana.

Poca preparacin requerida para las juntas y bajos requerimientos de

energa total.
Desarrollado originalmente para soldadura de Al, empleado actualmente en
una gran variedad de materiales (Cobre, Magnesio, Titanio, Acero, juntas
dismiles, materiales compuestos, polmeros, etc.).
Consiste en una herramienta rotante con dos cuerpos cilndricos
concntricos (hombro y pin) que se inserta en la junta y se desplaza a lo
largo de la misma.

Tambin se pueden soldar muchos metales no similares y el ciclo de soldadura

adecuado se puede programar fcilmente en la mquina. La soldadura por friccin
encuentra uso considerable en la soldadura de plsticos.
PASOS PARA EL SOLDADO POR FRICCIN:
El hombro es comprimido contra el material a soldar que est rgidamente
fijado a una placa base.
El calor generado por friccin en el hombro, y en menor medida en el pin
lleva al material a un estado plstico.
A medida que la herramienta se traslada en la junta se produce un flujo del
material plastificado alrededor de la herramienta.
El material es transportado (agitado) y forjado dentro de la junta.
La junta presenta cierta asimetra, se define un lado de avance (AS) y un
lado de retroceso (RS).
La soldadura se produce por extrusin y forjado del metal a altas
velocidades de deformacin.

INDUTRIAS DONDE SE APLICAN:

Industria naval y marina:

Estas dos industrias fueron las primeras que adoptaron este proceso de soldadura
para sus aplicaciones comerciales (paneles para cubiertas, tabiques, suelos,

cascos y superestructuras, etc.). Gracias a la baja deformacin y a los buenos

acabados se logr reducir los costes, minimizando el post-proceso de soldadura
de los componentes fabricados.

Industria aeroespacial:

La soldadura por friccin-agitacin ha sustituido al remachado en la mayora de las

estructuras importantes de los aviones, como en alas, fuselajes y colas de aviones
adems de tanques de combustible, ya que es aproximadamente 10 veces ms
rpido que el remachado manual y da lugar a una unin continua que mejora la
rigidez estructural. En lo referente a la industria espacial se utiliza en vehculos
lanzadera y tambin en los tanques de combustible.

Transporte terrestre:

La soldadura por friccin-agitacin se est utilizando en la actualidad en la

industria del transporte. Se estn desarrollando, por parte de varias compaas,
diferentes aplicaciones comerciales como motores y chasis, llantas (como vemos
en la figura), cuerpos de camiones, gras mviles o caravanas.

Otros sectores industriales:

Dicha soldadura tambin se utiliza en la produccin de motores elctricos, en

equipos de cocina, tanques de gas, intercambiadores de calor en la industria
qumica y silos o almacenes en la industria agrcola.

SOLDADURA POR VACIADO

La soldadura por vaciado se define como el proceso de soldadura en el fundido,
vaciado sobre las superficies a unir hasta que se alcanza la temperatura de
soldadura y se ha aadido el metal de aporte necesario. La soldadura por vaciado
se emplea en la unin de secciones gruesas de metales no ferrosos, empleando
un aporte de la misma composicin que el metal de base.
En la operacin, el rea de soldadura se prepara primero adecuadamente y se
precalienta. Entonces se vaca el metal de aporte fundido entre los extremos del
material, hasta que empieza a derretirse. En este punto se suspende el flujo y la
junta rellena de metal se deja enfriar lentamente. Para asegurar la fusin de los
bordes superiores y la obtencin de una buena soldadura, se debe mantener
metal de aporte a un nivel ms alto que el de las superficies a soldar.

SOLDADURA POR SUBMARINA

El proceso de soldadura subacutica ha sido desarrollado y mejorado de manera
notable en los ltimos aos gracias a la llegada de nuevos electrodos y la
aplicacin de nuevas tcnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva
generacin y fuentes de energa ha dado lugar a una calidad en la soldadura
subacutica similar al obtenido en trabajos en la superficie. Al igual que la
soldadura tradicional en superficie, la soldadura submarina une fija piezas
metlicas mediante con un calor intenso, proveniente de un arco elctrico La
soldadura submarina puede efectuarse mediante soldadura seca o soldadura
hmeda.
TIPOS DE SOLDADURA:

Soldadura seca: La soldadura seca bajo el agua requiere que se elimine

el agua que rodea al trabajo, normalmente usando un compartimiento sobre
presionado con atmosfera y presin controladas

Soldadura hmeda: Se realiza sin ningn cerramiento sobre presionado,

en contacto directo con el agua. El proceso utilizado es el de arco protegido
o "por electrodo". Entre el electrodo metlico (revestido con fundente y
material resistente al agua) y la pieza mediante un arco elctrico se produce
calor que hace que el gas plasma ionizado conduzca electricidad entre el
electrodo y el material base, dando lugar a una reaccin qumica entre los
componentes del revestimiento fundente, el metal base y el ambiente
acutico. Gracias a estos gases, se mantiene el arco y se protege la
soldadura.

Aunque la calidad final es un poco menor que con el mtodo de soldadura

hiperbrica, gracias al menor coste por la utilizacin de menor nmero de
dispositivos especiales y a que cuanto mayor es la salinidad del agua, mayor es la
estabilidad de este mtodo, es el principal mtodo utilizado.

Soldadura hiperbrica: Se realiza dentro de una cmara sellada sobre la

pieza a trabajar y contiene una mezcla de gas helio y oxigeno a una presin
igual o levemente superior a la absoluta donde se realiza la soldadura. Se
utiliza comnmente para unir tuberas de aceite en plataformas en alta mar.

NOTA: Los procesos de soldadura hiperbrica son generalmente el TIG (Tungsten

Inert Gas) y el MMA (Manual Metal Arc o por arco metlico sostenido)

PROCESO TIG DE SOLDADURA

Se utiliza para realizar la primera pasada. En este proceso, se mantiene un arco
elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el bao de metal
fundido. Se agrega por separado una varilla de alambre. Mediante un chorro de
gases inertes (argn o una mezcla de argn - helio) se protegen el electrodo, arco
y bao de fusin.
PROCESO MMA DE SOLDADURA:
Se utiliza un electrodo de acero recubierto del tipo bsico (electrodo de bajo
hidrgeno). Este recubrimiento contiene un 30 % de carbonato de calcio
aproximadamente. Se mantiene un arco elctrico entre el electrodo y la pieza. En
este proceso, el recubrimiento se descompone formando gases CO y CO2 y
escoria de oxido de calcio que cubre el metal fundido.

Humos y gases producto de MMA de soldadura: Monxido de carbono y

dixido de carbono son el producto durante este procedimiento. Pueden
controlarse mediante uso de filtros, absorbentes y catalizadores en los
sistemas regeneradores de gases del hbitat o cmara de soldadura.

Humos y gases producto de TIG de soldadura: Las cantidades de

partculas que producen por el mtodo TIG son mucho menos que las
emanadas en el sistema de MMA. Con el TIG son generadas cantidades
significativas de ozono, el cual es removido por contacto con filtros y
qumicos en los sistemas regeneradores de gases

EQUIPOS Y CONEXIONES

Existen algunos componentes bsicos en comn entre los procesos de

corte y soldadura submarina.

Ellos son la fuente de energa, los interruptores de corriente, los cables

conductores con sus terminales, pinzas de masa y las torchas o pinzas
porta electrodos, segn sea corte o soldadura.

GENERADORES DE CORRIENTE ELCTRICA

Comnmente se utilizan generadores de corrientes continuas o rectificadoras de
300 amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor
conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse ms de 400 y
hasta 600 amperios. Es posible conectar dos ms maquinas en paralelo para
poder adquirir la potencia requerida, para esto se debe verificar las instrucciones
de cada mquina y as emplear el circuito correcto.

INTERRUPTORES DE SEGURIDAD
El interruptor de seguridad permite el paso de corriente nicamente en el momento
en que se est soldando .Cuando se utiliza interruptores unipolares, no debe estar
en derivacin. Tambin se puede utilizar interruptores de seguridad automticos.
Este deber estar vigilado por el guarda o "tender" para que pueda desconectarlo
en todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la superficie.

CABLES ELCTRICOS
Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extra-flexibles.
El dimetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300
pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de
dimetro 3/0 (168.000 MPC), o dos o ms cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0
puestos en paralelo.
Los cables a tierra (-) se deben conectar prximos al trabajo que debe realizarse, y
el cuerpo del buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra
del circuito a soldar

POLARIDAD
Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se
utiliza corriente continua con polaridad inversa, se produce electrolisis y se
deteriora rpidamente los componentes. Para la polaridad directa se debe
conectar el borne negativo (-) con el porta-electrodo, mientras que la positiva (+) a
la abrazadera de conexin a tierra.
TORCHAS Y PORTA-ELECTRODOS
Las torchas y los porta-electrodos son especficamente diseados para trabajos
subacuticos, destacando las siguientes marcas como Tweco-Arcair, Broco Inc., y
otras. Todas las partes de las torchas y porta electrodos estn completamente
aisladas, son durables y estn diseadas de forma tal que permitan fcilmente el
recambio de los electrodos. Antes de comenzar las operaciones submarinas se
debe controlar las torchas y porta electrodos, por si existiesen partes desgastadas,
daadas o una aislacin deficiente. Las partes deterioradas pueden hacer peligrar

la vida del buzo o el estado del buque, y debern repararse o reemplazarse. Por
ejemplo la cabeza de un torcha para corte submarino deber reemplazarse
cuando el 50% de los hilos estn visiblemente deteriorados.
CRISTAL PROTECTOR OSCURO:
La soldadura produce rayos ultravioletas de corta longitud de onda que pueden
provocar una accin eritemosa e inflamacin de la conjuntiva. Para evitarlo, se
debe usar lentes protectoras de color verde oscuro. Estas lentes estn recogidas
en la normativa DIN y pueden ser desde la DIN 6 hasta la 15 dependiendo de la
intensidad del arco
VENTAJAS:

Seguridad del soldador

Soldaduras de muy buena calidad

Sistema de monitoreo y comunicacin continua desde la superficie

A menos de 35 metros misma calidad que en la superficie

DESVENTAJAS:

El hbitat requiere de mucho equipo de soporte en la superficie

El costo del hbitat es muy elevado y aumenta conforme aumenta la

profundidad

General mente se usa para soldar ductos submarinos

Problemas a profundidades mayor a 35 metros

NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS

CLASIFICACION E IDENTIFICACIN DE LOS ELECTRODOS

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos

especficos, es necesario saber qu mtodos de identificacin existe, como se
clasifican y para qu trabajo especfico fueron diseados. Hay muchas maneras
de

clasificar

los

electrodos,

entre

ellas

tenemos:

Clasificacin por color segn norma internacional. El mtodo ms sencillo de

identificar a un electrodo corriente es por el color de su revestimiento y un cdigo
de colores (extremo del electrodo) que ha sido establecido para los grandes
grupos

de

la

clasificacin

por

normalizacin

internacional.

Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento: Se distinguen bsicamente

los siguientes tipos de revestimientos:

Celulsicos

Rutilicos

Minerales

Bsicos

Hierro en polvo

Clasificacin celulosicos:

Son llamados as por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento,

siendo sus principales caractersticas:

Mxima penetracin

Solidificacin rpida

Buenas caractersticas de resistencia

Elasticidad y ductilidad

Presentacin regular.

Clasificacin rutilicos:

Se denominan as por el alto contenido de rutilo (xido de titanio) en el

revestimiento, y sus principales caractersticas son:

Penetracin mediana a baja

Arco suave.

Buena presentacin.

Buena resistencia.

Clasificacin minerales:

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son xidos de

hierro y manganeso siendo sus cualidades ms relevantes:

Buena penetracin.

Buena apariencia del depsito.

Buenas propiedades mecnicas.

Alta velocidad de deposicin.

Clasificacin bsicos o bajo hidrgeno:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrgeno) en su
revestimiento, y sus caractersticas principales son:

Alta ductilidad.

Mxima resistencia en los depsitos.

Alta resistencia a los impactos a baja temperatura.

Depsitos de calidad radiogrfica.

Penetracin mediana a alta.

Clasificacion hierro en polvo:

A esta clasificacin pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene

una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades ms
importantes:

Se aumenta el rendimiento del electrodo.

Suaviza la energa del arco.

Se mejora la presentacin del cordn.

Mejora la ductilidad.

NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE

Se especifican cuatro o cinco dgitos con la letra E al comienzo, detallados a
continuacin:
A: Prefijo E de electrodo para acero dulce.
B: Resistencia a la traccin mnima del depsito en miles de libras por pulgada
cuadrada (Lbs. /pul2).
C: Posicin de soldar.
1- Toda posicin.
2- Plana horizontal
D:

Tipo de revestimiento, Corriente elctrica y Polaridad a usar segn tabla:

CC :

CA : Corriente alterna.

PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo).

PI :

Corriente continua.

Polaridad invertida (Electrodo positivo).

 LA INTERPRETACION DE LA NUMERACIN DE LOS ELECTRODOS

RECUBIERTOS PARA ACEROS DULCES Y DE BAJA ALEACIN,
SEGUN LAS NORMAS A.W.S. - A.S.M.E.
Las diferentes caractersticas de operacin de varios electrodos son atribuidas al
revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; Acero al carbn A.I.S.I
1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08 - 0.12C% para la serie de
electrodos ms comunes.
En la especificacin tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W S. ha
adoptado una serie de 4 5 nmeros siguiendo a la letra E, esta letra E significa
que, el electrodo es para soldadura por arco.
Las dos primeras cifras de un nmero de 4, o las 3 primeras de 5 significan la
resistencia mnima a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada del metal
depositado. La penltima cifra significa la posicin en que se debe aplicar (plana,
horizontal, vertical y sobre cabeza).
La ltima cifra significa el tipo de corriente (corriente alterna o corriente continua)
el tipo de escoria, tipo de arco, penetracin y presencia de compuestos qumicos
en el recubrimiento.
Las tablas Nos. 1 y 2, dan amplia informacin sobre la interpretacin de los
nmeros. La tabla 3 nos da el significado del sufijo para electrodos de baja
aleacin.

EJEMPLO:

Electrodo E.6011 (AWS-ASTM):

E- Electrodo para acero dulce

60- 60.000 Lbs./pul2 de resistencia a la traccin
1
1

Para soldar en toda posicin

Revestimiento Celulsico Potsico para corriente alterna y corriente continua
polaridad invertida.

Conclusin:
Desde la prehistoria, el hombre descubri el metal y se dio cuenta de lo til que
podra ser. Durante siglos el hombre ha conformado y unido piezas de metal para
hacer herramientas, utensilios, armas y ornamentos.
En la actualidad, la mayor parte de los metales son aleaciones. Partiendo de los
temas ya mencionados con detalle en nuestra investigacin, donde se logr
comprender los diferentes metales que se emplean y los diversos mtodos de
soldadura para las distintas composiciones de los metales.
Con el fin de obtener uniones soldadas de alta calidad, las piezas deben quedar
adaptadas perfectamente, y los metales base deben estar limpios y libres de
xidos.

Referencias bibliogrficas:
Procesos de manufactura versin SI (B.H AMSTEAD, universidad de Texas),
PHILLIP F. OSTWALD, universidad de colorado), MYRON L. BEGEMAN,
universidad de Texas).
Manufactura, Ingeniera y Tecnologas (KALPAKJIAN, SEROPE Y SCHMID,
STEVEN R.)
Soldadura tercera edicin (James A. Pender)
Procesos de manufactura (B. H. Amstead, P. h. F. Ostwald, M. L.
Begeman)
Fundamentos de manufactura moderna 3 edicin (Mikell P. Groover)