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Thse de DOCTORAT
Prsente par:
Omar DJEBILI
Spcialit : Physique
Option : physique nergtique
___________________________________________________________________________
Devant le jury :
Said RECHAK
Jean Paul DRON
Ali LAGGOUN
Fabrice BOLAERS
Franois GUILLET
Abdelhamid MILOUDI
Prsident
Directeur de thse
Directeur de thse
Co-directeur de thse
Examinateur
Examinateur
. spalling
. .
. ) (RMS
.
.
. .
.
.
: / / / / /
Rsum :
Le roulement est l'un des composants les plus importants des machines tournantes.
Nanmoins, dans des conditions normales d'utilisation, il est soumis de la fatigue de
roulement qui peut conduire un dfaut dcaillage. Dans ce travail, nous prsentons un suivi
de la fatigue dun roulement de bute grce un banc d'essais ddi. L'analyse vibratoire est
une mthode qui permet de caractriser et de localiser les dfauts dans les roulements. Des
mesures successives de ces niveaux de vibrations donnent des indications quant lvolution
de la svrit des dfauts. Le suivi de cette volution est fait grce un indicateur statistique,
la valeur RMS (Root Mean Square) qui peut tre corrle avec la taille dun caillage de
roulement. L'approche suit le fonctionnement du roulement de bute jusqu' la dgradation
avec une acquisition on line des tats vibratoires sous forme de signaux temporels. A laide du
traitement de signal, on obtient les valeurs des amplitudes vibratoires qui caractrisent l'tat
vibratoire du roulement. Par consquent, ces valeurs nous permettent de tracer les courbes de
fatigue. Au cours de notre travail exprimental, cette opration est applique un lot de
butes billes pour lesquelles nous avons obtenu des courbes semblables o la tendance de
l'volution suit un modle mathmatique partir de la dtection de lapparition de la premire
caille. Le rsultat de ce travail contribuera prdire la dure de vie rsiduelle avant la panne.
Mots cls : maintenance prdictive / roulement / analyse vibratoire / caillage / fatigue de
roulement /
Abstract:
The bearing is one of the most important components of rotating machines. Nevertheless, in
normal conditions of use, it is subject to fatigue which creates a defect called a rolling fatigue
spalling. In this work, we present a follow-up of the thrust bearing fatigue on a test bench.
Vibration analysis is a method used to characterize the defect. In order to obtain the fatigue
curve more adjusted, we have studied the vibration level according to statistical indicators: the
Root Mean Square value (RMS value), which is one of the best indicators to show the
evolution of the bearing degradation. The approach follows the working of the bearing until
the degradation with an on line acquisition of vibration statements in form of time signals.
With the signal treatment, we obtain the values of the vibration amplitudes which characterize
the vibration state of the bearing. Consequently, these values allow us to plot the fatigue
curves. During our experimental work, this operation is applied for a batch of thrust bearings
for which we have obtained similar fatigue curves where the evolution trend follows a
mathematical model from the detection of the onset of the first spall. The result of this work
will contribute to predict the working residual time before failure.
Key words: predictive maintenance / bearing / vibration analysis / spall / bearing fatigue.
REMERCIEMENTS
Je souhaiterai exprimer mes remerciements Messieurs Francois Guillet,
Professeur luniversit de Saint-etienne, et Abdelhamid Miloudi, Professeur
luniversit de Bab-ezzouar, davoir bien voulu accepter de rapporter cette thse.
Je remercie Monsieur Said Rechak, Professeur lcole polytechnique dAlger,
davoir accept dtre examinateur et membre de jury.
Ce travail a t ralis au sein de lquipe de recherche de mcanique applique
numrique (MAN) du groupe de recherche GRESPI de luniversit de Reims,
dirig par le professeur Jean Paul Dron que je remercie vivement pour ses
encouragements et pour mavoir accueilli en toute libert dans son laboratoire.
Je remercie le Professeur Abdelkader Nour pour mavoir accueilli dans son
laboratoire Moteurs dynamiques et vibro-acoustique de luniversit de
Boumerds.
Jadresse mes plus vifs remerciements monsieur Fabrice Bolaers, Maitre de
confrence HDR au laboratoire GRESPI/MAN, pour mavoir orient pendant
toute la dure de ce travail et pour sa contribution son enrichissement.
Je dois monsieur Ali Laggoun, Maitre de confrence A/HDR luniversit de
Boumerds, lopportunit dentreprendre ces travaux de recherche. Je lui adresse
mes sincres remerciements pour les conseils et son aide permanente durant tout
le travail de thse.
Mes remerciements sadressent aussi tous les membres du laboratoire
Grespi/MAN et en particulier Monsieur Samuel Crequy, Ingnieur de
recherche au laboratoire MAN, qui a t constamment mes cts.
Je tiens remercier tous ceux qui m'ont soutenu et aid raliser ce travail, en
particulier ma famille et mes amis.
Sommaire
08
INTRODUCTION GENERALE
Chapitre 1 :
GENERALITES SUR LA MAINTENANCE PAR ANALYSE VIBRATOIRE
1- Stratgie de maintenance
1-1-Diffrents types de maintenance
1-2- Choix dune politique de maintenance
12
12
13
2- Techniques danalyse
2-1- Choix dune technique danalyse
2-2- Vibrations des machines tournantes
13
14
17
3- Analyse vibratoire
3-1- Les objectifs
3-2- Surveillance
3-3- Diagnostic
3-4- Outils danalyse vibratoire
3-4-1- Capteurs de vibrations
3-4-2- Chane et matriel dacquisition
3-5- Principaux dfauts dune machine tournante et leurs manifestations
3-5-1- Balourd
3-5-2- Dlignage (ou mauvais alignement)
3-5-3- Dfauts dengrenages
3-5-4 - Dfauts de roulement
3-5-5- Dfauts de courroies
17
17
18
18
18
18
20
20
20
22
23
26
29
31
31
32
33
33
35
5- Conclusion du chapitre 1
38
Chapitre 2 :
ENDOMMAGEMENT DES MATERIAUX : APPLICATION AUX
ROULEMENTS
1- Processus de lendommagement
1-1- Etude des diffrents contacts des surfaces de deux solides
1-1-1- Introduction
1-1-2- Contact de Hertz
1-1-3- Contact non-Hertzien
1-2- Notion dcaillage
40
40
40
42
42
45
46
46
46
47
48
48
48
49
49
3- Mcanisme de dgradation
3-1- dveloppement physique de la fatigue
3-2- Principales sources davaries de fatigue
3-2-1- fatigue de roulement initie en sous couche
3-2-2- Fatigue de roulement initie en surface (au voisinage des
rugosits)
3-2-3- Fatigue de roulement initi au voisinage des indents
50
50
51
51
54
58
58
59
60
60
62
63
64
64
5- Conclusion chapitre 2
75
56
64
66
67
68
68
69
72
73
73
Chapitre 3 :
CHOIX DUN INDICATEUR VIBRATOIRE
1- Evolution du dfaut de roulement par indicateurs vibratoires (rms,
Kurtosis, facteur de crte et valeur crte)
4
80
1-1- Test 1
1-2- Test 2
80
82
84
85
87
87
88
88
89
91
97
Chapitre 4 :
FATIGUE DES ROULEMENTS
1- Introduction
99
99
99
99
102
102
103
105
105
106
107
109
110
112
5- Conclusion chapitre 4
114
Chapitre 5 :
FATIGUE DES ROULEMENTS AVEC INITIATION DE DEFAUT
1- Suivi vibratoire des butes soumises diffrentes charges
1-1- Evolution de la taille de dfaut
1-2- Rsultats exprimentaux
1-3- Evolution de lindicateur RMS
117
117
117
122
125
127
5- Conclusion chapitre 5
128
Conclusion gnrale
130
Rfrences bibliographiques
133
Annexe I
143
Annexe II
145
Annexe III
148
Annexe IV
150
Introduction gnrale
Introduction gnrale
Introduction gnrale
Lvolution de lappareil productif avec des machines de plus en plus complexes et
automatises allies larrive massive de cartes lectroniques sur des quipements
jusqualors lectromcaniques a conduit une nouvelle perception des enjeux rattachs la
fonction maintenance. Cette fonction a beaucoup volu et continue dvoluer.
La scurit oprationnelle, loptimisation des cots de maintenance et la disponibilit des
quipements ont un impact direct sur la comptitivit des units de production. Les machines
complexes, sophistiques et avances d'aujourd'hui, exigent des stratgies dentretien
appropries et coteuses. En 1981, aux Etats unis, les usines ont dpens plus de $ 600 000
000 000 pour maintenir leurs installations productives et ce chiffre a doubl en 20 ans [1]. Un
fait encore plus alarmant est que la moiti, voir un tiers de ces dpenses est gaspill par un
entretien inefficace. La tendance est similaire dans de nombreux autres pays [2]. Do la
ncessit de dvelopper et d'amliorer en permanence les programmes d'entretiens courants.
Les stratgies d'entretiens courants ont progress pour sorienter vers des types de
maintenance plus efficaces telles que la maintenance prventive (action ralise selon un
chancier ou une unit dusage) et la maintenance conditionnelle (action ralise selon ltat
de dgradation). Lentretien curatif ou palliatif est la forme de maintenance la plus ancienne,
les actions nont lieu que lorsque la panne survient. Ce type de maintenance concerne les
quipements peu stratgiques, dont les incidences en termes de scurit des biens et des
personnes sont faibles. Dans le cas dquipements stratgiques et risques, dautres types
dactions sont ncessaires. Il sagit de mettre en place des actions de maintenance bases sur
la prvention des dfaillances partir danalyses fiabilistes, ou bases sur lanalyse de
fonctionnement en temps rel des systmes ou des composants. Bazovsky [3] introduit
l'utilisation de mthodes d'optimisation mathmatique dans les politiques de maintenance
prventive. Jardine [4] a introduit des modles de dcision pour la dtermination des
intervalles de rvision par l'analyse de la fiabilit donne (par exemple les vnements
historiques de dpannage) et les cots. Toutefois, la politique de maintenance base sur la
fixation des intervalles de temps n'a pas t bien reue par la plupart des praticiens [5].
Ces politiques de maintenance bases sur des interventions planifies, ne rduisent cependant
pas toujours les pannes des machines. Elles peuvent engendrer plus de main-d'uvre, elles
nliminent pas les pannes catastrophiques et causent des oprations d'entretien inutiles. Les
mthodes expertes (maintenance conditionnelle) visent surveiller la sant des machines sur
la base de mesures dindicateurs significatifs du comportement dun mcanisme sans que son
fonctionnement soit perturb. La quasi-totalit des dfaillances mcaniques peuvent tre
dtectes grce aux informations dcoulant dindicateurs spcifiques [6].
Au cours de ces dernires dcennies, les technologies de surveillance de l'tat des machines
(Control Monitoring) se sont beaucoup dveloppes. On peut citer des techniques telles que
lanalyse vibratoire et acoustique, lanalyse des huiles ou la thermographie. Nanmoins, les
nouvelles technologies introduisent souvent des nouveaux types d'informations qui n'ont pas
t pleinement exploits. Ce dveloppement a prsent un dfi important pour la communaut
des chercheurs. Il a sagit danalyser, de synthtiser et dintgrer ces nouvelles informations
dans les calculs de fiabilit et dans la programmation des oprations de maintenance. La
maintenance conditionnelle est caractrise par trois lments cls qui sont :
-
Introduction gnrale
La mcanisation et l'automatisation accrues ont fait que le diagnostic soit informatis et les
systmes de pronostique un outil prcieux pour le personnel de maintenance dans la prise de
dcision dintervenir auprs dun quipement en temps voulu. Aujourd'hui, le concept de
diagnostic de machines comprend la dtection automatique et la classification des dfauts,
alors que le pronostic est un concept de maintenance prdictive qui repose principalement sur
l'estimation du temps de fonctionnement restant avant quune dfaillance se produise sur une
machine. La prdiction des dfaillances promet de rduire considrablement les cots de
maintenance tels quarrts des machines, consommation des pices de rechange, etc.
Cependant, elle reste toujours un sujet de recherche relativement nouveau et constitue une
proccupation majeure des chercheurs dans le domaine de la maintenance.
Parmi les approches relatives la maintenance prdictive rapportes dans la littrature, nous
distinguons Pusey et Roemer [7] qui ont donn une vue d'ensemble du dveloppement du
diagnostic et du pronostic en technologies applicables haute performance sur des
turbomachines jusqu' l'anne 1999. Jardine et al. [8] a donn un aperu et un catalogue de
publications sur l'acquisition et le traitement des donnes, le diagnostic et le pronostic des
diffrentes machines jusqu' l'anne 2005. O.Basile. [9] a dvelopp une approche statistique
pour tablir une loi de fiabilit pour les quipements. Cette approche est base sur le retour
dexprience (base des temps de dfaillances fournis). Vachtsevanos et al. [10] ont dfini et
dcrit le diagnostic des pannes par la mthode dintelligence artificielle et les approches de la
prdiction des dfaillances par l'ingnierie des systmes travers des exemples.
Lobjectif de la thse concerne la surveillance des machines tournantes. Les tapes principales
de la recherche sont :
-
Le nombre de publications sur la surveillance des machines tournantes n'a cess d'augmenter
au cours des dernires annes.
Dans le premier chapitre, des gnralits sur la maintenance prvisionnelle des machines
tournantes et sur les diffrents outils daide la dcision sont prsentes. Dans un premier
temps, lhistorique de la maintenance est rappel pour illustrer la ncessit de chercher une
forme de maintenance optimale capable damliorer la disponibilit des quipements
productifs. Dans un deuxime temps, les mthodes de surveillance et de contrle de ltat de
fonctionnement des machines sont passes en revue ainsi que les diffrents outils danalyse
pour laide au diagnostic tels les indicateurs statistiques et les indicateurs frquentiels
(transform de Fourier).
Dans le deuxime chapitre, ltude de lendommagement des matriaux est traite. Sont
ensuite prsents les diffrents types de contact entre les composants en mouvement. La
dgradation dun roulement est dfinie comme un phnomne de fatigue dcrit par deux
tapes principales : linitiation et la propagation des fissures. Les diffrents modles
dendommagement mis au point par plusieurs chercheurs tels que Miner, Paris, Palmgreen,
Qiu, etc) sont rappels.
9
Introduction gnrale
D
C
Incident
Niveau de danger
Niveau dalarme
Acclration
Tendance
Dtection
de dfaut
Temps avant
incident
Temps de fonctionnement
1
.1
6
.1
4
.1
2
0
.0
8
.0
6
.0
4
.05
20
5
2
5
4
5
6
5 6 6
8Temps
0 2
6
4
6
6
6
8
Un dfaut artificiel est initi par lectrorosion enfoncement et une autre srie dessais de
fatigue sur les butes est ensuite entame avec diffrentes conditions de fonctionnement du
roulement.
10
CHAPITRE 1
Gnralits sur la maintenance par analyse
vibratoire
11
1- Stratgie de maintenance
1-1- Diffrents types de maintenance
Selon la norme NF-X60-010 [11] la maintenance est dfinie comme tant un ensemble
dactivits destines maintenir ou rtablir un bien dans un tat ou dans des conditions
donnes de sret de fonctionnement pour accomplir une fonction requise [12]. Les
activits de maintenance permettent une diminution des cots de production et lamlioration
de la qualit des produits.
Selon lvolution de la maintenance, on distingue quatre types de maintenance (figure 1.1) :
-
MAINTENANCE
Maintenance
Corrective
Maintenance
Prventive
Systmatique
Dpannage
Maintenance
Proactive
Maintenance
Prventive
Maintenance
Prventive
Conditionnelle
Selon
chancier
Maintenance
Prdictive
Modle ou
Tendance
Figure 1.1: Formes de maintenance
12
Allonger la dure de
vie avant la panne
2- Techniques danalyse
La surveillance dun quipement de machine est assure en relevant priodiquement un
indicateur dtat de dgradation (ou de performance). Il existe diffrentes techniques
danalyse (figure 1.2) tels que lanalyse vibratoire, lmission acoustique, la thermographie,
lanalyse des huiles et des lubrifiants, la variation de rsistance dans un circuit lectrique,
etc
Le choix de lindicateur dpend du type de machine tudier et du type de dfaillance que
lon souhaite dtecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet
de dtecter la plupart des dfauts. On tablit une courbe dvolution de lindicateur au cours
du temps. Sur cette courbe, on dfinit diffrents seuils correspondant un niveau dalerte,
une alarme, un niveau de dfaillance. Ces niveaux sont tablis soit par exprience soit en
appliquant une norme (pour les roulements, on utilise des abaques de svrit vibratoire pour
dfinir les diffrents seuils).
13
Analyse d'huile
Analyse thermique
Autres
5%
12%
75%
Analyse
vibratoire
Analyse
dhuile
Thermog
raphie IR
Principaux avantages
Principales limitations
- dtection de dfauts un
stade prcoce
- possibilits de raliser un
un diagnostic approfondi
- autorise une surveillance
continue
- permet de surveiller
- lquipement distance
(tlmaintenance)
- dtection dune pollution
anormale du lubrifiant,
avant que celle ci nentrane
une usure ou un
chauffement
- possibilits de connatre
lorigine de lanomalie par
analyse des particules
- permet de raliser un
contrle rapide de
linstallation
- interprtation souvent
immdiate des rsultats
interprter
tous les organes
- dans le cas de la surveillance cinmatiques de la machine
continue, installations
(balourd, dfauts
relativement coteuses
dalignement, jeux, etc..)
et de sa structure.
Analyse
- permet de dtecter
acoustique lapparition des dfauts
audibles
- autorise une surveillance
continue
Champs dapplications
privilgi
- dtection des dfauts de
prcisment le dfaut
- ncessite de prendre de
nombreuses prcautions
dans le prlvement de
lchantillon
physico-chimiques du
lubrifiant, dtection dun
manque de lubrifiant,
analyse des lments
dusure.
- dtection de dfauts un
stade moins prcoce que
lanalyse vibratoire
- contrle limit ce que
voit la camra
(chauffements de surface)
- ne permet pas de raliser
un diagnostic approfondi
inhabituel pouvant
ensuite tre analys par
analyse vibratoire
15
Principaux avantages
Principales limitations
Indicateurs vibratoires
simples
Niveau global (mesures
dacclration)
- dtection tardive
- diagnostic difficile
- peu adapt aux faibles
vitesses de rotation
- dtermination des seuils
empiriques
Kurtosis (moment
statique dordre 4)
- adapt la surveillance
des roulements des arbres
tournant de faibles
vitesses de rotation
(<600 t/min)
-dtection stade prcoce
- grande sensibilit aux
chocs priodiques et non
priodiques
- dcroissance de
lindicateur en fin de vie
du roulement
- diagnostic souvent difficile
Facteur de crte
(rapport entre la valeur
crte et la valeur
efficace)
Mthodes danalyse
vibratoire qualitatives
Analyse temporelle
Analyse frquentielle
16
Analyse denveloppe
- dtection de dfauts un
stade prcoce
- permet de dterminer de
manire fiable et rapide les
frquences de rptition
des chocs
Analyse cepstrale
3- Analyse vibratoire
3-1- Objectifs.
Lanalyse vibratoire poursuit deux objectifs :
-
18
Ressort
prcontraint
Masse sismique
Elment pizolectrique
en compression
Sortie
Base
19
Capteurs
Dtection
Acquisitions
Traitement
de signal
Diagnostic
Stockage
Prdiction
Action
Manifestation
Ce dfaut se manifeste par [21]:
-
Ce dfaut nest pas directionnel, on recueille la mme image dans toutes les directions
radiales (verticale, horizontale ou oblique).
21
balourd volutif : est d aux frottements de larbre avec un des paliers de la machine
et provoquant un chauffement dissymtrique.
Manifestation
Ce dfaut se manifeste au cours de :
-
laugmentation du niveau global choisi en basses frquences Soit Dcc [10-1000 Hz],
Soit Veff [10-1000 Hz],
23
24
Les pistes des roulements et les billes sont charges cycliquement, ce qui engendre la
surface une dgradation par fatigue qui se prsente sous la forme de fissures qui conduisent
lcaillage [22] et [23] puis la ruine du roulement. Ces fissures peuvent tre dorigine
superficielle ou provenir de la dgradation de la sous couche du matriau. Cette ruine peut
tre dtecte sur un spectre partir de lidentification des frquences caractristiques du
roulement. Celles-ci correspondent aux frquences des impacts lorsquun lment roulant
rencontre un dfaut. Elles sont donnes en crivant que les vitesses aux points de contact entre
billes et bagues sont nulles [24]. Elles dpendent du diamtre des lments roulants (d), du
diamtre moyen du roulement (D), du nombre dlments roulants (N), de langle de contact
() et de la frquence de rotation relative entre les bagues intrieure et extrieure (fr). Elles
sont donnes par les formules :
( )f [
d
( ) cos ]
d
( ) cos ]
( )f [
( )f [
d
d
(( ) cos ) ]
( )f [
d
( ) cos ]
Ces frquences peuvent tre rencontres pour un roulement en fonctionnement normal (du fait
du non linarit de la raideur de contact sur un roulement en fonctionnement), mais surtout
lors de lapparition de dfauts sur les lments le constituant qui vont engendrer des
impulsions produites chaque fois quun lment roulant rencontre un caillage sur son
chemin [25].
Manifestation
Un tel dfaut se traduit par une nette augmentation du niveau des frquences suprieures
1000 Hz, lensemble des frquences suprieures 1 kHz augmente sur un PBC ou un spectre
RC HF, le facteur K augmente, le facteur de crte FC diminue et le niveau global Acceff
[1000-10000 Hz] augmente [16].
Origine
Ce peut tre :
- un caillage de la piste interne (sur larbre) ;
- un caillage sur la piste externe (sur lalsage) ;
27
Dans tous les cas, il sagit dun choc priodique de faible nergie qui excite la structure de la
machine. Cette structure rpond dans une gamme de frquences qui lui est propre. Afin de
statuer de faon dfinitive sur un tel dfaut, il est conseill de raliser une analyse dite
denveloppe [16] :
1er temps : on dtecte la possibilit dun tel dfaut sur spectre PBC ou un spectre RC HF
(figure 1.15b) ;
2e temps : on paramtre une analyse denveloppe figure (1.15c), en fonction des
frquences dont le niveau a augment (forme de bosse de chameau ou cloche ).
On parle de gamme frquentielle de filtre : cest une gamme HF, des frquences
caractristiques du (ou des) roulement(s) suspect(s). On parle de gamme
frquentielle danalyse : cest une gamme BF ou MF ;
3e temps : analyse du spectre enveloppe obtenu.
Exemple : Mise en vidence dun dfaut de roulement (figure 1.15)
Le roulement surveill prsente toutes les caractristiques dun caillage ou dune
fissuration sur la piste externe. Le dfaut va ensuite contaminer les autres lments.
Roue n1 :
- Roue n2 :
un autre, cest--dire le produit dun effort par une vitesse ou un couple. Le principe de
fonctionnement des courroies repose sur deux lments principaux :
-
une armature, capable de transformer leffort tangentiel prlev sur la poulie motrice
en un effort longitudinal de traction entre les poulies.
Le dlaminage des cbles dbute avec la sortie partielle dun cble sur le ct de la
courroie (figure 18b). Les variations de tension dans le cble, ainsi que sa qualit,
provoque vraisemblablement la dgradation progressive de la courroie [29].
30
(a)
(b)
(c)
Figure 1.18 : Modes de dfaillances dune courroie dente ; (a) rupture, (b)
dlamination du cble, (c) sparation des lments de la courroie
31
o
fmax : frquence maximale
Ne : nombre de points enregistrs,
Te et fe : priode et la frquence dchantillonnage.
Amplitude
Te priode
dchantillonnage
Temps
4-2- Rsolution
Pour raliser de bonnes mesures, il est ncessaire de choisir une rsolution approprie dans la
bande de frquence de travail [30]. Une rsolution est satisfaisante lorsquelle permet de
dissocier des frquences voisines. Elle dpend de la largeur de la bande de frquences, du
nombre de points Ne et du nombre de lignes de lanalyseur.
Autrement dit :
32
En gnral, pour sparer deux composantes dont lespacement frquentiel est de f, une
rsolution de r = f/4 est ncessaire. Une mauvaise rsolution peut engendrer un mauvais
diagnostic notamment si les pics des frquences sont proches.
|
[
Le facteur crte a lavantage de dtecter les dfauts avant la valeur efficace. Ceci provient
du fait que pour un roulement sans dfaut, le rapport reste sensiblement constant et
augmente lorsquune dgradation apparat alors que la valeur crte croit pendant que la
valeur efficace reste peu prs constante [33] (figure 1.20).
o
M4 et M2 sont les moments statistiques dordre 4 et dordre 2,
x(n) est le signal temporel,
est la valeur moyenne des amplitudes,
N est le nombre dchantillons prlevs dans le signal.
Les figures 1.21 et 1.22 illustrent le signal temporel et la densit de probabilit dun
roulement non dgrad et dun roulement caill.
34
.
Signal temporel
Densit de probabilit
Signal temporel
Densit de probabilit
o
X(f) est la transforme de Fourier,
t est la variable temps,
f est la variable frquence.
o
X(kf) est la transforme de Fourier discrte rapide,
te est la priode dchantillonnage du signal temporel,
n est le numro de lchantillon,
k est le numro de la ligne frquentielle,
f est lintervalle entre deux raies frquentielles
N est le nombre dchantillons prlevs.
Sur la figure 1.23, on a visualis la transforme de Fourier de la somme de deux signaux
sinusodaux de frquences respectives 140 250 Hz.
36
Le cepstre
Le cepstre se dfinit comme la transforme de Fourier inverse du logarithme dcimal de la
transforme de Fourier [33] :
[
]|
(1.16)
Il a pour but didentifier et de quantifier toutes les structures priodiques contenues dans le
spectre. Il permet de dfinir des indicateurs adapts la dtection prcoce des dfauts
induisant des stades plus ou moins avancs.
Le cepstre est caractris par les amplitudes des composantes dont les qufrences
correspondent aux priodes de rptition des chocs induits par les dfauts de la machine
surveille. Il est largement utilis pour la dtection des dfauts dengrenage et dans une
moindre mesure pour les dfauts de roulements [39].
5- Conclusion
Ce chapitre rappelle les principes de base de lanalyse vibratoire applique la maintenance
prdictive, Leurs applications des systmes rels sont brivement exposes. Les techniques
utilises actuellement, selon la bibliographie, sont bases sur lanalyse de Fourier et lemploi
des descripteurs de signaux tels les valeurs RMS, Kurtosis, etc).
Il apparat que le problme de la position des capteurs pour la dtection est un
problme rcurrent. Dans la bibliographie, peu de travaux abordent les problmes
concernant le suivi dendommagement en des points autres que sur le composant dfectueux
lui mme. Le point de mesure privilgier reste celui qui se situe au plus prs de la source,
soit pour un roulement, sur le palier. Cependant, sur la plupart des machines, ces zones
de mesures ne sont pas systmatiquement accessibles. Il convient donc de rechercher des
points de mesure situs en dautres lieux (par exemple le carter) permettant de dtecter et de
suivre au mieux les dfauts de roulement.
38
CHAPITRE 2
Endommagement des matriaux : Application aux
roulements
39
Introduction
Les signaux vibratoires contiennent des informations significatives de ltat de
fonctionnement des diffrents composants dun systme mcanique. A partir de ces signaux,
il est possible dlaborer une loi dendommagement significative de la svrit du dfaut en
fonction du nombre de cycle du roulement. Des mthodes statistiques des moindres carres
permettent destimer cette loi partir des mesures exprimentales [43][44][45].
Lobjectif est destimer lvolution dun endommagement et de modliser son volution afin
de prdire la dfaillance dun composant. Cest partir de cette estimation quil va tre tabli
un modle pour pouvoir dterminer la dure de vie rsiduelle du composant.
Prdiction
DS
Estimation
Ns
o
D : reprsente lendommagement (la taille de lcaillage),
N : nombre de cycles,
Ds et Ns : sont des valeurs du seuil limite.
Gnralement, la modlisation de la loi dendommagement est prsente par une loi
mathmatique.
1- Processus de lendommagement
1-1- Etude des diffrents contacts des surfaces de deux solides
1-1-1- Introduction
Le contact entre deux corps solides engendre des contraintes de contact au niveau de la zone
de contact. Ces contraintes varient selon la configuration de la surface de contact et peuvent
provoquer la fatigue des matriaux si elles sont cycliques. Les premiers travaux sur ltude du
contact de deux solides ont t conduits par Boussinesq et Hertz. Ces travaux consistent
essentiellement sur la dtermination des contraintes dans la zone de contact.
expression des contraintes de contact entre deux solides cylindre - plan (modle de
Boussinesq) , (figure 2.2).
40
r
d
r 2 F cos
.r
(2.1)
Expression de la contrainte de contact entre deux solides (bille plan) dont un des
rayons de courbure au moins est fini (modle dHertz) [24]
En introduisant les hypothses suivantes :
- le contact entre deux solides nest pas ponctuel, mais se fait sur une surface finie,
- la limite lastique nest pas dpasse dans le contact,
- le chargement est perpendiculaire aux surfaces (effet de glissement est nglig),
- laire de contact est suppos plane.
b
y
a
y
max
12
(2.2)
max x, y
3Q
2ab
(2.3)
o Q est la charge
1-1-2- Contact dHertz
Les corps en contact sont des massifs lastiques semis infinis, non-conformes et lisses autant
lchelle micro qu lchelle macro, chargs sur une petite partie de leur surface. Ceci a
permis Hertz de traiter les efforts fortement localiss dans le contact sparment de la
distribution gnrale de leffort dans les corps. Pour que cette simplification soit justifie, les
dimensions de la zone de contact doivent tre faibles, compares celle des corps en contact.
Il a galement suppos que les contraintes en profondeur, en dessous de la rgion de contact,
sont infrieures la limite dlasticit et quil ny a pas de frottement. Avec ces hypothses,
Hertz a trouv analytiquement la distribution de pression qui satisfait les conditions limites
sur la frontire des massifs lintrieur et lextrieur de laire de contact.
Dans le cas gnral de deux ellipsodes en contact, la forme de la surface de contact nest pas
connue lavance, mais Hertz a prouv que laire de contact est elliptique et que la
distribution de pression est semi elliptique (figure 2.4a). Deux cas particuliers de la thorie de
Hertz, lun correspond au contact entre deux sphres, qui conduit une aire de contact
circulaire (figure 2.4b) et lautre correspond au contact entre deux cylindres axes parallles
(figure 2.4c) qui est un contact bidimensionnel (contact linique) dont la largeur de contact et
la distribution de pression sont constantes selon laxe.
1-1-3- Contact non-Hertzien
Beaucoup de problmes de contact nentrent pas dans la catgorie des contacts Hertzien cest
dire un contact pur et sans frottement entre deux massifs lastiques semis infinis dont les
surfaces en contact sont assimils des parabolodes. Ce sont des problmes de frottement, de
gomtrie complexe, une non linarit des proprits mcaniques (plasticit) ou lorsque un
lubrifiant est prsent (thorie dlastohydrodynamique). Une revue complte de ces problmes
de contact est donne par Barber et Ciavarella [47], Nita et Kato [48], Adams et Nosonovsky
[49] et dans louvrage de Bushan [50]. Dans cette catgorie, on distingue diffrents types de
contact : le contact rugueux ; le contact lubrifi ; le contact indent.
a- Le contact rugueux
Les surfaces relles sont rugueuses lchelle microscopique et le contact est gnralement
limit un certain nombre de zones au voisinage du sommet des asprits. Pour tudier le
comportement des surfaces rugueuses en contact, deux approches distinctes sont
habituellement employes.
42
a
c
R
a- Greenwood et Williamson [51]
Lubrification limite : lpaisseur du film de lubrifiant est trs faible, la charge est
transmise principalement par les contacts entre les asprits.
Dans le cas des roulements aronautiques, les surfaces sont rectifies trs soigneusement
(super finition), pour limiter au maximum les surpressions et les surcontraintes. Ils
fonctionnent donc en rgime lastohydrodynamique. Les surpressions induites par la rugosit
des surfaces sont ngligeables.
c- Le contact indent
En plus des rugosits, qui sont rparties sur lensemble des surfaces de contact, on rencontre
galement des dfauts de surface plus localiss. Ce sont des marques prsentes sur la piste de
roulement et dsignes par le terme indent, en raison de leur origine. Leur taille
caractristique est de 1 20 m pour la profondeur et de 50 150 m pour le rayon.
Sens de roulement
Elment
roulant
Indent
Surface
indente
En effet, une huile, mme neuve, transporte des particules en suspension provenant de sa
fabrication et de son conditionnement. De plus, au cours du fonctionnement du roulement, les
particules dusure de lensemble du mcanisme sont susceptibles dtre transportes par le
lubrifiant. Enfin, lenvironnement extrieur est galement susceptible dtre une source de
pollution (sable dans un environnement dsertique, ). Lorsquune particule est prsente
dans le lubrifiant, elle peut tre happe par le contact, mme si sa taille est bien suprieure
lpaisseur du film dhuile sparant les surfaces en contact. La particule est alors dforme ou
casse, et marque les surfaces.
La rsolution du contact entre corps roulants indents est un problme complexe qui ne peut
tre trait dans le cadre de la thorie dlasticit. En effet, les massifs ont t dforms
plastiquent lors du processus dindentation. Ces dformations permanentes de la surface
gnrent galement des contraintes rsiduelles leves [55], quil est ncessaire de prendre en
compte pour dterminer les sollicitations rellement subies pendant le passage dune charge
sur lindent. De plus, la plastification a modifi localement les caractristiques du matriau
par le phnomne de lcrouissage.
1-2 - Notion dcaillage
Lcaillage est la dtrioration dune surface par le dtachement de morceaux de matire
relativement gros, les cavits isoles la surface sont des piqres (figure 2.7) qui se
rejoignent parfois pour former de plus grandes cavits lorsque lcaillage est trs avanc [56].
Surface de la
pice
Piqres
(a)
Sens
dcaillage
(b)
(c)
(d)
Figure 2.8 : Initiation des fissures : (a) par une asprit, (b)
par une particule trangre, (c) par un dfaut de surface,
(d) par une impuret en sous couche
Lcaillage initi en surface se reconnat par une piqre en forme de V ouvert en direction du
mouvement. Lcaillage tant li une fissuration de fatigue, on constate une relation de la
pression limite dcaillage et du nombre de cycles sollicitant une surface. Dans le domaine
dendurance limit, au del de 105 cycles environ, la pression limite dcaillage diminue avec
laugmentation du nombre de sollicitations selon une loi de type [56]:
N.p n Constante
(2.5)
o
n : exposant compris entre 3 et 4 selon le type de contact (ponctuel ou linaire ) et selon
le matriau,
N: nombre de cycles,
P : pression limite dcaillage.
La dure de vie est gnralement mesure par le nombre de cycles rupture N. Lexcution
de n cycles (n<N) entrane un certain endommagement de la pice quil est important de
chiffrer car il dtermine sa capacit de vie rsiduelle et donc peut indiquer sil faut ou non
remplacer la pice pour viter un accident.
On appelle endurance la capacit de rsistance la fatigue des pices et des assemblages.
2-1-2- Diagramme dendurance
Lessai de fatigue le plus simple consiste soumettre chaque prouvette des cycles defforts
priodiques damplitude maximales () et de frquences constantes, et noter le nombre de
cycles au bout duquel la rupture se produit (N). A chaque prouvette correspond un point du
plan (, N) et partir dun lot dprouvettes soumises des contraintes maximales diffrentes,
on obtient une courbe qui a lallure de la courbe de Wohler (figure 2.9). Sur cette courbe,
connue sous les noms de Wohler, S-N (Stress-Number of cycles) ou courbe dendurance, on
peut distinguer trois domaines :
Une zone de fatigue oligocyclique, sous forte contrainte, o la rupture survient aprs
un petit nombre dalternances et est prcde dune dformation plastique notable,
Une zone de fatigue polycyclique (ou dendurance limite), o la rupture est atteinte
aprs un nombre de cycles, nombre qui croit quand la contrainte dcrot,
Une zone dendurance illimite ou zone de scurit, sous faible contrainte, pour
laquelle la rupture ne se produit pas avant un nombre donn de cycles, 107, 3.107 et
mme 108 ou 109, suprieur la dure de vie envisage pour la pice.
N/mm2
350
contraintes
300
250
104
105
106
107
108
Nombre de
cycles
Sd
S
(2.6)
o
S : est la surface de la section dun lment de volume,
Sd : est la surface de la section endommage dun lment de volume.
Lvolution de lendommagement en fatigue peut tre dcrit par plusieurs modles tels que la
rgle de Miner, la loi de Paris, etc.
A
2
B
1
N cycles
n2
(1 z )
N2
(2.7)
On estime que cette loi nest pas prcise mais quelle a lavantage dune grande simplicit.
2-3- Avaries principales dun roulement
Le roulement est un organe mcanique charg de permettre la rotation entre deux arbres ou
entre un arbre et un logement dans de bonnes conditions de guidage et avec un minimum de
dperdition nergtique. La rotation est permise par des corps roulants (1) spars par une
cage, qui roulent sur les bagues intrieure (2) et extrieure (3) de la figure 2.11.
2
3
Lexprience montre que dans le cadre dun montage et dun fonctionnement normal,
lendommagement des roulements est du gnralement la fatigue [63]. Celle-ci est
particulirement insidieuse du fait de son caractre progressif masqu. Au terme dune longue
priode dincubation, des micro-cailles (plusieurs centaines de milliers de cycles) ou des
cailles (plusieurs millions de cycles) peuvent apparatre, conduisant, lors de leur
dveloppement, la ruine du roulement.
Micro cailles
Ecailles
3- Mcanisme de dgradation
3-1- Dveloppement physique de la fatigue
La fatigue de contact se manifeste par des dtriorations en sous couches dans le cas de
roulement pur et contact parfaitement lubrifi (conditions lastohydrodynamique EHD) et par
des dtriorations en surface dans le cas de roulement avec glissement et contact
imparfaitement lubrifi. Ces diffrentes conditions de fonctionnement conduisent des
endommagements distingus habituellement de la manire suivante :
(2.8)
o
S est la probabilit de survie,
0 est le maximum de la contrainte de cisaillement,
N est le nombre de cycles,
z0 est la profondeur de Hertz (figure 14)
1
V
ln( ) A( 0c N e 1h )
S
z0
(2.9)
o
A est un facteur de normalisation,
V est le volume risque,
c, e et h sont des exposants de Lundberg - Palmgreen dtermins exprimentalement.
Les recherches ont ensuite fait voluer le modle prcdent. Loannides et al ont propos un
modle [24] qui exprime la probabilit de survie S en fonction du nombre de cycles N par :
( u ) c
1
ln( ) A N e H ( u ).
.dV
S
zh
(2.10)
o
, h, n et e sont des paramtres lis au matriau,
u est la limite dendurance,
est le critre de fatigue,
V est le volume risque o > u.
52
Les deux premires phases peuvent tre modlises par la loi suivante:
L(t ) .t
(2.11)
o
L : reprsente la loi de dgradation,
t : temps,
et : deux constantes dpendant de la phase de dgradation [67].
Ils existent dautres modles qui consistent caractriser lendommagement et ils seront
prsents dans le paragraphe suivant
b - les modles physiques
Ils sappuient sur lidentification du mcanisme dendommagement et sont constitus de
lenchanement de la modlisation de lamorage dune fissure avec la modlisation de sa
propagation. Ils sappuient sur les concepts de la micromcanique et de la thorie des
dislocations. Plusieurs modles existent dont le modle de Cheng et al [68]. Nous rsumons
53
ici les bases du modle dvelopp au Groupe dEtude de Mtallurgie Physique et de Physique
des Matriaux (GEMPPM) [69,70,71,72]. Ce modle permet dexpliquer la formation des
cailles amorces sur inclusion dans les aciers de type 100Cr6 et M50.
Le mcanisme dendommagement mis en jeu est bas sur lincompatibilit de dformation
entre linclusion et la matrice. Ces incompatibilits sont accommodes par lmission de
dislocations qui crent les papillons de fatigue observs exprimentalement (figure 2.13). Ces
dislocations, en saccumulant, conduisent lamorage dune fissure, qui va ensuite se
propager. Lapplication de ce modle aux diffrentes inclusions prsentes dans la zone
sollicite par le contact permet de dfinir une dure de vie du contact. La rptition de ce
processus une famille de contacts permet dobtenir la distribution des dures de vie qui
rsulte de la dispersion inclusionnaire lie au processus dlaboration du matriau. Grce ce
modle, on peut dterminer la limite dendurance. Cest la pression de Hertz que lon peut
appliquer sur le contact sans quil y ait mission de dislocations irrversibles autour des
inclusions, c'est--dire sans que la micro limite dlasticit ne soit dpasse, en tenant compte
des htrognits microstructurales. La micro limite dlasticit est la limite dlasticit pour
une dformation dpreuve de 20.10 -6 def (valeur de la jauge de dformation) et correspond
aux premiers mouvements irrversibles des dislocations.
3-2-2- Fatigue de roulement initie en surface (au voisinage des rugosits)
La rugosit constitue en gnral une amorce privilgie des fissures en surface et ce en raison
des concentrations des contraintes, au fond, entre deux asprits [73] dune part. Dautre part,
lorsque les surfaces en contact ne sont pas lisses, les surpressions gnres au niveau du
contact ainsi que laugmentation du frottement se traduisent par des sollicitations leves en
surface ou proximit de la surface de contact.
La figure 2.15 schmatise lallure du niveau de sollicitation sous la surface en fonction de la
charge applique et de lamplitude des rugosits. Lorsque les sollicitations dpassent la micro
limite dlasticit (en tenant compte des htrognits microstructurales), il peut y avoir
initiation de microfissures dans ces zones. Le trait pointill correspond une contrainte limite
(en fonction du matriau) en de de laquelle aucun endommagement napparat.
Lendommagement initi en surface est susceptible de se produire ds que lamplitude des
rugosits est voisine de lpaisseur du film dhuile sparant les surfaces en contact.
a- Formation des cailles
Les microfissures amorces peuvent se propager et donner lieu du micro caillage et de
lcaillage. Un caillage profond peut tre atteint grce une liaison entre la zone sollicite en
surface et la zone dHertz [74] par un pont appel pont de contrainte (figure 2.16). Cette
situation concerne des surfaces trs rugueuses et des pressions dHertz leves.
Par consquent, le processus de fatigue de roulement initi en surface se droule en trois
phases (figure 2.17) [75]:
premire phase : courte, caractrise par des changements importants dans le
matriau suite aux cycles rpts de chargements avec des contraintes importantes
(duret, contraintes rsiduelles, rugosits),
deuxime phase : longue, caractrise par des changements microstructuraux dans le
matriau et aboutit la formation du papillon de fatigue,
54
Figure 2.15 : Comptition entre la fatigue de roulement initi en sous couche et celle initie
en surface en fonction du niveau des contraintes de cisaillement selon la profondeur [23]
Rugosits
max
max
b- Influence de la lubrification
La lubrification a pour rle de diminuer les frottements dans un contact. Une bonne
lubrification permet de supprimer le contact mtal-mtal par linterposition dun film de
lubrifiant. Nanmoins, la lubrification peut tre un facteur favorisant la fatigue et ce dans
deux cas :
Le premier est celui o le fluide est charg de particules dures qui, en sintroduisant
Entre le corps roulant et la piste de roulement, crent des indentations qui constituent
des amorces de fissures.
Lautre cas concerne la participation du fluide lubrifiant la propagation des fissures
inities en surface par pigeage de ce fluide dans la fissure, puis en exerant une
pression sur les lvres. Way (1935), a t lun des premiers sintresser linfluence
du lubrifiant dans la propagation des fissures. Parmi plusieurs configurations
possibles de mouvement et dorientation de fissures, il a dduit que la position la plus
favorable pour laction du fluide est celle o le roulement et le frottement ont des
directions opposes et o la pointe dune fissure superficielle est dirige vers le sens
du mouvement de la charge (figure 2.18).
Les indents crent galement des surpressions dans le contact, et donc des surcontraintes dans
le massif. Ils sont une source dendommagement en fatigue de roulement.
La localisation des sites dinitiation dpend des conditions de fonctionnement. En roulement
pur, il est fait tat dendommagements initis en amont ou en aval de lindent dans le sens du
roulement, avec une proportion tout de mme plus leve en aval. En prsence de glissement,
linitiation se fait en aval dans le sens du frottement. Ltude du champ de pression EHD
permet dexpliquer la localisation du site dinitiation par rapport au sens du frottement. En
particulier, il a t montr par Dumont [76] quen prsence de glissement, le champ de
pression est dissymtrique, et que le pic de pression le plus important est situ en aval de
lindent dans le sens du frottement.
Lendommagement en fatigue de roulement au voisinage de lindent se traduit par du micro
caillage ou par un caillage profond. Les cailles et les micro cailles se propagent dans le
sens du roulement (oppos au sens du passage) en figure 2.19 [77].
Pour les surfaces rugueuses, la prsence de surpressions permet de dterminer si la rugosit
est dangereuse ou pas au regard de la fatigue de roulement. Ce type danalyse ne peut pas tre
appliqu directement au cas des indents. En effet, les surpressions cres par un indent
peuvent tre leves et provoquer dimportants dpassements locaux de la micro limite
dlasticit (caractriss par lvolution gomtrique de lindent et le matage du bord de
lindent) sans que celui-ci ne prsente de signe dendommagement. Lorigine de
lendommagement initi au voisinage des indents nest pas comprise. En consquence, il
nexiste pas de critre ou de modle permettant, daprs les caractristiques dun indent, de
dterminer une limite dendurance ou de dure de vie.
La variation des surpressions et des surcontraintes en fonction des caractristiques des indents
a t tudie par plusieurs auteurs. Dans la majorit des cas, seules les contraintes dues au
champ de pression ont t prises en compte. Ces calculs ont t coupls avec des modles de
dure de vie phnomnologiques pour estimer la svrit des indents. Ces tudes ne
permettent pas destimer une limite dendurance ou une dure de vie pour deux raisons :
57
les proprits mcaniques du matriau utilises dans le modle de dure de vie sont
celles du matriau de base et ne prennent pas en compte lvolution due
lcrouissage pendant lindentation et pendant les premiers passages de la charge.
(b)
(c)
vitesse de croissance dun dfaut sous forme de fissure en fonction de lamplitude du facteur
dintensit des contraintes K. Cette approche ncessite la connaissance non seulement du
chargement mais aussi la longueur de la fissure (pour le calcul de K). La dure de vie est
dtermine par lintgration des lois de propagation.
(2.12)
o
C0 et n sont les paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions dessais,
L est la longueur de la demi-fissure,
N est le nombre de cycles,
Km est la variation du facteur dintensit de contrainte.
La corrlation de la vitesse de propagation avec la variation du facteur dintensit de
contraintes est tablie par exprience et donne par la courbe suivante (figure 2.22), en
coordonnes bi logarithmiques [79] :
60
Log(dL/dN)
(m/cycle)
C
1
B
0.0011
A
KS
Kc
logK
K max K .(1 R)
(2.13)
K min min
K max max
(2.14)
(2.15)
o
f : est le facteur de correction gomtrique dpendant de la gomtrie de la structure et de
la longueur de la fissure,
: est la variation de la contrainte en pointe de fissure dpendante du mode de
fissuration,
L : est la longueur de la fissure.
Lintgration de lquation de Paris conduit une loi de croissance des fissures de la forme :
61
LN a b N c
(2.16)
o
a, b et c sont fonctions de C0 et n : paramtres empiriques lis au matriau.
La croissance de la surface dun caillage est induite par la propagation des fissures dont la
vitesse est estime par une loi de Paris. Cette loi peut tre extrapole pour permettre la
description du dveloppement de la surface dun caillage.
Dans le cas de la fissuration due la fatigue de roulement, la contrainte applique la pice
dpend essentiellement de la pression dHertz. Il peut alors tre envisag de remplacer la
variation de la contrainte applique dans le modle de Paris par la variation de la pression
de Hertz PH (ou pression maximale).
DN .PH .N
(2.17)
o
D : est la surface de lcaillage,
PH : est la variation de la pression dHertz,
, , et : sont des paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions de
dgradation tels que le glissement, le rgime de lubrification ou encore ltat de surface.
Dans le cas des roulements, la variation de la pression de Hertz P H est gale la pression de
Hertz moyenne P. Le modle de croissance dcaillage peut finalement scrire :
DN .P N
(2.18)
o
D est la surface dcaillage,
N est le nombre de cycles,
P est la pression dHertz moyenne,
, , et sont des paramtres empiriques.
Ce modle de croissance dcaillage est un modle phnomnologique dont les paramtres
sont identifis exprimentalement. Ces paramtres dpendent des facteurs tels que la
lubrification, le frottement et le matriau utilis ainsi que ltat de surface des lments de
roulement. Nanmoins, ils ne dpendent ni de la pression de Hertz ni du nombre de cycles.
4-3-2- Mthode de Miner
Une des rgles les plus anciennes, la plus simple et cependant la plus utilise est celle dite de
Miner [80], elle sappuie sur les hypothses suivantes :
le dommage emmagasin par le matriau chaque cycle est uniquement en fonction
du niveau de la contrainte : pour n cycles, on appelle dommage ou endommagement d,
fraction de vie au niveau de contrainte sinusodale , la quantit :
d
n
N
(2.19)
62
D di
ni
Ni
(2.20)
n
D i
Ni
(2.21)
o
x est une constante suppose suprieur 1.
D
1
x=1
x=1
1>2
N1
N2
(2.22)
o
a : constante telle que D=1 lorsque n=N et a= 1/Nx,
63
f * . p .d .N a . p
ln
2b 2
1 m
(1 )
S
2
(2.23)
o
f* : facteur dirrversibilit qui dpend de la dformation plastique,
p : dformation de cisaillement plastique quivalent au voisinage de linclusion,
d : diamtre de linclusion,
Na : nombre de cycles lamorage,
: longueur de papillon de fatigue,
b : norme moyenne du vecteur de Burgers,
1 et m : contraintes principales extrmes au centre de linclusion du champ
macroscopique induit par le contact,
: module de cisaillement de lacier,
: coefficient de Poisson.
Expression du modle de propagation : elle est base sur la loi de Paris
da
m
C.K
dN
(2.24)
K eff (a)
(2.25)
(2.26)
o
UTS : Ultimate tensile strength [(UTS)=3.45 HB] : Rsistance limite la traction,
HB : duret Brinell,
Ni : nombre de cycles de la priode dinitiation,
S : contrainte de traction.
Log10(S)
102
106
Log10(N)
C K
dN
(2.27)
K S. a
K : intensit de facteur de contraintes,
a : moiti de la longueur de la fissure,
N : nombre de cycles,
S : Contrainte nominale,
C et n : paramtres empiriques dpendant du matriau.
Lquation de Paris a t modifie :
H
da
C b
dN
H1
K n
(2.28)
o
Hb et Hl sont respectivement la durete Knoop et la duret Knoop locale.
65
Et le modle devient :
Np
a2
a1
da
H
n
C. b K
H1
(2.29)
o
Np : nombre de cycles pendant la propagation de la fissure,
a1 : moiti de la longueur de la fissure damorage,
a2 : moiti de la longueur de la fissure en fin de propagation.
Le modle final :
Pour les roulements, le modle de dure de vie peut tre crit :
700
N 10
a2
da
a1
H
C. b K n
H 1
(2.30)
1
ln N e h .dV
Vr Z
S
c
(2.31)
o
S : probabilit de survie,
N : nombre de cycles avec une probabilit de survie S,
c : critre de contrainte,
Z : profondeur de la contrainte de cisaillement,
Vr : volume risque,
e , c et h : sont des exposants lis au matriau.
Comme la contrainte quivalente de Von Mises est un bon indicateur de prdiction [86], on
lutilise dans lquation prcdente la place du critre de contrainte et on obtient la relation
suivante :
1 e
q .dV
(2.32)
N
h
Vr
Z
o
N : nombre de cycles de la progression de vie en caillage,
q : contrainte quivalente de Von Mises.
66
q .dV
N s Ac
Zh
1 e
Aw H 1 .dV
(2.33)
o
Ac : constante du matriau soumis la fissuration,
Aw :constante du matriau,
H1 : local Knoop hardness number,
Vs : volume dfectueux en fin dendommagement,
: taux dusure.
Sous de bonnes conditions de lubrification, la dfaillance du roulement de contact par fatigue
se dveloppe selon trois tapes :
- initiation de la fissure,
- propagation de la fissure,
- progression de vie lcaillage.
Pour prdire lendommagement total, on doit combiner les modles des trois tapes et la dure
de vie totale se dtermine par le modle final suivant [87][88]:
700
N 10 6
a2
a1
H dV
Vs 1
1
da A
Hb
n
c q
K
C
h
Vr Z
H1
dV
ie
(2.34)
k
D f c1 1
k0
(2.35)
o
k : raideur au neme cycle de fonctionnement de llment,
k0 : raideur ltat initial de llment,
c1=k0/(k0-kf) : facteur de modification,
kf : raideur ltat final de llment (kf=0)
Lorsque : k=kf, Df=1
k=k0, Df=0
kf=0, c1=1.
67
Sous la dfinition de Miner, Df=0 cest dire le RVE nest pas endommag et Df=1, le RVE
est compltement endommag.
4-5-1- Facteur dendommagement du systme total
Le systme total est la somme de tous les lments de volume de rfrence,
k
D f c2 1
k
0
(2.36)
o
k=kd et k0=kd0 respectivement raideur endommag Nime cycle de fonctionnement et
ltat initial du systme,
c2 : facteur de modification.
4-5-2- Modles dendommagement cumulatif
Selon la thorie de lendommagement mcanique dun matriau et daprs la thorie de Miner
modifie, on peut avoir trois diffrentes lois dendommagement cumulatif par lesquelles nous
pouvons exprimer aussi le facteur dendommagement [81]:
-
N
Nf
(2.37a)
(2.37b)
.N
: Phase dinitiation de la fissure
D f
N
(2.37c)
D f 1
(2.37d)
N
: Phase de propagation de la fissure
N
o
N : temps de fonctionnement (cycles),
Nf : dure de vie jusqu dfaillance du systme (cycles),
q : coefficient dpendant des conditions de fonctionnement, type de matriau et de la
structure du systme,
N + N = Nf,
N : dure de vie de la phase dinitiation de la fissure,
N : dure de vie de la phase de propagation de la fissure,
68
k d0
c2 N f
1 N
kd
1
k d0
c2 N f
1 N
kd
1
k d0
c2 N
(2.38a)
(2.38b)
(2.38c)
1
1
kd
N
1 1 1
k d0
c
c
N
2
2
(2.38d)
D
Df
LDR
DCA
DLDR
Nf
N cycles
(2.39)
M : masse du systme,
C : amortissement,
K : raideur,
69
M
Kd
Cd
Ku
Cu
n
-
K
m K
M
(2.40)
An n .
Fn
K
A
C
C
et A
(2.41)
o
m
Fn
M
Fn : Force dexcitation.
Nous dduisons les quations suivantes :
An0
c K K0
0 d
cd K d0 K0
And
(2.42)
nd K d K0
n0 K d0 K0
(2.43)
et
2
o
And et An0 : sont les amplitudes de lacclration la frquence naturelle, respectivement
ltat endommag et ltat initial,
nd, n0 : frquences naturelles respectivement ltat endommag et ltat initial du
systme,
cd, c0 : coefficient c, respectivement ltat endommag et ltat initial.
Kd et K0 : raideurs du matriau respectivement ltat endommag et ltat non
endommag.
La corrlation entre les quations (2.38), (2.42) et (2.43) nous permet davoir la relation entre
An et n avec les paramtres du temps de fonctionnement et de la dure de vie du systme.
70
And
1
N
: LDR
An 0
And
1
N
(2.44a)
: DCA
(2.44b)
An 0
And
N
1
N
An 0
And
1 N
1 1
DLDR (propagation)
1 N
: DLDR (initiation)
(2.44c)
(244d)
o :
k d0
c0
et
,
c2 k d0 k0
cd
nd
n0
N
1
Nf
nd
n0
1
N
nd
n0
N
1
N
(2.45c)
nd
n0
1 N
1 1
1 N
(2.45d)
(2.45a)
(2.45b)
Avec ces quations, il est possible de prdire la dure de vie dun roulement base sur la
surveillance des paramtres vibratoires.
La relation entre la rponse vibratoire et la dure de vie est donne par :
71
S0
Sd
1
N
(2.47)
o
S : signal de la rponse vibratoire (1/n ou An),
= 2,
q, , , sont des coefficients dpendant des conditions de fonctionnement de la machine,
Nf : dure de vie du systme.
Conformment la dfinition du facteur dendommagement D f, la dure de vie N f est
inconnue et doit tre utilise partir des donnes statistiques ou des thories de L-P.
Aprs un certain temps de fonctionnement du systme, la raideur et lamortissement du
systme commencent diminuer de plus en plus jusquo le systme ne peut plus enregistrer
et transformer de lnergie reue par les diffrentes excitations, le systme est dit dfaillant.
Par consquent, dans cette tude, la dure de vie du systme de roulement peut tre dfinie
comme la limite lorsque le signal vibratoire du systme tend vers linfini ou la frquence tend
vers zro.
S
Lim 0
Sd
lim 1
N
S d .......N
(2.47)
Nf
q
N fe
Nf
q
: facteur de fonctionnement, dpend du type de roulement
Remplaons dans lquation (2.47), Nf par Nfe,
s0
Sd
1
N fe
(2.48)
o
= 2.
Cette quation permet dvaluer la dure de vie thorique dun roulement et le temps rsiduel
bas sur les relevs vibratoires.
4-6- Choix du modle phnomnologique de lendommagement du roulement
72
A travers la littrature, il a t retenu que lvolution de la dgradation (caillage sur une des
bagues) dun roulement suit gnralement une loi mathmatique puissance [94] [95] ou
parfois exponentielle [96]. A cet effet, les modles dendommagement susceptibles dtre
utiliss dans notre approche en attendant de confirmer leur validit au cours de notre partie
exprimentale (essais de fatigue de roulements) sont :
-
le modle puissance,
modle de Miner (non linaire).
Ni
1
fi
(2.49)
o
Ni : nombre de cycles effectus avec un chargement donn, pour le nombre de cycles
rupture serait Nfi.
Parmi les trois modles tudis concernant la description de laccumulation des dommages
(LDR, DCA, DLDR), nous retenons la loi de lapproche de la courbe du dommage (DCA :
damage curve approach) o :
le facteur dendommagement est :
N
Df
N
f
(2.50)
And
1
N
(2.51)
73
Sd
1
N fe
(2.52)
Cette rgle conduit une volution non linaire du dommage selon la courbe (figure 2.27) :
D
1
2
D1
O
N1/Nf1
N2/Nf2
N/Nf
74
4-
Conclusion
Les mcanismes dcaillage amorc sur une inclusion ou initi en surface par la rugosit des
surfaces en contact sont bien connus et mme matriss grce aux procdes appropris
permettant respectivement de limiter la taille et le nombre dinclusions et de raliser la
superfinition des surfaces en contact couple avec une paisseur de film dhuile suffisante.
Le problme majeur est li lendommagement initi au voisinage des indents qui est un
phnomne encore mal connu. En effet, ces derniers apparaissent principalement au cours du
fonctionnement du mcanisme et peuvent provoquer une avarie rapide que lon ne sait pas
encore matriser.
Parmi les modles thoriques de lendommagement dun matriau retrouvs en littrature,
nous avons retenu le modle de puissance et le modle de Miner susceptibles de dcrire
lvolution de la fatigue dont les raisons ont t cites prcdemment. La validation dun
modle ne peut tre faite quaprs avoir ralis nos propres essais de fatigue sur des
roulements qui sera lobjet de notre travail dans les prochains chapitres.
75
CHAPITRE 3
Choix dun indicateur vibratoire
76
Introduction
La moindre perturbation du bon fonctionnement de la machine a comme consquence la
modification du comportement vibratoire de celle-ci et modifie donc sa signature vibratoire.
La figure 3.1 et 3.2 montrent le signal temporel relatif respectivement une mesure sans
dfaut et une mesure avec un dfaut de roulement [99].
Figure 3.2: Signal mesur sur une machine prsentant un dfaut de roulement
77
Un dfaut sur une piste, la cage ou un lment roulant, un jeu excessif ou une lubrification
pauvre crent un signal vibratoire caractristique. La forme du spectre, les frquences, les
amplitudes, les sommes et diffrences de frquences sont utiles pour lidentification des
dfauts ainsi que leur gravit.
La figure 3.3 montre un exemple de spectre obtenu pour un dfaut de roulement sur la bague
extrieure. On y observe des pics des frquences caractristiques particulires [99].
chocs, est aussi directement reli la dimension du dfaut. Pour caractriser un signal
vibratoire, plusieurs indicateurs temporels existent, permettant davoir une information par le
moyen dune valeur unique. Les plus connues (indicateurs classiques) sont le RMS, le
Kurtosis, la valeur crte et le facteur de crte cits dans le chapitre 1.
En plus des indicateurs conventionnels, deux autres descripteurs ont t nouvellement
dvelopps, permettant la connaissance de ltat du roulement tout en tant les plus
indpendants possibles des conditions de fonctionnement. Ces descripteurs sont les suivant :
- Le Peak ratio
Est un indicateur dfini comme la somme des valeurs de tous les pics de la frquence du
dfaut et de ses harmoniques sur la valeur moyenne de toutes les amplitudes du spectre [100].
n
PR
N * Ph
j 1
(3.1)
A
k 1
o
Ph : valeur de lamplitude du pic correspondant lharmonique de la frquence du dfaut,
Ai : amplitude de nimporte quelle frquence du spectre,
N : nombre de points ayant une amplitude dans le spectre,
n =600/fd o fd est la frquence caractristique du dfaut et 600 est considr comme une
valeur maximale de la frquence dans lanalyse spectrale.
Le Peak ratio est utilis seulement pour indiquer la prsence dun dommage dans un
roulement. Lorsque celui-ci vrifie quil existe un dfaut, la valeur du pic est ensuite utilise
pour estimer la taille du dfaut.
Shiroichi a fait lexprience sur un roulement Timken LM490209 une vitesse de rotation de
1200 rpm o a utilis lindicateur PR et les autres indicateurs classiques pour suivre le dfaut
de roulement. Aprs avoir fait la comparaison des rsultats obtenus, il a constat que la
sensibilit de lindicateur PR est relativement meilleure [100] [101].
- Le Talaf
Lindicateur TALAF est dfinit par la formule (3.2) et dcrit par la figure 3.4 [102].
RMS
TALAF log Ku
RMS 0
(3.2)
o
RMS0 : reprsente la valeur efficace du roulement sans dfaut ou bien une valeur initiale
quon relve au dbut de la surveillance vibratoire,
RMS : valeur efficace au cours du fonctionnement du roulement,
Ku : kurtosis.
79
Pente
nulle
Zone2
TALAF
Zone1
Zone3
Zone4
Taille du dfaut
RMS
Kurtosis
Facteur de crte
Valeur crte
80
Diamtre du dfaut de
la bague extrieure
N du fichier de relevs
vibratoires
130
131
0.007=0.1778 mm
132
133
197
198
0.014=0.3556 mm
199
200
234
235
0.021=0.5334 mm
236
237
Taille de dfaut
en mm2
Indicateurs vib.
0.0248
0.0993
0.2233
RMS
0.882
1.1209
0.6904
Kurtosis
2.89
1.85
3.47
Facteur crte
3.791
2.586
5.399
Valeur crte
0.335
0.313
0.373
81
Kurtosis
RMS
Courbe exp.
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Valeur du Kurtosis
Valeur RMS
Courbe exp.
0,1
0,2
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0
0,3
0,3
Valeur de crete
6
5
4
3
2
1
0
Valeur de crete
Facteur de crete
0,2
Facteur de crete
0,1
Courbe exp.
0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)
0,3
Courbe exp.
Linaire (Courbe exp.)
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,32
0,31
0
0,1
0,2
0,3
Taille de dfaut (mm)
1-2- Test 2
1-2-1- Relevs du dfaut de roulement: Download:48K Drive End Bearing Fault Data
(donnes laspi) [104]
Voir tableau 3.3.
1-2-2- Valeurs des indicateurs vibratoires
Les valeurs des indicateurs vibratoires en fonction de la taille de dfaut sont obtenues de la
mme faon que pour le test1 et sont donnes par le tableau 3.4.
82
Diamtre du dfaut de
la bague extrieure
N du fichier de relevs
vibratoires
135
136
0.007=0.1778 mm
137
138
201
202
0.014=0.3556 mm
203
204
238
239
0.021=0.5334 mm
240
241
Taille de dfaut
en mm2
Indicateurs vib.
0.0248
0.0993
0.2233
RMS
0.223
0.131
0.626
Kurtosis
3.746
4.368
21.76
Facteur crte
4.854
8.257
12.13
Valeur crte
1.084
1.084
7.596
83
Kurtosis
RMS
Courbe exp.
0,4
0,2
0
0
0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)
0,3
Valeur du Kurtosis
0,6
20
15
10
5
0
0
Courbe exp.
0,05
0,1
0,15
0,2
Taille de dfaut (mm)
0,25
Facteur de crete
Valeur de crete
Courbe exp.
8
Valeur de crete
15
Facteur de crete
25
0,8
Valeur RMS
Courbe exp.
10
5
6
4
2
0
0
0
0,1
0,2
0,3
0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)
0,3
fe
d
f.z
1 - b cos
2 Dm
(3.3)
o
f : frquence de larbre
z : nombre dlments roulants
: angle de contact
fe
15 1797
8
(
)(1 ) 179.24
2 60
39
fe= 179.24 Hz
1.5
Amplitude
Amplitude
1
0.5
0
-0.5
800
X: 406.2
Y: 687.7
600
400
-1
200
-1.5
-2
10
Temps
100
200
300
400
Frquence
(a)
(b)
500
600
1200
1000
amplitude
800
600
400
200
X: 179.2
Y: 2.133
0
0
100
200
300
frquence
400
500
600
Test 1
Test 2
Fichiers
X130*txt
X197*txt
X234*txt
X135*txt
X201*txt
X238*txt
Diamtre de
dfaut (mm)
0.1778
0.3556
0.5334
0.1778
0.3556
0.5334
PR
0.0447
0.0546
0.0868
0.521
4.69
1.175
Test 1
Courbe du PR
Test 2
Courbe du PR
Valeurs du PR
Valeur du PR
0,1
0,08
0,06
0,04
y = 0,1184x + 0,0199
0,02
R2 = 0,9145
0,2
0,4
y = 1,8391x + 1,475
3
2
1
0
0
0
0,6
0,2
0,4
0,6
Test 1
Test 2
Fichiers
X130*txt
X197*txt
X234*txt
X135*txt
X201*txt
X238*txt
Diamtre de
dfaut (mm)
0.1778
0.3556
0.5334
0.1778
0.3556
0.5334
PR
1.9889
1.1947
1.1834
2.62
0.9287
2.5688
Test 2
Test 1
Courbe du PR
Courbe du PR
3
Valeur du PR
Valeur du PR
2,5
2
1,5
1
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,5
0
0
0,2
0,4
0,6
0,2
0,4
0,6
du dfaut du fait quil caractrise mieux la diffrence de niveau vibratoire ds quon change la
charge applique sur le roulement dun test un autre.
La variation des valeurs du PR est loin dtre linaire en ce qui concerne les donnes laspi
mme pour les autres indicateurs tels que la valeur crte et le RMS. Par consquent, nous
devrons utiliser dautres donnes plus fiables pour dduire lefficacit du choix dun des
indicateurs du point de vue sensibilit et linarit.
N
d
1 cos
2
D
(3.4)
N
d
1 cos
2
D
(3.5)
f cage f r . 1 cos
2
D
(3.6)
f bille
2
d d
f r . 1 cos
D D
(3.7)
o
N, fr et sont respectivement le nombre dlments roulants ou billes, la frquence de
rotation et langle de contact,
d et D sont respectivement le diamtre des lments roulants et le diamtre primitif.
Les roulements ont une importance primordiale dans le fonctionnement des machines
tournantes, leurs dfaillances entranent automatiquement des arrts. Il est donc important de
88
On calcule :
le demi-axe de la surface de contact,
Profondeur dHertz,
Rayon de la bille indenteur.
Et cela, selon la thorie dHertz donne en annexe II.
A partir du tableau (annexe II), on choisit les diamtres diffrents de quatre billes indenteurs
(2.9 ; 3.9 ; 5.5 et 6.4) correspondant la charge axiale de 3000 daN et on ralise les
empreintes sur la machine dlectrorosion dont la procdure est monte en annexe III.
3-2-2- Profondeur des empreintes dcaillage sur les bagues des roulements de butes
Dans le but de vrifier la profondeur dHertz, calcule selon la valeur de la charge applique
sur les roulements de bute et ralise sur la machine lectrorosion par enfoncement, on
mesure la profondeur indente par loutil grce un rugosimtre.
Empreinte de
2.9mm
Empreinte de
5.5mm
Empreinte de
3.9mm
Empreinte de
6.4mm
Numro du
roulement
Diamtre de
la bille (mm)
1
2
3
4
2.9
3.9
5.5
6.4
Profondeur de
lempreinte
(m)
252
254
277.6
265
Charge
(daN)
2000
600
3000
2000
1200
3000
2000
1800
3000
Gamme
(Hz)
0mm
2,9mm
3,9mm
5,5mm
6,4mm
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
fag01
fag02
fag03
fag04
fag05
fag06
fag07
fag08
fag09
fag010
fag011
fag012
fag013
fag014
fag015
fag016
fag017
fag018
fag11
fag12
fag13
fag14
fag15
fag16
fag17
fag18
fag19
fag110
fag111
fag112
fag113
fag114
fag115
fag116
fag117
fag118
fag21
fag22
fag23
fag24
fag25
fag26
fag27
fag28
fag29
fag210
fag211
fag212
fag213
fag214
fag215
fag216
fag217
fag218
fag31
fag32
fag33
fag34
fag35
fag36
fag37
fag38
fag39
fag310
fag311
fag312
fag313
fag314
fag315
fag316
fag317
fag318
fag41
fag42
fag43
fag44
fag45
fag46
fag47
fag48
fag49
fag410
fag411
fag412
fag413
fag414
fag415
fag416
fag417
fag418
(mm)
(a)
Evolution des indicateurs 600-2000-1000-2
Kurtosis
Valeur de crete
Facteur de crete
RMS
TALAF
Linaire (RMS)
35
y = 0,7112x + 0,8945
25
R = 0,7469
20
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
30
15
y = 0,1785x + 0,3381
10
+R = 0,9085
5
0
0
10
15
20
25
30
(b)
Figure 3.15: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
93
35
(mm)
(a)
Valeur crete
Facteur crete
RMS
TALAF
Linaire (RMS)
Linaire (TALAF)
y = 0,6388x + 10,802
R2 = 0,6619
30
25
20
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
35
15
y = 0,2548x + 2,2597
+R2 = 0,8651
10
5
0
10
15
20
25
30
35
(b)
Figure 3.16: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
94
Vitesse 1800 tr/min ; Charge 3000 daN ; Gamme de frquences 20000 Hz:
(mm)
(a)
Valeur crete
Facteur crete
RM
TALAF
Linaire (RMS)
Linaire (TALAF)
y = 1,4339x + 14,971
60
R = 0,9057
50
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
70
40
y = 0,5215x + 3,6146
30
+R = 0,965
20
10
0
10
15
20
25
30
35
(b)
Figure 3.17: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
95
du
roulement, la valeur du pic (peak value) qui consiste dterminer la valeur de
lamplitude de la premire harmonique de la frquence de dfaut pour chaque signal.
On montre lvolution de lindicateur de dfaut de roulement pour des vitesses de
rotation, des charges et des gammes de frquences diffrentes travers les figures
3.18, 3.19, et 3.20.
Capteur radial
Capteur axial
TAL.
PV
Linaire (PV)
Linaire (TAL.)
Linaire (PV)
Linaire (TAL.)
y = 0,0162x + 0,671
R = 0,6187
y = 0,6754x - 0,5465
R = 0,9224
20
15
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
y = 0,1222x + 0,963
R = 0,7501
PV
25
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
TAL.
10
y = 0,0132x + 0,6897
R = 0,6607
5
0
0
0
10
20
30
Taille de dfaut (mm)
-5
40
10
20
30
40
Capteur radial
Capteur axial
TAL.
PV
Linaire (TAL.)
Linaire (PV)
PV
Linaire (TAL.)
Linaire (PV)
350
Valeur de l'indicateur
250
y = 5,0974x + 43,681
R2 = 0,6981
200
150
l'indicateur
Valeur de l'indicateur
TAL.
100
50
y = 0,0197x + 0,6132
R2 = 0,9272
300
y = 7,0384x + 36,156
R2 = 0,9028
250
200
150
100
y = 0,008x + 0,6844
R2 = 0,4807
50
0
0
10
20
30
40
10
20
30
96
40
Capteur radial
Capteur axial
PV
Linaire (PV)
Linaire (TAL.)
Valeur de l'indicateur
900
Valeur de l'indicateur
TAL.
y = 18,474x + 177,68
R2 = 0,5731
800
700
600
500
400
300
200
y = 0,0169x + 0,6291
R2 = 0,8865
100
10
20
30
PV
Linaire (PV)
Linaire (TAL.)
1600
1400
y = 23,79x + 232,96
R2 = 0,4486
1200
1000
800
600
400
y = 0,0121x + 0,6564
R2 = 0,7265
200
0
0
0
TAL.
40
10
20
30
40
3-4- Conclusion
Les courbes relatives lvolution des indicateurs qui prsentent le plus de sensibilit et de
linarit sont celles associes la valeur crte et la valeur RMS (voir le coefficient directeur
de lquation linaire et le coefficient de corrlation).
Lvolution de lindicateur Peak value est plus significative de par la sensibilit par rapport
aux indicateurs classiques mais la linarit nest pas satisfaisante.
Par consquent, travers les rsultats des essais, lvolution de lendommagent du roulement
(caillage des bagues) peut tre relativement mieux dcrite par lvolution de lindicateur
statistique temporel RMS et qui prsente chaque fois un coefficient de corrlation proche de
1.
97
CHAPITRE 4
Fatigue des Roulements
98
1- Introduction
La dfaillance du roulement est lune des principales causes de pannes dans les machines
tournantes. Un tel dfaut peut tre catastrophique et engendrer des arrts de production trs
coteux. Pour optimiser la fiabilit des machines ainsi que les cots directs et indirects, il
sagit non seulement de dtecter la prsence dun dfaut mais galement de changer un
lment uniquement quand cela est ncessaire. Lobjectif est donc de prdire le niveau de
dfaillance (svrit) qui va conduire la perte de fonction.. Cette prdiction consiste tout
dabord dtecter le dfaut son stade naissant et alerter loprateur avant que la
dfaillance ne soit catastrophique. Les dfauts de roulements peuvent tre dtects un stade
prcoce du dveloppement [108]. Pour estimer lvolution du dfaut de roulement, diffrents
essais de fatigue son ralises. Les mesures releves vont permettre dobtenir des courbes de
tendance [109] :
99
Banc dessai
Entre du
lubrifiant
Acclromtre
Bague mobile
Sortie du
lubrifiant
Charge
axiale
Axe
Bague fixe
Billes de
roulement
Charge
1
5
100
Choix du roulement
Nous avons choisis un roulement bute billes de type : FAG 51207 CZECH/ATK dont les
caractristiques techniques sont donnes au chapitre 3. Ce roulement permet un dmontage
facile et un contrle visuel des dfauts immdiat.
1*
2*
3*
Bague
caille
mobile
mobile
mobile
Taille dcaillage
(mm2)
104.6
80.14
85.18
Dure
dcaillage
4h30
4h
4h
Temps de
fonction.
118h25
67h20
22h30
Arrte
423h
2h30
402h
7*
mobile
58h30
4h30
8*
mobile
37h
3h30
9*
mobile
65h
4h30
10*
mobile
98.55
24h
4h
11
150h
12*
fixe
21h30
5h
13*
mobile
85.88
26h50
3h30
Remarques
Bagues non
cailles
Roulement cass
Cage casse sans
caillage
Ecaillage survenu
en notre absence
Ecaillage survenu
en notre absence
Ecaillage survenu
en notre absence
Cage casse sans
caillage
Ecaillage survenu
en notre absence
-
* essais concluants
Tableau 4.1: Etat rcapitulatif des essais de fatigue sur les roulements
101
(a)
(b)
(d)
102
(a)
(b)
(d)
103
Phase
d'caillage
2
1
2.5
2
1.5
RMS
Acclration RMS
RMS
Acclration RMS
1
0.5
0
0
0.5
1.5
Nombre de cycles
0.5
1.5
Nombre de cycles
x 10
(a)
2
6
x 10
(b)
Acclration RMS
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0
Nombre de cycles
7
6
x 10
La dure de vie de tous les roulements de bute tests au cours de notre travail exprimental
est caractrise par un mme modle de courbes. Les courbes de ces roulements se
diffrencient selon la dure de fonctionnement avant caillage. La dure de fonctionnement
pendant lcaillage est relativement courte [119].
3-3- Evolution de la temprature
La vrification de la temprature sur le banc dessai se fait sur trois points :
huile moteur,
palier situ prs du roulement essayer
lair ambiant.
Le suivi de temprature sur les trois points ci-dessus numrs est reprsent sur la figure 4.9
o nous remarquons une croissance rapide de la temprature du palier et de lhuile jusqu un
certain point ensuite elle se stabilise une valeur de 60 64 C.
t huile
t machine
t ambiante
70
Temprature C
60
50
40
30
20
10
0
0
10
15
20
25
30
Nombre de relevs
rsiduelle de ce dernier. Notre travail se focalise sur la recherche dune loi physique
permettant de caractriser lvolution du dfaut. Pour illustrer notre discussion, Nous
prsentons deux exemples les plus reprsentatifs parmi les essais effectus.
Essai 2
N
Essai 13
Ecaillage
Rsultats du
dfaut
t=64h
s=4.69 mm2
k=3,82
vc=2,06
rms=0,429
fc=4,79
Talaf=0,944
N
1
t=24h15min
s=10.88 mm2
k=4.09
vc=3.41
rms=0.559
fc=6.1
Talaf=0.96
t=64h32min
s=14.55 mm2
k=11,87
vc=12,65
rms=1,083
fc=11,68
Talaf=1,38
t=24h35min
s=17.9 mm2
k=3.8
vc=4.65
rms=0.79
fc=5.88
Talaf=1.038
t=64h52min
s=18.84 mm2
k=3,79
vc=6
rms=1,032
fc=5,8
Talaf=1,2
t=24h55min
s=25.51 mm2
k=3.24
vc=6.019
rms=1.529
fc=3.93
Talaf=1.23
t=65h12min
s=24.7 mm2
k=3,13
vc=5,64
rms=1,122
fc=5,02
Talaf=1,21
t=25h15min
s=32.63 mm2
k=3.47
vc=5.35
rms=1.129
fc=4.74
Talaf=1.134
t=65h32min
s=29 mm2
k=3,11
vc=5,45
rms=1,208
fc=4,5
Talaf=1,234
t=25h35min
s=39.9 mm2
k=3.18
vc=6.14
rms=1.097
fc=5.59
Talaf=1.116
1
caillage
a
106
Ecaillage
Rsultats du dfaut
t=65h52min
s=33.06 mm2
k=3,62
vc=5,75
rms=1,087
fc=5,28
Talaf=1,211
t=25h55min
s=47.83 mm2
k=3.08
vc=5.81
rms=1.263
fc=4.6
Talaf=1.16
t=66h12min
s=39.5 mm2
k=3,11
vc=6,57
rms=1,46
fc=4,5
Talaf=1,3
t=26h25min
s=64.16 mm2
k=3.06
vc=5.26
rms=1.217
fc=4.32
Talaf=1.146
t=66h40min
s=53.97mm2
k=2,88
vc=5,577
rms=1,406
fc=3,96
Talaf=1.28
t=26h50min
s=85.88 mm2
k=8.24
vc=22.72
rms=2.934
fc=7.74
Talaf=1.539
- RMS
: RMS
- Facteur de crte : FC
- Kurtosis :
- Talaf :
1
maxsi minsi
2
1
N
s
i 1
VC
RMS
(4.1)
(4.2)
(4.3)
1 N
si s 4
N i 1
K
RMS 4
(4.4)
RMS
Talaf log K
RMS 0
107
(4.5)
o
s : est la valeur moyenne des amplitudes du signal temporel
25
FC
20
Talaf
VC
15
10
5
0
21
22
23
20
K
RMS
15
Talaf
vibratoire
FC
K
RMS
Niveau vibratoire
Niveau vibratoire
25
VC
10
5
0
23
24
24
25
26
27
Temps (heures)
Temps (heures)
(a)
(b)
1
1
1
1
1
1 1 -1 -1 1 -1
1 1 -1 1 -1 -1
-1 -1 1 -1 -1 -1
-1 -1 1 1 -1 -1
1 1 -1 -1 1 -1
1
1
1
1
1
total
des
pts
2
2
-2
0
2
Indic.
RMS
VC
K
FC
1
1
-1
-1
1
1
-1
-1
1
1
1
1
1
1
1
1
-1
-1
-1
-1
1
1
1
1
TALAF
-1
total
des
pts
1
5
-1
3
-1 -1
-1 -1
-1
3
7
La mthode des scores consiste confirmer le choix de lindicateur pertinent en se basant sur
un score accumul sur un nombre de points. Le meilleur score sera le chiffre positif le plus
grand qui correspond lindicateur optimal.
Lindicateur le plus intressant parmi ceux utiliss est le RMS, comme le montre la figure
4.10 [121] et la vrification par la mthode des scores tableau 4.2 et 4.3.
4-3- Corrlation entre la taille de dfaut et lindicateur vibratoire RMS
Parfois lvolution de lindicateur vibratoire (valeur RMS) par rapport la dure de vie nest
pas stable parce que limpact du choc de la bille sur la surface caille de la bague diminue
(phnomne de dcrochage) [119] surtout lorsque deux billes se trouvent en mme temps sur
cette mme surface un certain moment (souvent partir de la surface dcaillage suprieure
50 mm2), annexe . Lvolution ou la svrit du dfaut des butes billes serait mieux
reprsente si on vrifie la corrlation de linarit entre lindicateur global RMS et la taille de
dfaut par le recalage des courbes exprimentales (figure 4.11).
Points
exprimentaux
Linarisation
1.1
f(x) = 0.0102 *x + 0.8939
R2 = 0.7016
10
20
30
40
1.6
1.4
1.2
1
(g)
Linarisation
1.2
Points exprimentaux
1.8
1.3
(g)
1.4
0.8
0.6
50
30
40
50
Taille d'caillage (mm2)
(a)
(b)
1.4
Points
exprimentaux
0.8
0.6
0.4
0.2
0
Linarisation
1.4
1.2
(g)
Linarisation
(g)
1.2
Points
exprimentaux
1.6
10
20
30
40
Taille d'caillage (mm2)
25
30
35
40
Taille d'caillage (mm2)
45
(d)
Pendant les essais, Les rsultats montrent que le niveau vibratoire volue linairement par
rapport la taille de dfaut sur une plus grande partie de la phase dcaillage, se stabilise
ensuite (avec des fluctuations) lgrement au cours de lcaillage (priode de dcrochage) et
enfin augmente brusquement la fin de lcaillage. Par consquent la corrlation reprsente
sur les figures 4.11 concerne la phase significative de lcaillage.
4-4- Tendance de lvolution de la taille dcaillage
Nous prsentons lvolution de la taille du dfaut dcaillage en fonction du temps de
fonctionnement des butes billes. Comme le temps de fonctionnement normal varie dun
roulement un autre, lintrt de lexploitation des rsultats repose sur la phase relative
lcaillage.
f(x) = a*xb
a = 1.25
b = 2.465
R2 = 0.9903
60
40
20
f(x) = a*xb
a = 7.163
b = 1.822
R2 = 0.9934
60
40
20
0
0
1
1
2
3
Temps d'caillage (heures)
2
3
4
5
Temps d'caillage (heures)
f(x) = a*xb
a = 9.678
b = 1.412
2
R = 0.9871
(mm2)
60
Courbe exprimentale
Modle puissance
80
40
80
70
60
Courbe exprimentale
Modle puissance
f(x) = a*xb
a = 13.47
b = 1.148
2
R = 0.9982
50
(mm2)
100
Taille d'caillage (mm2)
Courbe exprimentale
Modle puissance
80
(mm2)
Courbe exprimentale
Modle puissance
(mm2)
80
40
30
20
20
2
3
4
Temps d'caillage (heures)
2
3
4
Temps d'caillage (heures)
Selon les courbes de tendances obtenues pour les butes testes concernant la priode
dcaillage, la loi puissance de type (a.xb) est lapproche mathmatique qui donne une
110
meilleure corrlation pour montrer lvolution du dfaut tel quil est reprsent sur les figures
4.12, 4.13, 4.14 et 4.15.
En pratique, nous avons confirm le choix et valid le modle sur lequel nous tions partis en
recherche bibliographique.
Remarque :
A travers les courbes de tendances concernant lvolution de la taille de dfaut des roulements
2, 13, 10 et 3, on relve que pour le roulement ayant la dure de vie plus grande, sa courbe de
tendance de lcaillage croit plus vite (la bute 2 a une dure de vie de 67h20 et le coefficient
de la loi b=2.46 par contre la bute 3 a une dure de vie de 22h30 et le coefficient b=1.148,
figure 4.16).
140
120
100
Bute 2: b=2.46
Bute 13: b=1.822
Bute 10: b=1.412
Bute 3: b=1.148
80
60
40
20
0
2.4
2.2
N de Dure
la
de Coefficient
bute vie
b
Evolution du
coefficient b
Droite linaire
2
1.8
1.6
67h20
2.46
13
26h50
1.822
10
24h
1.412
22h30
1.148
1.4
(b)
1.2
30
40
50
60
Dure de vie des butes (heures)
xx
Emin=2.1515 ; Emax=25.0936
120
Courbe du modle
d'endommagement
80
60
2
(mm )
100
40
20
0
-1
1
2
3
4
Temps d'caillage (heures)
112
2
1
f(x) = a*xb
a = 0.122
b = 2.301
R2 = 0.8917
3
2
1
(g)
f(x) = a*xb
a = 0.1538
b = 1.989
R2 = 0.9269
Courbe exprimentale
Modle puissance
Courbe exprimentale
Modle puissance
(g)
0
1
3
4
Temps (heures)
3
4
Temps (heures)
f(x) = a*x
a = 0.2999
b = 1.409
R2 = 0.8951
4
3
2
1
0
2
3
Temps (heures)
Bute 8; b=1.989
Bute 9; b=2.301
Bute 10; b=1.409
(g)
(g)
Courbe exprimentale
Modle puissance
Selon les courbes de tendances obtenues pour les butes testes concernant la priode
dcaillage, la loi puissance de type (a.xb) est lapproche mathmatique qui donne une
meilleure corrlation pour montrer lvolution de lindicateur RMS en fonction du temps tel
quil est reprsent sur les figures 4.19, 4.20 et 4.21.
Remarque :
A travers les courbes de tendances concernant lvolution de lacclration RMS de dfaut
des butes 8, 9, et 10, on relve que pour la bute ayant la dure de vie plus grande, sa courbe
de tendance de lcaillage croit plus vite (la bute 10, a une dure de vie de 24h et le
coefficient de la loi b=1.409 par contre la bute 9 a une dure de vie de 65h et le coefficient
b=2.301, figure 4.22 ).
La corrlation entre la dure de vie de la bute et le coefficient b de la loi puissance est
donne par la figure 4.23.
113
2.2
N de Dure
la
de Coefficient
bute vie
b
Evolution du
coefficient (b)
Droite linaire
09
65h
2.301
1.8
08
37h
1.989
10
24h
1.409
22h30
1.148
(b)
2.4
1.6
1.4
30
40
50
60
Dure de vie des butes (heures)
Emin=0.2207; Rmax=0.7876
Courbe d'endommagement
Acclration RMS
0
0
2
3
4
Temps d'caillage (heures)
5- Conclusion
Nous avons suivi le fonctionnement dun roulement sous un rgime donn (charge et vitesse
normales) jusqu lcaillage, nous avons donc obtenu travers plusieurs essais des courbes
de fatigue qui refltent une relation entre le niveau vibratoire et le temps. Comme notre souci
est de dterminer la dure de vie rsiduelle dun roulement en fonctionnement, il est trs
114
115
CHAPITRE 5
Fatigue de roulement avec initiation de dfaut
116
Introduction
Lapparition dun caillage en un point de contact entre le corps roulant et le chemin de
roulement est un phnomne alatoire dont la probabilit dapparition est lie la
conjonction, entre le niveau de contraintes et la probabilit de trouver une inclusion plus ou
moins nocive pour les caillages, initis en sous-couches ; entre le niveau de contraintes et la
probabilit de trouver un dfaut de surface, pour les caillages initis en surface.
Afin de gagner du temps et de matriser la position dapparition de lcaillage, un dfaut
artificiel est cre laide dun outil en graphite avec un bout de forme arrondi de diamtre
2 mm en un point fixe de la trajectoire de la bille sur la bague de la bute o la pression
dHertz est maximale. Cette indentation artificielle est ralise sur une machine
dlectrorosion enfoncement et permet dinitier un dfaut dcaillage en crant une
concentration de contraintes (annexe II).
Vitesse de rotation
(tr/min)
1800
1800
1800
(a)
(b)
Figure 5.1: Evolution de lcaillage sur une bague de bute : (a) dfaut initi, (b)
volution du dfaut
La surface de lcaillage correspond la surface mesure. Nous constatons, pour chaque
essai, que la croissance de lcaillage dpend de la charge et quelle suit effectivement la loi
puissance de type f(x) = a.xb [122]. Lcaillage se dveloppe partir dun nombre de cycles
diffrents en fonction de la pression applique.
Calcul de la pression dHertz :
On utilise la formule (II.1) de lannexe II relative au contact dHertz entre deux corps solides
pour calculer la pression dHertz engendre entre la bille et la bague du roulement de bute,
Pmax
3N
2 .ab
Les matriaux de la bille et des bagues sont identiques et on note les paramtres de la bille
par lindice 1 et ceux de la bague par lindice 2.
Sachant :
=0.3,
E=21.104 N/mm2,
N=Q/12, charge axiale applique sur chacune des billes de la bute,
R1=4.76 mm, rayon de la bille,
R2=5.15 mm, rayon de la gorge de la bague,
La surface de contact engendre est de forme elliptique de grand demi axe a et de petit demi
axe b (quations II.2 et II.3),
a m3
3 (k 1 k 2 )
N
2(C1 C' 1 C 2 C' 2 )
n
a
m
118
0.53 mm
2.69 mm
Ellipse de contact
voir anne e
m et n sont des coefficients donns sur des tableaux partir dun angle dtermin en fonction
des rayons de courbures [127].
(C1 - C'1 )2 (C2 - C' 2 )2 2( C1 - C'1 )(C2 - C' 2 ) Cos 2
Cos
C1 C'1 C2 C' 2
o =0
Bille:
Bague de roulement:
Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61
Nombre de cycles
de lcaillage
N1=468000
N2=288000
N3=180000
30
(mm2)
20
f(x) = a*xb
a = 2.48
b = 2.043
2
R = 0.997
10
Courbe exprimentale
Modle puissance
50
40
f(x) = a*xb
a = 3.886
b = 1.89
R2 = 0.991
30
(mm2)
40
Courbe exprimentale
Modle puissance
50
20
10
0
1
2
3
4
Temps d'caillage (heures)
1
2
3
Temps d'caillage (heures)
(a)
(b)
30
20
f(x) = a*xb
a = 3.568
b = 2.748
R2 = 0.9859
10
50
Courbe exprimentale
Modle puissance
b
40
30
f(x) = a*x
a = 22.64
b = 1.095
R2 = 0.9984
(mm2)
40
Courbe exprimentale
Modle puissance
50
(mm2)
20
10
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Temps d'caillage (heures)
0.5
1
1.5
2
Temps d'caillage (heures)
(a)
(b)
120
60
Taille d'caillage (mm2)
Courbe exprimentale
Modle puissance
40
f(x) = a*x
a = 9.069
b = 2.27
R2 = 0.9939
30
20
10
Courbe exprimentale
Modle puissance
50
f(x) = a*xb
a = 31.12
b = 1.266
2
R = 0.9984
40
30
(mm2)
(mm )
50
20
10
0
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
(a)
(b)
40
50
30
20
10
0
60
50
40
30
20
10
0
(a)
(b)
Charge
(N)
F1=30000
F2=35000
F3=40000
Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61
Nombre de cycles de
lcaillage
N1=369000
N2=225000
N3=108000
1.2
Modle puissance
0.8
S
RMS
f(x) = a*x b
a = 0.292
b = 1.23
2
R = 0.955
0.6
Courbe experimentale
Modle puissance
1.4
1.2
1
0.8
f(x) = a*xb
a = 0.53
b = 1.33
R2 = 0.974
Courbe experimentale
RMS
1.4
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
Temps d'caillage (heures)
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
1.6
Courbe experimentale.
Modle puissance
1.4
1.2
RMS
RMS
0.8
N2
N1
1.2
f(x) = a*x
a = 0.885
b = 1.38
R2 = 0.962
N3
1.4
0.8
0.6
0.6
3000 daN
3500 daN
4000 daN
0.4
0.4
0.2
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
Temps d'caillage (heures)
1.4
1
2
3
Temps d'caillage (heures)
Remarque :
Le coefficient b de la loi puissance croit avec laugmentation de la charge selon la courbe de
la figure 5.10.
1.4
Coefficient
b
1.23
3500
1.33
4000
1.38
Valeurs reelles
Droite linaire
1.35
Coefficient b
Charge
(daN)
3000
1.3
y = 0.00015*x + 0.79
1.25
3000
4000
Aprs avoir initi le dfaut sur les trois butes, nous ralisons le suivi de lcaillage sur une
dure de deux heures (dure dcaillage sous une charge de 3500 daN).
2-1- Courbes dvolution de lendommagement
Courbe experimentale
Modle puissance
1.4
1.2
f(x) = a*xb
a = 0.428
b = 1.37
R2 = 0.963
f(x) = a*x
a = 0.53
b = 1.33
2
R = 0.974
0.6
0.8
0.8
RMS
1
RMS
Courbe exprimentale
Modle puissance
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
0.5
Accleration RMS
RMS
Courbe experimentale
Modle puissance
1.2
0.8
1.4
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
f(x)= a*x b
a = 0.512
b = 1.4
R2 = 0.955
0.6
0.4
1.5
0.5
0.2
0
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)
0.5
1
1.5
2
Dure d'caillage (heures)
2.5
124
Butes
b22
b24
b30
Dure de
fonctionnement
13h
35h
58h30
R2
0,53
0,428
0,512
1.33
1.37
1.4
0,974
0,963
0.955
Coefficient b
1.42
Valeurs reelles
Droite linaire
1.4
1.38
1.36
1.34
1.32
10
y = 0.0015*x + 1.3
20
30
40
50
60
Temps de fonctionnement (heures)
A partir des rsultats prcdents, on dtermine la valeur de a et b par la mthode des moindres
carres applique chaque mesure [124] o on a utilis un programme Matlab. Les rsultats
de diffrents essais ont montr aussi que les coefficients de la loi de croissance de lcaillage
varient selon la variation de la charge axiale applique et la dure de fonctionnement de la
bute.
Variation de la charge :
Charge
(daN)
F1=3000
F2=3500
F3=4000
Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61
Coefficient
a
2.48
3.568
9.069
A dfaut initi :
Charge axiale
(daN)
F1=3500
F2=3500
F3=3500
Dure de
fonctionnement
L10=13h
35h
58h30
Coefficient
b
1.33
1.37
1.4
Dure de vie
67h20
26h50
24h
22h30
Coefficient
b
2.46
1.822
1.412
1.148
Les essais de fatigue sur des butes dfaut naturel et dfaut initi ont montr que plus la
dure de fonctionnement de la bute est grande plus la valeur du coefficient b est grande et la
dure dcaillage est petite. La croissance dcaillage (endommagement) est donc caractrise
par le coefficient b et on peut crire :
(5.3)
o,
T est le temps de fonctionnement de la bute.
(5.4)
o
D : est la surface de lcaillage,
N : est le nombre de cycles,
[
] : est la valeur efficace correspondant au dfaut dcaillage naissant,
c : est une constante.
La courbe de tendance caractrise la croissance de lcaillage qui peut tre alors modlise
partir dune loi de Paris modifie [67] (quation 5.5) :
(5.5)
a
b sont des paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions de chargement et
de fonctionnement. Ce modle de croissance dcaillage est un modle phnomnologique
dont les paramtres sont identifis exprimentalement, partir de lanalyse vibratoire.
Ce modle est obtenu par une approche physique dont les paramtres a et b, sont identifis
grce aux essais de fatigue et sont recalculs chaque mesure partir dun algorithme des
moindres carrs rcursifs.
127
5- Conclusion
Ce chapitre est consacr au suivi vibratoire dun caillage dfaut initi sur les butes
billes. Le suivi vibratoire est utilis pour dterminer les paramtres de la loi dcaillage
laide des mesures vibratoires releves sur diffrents rgimes de fonctionnement du banc
dessais dune part et de valider les rsultats obtenus lors du suivi vibratoire dun caillage
dfaut naturel dautres part.
Les essais de fatigue ont montr que les coefficients a et b de la loi puissance caractrisent
respectivement la pression de Hertz et lendommagement.
Vu que lobjectif de ltude est de dterminer la dure de vie rsiduelle dfinie comme tant
le nombre de cycles de fatigue pour atteindre une surface dcaillage (pour le cas des butes
testes 55 58 mm2), il est alors possible de lestimer partir de la modlisation de la
croissance dun caillage. Lutilisation du modle dendommagement dont les paramtres
sont dtermins pour une situation relle de fonctionnement (charge, vitesse, lubrifiant) peut
savrer intressant pour prdire une dfaillance.
128
CONCLUSION GENERALE
129
Conclusion gnrale
Conclusion gnrale
Ltude prsente une mthodologie exprimentale qui consiste dterminer un modle
phnomnologique dendommagement dune bute billes. Plusieurs sries dessais ont t
ralises sur un banc dessais sous diffrents rgimes de fonctionnement. Le rsultat de cette
tude a montr que la dure de vie des roulements peut tre prdite par une
approche physique (courbe dendommagement de type puissance). L'analyse thorique, la
simulation numrique et les rsultats des essais exprimentaux confirment
que la quasi-totalit de la dure de vie de roulement est consomme durant la priode
d'accumulation de dommages (initiation de la fissure), tandis que la priode subsquente de la
propagation des fissures et l'caillage est relativement courte. Cette recherche sest focalise
la phase dcaillage de la bute pour valuer ltat de dgradation base sur
des mesures de vibration en temps rel.
Lensemble des travaux de la thse contribue afin de mieux comprendre les mcanismes
conduisant la ruine des roulements par fatigue. Il convient de rappeler les enjeux
conomiques lis aux roulements : rien quen Europe et pour lindustrie automobile qui
absorbe plus de 40% de la production [1]. Rajoutons que les roulements sont des composants
majeurs dont la fiabilit affecte celle des machines tournantes dans lesquelles ils sont monts.
Concernant la fatigue de roulement, notre contribution a plutt port sur leffet de dfaut de
surface, en particulier les rugosits et les indents. Lexplication des dfauts de surface tait
porte sur la formation des microfissures inities en sous couches et dbouchant en surface
qui voluent par la suite en micro cailles.
Le suivi et le diagnostic des dfauts de roulement sont un problme typique dans les machines
et dans le processus de dtection et de diagnostic de dfauts. Lapparition dun dfaut de
roulement gnre des impulsions quand un lment du roulement rencontre le dfaut. Le
caractre priodique transitoire des vibrations mesures amne des informations importantes
concernant la vie du roulement. Cependant, les impulsions mesures sont souvent caches
dans un bruit blanc accompagn dune rsonance de la structure aux hautes frquences. Ceci
engendre donc une grande difficult quant lidentification de ces impulsions dans le signal
vibratoire mesur.
Les techniques habituelles pour la dtection de dfauts de roulement sont bases sur lanalyse
des signaux vibratoires dans le domaine temporel et frquentiel.
Lanalyse statistique du signal temporel permet de fournir des informations quant au niveau
dnergie du signal vibratoire et la distribution de la densit de probabilit en amplitude.
Dans le premier chapitre, une tude lie la maintenance conditionnelle par analyse vibratoire
des paliers roulements, permet de prciser les enjeux et de dfinir les problmes. Il ressort
de cet analyse quil existe aujourdhui de nombreux outils qui diagnostiquent un dfaut de
roulement se caractrisant gnralement par un caillage. Dans le cadre dune maintenance
conditionnelle, un dfaut dtect, ne doit pas conduire au changement immdiat du roulement.
Il sagit de suivre lvolution de ce dfaut et de dfinir un seuil afin denvisager au mieux
(avant la panne sans compromettre la production) des priodes dintervention pour traiter le
problme. Les seuils reprsentent des valeurs dendommagement limites, partir des quels la
probabilit de rupture soudaine du roulement est trs grande. A ces seuils est associe une
dure de fonctionnement limite qui va dpendre de lvolution du dfaut. La modlisation de
130
Conclusion gnrale
cette volution est lie au phnomne physique qui la rgit. Dans le cas des roulements, cest
la fatigue de contact de roulement qui gnre lendommagement, conduisant la ruine du
roulement. Lanalyse vibratoire pratique sur les roulements a pour finalit de dtecter et de
suivre lvolution dun dfaut dcaillage, dans le but de recaler en continu la modlisation,
daffiner le seuil et de calculer la dure de vie rsiduelle.
Dans le deuxime chapitre, une tude bibliographique sur la fatigue de roulement permet de
comprendre le phnomne de lendommagement. Lcaillage qui conduit fatalement la ruine
est constitu dun ensemble de fissures de fatigue qui se rejoignent. Ces fissures sont induites
par le champ de contraintes engendr par la pression dHertz. Diffrents facteurs viennent
moduler ce champ, tels que le glissement, les imperfections de surface ou encore le lubrifiant.
La vitesse de fissuration peut tre modlise, laide de la mcanique linaire de la rupture,
par une loi de type de Paris. La fatigue applique aux roulements est ensuite tudie, les
diffrents modles de dure de vie consacrs lendommagement en fatigue de roulements,
retenus par la norme, fonds sur la loi de Weibull sont voqus. On montre alors que
lvolution dun caillage conscutif la fatigue de roulement peut tre modlise par une loi
de type paris ou puissance.
Dans le troisime chapitre, le problme de la dtection prcoce des dfauts dcaillage est
voqu. Lvolution et le suivi de ce type de dfaut ainsi que sa modlisation est en effet
dclench ds son apparition. Plusieurs phnomnes viennent perturber la dtection : le bruit
de fonctionnement de la machine et leffet de masque provoqu par la forte nergie vibratoire
engendre par certains composants mcaniques. Diffrentes mthodes existent pour rduire ce
problme, notamment le filtrage passe bande, lannulation auto adaptive du bruit et encore le
choix de lindicateur vibratoire pertinent capable de mieux dtecter de faon prcoce le dfaut
de roulement. La premire srie dessais exprimentaux est ralise sur un module de
dtection du banc dessai. Ces essais sont effectus pour dtecter un dfaut sur des butes
billes selon diffrents indicateurs statistiques. Ltude comparative des informations obtenues
relatives au niveau vibratoire nous a permis de faire un choix sur lindicateur RMS utiliser
pour suivre la svrit du dfaut.
Dans le quatrime chapitre, Nous avons adopt lindicateur statistique RMS pour suivre
lvolution de la fatigue des butes billes. Pour cela, nous avons procd la deuxime srie
dessai de fatigue de roulement sur le module dessai de fatigue. La svrit de dfaut est
donc quantifie par la valeur efficace calcule dans une bande de frquence dune rsonnance.
Les rsultats des essais ont vrifi une corrlation de linarit de lindicateur vibratoire et la
taille du dfaut dcaillage de bute dune part et ont permis dobtenir un modle de
croissance dcaillage de type puissance drivant de la loi de Paris dautre part.
Dans le cinquime chapitre, le modle retenu, relatif lendommagement en fatigue des
butes billes est dcrit et prsent. Les paramtres du modle sont ensuite identifis
exprimentalement la suite des essais de fatigue sur les butes dfaut initi dune part et
les essais de fatigue dfaut naturel dautre part. Nous avons constat effectivement quils
varient par rapport la pression de Hertz applique et la dure de service de la bute.
Il est alors possible, partir de la connaissance des conditions de chargement et des
contraintes de pressions correspondantes dexpliciter la loi de la propagation et de prdire
lvolution dun caillage naissant ainsi que la dure de vie rsiduelle correspondante sachant
le seuil de dfaut ne pas dpasser.
131
REFERENCES BILIOGRAPHIQUES
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141
ANNEXES
142
Annexes
ANNEXE I :
Programmes Matlab pour lexploitation des fichiers temporels (relevs
vibratoires):
Programme de transformation des relevs de la forme temporelle la forme
frquentielle
load x130 %chargement du fichier originale
mou=X130(:,2);
[m,n]=size(X130);
x130freq=fft(mou);%calcule de transform de fourier
%le calcule de module
for i=1:m
module_X130(i)=abs(x130freq(i));
end
module_X130=module_X130';
frequ_X130=X130(:,1)/0.00008;%calcule de frequence
save ('X130','frequ_X130','module_X130')% sauvgarde du matrice Frequmodule
Annexes
for i= 1 : nb_mesure
somA=somA+s(i,2);
if(rem(s(i,1),f)==0)
somAf=somAf+ s(i,2);
end
end
Pr=nb_mesure*(somAf/somA);
disp('somme des amplitute globale est:');
disp(somA);
disp('somme des amplitudes associes aux multiple de f est:');
disp(somAf);
disp('le coefficient Pr est:');
disp(Pr);
144
Annexes
ANNEXE II :
Thorie dHertz
Le chargement cyclique des deux corps en contact induit un champ de contraintes cyclique
qui peut tre assez bien dcrit par la thorie dHertz [125].
1- Hypothses
Les corps en contact sont parfaitement lastiques, isotropes, homognes et semifinis,
Laction de contact est purement normale,
Les dimensions de laire de contact sont petites en comparaison des rayons de
courbure des corps en contact,
Les surfaces libres des solides sont assimiles au point de contact et dans son
voisinage des surfaces du second degr,
Les surfaces sont parfaitement lisses.
2- Pression dHertz
2-1- Surface de contact
Le contact entre une sphre de rayon R1 (bille de roulement) et bague de roulement dont la
trajectoire est curviligne de rayon R2 (corps solide) engendre une surface de contact elliptique
de grand axe 2a et de petit axe 2b. Sous laction de leffort normal N, la sphre indente la
bague dune profondeur p (enfoncement).
2-2- Pression de contact
Pmax
3N
2 .ab
(II.1)
Annexes
3 (k1 k 2 )
N
2(C1 C'1 C2 C' 2 )
(II.2)
n
a
m
(II.3)
C1 et C2 : courbures maximales,
C1 et C2 : courbures minimales,
R1 et R1 : rayons de la bille,
R2 et R2 : rayons de la piste de la bute,
N=Q/12 : Charge applique sur une bille,
m et n : paramtres de Hertz donns sur un tableau partir dun angle dtermin en
fonction des rayons de courbures [127],
K1 et K2 : raideurs du matriau,
dans notre cas :
(II.4)
= 0.3 : coefficient de poisson,
E = 210000 N/mm2 : module dlasticit du matriau.
2-4- Profondeur dHertz
La profondeur de Hertz est calcule par la formule suivante [126][128]:
(II.5)
2-5- Rayon de la bille du roulement
Pr H 2 d
R
2
2.(Pr H )
(Formule gomtrique)
o
d : diamtre de lempreinte.
146
(II.6)
Annexes
3- Tableur
Db=9,52 mm: diamtre de la bille
Dp=10,3 mm: diamtre de la gorge du plan
Charge (N)
25000
Charge (N)
30000
Charge (N)
35000
a (mm)
PrH (mm)
d (mm)
R (mm)
0.513
0.256
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
0,686703704
1,410083333
2,422814815
3,322814815
5,316333333
7,19712037
9,367259259
11,82675
14,57559259
a (mm)
PrH (mm)
d (mm)
R (mm)
0.543
0.272
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
0,595558824
1,170007353
1,974235294
3,008242647
4,272029412
5,765595588
7,488941176
9,442066176
11,62497059
a (mm)
PrH (mm)
d (mm)
R (mm)
0.285
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
0,581096491
1,129342105
1,896885965
2,88372807
4,089868421
5,515307018
7,16004386
9,024078947
11,10741228
0.571
147
Annexes
ANNEXE III:
Procdure dusinage sur la machine dlectrorosion enfonage
1- Caractristiques de la machine
Type :
CHARMILLES
D20
Annexes
149
Annexes
ANNEXE IV:
Analyse de la chute du RMS
1- Evolution de la valeur RMS dans la phase dcaillage
Lvolution du RMS nous renseigne de ltat de dgradation des butes. Pendant le suivi
vibratoire, on observe en effet que le RMS prsente systmatiquement une chute pour les
butes testes 8, 9 et 12 aux points T8, T9, et T12 sur la figure IV.1.
2- Cause physique de la chute du RMS
A travers les essais exprimentaux de fatigue des butes raliss au laboratoire, nous avons
mis en vidence que la chute de la valeur RMS correspondait une taille de dfaut surfacique
dcaillage avoisinant 55 mm2.
La largeur de la piste de roulement tant de 5 mm, cette taille de dfaut correspond une
longueur de 12 mm en arc de cercle. La distance sparant deux billes vaut environ cette
valeur.
Si on sait que la distance sparant deux billes successives, le pas p en arc de cercle vaut:
150
Annexes
Bute 9
Bute 12
5
4,5
4
3,5
RMS
3
2,5
2
1,5
1
0,5
T8 T9
0
0
3
4
Temps (heures)
T12
5
(a)
151
Annexes
(b)
Figure IV.2 : Surface dcaillage sur une bague de la bute
3- Caractristiques frquentielles de la bute
Le dfaut de piste de la bute billes :
(
o
Bd : est le diamtre de la bille,
Pd : est le diamtre moyen de la bute (pitch diameter),
: est langle de contact qui vaut 90 dans le cas de la bute axiale simple effet.
La formule se rduit:
RPM : vitesse de rotation de larbre (dans notre cas, RPM= 1800 tours/min = 30 Hz),
Annexes
damplitude positive (bille entrant) et la bille 2 un choc damplitude ngative (bille sortant) si
bien que les effets se compensent comme il est illustr sur la figure IV.3. Cest ainsi que la
valeur de lindicateur subit une fluctuation (dcrochage).
Phase 1
Phase 2
Phase 3
153
Annexes
Nomenclatures :
Dcc : valeur efficace du dplacement crte-crte
Veff : valeur efficace de la vitesse
Vi : diffrence de vitesses de vibration
t : intervalle de temps de fonctionnement
Z : nombre de dents de lengrenage
Acceff : valeur de lacclration efficace
s : secondes
db : dcibel
RC : rsolution constante
PBC : pourcentage de bande constant
BF : basse frquence
MF : moyenne frquence
HF : haute frquence
TF : transforme de Fourier
HFRT : High frequency resonance technique
BPFO: Frquence correspondant un dfaut sur la bague extrieure ou (Ball Pass Frequency
of the Outer race)
PSD : Densit spectrale de puissance (power spectral density)
R2 : Coefficient de dtermination
RPM : Vitesse de rotation (revolution per minute)
L10 : Dure de vie nominale atteinte par 90% des roulements essays dans les mmes
conditions (norme I.S.O. 281)
154