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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

HUETAMO.

Procesos de Fabricacin.
Unidad 1
Proceso de obtencin del hierro y el acero.

Presenta:
Vernica Hinojoza Crdenas.

4to Semestre

Ing. Industrial

Huetamo Mich. 23/enero/ 2015

INTRODUCCIN
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los
conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de
suma importancia que los ingenieros industriales estn preparados para conocer
las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse as como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben
comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional
contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean
competitivos y productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes est apegado
y desarrollado de acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricacin,
desde el punto de vista terico, sin embargo para el aspecto prctico, es necesario
apoyarse en el manual de prcticas de procesos de manufactura, prximo a su
publicacin. Se pretende que este material de apoyo sea se completa utilidad para
el alumno, con el manual de prcticas de la misma materia y otras como son
metrologa, dibujo industrial, etc. y que sirvan de base para la materia de
manufactura integrada por computadora, y as pasar el maquinado convencional al
maquinado con las diferentes mquinas de control numrico computarizado con
las que la institucin cuenta.

OBJETIVO:
Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la obtencin del
hierro de primera fusin y acero; su transformacin durante el proceso y tipos de
productos obtenidos, as como su aplicacin.

HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000
a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro
metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de
carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola
contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios
das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero
autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba despus para fabricar acero.

La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos


perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en
1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a
partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.

1.1 PROCESO TECNOLGICO: OBTENCIN HIERRO 1 FUSION.


La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la
produccin de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la
magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x
vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a
un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi
70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima
para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan
para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es
un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn
bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas,
seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1)
Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce
monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es
una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta
piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

1.1.2 Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)


El primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del
arrabio o hierro de primera fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarn de acero recubierto con ladrillo resistente al
calor. Una vez encendido, el alto horno es de produccin continua, hasta que
necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de
arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado
y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se combina con el oxgeno
del aire para formar monxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido, escurre
por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde tambin la
piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para
formar una nata llamada escoria. sta tambin se cuela hasta el fondo de la carga
y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el
hierro fundido, hasta 315 toneladas. Fluye hacia una vagoneta para el metal
fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceracin. A veces el arrabio se
moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para
hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y
se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza
para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construccin y otros
productos.

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las


actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

1.1.3 Principales minerales extrados del hierro.


Hematita (mena roja) 70% de hierro.
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro.
Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro.
Limonita (mena caf) 60-65% de hierro.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es
el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral
de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.

1.2 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS.


1.2.1 Lingotes y colada continua:
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es
necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso
de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que
se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender
de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se van a procesar.

1.2.2 Colada Continua.


Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial.

1.2.3 Metalurgia de polvos.


Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza
este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a
trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los
polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas
finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de
los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto,
tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo
recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo
de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la
fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales
que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo
de fabricacin. El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza.
2. Mezclado de los metales participantes.
3. Conformado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos trmicos.

1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos.


El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar
son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribucin
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades qumicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Propiedades de sinterizacin.
Forma.
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta
puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular.
Finura.
La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas
normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.
Distribucin de los tamaos de partculas.
Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la
composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran

influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del


producto.
Fluidez.
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad
del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.
Propiedades qumicas.
Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan
con la pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad.
Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen
final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin
del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las
piezas.
Densidad aparente.
Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre,
para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin.


La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del
tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterizacin como materiales utilizados.
Ventajas.
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas
moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.
Porosidad controlada.
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin
piezas de alta pureza.
No hay prdidas de material
No se requieren operarios con alta capacitacin.
Limitaciones.
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar.
2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto.
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms
econmicos.
4. Es difcil hacer productos con diseos complicados.
5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

1.3 AFINO DEL ACERO.


En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad,
pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es
no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente
conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se
fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos,
hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada.
Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir
del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y
coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de
unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un
alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de
calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el
arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis,
haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de
hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial
significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no
se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos mtodos de
produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por
los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyeccin por
oxgeno (soplado) y con horno elctrico. En el primer mtodo el afino del arrabio
se efecta dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con
el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 C se agrega al
convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido
alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una
vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600C. El proceso
con el convertidor es muy rpido y dura alrededor de 20 minutos. Una desventaja

de este mtodo es que no permite un control muy exacto del producto. Aqu se
emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y
slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al
recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que
permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un
corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero. Recientemente ha
alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de arco o de
induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno
elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de,
arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella,
hornos de resistencia, hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan
fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la
utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es
la de fcil control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas
elevadas. Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente
en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico.

1.4 PROCESOS TECNOLGICOS PARA LA OBTENCIN DEL ACERO BOF,


HORNO ELCTRICO, CONVERTIDORES BESSEMER, THOMAS.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el
arrabio, producido en horno de calcinacin y un alto horno) es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos,
o sea en hierro o acero comercial.
1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.
1.4.1.1 Hornos Bessemer.
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.

1.4.1.2 Horno bsico de oxgeno (BOF).


Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se
eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como
en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire,
con lo que surgi el convertidor Bessemer.

1.4.1.3 Horno de arco elctrico.


Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener
hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos
se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico
funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la
corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin
sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en
el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los
ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la
produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

1.5 CLASIFICACIN Y APLICACIN DEL ACERO.


1.5.1 Metales ferrosos.
Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el
hierro forjado. Los metales ferrosos estn constituidos principalmente por hierro,
que es magntico. El acero es el metal ferroso ms importante que se utiliza en el
trabajo del taller mecnico.
1.5.1.1 Tipos de acero.
Acero al bajo carbono.
Comnmente llamado acero de mquina, contiene de .10% a .30% de carbono.
Este acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para
hacer cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, rboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono.
Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de
vagones, rieles, etc. Acero al alto carbono Por lo comn llamado acero de
herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y puede endurecerse y
templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con .75% de
carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, escariadores,
etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.
Aceros de aleacin.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el nquel, el tungsteno,
el vanadio) agregados para darles determinadas caractersticas nuevas. Mediante
la adicin de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre,
la corrosin, el calor, la abrasin, el choque y la fatiga.
Aceros de alta velocidad.
Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio,
cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para

maquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se


notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una
arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompera.
Aceros de alta resistencia y baja aleacin.
Contiene un mximo de carbono de .28% y cantidades pequeas de vanadio,
columbio, cobre y otros elementos de aleacin. Tienen una resistencia ms alta
que la de los aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de
aleacin. Estos aceros desarrollan una pelcula protectora al exponerse a la
atmsfera y como consecuencia no requieren pintarse.

1.5.1.2 Elementos qumicos que se encuentran en el acero.


El carbono.
El acero puede variar del .01% al 1.7%. La cantidad de carbono determinar la
fragilidad, dureza y resistencia del acero.
El manganeso.
En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dctil y que tenga buenas
cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace ms tenaz y eleva
su temperatura crtica. Normalmente el contenido de manganeso vara de .39%
al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales.
El fsforo.
Es un elemento indeseable que vuelve frgil al acero y reduce su ductilidad. En
los aceros satisfactorios, el contenido de fsforo no debe ser mayor al .05%.

El silicio.
Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los xidos, evitando as que el
acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero ms duro y ms
tenaz. El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.
El azufre.
Es un elemento indeseable, provoca la cristalizacin del acero (fragilidad en
caliente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena
calidad no debe contener ms del .04% de azufre.

CONCLUSIONES.
El desarrollo de las tecnologas del acero de esta contribuir a una mayor
comprensin del tema y a su eleccin en funcin de las materias primas
excelentes. Se puede concluir que la siderurgia y sus procesos de afinamiento de
acero y aleaciones juegan un papel importante en el desarrollo industrial de los
pueblos y las aplicaciones que se le d al acero, ya sea para aplicaciones
tecnolgicas, medicas, o cotidianas.
Precisamente por la diferencia de todas estas aplicaciones para poder llevar una
conciencia de la fabricacin de aceros comunes o especiales, es necesaria la
utilizacin de ciertos procesos, los cuales son capaces de transmitir importantes
propiedades, los grados de pureza que favorecen al acero, dependiendo del rubro
en el cual se va a utilizar.

Bibliografa.
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf
AMSTEAD B.H. Procesos de manufactura versin SI. Edit. CECSA, 2004, 820p.p.