CONAMET/SAM 2006

AVANCES EN EL ESTUDIO SOBRE RECUPERACIN DE PARTES DE

EQUIPOS DE CARGA USADOS EN LA MINERA
Pablo Torres, Eduardo Castillo, Ricardo Castillo, Vctor Bermont
Departamento de Ingeniera Mecnica - Facultad de Ingeniera
Universidad de La Serena
Benavente 980 La Serena- Chile
Email: victorbermont@yahoo.es

RESUMEN
Los equipos de carga usados en la minera, cuya capacidad alcanza hasta 75 yardas cbicas, por ser de
muy alto valor sus partes gastadas por abrasin, son recuperadas mediante el uso de aceros nacionales y
recubrimientos con soldadura.
En este trabajo, se presenta un estudio preliminar para optimizar los procesos de recuperacin de piezas
de acero de gran espesor de las palas mecnicas. Este estudio, en su primera etapa, considera la
caracterizacin del metal original de la pieza y el material de relleno, dada que ambos actan como
material base. Se considera tambin, el efecto del corte mediante oxigs y del ajuste a las medidas finales
mediante torchado o con discos abrasivos industrial, sobre las propiedades mecnicas de las piezas. Para
la caracterizacin del metal base se realizaron ensayos de dureza y metalogrficos.
Adems se entregan en esta ocasin los resultados de los anlisis metalogrficos y ensayos mecnicos,
provenientes de las uniones soldadas, de los dientes de las palas recuperadas. En general se busca
correlacionar los cambios microestructurales con las propiedades mecnicas para optimizar las uniones
soldadas en estudio.
Palabras Clave: Recuperacin, Piezas de acero, Metalurgia, Propiedades mecnicas.

1.

INTRODUCCIN

inserto, entregada por el proveedor, vara entre

los 220 y 250 (HV)

La recuperacin de las partes gastadas por

abrasin en los equipos de carga utilizados en la
minera, es un interesante campo de
investigacin aplicada. Esto es debido al alto
precio que tienen estos equipos.
Los trabajos que se desarrollan para la
recuperacin de partes gastadas involucran un
conocimiento sobre diferentes disciplinas tales
como abrasin [1], la estructura de los metales,
la influencia de los calentamientos a
temperaturas superiores a la de transformacin
debido a los procesos de corte [2] y de unin
mediante soldadura elctrica [3-4-5].
Este trabajo corresponde a la segunda parte de
un estudio que se est realizando en conjunto
con la empresa metal mecnica Maestranza del
Sur (Coquimbo Chile), para optimizar los
procesos de recuperacin de piezas de acero de
gran espesor, especficamente de los dientes de
palas mecnicas de 32 yardas cbicas. Este
estudio en su primera etapa consider la
caracterizacin del metal del diente de la pala y
los efectos sobre sus propiedades mecnicas
producidas por el corte mediante oxigas, por
torchado en los procesos de biselado y por corte
con disco de abrasivo industrial. En esta
segunda etapa se considera la unin de las
piezas mediante soldadura por arco manual con
electrodo revestido, utilizando dos mtodos.
Para la caracterizacin de cada mtodo, se
realizaron ensayos mecnicos de dureza y
ensayos metalogrficos.
2.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

2.1 Material utilizado

2.1.1

Metal del diente de pala

La composicin qumica del metal del diente de

la pala de 32 yardas cbicas empleado en este
estudio,
fue
determinada
mediante
Espectrometra de Emisin ptica. Su
composicin se lista en la Tabla I.
Tabla I. Composicin qumica del metal del
diente de la pala
C
Si
Mn
P
Cr Mo
Ni
Cu
0.271 1.32 0.907 0.014 2.01 0.3 0.212 0.155

2.2.2

Metal utilizado como inserto en la

recuperacin.

El metal utilizado como inserto para

recuperacin de los dientes, corresponde a
acero HSL A514, su composicin qumica
lista en la Tabla II. La dureza del acero

la
un
se
de

Tabla II. Composicin qumica del metal

utilizado como inserto
Composicin (%)
C
0.16

Si
0.6 /
0.12

Mn
0.15 /
0.35

P
0.03
mx.

S
0.025
mx.

Cr
0.6
mx.

Composicin (%)
Cu
0.5 mx.

V
0.1
mx.

B (ppm)
60
mx.

Nb
0.08
mx.

Ni
0.3 / 1

2.2 Proceso de Corte

Para estudiar los efectos de los procesos de
corte mediante oxigs, torchado y con disco de
corte abrasivo industrial, sobre la dureza y la
microestructura de un diente de pala al ser
reparado, se cortaron, directamente desde el
diente de la pala y mediante oxigs, tres piezas
de 70 x 70 x 140 mm, de los lugares que se
indican esquemticamente en la Figura 2.
Posteriormente, de cada una de las piezas se
obtuvo una muestra (total tres muestras).
La Muestra N 1 conserv las dimensiones
originales de la primera pieza cortada por
oxigs (70 x 70 x 140 mm) Figura 3, mientras
que la Muestra N 2 considera un corte de bisel
de 30 mediante torchado realizado sobre la
pieza N 2, como se ilustra en la Figura 4. Para
obtener la Muestra N 3, se seccion en dos
partes iguales y transversalmente a su eje
longitudinal la tercera pieza, mediante un disco
de corte abrasivo industrial, Figura 5. Para
efectuar los distintos procesos de corte
descriptos, se emplearon los siguientes equipos:
Para el proceso de corte con oxigs, se
emple un sistema de boquilla con una
presin de oxgeno y de gas propano
(licuado) de 70 PSI.
Para el biselado mediante torchado, se
emple una mquina Lincoln modelo RX520 CD, con una intensidad de corriente de
350 A, con una presin de aire de 100 Psi
y un electrodo de de dimetro.
Para el corte con disco abrasivo industrial, se
emple un cortadora de disco abrasivo modelo
GWS 25-230-S, con un disco de 7 de dimetro
y con una velocidad de trabajo de 6500 rpm.
2.3 Proceso de Soldadura
Se utilizaron dos procesos de soldadura, ambos
con arco manual con electrodo revestido, para la
unin del acero de baja aleacin (metal base)
con el acero HSL A514 (Inserto). El primer
mtodo corresponde a un procedimiento

diseado por la Maestranza del Sur para la

recuperacin de piezas de acero de gran espesor.
El segundo mtodo, propuesto en este estudio,
considera la utilizacin del diagrama de
Shaeffler para determinar el mtodo ms
adecuado para unir piezas de gran espesor.
Ambos mtodos consideran la utilizacin de
electrodos con aporte austentico.
2.3.1

Equipos utilizados

Para nuestro caso se precalent las piezas hasta

200 C y tambin la pieza fue inmersa en cal,
para el enfriamiento.
2.3.4.3 Seleccin de electrodos
Para la seleccin de los electrodos utilizados en
el enmantequillado, en el mtodo propuesto, se
utiliz el diagrama de Shaeffler, siendo
seleccionado el electrodo E312 (Figura 1). Para
el relleno, se utiliz el electrodo E8018-C1.

Para la unin de las piezas, se emple una

mquina LINCOLN modelo RX-250CD, la que
fue utilizada para los tres ensayos.
2.3.2

Obtencin de muestras

Las muestras utilizadas en el proceso de

soldadura corresponden a las muestras obtenidas
mediante corte por oxigs, directamente del
diente de pala, como se describi en el punto 2.2
(metal base) y de una plancha de acero HSL A514 (Inserto).
Las muestras a soldar se biselaron en forma de
X, debido al espesor de ellas, luego fueron
limpiadas por medio de un disco abrasivo de
desbaste montado en una esmeriladora angular.
2.3.3

Carbono equivalente

Para determinar el carbono equivalente se us la

ecuacin 1.
Ceq = C +

2.3.4

Mn + Si Cr + Mo + V Ni + Cu
+
+
6
5
15

(1)

Mtodos de soldadura

2.3.4.1 Mtodo utilizado actualmente por la

maestranza del Sur

Precalentamiento a 200 C promedio.

Enmantequillado
con
electrodos
especiales
Aplicacin de electrodos de relleno
Post calentamiento de la pieza inmersa
en cal.

2.3.4.2 Mtodo de propuesto

Al poseer un carbono equivalente mayor a 0.6,
se considera un acero de alta templabilidad, por
lo tanto puede ser aplicable el mtodo de aporte
austentico el cual establece: sin precalentar las
piezas a unir (C<0.3) y utilizando electrodos en
base nquel o electrodos de acero inoxidables
para el proceso de enmantequillado.

Figura 1. Diagrama de Shaeffler

2.3.5 Parmetros de soldadura
2.3.5.1 Mtodo utilizado por Maestranza del
Sur
A.
Cordn de raz y Enmantequillado
Corriente
130 (A)
Tiempo
23 (seg)
Temp. de interpasadas
215 (C)
Velocidad de soldeo
3.54 (mm/seg)
Energa de arco
0.86 (KJ/mm)
B.
Relleno
Corriente
Tiempo
Temp. de interpasadas
Velocidad de soldeo
Energa de arco

135 (A)
31 (seg)
217 (C)
2.51 (mm/seg)
1.24 (KJ/mm)

2.3.5.2. Mtodo de propuesto

A.
Cordn de raz y enmantequillado
Corriente
90 (A)
Tiempo
9 (seg)
Temp. de interpasadas
168 (C)
Velocidad de soldeo
6.31 (mm/seg)
Energa de arco
0.33 (KJ/mm)
B.
Relleno
Corriente
Tiempo
Temp. de interpasadas
Velocidad de soldeo
Energa de arco

110 (A)
24 (seg)
209 (C)
3.34 (mm/seg)
0.73 (KJ/mm)

2.4 Ensayo de Dureza

Para poder determinar la dureza directamente
sobre el diente de la pala en la zona con
desgaste por abrasin y sobre las muestras
sacadas del mismo diente, se emple un
durmetro porttil digital, marca ROCKY,
modelo HLN-11A el cual utiliza un principio
basado sobre la diferencia entre el impacto y
velocidad del rebote de un cuerpo de impacto
pequeo. Las medidas pueden ser ledas en este
equipo, en los sistemas Vickers HV y Rockwell.
En este caso se utiliz el sistema Vickers.

la Tabla III. Estos valores promedio medidos

alrededor de cada uno de los nueve puntos
seleccionados en la zona gastada por abrasin
del diente de la pala (Figura 2), corresponden
individualmente a su vez, a un promedio de seis
mediciones.
Tabla III. Distribucin de dureza Vickers
(HV) en la superficie del diente

2.5 Microscopa

3.3

Para los anlisis metalogrficos de las muestras

cortadas con oxgeno, torchado y disco de corte
abrasivo industrial, se emple un microscopio
ptico marca ORTHOLUX II POL BX, con
cmara de TV a color, incorporada marca JVC,
modelo TK- C600U, interfaseado con una
computadora. Adems se emple una cmara
digital NIKON COOLPIX 4600 montada en un
trpode, para capturar imgenes directamente
desde el ocular del microscopio.
3.

Caracterizacin de
sacadas del diente

las

muestras

En la Figura 3 se presenta un esquema de la

Muestra N 1 (condicin de corte con oxigs).
En l se muestran las zonas consideradas para
determinar la dureza de la superficie gastada por
abrasin. Para una mayor confiabilidad, en cada
lado y en el centro se consideraron nueve puntos
respectivamente.

RESULTADOS

3.1 Carbono equivalente

Aplicando los valores de las tablas I y II en la
ecuacin (1), se obtuvo:
Ceq diente pala = 1.129
Ceq inserto = 0.568
3.2 Caracterizacin del diente de la pala
En la Figura 2 se muestran los nueve puntos que
identifican a las zonas consideradas para
determinar la dureza en la superficie gastada por
abrasin del diente de la pala y tambin, las
zonas de donde se extrajeron las tres piezas
cortadas mediante oxigas (I, II y III).

Figura 2. Zonas de muestreo de dureza en el

diente y de obtencin de las tres piezas
Los resultados promedio de las mediciones de
dureza en el diente de la pala, se muestran en

Figura 3. Zona de muestreo de durezas en la

Muestra N 1
Los resultados promedio de las mediciones de
dureza en el borde y en el centro de la superficie
con desgaste por abrasin en la Muestra N 1, se
listan en la Tabla IV.
Tabla IV. Promedio de dureza sobre la
superficie con desgaste de la muestra 1
Borde
Borde
Borde
Borde
Centro
izquierdo derecho superior inferior
Dureza
promedio
(HV)
Microestructura

276

390

301

353

461

Martensita Lath

En la Figura 4 se presenta un esquema de la

Muestra N 2 (condicin de corte con oxigs y
biselado mediante torchado). En l se muestran
los cinco lugares adyacentes al lado biselado
mediante torchado consideradas para determinar
la dureza sobre la superficie gastada por
abrasin.
El valor promedio de los cuatro primeros puntos
fueron determinados a una distancia de 4 mm
del lado biselado, mientras que el valor
promedio del punto 5 se determin a 10 mm y el
punto 6 se determin a 30 mm respectivamente
del borde del lado biselado. Los resultados de
las mediciones de dureza se listan en la Tabla V.

3.4
Caracterizacin metalogrfica de las
zonas externas con desgaste de las muestras.

Figura 4. Zona de medicin de durezas en la

Muestra N 2 (pieza torchada)
Tabla V. Distribucin de durezas en la
muestra N 2
Dureza
Dureza
Puntos
Microestructura
(HV)
promedio
1
252
2
258
Martensita Lath
257
revenida
3
264
4
252
5
423
423
Martensita Lath
6
453
453
Martensita Lath
En la Figura 5 se muestra un esquema de la
Muestra N 3 (condicin de corte con disco
abrasivo industrial). En l se muestran las zonas
consideradas en el interior del diente de pala
(seccin transversal al eje longitudinal y no
gastada por abrasin), para determinar la
dureza.
Los resultados de las mediciones de dureza en la
pieza seccionada, se listan en la Tabla VI.

Las caractersticas microestructurales obtenidas

mediante los anlisis metalogrficos realizados
sobre las zonas con desgaste por abrasin en las
Muestras N 1, N 2 y N 3, se presentan en las
Figuras 6 a 9. En cada una de ellas se incluye
tambin su valor de dureza promedio.
La Figura 6 muestra la microestructura del
metal en la zona con desgaste por abrasin en el
diente de la pala. La Figura 7 muestra la
microestructura del metal en la zona con
desgaste por abrasin a 4 mm del borde cortado
por oxigs en la muestra N1.

Figura 6. Microestructura del metal en el

diente de la pala

Figura 7. Microestructura del metal afectado

por el corte con oxigas
La Figura 8 muestra la microestructura del
metal en la zona con desgaste por abrasin a 4
mm del borde biselado mediante torchado en la
muestra N2. La Figura 9 muestra la
microestructura del metal en la zona con
desgaste por abrasin a 0.7 mm del borde
cortado por disco abrasivo industrial en la
muestra N3.

Figura. 5. Zona de medicin de dureza en la

Muestra N 3 (pieza cortada con disco abrasivo
industrial)
Tabla VI. Distribucin de dureza en la
muestra n 3
Puntos
Dureza (HV)
1
440
2
432
3
428
4
415
5
406
6
418
7
401
Dureza promedio
420
Microestructura
Martensita Lath

Figura 8. Estructura metalogrfica en la

condicin de ajuste mediante torchado

Figura 9. Estructura metalogrfica en la

condicin de corte mediante disco abrasivo.

Caracterizacin
soldadas.

de

las

uniones

Las uniones soldadas se caracterizaron mediante

ensayos de dureza y metalogrfico.
En la figura 10 se muestra un corte transversal
de las piezas soldadas mediante el mtodo
utilizado por Maestranza del Sur (a) y mediante
el mtodo propuesto (b).
La dureza fue caracterizada en la zona exterior
(ZE) y en la zona interior (ZI), ambas indicadas
en la figura 10. La microestructura fue
caracterizada en la zona interior.

B.

Mtodo de propuesto
Dureza superficial en el Inserto y el
diente
420

Dureza (HV)

3.5

Diente

380

Inserto

340

300
10

20

30

40

Distancia desde el borde del cordn

(m m )

Figura 10. Unin soldada. a) Mtodo utilizado

por maestranza. b) Mtodo propuesto
3.5.1
Dureza
3.5.1.1 Dureza superficial
En las figuras 11 y 12 se presentan los valores
de dureza obtenidos sobre las superficies de las
uniones soldadas mediante ambos mtodos.
En ambos casos los valores fueron medidos a
partir del borde del cordn de soldadura con el
inserto y el diente respectivamente.
a.
Sur

Figura12. Distribucin de dureza superficial en

el inserto y el diente
3.5.1.2 Dureza interior
Para la toma de dureza interior, de las dos
piezas soldadas se sac una lonja de 15 mm de
espesor. En cada una de las dos lonjas se traz
sobre la cara seccionada, una malla de 5 mm de
espaciado entre puntos y luego se midi la
dureza en todos los puntos. La malla y las
tendencias se muestran en las figuras 13 y 14.

Mtodo utilizado por Maestranza del

Dureza superficial en el inserto y el

diente

Dureza (HV)

500

Diente

460

Figura 13. Distribucin de dureza interior de la

muestra soldada por mtodo de la maestranza.

420

Inserto

380
340
300
10

20

30

40

Distancia desde el borde del cordn

(m m )

Figura 11. Distribucin de dureza superficial en

el inserto y el diente.
Figura 14. Distribucin de dureza interior de la
muestra soldada por el mtodo propuesto.

3.5.2 Metalogrficos.
En las figuras 15 a 20, se muestran las
metalografas observadas en las piezas soldadas
mediante el mtodo de la Maestranza y el
propuesto. En cada una de las figuras se indica
en un recuadro, el eje sobre el cual se realizaron
las observaciones. A fin de lograr incluir en una
sola imagen una gran zona observada, cada
figura corresponde a una sntesis de la zona
analizada.
a. Sobre piezas unidas con mtodo
maestranza.

Figura 19. Variacin de la microestructura en el

diente

de la

Figura 20. Variacin de la microestructura en el

inserto
4.
Figura 15. Variacin de la microestructura a lo
largo del cordn de soldadura.

Figura 16. Variacin de la microestructura en el

diente

Figura 17. Variacin de la microestructura en el

inserto
b.

Sobre piezas
propuesto.

unidas

con

mtodo

Figura 18. Variacin de la microestructura a lo

largo del cordn de soldadura.

DISCUSIN

El anlisis de los valores de dureza encontrados

y de la microestructura observada, muestra que
el proceso de preparacin de las piezas a soldar,
influye en distinta magnitud sobre la dureza y la
microestructura de las piezas a unir.
Se puede apreciar que los valores de la
superficie cortada con disco abrasivo industrial
(Tabla VI), son levemente inferiores a los de la
superficie gastada por la abrasin (Tabla III).
Esto permite indicar que este proceso de corte
influye levemente sobre las propiedades
mecnicas de las piezas.
Adems, se puede observar que el corte
mediante oxigs (Tabla IV) reduce fuertemente
la dureza del material, llegando a tener una
diferencia mxima de 185 cifras Vickers y una
mnima de 71 cifras Vickers respecto al valor
promedio del centro.
El valor promedio de dureza, correspondiente a
los puntos 1 a 4 de la Tabla V, medido sobre la
superficie desgastada por abrasin y a una
distancia de 4 mm del borde biselado por
torchado en la Muestra N 2, al ser comparados
con los valores promedios de los cuatro bordes
en la Tabla IV (Muestra N 1), medidos tambin
sobre la superficie desgastada por abrasin y a
la misma distancia de 4 mm del borde con
torchado, permite apreciar que el biselado con
torchado disminuye an ms la dureza.
Considerando el valor promedio del punto 5 en
la Muestra N 2, determinado a 10 mm del
borde biselado, se aprecia que el metal ubicado
a la distancia de 10 mm del borde biselado, an
se ve afectado en su dureza, pues su valor de
dureza igual a 423 cifras Vickers, es inferior en
38 unidades respecto al valor de dureza
promedio (461 HV) que tiene la superficie con

desgaste en el centro de la Muestra N 1 (Tabla

IV).
A fin de poder determinar la longitud de la zona
influenciada por el corte mediante torchado
en la Muestra N 2, se estableci el punto 6
donde el valor de dureza promedio es levemente
inferior al valor de dureza promedio (453 HV)
en el centro de la Muestra N 1 (Tabla IV). El
valor de esta distancia, medida desde el borde
biselado mediante torchado, result igual a 30
mm y permite mostrar la magnitud de la zona
afectada por el proceso de corte mediante
torchado.
Al comparar la dureza superficial promedio del
diente (Tabla III), con la dureza superficial
medida en las piezas soldadas (Figuras 11 y 12),
se puede apreciar que en el mtodo utilizado por
la Maestranza del Sur, la dureza superficial no
es afectada en gran medida y a los 40 mm ha
recuperado la dureza original del diente, en
cambio en el mtodo propuesto, a la distancia de
40 mm el diente an esta afectada por una baja
considerable de dureza.
Comparando la dureza superficial del inserto
(Figura 11 y 12) con la dureza nominal del
acero HSL A514 (punto 2.2.2), se puede
apreciar que el material sufri un incremento
considerable en la dureza superficial.
Comparando las figuras 13 y 14 se observa que
en la superficie interna, la dureza en el diente
solo se ve afectada significativamente en la zona
cercana a ZAC para ambos mtodos. En el caso
del inserto, la dureza se mantiene sin grandes
variaciones, respecto a la dureza representativa
del material. La observacin microscpica
mostr que la microestructura del inserto
corresponde a una estructura martenstica
revenida. Para el caso de la pieza soldada con el
mtodo por la maestranza, la zona cercana al
cordn de soldadura presenta una estructura
martenstica con poco revenido y ferrita
acicular, mientras que para el caso de la pieza
soldada con el mtodo propuesto, la zona
cercana al cordn de soldadura presenta una
estructura martenstica con mayor revenido y
ferrita poligonal. Estos comportamientos son
concordantes con las tendencias de los valores
de dureza indicados en la figura 13 y 14
respectivamente.
La observacin microscpica sobre el metal del
diente de la pala, mostr que la microestructura
corresponde a una estructura martenstica lath
revenida. Para el caso de la pieza soldada con el
mtodo por la maestranza, la zona cercana al
cordn de soldadura presenta una estructura
martenstica con revenido y formacin de ferrita
acicular, mientras que para el caso de la pieza
soldada con el mtodo propuesto, la zona
cercana al cordn de soldadura presenta una

estructura martenstica con poco revenido y

pequea cantidad de ferrita poligonal.
Se observ tambin que en el mtodo propuesto
se produce un enraizado entre la microestructura
del diente de la pala y el enmantequillado,
mientras que en el mtodo de la maestranza se
observa un cambio brusco entre ambas zonas.
5.

CONCLUSIONES

Este estudio basado sobre un anlisis de dureza

y microestructural sobre piezas de gran espesor
unidas mediante soldadura mostr la factibilidad
de recuperar partes de equipos empleados en la
minera.
Los diferentes mtodos para la preparacin de
las piezas a unir, influye sobre las durezas y
microestructuras
de
los
materiales,
encontrndose que la zona afectada por el corte
vara en magnitud. El mayor efecto se encontr
para el biselado mediante torchado y el menor
efecto se logra con el corte mediante disco
abrasivo industrial.
Los mtodos de soldadura utilizando
enmantequillado
por
aporte
austentico
presentan microestructuras similares, sin
embargo, las zonas parcialmente fundidas
pueden presentar diferencias significativas. En
el caso del mtodo propuesto existe una mayor
penetracin del lquido en los bordes de grano
semifundidos del metal base.
6.

REFERENCIAS

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del ndice
Meyer y
prediccin
del
endurecimiento adicional en uso segn tcnica
de Tabor, Anales SAM/CONAMET, 2004, pp
947-952.
[2] S. Kou, Welding Metallurgy, 2003; John
Wiley & Sons, Inc; Cap 17.
[3] M. Solari. Metalurgia del metal de
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pp 423-428.
[5] D. Gatica, J. Bello, C. Navarro y J. L.
Nez, Estudio sobre soldabilidad y soldadura
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Anales SAM/CONAMET, 2004, pp 193-199.