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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN

DEPARTAMENTO DE INGENIERA EN METALURGIA Y MATERIALES
DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE

UN ACERO PARA TUBERA DE CALDERAS E
INTERCAMBIADORES DE CALOR CON
EXPOSICIN A CICLOS TRMICOS
TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO
EN CIENCIAS EN INGENIERA METALRGICA
PRESENTA
ING. B. ALEJANDRA SANTANA RIVAS
DIRECTOR DE TESIS
DR. JORGE LUIS GONZLEZ VELZQUEZ
MXICO, D.F.
ENERO 2011
DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

CALDERAS E INTERCAMBIADORES DE CALOR CON EXPOSICIN A CICLOS TRMICOS

ii

DEDICATORIA
A mi esposo David Israel Hernndez Luna

l que ha sido mi amigo, compaero, cmplice, inspiracin y el gran amor de mi vida, quin me ha
apoyado en cada una de los proyectos y ha estado a mi lado en las etapas ms importantes de mi
vida, con quin conoc que el amor existe siempre que estemos juntos.
A mis hijos Ari e Ian Hernndez Santana

A quienes amo con toda mi alma y que llegaron a nuestras vidas en el mejor momento y quienes
as de chiquitos ya me estn enseando lo hermosa que es la vida si la vivo a su lado.
iii

AGRADECIMIENTOS
Al Instituto Politcnico Nacional (IPN), a la Escuela Superior de Ingeniera Qumica e
Industrias Extractivas (ESIQIE) y al departamento de Ingeniera Metalrgica y
Materiales (DIMM) por haberme abierto las puertas de esta institucin para continuar
con mi formacin profesional.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT) y al Grupo de Anlisis e
Integridad de Ductos por la beca otorgada, gracias a estas fue posible la culminacin
de este trabajo.
Al Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez por haber credo en mi y aceptarme como su
alumna, por sus enseanzas, consejos y por ser un gran ejemplo a seguir.
Al Dr. Diego Israel Rivas Lpez y al Dr. Hctor Javier Dorantes Rosales por su ayuda,
consejos, correcciones, enseanzas, comprensin y equipos brindados, sin ellos no
hubiera sido posible la realizacin de este trabajo.
A los doctores:
Vctor Manuel Lpez Hirata
Jess Gilberto Godnez Salcedo
Manuela Daz Cruz
Por sus enseanzas, apoyo y correcciones no solo en este trabajo sino tambin
durante mis estudios de Maestra.
A la empresa Calderas y Equipos Trmicos S.A. (CETSA), en particular al Ing. Rogelio
Garca Coronado por su inters en este trabajo y por proporcionarme el material.
Al los miembros del Grupo de Anlisis e Integridad de Ductos (GAID) por su ayuda y
enseanzas durante todo este tiempo.
A Fanny Viviana Gonzlez Guzmn por su gran ayuda y amistad, a Susana, Lizbeth,
Jorge, Ceci por sus consejos, apoyo y amistad.
iv

AGRADECIMIENTOS
Yolanda y Silvia Santana, mis mams por haberme formado y por ser mi gua, ejemplo,
por ensearme a luchar por mis sueos, por todo su amor. Silvita, porque aunque ya
no ests aqu, me sigues dando lecciones. Yolanda, por estar aqu, por echarle tantas
ganas y por ayudarme tanto
Ismael Santana, carnalito porque siempre has sido mi ejemplo, por estar siempre a mi
lado y por el apoyo que siempre me has dado, por ser tan importante en mi vida
Mi suegra, Margarita Hernndez, por su incondicional ayuda, apoyo, cario y
consejos
Mi cuada, Laura Hernndez y a Evangelina Flores por su valiosa amistad, apoyo y
cario.
A mi prima ta Hilda Corona, por ser mucho ms que una prima o una ta, por tu
cario, consejos y mucho ms.
A Mara de Lourdes y Aidea Pealoza por estar en mi vida en los momentos que ms
las he necesitado y por su amistad.
A mis amigas incondicionales Xanat, Berenice e Imelda, por sus palabras y apoyo en
momentos difciles y por acompaarme en los ms felices.

NDICE
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................................... ix
LISTA DE TABLAS ....................................................................................................................................... xiii
RESUMEN ................................................................................................................................................... xv
ABSTRACT ................................................................................................................................................. xvi
CAPTULO I. INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 1
CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS ..................................................................................................... 2
2.1. Generalidades sobre calderas e intercambiadores de calor. ..................................................................... 2
2.1.1. Temperaturas tpicas y de operacin. .............................................................................................. 2
2.1.2. Diseo y construccin de los tubos. ................................................................................................ 2
2.1.3. Materiales utilizados en tubera de recipientes a presin. .................................................................. 4
2.1.4. Problemas relacionados en tubos por la exposicin a altas temperaturas. .......................................... 4
2.1.5. Casos prcticos de componentes fallados en refineras por exposicin a alta temperatura. .................. 6
2.1.6. Estudios de degradacin de propiedades mecnicas a alta temperatura. ......................................... 10
2.2. Microestructura y propiedades de aceros ferrticos. ............................................................................... 10
2.3. Propiedades y comportamiento mecnico. ........................................................................................... 11
2.3.1. Mecanismos de endurecimiento.................................................................................................... 11
2.4. Evolucin microestructural por exposicin a alta temperatura. ................................................................ 12
CAPITULO III. METODOLOGA EXPERIMENTAL ........................................................................................... 13
3.1. Procedimiento experimental. ............................................................................................................... 13
3.2. Materiales. ........................................................................................................................................ 15
3.3. Pruebas de dureza y tensin. .............................................................................................................. 15
3.4. Metalografa. ..................................................................................................................................... 16
3.5. Equipos. ............................................................................................................................................ 16
vi

CAPITULO IV. RESULTADOS ....................................................................................................................... 17

4.1. Caracterizacin inicial del material. ...................................................................................................... 17
4.1.1. Anlisis qumico. ......................................................................................................................... 17
4.1.2. Propiedades mecnicas (dureza y tensin). ................................................................................... 17
4.1.3. Caracterizacin mediante microscopa ptica................................................................................. 18
4.2. Caracterizacin del material expuesto a ciclos y exposicin continua a 600 C. ....................................... 20
4.2.1. Propiedades mecnicas. .............................................................................................................. 20
4.2.1.1. Dureza................................................................................................................................. 20
4.2.1.2. Ensayo de tensin. ............................................................................................................... 21
4.2.1.2.1 Material A 179. .................................................................................................................. 21
4.2.1.2.2 Material A 192. .................................................................................................................. 23
4.3. Caracterizacin fractogrfica. .............................................................................................................. 24
4.3.1. Material A 179. ........................................................................................................................... 24
4.3.2. Material A192.............................................................................................................................. 26
4.4. Caracterizacin microestructural mediante microscopio electrnico de barrido......................................... 27
4.4.1. Material A179.............................................................................................................................. 27
4.4.1.1 Ciclos trmicos. .................................................................................................................... 27
4.4.1.2. Exposicin prolongada. ........................................................................................................ 30
4.4.2. Material A 192. ............................................................................................................................ 35
4.4.2.1 Ciclos trmicos. .................................................................................................................... 35
4.4.2.2. Exposicin prolongada. ........................................................................................................ 38
CAPTULO V. ANALISIS DE RESULTADOS ................................................................................................... 43
5.1. Propiedades mecnicas...................................................................................................................... 43
5.1.1. Dureza. ...................................................................................................................................... 43
vii

5.1.2. Pruebas de tensin uniaxial. ......................................................................................................... 43

5.3. Superficies de fractura. ....................................................................................................................... 44
5.3.1 Material A 179.............................................................................................................................. 44
5.3.2 Material A 192.............................................................................................................................. 44
5.4. Microscopa electrnica de barrido....................................................................................................... 44
5.4.1 Material A 179.............................................................................................................................. 44
CAPTULO VI. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 50
ANEXO 1 ..................................................................................................................................................... 51
REFERENCIAS............................................................................................................................................ 57
viii

LISTA DE FIGURAS
Figura
Descripcin
Aspecto original de las grietas en tubos ASTM A 213-T11 pertenecientes a una

caldera.
Microestructura de los tubos ASTM A 213-T11 fallados, sobresaliendo la

degradacin microestructural.
Aspecto original del los tubos SA 210-A1 y un SA 213-T22 de un

supercalentador.
Microestructura del tubo SA 210-A1 de un horno, sobresaliendo la degradacin

de la perlita en el lado caliente de la seccin transversal.
Microestructura del tubo SA 213-T22, con ndicos de crecimiento de grano

como resultado del calentamiento.
Aspecto original del tubo del quemador ASTM A 335-GP5.
Microestructura del tubo del quemador del material ASTM A 335-GP5,

consistente en una matriz ferrtica y colonias de perlita en una etapa
intermedia de globulizacin que es evidencia de sobrecalentamiento.
Aspecto original de la conexin Weldolet del material ASTM 182-F 321.
Superficie de fractura en la zona media de la grieta principal del material ASTM

182 grado F 321 de la conexin Weldolet. La fractura es completamente
intergranular.
10
Aspecto original de la seccin de tubo del calentador a fuego directo del

material ASTM A 335-P9.
11
Microestructura del material ASTM A 335-P9 con indicios de recristalizacin.
12
Diagrama de bloques de la metodologa experimental.
ix
Pgina
13

Figura
Descripcin
Pgina
13
Esquema de ciclos trmicos.
14
14
Esquema de exposicin continua.
14
15
Pasos seguidos para la preparacin del material (a) Seccin de tubo original, (b)
corte y montaje para metalografa, c) corte y rectificado de piezas para anlisis
qumico y dureza, y d) probetas de tensin.
15
16
Direcciones superficial y transversal de los tubos que se analizaron en la

experimentacin.
16
17
Micrografas de las inclusiones en el material A 179 a) en la direccin superficial

y b) en la direccin transversal y del material A 192 c) en la direccin superficial
y d) en la direccin transversal.
19
18
Micrografas del material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin

transversal y del material A 192 c) en la direccin superficial y d) en la direccin
transversal.
20
19
Comportamiento de la dureza del material A 179 sometido a ciclos trmicos y a

exposicin continua a 600 C.
21
20
Grficas que muestran el comportamiento del material A 179 en tensin

uniaxial.
22
21
Grficas que muestran el comportamiento del material A 192 en tensin

uniaxial.
24
22
Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 179.
25
23
Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 192.
26
24
Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos,

a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 y g) 180.
28
25
Secuencia Microestructura del material A 179 transversal expuesta a 600 C en

ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 y g) 180.
29

Figura
Descripcin
26
Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en

exposicin continua a) Antes de exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g)
180 y h) 300 horas.
30
27
Secuencia microgrfica electrnica de barrido de la muestra A 179 desde vista

transversal, a) Antes de exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h)
300 horas.
31
28
Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin

superficial para ciclos trmicos y exposicin continua a 600 C.
33
29

transversal para ciclos trmicos y exposicin continua a 600 C.
33
30
Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos
y exposicin prolongada.
34
31
Evolucin del radio promedio del material A 179 transversal para ciclos
trmicos y exposicin prolongada.
35
32
Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos,

a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 y g) 180.
36
33
Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en ciclos al, a)

Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 y g) 180.
37
34
Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en

exposicin continua, a) Antes de exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g)
180 y h) 300 horas.
39
35
Secuencia Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en

exposicin continua, a) Antes de exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g)
180 y h) 300 horas.
40
36

superficial para ciclos trmicos y exposicin continua a 600 C.
41
xi
Pgina

Figura
Descripcin
37

transversal para ciclos trmicos y exposicin continua a 600 C.
41
38
Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos
y exposicin prolongada.
42
39
Evolucin del radio promedio del material A 192 transversal para ciclos
trmicos y exposicin prolongada.
42
40
Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 179 en la

superficie a 600 C.
46
41
Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 192 en la

superficie a 600 C.
48
42
Aspecto de forma del material A 179 expuesto a 600 C.
49
43
Aspecto de forma del material A 192 expuesto a 600 C.
49
xii
Pgina

LISTA DE TABLAS
Tabla
Descripcin
Pgina
Presin mxima de trabajo permitida para tubos de acero sin costura para recipientes a
presin. [6]
Especificacin ASTM para tubera de recipientes a presin. [1]
Composicin qumica de los tubos ASTM A 179 y A 192.
17
Dureza Rockwel B de los tubos ASTM A 179 y A 192.
17
Propiedades de los tubos ASTM A 179 y A 192 en tensin.
18
Parmetros estereolgicos del acero A 179 y A 192.
18
Propiedades mecnicas en tensin del material ASTM A 179.
21
Propiedades mecnicas en tensin del material ASTM A 192.
23
Dureza del material A 179 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
51
10
Dureza del material A 192 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
51
11
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 superficial a los
distintos tiempos de exposicin.
52
12
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 transversal a los
52
13
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 superficial a los
53
14
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 transversal a los
53
15
Mediciones de radio crtico del material A 179 superficial a los distintos tiempos de
exposicin.
54
xiii

Tabla
Descripcin
Pgina
16
Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de
exposicin.
54
17
exposicin.
55
18
exposicin.
55
19
Aspecto de forma del material A 179 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
56
20
Aspecto de forma del material A 192 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
56
xiv

RESUMEN
En este trabajo se presentan los resultados de la aplicacin de ciclos trmicos y exposicin continua de dos aceros
ASTM A 179 y A192 utilizados frecuentemente en la tubera de conduccin de calderas e intercambiadores de
calor. Los ciclos trmicos fueron aplicados para simular las condiciones de paro-arranque que se presentan en
estos equipos. La caracterizacin de la evolucin microestructural se realiz mediante microscopa electrnica de
barrido (MEB) y la caracterizacin de las propiedades mecnicas mediante mediciones de dureza Rockwell B y
ensayos de tensin. Los ciclos trmicos consistieron en la exposicin de los materiales de prueba a 600C durante
1 hora seguidos de un enfriamiento al aire. Se obtuvieron muestras de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 ciclos.
Paralelamente, se realizaron tratamientos de exposicin prolongada manteniendo diferentes muestras durante 30,
60, 120, 150, 180 y 300 horas, seguidas de un enfriamiento al aire. Los resultados mostraron que la microestructura
inicial consiste de granos equiaxiales de la fase ferrita y colonias perlticas de laminillas alternadas de las fases
ferrita y cementita (Fe3C) caracterstica de este tipo de aceros. Durante los tratamientos de ciclos o exposicin
continua, las laminillas de Fe3C de las colonias perlticas presentan un rompimiento, seguido de una aparente
disolucin en la matriz ferrtica y precipitacin en el lmite de grano. Finalmente, se determino que la Fe3C se
encuentra principalmente en el lmite de granos y globulizadas dentro de la matriz de ferrita. Adicionalmente, los
resultados mostraron una mayor cintica de degradacin de las colonias laminares perlticas a ser sometidas a
ciclos trmicos en comparacin con la exposicin continua. Los resultados de los ensayos de tensin de ambos
materiales mostraron una ligera disminucin en el esfuerzo ltimo de tensin durante los ciclos trmicos. Se realiz
en anlisis fractogrfico mediante microscopa electrnica de barrido (MEB) encontrndose para ambos materiales
una fractura de tipo dctil con ligeros cambios en la apariencia de la fractura relacionada con el dimetro y cantidad
y profundidad de los microhuecos. El anlisis de los resultados evidencian que la escasa variacin de las
propiedades mecnicas se atribuye al remplazo del mecanismo de fortalecimiento de mezcla de fases a
endurecimiento por partculas finas que compensa el efecto de la destruccin de las colonias de perlita.
xv

ABSTRACT
This work presents the results of the application of thermal cycles and continuous exposure to two steels ASTM A
179 and A192 used frequently in the drop pipe boiler and heat exchangers. The thermal cycles were applied to
simulate the conditions of stop-start presented on these equipments. The Microstructural characterization of the
evolution was performed using scanning electron microscopy (SEM) and the characterization of mechanical
properties by Rockwell B hardness measurements and tensile testing. A thermal cycle consisted of a treatment at
600 C for 1 hour followed by air cooling. Different thermal cycles were applied to obtain 30, 60, 90, 120, 150 and
180 cycles. Parallel, were maintaining prolonged exposure treatments for 30 different samples, 60, 120, 150, 180
and 300 hours, followed by air cooling. The results showed that the initial microstructure consists of equiaxial grains
of ferrite phase pearlite lamellar colonies of alternating ferrite and cementite phases (Fe3C). During the treatment
cycles or prolonged exposure, the lamellae Fe3C of pearlite colonies have a break, followed by an apparent solution
in the ferrite matrix and precipitation in the grain boundary. Finally, it was determined that the Fe3C is found mainly
in the grain boundary and globulization within the ferrite matrix. Additionally, results showed greater degradation
kinetics of the pearlite lamellar colonies by thermal cycling in comparison with prolonged exposure. The results of
stress tests of both materials showed a decrease in the Ultimate Tensile Strength during thermal cycling. The
fractografic analysis by scanning electron microscopy (SEM) show that for both materials the fracture is ductile and
can see slight changes in the appearance of the fracture related to the diameter and quantity and depth of
microholes. The analysis results show that the small variation in mechanical properties is attributed to the
replacement of the mechanism of strengthening phases hardening mixture of fine particles which offsets the effect of
the destruction of the colonies of pearlite.
xvi

CAPTULO I. INTRODUCCIN
Las calderas e intercambiadores de calor se disean para operar a temperatura constante y en funcin de esto se
selecciona el material (composicin qumica, espesor y propiedades mecnicas), los materiales tpicos son los
aceros ferrticos bajo carbono y sin aleacin, dentro de los cuales se encuentran el ASTM A 179 y el A 192 (con
0.06 0.18 % de Carbono y en el caso del A 192 con un mximo de 0.25% de Silicio [1]).
Los tubos de acero fabricados bajo la especificacin ASTM A 179 y A 192 trabajan en un intervalo de temperaturas
que oscila entre 450 C y 480, C [2] durante el servicio, estos componentes son enfriados hasta temperatura
ambiente, debido a ciclos de paro-arranque propios de las condiciones normales de operacin, mantenimiento y/o
falla. Se sabe que estos ciclos trmicos en ocasiones contribuyen a la falla de dichos tubos debido a la disminucin
en las propiedades mecnicas como son la dureza as como a la degradacin microestructural. [3]
Sin embargo, a pesar de este conocimiento a nivel prctico no se conocen los efectos cuantitativos de los ciclos
trmicos en estos dos aceros que son los de uso ms comn.
En esta tesis se investig la diferencia entre la exposicin a alta temperatura de forma continua y de manera
intermitente (ciclos de calentamiento enfriamiento) de los aceros A 179 y A 192. La experimentacin del trabajo
consisti en la caracterizacin metalogrfica del material en su condicin original y en las dos distintas condiciones
de exposicin a alta temperatura. Tambin, se realiz la caracterizacin de las propiedades mecnicas en las
distintas condiciones de prueba mediante ensayos de tensin y dureza. Finalmente, se evalu la evolucin
microestructural generada por la exposicin a alta temperatura de forma continua y de manera intermitente de los
especmenes de prueba utilizando la microscopa electrnica de barrido (MEB).
La exposicin intermitente de los materiales de prueba se realiz mediante la generacin de ciclos trmicos, los
cuales consistieron en el calentamiento del material dentro de un horno a 600 C durante una hora y su posterior
enfriamiento al aire hasta temperatura ambiente, dicha secuencia de calentamiento-enfriamiento fue repetida de
manera tal que, el nmero ciclos equivale al nmero de horas que el material permaneci a 600 C. Por otro lado,
la exposicin continua simplemente consisti en dejar dentro del horno a 600 C por las horas requeridas los
materiales de prueba. Para establecer las comparaciones entre las dos condiciones de exposicin se generaron
muestras tanto para exposicin continua como intermitente, donde las horas de exposicin a alta temperatura
fueran las mismas. Los tiempos de exposicin analizados fueron de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 horas en ciclos y 30,
60, 90, 120, 150, 180 y 300 horas de exposicin continua.
Los resultados anteriores permitieron determinar la diferencia en el comportamiento mecnico y evolucin
microestructural de los aceros ferrticos sin alear ASTM A 179 y A 192 al ser sometidos a dos distintos regmenes
de exposicin a alta temperatura (continua e intermitente), proveyendo de esta manera a las personas encargadas
de evaluar el estado de integridad mecnica de las calderas e intercambiadores de calor de criterios especficos
para realizar tales evaluaciones de manera objetiva y especfica.

CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS

2.1. Generalidades sobre calderas e intercambiadores de calor.
Un intercambiador de calor es un dispositivo de transferencia trmica diseado para transferir calor entre dos
medios. Tiene diversas aplicaciones, por ejemplo un intercambiador de calor calienta y enfra dos fluidos, un
condensador condensa un vapor, un enfriador enfra un fluido por medio de agua, un calentador proporciona calor,
un vaporizador es un calentador que vaporiza el lquido. [4]
Una caldera es una forma de cambiador de calor cuya finalidad es generar vapor saturado. Este vapor se genera a
travs de un fluido que originalmente en estado lquido que circula a travs de unos tubos a los cuales se les aplica
calor para provocar que se calienten hasta generar vapor. [5]
En estos equipos, los fluidos circulan a travs de tubos, los cuales se seleccionan en base a la temperatura, presin
y tipo de fluido que transporte.
2.1.1. Temperaturas tpicas y de operacin.

A continuacin en la tabla 1 se presenta las presiones mximas de trabajo permitidas en tubos de acero sin costura
para calderas e intercambiadores de calor, mismos que se dan en funcin del dimetro exterior del tubo. [6]
Tabla 1. Presin mxima de trabajo permitida para tubos de acero sin costura para recipientes a presin. [6]
DIMETRO EXTERIOR DEL
TUBO
(pulg)
1
1
2
2
3
3
4
5
PRESIN MXIMA
PERMITIDA DE TRABAJO
(lb/pulg2)
270-780
230-1770
210-1860
200-1770
190-1770
220-1950
490-1920
400-1890
Estos tubos generalmente se usan en un intervalo de temperaturas que oscila entre 450 y 480 C. [2]
2.1.2. Diseo y construccin de los tubos.

Los tubos de acero al carbn que se emplean en las calderas o intercambiadores de calor deben de cumplir las
condiciones requeridas como son la presin y temperatura de trabajo. Debe de tener resistencia contra la

deformacin, corrosin por el vapor y gases de combustin as como contra la ruptura por tensin durante un
periodo razonable de servicio.
Los tubos para calderas e intercambiadores de calor pueden ser fabricados por dos mtodos, estriado en fro o en
caliente, se elige dependiendo de su tamao, tolerancia y calidad del acabado. As mismo hay dos mtodos
comunes de fabricacin de tubera, el proceso sin costura y el proceso con costura o tubos soldados a tope. [6]
Para los tubos sin costura, un bloque de acero redondo es perforado y estirado o extursionado a calibre, para
producir un tubo sin costura ni soldadura, el metal se trabaja en caliente aunque el acabado de los tubos es
mediante el estirado en fro, despus del estirado en caliente, para lograr una superficie tersa, uniforme y una
tolerancia estrecha en el calibre. Esta tubera se utiliza en calderas de alta presin y cuando el tamao del tubo se
encuentra fuera de los lmites adecuados de la tubera con costura. [6]
Los tubos con costura soldados a tope, se fabrican doblando una solera (cinta) para darle la forma tubular, despus
de lo cual se soldan los bordes uno con otro por medio de soldadura de resistencia elctrica o por medio de soplete
de oxiacetileno. Se usan para presiones bajas o medias en unidades estacionarias, calderas para calefaccin,
marinas o para locomotoras. Tienen una superficie tersa, mayor uniformidad en el grueso de la pared as como
debido a la suavidad del material y a la uniformidad del grueso de la pared, se doblan e instalan con facilidad. [6]

2.1.3. Materiales utilizados en tubera de recipientes a presin.

En la tabla 2 se presenta la especificacin ASTM de tubera utilizada en recipientes a presin como calderas,
intercambiadores de calor, recalentadores, condensador, supercalentadores entre otros, [1] mismos que se eligen en
base a la temperatura, presin, fluidos y equipo.
Tabla 2. Especificacin ASTM para tubera de recipientes a presin. [1]

ASTM
ESPECIFICACIN
A 161
Tubos de acero bajo carbono o carbono-molibdeno sin costura para servicio en refineras.
A 178
Tubos soldados por resistencia elctrica de acero al carbono y carbono-manganeso para calderas y recalentadores
A 179
Tubos sin costura de acero al carbono-bajo formados en fro para Intercambiadores de calor y condensadores
A 192
Tubos sin costura de acero al carbono para calderas con alta presin de servicio
A 199
Tubos de acero aleado estirado a fro para intercambiador de calor y condensador.
A 200
Tubos de acero aleado sin costura para el servicio en refineras
A 209
Tubos de acero aleado de carbono-molibdeno sin costura para caldera y sobrecalentador.
A 210
Tubos de acero al medio carbono para calderas y sobrecalentadores.
A 213
Tubos sin costura de acero ferrtico y de aleacin para calderas, recalentadores e Intercambiadores de Calor
A 214
Tubos de acero al carbono con costura de resistencia elctrica para intercambiadores de calor y condensadores.
A 226
Tubos de acero al carbono con costura de resistencia elctrica para calderas y sobrecalentadores para servicio a alta presin.
A 250
Tubos de acero aleado de carbono-molibdeno con costura de resistencia elctrica para calderas y sobrecalentadores.
A 254
Tubos de cobre soldado para uso general en lneas de fluidos.
A 334
Tubos de acero al carbono y aleado con costura y sin costura para servicio a baja temperatura.
A 423
Tubos sin soldadura y soldados por resistencia elctrica de acero baja aleacin para aplicaciones donde es importante la resistencia a la
corrosin.
A 539
A 556
A 557
Tuberas de acero enrollado con costura de resistencia elctrica para gas y lneas de aceite pesado.
Tubos sin soldadura estriados en fro, de acero al carbono para alimentacin de agua a calderas.
Tubos de acero al carbn con soldadura por resistencia para alimentacin de calderas.
A 692
Tubos sin costura de carbono-molibdeno para calderas y supercalentadores.
2.1.4. Problemas relacionados en tubos por la exposicin a altas temperaturas.

En la prctica se reportan las siguientes causas de falla en tuberas y componentes de calderas de la siguiente
forma: [8]
Corrosin,
Corrosin acelerada provocada por la formacin de una capa gruesa, porosa y frgil de magnetita que por
sus caractersticas facilita el ataque corrosivo as como proporciona un incremento en la temperatura del
tubo.
Corrosin intergranular la cual se da por la susceptibilidad de los lmites de granos del material a corroerse
debido a los ciclos trmicos de fabricacin o servicio y puede provocar el desprendimiento de los granos.

Corrosin por picaduras en la superficie de los componentes se formas zonas de corrosin preferencial
que se profundizan con el tiempo produciendo las picaduras mismas que pueden perforar la tubera y son
ncleos de grietas de fatiga o por corrosin esfuerzo (SCC).
Oxidacin y corrosin por cenizas en el lado de fuegos provocados por el alto contenido de vanadio, sodio
y azufre en el combustible mismo que favorecen la formacin de capas de xido grueso. Tambin se
pueden tener capas gruesas de cenizas, las cuales a altas temperaturas se pueden fundir y producir
corrosin lquida.
Depsitos
Depsitos en el lado de aguas provocada por residuos slidos que se adhieren sobre las superficies y
disminuyen el flujo y transferencia de calor, provocando una mayor temperatura que acelera la oxidacin
provocando sobrecalentamiento.
Erosin
Erosin provocada por partculas, agua o vapor, presentando prdida de espesor de la tubera debido a la
incidencia directa sobre ella de un chorro de partculas abrasivas, combustible, ceniza, agua o vapor.
Agrietamiento
Sobrecalentamiento de corta duracin presentndose una importante expansin o protuberancia, las

superficies de la grieta son delgadas debido al alargamiento de los granos en caliente, provocado
generalmente por el contacto directo del tubo con la llama, combustible o cenizas incandescentes,
obstruccin del tubo.
Fatiga, generalmente provocado por ciclos de presin fuera de diseo, concentradores de esfuerzos,
esfuerzos residuales, errores de diseo que generen vibracin o dilataciones y contracciones trmicas
altas. Las cargas de fatiga pueden provenir de ciclos de presin o vibraciones o tambin de ciclos trmicos
(fatiga trmica) la corrosin acelera la velocidad del agrietamiento.
Sobrecalentamiento de larga duracin (CREEP) causado por la formacin de depsitos en el interior de las
tuberas aislndola trmicamente y provocando una ligera expansin del tubo y las superficies de la grieta
son gruesas por la formacin de microcavidades y la decohesin intergranular.
Corrosin Esfuerzo (SCC) formndose grietas mltiples e intergranulares provocado por el aumento de
la dureza, esfuerzos residuales de soldadura y deficiencia en el tratamiento del agua de alimentacin.

2.1.5. Casos prcticos de componentes fallados en refineras por exposicin a alta temperatura.
Se han reportado casos en refineras de calderas, calentadores e intercambiadores de calor que han salido de
operacin debido a la falla en sus componentes:
En la figura 1 se observan tubos ASTM A 213- T11 pertenecientes a una caldera, los cuales presentaron grietas
asociadas a exposicin a altas temperaturas, lo que en consecuencia disminuy la resistencia mecnica del acero,
produciendo abombamientos y fisuras que ocasionaron la fuga de producto. Se determin que dicho
sobrecalentamiento fue producido por alguna de las siguientes dos causas: la incidencia directa de calor sobre la
zona afectada, o la interrupcin del flujo en los tubos que impidi la extraccin del calor. En la figura 2, se observa
una micrografa de la microestructura del material, en dnde nota la degradacin microestructural que present el
material.
Figura 1. Aspecto original de las grietas en tubos ASTM A 213 -T11 pertenecientes a una caldera.
Figura 2. Microestructura de los tubos ASTM A 213- T11 fallados, sobresaliendo la degradacin microestructural.
La figura 3 muestra las fotografas de la falla de dos tubos de acero uno especificacin SA 210- grado A1 y el otro
SA 213-T22, pertenecientes a un supercalentador en los cuales se observ dao microestructural debido a
exposicin a alta temperatura. En el anlisis se concluy que el tubo SA 210 fall debido a la exposicin prolongada
a altas temperaturas, las cuales provocaron la degradacin microestructural del material como se observa en la
figura 4, lo que provoc la disminucin de las propiedades mecnicas, impidiendo que el material soportara los
esfuerzos inducidos por la presin interna. En el caso del tubo SA 213 de igual, la falla ocurri debido a la

degradacin microestructural del material como se muestra en la figura 5 en conjunto con un alto contenido de
azufre, situaciones que provocaron que el material no soportara los esfuerzos inducidos por la presin de trabajo.
Figura 3. Aspecto original del los tubos SA 210-A1 y un SA 213-T22 pertenecientes a un supercalentador.
Figura 4. Microestructura del tubo SA 210-A1 de un horno,

sobresaliendo la degradacin de la perlita en el lado caliente
de la seccin transversal.
Figura 5. Microestructura del tubo SA 213-T22, con ndicos

de crecimiento de grano como resultado del calentamiento.
En la figura 6 se muestra un tubo fallado de especificacin ASTM A 335-GP5 perteneciente a un calentador, el cual
exhibe una deflexin. El tubo mostr una microestructura degradada, donde las colonias de perlita se encontraron
globulizadas en conjunto con el crecimiento de grano mismos, la evidencia de lo anterior se observa en la figura 7,
la causa de degradacin microestructural se asocia a la exposicin a calor excesivo o sobrecalentamiento.
Situacin que pudo haber ocurrido por la falta de flujo o flujo lento del producto durante el arranque o paro del
calentador o Incidencia de la flama directamente sobre los tubos afectados.
Cabe destacar que la deflexin de tubo pudo haber ocurrido por deformacin en el rgimen de termofluencia (creep
en ingls), que como se sabe, es la deformacin de un material a travs del tiempo y en alta temperatura, bajo
esfuerzo constante.

Figura 6. Aspecto original del tubo del quemador ASTM A 335-GP5 perteneciente a un calentador.
Figura 7. Microestructura del tubo del quemador del material ASTM A 335-GP5, consistente en una matriz ferrtica y colonias de
perlita en una etapa intermedia de globulizacin que es evidencia de sobrecalentamiento.
La figura 8 presenta una conexin de Acero inoxidable ASTM 182- F 321 con una fractura de tipo intergranular, la
cual que ocurri en un solo evento, debido a la fragilizacin del lmite de grano de la microestructura, figura 9. Se
atribuy, que la causa de degradacin microestructural, se encuentra asociada a un nmero elevado de
reparaciones de la soldadura, la cual permiti la absorcin de hidrogeno de la atmsfera de servicio y a los ciclos
trmicos introducidos por reparaciones por soldadura en la misma zona. Debido a lo anterior el material no fue
capaz de resistir los esfuerzos producidos por las cargas de servicio, los cuales fueron incrementados por la
concentracin de esfuerzos que produce el fuerte cambio de espesor en la conexin del serpentn al Wendolet.
Figura 8. Aspecto original de la conexin Weldolet del material ASTM 182-F 321.

Figura 9. Superficie de fractura en la zona media de la grieta principal del material ASTM 182- F 321 de la conexin Weldolet. La
fractura es completamente intergranular.
La figura 10 presenta un tubo de un calentador a fuego directo de acero ASTM A 335-P9 en el cul se encontraron
diferencias en los valores de dureza, lo anterior mostr indicios de degradacin de las propiedades mecnicas. La
microestructura del tubo del calentador que se muestra en la figura 11 revela una microestructura parcialmente
recristalizada, ya que la morfologa de los granos no es completamente equiaxial, para este tipo de aceros a
temperaturas alrededor de 398 a 510 C puede originarse una importante fragilidad por exposicin prolongada a
alta temperatura.
Figura 10. Aspecto original de la seccin de tubo del calentador a fuego directo del material ASTM A 335-P9.
Figura 11. Microestructura del material ASTM A 335-P9 con indicios de recristalizacin.

2.1.6. Estudios de degradacin de propiedades mecnicas a alta temperatura.

No se han realizado estudios de la degradacin de las propiedades mecnicas de aceros expuestos a ciclos
trmicos, sin embargo, se encontraron estudios relacionados con la degradacin de las propiedades mecnicas y
de la microestructura de aceros expuestos a altas temperaturas.
O. K. Chopra y H. M. Chung [9] realizaron un estudio degradacin por envejecimiento de aceros inoxidables y sus
efectos en las propiedades mecnicas, los resultados experimentales indicaron que en un rango de temperatura
entre 290 y 450 C se incrementa la resistencia a la tensin y disminuye la energa de impacto Charpy, tambin se
indica que la fragilizacin del acero est relacionado con el contenido de ferrita y la concentracin de carbn la cual
disminuye con respecto al tiempo de exposicin.
O. K. Chopra [10] realiz un estudio del envejecimiento trmico de aceros inoxidables en sistemas LWR (reactores
de agua ligera) y estimacin de las propiedades mecnicas. Determin que en un rango de temperaturas entre 320
y 400 C la energa de impacto Charpy disminuye, la deformacin y el esfuerzo aumentan en funcin del tiempo y
la temperatura.
Marcelo Martins y Luiz Carlos Casteletti [11] estudiaron la influencia al aplicar varias temperaturas al acero inoxidable
ASTM A 890, encontrando que el incremento en la dureza se relaciona con el aumento en la concentracin de la
fase sigma en su microestructura, en la que hay tendencia a precipitarse dentro de la fase ferrita austenita.
SHI Feng, WANG Li-jun, CUI Wen-fang, QI Yang, LIU Chun-ming [12] estudiaron el envejecimiento, la precipitacin y
la recristalizacin en aceros inoxidables austeniticos con alto contenido en nitrgeno, los resultados a los que
llegaron es que cuando el material es envejecido a 750C inicia la recristalizacin, hay nucleacin de segundas
fases en dislocaciones, lmites de grano y lmites de subgranos mismos que permiten la formacin de ncleos para
la recristalizacin.
Omyma Hassan Ibrahim, Ibrahim Soliman Ibrahim y Tarek Ahmed Fouad Khalifa [13] estudiaron el efecto del
envejecimiento en aceros inoxidables austeniticos y su soldadura (de Tungsteno), concluyendo que el
envejecimiento provoca en estos aceros disminucin en la energa de impacto, misma que se relaciona con la
precipitacin de la fase intermetlica sigma en la microestructura, tambin es responsable de la reduccin de los
parmetros de deformacin considerados: esfuerzo, dureza, fractura as como la iniciacin y propagacin de
grietas.
2.2. Microestructura y propiedades de aceros ferrticos.

Los aceros bajos en carbono contienen menos del 0.25 % en peso de C. La microestructura consiste en ferrita y
perlita (constituida por la mezcla de dos fases, ferrita y cementita Fe3C en forma de laminillas), son relativamente
blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad, de fcil mecanizado, soldables y baratos.
Pueden aumentar su resistencia mecnica por tratamientos trmicos y mantienen las propiedades de fcil
mecanizado. [14}, [7]
10

2.3. Propiedades y comportamiento mecnico.

La Ley de Hall Petch es una relacin entre el tamao del grano y un factor de liberacin de dislocaciones.
A menor tamao de grano mayor densidad de dislocaciones y por lo tanto mayor endurecimiento por deformacin.
[15]
Donde o es el esfuerzo de cedencia y

el dimetro del grano.
es el lmite de elasticidad, k es el parmetro de ajuste (constante) y D es
Adems de afectar el esfuerzo de cedencia el tamao de grano influye en la cantidad de endurecimiento por
deformacin, resistencia tensil mxima, ductilidad, tenacidad a la fractura, temperatura de transicin dctil / frgil y
soldabilidad. [15]
2.3.1. Mecanismos de endurecimiento.

Existen varios mecanismos de endurecimiento, entre los ms comunes encontramos: [15]
Endurecimiento por deformacin que se presenta con la interaccin de las dislocaciones que hace que cada vez
haya ms obstculos para el deslizamiento, generalmente se presenta con la deformacin en fro y se manifiesta en
la curva esfuerzo deformacin en tensin uniaxial con la curvatura despus del punto de cedencia.
Endurecimiento por lmites de grano, el tamao de grano determina el nmero de lmites de grano por unidad de
rea, con esto los lmites de grano sirven como una barrera para el deslizamiento as tambin dan una diferente
orientacin para continuar con el deslizamiento en el grano vecino, por lo que la deformacin se divide en tres
regiones: el interior de los granos, la zona cercana al lmite de grano y el lmite de grano.
Endurecimiento por solucin slida o por solutos el cual se da por la interaccin de los tomos de soluto y las
dislocaciones misma que puede ser de atraccin o repulsin que se traducen en endurecimiento debido a que se
requiere mayor esfuerzo para continuar moviendo las dislocaciones.
Endurecimiento por segundas fases ya que constituyen obstculos para el movimiento de dislocaciones, introducen
un efecto de mezcla de propiedades del agregado con cada una de las fases presentes, forma, tamao y cantidad
de segundas fases, distribucin en la matriz, dureza y ductilidad de la matriz y de la segunda fase, endurecimiento
por deformacin de la matriz y de la segunda fase, estructura y orientacin de ambas fases, el tipo de unin y
fuerza cohesiva entre las fases y el factor ms importante es la contribucin de cada case a la resistencia total en
funcin del contenido volumtrico de cada fase.
Endurecimiento por partculas finas, cuando la segunda fase est presente en forma de partculas muy pequeas y
en gran cantidad y distribuidas uniformemente en la matriz da como resultado la ptima combinacin de resistencia
y ductilidad. Existen dos formas de obtener una dispersin de partculas finas: por precipitacin desde una solucin
11

sobresaturada o por metalurgia de polvos o aleado mecnico. El endurecimiento por partculas finas proviniendo del
esfuerzo adicional necesario para hacer pasar las dislocaciones a travs de una zona de partculas finas.
2.4. Evolucin microestructural por exposicin a alta temperatura.

Se encuentra ampliamente documentado que a elevada temperatura se alteran las propiedades mecnicas de los
aceros como son la disminucin del esfuerzo de cedencia y resistencia a la tensin donde se presentan procesos
como la recuperacin, recristalizacin y crecimiento de los granos formacin de subgranos y la fusin incipiente, as
como la disolucin y precipitacin de fases. [15]
La esferoidizacin o globulizacin de la perlita es la degradacin de la microestructura tpica laminar de la perlita a
una forma esferoidal. El tratamiento trmico de esferoidizacin consiste en calentar la aleacin a temperatura por
debajo de la eutectoide (A1), durante ste recocido el Fe3C coalesce para formar partculas de esferoidita. [16]
12

CAPITULO III. METODOLOGA EXPERIMENTAL

3.1. Procedimiento experimental.
El diagrama de bloques de la figura 12 muestra el procedimiento experimental realizado en el presente estudio, el
cual consisti en la caracterizacin inicial de los materiales A179 y A192, mediante el anlisis qumico, medicin de
dureza, ensayo de tensin, preparacin metalogrfica y caracterizacin microestructural mediante microscopia
ptica y microscopia electrnica de barrido. Posteriormente, se realizaron las pruebas de caracterizacin mecnica
y microestructural a los dos materiales, despus de ser sometidos a dos distintos regmenes de exposicin a alta
temperatura. El primero de ellos consisti en la exposicin intermitente de los materiales, o aplicacin de ciclos
trmicos, los cuales consistieron en el calentamiento de los especmenes de prueba dentro de un horno a 600 C
durante una hora y su posterior enfriamiento al aire hasta temperatura ambiente. El segundo rgimen consisti en
la exposicin continua, donde simplemente se mantuvieron los especmenes dentro del horno a 600 C por las
horas requeridas los materiales de prueba. Los tiempos de exposicin analizados fueron de 30, 60, 90, 120, 150 y
180 horas en ciclos y 30, 60, 90, 120, 150, 180 y 300 horas de exposicin continua.
Caracterizacin Inicial
Anlisis Qumico
Dureza
Tensin
Preparacin metalografica
Microscopa ptica
Microscopa electrnica de Barrido
Exposicin
CICLOS TERMICOS
Calentamiento - Enfriamiento
EXPOSICION CONTINUA
Caracterizacin de materiales
expuestos
Dureza
Tensin
Preparacin metalografica
Microscopa electrnica de Barrido
Analisis de resultados
Conclusiones
Figura 12. Diagrama de bloques de la metodologa experimental.
13

La figura 13 muestra esquemticamente la grfica de la variacin de la temperatura durante la aplicacin de un

ciclo trmico el cual consisti en el calentamiento del material dentro de un horno a 600 C durante una hora y su
posterior enfriamiento al aire hasta temperatura ambiente (25 C aproximadamente), dicha secuencia de
calentamiento-enfriamiento fue repetida de manera tal que, el nmero ciclos equivale al nmero de horas que el
material permaneci a 600 C. Los ciclos obtenidos fueron 30, 60, 90, 120, 150 y 180.
Temperatura (C)
1 CICLO
600
25
60
20
60
20
60
20
60
20
Tiempo (minutos)
Figura 13. Esquema de ciclos trmicos.
Temperatura (C)
En la exposicin continua se mantuvieron a los especmenes de prueba dentro del horno a 600 C por las horas
requeridas.
600
25
30
60
90
`120
`150
`180
300
Tiempo (horas)
Figura 14. Esquema de exposicin continua.
Para establecer las comparaciones entre las dos condiciones de exposicin se generaron muestras tanto para
exposicin continua como intermitente, donde las horas de exposicin a alta temperatura fueran las mismas. Los
tiempos de exposicin analizados fueron de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 horas en ciclos y 30, 60, 90, 120, 150, 180 y
300 horas de exposicin continua.
14

3.2. Materiales.
Los aceros utilizados fueron ASTM A 179 y A 192, mismos que fueron proporcionados por la empresa Calderas y
Equipos Trmicos S.A. de C. V. (CETSA). Inicialmente se contaron con tres tubos del material A 179 y dos del A
192 de los cuales se obtuvieron mediante corte piezas de aproximadamente 1 cm2 las cuales se montaron en dos
direcciones para su caracterizacin metalogrfica, otras piezas aproximadamente de 3 cm2 fueron rectificadas para
anlisis qumico y medicin de la dureza, as, como tambin se maquinaron probetas de tensin. En la figura 15
muestra las probetas obtenidas para cada estudio.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 15. Pasos seguidos para la preparacin del material (a) Seccin de tubo original, (b) corte y montaje para metalografa, c)
corte y rectificado de piezas para anlisis qumico y dureza, y d) probetas de tensin.
3.3. Pruebas de dureza y tensin.

Los ensayos de dureza se realizaron de acuerdo a la norma ASTM E18 [17], utilizando un durmetro Rockwell Albert
GNEHM 150-UR. Las condiciones de prueba fueron: identador esfrico de acero endurecido de 1/16, 3 kg de
precarga y 100 Kg de carga tota. Se realiz la prueba en la direccin superficial. Se hicieron las pruebas de dureza
Rockwell B a cada una de las condiciones de pruebas, tomando 5 mediciones por espcimen para disminuir las
probabilidades de error.
Se determinaron propiedades mecnicas mediante la prueba de tensin uniaxial a las probetas tratadas a las
distintas condiciones experimentales de acuerdo a la norma ASTM E 8 [18]. Solo se realiz una prueba para
condicin inicial, 60, 90, 120, y 150 horas en ciclos y 120 horas en exposicin continua debido a que se tenan
poco material.
15

3.4. Metalografa.
Para el anlisis metalogrfico, se eligieron dos direcciones, la superficial y la transversal, mismas que se muestran
en la figura 16.
SUPERFICIAL
TRANSVERSAL
Figura 16. Direcciones superficial y transversal de los tubos que se analizaron en la experimentacin.
La caracterizacin microestructural, se realiz de acuerdo a la noma ASTM E3 [19], la cual consiste en la

preparacin de probetas metalogrficas, preparando dos direcciones: superficial y transversal. Conforme al
estndar, se cortaron los tubos y se montaron en baquelita y se desbastaron utilizando lijas de los nmeros 80, 100,
120, 220, 320, 400, 600, 1000, 1200, 1500, 2000 y 4000 con agua como lubricante hasta conseguir una superficie
plana y sin rayas. Posteriormente, se pulieron en un disco rotatorio, utilizando almina de 1.0, 0.3 y 0.05 m hasta
lograr tener una superficie acabado espejo. En seguida fueron observadas en el microscopio ptico para observar
inclusiones y posteriormente se atacaron con Nital 3% (97% de alcohol y 3% de cido ntrico) y se obtuvieron fotos
a 100x, 500x y 1000x para realizar el anlisis de las mismas, se determin el tamao de grano, inclusiones y
porciento de fases de acuerdo a las normas ASTM E 112 [20] y ASTM E 45 [21]. Debido a que eran necesarias
fotografas con mayor resolucin y mayores aumentos se opt por utilizar la tcnica de microscopia electrnica de
barrido (MEB), a partir de las fotografas obtenidas, se realiz el anlisis de imgenes, determinando promedio del
rea, ancho y largo de la perlita para cada uno de los tiempos de exposicin.
3.5. Equipos.
Las mediciones de durezas se realizaron utilizando un durmetro Rockwell Albert GNEHM 150-UR. Las pruebas de
tensin en una mquina de tensin y la caracterizacin microestructural mediante un microscopio ptico y un
microscopio electrnico de barrido. La exposicin a alta temperatura se hizo mediante una mufla y la temperatura
fue monitoreada diariamente mediante un termmetro marca Fluke con un termopar tipo k.
16

CAPITULO IV. RESULTADOS

4.1. Caracterizacin inicial del material.
4.1.1. Anlisis qumico.
Se realiz el anlisis qumico de los materiales mediante espectrometra de fluorescencia, en la tabla 3, se
muestran los resultados obtenidos para los aceros utilizados A179 y A 192 y los valores de composicin qumica de
referencia segn la norma ASTM A 179 [22] Y A 192 [23].
Tabla 3. Composicin qumica de los tubos ASTM A 179 y A 192.
MATERIAL
C%
Mn%
P max, %
S max, %
Si max, %
A 179 [22]
0.060.18
0.270.63
0.035
0.035
A 179
0.13
0.53
0.02
0.01
A 192 [23]
0.060.18
0.270.63
0.035
0.035
0.25
A 192
0.12
0.53
0.01
0.00
0.25
4.1.2. Propiedades mecnicas (dureza y tensin).

Se realizaron mediciones de dureza Rockwell B para ambos materiales, cuyos resultados para cada material se
presentan en la tabla 4 en conjunto con sus valores de referencia.
Tabla 4. Dureza Rockwell B de los tubos ASTM A 179 y A 192.
MATERIAL
DUREZA
HRB
A 179 [22]
72 max
A 179
65
A 192 [23]
77 max
A 192
66
17

Tambin, fueron realizados ensayos de tensin uniaxial para ambos materiales, cuyos resultados se presentan en
la tabla 5 en conjunto con los valores de referencia encontrados.
Tabla 5. Propiedades de los tubos ASTM A 179 y A 192 en tensin.

MATERIAL
A 179 [22]
A 179
A 192 [23]
A 192
ESFUERZO DE
TENSIN
MPA
325.00 min
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPA
180.00 min
423.58
274.70
325.00 min
180.00 min
434.32
195.50
4.1.3. Caracterizacin mediante microscopa ptica.

El anlisis de las muestras presentaron inclusiones no metlicas del tipo D (xidos globulares) serie fina y una
microestructura de una matriz ferrtica con colonias de perlita laminar. Mediante un analizador de imgenes marca
Image Pro Plus versin 6.2 para Windows y siguiendo los lineamientos descritos en la norma ASTM E 45 [21] se
determinaron los parmetros estereolgicos del acero. Los resultados se presentan en la tabla 6 as como la
evidencia fotogrfica de las inclusiones y las microestructuras en las figuras 17 y 18 respectivamente.
Tabla 6. Parmetros estereolgicos del acero A 179 y A 192.

Muestra
% VOL INC
% VOL
FERRITA
% VOL
PERLITA
ASTM
GRANO
A 179 SUPERFICIAL
0.34
81.81
18.18
9.5
A 192 SUPERFICIAL
0.14
84.86
15.13
9.5
A 179 TRANSVERSAL
0.39
82.71
17.28
9.5
A 192 TRANSVERSAL
1.01
82.91
17.09
10
18

a)
b)
c)
d)
Figura 17. Micrografas de las inclusiones en el material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin transversal y del
material A 192 c) en la direccin superficial y d) en la direccin transversal.
19

a)
b)
c)
d)
Figura 18. Micrografas del material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin transversal y del material A 192 c) en la
direccin superficial y d) en la direccin transversal.
4.2. Caracterizacin del material expuesto a ciclos y exposicin continua a 600 C.
4.2.1. Propiedades mecnicas.

4.2.1.1. Dureza.
Se hicieron pruebas de dureza Rockwell B a cada una de las condiciones de pruebas, se tomaron 5 mediciones y
se promediaron a fin de disminuir las probabilidades de error. Los resultados para el acero A 179 y A192 se
muestran en la figura 19, para el caso del acero A 179 no se muestra un cambio significativo mientras que para el
acero A 192 se nota un ligero ablandamiento. Los datos puntuales de las mediciones se encuentran en el Anexo 1
en las tablas 9 y 10.
20

Figura 19. Comportamiento de la dureza del material A 179 sometido a ciclos trmicos y a exposicin continua
a 600 C.
4.2.1.2. Ensayo de tensin.

4.2.1.2.1 Material A 179.
Se realizaron ensayos de tensin a las probetas tratadas a las distintas condiciones experimentales. Los resultados
obtenidos para el material A 179 se muestran en la tabla 7, es necesario mencionar que hubo problemas con las
pruebas de tensin ya por la geometra de las probetas (en forma de tubo) fue necesario utilizar un inserto para
que la mordaza pudiera sujetar a la probeta sin deformarla, sin embargo an con este aditamento las probetas
llegaron a patinarse, por esta razn algunos resultados fueron descartados en el anlisis.
Tabla 7. Propiedades mecnicas en tensin del material ASTM A 179.

CONDICIN
% ALARGAMIENTO
VERDE
36.79%
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPa
274.70
60 CICLOS
28.61%
271.95
401.72
90 CICLOS
24.45%
254.29
380.66
120 CICLOS
25.27%
277.85
369.20
150 CICLOS
32.05%
275.51
373.90
120 HORAS
29.03%
167.81
270.51
21
ESFUERZO ULTIMO DE
TENSIN
MPa
423.58

La figura 20 muestra el comportamiento de las propiedades mecnicas a las distintas condiciones de prueba del
material A 179, en las cuales podemos observar que el alargamiento es ligeramente mayor en la exposicin
prolongada que en los ciclos trmicos y el esfuerzo de cedencia y el esfuerzo ltimo de tensin es ligeramente
mayor en los ciclos trmicos que en la exposicin prolongada. Tambin, es importante destacar que el esfuerzo de
cedencia durante los tiempos de prueba se mantiene constante, mientras que el esfuerzo ltimo de tensin tiende a
disminuir.
Figura 20. Grficas que muestran el comportamiento del material A 179 en tensin uniaxial.
22

4.2.1.2.2 Material A 192.

Los resultados de las mediciones de las propiedades mecnicas para el material A 192 en las distintas condiciones
de prueba se muestran en la tabla 8.
Tabla 8. Propiedades mecnicas en tensin del material ASTM A 192.

CONDICIN
% ALARGAMIENTO
VERDE
25.73%
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPa
195.50
ESFUERZO ULTIMO DE
TENSIN
MPa
434.32
60 CICLOS
27.23%
237.90
370.02
90 CICLOS
27.15%
254.07
385.86
120 CICLOS
27.10%
262.60
390.81
150 CICLOS
27.69%
164.80
304.79
120 HORAS
24.62%
257.99
434.32
La figura 21 muestra el comportamiento de las propiedades mecnicas a las distintas condiciones de prueba del
material A 192, en las cuales podemos observar que el esfuerzo ltimo de tensin es mayor en la exposicin
prolongada que en los ciclos trmicos as como l % de alargamiento y el esfuerzo de cedencia es mayor en los
ciclos trmicos que en la exposicin prolongada Tambin, es importante mencionar que el esfuerzo de cedencia y
el esfuerzo ltimo de tensin durante los tiempos de prueba tienden a disminuir. Mientras que el alargamiento
ligeramente aumenta con respecto a la condicin inicial.
23

Figura 21. Grficas que muestran el comportamiento del material A 192 en tensin uniaxial.
4.3. Caracterizacin fractogrfica.

4.3.1. Material A 179.
La figura 22 presenta la evidencia fotogrfica macroscpica del material A 179 de las probetas de tensin obtenidas
durante los ensayos, as como las superficies de fractura observadas en el microscopio electrnico de barrido. Se
pueden observar diferencias entre la cantidad y profundidad de los microhuecos durante las distintas condiciones
de prueba.
24

SIN EXPOSICIN
10 m
120 HORAS EN CICLOS
12O HORAS EN EXPOSICIN CONTINUA
Figura 22. Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 179.
25

4.3.2. Material A192.

La figura 23 presenta las fotografas macroscpicas del material A 192 obtenidas de las probetas de tensin y las
superficies de fractura observadas en el microscopio electrnico de barrido. Se observan pequeas diferencias
entre la cantidad y profundidad de los microhuecos a las distintas condiciones de prueba.
SIN EXPOSICIN
10 m
120 HORAS EN CICLOS
120 HORAS EN EXPOSICIN CONTINUA
Figura 23. Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 192.
26

4.4. Caracterizacin microestructural mediante microscopio electrnico de barrido.

Se utiliz la microscopa electrnica de barrido para poder observar los cambios microestructurales del material
expuesto a ciclos trmicos y exposicin prolongada a alta temperatura ya que la resolucin de este equipo permiti
realizar la cuantificacin y el seguimiento de dichos cambios, la evidencia fue tomada a 1000 y 2000 aumentos.
4.4.1. Material A179.

4.4.1.1 Ciclos trmicos.
Las figuras 24 y 25 muestran la evolucin microestructural del acero A 179 expuesto a ciclos trmicos a 600C de
la seccin superficial y transversal del tubo, respectivamente. A partir de dichas figuras se puede observar que la
microestructura consiste de granos equiaxiales ferrticos con colonias de perlita (laminillas alternadas de ferrita y
cementita). Adicionalmente, el efecto de los ciclos trmicos promueve un rompimiento de las laminillas de perlita,
disolucin y precipitacin de cementita (Fe3C) en los lmites de grano. El rompimiento de las laminillas y la
precipitacin de Fe3C en los lmites de grano es ms evidente a partir 90 ciclos (figura 24(d) y 25(d)), los cuales son
sealados como R (rompimiento) y PF (precipitacin de Fe3C). A 180 ciclos se puede observar casi la desaparicin
de las laminillas perlticas siendo ms notorio en la seccin superficial (ver figuras 24(g) y 25 (g). Es decir, los ciclos
trmicos afectan la microestructura inicial del acero A 179. Por otra parte, en ambas secciones, no existe un cambio
notable en el tamao de grano.
27

a)
b)
c)
d)
PF
e)
f)
g)
Figura 24. Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e)
120, f) 150 y g) 180.
28

a)
b)
c)
d)
PF
e)
f)
g)
Figura 25. Secuencia Microestructura del material A 179 transversal expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d)
90, e) 120, f) 150 y g) 180.
29

4.4.1.2. Exposicin prolongada.

Las figuras 27 y 28 muestran la evolucin microestructural del acero A 179 sometido a exposicin prolongada a
600C de la seccin superficial y transversal del tubo, respectivamente. A partir de dichas figuras se puede
observar que la microestructura consiste de granos equiaxiales ferrticos con colonias de perlita (laminillas
alternadas de ferrita y cementita). Adicionalmente, el efecto de la exposicin prolongada promueve un rompimiento
de las laminillas de perlita, disolucin y precipitacin de cementita (Fe3C) en los lmites de grano. El rompimiento de
las laminillas y la precipitacin de Fe3C en los lmites de grano es ms evidente a partir 180 horas (figura 27(g) y
28(g)), los cuales son sealados como R (rompimiento) y PF (precipitacin de Fe 3C). A 300 horas se puede
observar aun las zonas perlticas rotas (ver figuras 27(h) y 28 (h). Es decir, la exposicin prolongada afecta la
microestructural inicial del acero A 179. As mismo, en ambas secciones, no existe un cambio notable en el tamao
de grano.
30

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
25 m
PF
Figura 26. Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en exposicin continua a) Antes de exposicin, b)
30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
31

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
25 m
PF
Figura 27. Secuencia microgrfica electrnica de barrido de la muestra A 179 desde vista transversal, a) Antes de exposicin, b) 30,
c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
32

De acuerdo a las dimensiones de las laminillas de perlita, se puede ver una notable diferencia entre el ancho y el
largo en la muestra superficial y transversal hacindose ms marcada en la direccin transversal como se puede
observar en las figuras 28 y 29.
Figura 28. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin superficial para ciclos trmicos y
Figura 29. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin transversal para ciclos trmicos y
De acuerdo a estas mediciones se puede determinar que hay una notable diferencia de las dimensiones de las
laminillas de perlita entre ciclos trmicos y exposicin prolongada, determinando que para ciclos trmicos son ms
delgadas y cortas para ambas direcciones, marcndose ms la diferencia para la direccin transversal.
33

Con las mediciones que se obtuvieron del largo y ancho de las laminillas de perlita, se calcul un rea para cada
una de las laminillas, las cuales llamaremos objetos (tratando de asemejar cada laminilla a un rectngulo) y con
sta rea se calcul un radio para cada de stos objetos as mismo se calcul un radio promedio para cada una de
estas condiciones con la finalidad de obtener una evolucin del radio promedio de cada condicin experimental.
El rea se calcul mediante:
El radio se calcul mediante:
De acuerdo al radio promedio calculado podemos observar 31 y 32 que existe un menor radio en las laminillas de
perlita en los ciclos que en la exposicin prolongada, dicha diferencia est ms marcada en la direccin transversal.
La figura 30 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin superficial.
Figura 30. Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
34

La figura 32 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin transversal.
Figura 31. Evolucin del radio promedio del material A 179 transversal para ciclos trmicos y exposicin prolongada.

4.4.2.1 Ciclos trmicos.
Las figuras 32 y 33 muestran la evolucin microestructural del acero A 192 expuesto a ciclos trmicos a 600C de
la seccin superficial y transversal del tubo, respectivamente. A partir de dichas figuras se puede observar que la
microestructura consiste de granos equiaxiales ferrticos con colonias de perlita (laminillas alternadas de ferrita y
cementita). Adicionalmente, el efecto de los ciclos trmicos promueve un rompimiento de las laminillas de perlita,
disolucin y precipitacin de cementita (Fe3C) en los lmites de grano. El rompimiento de las laminillas y la
precipitacin de Fe3C en los lmites de grano son ms evidentes a partir de los 60 ciclos (figura 32(c) y 33(c)), los
cuales son sealados como R (rompimiento) y PF (precipitacin de Fe3C). A 180 ciclos se puede observar casi la
desaparicin de las laminillas perlticas siendo ms notorio en la seccin superficial (ver figuras 32(g) y 33 (g). Es
decir, los ciclos trmicos afectan la microestructura inicial del acero A 192. Por otra parte, en ambas secciones, no
existe un cambio notable en el tamao de grano.
35

PF
a)
b)
c)
d)
25 m
e)
f)
25 m
25 m
g)
25 m
Figura 32. Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e)
120, f) 150 y g) 180.
36

PF
a)
b)
c)
d)
25 m
e)
f)
25 m
25 m
g)
25 m
Figura 33. Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en ciclos al, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120,
f) 150 y g) 180.
37

4.4.2.2. Exposicin prolongada.

Las figuras 34 y 35 muestran la evolucin microestructural del acero A 192 sometido a exposicin prolongada a
600C de la seccin superficial y transversal del tubo, respectivamente. A partir de dichas figuras se puede
observar que la microestructura consiste de granos equiaxiales ferrticos con colonias de perlita (laminillas
alternadas de ferrita y cementita). Adicionalmente, el efecto de la exposicin prolongada promueve un rompimiento
de las laminillas de perlita, disolucin y precipitacin de cementita (Fe3C) en los lmites de grano. El rompimiento de
las laminillas y la precipitacin de Fe3C en los lmites de grano son ms evidentes a partir 150 horas (figura 34(f) y
35(f)), los cuales son sealados como R (rompimiento) y PF (precipitacin de Fe 3C). A 300 horas se puede
observar aun las zonas perlticas rotas (ver figuras 34(h) y 35 (h). Es decir, la exposicin prolongada afecta la
microestructural inicial del acero A 192. As mismo, en ambas secciones, no existe un cambio notable en el tamao
de grano.
38

a)
b)
c)
d)
e)
f)
25 m
PF
25 m
g)
h)
25 m
25 m
Figura 34. Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en exposicin continua, a) Antes de exposicin, b)
30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
39

a)
b)
c)
d)
e)
f)
25 m
PF
25 m
25 m
g)
h)
25 m
25 m
Figura 35. Secuencia Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en exposicin continua, a) Antes de
exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
40

De igual manera para la muestra A 192 se realizaron mediciones de las laminillas de perlita obteniendo para la
direccin superficial.
La figura 36 presenta el comportamiento de las dimensiones de las laminillas de perlita para cada uno de los
tiempos de exposicin en la direccin superficial.
Figura 36. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin superficial para ciclos trmicos y
La figura 37 presenta el comportamiento de las dimensiones de las laminillas de perlita para cada uno de los
tiempos de exposicin.
Figura 37. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin transversal para ciclos trmicos y
41

As mismo, se realizaron los clculos correspondientes para determinar un radio promedio para el material A 192
como se puede observar en las figuras 36 y 37 hay de igual forma diferencias significativas en el radio de las
laminillas de perlita, siendo menor en los ciclos trmicos. La figura 38 presenta la evolucin del radio promedio para
cada condicin de prueba en la direccin superficial.
Figura 38. Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
La figura 39 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin transversal.
Figura 39. Evolucin del radio promedio del material A 192 transversal para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
42

CAPTULO V. ANALISIS DE RESULTADOS

5.1. Propiedades mecnicas.
5.1.1. Dureza.
Las mediciones de dureza realizadas para el material A 179 y cuyos resultados se muestran en la tabla 9 del
anexo, muestra una disminucin de dureza de 65.2 a 64.7 en ciclos trmicos y a 64.3 en exposicin continua esto
respecto a la condicin inicial y el promedio de la dureza despus de exposicin a 600 C. Esto se traduce a un
ligero ablandamiento debido a la exposicin alta temperatura. Sin embargo, la variacin cuantitativa es muy
pequea. Al comparar los resultados entre ciclos trmicos y la exposicin continua se observa que no hay
diferencia significativa entre estos.
Las mediciones de dureza obtenidas para el material A 192 que se muestran en la tabla 10 del anexo, de igual
forma muestran una disminucin de dureza de 65.5 a 63.4 en ciclos trmicos y a 63.3 en exposicin continua con
respecto a la condicin inicial y el promedio de la dureza despus de exposicin a 600 C. de igual forma, hay un
ligero ablandamiento a la exposicin a alta temperatura, sin embargo de igual forma no es significativa. Al
comparar los resultados entre ciclos trmicos y la exposicin continua, se observa que no hay diferencia entre
estos.
Al comparar ambos materiales, se puede decir que el ablandamiento que presentan ligeramente ms marcado en el
material A 192 en un punto de dureza Rockwell B, Sin embargo, esta variacin no es representativa.
5.1.2. Pruebas de tensin uniaxial.

Los resultados de los ensayos de tensin para el material A 179 mostraron un comportamiento lineal para el
alargamiento encontrando gran similitud entre los ciclos y exposicin continua. Respecto al esfuerzo de cedencia y
al esfuerzo ltimo de tensin no hay variacin entre los ciclos aplicados pero si la hay con respecto a la prueba que
se hizo de exposicin continua, sin embargo esta puede estar influenciada por la geometra de la probeta y
problemas que se tuvieron con la mquina.
Para el material A 192 se mostr un ligero aumento, aunque no significativo en el alargamiento en los ciclos
trmicos, el esfuerzo de cedencia aument y hubo una leve disminucin en el esfuerzo ltimo de tensin, sin
embargo de igual forma hubo problemas en las pruebas por la geometra de las probetas.
43

5.3. Superficies de fractura.
5.3.1 Material A 179.

El tipo de fractura que se genera a partir de las pruebas de tensin para el material A 179 es de tipo dctil
registrando pequeos cambios en la apariencia de la fractura, principalmente con respecto al dimetro y cantidad
de micro-huecos. La evidencia fractografica de la figura 22, muestran que las superficies de fractura, para el caso
de la condicin inicial que hay huecos equiaxiales finos y de profundidad media, para 120 horas de exposicin
continua hay un ligero aumento del tamao del hueco y para 120 horas de exposicin cclica se puede observar el
aumento del tamao de los huecos ms notable y menos uniforme.

Para el material A 192, el tipo de fractura es dctil y de igual forma se registran pequeos cambios en la apariencia
de la fractura con respecto al dimetro y cantidad de micro-huecos. La evidencia fotogrfica de la figura 23 muestra
respecto a la condicin inicial huecos irregulares de tamaos no homogneos, para la muestra de 120 horas de
exposicin continua no se observa cambio y con respecto a los 120 ciclos se puede observar huecos grandes con
pequeos huecos en el interior.
5.4. Microscopa electrnica de barrido.

La evidencia fotogrfica del tratamiento de ciclos trmicos muestra un cambio notable de la microestructura a partir
de los 90 ciclos, donde se ve que las colonias de perlita tienden a globulizarse. Paralelamente, tambin se presenta
el fenmeno de precipitacin el cual se puede apreciar de manera clara a partir de los 90 ciclos trmicos.
Adicionalmente, se puede observar que a los 180 ciclos la mayor parte de la perlita se disuelve en la matriz e
integrada en los lmites de grano.
Con respecto a la exposicin continua, se observa que a 90 horas de exposicin continua, an se pueden ver las
colonias de perlita e inclusive a las 180 horas de exposicin prolongada se ve aun la microestructura de perlita,
aunque en un grado mayor de degradacin y globulizacin. Finalmente, a las 300 horas de exposicin prolongada
se puede observar la disolucin y globulizacin casi por completo de la perlita y la aparicin en mayor cantidad de
los carburos en los lmites de grano, es decir hasta las 300 horas de exposicin continua se genera una
microestructura similar a la obtenida a los 180 ciclos trmicos. Tambin, se puede observar una disminucin del
tamao de la colonia para ciclos y exposicin continua.
Con respecto a las variaciones de dimensiones del largo y ancho de las laminillas de cementita, se observ que
para los ciclos trmicos, las laminillas de cementita son ms delgadas y cortas, en comparacin con las mediciones
44

obtenidas en las muestras de exposicin prolongada. Las grficas de radio crtico permiten observar dicho
fenmeno, tanto para la direccin superficial como para la transversal, donde el radio crtico calculado es menor en
los ciclos trmicos que en la exposicin prolongada. Siendo ms clara esta diferencia en la direccin transversal.
La evolucin de la degradacin de la perlita del material A 179 se puede observar en la figura 40 para la direccin
superficial ya que son relativamente iguales, ntese como el material se degrada ms rpido en los ciclos trmicos
que en la exposicin prolongada.
45

Figura 40. Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 179 en la superficie a 600 C.
46


El comportamiento de este material es muy similar al del caso anteriormente analizado, ya que de igual manera las
micrografas de los ciclos trmicos muestran que a los 90 ciclos es evidente la globulizacin de la perlita y la
presencia del fenmeno de precipitacin en los lmites de grano, donde finalmente a los 180 ciclos se observa la
disolucin total de las colonias de perlita y la aparicin de carburos de hierro en los lmites de grano. En relacin a
las muestras sometidas a exposicin prolongada, se observa que an a las 180 horas de exposicin prolongada se
conserva una matriz de ferrita y perlita, y que el fenmeno de precipitacin en los lmites de grano se presenta
hasta las 300 horas de exposicin prolongada donde tambin se aprecian aun perlita globulizada, As mismo igual
que el material A 179 se detecta una disminucin en el tamao de las colonias de perlita.
Con respecto a las mediciones realizadas de largo y ancho de las laminillas de perlita, de igual forma hay una
diferencia entre ciclos trmicos y exposicin prolongada, observndose que para los ciclos trmicos son ms
delgadas y cortas las laminillas, por consiguiente el radio promedio calculado para los ciclos es menor para todos
los puntos experimentales analizados.
La evolucin de la degradacin de la perlita del material A 192 se puede observar en la figura 41, la direccin
superficial ya que de igual forma no hay diferencia notable entre ambas direcciones, ntese como el material se
degrada ms rpido en los ciclos trmicos que en la exposicin prolongada.
47

Figura 41. Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 192 en la superficie a 600 C.
48

5.5. Relacin entre evolucin de microestructura y propiedades mecnicas.

Los resultados anteriores nos permiten sealar que tanto para el caso del material A 179 como para el material
A192, los ciclos trmicos causan la degradacin de manera ms inmediata en comparacin con la exposicin
prolongada, al realizar comparaciones entre tiempos de exposicin a alta temperatura iguales. Los ciclos trmicos
provocaron la disolucin ms inmediata de las laminillas de cementita y la precipitacin de carburos de hierro en los
lmites de grano del material. Con respecto al tamao de grano este permaneci constante, Sin embargo, las
laminillas de perlita se globulizaron y formaron partculas finas en ambos casos. La evolucin microestructural y
globulizacin de la perlita se puede observar en las figuras 42 y 43 en las cuales se grafica el aspecto de forma de
las laminillas de perlita, el cul fue calculado al dividir el largo entre el ancho de las laminillas consideradas. Se
puede observar que a 180 ciclos en ambos materiales esta relacin es muy cercana a la unidad lo que significa que
la perlita est casi por completo esferoidizada, mientras en exposicin continua aun conserva una geometra
alargada.
Figura 42. Aspecto de forma del material A 179 expuesto a 600 C.
Figura 43. Aspecto de forma del material A 192 expuesto a 600 C.
El cambio en las propiedades mecnicas es poco significativo, sin embargo, se cree que es debido a la cantidad de
muestras realizadas y a los problemas generados por el equipo y por la geometra de las piezas.
49

CAPTULO VI. CONCLUSIONES

En este trabajo se presentaron los resultados de la aplicacin de ciclos trmicos a dos aceros distintos A 179 y A
192, ciclos que simulan las condiciones de paro-arranque de calderas e intercambiadores de calor, para lo cual se
realiz el estudio microestructural de la influencia de dichos ciclos y la caracterizacin mecnica de los materiales a
sus distintas condiciones de prueba.
En este trabajo se demuestra que:
1. La exposicin continua o ciclos a 600 C del acero A 179 y A 192 nicamente afect el UTS, pero
levemente el efecto es un poco mayor en ciclos.
2. Se observa una variacin significativa de la microestructura, respecto a las colonias de perlita laminar,
dispersin de carburos, el tamao de grano permanece sin alteraciones.
3. La escasa variacin de propiedades mecnicas se atribuye al remplazo del mecanismo de fortalecimiento
de mezcla de fase a endurecimiento por partculas finas que compensa el efecto de la destruccin de las
colonas de perlita.
50

ANEXO 1
Los valores puntuales de dureza se muestran en la tabla 9 para el materia A 179 y la tabla 10 para el material A
192.
Tabla 9. Dureza del material A 179 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE EXPOSICIN
(HORAS)
0
CICLOS
HRB
65.20
EXPOSICIN CONTINUA
HRB
65.20
30
64.00
65.00
60
64.20
64.60
90
64.75
64.50
120
65.50
65.75
150
64.75
65.00
180
64.85
61.75
300
--
63.40
Tabla 10. Dureza del material A 192 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE EXPOSICIN
(HORAS)
0
CICLOS
HRB
65.50
EXPOSICIN CONTINUA
HRB
65.50
30
67.50
65.25
60
66.25
66.75
90
64.75
62.00
120
60.67
61.00
150
60.67
64.67
180
60.33
61.25
300
62.00
51

Las dimensiones de las laminillas de perlita se encuentran en la tabla 11 para la muestra A 179 superficial y 12
para la transversal y para el material A 192 superficial en la tabla 13 y para la direccin transversal en la tabla 14.
Tabla 11. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.623
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
9.493
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.623
9.493
30
4.442
0.4745
4.403
0.508
60
2.061
0.422
3.129
0.425
90
1.476
0.380
2.390
0.448
120
1.040
0.380
2.067
0.437
150
0.672
0.339
1.163
0.438
180
0.596
0.260
1.344
0.413
0.511
0.413
300
Tabla 12. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.385
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
3.353
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.385
3.353
30
2.612
0.394
2.858
0.397
60
2.077
0.364
2.219
0.337
90
2.024
0.363
2.108
0.327
120
1.356
0.341
2.039
0.233
150
1.313
0.343
1.363
0.205
180
0.419
0.329
0.593
0.234
1.644
0.538
300
52

Tabla 13. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.366
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
4.203
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.374
2.437
30
2.215
0.340
2.508
0.366
60
1.542
0.306
2.215
0.363
90
1.464
0.296
1.947
0.362
120
1.437
0.287
1.645
0.357
150
1.113
0.282
1.090
0.350
180
0.436
0.278
0.984
0.295
300
--
0.337
0.250
Tabla 14. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.439
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
3.353
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.439
3.353
30
2.612
0.413
3.108
0.427
60
2.249
0.394
2.858
0.405
90
2.077
0.385
2.397
0.397
120
1.431
0.376
2.219
0.385
150
1.356
0.344
1.363
0.364
180
0.419
0.337
0.593
0.362
0.410
0.329
300
53

Los resultados obtenidos al calcular el radio crtico del material A 179 se muestran en la tabla 15 para la direccin
superficial y 16 para la transversal y para el material A 192 en la tabla 17 la direccin superficial y en la tabla 18
para la direccin transversal.
Tabla 15. Mediciones de radio crtico del material A 179 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE EXPOSICIN
RADIO PROMEDIO CICLOS
1.310
RADIO PROMEDIO EXPOSICIN

CONTINUA
1.310
30
0.804
0.836
60
0.513
0.647
90
0.417
0.505
120
0.349
0.497
150
0.284
0.307
180
0.311
0.384
300
--
0.259
Tabla 16. Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0

1.3102

PROLONGADA
1.3102
30
0.80471
0.83605
60
0.51366
0.64772
90
0.41769
0.50582
120
0.34987
0.49775
150
0.28459
0.30746
180
0.31127
0.38491
300
0.25914
54

TIEMPO DE
EXPOSICIN
0

0.503

CONTINUA
0.684
30
0.484
0.537
60
0.367
0.503
90
0.364
0.426
120
0.361
0.420
150
0.317
0.392
180
0.216
0.359
300
0.197
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0

0.636

PROLONGADA
0.636
30
0.569
0.597
60
0.485
0.518
90
0.447
0.457
120
0.438
0.442
150
0.417
0.421
180
0.252
0.230
300
0.206
55

Los resultados del aspecto de forma se pueden observar en las tablas 19 para el material A 179 y 20 para el A 192.
Tabla 19. Aspecto de forma del material A 179 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
SUPERFICIAL
15.579
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
SUPERFICIAL
15.579
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
TRANSVERSAL
8.735
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
TRANSVERSAL
8.735
30
8.663
9.368
6.470
7.231
60
4.892
7.372
5.825
6.595
90
3.896
7.037
6.032
6.368
120
2.788
5.452
3.277
5.424
150
1.750
4.474
3.306
3.388
180
1.170
4.257
1.046
1.724
300
1.249
1.230
Tabla 20. Aspecto de forma del material A 192 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
SUPERFICIAL
8.08271
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
SUPERFICIAL
8.08271
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
TRANSVERSAL
8.73592
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
TRANSVERSAL
8.73592
30
6.1556
6.88712
6.47086
7.23147
60
5.51606
6.78231
6.03284
6.59524
90
5.16479
6.61523
5.82561
6.36876
120
4.87197
6.1556
3.27785
5.42412
150
3.86673
4.7645
3.06837
3.38898
180
1.24358
2.91706
1.04688
1.724
300
2.31968
1.23092
56

REFERENCIAS
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Specifications, ASM International Handbook Committee, pp. 275, 302, 888-891, [1993]
2 Curso de Caeras Industriales (piping), Ing. Fernando Golzman - [2003]
http://www.pipingdesign.com/documents/piping_espagnol.pdf
3 John Jairo Coronado Marn, Ingeniera e Investigacin, Mecanismo de falla de los tubos del sobre calentador de
una caldera acuotubular, Diciembre, ao/vol,.27, Nmero 003, Universidad de Colombia, pp 127-132, [2007]
4 Process Component Design, Universidad de Tulsa, Heat Exchangers Design, P. Buthod & al, Capitulo 8.
5 Manual de Calderas 1, Sistemas de calderas. Capitulo 1 Clasificaciones y prcticas de operacin fundamentales,
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6 Carl D. Shields, Calderas tipos, caracterstica y sus funciones, Compaa Editorial Continental, Capitulo 22
Manufactura de calderas de acero, pp 469-505, [1965]
7 Jos Antonio Pero-Sanz Elorz, Ciencia e Ingeniera de Materiales estructura, transformaciones propiedades y
seleccin, Dossat, Capitulo 8 Transformaciones en estado slido en el sistema Fe-C, pp 259-287, [1996]
8 Edgar Espejo Mora y Juan Carlos Martnez, Modos de falla comunes en tuberas y cuerpos de calderas, [2008].
9 O. K. Chopra and H. M. Chung, Aging degradation of cast stainless steels: Effects on mechanical properties,
[1987]
10 O. K. Chopra, Thermal aging of cast stainless steels in LWR systems: Estimation of mechanical properties,
[1991]
11 Journal of ASTM International, January 2005, Vol. 2, No. 1 , Effect of Heat Treatment on the Mechanical
Properties of ASTM A 890 Gr6A Super Duplex Stainless Steel, Marcelo Martins and Luiz Carlos Casteletti, Paper ID
JAI13037
12 SHI Feng, WANG Li-jun, CUI Wen-fang, QI Yang, LIU Chun-ming, Trans. Nonferrous Met. Soc. Cjina 19, Aging
precipitation and recrystallization in high-nitrogen austenitic stainless steel, [2009]
13 J. Mater. Sci. Technol, Efect of Aging on the Toughness of Austenitic and Duplex Stainless Steel Weldments,
Omyma Hassan Ibrahim, Ibrahim Soliman Ibrahim y Tarek Ahmed Fouad Khalifa [2010]
14 Ribert W. Reed-Hill, Principios de Metalurgia Fisica, Compaa Editorial Continental, Capitulo 16 Sistema Hierro
Carbono, pp 541-584, [1972]
57

15 Gonzlez Velzquez Jorge Luis, Metalurgia mecnica, Capitulo 7 Termofluencia, Capitulo 4 Mecanismos de
Endurecimiento, pp 111-137, 221-222, [1999]
16 Callister William D., Ciencia e Ingeniera de los Materiales, Ed. Revert, Tratamientos trmicos de aleaciones
metlicas, pp 140, 178-186, 338-358, [1995]
17 ASTM Standard ASTM E 18 Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials,
[2001]
18 ASTM Standard ASTM E 8 Standard Test Methods for Tension Testing of Metallicfigura Materials, [2001]
19 ASTM Standard E 3 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens, [2001]
20 ASTM Standard ASTM E 112 Standard Test Methods for Determining Average Grain Size, [2001]
21 ASTM Standard ASTM E 45 Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel, [2001]
22 ASTM Standard A 179/A 179M 90a Standard Specification for Seamless Cold-Drawn Low-Carbon Steel HeatExchanger and Condenser Tubes, [2001]
23 ASTM Standard A 192/A 192M 91, Standard Specification for Seamless Carbon Steel Boiler Tubes for HighPressure Service, [2001]
58

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

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A mi esposo David Israel Hernndez Luna

A mis hijos Ari e Ian Hernndez Santana

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

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DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

CAPITULO IV. RESULTADOS ....................................................................................................................... 17

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

5.1.2. Pruebas de tensin uniaxial. ......................................................................................................... 43

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

Aspecto original de las grietas en tubos ASTM A 213-T11 pertenecientes a una

Microestructura de los tubos ASTM A 213-T11 fallados, sobresaliendo la

Aspecto original del los tubos SA 210-A1 y un SA 213-T22 de un

Microestructura del tubo SA 210-A1 de un horno, sobresaliendo la degradacin

Microestructura del tubo SA 213-T22, con ndicos de crecimiento de grano

Aspecto original del tubo del quemador ASTM A 335-GP5.

Microestructura del tubo del quemador del material ASTM A 335-GP5,

Aspecto original de la conexin Weldolet del material ASTM 182-F 321.

Superficie de fractura en la zona media de la grieta principal del material ASTM

Aspecto original de la seccin de tubo del calentador a fuego directo del

Microestructura del material ASTM A 335-P9 con indicios de recristalizacin.

Diagrama de bloques de la metodologa experimental.

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

Esquema de ciclos trmicos.

Esquema de exposicin continua.

Direcciones superficial y transversal de los tubos que se analizaron en la

Micrografas de las inclusiones en el material A 179 a) en la direccin superficial

Micrografas del material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin

Comportamiento de la dureza del material A 179 sometido a ciclos trmicos y a

Grficas que muestran el comportamiento del material A 179 en tensin

Grficas que muestran el comportamiento del material A 192 en tensin

Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 179.

Probetas de tensin y superficies de fractura para el material A 192.

Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos,

Secuencia Microestructura del material A 179 transversal expuesta a 600 C en

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en

Secuencia microgrfica electrnica de barrido de la muestra A 179 desde vista

Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin

Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin

Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos,

Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en ciclos al, a)

Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en

Secuencia Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en

Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin

Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 179 en la

Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 192 en la

Aspecto de forma del material A 179 expuesto a 600 C.

Aspecto de forma del material A 192 expuesto a 600 C.

DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL Y MECNICA DE UN ACERO PARA TUBERA DE

Especificacin ASTM para tubera de recipientes a presin. [1]

Composicin qumica de los tubos ASTM A 179 y A 192.

Dureza Rockwel B de los tubos ASTM A 179 y A 192.

Propiedades de los tubos ASTM A 179 y A 192 en tensin.