GUÍA DE UTILIZACIÓN

Productos de acero con

recubrimiento metálico
 GUÍA DE UTILIZACIÓN

Productos de acero con

recubrimiento metálico
1 Introducción 5
1.1 Los productos de acero con recubrimiento metálico
en nuestra vida cotidiana 6
1.2 Definición 6
1.3 Ventajas medioambientales 6

2 Productos 9
2.1 Introducción 10
2.2 Calidad del acero 10
2.3 Tipos de recubrimiento 10
2.4 Masa o espesor del recubrimiento 12
Todo lo que es frágil se protege. 2.5 Aspecto superficial 12
Es una ley de la naturaleza. Consi- 2.6 Calidad superficial 13
deremos, por ejemplo, el plumaje 2.7 Tratamiento superficial 13
de las aves. Por su composición y 2.8 Tolerancias dimensionales y de forma 14
su disposición, las plumas tectrices
3 Procesos de fabricación 15
protegen la piel de la lluvia y del
3.1 Recubrimientos por inmersión en caliente 16
viento. El material oleaginoso con 3.2 Electrocincado 17
el que las aves acuáticas recubren
su plumaje les ofrece incluso una 4 Durabilidad y protección 19
perfecta impermeabilidad. 4.1 Mecanismos de protección contra la corrosión
de los recubrimientos metálicos 20
Del mismo modo, los productos de 4.2 Ensayos acelerados 22
4.3 Contacto entre recubrimientos metálicos
acero con recubrimiento metálico
y otros materiales 22
de Arcelor están protegidos contra
el viento y la intemperie. Y, en aras 5 Recomendaciones de uso 23
del respeto por el ser humano y 5.1 Recomendaciones generales 24
por el medio ambiente, ofrecemos 5.2 Recomendaciones para el transporte y almacenamiento 24
recubrimientos metálicos que 5.3 Recomendaciones para el desbobinado, corte longitu-
no contienen elementos tóxicos, dinal, corte en hojas y formatos, cizallado y recorte 24
como plomo o cromato. Movido 5.4 Durabilidad de los bordes de corte 25
por el respeto a la vida, Arcelor 6 Conformación 27
ha optado decididamente por el 6.1 Introducción 28
desarrollo sostenible. Hoy como 6.2 Plegado 28
mañana. Steel solutions for a 6.3 Perfilado 30
better world. 6.4 Embutición 33

7 Uniones 37
7.1 Pegado 38
7.2 Agrafado 39
7.3 Remachado 39
7.4 Engarce 40
7.5 Uniones con tornillos, grapas, pernos, etc. 41
7.6 Soldadura 41

8 Aplicación de pintura 47
8.1 Introducción 48
8.2 Pretratamiento 49
8.3 Pintura 52

9 Conclusión 53

Referencias y copyright 55
1
Introducción

1.1 Los productos de acero con recubrimiento metálico

en nuestra vida cotidiana 6

1.2 Definición 6

1.3 Ventajas medioambientales 6

 1
Introducción

1.1 Los productos de acero con recubrimiento aluminio/silicio o aluminio puro) determina la naturaleza del
metálico en nuestra vida cotidiana recubrimiento metálico.

La amplia gama de productos de acero con recubrimiento metálico • El proceso de electrocincado, que consiste en recubrir en frío
forma parte íntegra de nuestra vida cotidiana: se utilizan en apli- la banda de acero con zinc por electrodeposición.
caciones de protección, cubiertas, almacenamiento y transporte.
Además, responden a sus necesidades en materia de solidez, du- • Los procesos de recubrimiento por deposición al vacío, de
rabilidad y estética. El acero con recubrimiento metálico registra tipo PVD (Physical Vapour Deposition), CVD (Chemical Vapour
un crecimiento considerable y constante. Se utiliza en aplicacio- Deposition), etc. Estos procesos no se abordan en el presente
nes cada vez más diversas, gracias a las excepcionales ventajas documento.
económicas, tecnológicas y medioambientales que ofrece.
Proceso Recubrimiento por Recubrimiento electrolítico
En el sector de la construcción y obras públicas, los productos de inmersión en caliente
acero con recubrimiento metálico se utilizan desde hace años en
Productos Galvanizado (Z): Zincor® (ZE):
perfiles, recubrimientos de fachadas y cubiertas, pero su aplica- recubrimiento a base de recubrimiento de zinc puro
ción se extiende asimismo a puertas, escaleras, techos, etc. zinc puro
Galfan (ZA):
En la industria general, estos productos encuentran numerosas recubrimiento compuesto
aplicaciones, por ejemplo, en mobiliario, sistemas de aire acondi- de zinc y aluminio
6 cionado, depósitos, pantallas térmicas, etc.
Aluzinc® (AZ):
recubrimiento compuesto
El sector de los electrodomésticos también es un importante de aluminio, zinc y silicio
consumidor de aceros con recubrimiento metálico. La tendencia Alusi® (AS):
actual consiste en diseñar aparatos electrodomésticos fabricados recubrimiento compuesto
enteramente con acero galvanizado, tanto para los productos de de aluminio y silicio
línea blanca (frigoríficos, lavadoras, hornos, etc.) como para los Alupur® (AL):
productos de línea marrón (aparatos electrónicos, vídeo, hi-fi, recubrimiento a base
etc.). de aluminio puro

1.2 Definición
1.3 Ventajas medioambientales
Los productos de acero con recubrimiento metálico aplicados por
deposición se definen por un sustrato de acero, recubierto con El acero con recubrimiento metálico es, sin duda, una solución
una capa de zinc, de aleación zinc/aluminio, de aleación aluminio/ óptima para dar respuesta a las normativas actuales y futuras en
silicio o incluso de aluminio puro. materia de medio ambiente. Frente a la evolución de estas nor-
mativas, Arcelor ha adoptado una política proactiva, integrando
recubrimiento metálico el respeto al medio ambiente en el ciclo de vida de sus productos
de acero con recubrimiento metálico. Esta estrategia se aplica en
todas las etapas del ciclo de vida de un producto:
acero

• Diseño: Cuando los equipos de I+D diseñan nuevos produc-

recubrimiento metálico
tos o procesos de fabricación, analizan su impacto potencial
sobre el medio ambiente desde las primeras etapas del
proyecto.

• Fabricación: Los productos de acero con recubrimiento

Estos productos se fabrican en líneas de producción de proceso
continuo. Existen diversas tecnologías de recubrimiento:
• El proceso de recubrimiento por inmersión en caliente,
que consiste en sumergir la banda de acero en un baño de
metal fundido. La composición del baño (zinc, zinc/aluminio,
metálico se fabrican en líneas industriales diseñadas para
cumplir las normativas más estrictas en materia de medio
ambiente en lo que respecta a los tratamientos superficiales
y la ausencia de materias peligrosas en la composición del
recubrimiento metálico.

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• Utilización: La utilización de los productos de acero con recu-
brimiento metálico en sus diferentes sectores de aplicación
– construcción y obras públicas, electrodomésticos e industria
general – no conlleva ningún riesgo para el consumidor ni
para el medio ambiente.

• Reciclaje: Al final de su ciclo de vida, el acero con recubri-

miento metálico se recicla al igual que cualquier otro producto
de acero.

Mejoras claves:

En lo que respecta a la eliminación de las sustancias peligrosas,

Arcelor se ha fijado como objetivo prioritario eliminar el plomo
y el cromo hexavalente de sus aceros con recubrimiento metá-
lico. La supresión del plomo de los productos galvanizados por
inmersión en caliente ya es una realidad en la mayoría de las líneas
de fabricación del Grupo. Asimismo, se dispone de tratamientos
protectores sin cromato.
7
Las mejoras realizadas en los procesos de aplicación de recubri-
mientos metálicos se centran principalmente en el consumo
energético de las líneas industriales (optimización de los hornos,
sistemas de recuperación de calor, reciclaje de los gases) y en la
reducción del consumo de agua (cero pérdidas, sistemas eficaces
de filtrado de los baños gracias a procesos de funcionamiento en
circuito cerrado).

La mejora de la eficacia en la utilización de materiales de recu-

brimiento metálico constituye otro objetivo, alcanzado mediante
utilización de sistemas de medición continua que permiten redu-
cir tanto el espesor del recubrimiento como las desviaciones de
espesor (mejorando su homogeneidad). La reducción del “exceso
de recubrimiento” ofrece asimismo otras ventajas, en particular en
términos de soldabilidad y de resistencia a la corrosión.

Otra mejora reside en la utilización de determinadas soluciones

ecológicas de protección temporal, tales como lubricantes en
seco, que permiten obtener una mejor aptitud para la confor-
mación y una mayor limpieza en las instalaciones de producción.
De hecho, ciertos pretratamientos pueden ayudar a los clientes a
optar por productos y procesos más respetuosos con la salud, la
seguridad y el medio ambiente.

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2
Productos

2.1 Introducción 10

2.2 Calidad del acero 10

2.3 Tipos de recubrimiento 10

2.3.1 Zincor®: acero electrocincado 10
2.3.2 Acero galvanizado por inmersión en caliente 10
2.3.3 Galfan: acero con recubrimiento de zinc/aluminio 11
2.3.4 Aluzinc®: acero con recubrimiento de aluminio/zinc 11
2.3.5 Alusi®: acero con recubrimiento de aluminio/silicio 12
2.3.6 Alupur®: acero con recubrimiento de aluminio 12

2.4 Masa o espesor del recubrimiento 12

2.5 Aspecto superficial 12

2.6 Calidad superficial 13

2.7 Tratamiento superficial 13

2.8 Tolerancias dimensionales y de forma 14

 2
Productos
2.1 Introducción
Existe una gama muy amplia de productos de acero con recubri-
miento metálico, que da respuesta a las necesidades de todos los
sectores. La elección del material se rige por diversos parámetros:
• calidad del acero
• naturaleza del recubrimiento
• peso del recubrimiento
• acabado superficial
• calidad superficial
• tratamiento superficial complementario
• tolerancias dimensionales y de forma
2.2 Calidad del acero
Arcelor propone principalmente tres tipos de calidades de acero
como sustrato del recubrimiento metálico:
10
• aceros para aplicaciones de plegado y embutición profunda
• aceros estructurales
• aceros de alto límite elástico y de baja aleación
2.3 Tipos de recubrimiento
Se deben distinguir los recubrimientos a base de zinc y los recubri-
mientos de aleación propuestos por Arcelor.
Existen seis tipos de recubrimientos metálicos:
2.3.1 Zincor®: acero electrocincado
Zincor® es un producto plano recubierto con una capa de zinc
puro depositada sobre una o ambas caras. El electrocincado per-
mite obtener una elevada pureza química así como un excelente
control del espesor del recubrimiento en todas las direcciones.
Gracias al comportamiento de sacrificio del zinc, la protección
contra la corrosión persiste, incluso si se daña el recubrimiento.
Se trata de la protección catódica. Además, la homogeneidad de
este recubrimiento tiene un efecto positivo sobre la resistencia a
la corrosión. Por su calidad superficial, Zincor® resulta un producto
ideal para la fabricación de partes vistas. Por consiguiente, los pro-
ductos electrocincados son también muy valorados por su exce-
lente aspecto superficial tras la aplicación posterior de pintura.
10 µm
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El acero electrocincado se obtiene a través de un proceso de elec-
trodeposición, también denominado electrogalvanizado. Este
proceso permite aplicar un recubrimiento de elevada pureza con
un espesor extremadamente regular, compuesto por una yuxta-
posición de cristales de pequeño tamaño, con un gran poder de
cubrición, no arborescentes. Esto confiere al acero electrocincado
una adecuada soldabilidad.
Generalmente, sólo se comercializan recubrimientos de bajo es-
pesor, lo que limita la resistencia a la corrosión de este producto si
no se aplica un recubrimiento posterior (por lo tanto, Zincor® no es
un producto recomendable para aplicaciones en exteriores).
El producto Zincor® se utiliza generalmente para aplicaciones en
interiores (techos, tabiques, etc.), aparatos electrodomésticos y
electrónicos (carcasas de aparatos electrónicos), mobiliario metá-
lico, etc. En este tipo de aplicaciones, un recubrimiento de unas
micras ofrece una buena protección contra la corrosión.
2.3.2 Acero galvanizado por inmersión en caliente
El acero galvanizado por inmersión en caliente está constituido
por un sustrato de acero y un recubrimiento metálico de zinc apli-
cado de forma continua a través de un proceso de galvanizado
por inmersión en un baño de zinc fundido. Los productos galva-
nizados por inmersión en caliente ofrecen una buena resistencia
a la corrosión gracias a la protección catódica del zinc, así como
buenas propiedades de conformación. El recubrimiento presenta
un aspecto brillante.
El recubrimiento galvanizado está compuesto por tres capas:
• una capa intermetálica (Fe2Al5) de muy bajo espesor, situada
en la interfase acero/recubrimiento (su espesor, de aproxima-
damente 100 nm, es demasiado reducido para que resulte
visible con microscopio óptico)
• la capa de zinc propiamente dicha
• una capa superior enriquecida en aluminio en su forma oxida-
da, Al2O3 (de espesor extremadamente bajo, 50 nm)

capa de zinc capa superior de óxido
acero
10 µm
capa de Fe2 Al5
Corte micrográfico de un recubrimiento galvanizado,
en el que se puede apreciar su estructura
El acero galvanizado por inmersión en caliente se caracteriza por
una amplia gama de espesores de recubrimiento y de dimensio-
nes de sustrato. Esto permite dar respuesta a las necesidades de
numerosos ámbitos de aplicación, tanto en interiores como en ex-
teriores: perfiles estructurales para la construcción, paneles y es-
tructuras de aparatos electrodomésticos, mobiliario metálico, etc.
2.3.3 Galfan: acero con recubrimiento de
zinc/aluminio
Este recubrimiento aplicado por inmersión en caliente está
compuesto por aproximadamente un 95% de zinc y un 5% de
aluminio. Las dendritas de zinc están rodeadas por la estructura
eutéctica de doble fase. En la interfase con el acero existe una capa
intermetálica de FeAl3 de bajo espesor (< 100 nm). Esto ofrece una
excelente flexibilidad que permite la fabricación de piezas com-
plejas. Su resistencia a la corrosión es excelente: en promedio, dos
veces superior a la de los productos galvanizados estándar.
estructura eutéctica
laminar de Zn-Al
acero
20 µm
capa intermetálica de FeAl3
Corte micrográfico de un recubrimiento Galfan,
en el que se puede apreciar su estructura
Esta excelente resistencia a la corrosión resulta muy valorada para
diversas aplicaciones tales como puertas de garaje, sistemas de
calefacción o de aire acondicionado, lavadoras, piscinas, etc.
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2.3.4 Aluzinc®: acero con recubrimiento de
aluminio/zinc
El producto Aluzinc® está constituido por un sustrato de acero
recubierto en ambas caras con una aleación de aluminio/zinc
aplicada por inmersión en caliente en una línea de producción
continua. El recubrimiento está compuesto de aluminio (55%),
zinc (43,4%) y silicio (1,6%).
Aluzinc® es un recubrimiento de doble fase: está formado por den-
dritas con alto contenido de aluminio (80% en volumen) y zonas
interdendríticas ricas en zinc (20% en volumen) que contienen
partículas ricas en silicio. Presenta en la interfase con el acero una
capa intermetálica de AlZnFeSi (con un espesor de 1 a 2 µm).
fase rica en Zn fase rica en Al
11
acero
20 µm
AlZnFeSi
Corte micrográfico de un recubrimiento Aluzinc®,
en el que se puede apreciar su estructura
El producto Aluzinc® combina las ventajas de los dos componen-
tes principales del recubrimiento: el efecto barrera del aluminio y
la protección de sacrificio del zinc. Por consiguiente, la resistencia
a la corrosión de la superficie es excelente. El aspecto metálico
asociado al floreado fino de Aluzinc® resulta estéticamente muy
atractivo. Este aspecto perdura en el tiempo, sin pérdida de brillo,
gracias a la formación de una fina capa de óxidos de aluminio en la
superficie. Este producto ofrece, asimismo, numerosas otras ven-
tajas: buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas, buena
resistencia a la abrasión gracias a su dureza superficial y excelente
reflectividad térmica y lumínica.
Por su excelente resistencia a la corrosión y otras propiedades,
Aluzinc® es un producto muy valorado para aplicaciones de cons-
trucción en exteriores, tales como cubiertas, recubrimiento de
silos y chapas perfiladas. También se utiliza en la industria general
y en el sector de los electrodomésticos. La resistencia eléctrica
que ofrece su superficie resulta interesante para la fabricación de
armarios eléctricos.
 2
Productos
2.3.5 Alusi®: acero con recubrimiento de
aluminio/silicio
El producto Alusi® está constituido por un sustrato de acero recu-
bierto por ambas caras con una aleación de aluminio/silicio, apli-
cada por inmersión en caliente en un proceso continuo. Este re-
cubrimiento está compuesto de aluminio (90%) y de silicio (10%).
Gracias a esta composición, el producto Alusi® ofrece una exce-
lente resistencia a la oxidación a altas temperaturas. La presencia
de silicio permite su utilización a temperaturas de entre 650°C y
800°C (en función de la calidad). Al entrar en contacto con el oxí-
geno, se autopasiva, formándose instantáneamente una capa de
protección compuesta de óxidos de aluminio. Dado que esta capa
protectora se renueva por sí misma al sufrir deterioro (por ejem-
plo, rayado), este recubrimiento ofrece una excelente resistencia a
la corrosión química.
agujas de Al-Fe-Si
12
matriz de Al-Si FeAl3 + Fe2 Al5
10 µm
Corte micrográfico de un recubrimiento Alusi®,
en el que se puede apreciar su estructura
Gracias a su elevada resistencia a la temperatura, el producto
Alusi® puede utilizarse como pantalla térmica. Determinadas cali-
dades pueden ser esmaltadas.
Sus aplicaciones principales son: sistemas de tubos de escape,
protecciones térmicas, sistemas de calefacción, calderas, freidoras,
barbacoas, placas de horno, etc. En determinadas condiciones, el
producto Alusi® es apto para el contacto con alimentos.
2.3.6 Alupur®: acero con recubrimiento de aluminio
El producto Alupur® está constituido por un sustrato de acero re-
cubierto en ambas caras con aluminio puro. Se obtiene mediante
la inmersión en un baño de aluminio sin adición de silicio u otros
elementos de aleación, formándose una capa intermetálica de
aluminio/hierro en la interfase de ambos metales.
Alupur® ofrece una muy buena resistencia a la corrosión en todos
los medios (urbano, industrial y marino) y es un material resistente
a la temperatura y a la intensa agresividad de los productos de
combustión. Los aceros con recubrimiento Alupur® ofrecen una
buena reflectividad térmica y lumínica. Este recubrimiento puede
utilizarse a una temperatura máxima de 650°C. El aspecto de
Alupur® puede alterarse con el envejecimiento del producto.
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Al
acero
FeAl3 + Fe2 Al5
20 µm
Corte micrográfico de un recubrimiento Alupur®,
en el que se puede apreciar su estructura
La gama Alupur® se utiliza en numerosas aplicaciones en interio-
res y exteriores. Entre las aplicaciones más frecuentes se pueden
indicar: conductos soterrados, conductos de chimenea, carcasas
de sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, re-
vestimiento de tuberías, depósitos, etc. Gracias a su resistencia a
las altas temperaturas y a su buena resistencia frente a los produc-
tos de combustión agresivos, Alupur® es una solución excelente
para aplicaciones en centrales eléctricas y en las industrias quími-
cas o del petróleo.
2.4 Masa o espesor del recubrimiento
En el caso del acero con recubrimiento metálico aplicado por in-
mersión en caliente en proceso continuo, la masa nominal del re-
cubrimiento metálico corresponde a la cantidad mínima total del
recubrimiento aplicada en ambas caras, expresada en g/m2.
El proceso de electrocincado permite un control más preciso del
espesor del recubrimiento. En este caso, la cantidad de zinc se ex-
presa en µm por cara.
La cantidad de recubrimiento metálico aplicado sobre el acero va-
ría en función de los requisitos de protección contra la corrosión
o de durabilidad. Los recubrimientos de bajo espesor se utilizan
para entornos con condiciones de corrosión menos severas, tales
como en aplicaciones en interiores. Los recubrimientos de mayor
espesor, por ejemplo, un recubrimiento de zinc entre 350 y 900
g/m2, pueden ser necesarios para aplicaciones en exteriores, en
ambientes muy corrosivos.
2.5 Aspecto superficial
La formación de cristales de zinc durante la solidificación del re-
cubrimiento galvanizado por inmersión en caliente genera, adap-
tando la composición del baño, el conocido efecto de estrella. Este
efecto puede controlarse mediante la adición de determinados
elementos en el baño de galvanizado. Arcelor propone un recubri-
miento metálico sin plomo, respetuoso con el medio ambiente.
Es posible reducir o eliminar el efecto de estrella. Por lo tanto, exis-
ten dos tipos de aspecto superficial disponibles:
N: Normal (estrella no controlada)
M: Minimizado
2.6 Calidad superficial
Atendiendo a la calidad superficial de acabado, los productos
se clasifican en función de si se toleran o no pequeñas irregula-
ridades:
A: Calidad superficial estándar
B: Calidad superficial mejorada
C: Calidad superficial superior
Las calidades B y C se obtienen mediante temperizado de la su-
perficie con cilindros de laminación (Skinpass). Este tratamiento
puede influir en el brillo de la superficie.
2.7 Tratamiento superficial
Los productos de acero con recubrimiento metálico pueden so-
meterse a un tratamiento superficial para mejorar las prestaciones
del recubrimiento metálico.
Pasivado químico (C)
Existen procesos de pasivación química que permiten mejorar
significativamente la protección temporal contra la corrosión
(prevención de la degradación superficial durante el transporte y
almacenamiento).
Protección temporal ecológica o E-Passivation® (E)
Arcelor propone productos de pasivación carentes de cromato
aplicados sobre productos de acero con recubrimiento de zinc (ZE,
Z) y de aleaciones de aluminio (ZA, AZ, AS, AL).
Las propiedades que ofrecen estas nuevas fórmulas carentes de
cromato son idénticas a las de los productos de pasivación tradi-
cionales que contienen cromato (VI).
E-Passivation®
recubrimiento metálico
acero
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Aceitado (O)
Pueden aplicarse aceites que cumplen las funciones de lubrica-
ción y protección temporal contra la corrosión. El aceitado puede
combinarse con un tratamiento de pasivación química.
Fosfatado (P)
El tratamiento de fosfatado puede combinarse con una pasivación
química y/o un aceitado.
Recubrimiento orgánico de bajo espesor (S)
Además de los tratamientos superficiales indicados anteriormen-
te, Arcelor suministra asimismo productos de acero con recubri-
miento metálico y con un recubrimiento orgánico adicional de
bajo espesor Easyfilm®.
Easyfilm® es un recubrimiento orgánico de bajo espesor trans-
parente, compuesto por polímeros termoplásticos, aplicado sobre 13
productos de acero con recubrimiento metálico.
El recubrimiento Easyfilm® permite:
• mejorar la protección contra la corrosión durante el
almacenamiento y transporte
• obtener una resistencia al deterioro durante la manipulación
• facilitar la conformación (sin utilizar lubricantes)
• aplicación directa de pintura (sin pretratamiento)
El recubrimiento orgánico de bajo espesor no tiene prácticamen-
te ningún efecto sobre el aspecto del recubrimiento metálico. La
masa típica de un recubrimiento orgánico de bajo espesor es de
aproximadamente 1 g/m2 (aproximadamente 1 µm de espesor) en
cada cara.
La gama Easyfilm® incluye tres variantes (Easyfilm® S, X o E), cuyas
ventajas varían en función del recubrimiento orgánico de bajo es-
pesor utilizado.
Los recubrimientos Easyfilm® S y X contienen cromo hexavalente.
Easyfilm®
recubrimiento metálico
acero
 2
Productos

Arcelor propone el producto Easyfilm® E, un recubrimiento orgá-

nico de bajo espesor ecológico (sin cromato ni otros metales pe-
sados), conforme a los requisitos de las directivas europeas más
recientes en materia de eliminación de productos peligrosos:

• utilización de sistemas de pasivación sin cromato

• adición de uno o varios inhibidores de corrosión orgánicos
u organometálicos sin cromo
• utilización de nuevas resinas con prestaciones mejoradas para
mejorar la adherencia polímero/polímero durante el proceso
de curado en horno de la pintura

2.8 Tolerancias dimensionales y de forma

Salvo si se especifican tolerancias más restrictivas en el pedido,

las bobinas de acero con recubrimiento metálico se suministran
según las tolerancias especificadas en las normas europeas más
recientes relativas al espesor, planitud y ancho. Se pueden aplicar,
14 asimismo, tolerancias específicas dimensionales y de planitud.

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3
Procesos de fabricación

3.1 Recubrimientos por inmersión en caliente 16

3.1.1 Sección de entrada 16
3.1.2 Sección de proceso 16
3.1.3 Sección de salida 17

3.2 Electrocincado 17
3.2.1 Sección de entrada 17
3.2.2 Sección de proceso 17
3.2.3 Sección de salida 18
 3 Procesos de fabricación

3.1 Recubrimientos por inmersión en caliente

torre de
enfriamiento

acumulador
acumulador
desengrasado horno
inspección sección de salida
Skinpass
desbobinado

baño de postratamiento bobinado

sección de entrada
galvanizado

Los recubrimientos por inmersión en caliente se obtienen por
un proceso en continuo, sumergiendo una banda de acero en un
baño de metal fundido.
Una línea de galvanizado de proceso continuo se compone de tres
16 secciones principales: entrada, centro (recocido, aplicación del re-
cubrimiento metálico, tratamientos superficiales) y salida.
A fin de mantener una velocidad constante en el horno de recoci-
do y en el baño de metal fundido (esencial para la calidad de los
productos galvanizados), se dispone de dos acumuladores o torres
de lazos que separan las tres secciones. Se utilizan como depósi-
tos intermedios de banda que permiten mantener la velocidad de
proceso cuando se detiene la sección de entrada o de salida para
soldar o cortar la banda.
3.1.1 Sección de entrada
Las bobinas de acero se colocan en una desbobinadora. Dado que
se trata de un proceso continuo, se suelda la cabeza de la bobina a
procesar a la cola de la bobina que está siendo procesada.
Antes del recocido, es preciso eliminar de la superficie de la banda
los aceites de laminación procedentes del proceso de laminación
en frío. En caso contrario, no se lograría una perfecta adherencia
del recubrimiento sobre el acero. La película de aceite se elimina
en una cuba de desengrasado alcalino o se quema por acción de
los quemadores de la sección de precalentamiento del horno de
recocido.
3.1.2 Sección de proceso
Recocido
Debido a la reducción de espesor realizada en el proceso de la-
minación en frío, el sustrato de acero, denominado “material full
hard” presenta un sustancial endurecimiento.
El recocido es un tratamiento térmico del acero cuya finalidad es
recuperar sus propiedades mecánicas. Durante este tratamiento
térmico, la microestructura obtenida tras el proceso de laminación
se recristaliza.
La sección de recocido consta de tres partes:
• precalentamiento
• mantenimiento
• enfriamiento controlado
En la zona de mantenimiento se utiliza una atmósfera de nitrógeno-
hidrógeno para evitar la oxidación del acero. Todos los quemadores
son de tipo radiante, evitando el contacto directo de la llama con la
superficie del acero.
Los ciclos de recocido se controlan con precisión para obtener las
propiedades mecánicas finales deseadas.
A la salida de la zona de enfriamiento, la banda se enfría hasta una
temperatura próxima a la del metal de recubrimiento fundido.
Aplicación del recubrimiento metálico
La banda, tras alcanzar la temperatura requerida, se sumerge en
un baño de metal fundido. A la salida del baño, la banda está recu-
bierta con una capa de metal líquido de elevado espesor. Un sis-
tema de boquillas de aire, situado por encima del baño, proyecta
una cuchilla de aire (o nitrógeno) sobre la banda, ajustando así la
cantidad de recubrimiento en función de los requisitos del clien-
te. El peso del recubrimiento se controla y monitoriza de forma
acero recubierto
acero no recubierto
escurrido
baño de
metal fundido

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permanente mediante de un sistema de medición automático. A
continuación, la bobina recubierta se enfría hasta la temperatura
ambiente en la torre de enfriamiento.
Tratamientos superficiales
Se pueden aplicar, asimismo, tratamientos superficiales comple-
mentarios. Estos tratamientos se aplican por aspersión o por in-
mersión, seguido de un escurrido, o mediante aplicación directa
con una máquina de aplicación por rodillos.
Los postratamientos son pasivaciones superficiales o recubrimien-
tos orgánicos de bajo espesor. En algunos casos, se aplican en la
sección de salida.
3.1.3 Sección de salida
El diseño de la sección de salida se adapta en función del tipo de
producto fabricado en la línea de galvanizado en caliente.
Las líneas de galvanizado por inmersión en caliente de última
generación incorporan una aplanadora bajo tensión y/o un tren
cuarto de una sola caja (Skinpass). Estos equipos resultan indis-
pensables para obtener un adecuado aspecto superficial y una
adecuada planitud. La sección de salida también puede estar
equipada con una rebordeadora que permite conseguir toleran-
cias de ancho más estrictas.
Los inspectores de calidad realizan la inspección superficial de
ambas caras en una sala de control. Los recientes desarrollos tec-
nológicos en el campo de sistemas de visión artificial permiten
mejorar el control visual.
Según proceda, se puede aplicar un aceitado así como un mar-
cado.
Finalmente, la bobina se enrolla respetando las tolerancias de
peso especificadas por el cliente.
Además de las diferentes etapas del proceso descritas en este
apartado, se llevan a cabo diversos controles y mediciones mante-
niéndose un registro de sus resultados.
acumulador pretratamiento
electrólisis
sección de
entrada
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3.2 Electrocincado
Los recubrimientos electrocincados se aplican en un proceso con-
tinuo, mediante el paso del sustrato de acero a través de un baño
de electrodeposición.
Una línea de electrocincado comprende tres secciones: entrada,
proceso (preparación superficial y recubrimiento) y salida.
A fin de mantener una velocidad constante en la sección de pre-
paración superficial y recubrimiento (esencial para la calidad del
recubrimiento de zinc) se dispone de dos acumuladores que sepa-
ran las tres secciones. Estos acumuladores se utilizan como depó-
sitos intermedios de banda que permiten mantener la velocidad
de proceso cuando se detiene la sección de entrada o de salida
para soldar o cortar la banda.
3.2.1 Sección de entrada
Las bobinas de acero se colocan en una desbobinadora. Dado que 17
se trata de un proceso continuo, se suelda la cabeza de la bobina a
procesar a la cola de la que está siendo procesada.
Las bobinas proceden de un recocido en campana o de una línea
de recocido continuo. En ambos casos, las bobinas recocidas ha-
brán pasado por un proceso de Skinpass para suprimir el palier de
fluencia que presentan la mayoría de los aceros tras el recocido.
3.2.2 Sección de proceso
Preparación superficial
Para evitar la oxidación del acero durante el almacenamiento, se
ha aplicado sobre las bobinas de entrada un ligero aceitado. La pe-
lícula de aceite se elimina mediante un desengrase alcalino. Tras
pasar por las cubas de aclarado, se sumerge la banda en un baño
de ácido clorhídrico (o sulfúrico) y se aclara de nuevo.
Celdas de electrodeposición
En una línea de recubrimiento electrolítico, la banda pasa suce-
sivamente a través de varias celdas electrolíticas. En cada una de
ellas, la corriente eléctrica se transmite desde un ánodo hasta un
cátodo a través de una solución de zinc (el electrolito). El rodillo
conductor se encuentra en contacto con la banda.
acumulador
sección de salida
postratamiento
 3 Procesos de fabricación

Existen dos tipos de ánodos: 3.2.3 Sección de salida

• solubles, constituidos por placas de zinc; se sustituyen Los inspectores de calidad realizan la inspección superficial de
cuando han sido consumidos ambas caras en una sala de control. Según proceda, se puede apli-
• insolubles, constituidos de plomo, aleación de plomo car un aceitado. La sección de salida también puede estar equi-
o titanio/platino pada con una rebordeadora que permite conseguir tolerancias de
ancho estrictas.
Los procesos en los que se utilizan ánodos insolubles requieren
una alimentación continua de zinc a la solución de electrodepo-
sición, que se realiza mediante productos químicos tales como el
sulfato de zinc.

La solución de electrodeposición a base de cloruro de zinc se uti-

liza con ánodos solubles. El electrolito a base de sulfato de zinc se
puede utilizar con ánodos solubles o insolubles.

En las plantas de Arcelor se utilizan tres tipos de celdas de electro-

deposición:

18 • celdas horizontales, en las que los ánodos se encuentran

situados por encima y por debajo de la banda de acero
• celdas verticales, en las que la banda pasa entre dos ánodos
en dos pasadas verticales, una descendente y otra ascen-
dente; el rodillo conductor sirve asimismo de deflector y se
encuentra sumergido en el fondo de la celda electrólisis
• celdas radiales, en las que la banda de acero rodea el rodillo
conductor, entorno al cual se sitúan dos ánodos

Cada celda permite transferir a la banda una cierta cantidad de

zinc, para alcanzar finalmente el espesor deseado en cada cara.

Sección de aclarado

A la salida de la sección de recubrimiento electrolítico, la banda

pasa por varias etapas de aclarado, la última de las cuales se realiza
con agua desionizada. Tras la etapa de aclarado final se realiza un
secado con aire caliente.

Tratamientos superficiales

Se pueden aplicar, asimismo, tratamientos superficiales comple-

mentarios. Estos tratamientos se aplican por aspersión y escurrido,
aclarado, secado o mediante una máquina de aplicación por rodi-
llos (también denominado “tratamiento sin aclarado”).

Los postratamientos son tratamientos de conversión superficial,

tales como el fosfatado y/o la pasivación química, utilizados para
preparar la superficie para la posterior aplicación de pintura (pin-
tura líquida o en polvo).

En determinadas líneas de tratamiento se pueden aplicar recubri-

mientos orgánicos de bajo espesor (Easyfilm®) con una máquina
de aplicación por rodillos.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

4
Durabilidad y protección

4.1 Mecanismos de protección contra la corrosión

de los recubrimientos metálicos 20
4.1.1 Recubrimientos galvanizados
(por inmersión en caliente y electrocincado) 21
4.1.2 Galfan 21
4.1.3 Aluzinc® 21
4.1.4 Alusi® 21
4.1.5 Alupur® 21
4.1.6 Conclusión 22

4.2 Ensayos acelerados 22

4.3 Contacto entre recubrimientos metálicos

y otros materiales 22
4.3.1 Contacto con materiales metálicos 22
4.3.2 Contacto con materiales no metálicos 22
 4
Durabilidad y protección
4.1 Mecanismos de protección contra la
corrosión de los recubrimientos metálicos
La ventaja principal que ofrecen los productos de acero con re-
cubrimiento metálico es la protección contra la corrosión que el
recubrimiento metálico aporta al sustrato de acero.
Los recubrimientos metálicos, tales como el zinc, el aluminio y sus
aleaciones son los más utilizados para proteger el acero contra la
corrosión atmosférica.
A modo de recordatorio, la corrosión es un fenómeno electroquí-
mico durante el cual se crea una pila constituida por un ánodo que
se consume transmitiendo su materia a un cátodo. En la prácti-
ca, se forman pilas en cuanto aparece en la superficie del acero
una heterogeneidad que crea zonas anódicas y zonas catódicas,
actuando el agua como electrolito. En estas pilas, cada vez que el
acero se encuentre en posición anódica, se producirá su corrosión.
Por el contrario, en la posición catódica se mantendrá intacto. El
20 zinc y el aluminio, con potenciales electroquímicos más negativos
que el hierro, se oxidarán de forma preferente, protegiendo la su-
perficie de acero.
La pasivación de la superficie del recubrimiento también influye
en su poder de sacrificio. El aluminio, al transformarse en alúmina,
crea una barrera física no porosa (salvo en atmósferas salinas). De
este modo, el recubrimiento podrá considerarse como inerte con
respecto al sustrato de metal y perderá su capacidad de sacrificio.
Potenciales electroquímicos de los metales (medidos con respec-
to al electrodo normal de hidrógeno, valores en voltios): véase el
gráfico inferior.
En la práctica, el zinc y los demás recubrimientos de sacrificio pro-
tegen al acero frente al entorno corrosivo gracias a los dos efectos
siguientes:
• Efecto barrera: la presencia del recubrimiento aísla el acero
del entorno corrosivo; además, los productos de corrosión
alum
hierro
zinc (
inio (
mang
(-0,4
-1,67
estañ
cromo
an
0,76)
eso
)
Carácter
electropositivo creciente
Protección catódica del hierro
Creciente facilidad para la oxidación
GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor
del recubrimiento que se forman crean una capa de protec-
ción que frena la propagación de la corrosión y actúan como
protección de las zonas no recubiertas. En el caso de los recu-
brimientos metálicos con contenido de aluminio, se observa
una pasivación de la superficie provocada por la formación de
una capa superficial de alúmina. Esta capa adherente, dura y
no porosa constituye una protección física e impide la propa-
gación de la corrosión en el recubrimiento. Dependiendo de
la acidez del medio circundante, esta pasivación será más o
menos activa. Por ejemplo, en entornos rurales o industriales,
esta capa de alúmina resulta muy estable, al contrario de lo
que ocurre en soluciones salinas, en las que la capa de alúmi-
na se disuelve permitiendo que el aluminio cumpla su función
de recubrimiento de sacrificio.
• Protección catódica: en las zonas no recubiertas (arañazos,
bordes de corte, agujeros, etc.) el acero expuesto se protege
gracias a la disolución del recubrimiento en las zonas circun-
dantes, dado que el material de recubrimiento tiene una
mayor propensión a la corrosión que el acero. Este efecto se
denomina protección de sacrificio.
Esta capacidad del recubrimiento para proteger el sustrato se li-
mita a una distancia muy reducida (unas micras) pero se extiende
a superficies mayores gracias a los productos de corrosión que se
forman en la zona expuesta o en el borde de corte.
El poder de sacrificio de un recubrimiento depende de los produc-
tos resultantes de su corrosión, que varían de un recubrimiento
metálico a otro.
zinc sales de zinc
arañazo
acero acero
Protección activa
plomo
níque
cobre
o
Carácter
electronegativo creciente
Protección mecánica y química
4.1.1 Recubrimientos galvanizados
(por inmersión en caliente y electrocincado)
En el caso de los recubrimientos galvanizados, se forma primera-
mente hidróxido de zinc. Dado que es un producto de baja
conductividad, el hidróxido de zinc frena la propagación de la cor-
rosión. No obstante, el hidróxido de zinc se deshidrata formando
óxido de zinc. Este último, semiconductor, constituye una barrera
menos efectiva, permitiendo que se reinicie la propagación de la
corrosión.
Aparte de los óxidos e hidróxidos de zinc, los productos más abun-
dantes de la corrosión del zinc expuesto a la atmósfera (en entor-
no urbano) son los carbonatos de zinc.
También se forman, en función del medio, hidrocloruros de zinc
(en entorno marino) e hidroxisulfatos de zinc (en entorno indus-
trial).
La porosidad de estos óxidos complejos, que influye en gran medi-
da en la propagación de la corrosión, depende de su composición.
Su estabilidad dependerá del pH del medio al que estén expues-
tos; se observa que el rango de estabilidad más amplio y el mejor
efecto barrera corresponde a los carbonatos de zinc, mientras que
los cloruros y los sulfatos se disuelven en medios ácidos.
Nótese, sin embargo, que el espesor de los recubrimientos elec-
trolíticos es inferior al de los recubrimientos galvanizados, lo que
limita el efecto barrera así como la protección catódica y, por con-
siguiente, la resistencia a la corrosión.
4.1.2 Galfan
La bibliografía muestra que la protección proporcionada por el
recubrimiento Galfan es aproximadamente el doble de la obte-
nida con un recubrimiento galvanizado, independientemente del
entorno.
Este comportamiento superior del producto sin recubrimiento
posterior se debe principalmente a tres factores:
• se produce en primer lugar la corrosión del zinc presente
en la superficie, lo que conlleva un aumento de la proporción
de aluminio en el recubrimiento y un incremento de su
pasividad
• los productos de corrosión que se forman son menos porosos
que los óxidos e hidróxidos de zinc puro, lo que disminuye la
velocidad de corrosión
• la microestructura eutéctica es menos reactiva que la del zinc,
lo que también contribuye a reducir la velocidad de corrosión
Por estas razones, en una primera etapa de exposición, la velo-
cidad de corrosión del recubrimiento Galfan es próxima a la del
galvanizado en proceso continuo, pero disminuye a medida que
se consume el recubrimiento. Además, la elevada cantidad de zinc
GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor
presente en el recubrimiento garantiza una protección catódica
en caso de arañazos en el recubrimiento y en los bordes de corte
no recubiertos.
La velocidad de corrosión del recubrimiento Galfan se sitúa entre
un tercio y la mitad de la del galvanizado. También presenta una
resistencia mejorada en los bordes con respecto al galvanizado,
gracias a una mejor protección catódica del acero por el recubri-
miento.
4.1.3 Aluzinc®
Los diferentes ensayos de corrosión demuestran que el recubri-
miento Aluzinc® presenta una excelente resistencia a la corrosión
(aproximadamente dos veces superior a la del recubrimiento
Galfan). Esto se debe a la elevada cantidad de aluminio presente
en el recubrimiento, lo que disminuye su reactividad. Sin embar-
go, la resistencia a la corrosión depende del tipo de exposición: en
particular, no se recomienda la utilización de Aluzinc® en entornos
altamente alcalinos (como, por ejemplo, en el interior de instala- 21
ciones destinadas a la cría de ganado).
4.1.4 Alusi®
En la superficie del recubrimiento Alusi® se puede formar inme-
diatamente una película de alúmina. La presencia de esta película
impide la corrosión preferente del recubrimiento con respecto al
acero. Por consiguiente, en una atmósfera rural o industrial, el re-
cubrimiento no proporciona protección catódica.
En cambio, en contacto con una solución salina, la capa de alú-
mina no será estable y se disolverá, permitiendo que el aluminio
actúe como recubrimiento de sacrificio.
Este recubrimiento experimenta una corrosión con velocidad
constante a lo largo del tiempo. Se produce una pasivación pro-
gresiva del recubrimiento, provocada por sus productos de co-
rrosión estables e impermeables y la propagación de la corrosión
desde los bordes de corte se produce de forma lenta.
Expuesto a un ciclo en el que se alternen los ambientes salinos
y secos, el recubrimiento Alusi® se corroe de forma preferente al
acero, formando productos de corrosión que cubren progresiva-
mente los arañazos durante los ciclos secos. En este caso, se pro-
tege el recubrimiento, protegiendo asimismo el sustrato de acero.
4.1.5 Alupur®
En el caso del recubrimiento Alupur®, el aluminio es un metal aún
más oxidable que el zinc. Se forma alúmina (Al2O3) espontánea-
mente en cuanto el aluminio entra en contacto con la atmósfera
ambiente. La presencia de esta película continua de alúmina tiene
un efecto de pasivación del aluminio, dado que aísla al metal del
medio corrosivo. No obstante, en determinados medios (altamen-
te ácidos o básicos, o en presencia de cloruros), esta película tiende
a disolverse permitiendo una rápida propagación de la corrosión.
 4
Durabilidad y protección

Además, la película de óxido natural puede presentar zonas loca- aparición de 5% de óxido rojo (horas)
lizadas de menor espesor, roturas o contaminación. Esto puede
permitir el desarrollo de la corrosión en forma de picaduras. 4000
En presencia de solución salina, esta capa de alúmina no es esta-
ble y se disuelve, permitiendo al aluminio actuar como recubri- 3500
miento de sacrificio. Aluminizado ~ 90 h/micra
3000 Aluzinc® ~ 100 h/micra
Galfan ~ 25 h/micra
4.1.6 Conclusión Galvanizado ~ 10 h/micra
2500
El know-how de Arcelor en el campo de los recubrimientos me- 2000
tálicos, fruto de los ensayos desarrollados en entornos marinos,
rurales e industriales severos, permite clasificar los diferentes re- 1500
cubrimientos: aluminizado, Aluzinc®, Galfan y galvanizado.
1000
En conclusión, el concepto de protección y de corrosión de un re-
500
cubrimiento metálico de sacrificio depende de la naturaleza del
medio al que esté expuesto y de su composición. El tipo de entor- espesor del recubrimiento
no al que la pieza se verá expuesta determinará el recubrimiento 0 5 10 15 20 25 30 35 40 (micras)
metálico más adecuado.
22 Resistencia en niebla salina de muestras planas

4.2 Ensayos acelerados

Existen múltiples ensayos acelerados que permiten evaluar las
prestaciones de un recubrimiento metálico. El ensayo más fre-
cuentemente utilizado en las especificaciones técnicas es el
ensayo de niebla salina. Sin embargo, este ensayo sólo permite
comparar la velocidad de disolución de los recubrimientos metá-
licos y no refleja el comportamiento real de los mismos expuestos
al medio natural en las condiciones de utilización. Por lo tanto, es
preciso realizar ensayos acelerados complementarios, tales como
los ensayos cíclicos, para determinar las especificaciones del re-
cubrimiento idóneo en función de las condiciones de utilización
(entorno urbano, industrial, marino, etc.):
• Ensayo de niebla salina (ISO 9227): este ensayo consiste en
exponer una muestra a un ambiente salino para efectuar un
seguimiento de la aparición y de la evolución del óxido blanco
(para recubrimientos de zinc), del óxido negro (para recubri-
mientos aluminizados) y del óxido rojo. Las muestras, con una
inclinación de 15° con respecto a la vertical, se exponen de
forma continua a una temperatura de 35°C en una atmósfera
de niebla salina con una concentración de 5% NaCl y pH neu-
tro tras la condensación. El resultado del ensayo corresponde
al porcentaje de la superficie afectado por la corrosión.
• Ensayo en cámara de humedad (ensayo cíclico KTW)
(DIN 50017): se trata de un ensayo cíclico de 24 horas de
duración (8 horas a 40°C, seguidas de 16 horas a 20°C).
La cámara climática, no ventilada, contiene una atmósfera
continuamente saturada de humedad (HR = 100%).
Se dispone de una reserva de agua que permite mantener
una condensación permanente de vapor sobre las muestras
situadas en posición vertical. En este ensayo se monitorizan
la aparición y la evolución de los productos de corrosión del
recubrimiento metálico, así como el óxido rojo.
4.3 Contacto entre recubrimientos metálicos
y otros materiales
4.3.1 Contacto con materiales metálicos
Todo contacto entre metales diferentes en medio húmedo forma
una pila de corrosión. Se puede evitar este fenómeno intercalan-
do un material aislante. En las uniones con pernos o remaches se
utilizarán arandelas aislantes.
Por las razones descritas anteriormente, las uniones metálicas
(pernos, tuercas, arandelas, tornillos, etc.) se realizarán con ma-
teriales inoxidables o protegidos, por ejemplo, con recubrimiento
electrocincado.
4.3.2 Contacto con materiales no metálicos
En función de la naturaleza de cada recubrimiento metálico, pue-
den existir contraindicaciones para el uso de determinados pro-
ductos en aplicaciones expuestas al contacto con materiales no
metálicos, sólidos o líquidos (hormigón, escayola, agua marina,
excrementos animales, etc.).
Consulte nuestras fichas técnicas o póngase en contacto con
nuestros equipos de asistencia técnica.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

5
Recomendaciones de uso

5.1 Recomendaciones generales 24

5.2 Recomendaciones para el transporte y almacenamiento 24

5.2.1 Protección 24
5.2.2 Recomendaciones para el transporte y almacenamiento 24

5.3 Recomendaciones para el desbobinado, corte longitu-

dinal, corte en hojas y formatos, cizallado y recorte 24

5.4 Durabilidad de los bordes de corte 25

 5 Recomendaciones de uso

5.1 Recomendaciones generales 5.3 Recomendaciones para el desbobinado,

Un buen proceso de utilización es aquel que permite que los pro-
ductos de acero con recubrimiento metálico conserven todas sus
propiedades. Para ello se requiere, básicamente, respetar las tole-
rancias de conformación y evitar las agresiones superficiales, para
evitar los fenómenos de corrosión.
5.2 Recomendaciones para el transporte
y almacenamiento
5.2.1 Protección
Aunque parezca paradójico, es necesario proteger los productos
de acero con recubrimiento metálico mediante un tratamiento
adicional. Efectivamente, el recubrimiento metálico a base de zinc
puede, en espacios cerrados con mala aireación, desarrollar un fe-
nómeno de corrosión en el que se forma una capa de producto
24 de corrosión comúnmente denominado “óxido blanco”. En idénti-
cas condiciones, los recubrimientos metálicos a base de aluminio
desarrollan productos de corrosión conocidos como “óxido negro”.
Si las condiciones de almacenamiento son inadecuadas, pueden
formarse productos de oxidación, por ejemplo, en el espacio com-
prendido entre dos espiras de una bobina o entre dos chapas de
un paquete.
A fin de evitar estos fenómenos, se recomienda utilizar protec-
ciones complementarias tales como el aceitado, la pasivación
química, o incluso recubrimientos orgánicos de bajo espesor que
garanticen una excelente protección temporal o permanente
contra la corrosión.
Los tratamientos de pasivación química aplicados en planta redu-
cen el riesgo de oxidación del recubrimiento metálico. Su eficacia
varía entre 3 y 6 meses, en función de las condiciones de transpor-
te y almacenamiento.
5.2.2 Recomendaciones para el transporte
y almacenamiento
Para el transporte y almacenamiento de productos de acero con
recubrimiento metálico deben adoptarse una serie de precaucio-
nes sencillas pero necesarias:
corte longitudinal, corte en hojas
y formatos, cizallado y recorte
El desbobinado debe realizarse con un accionamiento enclavado
con la velocidad de la línea, para optimizar el flujo del material.
En circunstancias extremas, en determinadas líneas, el sistema de
accionamiento eliminará asimismo las variaciones de tensión así
como los golpes o rozamientos entre espiras adyacentes.
Para el corte longitudinal y otros procesos de corte, es fundamen-
tal disponer de herramientas de corte correctamente ajustadas y
afiladas para evitar la aparición de rebabas.
Para evitar los problemas generados por las rebabas (aspecto es-
tético, cortes durante la manipulación, etc.) es preciso analizar las
operaciones de corte en fleje, corte en hojas y cizallado desde la
fase de diseño. Para un adecuado control de la posición de las re-
babas de corte, se deben aplicar las recomendaciones indicadas a
continuación.
Se recomienda utilizar preferentemente un montaje simétrico de
las cuchillas de corte y rebordeo.
eje superior
eje inferior
Montaje simétrico de cuchillas de corte en fleje
eje superior
eje inferior
Montaje asimétrico de cuchillas de corte en fleje
Las rebabas producidas con un montaje de cuchillas simétrico se
orientan como se indica en el esquema siguiente.

• las bobinas, hojas y formatos deben almacenarse en naves

cara vista
climatizadas para evitar la aparición de humedad
• debe evitarse, en particular, el almacenamiento próximo a
puertas o ventanas para evitar grandes variaciones de tempe- cara posterior
ratura que puedan provocar la aparición de condensación
• se recomienda proteger las bobinas, hojas y formatos durante
el transporte y en caso de almacenamiento al exterior (evítese orientación de la
el almacenamiento exterior si resulta posible) rebaba
• debe evitarse el almacenamiento de los productos en contac-
to directo con el suelo Orientación de las rebabas en una máquina de corte en fleje

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

Las holguras y solapes recomendados para el corte en fleje se
muestran en la siguiente figura:
mordaza
eje superior de apriete
cuchilla móvil
banda desbobinada
cuchilla

chapa
chapa cuchilla cortada
fija
holgura vertical
(solape)
chapa

Orientación de las rebabas en el cizallado

cuchilla
holgura horizontal Este aspecto es importante, dado que exige un apilado perfecta-
(entre hierro) mente vertical de las chapas.
eje inferior
Se debe evitar el corte con sierras de disco o herramientas simila-
Valores de holguras y solapes res, dado que generan virutas y rebabas. 25
Se considera que la calidad del corte en fleje es adecuada cuando Se pueden utilizar, asimismo, técnicas de corte con láser o por
se cumplen las siguientes condiciones: plasma. Las ventajas que ofrecen estas técnicas residen en su ex-
celente precisión y en la ausencia de rebabas.
• la zona deformada es pequeña
• la zona cizallada abarca aproximadamente un tercio
del espesor 5.4 Durabilidad de los bordes de corte
• la zona de fractura es limpia, con un ángulo inferior a 5 grados
• existen escasas rebabas (o ninguna) El zinc proporciona una protección catódica del acero, en particu-
lar en los bordes no recubiertos resultantes del proceso de corte.

6 a 8% zona deformada (deformación plástica) La durabilidad de los bordes de corte está determinada por la re-
lación entre el espesor de zinc y el espesor de la chapa. Las chapas
25 a 40% zona cizallada de elevado espesor con bajo espesor de recubrimiento de zinc
presentan una menor resistencia a la corrosión de los bordes de
corte. Nótese, en cualquier caso, que los valores límite de espe-
50 a 60% zona de fractura sor del sustrato, críticos con respecto a la corrosión de los bordes,
deben establecerse para cada caso individual en función de las
escasa rebaba (o sin rebaba) aplicaciones.
holgura
horizontal El método de corte utilizado influye en la durabilidad de los
α = 5° bordes.

Morfología de los bordes de corte

Por el contrario, el corte de chapas en cizalla produce rebabas con
orientaciones opuestas entre los extremos de la chapa.
El borde de corte obtenido en una operación de cizallado se
caracteriza por:
• Una zona brillante de baja rugosidad (zona cizallada). En esta
parte del canto se puede apreciar la presencia de zinc proce-
dente del arrastre del recubrimiento superficial (“empaste” de
zinc).
• Una zona mate (zona de fractura), donde se observa el efecto
del desgarro. Esta zona presenta una elevada rugosidad y
ausencia de zinc.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

 5 Recomendaciones de uso

zona brillante con recubrimiento de zinc

zona mate sin zinc

Borde cizallado

En un proceso industrial de corte óptimo, el borde presentará 1/3

de zona cizallada y 2/3 de zona de fractura.

Existen otros métodos de corte que favorecen la resistencia a la

corrosión de los bordes cortados.
El corte con láser permite obtener resultados equivalentes a los
obtenidos con el cizallado en términos de durabilidad de los bor-
26 des de corte.

El corte por plasma mejora la durabilidad de los bordes, debido a

la formación de un óxido de hierro protector durante el proceso
de corte.

Determinados métodos de corte reducen la durabilidad de los

bordes. El corte con sierra deteriora la resistencia a la corrosión de
los bordes. En este proceso, se elimina el zinc en los bordes de la
zona de corte y se generan rebabas y una rugosidad elevada.
El corte por chorro de agua también perjudica la resistencia a la
corrosión de los bordes, debido a la formación de una superficie
de corte extremadamente rugosa y carente de recubrimiento de
zinc.

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6
Conformación

6.1 Introducción 28

6.2 Plegado 28

6.3 Perfilado 30
6.3.1 Descripción 30
6.3.2 Funcionamiento del perfilado 30
6.3.3 Parámetros de perfilado 31
6.3.4 Normas básicas 31

6.4 Embutición 33
6.4.1 Propiedades mecánicas de los aceros 33
6.4.2 Diferentes modos de deformación 34
6.4.3 Curvas límites de conformación 34
6.4.4 Rozamiento y lubricación 35
6.4.5 Comportamiento de los aceros
con recubrimiento metálico 36
 6 Conformación

6.1 Introducción 6.2 Plegado

Los procesos de conformación de productos de acero con recubri-
miento metálico se pueden clasificar en tres grupos:
• procesos de plegado, curvado, repujado, entallado y agrafado,
que constituyen la mayor parte de los procesos de transfor-
mación de chapa fina (conformación de chapa fina, calderería
ligera, carpintería metálica)
• procesos de perfilado continuo de bandas anchas o flejes
• operaciones de conformación en prensa, principalmente em-
butición, utilizadas sobre todo en la industria del automóvil
En la mayoría de los casos, el cambio de utilización de chapa no
recubierta a utilización de chapa recubierta se ha podido llevar a
cabo sin modificaciones sustanciales de las condiciones de opera-
ción en los diferentes métodos de conformación. Efectivamente,
en los procesos más comunes, el comportamiento de las chapas
con recubrimiento metálico difiere poco del de las chapas no re-
28 cubiertas.
No obstante, para aprovechar al máximo las propiedades de estos
productos, conviene tener en cuenta las particularidades asocia-
das a la presencia de las capas superficiales de recubrimiento.
En efecto, las propiedades superficiales resultan frecuentemente
ventajosas por el efecto de lubricación que aportan los recubri-
mientos, en especial en procesos con presiones reducidas o mo-
deradas. En cambio, en los procesos con presiones más elevadas,
existe el riesgo de pegaduras a las herramientas y de desprendi-
miento del recubrimiento.
En los procesos tradicionales de transformación de chapa, el ple-
gado es la operación de deformación más intensa y, frecuente-
mente, determina la calidad de acero seleccionada.
Durante el proceso de plegado, el metal se curva sobre la herra-
mienta. Considerando nulos el rozamiento y las tensiones ex-
ternas, debería alcanzarse un equilibrio entre la elongación de
las fibras exteriores y la compresión de las fibras interiores. Sin
embargo, el rozamiento se opone a la compresión de estas últi-
mas y la tensión aumenta la tendencia a la elongación. La fibra
neutra se desplaza hacia la herramienta y se reduce el espesor de
la chapa. Evidentemente, esta reducción de espesor provoca un
debilitamiento y las tensiones aplicadas producirían rápidamente
la rotura si la resistencia a la deformación del acero no aumentase
debido al endurecimiento. Por lo tanto, en este caso, la propiedad
más importante es la capacidad de consolidación, caracterizada
por el coeficiente de endurecimiento n.
Se pueden utilizar diversas técnicas de plegado: plegado en V,
plegado en máquina plegadora con tablero, plegado en máquina
automática formadora de paneles o plegado en prensa para reali-
zar un rebordeado.

El límite de conformación de una chapa recubierta se puede de-

terminar, según los tipos de proceso y del modo de deformación
plástica que interviene, en función de uno de los siguientes me-
canismos: Plegado en V Plegado en máquina plegadora con tablero

• agrietamiento o desprendimiento de la capa interfacial

situada entre el recubrimiento y el acero (zona de menor
ductilidad), en caso de plegado demasiado intenso o tras
una combinación crítica de deformaciones con contracción
y con expansión
• reducción excesiva del espesor de la capa de recubrimiento,
con influencia de resistencia a la corrosión
• deterioro en los límites del sustrato de acero, tal como rotura, Plegado en una máquina formadora de paneles
estricción o formación de pliegues

Por lo tanto, la idoneidad de un proceso de conformación de cha-

pa de acero con recubrimiento metálico depende de una serie de
elecciones: diseño de la pieza, calidad de la chapa, naturaleza del
recubrimiento, y calidad de las herramientas utilizadas.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

El límite de plegado se puede expresar como el diámetro míni-
mo (interior del pliegue) que se puede realizar sin cuarteado del
recubrimiento, y sin aparición de grietas ni fisuras perceptibles.
Naturalmente, este límite depende del espesor de la chapa y del
espesor del recubrimiento, e incluso de la calidad metalúrgica del
acero.
Zincor®: gracias a la excelente adherencia del recubrimiento sobre
el sustrato, a su espesor muy reducido y a la ausencia de aleación
intermetálica, el producto Zincor® ofrece excelentes propiedades
de conformación. Con este producto, pueden realizarse pliegues a
180° como en las chapas sin recubrimiento.
Acero galvanizado: en términos generales, la aptitud al plegado
de las chapas de acero galvanizado (recubrimiento de zinc puro)
puede considerarse idéntica a la de los productos no recubiertos,
para espesores inferiores a 3 mm y pesos de recubrimiento inferio-
res o iguales a 275 g/m2.
Las siguientes fotografías muestran la diferencia de comporta-
miento en plegado entre una chapa galvanizada sin plomo y una
chapa galvanizada con plomo. Se observan claramente numero-
sas fisuras en el producto con plomo. En cambio, con los recubri-
mientos sin plomo, los pliegues, incluso muy intensos (180°), no
suponen ningún problema.
Con plomo
Sin plomo
GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor
En los procesos de plegado realizados en prensa se requiere una
sujeción con una presión de apriete superior a la utilizada con cha-
pas no recubiertas, para compensar su mayor deslizamiento.
Galfan: la capa intermetálica (FeAl3) es de menor espesor que la
del galvanizado (Fe2Al5). La estructura laminar de la zona eutéctica
y la capa intermetálica de bajo espesor confieren al recubrimiento
una muy buena aptitud para la conformación.
Aluzinc®: presenta una buena conformabilidad; en procesos con
plegados intensos, se puede producir un agrietamiento de la alea-
ción interfacial, pero, en general, no se producen fisuras abiertas.
Se recomienda mantener un diámetro de plegado mínimo equiva-
lente al doble del espesor del acero.
Alusi®: la capacidad de plegado de los recubrimientos Alusi® es
equivalente a la de los aceros galvanizados tradicionales. La pre-
sencia de aleación interfacial no permite las deformaciones extre-
mas sin riesgo de agrietamiento del recubrimiento.
29
Alupur®: el producto Alupur® tiene propiedades de conformación
limitadas. Sus límites (plegado poco intenso) están ligados a la
presencia de una capa de aleación interfacial (Fe2Al5) de alto es-
pesor y frágil.
Espesor de chapa < 1,25 mm > 1,25 mm
Diámetro de plegado 6 x esp. 8 x esp.
Valores límite de plegado de Alupur®
 6 Conformación

Rodillos de perfilado

6.3 Perfilado
30
6.3.1 Descripción

El perfilado en frío es un proceso de conformación en continuo

que permite obtener, a partir de chapas planas, en hojas cortadas
o en bobinas, productos con una sección constante, denominados
perfiles.

Estos perfiles pueden clasificarse en tres categorías principales:

• Perfiles anchos: se trata de productos con un ancho elevado

(aproximadamente 600 a 1500 mm) que presentan múltiples
ondas de forma equivalente o similar. A esta categoría
pertenecen, en particular, los perfiles utilizados en cubiertas
y recubrimiento de fachadas. Funcionamiento del perfilado

• Tubos: se trata de productos de sección cerrada fabricados La ventaja más importante que ofrece el perfilado en compara-
mediante un proceso de perfilado con soldadura en continuo. ción con el plegado es su elevada cadencia de producción.

• Perfiles estrechos: se trata de productos de sección abierta o

cerrada, sin soldadura, que no presentan una forma de onda
repetida. Esta categoría comprende, entre otros, los perfiles plegado perfilado
de estructura, los conductos de cables, las bandas de carre-
tera, etc.

6.3.2 Funcionamiento del perfilado

El perfilado puede considerarse como un proceso de plegado con-

tinuo. Durante este proceso, la chapa se somete a un plegado plás-
tico y progresivo en cada uno de los cabezales, hasta obtener los
ángulos y la forma deseados. Cada conjunto de rodillos (superior e
inferior) se denomina cabezal de perfilado.
Perfilado y plegado
Las diferentes formas que se confieren a la chapa de acero con re-
cubrimiento metálico en cada uno de los cabezales o pasadas de
perfilado constituyen la flor de perfilado. Se trata de una caracte-
rística importante, dado que define el orden de realización de los
pliegues así como los valores de plegado de los ángulos.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor


Flor de perfilado
De forma más general, el perfilado de un producto en una máqui-
na determinada se caracteriza esencialmente por:
• la flor de perfilado
• el número de pasadas o cabezales utilizados (este valor está
determinado indirectamente por la flor de perfilado)
• la distancia entre los cabezales de la máquina de perfilado
• la posición del plano de perfilado, es decir, la posición vertical
de la chapa en la máquina de perfilado
• la holgura entre rodillos
• la lubricación
6.3.3 Parámetros de perfilado
El perfilado es un proceso muy flexible. Esta propiedad se refle-
ja en las capacidades de producción, en las formas realizables
– aunque se deba mantener una sección constante en el sentido
longitudinal – así como en los siguientes aspectos:
• Espesores: los espesores pueden variar entre 0,15 y 12 mm.
• Anchos: dada la posibilidad de corte longitudinal de las bo-
binas, no existe un valor de ancho mínimo. El valor de ancho
máximo está determinado, en la práctica, por los formatos
de bobina que se pueden fabricar; es decir, 2.060 mm según
nuestro programa de fabricación actual.
• Longitudes: no existe un valor máximo de longitud para la
fabricación de perfiles. La longitud máxima estará determina-
da por las limitaciones relativas a la manipulación, transporte,
etc. de los productos.
• Grados de acero: se pueden utilizar tanto grados de
acero muy dúctiles, con reducido límite elástico (en torno
a 150 MPa) como grados de elevada dureza con valores de
límite elástico de 1.000 MPa o superiores. Si se dispone de la
tecnología adecuada, se pueden fabricar perfiles de calidad
con todos los grados de acero existentes.
• Tipo de producto utilizado como sustrato: el proceso de
perfilado es relativamente insensible al tipo de producto uti-
lizado como sustrato: laminado en caliente, laminado en frío,
galvanizado, etc. No obstante, resulta totalmente desaconse-
jable mezclar en una misma línea el perfilado de diferentes
tipos de sustrato dado que se produce, inevitablemente, la
acumulación de partículas en las instalaciones y se requiere
GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor
una gran atención para evitar que las partículas de un produc-
to se depositen sobre el siguiente.
La limitación más importante del perfilado reside en el hecho de
que el producto debe mantener una forma constante en sentido
longitudinal – lo que no excluye los productos con forma curva.
6.3.4 Normas básicas
Para obtener productos de calidad a través del proceso de perfila-
do, se deben tener en cuenta una serie de normas básicas, ligadas
a los diferentes fenómenos que intervienen en el proceso.
Deformaciones transversales
Para obtener un perfil a partir de una chapa plana, es preciso
generar pliegues y, por lo tanto, se requiere una plasticidad locali-
zada de la chapa en sentido transversal. El nivel de estas defor-
maciones plásticas e está determinado principalmente por la
geometría que se desea obtener en el producto acabado. Puede 31
utilizarse la siguiente fórmula para calcular una aproximación de
las deformaciones plásticas:
e
ε=
2R
donde: e = espesor del material
R = radio de plegado
ε
R
e
e
ε
Deformación transversal
Norma N° 1
Para evitar la fisuración del recubrimiento y la corrosión del
perfil durante su utilización futura, se debe seleccionar una
geometría de perfil con el valor más bajo posible de la relación
e/R: radios elevados con respecto al espesor del material.
Deformaciones longitudinales
La principal dificultad que presenta el perfilado reside en el ade-
cuado control de las zonas de la chapa sometidas a torsión en la
máquina de perfilado. Esta torsión es una característica intrínseca
del proceso. No se trata de eliminarla – lo que resultaría totalmen-
te imposible – sino de limitarla o incluso, en determinados casos,
 6 Conformación
asegurar su correcta distribución. Las deformaciones longitudina-
les provocadas por la torsión de la chapa en la máquina deben
permanecer en el dominio elástico del material. En caso contrario,
se produce una plasticidad del material, lo que provoca una elon-
gación irreversible localizada de la chapa en el sentido longitudi-
nal y su torsión a la salida de la máquina.
Por lo tanto, se debe cumplir en todo momento la siguiente condi-
ción:
Rp0,2
ε longitudinal ≤
E dría llevar a cabo el proceso de perfilado.
donde: Rp0,2 = límite elástico del material
E = módulo de Young del material
Por esta razón, resulta preferible utilizar para el perfilado calidades
de acero de alto límite elástico. Al aumentar el límite elástico del
material, se amplía el dominio en el que las deformaciones longi-
tudinales se mantendrán elásticas.
32
Por lo tanto, el conocimiento de estas deformaciones longitudi-
nales resulta primordial. Desafortunadamente, no resultan fáciles
de predecir, dado que para ello se debe conocer con precisión la
forma que se conferirá a la chapa durante el proceso.
Sin embargo, se puede abordar esta cuestión mediante simula-
ciones basadas en el método de elementos finitos, utilizando pro-
gramas informáticos específicos. Para el desarrollo de prototipos
y simulaciones, Arcelor dispone de programas informáticos de
simulación que permiten definir la flor de perfilado más adecuada
en función de las posibilidades de la línea de perfilado.
Norma N° 2
No se debe superar el límite elástico del material en las defor-
maciones longitudinales. Para ello, se debe adaptar la flor de
perfilado, o incluso el diseño del perfil. Utilice un material con
un límite elástico más elevado si resulta necesario.
Norma N° 3
Para distribuir las deformaciones longitudinales sobre la ma-
yor superficie posible, se deben utilizar rodillos con el mayor
longitud de deformación
después del antes del cabezal
cabezal
debajo del cabezal
Influencia del diámetro de los rodillos
GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor
diámetro posible y mantener una separación suficiente entre
ambos cabezales (separación superior a 1,5 veces la longitud
de deformación en el caso de la conformación de perfiles es-
trechos).
Velocidad de la chapa y de las herramientas
En primer lugar, no se debe olvidar que el avance de la chapa se
debe únicamente al rozamiento con las herramientas en el interior
de la máquina de perfilado. Si el rozamiento fuera nulo, no se po-
La primera dificultad reside en conseguir que la chapa mantenga
una velocidad constante, o incluso ligeramente creciente, en toda
la longitud de la máquina. Esto evita la formación de bucles o, al-
ternativamente, esfuerzos de tracción excesivos.
La segunda dificultad consiste en obtener un rozamiento de la
chapa sobre las herramientas sin que se produzca un deslizamien-
to relativo entre ellas. Si, en un punto de la máquina de perfilado,
una herramienta patina sobre la chapa, se produce en ese mo-
mento un grave riesgo de marcado del producto.
Norma N° 4
Se debe conferir a la chapa una velocidad constante, o incluso
ligeramente creciente. Para ello, todos los rodillos motrices de-
ben tener el mismo diámetro y los demás rodillos deben estar
montados sobre rodamientos.
Norma N° 5
Se debe compensar la velocidad diferencial en cada cabezal,
utilizando rodamientos o una lubricación adecuada. Para el
proceso de perfilado, Arcelor propone el producto Easyfilm®
(sustrato de acero con recubrimiento metálico recubierto con
un recubrimiento orgánico de bajo espesor). Este producto pre-
senta ventajas demostradas en el proceso de perfilado, gracias
a la lubricación homogénea que aporta.
La recuperación elástica
La recuperación elástica depende en gran medida de la geometría
del perfil – en particular de las dimensiones de sus radios – así
como de la naturaleza del material y, sobre todo, de su límite elás-
tico.
Norma N° 6
Para reducir la recuperación elástica, se debe diseñar un perfil
con radios reducidos, fabricado con chapa de elevado espesor
de acero de bajo límite elástico. Para evitar un conflicto con la
norma N° 1, se puede, en determinados casos, superar el valor
nominal del ángulo de pliegue que se desea obtener para con-
trolar este fenómeno (utilizando un cabezal de “sobreconfor-
mación”).
Contradicciones en el proceso de perfilado 6.4 Embutición

Un proceso de perfilado correcto debe cumplir las normas ante- La embutición es el proceso de conformación que permite apro-
riores. vechar al máximo la capacidad de deformación de la chapa. Para
este proceso se han desarrollado los grados de acero denomina-
Dado que en algunos casos estas normas resultan contradicto- dos aceros para embutición.
rias, la elección técnica del diseño no siempre resulta fácil. En la La idoneidad de un proceso de embutición de una chapa de acero
siguiente tabla se recogen estas diferentes incompatibilidades: se basa en la optimización de los parámetros de fabricación y en
un minucioso ajuste de los parámetros.
Resistencia Control de la Control de las Control Naturalmente, el primero de los múltiples parámetros que se pue-
a la recuperación deformaciones de la den ajustar es el material. A la hora de elegir el grado de acero
corrosión elástica longitudinales velocidad se deben considerar, en primer lugar, las propiedades finales que
Aumento necesita la pieza acabada para soportar los esfuerzos definidos en
del radio de ▲ ▼ = = las especificaciones. A continuación, con respecto al proceso de
plegado conformación, la capacidad de deformación del acero (aspecto
Aumento reológico) y sus propiedades superficiales relativas al contacto
▲ ▼ = =
del espesor chapa-herramienta (aspecto tribológico) deben ser adecuadas
Aumento para obtener la forma que se desea producir, con el aspecto final
del límite = ▲ ▼ = esperado, a un coste razonable.
elástico 33
6.4.1 Propiedades mecánicas de los aceros
▲ mejora ▼ disminución = sin influencia
Al analizar la conformación de chapas de acero, es preciso tener en
En esta tabla aparecen las dos principales contradicciones que cuenta que reaccionan de formas muy diferentes en función del
existen en el control del proceso de perfilado. modo de aplicación de los esfuerzos o de las deformaciones.
El ensayo de tracción uniaxial permite determinar las propiedades
La primera contradicción está relacionada con la elección del límite mecánicas más utilizadas. Se trata de un ensayo sencillo que per-
elástico. El perfilado requiere, en su sentido longitudinal, un acero mite cuantificar simultáneamente numerosas propiedades mecá-
de alto límite elástico para evitar la aparición de deformaciones nicas, como:
longitudinales plásticas. Por el contrario, en sentido transversal,
requiere un reducido límite elástico para minimizar la recupera- • límite elástico (Re): se trata del nivel de esfuerzo a partir del
ción elástica. En la práctica, resulta preferible dar prioridad a los cual se produce una deformación plástica y, por lo tanto,
requisitos relativos al sentido longitudinal y, por lo tanto, optar por permanente
una calidad relativamente “dura” y controlar la recuperación elásti- • resistencia a la tracción o carga de rotura (Rm)
ca utilizando un cabezal de sobreconformación. • alargamiento a la rotura (A%)
• coeficiente de anisotropía (r): este coeficiente expresa la
La segunda contradicción está relacionada con los radios de plega- relación entre la deformación en el sentido transversal y
do y el espesor de la chapa. Para obtener una adecuada resistencia la deformación en el sentido del espesor para una elonga-
a la corrosión del perfil en su aplicación futura, es recomendable ción determinada (generalmente 20%); resulta útil para
utilizar radios elevados y espesores reducidos. En lo que respec- determinar la aptitud de la chapa para la deformación por
ta a la recuperación elástica, la situación es exactamente inversa. contracción; el valor de este coeficiente varía en función
En la práctica, la elección depende de la aplicación futura del pro- de la orientación de la muestra extraída de la chapa
ducto y de los recubrimientos empleados. Se debe utilizar una • coeficiente de endurecimiento (n): este coeficiente caracteriza
geometría de perfil con los radios más reducidos y un espesor más la aptitud del acero para consolidarse durante la deformación
elevado posibles, dentro del rango permitido en función de la re- plástica
sistencia a la corrosión exigida. En este último caso, no se debe
olvidar que el espesor del sustrato de acero es un parámetro de- Estas características representan sólo parcialmente el comporta-
terminante para la resistencia mecánica del perfil. miento del acero frente a una combinación de esfuerzos sencilla:
tracción uniaxial.

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 6 Conformación

6.4.2 Diferentes modos de deformación 6.4.3 Curvas límites de conformación

Dentro de la deformación, se pueden distinguir dos grandes cate- Se han establecido dos tipos de representaciones de estas varia-
gorías: expansión y contracción. ciones de propiedades mecánicas:

• La expansión se caracteriza por el aumento de la superficie
de la chapa y, por lo tanto (dado que el volumen se mantiene
constante), por la reducción del espesor que, en condiciones
extremas, provoca la rotura del acero. Este modo de deforma-
ción se produce en la punta del troquel (véase la figura).
• La contracción es el resultado de un esfuerzo de compresión
en la chapa, que puede provocar un aumento del espesor del
acero o la formación de pliegues.
En el proceso de embutición, se producen ambos modos de defor-
mación; el ajuste del proceso consistirá, por lo tanto, en encontrar
el equilibrio óptimo entre la contracción (formación de pliegues) y
la expansión (roturas o estricción).
34
expansión
• el gráfico de esfuerzos: son los criterios de plasticidad de
Tresca, de Von Misès, de Hill, etc. los que permiten calcular las
leyes que definen el comportamiento del metal en todos los
modos de deformación, a partir de la tracción pura
• el gráfico de deformación, en el que se ha desarrollado un
indicador fundamental: la curva límite de conformación
(Forming Limit Curve – FLC)
Para una chapa de una determinada calidad y un determinado
espesor, la FLC delimita, para el conjunto plano de los puntos re-
presentativos de la deformación, una zona de seguridad para la
embutición. Esta curva puede establecerse en función de diversos
criterios de aceptación: estricción o rotura del acero, formación de
pliegues, reducción excesiva del espesor del recubrimiento metá-
lico, agrietamiento o desprendimiento del recubrimiento metáli-
co, etc.

Para los procesos de embutición, esta curva permite:

tracción • evaluar el margen de seguridad de la pieza embutida

• localizar los puntos críticos de la pieza donde el material está
sometido a tensiones elevadas
• analizar los factores relevantes: calidad del acero, diseño de
tracción/contracción la pieza, lubricación, diseño de las herramientas (anillos de
retención, radios, etc.)
Diferentes modos de deformación en una pieza de embutición
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de curva límite de
conformación adaptada a los productos de acero recubiertos; en
esta curva se tienen en cuenta criterios de deterioro del recubri-
miento y el límite de estricción del sustrato de acero.
La curva superior representa el límite de estricción del sustrato de
acero.

50
deformación
máxima límite de estricción tipo A
e1 (%) 40 del acero

tipo B cuarteado
30
30
tipo A (formación de 20 tipo B
pequeñas grietas)
20 10
ancho de grietas
superficiales (µm)
éxito
10 5
límite de deterioro
del recubrimiento e1=e2
e1=e2
0 cuarteado
-20 -10 0 10 20 30
deformación mínima
e2 (%) FLC del galvanizado sin plomo Z225 (grado S320GD+Z, espesor 0,7 mm)

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La curva inferior delimita la zona de deformación en la que no se
produce deterioro del recubrimiento. En la zona comprendida en-
tre ambas curvas se produce un deterioro del recubrimiento (for-
mación de grietas reducidas o profundas, o incluso cuarteado).
6.4.4 Rozamiento y lubricación
Rozamiento
Frecuentemente, el contacto acero-herramienta influye de forma
significativa en la conformación de los productos planos debido a
la disipación de energía que se produce a través del mismo. Esta
disipación se inscribe en el fenómeno denominado rozamiento.
Este rozamiento no sólo condiciona el estado superficial final sino
también la fluencia local del material. Por lo tanto, en muchos
casos, influye sobre la geometría del producto acabado o incluso
sobre sus propiedades mecánicas.
El coeficiente de rozamiento µ es la relación entre la fuerza ne-
cesaria para poner un objeto en movimiento sobre un plano y el
peso de dicho objeto. En la embutición, el esfuerzo es ejercido por
troquel mordaza
anillo de retención matriz
Apriete
el troquel y el “peso” por el apriete de la chapa en las mordazas.
El coeficiente de rozamiento depende de la naturaleza de las dos
superficies en contacto (tipo de material, rugosidad, etc.), de la
temperatura, de la posible presencia de un tercer cuerpo, tal como
aceite o partículas desprendidas del recubrimiento.
Las modificaciones que se pueden realizar en la herramienta son
relativamente limitadas, dada la geometría final de la pieza. No
obstante, se debe tener en cuenta que el estado superficial de las
herramientas influye de forma muy importante. Efectivamente, es
recomendable establecer como objetivo valores de rugosidad de
las herramientas (en la dirección de Ra) muy reducidos, del orden
de 0,2 a 0,3 µm.
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Lubricación
En la embutición, la lubricación desempeña un papel muy impor-
tante y una buena lubricación es con frecuencia la clave del éxito.
Existen tres regímenes de lubricación:
• el régimen hidrodinámico, caracterizado por la ausencia de
contacto entre la chapa y la herramienta; la chapa se apoya
sobre una película continua y relativamente espesa de aceite
y el coeficiente de rozamiento es muy bajo
• el régimen crítico, donde la película de aceite es muy fina y,
por lo tanto, se produce contacto entre los picos de rugosidad
de la chapa y de la herramienta y el coeficiente de rozamiento
es entonces muy elevado
• el régimen mixto, intermedio entre los dos modos anteriores.
En algunas zonas la chapa está en contacto directo con la
herramienta y en otras se apoya sobre una película de aceite.
En consecuencia, el coeficiente de rozamiento es variable y
está comprendido entre ambos extremos 35
chapa régimen crítico
desplazamiento herramienta lubricante
régimen
hidrodinámico
régimen mixto
La lubricación
En la embutición, la lubricación suele ser de tipo mixto, o incluso
de tipo crítico en algunas zonas.
Por lo tanto el pulido de los radios y anillos de retención es un
factor muy importante, por dos razones:
• las presiones de contacto son muy elevadas; por tanto, existe
riesgo de deterioro de las superficies (rayado o desprendi-
miento del recubrimiento, desgaste o daños de las herramien-
tas)
• para obtener un régimen de lubricación mixto, es necesario
inyectar aceite a presión en los valles de la rugosidad del recu-
brimiento. Por lo tanto, es imprescindible utilizar herramientas
que no presenten marcas de rayado
El régimen mixto es un modo de lubricación muy inestable y
muy sensible a las modificaciones de los ajustes o al estado de
las herramientas. Por lo tanto, se debe realizar un mantenimiento
preventivo de las herramientas y efectuar un seguimiento de los
parámetros de fabricación.
 6 Conformación
La continua ampliación de la gama de productos recubiertos
disponibles conlleva una heterogeneidad de comportamientos
tribológicos bastante pronunciada. La propia naturaleza del recu-
brimiento tiene, en efecto, una influencia muy significativa sobre
el comportamiento tribológico del producto y, por lo tanto, sobre
su aptitud para la conformación.
Se ha demostrado a través de numerosos trabajos que la influen-
cia de la rugosidad en las chapas de acero recubiertas es poco re-
levante comparada con la de la lubricación.
Gripado
El gripado se produce como consecuencia de la acumulación de
partículas del recubrimiento arrancadas de la chapa y deposita-
das sobre la herramienta de embutición. Es el resultado de una
anomalía (punto duro, rayas, forma agresiva de la herramienta,
formación sistemática de pliegues en el mismo lugar, defecto de
fundición o de recargue de la herramienta). Todas estas anomalías
dan lugar a presiones locales muy fuertes y, por tanto, a un régi-
36 men de lubricación crítico. En tales condiciones, la superficie de la
herramienta se deteriora rápidamente, el coeficiente de rozamien-
to aumenta y finalmente se produce la rotura de la pieza.
Existen varias soluciones para evitar el gripado:
• efectuar un mantenimiento riguroso de las herramientas:
pulido de los radios, limpieza regular
• utilizar herramientas con recubrimientos de elevada dureza:
cromo, nitruro de titanio, carbonitruro de titanio
• utilizar chapas con rugosidades adecuadas: los valles profun-
dos permiten atrapar los restos o partículas del recubrimiento
zona plana valle partículas atrapadas
chapa
herramienta
defecto de la
herramienta
que desprende las
partículas de la chapa
microsoldadura
partículas
partículas
desprendidas
desprendidas
Gripado
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Aceitado
Los lubricantes constituyen otro aspecto que permite mejorar el
proceso. El objetivo es mantener permanentemente una película
de aceite entre la chapa y la herramienta. Por lo tanto, se debe dis-
poner de lubricantes de altas prestaciones y asegurar una lubrica-
ción homogénea y constante sobre los formatos, la mejor solución
es “bañar los formatos” y proceder a la embutición inmediatamen-
te a continuación.
En la fase de diseño del proceso, resulta tan importante conocer la
naturaleza del lubricante (tipo de aceite, peso específico y distri-
bución) como conocer las características de la chapa.
Eliminación de la lubricación
En las bobinas o en las chapas recubiertas aceitadas, puede pro-
ducirse espontáneamente la eliminación de la lubricación. Gene-
ralmente se produce por zonas, lo que conduce inevitablemente a
una heterogeneidad de las propiedades tribológicas y, por lo tan-
to, a problemas de gripado o de rotura. Este fenómeno afecta de
forma particular a los aceros recubiertos: depende de la duración
y del modo de almacenamiento, de la naturaleza del aceite y de las
características de la chapa (planitud, rugosidad, etc.). Un sistema
para evitar la eliminación de la lubricación consiste en utilizar pe-
lículas de lubricantes secos.
6.4.5 Comportamiento de los aceros
con recubrimiento metálico
Los recubrimientos a base de zinc (Z, EZ, ZA) son recubrimientos
“blandos”: permiten grandes deformaciones (dureza Vickers 50-
70 HV, frente a 100 HV para una chapa no recubierta).
La elección de los materiales para las herramientas así como los
tratamientos superficiales de los mismos (aceros al cromo o cha-
pados con cromo duro) son parámetros que influyen en los costes
de inversión, de mantenimiento y en el ritmo de producción.
Arcelor dispone de una amplia experiencia en este campo, lo que
le permite asesorar a sus clientes para desarrollar una solución
óptima que ofrezca el mejor equilibrio entre los parámetros con-
lubricante
siderados.
transferencia
de las partículas
desprendidas
El diseño de las piezas y los rangos de embutición tienen una
hacia el valle influencia considerable en la durabilidad en servicio de la pieza
acabada. Arcelor dispone de programas de simulación que permi-
ten definir el rango de conformación más adecuado. No dude en
ponerse en contacto con nosotros para obtener más información.
7
Uniones

7.1 Pegado 38

7.2 Agrafado 39

7.3 Remachado 39

7.4 Engarce 40

7.5 Uniones con tornillos, grapas, pernos, etc. 41

7.6 Soldadura 41
 7
Uniones

7.1 Pegado

La unión por pegado consiste en mantener unidas dos superficies

por medio de un adhesivo.

junta con solape

Este modo de unión se puede adaptar a todo tipo de material y
permite, entre otros, unir materiales de diferentes naturalezas o
espesores.

cubrejuntas
Para asegurar una buena adherencia y cohesión de las chapas, es
preciso comprobar la compatibilidad entre el adhesivo y los recu-
brimientos metálicos empleados. Se debe examinar este aspecto
en detalle dado que cada combinación de recubrimiento metáli-
co/tratamiento superficial/adhesivo tiene sus propias caracterís- Modos de unión recomendados
ticas. En efecto, una estructura pegada es un sistema compuesto
complejo cuya eficacia depende del adhesivo seleccionado, así Los esfuerzos de cizallado y compresión son preferibles a los de
como de la adecuada cohesión entre todas las capas que lo com- pelado y separación, que deberán evitarse.
ponen.
En general, para el pegado de los recubrimientos electrocincados
y galvanizados, los adhesivos epoxy ofrecen mejores resultados
38 que los acrílicos o de poliuretano. Tienen una mejor resistencia
al envejecimiento y aparentemente se estabilizan al cabo de una
semana.
Nótese, sin embargo, que con los recubrimientos más ricos en alu- compresión cizallado tracción
minio como el producto Galfan, se consiguen unos resultados de
adherencia excelentes empleando adhesivos acrílicos y poliureta-
nos, al contrario de lo que sucede con los adhesivos epoxy.
En una serie de estudios realizados se observó que la adherencia
obtenida con sustratos electrocincados era mejor que con los gal-
vanizados. El acero galvanizado con tratamiento de Skinpass pre-
senta una reactividad intermedia entre la del acero electrocincado separación pelado
y la del acero galvanizado sin Skinpass.
Cada caso de unión mediante pegado es un caso específico. Para Diferentes modos de esfuerzos
más información sobre este punto, consulte a los equipos técnicos
de Arcelor. La técnica de unión con adhesivos ofrece numerosas ventajas: dis-
tribuye uniformemente los esfuerzos, debido a la unión continua
Existen diferentes técnicas que permiten obtener una polimeriza- que se crea. Al contrario de las uniones mecánicas, como los re-
ción eficaz y rápida del adhesivo: por medios químicos (con un ca- machados o atornillados, esta técnica ofrece ventajes estéticas y
talizador o activador) o por medios térmicos (por curado en horno, no conlleva ningún deterioro mecánico o térmico de los sustratos.
con prensas calefactoras, por inducción, infrarrojos, etc.). Asimismo, protege los materiales metálicos contra la corrosión.
Para facilitar la manipulación de los componentes antes de que se Asegura igualmente una distribución uniforme de los esfuerzos y
haya completado la polimerización, se puede efectuar un agrafa- puede, potencialmente, contribuir a la amortiguación de las vibra-
do o utilizar otros procesos de unión. ciones.

Desde el punto de vista mecánico, la rotura de la unión se puede
producir en la unión pegada, en el recubrimiento metálico, o in-
cluso en las diferentes interfases (acero/recubrimiento metálico/
adhesivo). Además, la durabilidad de la estructura pegada varía
dependiendo del medio al que se verá expuesta la pieza acabada.
Se deben destacar tres condicionantes para la aplicación: la ne-
cesidad de mantener las piezas inmóviles durante el tiempo de
secado del adhesivo, el hecho de que la unión realizada con esta
técnica no se puede desmontar y el envejecimiento del adhesivo y
su resistencia al fuego y a las temperaturas elevadas.

Desde el punto de vista del diseño, las uniones con adhesivo se

realizan generalmente mediante juntas con solape.

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7.2 Agrafado
El agrafado es una técnica de unión discontinua, donde los puntos
de unión se obtienen mediante el troquelado simultáneo de dos o
más chapas por medio de un troquel y una matriz.
pecto estético de los puntos agrafados puede ser necesario aplicar
localmente una lubricación con aceite evanescentes, al objeto de
limitar el rozamiento entre el troquel, la matriz y la chapa.
El propio recubrimiento metálico desempeña un papel de menor
importancia en el proceso de agrafado. Tiene escasa influencia
sobre los parámetros fuerza y selección de las herramientas. Sin
embargo, en algunos casos se ha observado que las características
mecánicas de un conjunto ensamblado de acero recubierto son
solo ligeramente inferiores a las características mecánicas obteni-
das con un acero similar sin recubrimiento metálico. Sin duda, esto
se debe a la función de lubricación que aporta el recubrimiento,
más maleable que el sustrato de acero.

Punto agrafado 7.3 Remachado

Este proceso permite realizar una unión de materiales de dife- Existen diferentes técnicas de remachado:
rentes naturalezas y también de materiales no soldables (recu-
brimientos orgánicos). No requiere una perforación previa de la • Remachado convencional, con perforación de las chapas
pieza ni la aportación de material adicional. En este proceso no antes de la introducción y deformación del remache. 39
se produce calentamiento y, por lo tanto, no se genera una zona
térmicamente afectada.
Adoptando ciertas precauciones, se conserva adecuadamente la
resistencia a la corrosión de los recubrimientos; en efecto, se ha
observado en diversos estudios que, incluso después de la unión,
el recubrimiento permanecía sobre la totalidad de la superficie del remache
punto agrafado aunque en ocasiones con un espesor más reduci-
do.
Se trata de un proceso limpio (sin humos ni escoria), poco ruidoso
y de bajo consumo energético. Se puede automatizar con facilidad
y se integra sin problema en líneas de perfilado u otras instalacio- • Remachado ciego, para el cual sólo se necesita un lado
nes de proceso. accesible, dado que el cuerpo hueco del remache contiene
un vástago central que asegura su deformación. Existen dife-
Desde un punto de vista estético, el agrafado genera una cavidad rentes modelos: con rotura de cabeza o vástago, con vástago
y una protuberancia, lo que puede constituir una limitación para roscado, con cabeza expansiva, etc.
ciertas aplicaciones.
Su resistencia mecánica frente a cargas estáticas es inferior a la de
un punto de soldadura (entre un 30 y 70% de la resistencia de la
soldadura por puntos). Por lo tanto, con el agrafado se requiere
una mayor densidad de puntos. El agrafado requiere una gran
exactitud de la perpendicularidad de la herramienta con respecto
a la chapa y un posicionamiento preciso de la matriz respecto al
troquel.
En este proceso se deben respetar las siguientes limitaciones: • Remachado con remaches autoperforantes, que requiere
una sola operación, dado que el propio remache taladra el
• el espesor de la chapa más fina no debe ser inferior a la mitad agujero.
del espesor de la chapa más gruesa
• el espesor máximo total de la unión es de 6 mm
• este espesor límite máximo disminuye si aumentan los valores
de las propiedades mecánicas del acero

La aptitud para el agrafado de una chapa está directamente re-

lacionada con la calidad de acero utilizada. Para garantizar el as-

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 7
Uniones

Estos modos de unión por remachado permite realizar una unión 7.4 Engarce
de materiales de diferente naturaleza, así como de materiales no
soldables (recubrimientos orgánicos). El término engarce engloba todos los procedimientos de unión
Esta técnica de unión requiere pocas precauciones especiales en mecánica que se realizan mediante la deformación plástica de al
relación con las chapas laminadas en frío, galvanizadas o electro- menos uno de los componentes a ensamblar.
cincadas; sólo en aquellos casos en los que el metal del remache es Es una técnica adecuada para la unión de productos con recubri-
distinto del metal de las piezas a unir, es necesario tener en cuenta miento metálico que soporten la deformación generada en los
la posibilidad de que se produzca corrosión galvánica. Con esta pliegues (véanse las características del recubrimiento metálico).
excepción, la naturaleza del recubrimiento metálico tiene escasa
influencia en esta técnica de unión. Esta técnica de unión se puede combinar fácilmente con el pe-
gado. Permite obtener una junta estanca mediante la adición de
Conviene respetar las siguientes limitaciones: masilla, pegamento o una junta.
En la medida de lo posible, el engarce debe diseñarse de forma
• para los remaches autoperforantes, el espesor total máximo que los cantos no queden expuestos (por razones estéticas y pro-
de la unión es de 6 mm tección contra la corrosión).
• este espesor máximo disminuye si aumentan los valores de las
propiedades mecánicas del acero
• dichos límites no se aplican a otros tipos de remaches
• esta técnica no es adecuada para chapas de reducido espesor
40
La unión mediante remaches autoperforantes presenta las mismas
ventajas que el agrafado y ofrece una mayor resistencia mecánica,
especialmente en aplicaciones sometidas a cargas estáticas.

Estos modos de unión por remachado conservan la resistencia

a la corrosión de los recubrimientos. En efecto, la totalidad de la
superficie exterior de la chapa remachada está todavía protegida
por su recubrimiento. La parte recortada por el remache durante
el proceso de remachado está protegida por la presencia del pro-
pio remache que debe necesariamente asegurar la estanqueidad
de la unión.
Sin embargo, las uniones obtenidas no se pueden desmontar y
son poco estéticos.

Se trata de un proceso poco ruidoso y de bajo consumo energéti-

co. Estos procesos se prestan bien a la automatización, lo que los
hace competitivos frente a otras técnicas de unión por fijación me-
cánica. No obstante, presentan ciertas desventajas con respecto a
otras técnicas de unión derivadas del coste de los remaches.
Engarces simples y dobles
Sin embargo, el engarce queda limitado a geometrías sencillas, lo
que excluye su utilización en esquinas.
La unión realizada no se puede desmontar. Desde un punto de vis-
ta mecánico, presenta una baja resistencia al deslizamiento en el
sentido del engarce y una reducida resistencia a la apertura.

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7.5 Uniones con tornillos, grapas, pernos, etc.
Estos métodos permiten ensamblar productos de diferente natu-
raleza. Las uniones realizadas son fácilmente desmontables, pero
son poco estéticos, incluso con la instalación de tapas que oculten
el elemento de unión.
Generan un coste considerable en piezas y mano de obra y re-
sultan difícilmente automatizables. Por otra parte, este modo de
unión es poco ruidoso y de bajo consumo energético.
Este proceso se puede aplicar perfectamente a todos los recubri-
mientos metálicos. Sin embargo, en comparación con un acero no
recubierto, la presencia de un recubrimiento metálico tiene dos
efectos significativos: incrementa las intensidades (y/o el tiempo)
necesarias para la soldadura y reduce la amplitud del campo de
soldabilidad. La naturaleza del recubrimiento metálico (galvaniza-
do, Galfan, Aluzinc®, aluminizado, electrocincado) tiene escasa in-
fluencia sobre la formación de los puntos soldados, a condición de
que los parámetros de soldadura (presión, intensidad, etc.) sean
adecuados para el espesor y la naturaleza del recubrimiento me-
tálico. El adecuado control de estos parámetros permite optimizar
la vida útil de los electrodos.

Dada la elevada afinidad que existe entre el zinc y el cobre, la

Diferentes técnicas mecánicas de unión (tornillos, grapas, pernos, etc.)
elevada temperatura que se alcanza en este proceso provocará
la progresiva transformación de las cabezas de los electrodos en
latón, un material con menor resistencia mecánica y mayor resis-
tividad que la aleación de cobre. Este latón se elimina progresiva-
mente en forma de anillos o por adherencia sobre la superficie de
los puntos de soldadura, provocando un desgaste termoquímico 41
de los electrodos.
La naturaleza del recubrimiento metálico tiene una importancia
fundamental en la degradación de los electrodos.

Dado que esta degradación de las cabezas de los electrodos es de

7.6 Soldadura
Soldadura por puntos
Se trata de un proceso complejo, dado que combina aspectos eléc-
tricos (paso de corriente), térmicos (dispersión de calorías), mecá-
nicos (aplicación de elevados esfuerzos) y metalúrgicos. El objeto
de este proceso es provocar, mediante el paso de una corriente
eléctrica, el calentamiento y la fusión localizada de dos chapas.
El proceso puede describirse en el aspecto eléctrico como una
sucesión de resistencias óhmicas cuyos valores relativos conduci-
rán a un calentamiento local. El valor de la resistencia de contacto
entre ambas chapas determinará la aptitud del conjunto soldado
para desarrollar la perla de metal fundido, que constituye el origen
del punto de soldadura.
naturaleza aleatoria, se recomienda utilizar un sistema de control
con regulación de la corriente de soldadura. Si se realizan grandes
series de producción, con varios centenares de soldaduras, tam-
bién conviene compensar la pérdida de intensidad de la corriente
en las cabezas de los electrodos incrementando la corriente de
soldadura progresivamente en función del número de puntos
soldados, así como limpiar regularmente las cabezas de los elec-
trodos (acondicionamiento mediante muelas adecuadas para este
trabajo).
Un sistema optimizado de enfriamiento de los electrodos me-
diante la circulación interior de agua a 20°C con un caudal de 4 a
6 l/ min mejorará su vida útil.
El material más apropiado para los electrodos es la aleación Cu-Cr-
Zr, clase 2 (NFA 82100).

electrodo
punta del electrodo
punto de
electrodo
soldadura indentación
costura punto de soldadura separación entre
soldada chapas
presión corriente corriente sin presión
aplicada activada desactivada
zona térmicamente
presión aplicada electrodo afectada
Soldadura por puntos

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 7
Uniones

Soldadura por roldana Soldadura por protuberancia

En comparación con la soldadura por puntos, en este método los
electrodos utilizados tienen la forma de roldanas giratorias de
aleación Cu-Cr-Zr, clase 2 (NFA 82100).
Si la aplicación lo permite, los cordones se realizan de manera
discontinua (Roll Spot) para limitar el calentamiento, tanto de las
chapas como de los electrodos (figura c)).
Una variante del proceso consiste en utilizar un electrodo interme-
dio de hilo de cobre consumible (patente Soudronic). Este método
que requiere un dispositivo de guiado del hilo bastante preciso
puede resultar rentable para grandes series de piezas pues una
vez optimizados los parámetros de soldadura, permite garantizar
de forma permanente una calidad interna excelente del metal
fundido.
Esta técnica se puede utilizar con chapas de hasta 1,2 mm de espe-
42 sor (por ejemplo, para depósitos de combustible).
Para realizar soldaduras con este método, se debe preparar previa-
mente una de las chapas a soldar creando una serie de protube-
rancias por embutición o mecanizado con una forma controlada.
La sección de paso de la corriente de soldadura está localizada en
el punto de la proyección. La soldadura por protuberancia es una
alternativa interesante en el caso de la fabricación de componen-
tes de tamaño relativamente grande mediante la soldadura de
chapa de bajo espesor, ya que el escaso volumen que ocupan las
protuberancias reducirá la transferencia de calor al componente
durante la operación de soldadura (por ejemplo: fijación de tuer-
cas roscadas o pernos sobre chapa de carrocería, véanse las figuras
g) y h)).
Para evitar un aplastamiento prematuro de la protuberancia se
debe controlar estrictamente el esfuerzo aplicado sobre el elec-
trodo. Generalmente se utilizan tiempos de soldadura más cortos,
sobre todo para los espesores más finos.

e)
roldanas giratorias punta de electrodo fuerza
a) de extremo plano
chapa producto

puntos soldados
pieza a
ensamblar protuberancias
fuerza

f)
b) roldanas giratorias
soldadura
chapa

puntos soldados
g)
c)
puntos de soldadura
tuerca

h) perno puntos soldados

d)

i)

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Soldadura por láser electrodo fundible

Este proceso exige un posicionamiento muy preciso de los bordes gas protector
de las chapas. conductor de corriente
La principal ventaja que ofrece la soldadura por láser es su limita-
da zona térmicamente afectada, que se reduce a unos milímetros desplazamiento
alimentación de alambre
alrededor del cordón. Por lo tanto, el deterioro del recubrimiento y tubo de contacto
se limitará a una superficie reducida, en la que el recubrimiento
cumplirá su función de protección de sacrificio. boquilla metal soldado solidificado
gas protector
arco
metal base

metal fundido soldado

Este proceso permite unir materiales de distinta naturaleza, sin

Soldadura a tope por láser
La influencia del recubrimiento varía en gran medida en función
de la configuración geométrica de la unión. El problema reside en
el hecho de que durante el proceso de calentamiento por el láser,
se vaporiza el recubrimiento metálico. Naturalmente, algunas con-
figuraciones permiten la evacuación de estos gases hacia el exte-
rior y el recubrimiento tiene entonces una influencia despreciable.
La soldadura por transparencia sólo ofrece al gas la posibilidad de
escapar a través del metal líquido en caso de aplicar una presión
apretando las chapas entre sí. En estos casos la soldadura resulta
porosa y de mala calidad.
Existen varias posibilidades que permiten evitar esta dificultad:
• Eliminación previa del recubrimiento.
• Mantenimiento de una separación entre las chapas a unir,
para permitir la evacuación del gas. Sin embargo, se debe
controlar esta separación con una tolerancia muy estricta.
Si la separación es inferior a 0,05 mm aparecerán poros.
Por el contrario, si la separación es superior a 0,20 mm,
el acero líquido se expande entre las chapas, mermando
las características mecánicas de la soldadura.
• En determinados casos, la utilización de un láser con doble
punto focal permite obtener buenos resultados.
Soldadura por arco eléctrico (en atmósfera de gas protector)
El principio de la soldadura por arco eléctrico consiste en aportar
la energía mediante la formación de un arco de baja tensión entre
un electrodo y la chapa.
Entre los distintos procedimientos existentes (plasma, TIG, MAG),
se recomienda utilizar el proceso MAG por ser el más productivo.
En el caso del proceso MAG, el propio electrodo es fundible y sir-
ve de metal de aportación. La utilización de una atmósfera pro-
tectora de gas activo 100% CO2 o binario Argón+CO2 o ternario
Argón+CO2+O2 permite evitar la corrosión del metal fundido.
límite de espesor.
Para la soldadura de chapas de bajo espesor con el proceso MAG,
la disposición más habitual es la superposición de las dos chapas a
soldar. Se obtiene así una soldadura con solape. 43
Este proceso de soldadura se caracteriza por una aportación de
material, lo cual tendrá un efecto negativo sobre la estética de las
con solape en ángulo en canal
en ángulo exterior
en cantos (sobre bordes)
a tope
en ángulo
interior
Diferentes posiciones de soldadura
piezas ensambladas. El cordón de soldadura presenta general-
mente un aspecto exterior poco adecuado.
Por otra parte el recubrimiento metálico puede influir sobre la pre-
sencia o ausencia de defectos internos o externos.
Este último punto podrá mejorarse con el empleo de un metal de
embutición adecuado.
Hasta hace aproximadamente una década, en la soldadura de
productos con recubrimiento metálico se utilizaba un metal de
aportación en forma de alambre macizo G2 Si o G3 Si1 (EN 440) y
una atmósfera protectora de gas Ar/CO2 de tipo M21 (EN 439). Esta
combinación, que todavía se utiliza hoy en día, requiere una solda-
dura con baja energía, lo que conlleva una velocidad de soldadura
reducida. A pesar de ello, los vapores de zinc procedentes de la fu-
sión del recubrimiento metálico tienen un efecto de perturbación
sobre el baño de fusión y el arco eléctrico, provocando la aparición
de poros abiertos o internos en el cordón de soldadura cuya can-

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 7
Uniones

tidad y tamaño deberá definirse en las especificaciones. Se puede Existen dos técnicas:
reducir el número de poros manteniendo una ligera separación
entre las piezas a soldar al presentarlas para la soldadura. Esta • soldadura blanda en el cual la temperatura de fusión del
combinación de metal de aportación y gas protector sólo puede metal de aportación es inferior a 450°C
utilizarse para la soldadura de productos con recubrimiento metá-
lico a base de zinc destinados a aplicaciones en las que no sea im- • soldadura fuerte en el cual la temperatura de fusión del
prescindible que las soldaduras tengan una perfecta compacidad metal de aportación es superior a 450°C e inferior a la tempera-
y para las cuales el aspecto externo no sea determinante. tura de fusión del metal base
Desde entonces, se ha desarrollado un alambre con núcleo de
fundente que no genera escoria, denominado SAFDUAL ZN Generalmente, la aportación de energía se realiza mediante una
(NF EN 758: T3 TZ V 1 H15), que generalmente se utiliza en com- llama oxiacetilénica.
binación con una atmósfera protectora de gas Ar/CO2 de tipo M21
Llama neutra
(EN 439). Esta combinación permite obtener excelentes resultados 2100°C 1260°C
en términos de compacidad y aspecto del cordón, a condición de (3800°F) (2300°F)
que se respeten rigurosamente las recomendaciones de la ficha
técnica del suministrador. Este alambre tiene un elevado conteni-
do de aluminio cuya finalidad es formar una aleación con el zinc
cono interior envoltura exterior
fundido procedente del recubrimiento. Dado que este proceso re- 3040-3000°C (5500-6000°F)
quiere una tensión de soldadura reducida, sólo es aplicable para
44 chapas con un espesor inferior a 1 mm y debe utilizarse con una Llama oxidante
fuente de alimentación de escasa potencia (máximo 200 ampe- envoltura exterior
rios). (pequeña y estrecha)
La utilización de un alambre con núcleo de fundente de tipo
E70 C GS según ASME SFA 5,18 permite soldar los aceros galvani-
zados sin que se produzcan defectos externos o internos. cono interior
Al igual que en todos los procesos en los que se utiliza alambre (afinado)
con núcleo de fundente, el desprendimiento de humos de solda- Llama carburante (reductora)
dura requiere un sistema de aspiración eficaz.
acetileno

En los casos particulares en los que se establecen requisitos espe-

cíficos en términos de propiedades mecánicas o de geometría, la
única solución consiste en eliminar el recubrimiento en las zonas a
soldar y proteger posteriormente las soldaduras y zonas afectadas
con un recubrimiento metálico utilizando un medio de aplicación
adecuado (proyección térmica, aspersión, brocha, etc.).
Incluso en aquellos casos en los que no haya sido necesario elimi-
nar previamente el recubrimiento en las zonas a soldar, será preci-
so reconstituir la capa de zinc en ambas caras del cordón.
Los recubrimientos Alusi®, se sueldan normalmente con un alam-
bre de metal de aportación macizo estándar.
Soldadura
Es una operación que consiste en unir piezas metálicas (que pue-
den ser de distinta naturaleza) por medio de un metal de aporta-
ción en estado líquido, cuya temperatura de fusión es inferior a la
de las piezas a unir y que humecta el metal base sin que este últi-
mo participe por fusión en la constitución de la unión soldada.
cono interior envoltura azul
brillante
Se debe ajustar el soplete para obtener una llama neutra.
Soldadura fuerte por arco
Para esta técnica, la unión se obtiene progresivamente mediante
una técnica operativa análoga a la soldadura autógena por fusión.
Se utiliza un metal de aportación con una temperatura de fusión
comprendida entre 450°C y una temperatura inferior a la tempe-
ratura de fusión del metal base.
La energía se aporta por medio de una llama oxiacetilénica y/o de
un arco eléctrico en atmósfera protectora de gas inerte (argón).
A priori, todos los materiales son soldables por soldadura blanda
y/o por soldadura fuerte, sin limitación del espesor.
Dado que en este proceso el estado superficial es un parámetro
esencial, la soldadura fuerte se debe realizar en piezas limpias.

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Soldadura por presión ERW
Este procedimiento se utiliza para la fabricación de tubos de pe-
queño diámetro. En este proceso se curva progresivamente un fle-
je mediante rodillos de conformación y, a continuación, se efectúa
un calentamiento por inducción o por conducción de los bordes
del fleje que se han aproximando entre sí. Durante la operación
de soldadura se realiza un recalcado mecánico y, finalmente, un
cepillado del cordón de soldadura en el interior y el exterior del
tubo soldado.
Existen dos procedimientos:
• high frequency resistance welding (HFRW)
(soldadura por resistencia de alta frecuencia):
La corriente de alta frecuencia se aproxima a los dos bordes
a soldar mediante dos contactos deslizantes situados aguas
arriba del punto de recalcado de la soldadura.
El procedimiento por conducción presenta un buen rendi-
miento eléctrico; se utiliza preferiblemente para la producción
de tubos de elevado diámetro fabricados con chapa de gran
espesor.
• high frequency induction welding (HFIW)
(soldadura por inducción de alta frecuencia):
La inducción de la corriente de alta frecuencia se realiza a
través de un anillo inductor situado alrededor del tubo antes
del punto de soldadura.
El procedimiento por inducción es el más frecuentemente utiliza-
do para la fabricación de tubos de pequeño diámetro.
Si el material utilizado es un producto de acero con recubrimiento
metálico, será preciso proteger de nuevo la zona soldada; el pro-
línea de soldadura
punto de soldadura
rodillo de recalcado
abertura (5 a 7°)
de soldadura
inductor
avance del tubo
impedancia
Soldadura ERW
cedimiento utilizado para ello es la proyección térmica con llama o
con arco eléctrico y se integra en la línea de fabricación de tubos.
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En el caso de los recubrimientos metálicos, en el proceso HFRW se
pueden producir micro arcos en los contactos deslizantes, provo-
cando un deterioro del recubrimiento y de los propios contactos.
Soldadura de pernos
El perno es un elemento intermedio de unión; es un producto de
sujeción.
Asimismo, el perno proporciona su propio metal de aportación;
por lo tanto, también es un producto de soldadura.
Independientemente de la técnica utilizada, la operación de sol-
dadura de pernos comprende siempre dos fases diferenciadas:
• la fusión del perno
• el forjado en el baño de fusión
Los procesos de soldadura de pernos se clasifican en dos grupos:
• soldadura por resistencia 45
• soldadura por arco
De éstos, el más frecuentemente utilizado es el de arco eléctrico,
que comprende cuatro procesos:
• AFF, soldadura a tope por arco eléctrico con anillos
refractarios
• ATC, soldadura de arco eléctrico rápido sin gas protector
• SIG, soldadura de pernos en atmósfera de gas inerte
(Stud Inert Gas)
• ADC, soldadura de arco por descarga de condensadores
con gas protector
Soldadura a tope por arco eléctrico
Este método permite obtener juntas soldadas que cumplen los
criterios de resistencia mecánica más estrictos y resulta adecuado
para la mayoría de las aplicaciones en los ámbitos de construcción
mecánica, estructuras metálicas, calderería, construcción ferrovia-
ria, naval, etc.
Soldadura por arco eléctrico (ciclo corto)
Este proceso es adecuado para soldar pernos en aceros con o sin
recubrimiento, con un espesor máximo de 3 mm. La soldadura
penetra menos que en el caso de la soldadura a tope por arco
eléctrico.
Esta técnica permite la soldadura de pernos roscados, lisos, con
lengüeta y de otras formas, con diámetros de 3 a 10 mm.
 7
Uniones

Soldadura de arco por descarga de condensadores

Esta técnica permite la soldadura de pernos roscados, lisos, con

casquillos, con lengüeta, tipo aguja y de otras formas, con diáme-
tros de 2 a 10 mm.

Este proceso permite la soldadura de pernos con o sin una atmós-

fera de protección de gas del baño de metal fundido.

La operación de soldadura y la alimentación de pernos puede rea-

lizarse de modo manual o automático, salvo en el caso de solda-
dura a tope (AFF).

Humos

La soldadura de aceros con recubrimientos metálicos o no metáli-

cos genera humos de soldadura.
Por este motivo, se debe disponer en el puesto de trabajo de las
herramientas de extracción de humos necesarios y adecuados,
46 por ejemplo: sopletes equipados con sistemas de aspiración, cam-
panas extractoras, cámaras de soldadura herméticas, etc.

Reacondicionamiento

Generalmente, las operaciones clásicas de soldadura conllevan

una degradación de las zonas que rodean la soldadura. Normal-
mente, tras la soldadura, se aplica una nueva protección en las
zonas soldadas.

Es importante proceder a una limpieza de la superficie inmediata-

mente después de la soldadura, para eliminar los depósitos, óxi-
dos y cuerpos extraños que se hayan podido depositar durante
la soldadura.

Entre los diferentes métodos existentes, podemos citar:

• proyección de polvo de zinc o de aluminio a través

de un arco o de una llama
• retoque con pintura rica en zinc
• retoque con pintura anticorrosión

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8
Aplicación de pintura

8.1 Introducción 48

8.2 Pretratamiento 49
8.2.1 Introducción 49
8.2.2 Limpieza o desengrasado 49
8.2.3 Fosfatado 50
8.2.4 Pasivación química 51
8.2.5 Recubrimiento orgánico de bajo espesor 51

8.3 Pintura 52
 8 Aplicación de pintura

8.1 Introducción El pretratamiento del acero con recubrimiento metálico se efectúa

siempre en varias etapas.
Se puede aplicar un recubrimiento de pintura sobre los productos
de acero con recubrimiento metálico, con el fin de mejorar las si- La limpieza de los recubrimientos metálicos con disolventes orgá-
guientes propiedades: nicos o (generalmente) con soluciones alcalinas constituye la pri-
mera etapa esencial de pretratamiento. Después de la limpieza, es
• resistencia a la corrosión necesario aplicar un tratamiento superficial con el fin de promover
• resistencia química, a los disolventes y a las manchas la adherencia de la pintura y mejorar la resistencia a la corrosión.
• adherencia Los productos de acero con recubrimiento metálico suministrados
• propiedades mecánicas: dureza, resistencia y flexibilidad sin recubrimiento posterior pueden recibir un tratamiento previo
• color y propiedades estéticas por parte del usuario final, antes de la aplicación de la pintura, por
aspecto (brillante/mate y liso/texturado) medio de un pretratamiento por fosfatado, cromatado o un pre-
opacidad: poder de recubrimiento tratamiento sin cromato.
• durabilidad
• cumplimiento de las normas en materia de salud, seguridad Se puede aplicar, asimismo, un tratamiento previo directamente
y medio ambiente sobre la bobina. Arcelor suministra sus productos de acero con
recubrimiento metálico con una amplia gama de tratamientos
En los últimos diez años, se han mejorado sustancialmente los superficiales: acero (electro)galvanizado prefosfatado, con recu-
productos pintados, en particular en términos de durabilidad o brimiento de pasivación (tratamiento con o sin cromato) o con
48 mejora de las prestaciones, de los aspectos medioambientales y recubrimiento de imprimación previa con un recubrimiento orgá-
en la reducción de costes. nico de bajo espesor (Easyfilm®).

Para la aplicación de pintura sobre productos de acero con recu-
brimiento metálico se deben cumplir fundamentalmente las si-
guientes condiciones:
• la superficie a pintar debe de estar exenta de grasa, aceite,
humedad o corrosión
• se debe aplicar un pretratamiento superficial para promover
la adherencia de la pintura
• se deben aplicar capas sucesivas de pintura de acabado ade-
cuadas para el medio al que esté expuesto el acero durante
todo su ciclo de vida
En la figura a) se ilustra un proceso de aplicación posterior de pin-
tura sobre un acero con recubrimiento metálico:
Nota: frecuentemente se aplican sobre los productos de acero con
recubrimiento metálico tratamientos con productos de pasivación
(con o sin cromato) como protección temporal contra la corrosión
(prevención de la aparición de óxido blanco o negro durante el
almacenamiento y transporte). Sin embargo, en condiciones de
corrosión intensas, se recomienda aplicar un pretratamiento espe-
cífico en lugar de utilizar una superficie de pasivación metálica.
Para los productos de acero con recubrimiento metálico some-
tidos a un pretratamiento o sobre los que se haya aplicado una
imprimación previa, el proceso de aplicación posterior de pintura
puede limitarse a las operaciones indicadas en la figura b).

a)
limpieza tratamiento curado
aclarado secado aclarado secado pintura
alcalina superficial en horno

b)
limpieza curado
aclarado secado pintura
alcalina ligera en horno

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El usuario final puede aplicar un recubrimiento de pintura sobre el
acero con recubrimiento metálico pretratado.
Los sistemas de pintura pueden comprender varios recubrimien-
tos o capas, cada uno de ellos con sus propias características (de-
terminados términos se prestan frecuentemente a confusión):
• imprimación: mejora la adherencia, proporciona una resisten-
cia a la corrosión y permite resistir a los impactos mecánicos
• preparación aislante o capa intermedia: previene la migración
de las sustancias de un recubrimiento a otro, o del sustrato
hacia las capas exteriores
• capa superior de acabado: decorativa (color, aspecto), resis-
tente al envejecimiento (UV) y al rayado
• capa transparente (barniz): capa exterior de barniz transpa-
rente, con buena resistencia al rayado, a la corrosión y/o a las
agresiones químicas
En la siguiente figura se ilustra la aptitud a la pintura de los pro-
ductos de acero con recubrimiento metálico.
pintura líquida:
a base de agua o disolventes
pretatamiento de pasivación
sustratos metálicos:
Z, ZE, AZ, ZA, AS, AL
Easyfilm® fosfatado
polvo
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8.2 Pretratamiento
8.2.1 Introducción
En los procesos convencionales de aplicación posterior de pintura,
las piezas a pintar se someten previamente a un pretratamiento.
En la sección de pretratamiento se realiza la limpieza de la superfi-
cie metálica y la aplicación de un tratamiento superficial con el fin
de preparar la pieza para la aplicación de pintura. Este tratamiento
puede aplicarse por aspersión o por inmersión.
Se debe aplicar un pretratamiento apropiado para mejorar la ad-
herencia de la pintura y la resistencia a la corrosión.
En la figura siguiente se ilustra los diferentes sistemas de pretrata-
miento disponibles para los recubrimientos metálicos.
recubrimientos metálicos
Z, ZE, AZ, ZA, AS, AL
recubrimiento
fosfatado pasivación orgánico de bajo 49
espesor
8.2.2 Limpieza o desengrasado
La preparación de los productos de acero para etapas posterio-
res de proceso, tales como pretratamiento, galvanizado, pintura
o esmaltado, requiere primeramente una minuciosa limpieza y
desengrasado.
Los hidrocarburos clorados resultan muy eficaces para eliminar los
aceites y la grasa; sin embargo, existen normas medioambienta-
les que limitan estrictamente el uso de este tipo de disolventes.
El tratamiento con soluciones alcalinas es también un medio efi-
caz para eliminar aceites, grasa, óxidos, pigmentos y las restos de
pulido o afilado y mejora la humectabilidad o la reactividad de la
superficie.
Los criterios de selección varían en función del tipo y de la cantidad
de contaminantes, del tamaño y forma de las piezas a limpiar, de
los requisitos de calidad de las piezas pintadas, del tipo de siste-
ma de recubrimiento previsto (tratamiento de conversión + capa
de recubrimiento orgánico), de los equipos utilizados y de otros
factores de la instalación (secuencia de trabajo, condiciones de al-
macenamiento, etc.). Los productos de limpieza alcalinos pueden
utilizarse en procesos de inmersión y de pulverización, y pueden
aplicarse a diferentes temperaturas. En la tabla siguiente se indi-
can las condiciones de limpieza de los recubrimientos metálicos:
Sustrato pH Componentes Temp. (°C) Duración (s)
Z, ZE, ZA, 7 - 11 Fosfatos, carbonatos, 50 - 60 120 - 240
AZ, AS, AL boratos, agentes
complejantes, agentes
tensoactivos
 8 Aplicación de pintura

Si procede, los ingenieros de Arcelor pueden asesorarle recomen-
dándole el proceso de limpieza o desengrasado más eficaz para
cada una de las etapas de fabricación.
8.2.3 Fosfatado
El fosfatado de los productos de acero con recubrimiento metáli-
co es el tratamiento más frecuentemente utilizado; proporciona
buenas propiedades de protección y una excelente adherencia de
la pintura. En la mayoría de los casos, el fosfatado de productos de
acero con recubrimiento metálico se efectúa en dos etapas:
• activación ácida de la superficie con el fin de obtener una
adecuada reactividad de la superficie
• formación de la capa de conversión por precipitación
de cristales de fosfato
La presencia de una capa de fosfatos mejora la adherencia y la re-
sistencia a la corrosión por las siguientes razones:
• la naturaleza no conductora de los cristales de fosfato crea
una capa de barrera que aporta una buena protección frente
a la corrosión
• las cavidades entre los cristales proporcionan un punto de
anclaje para la capa de pintura, aumentando así su adherencia
• después de la aplicación de pintura, la capa de fosfatos
desempeña un importante papel de inhibidor de la corrosión:
preserva la interfase metal/polímero captando los iones agre-
sivos tales como los hidróxidos, regulando el pH y retardando
la exfoliación de la pintura
La tabla siguiente recoge las características de una capa de con-
versión de fosfatos sobre el acero con recubrimiento metálico:

Este resultado se puede obtener por aspersión o por inmersión. Fosfatado con zinc o tricatiónico
Peso del recubrimiento (g/m )
2
1-7
50 Existen diferentes tipos de fosfato en función de las aplicaciones
Morfología Cristalina
y de los rendimientos requeridos. Se deben distinguir los cationes
metálicos de uno o varios elementos (Fe, Zn, Ni, Mn, etc.). En el Activación Fosfato de titanio
caso del zinc (Z, ZE) o de los aceros aluminizados (ZA, AZ, AS, AL), Sustratos Z, ZE, AZ, ZA, AS, AL
el fosfatado con zinc o el fosfatado tricatiónico es el sistema de Finalidad principal Protección temporal contra la
fosfatado más utilizado para obtener una buena adherencia de la corrosión, mejor aptitud para la
pintura y una buena resistencia a la corrosión. Con los sistemas de conformación, capa base para la
fosfatado a base de zinc (fosfatado con zinc o fosfatado tricatióni- pintura de productos expuestos a
ambientes altamente corrosivos
co con cationes de Zn, Mn, Ni) se obtienen capas cristalinas de fos-
fatos y un peso de recubrimiento comprendido entre 1 y 7 g/m2. Método de aplicación Aspersión e inmersión
Temp. (°C) 40 - 60
En las siguientes imágenes se muestra la diferencia entre el acero pH 3 - 3,4
sin tratamiento y el acero galvanizado fosfatado.
Duración del fosfatado 1 - 5 minutos

Entre la superficie metálica y el baño de fosfatado se producen

distintas reacciones químicas. Se identifican diferentes procesos:
oxidación del sustrato metálico (ataque ácido), reducción de H+ y
otros oxidantes en el baño de fosfatado, precipitación de los cris-
tales de fosfato, cementación de los iones de metales pesados (Ni,
Cu) y germinación de los cristales.

En la tabla siguiente se recogen las etapas de la secuencia de fos-

Acero galvanizado fosfatado fatado:

Aplicación Secuencia de proceso estándar

Electrodomésticos e industria general Limpieza, aclarado con agua, secado,
fosfatado (activación y fosfatado con
zinc), aclarado con agua y secado

Acero galvanizado sin tratamiento

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

 Zn+2
Mn+2 HPO4-2
1 disolución del metal
Ni+2
2 aumento local del pH

Difusión
3 precipitación
4 crecimiento de los cristales

Zn+2 PO4-3

Ni+2
H+ H2
1 3
4
NO3-
2

Zn Ni

Fosfatado

8.2.4 Pasivación química 8.2.5 Recubrimiento orgánico de bajo espesor

Cromatado Arcelor ofrece asimismo productos de acero con recubrimien-

El cromatado es un proceso utilizado para crear una capa de con-
versión de cromatos. Se puede utilizar como tratamiento de pasi-
vación o como postratamiento tras el fosfatado. En ambos casos,
puede utilizarse como tratamiento previo a la aplicación de pintu-
ra. El cromatado se puede aplicar por aspersión o por inmersión.
Los cromatos proporcionan tanto una excelente adherencia de la
pintura como una notable resistencia a la corrosión en productos
sin pintura. Sin embargo, la Unión Europea estableció reciente-
mente nuevas normas (W.E.E.E. y R.o.H.S.)1 que limitan el uso de
cromo hexavalente en la industria general. Sigue permitida la uti-
lización de cromo trivalente.
to metálico y con un recubrimiento orgánico de bajo espesor: 51
Easyfilm®. Easyfilm® es un recubrimiento orgánico de bajo espesor
compuesto por polímeros termoplásticos, aplicado en ambas ca-
ras del acero con recubrimiento metálico. El valor añadido esencial
de este producto reside en la aplicación directa de pintura, pues se
eliminan así todas las etapas de tratamiento relativas a la prepa-
ración y conversión superficial previas a la aplicación de pintura
(véase el capítulo 2.7, página 13).

En la mayoría de los casos, se debe efectuar una adecuada secuencia

de aclarado después de los tratamientos de conversión superficial,
con el fin de eliminar los elementos que no hayan reaccionado y los
depósitos de sal procedentes de las capas de conversión o resultan-
tes de los aclarados de las superficies metálicas.

Otras soluciones sin cromo hexavalente

Existen sistemas de tratamiento disponibles exentos de Cr+6 o de

metales pesados, conformes a las normas europeas en materia de
seguridad y medio ambiente.

Arcelor ofrece productos de pasivación ecológicos, sin Cr+6, para

los aceros con recubrimiento de zinc (ZE, Z) y los aceros con recu-
brimientos aluminizados (ZA, AZ, AS, AL).
Las propiedades de estas nuevas formulaciones sin cromo son
idénticas a las de los productos de pasivación tradicionales con
Cr+6.

1
W.E.E.E.: Waste of Electrical and Electronic Equipment
R.o.H.S.: Restriction of the use of certain Hazardous Substances

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

 8 Aplicación de pintura

8.3 Pintura En la siguiente figura se ilustran las tecnologías de pintura exis-

tentes, aplicables sobre productos de acero con recubrimiento
La aplicación de pintura sobre una amplia gama de superficies es metálico (pretratados).
una técnica extendida en todo el mundo. Cumple la función de
protección del sustrato, decoración, aportación de propiedades superficie metálica pretratada
funcionales, información, etc. Las pinturas pueden ser líquidas
o en polvo y están generalmente constituidas por los siguientes
elementos:
pintura líquida
• Resina: la resina actúa como ligante de las partículas de
pigmentación y las mantiene en la superficie formando una pintura en polvo
película homogénea. Aporta asimismo propiedades de barre-
a base de agua a base de disolventes
ra y proporciona las propiedades de protección y las propieda-
des mecánicas de la película de pintura final. Las propiedades
deseadas y la naturaleza del sustrato determinan la elección Pueden utilizarse distintas técnicas y composiciones de pintura,
de la resina. en función de los requisitos del usuario final.

• Pigmentos: los pigmentos desempeñan generalmente un

papel de protección y de decoración. Se componen de sólidos
52 insolubles finamente fragmentados, cuyas partículas tienen
un tamaño de aproximadamente 0,2 a 20 µm de diámetro;
pueden ser de naturaleza mineral u orgánica.

• Aditivos: las pinturas pueden incorporar diferentes aditivos

que permiten obtener distintas propiedades. Entre ellas, se
pueden destacar la prevención de la fijación de los pigmentos
(agentes antifijación) y de la formación de piel (agentes anti-
piel) en el bote y la reducción de los defectos de la película
de pintura como la segregación, el agrietamiento y los poros
(antiespumantes, dispersantes, anticorrosión, estabilizadores
de luz, absorbentes de UV, etc.).

• Elementos de carga: se trata, generalmente, de materiales

no orgánicos, frecuentemente polvos blancos cuyos índices
de refracción son inferiores a 1,7. Estos productos son más
económicos que los pigmentos y sirven para modificar deter-
minadas propiedades de las pinturas.

En pinturas líquidas:

• Disolventes o diluyentes: se utilizan disolventes o agua para

disolver la resina a aplicar y para reducir la viscosidad de la
pintura al objeto de facilitar su aplicación. Numerosos recu-
brimientos contienen todavía disolventes orgánicos (pintura
a base de disolventes); sin embargo, aumenta el uso de recu-
brimientos al agua (con codisolventes) debido a la legislación
internacional en materia de medio ambiente.

La composición exacta varía en función de diferentes factores ta-

les como el sustrato, el método de aplicación, el ambiente de utili-
zación y la función que debe desempeñar el recubrimiento.

GUÍA DE UTILIZACIÓN - Productos de acero con recubrimiento metálico - Arcelor

9
Conclusión

Los recubrimientos metálicos ofrecen una amplia gama de posibilidades de fa-

bricación con ventajas excepcionales en términos económicos, tecnológicos y
medioambientales.

Existe con seguridad un producto de acero con recubrimiento metálico que sa-
tisfaga sus necesidades. Arcelor proporciona la asistencia técnica necesaria para
asesorar a sus clientes en la elección del producto de acero con recubrimiento
metálico más rentable y que ofrece las mejores prestaciones.

Los esfuerzos de la organización de I+D de Arcelor se centran en el servicio al

cliente y, en este contexto, los equipos de desarrollo de Steel Solutions and
Design (denominados SSD) tienen como misión principal desarrollar soluciones
de acero innovadoras destinadas al mercado de la industria general.
 55
Referencias

• Portada: fotógrafa Ilona Wellmann

• Págs. 9, 23, 53: Aeropuerto de Basilea-Mulhouse (FR),
arquitecto Denis Dietschy, del gabinete Dietschy-Rey-Lesage-
Weinmann en Mulhouse, fotógrafo: Vic Fischbach de la
agencia Imedia (LU)
• Págs. 15, 19: fotógrafo Tom D’Haenens

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publicación puede ser reproducido, en cualquier forma y de
cualquier manera, sin la autorización previa de Arcelor FCS
Commercial.

Se ha prestado especial atención a la exactitud de la informa-

ción contenida en este documento. No obstante, ni Arcelor FCS
Commercial, ni ninguna otra compañía del Grupo Arcelor pueden
ser consideradas responsables por posibles errores.

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