Procesos de conformado plstico de

metales.
Publicado el 27 octubre, 2010 por estudiantesmetalografia
INTRODUCCIN:
LA IMPORTANCIA DE LOS METALES EN TECNOLOGA MODERNA EST
PREVISTA, EN GRAN PARTE, A LA FACILIDAD CON LA CUAL ELLOS PUEDEN
SER FORMADOS EN FORMAS TILES COMO TUBOS, BARRAS Y HOJAS()[1]
En el siguiente texto, se estudiarn los procesos de conformado plstico en metales,
sus caractersticas y utilidades en el campo de fabricacin industrial. Su importancia y,
tanto imgenes como videos tiles para su entendimiento.

1. QUE SON ESTOS PROCESOS?[1]:Los procesos de conformado plstico de

metales, son todos aquellos procesos donde se busca generar formas a metales, de tal
manera que su volumen y masa se conservan, y las particulas del este sean desplazadas
de una posicin al otra. La importancia de estos procesos radica en los multiples
articulos y formas en metal que existen y su fabricacin en serie, haciendo que su alta
demanda dependa de las buenas caracteristicas mecanicas que pose el material, al igual
que su gran maleabilidad y ductilidad.

2. PROCESOS DE CONFORMADO PLSTICO DE METALES: En la industrial

metalmecnica, existen diferentes tipos de proceso de conformado, siendo cada uno
adecuado para un proposito determinado. La eleccin del proceso de conformado
determinado, depende de la forma y/o tratamiento al que se quiera llevar el material.
Los procesos de conformado se clasifican de acuerdo al dos principales variables: la
temperatura de trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables sern definidias a
continuacin antes de definir cada proceso por separado, puesto que representa un punto
de mucha importancia para la definicin y clasificacin de cada proceso.

2.1 PROCESOS DE CONFORMADO SEGUN LA TEMPERATURA DE

TRABAJO[2]: Se dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio.
2.1.1 Trabajo en fro
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un
esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez
una deformacin.

Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor precisin, menores tolerancias,
mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de direccin
deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en
fro tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformacin, produciendo que el
esfuerzo requerido para continuar la deformacin se incremente y contrarreste el
incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reduccin de la ductilidad y el aumento
de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de operaciones de formado que se
puedan realizar a las partes.
2.1.2 Trabajo en caliente
Se define como la deformacin plstica del material metlico a una temperatura mayor
que la de recristalizacin. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtencin de una deformacin plstica casi ilimitada, que adems es adecuada para
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la
forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el
material, opcin de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en fro,
propiedades de fuerza generalmente isotrpicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

2.2 PROCESOS DE CONFORMADO SEGN LA MATERIA PRIMA

UTILIZADA: Los procesos de conformado plstico tambin se caracterizan por utilizar
materiales en diferentes condiciones, ya estn o en forma de lminas o en forma de
bloques massos. Esta caracterstica diferencia de manera particular los tipos de
procesos y utilidades de cada uno.

2.2.1 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE

LAMINAS: Es todo proceso de conformado de metales en donde el metal que ser
conformado en cierta forma determinada, se dispone inicialmente como lmina.
Dentro de este grupo, se encuentran una serie de procesos muy utilizados a nivel
industrial, estos son el troquelado, doblado y embutido:
2.2.1.1 TROQUELADO[3]:
Se denomina troquelado de metal a la operacin mecnica que se utiliza para realizar
agujeros en chapas en lminas metlicas. Para realizar esta tarea, se utilizan desde
simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecnicas de
gran potencia. En el siguiente link, puede observarse el proceso de troquelado en
diferentes lminas: troquelado. En este video puede observarse diferentes modelos de
troquelado para una misma maquina de troquelado.

Figura 1. Maquina Troqueladora

Los elementos bsicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta
el troquel cuando es impulsado de forma enrgica por la potencia que le proporciona la
prensa mediante un accionamiento de excntrica que tiene y que proporciona un golpe
seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
Partes de la troqueladora[2]:La troqueladora consta de un troquel y una prensa
hidrulica que lo aloja. Las partes del troquel se muestran en la Figura No. 5 y se
describen a continuacin:
Punzn o macho: Ejerce presin sobre la lmina a troquelar, cortndola gracias al
juego existente entre ste y la matriz.
Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.
Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una
placasufridera.
Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerzadel troquel.
Esta ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.
Resortes de espira redonda: Presionan la placa gua contra el fleje a troquelar,evitando
que se deforme durante el corte.
Placa pisadora o gua de punzones: Impide el movimiento de la lmina antesde
realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicacin con respecto a lahembra y el
macho.
Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La
superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porcin
recta que se va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena

calidad de los productos.La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una
cavidad cnicaque permite la salida de los blancos.
Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones
producidas por los continuos golpes o impactos que sucedendurante la troquelada.
Guas de Fleje (lmina): Orientan la lmina haciendo que sta se mantenga alineada
segn el trabajo requerido.
Por su importancia, es necesario dedicarle especial atencin al troquel, por lo que a
continuacin se muestran su definicin y diferentes tipos.
Troquel [4]:Herramienta empleada para dar forma a materiales slidos, y en especial
para el estampado de metales en fro.

Figura 2. Troqueles para flores y plantas.

En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel ms pequeo, o cuo,
encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele
ser una lmina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de
la prensa. El cuo se monta en el pistn de la prensa y se hace bajar mediante presin
hidrulica o mecnica.
Los ms sencillos son los troqueles de perforacin, utilizados para hacer agujeros en la
pieza.
Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada en una lmina
de metal para operaciones posteriores.
Los troqueles de flexin y doblado estn diseados para efectuar pliegues simples o
compuestos en la pieza en bruto.
Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para lograr una seccin
reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles
reductores especiales. Cuando la pieza terminada debe tener una protuberancia en la
parte inferior o central suelen emplearse troqueles hidrulicos. En stos el cuo se
sustituye por un pistn que introduce en la pieza agua o aceite a presin, lo que obliga al
metal a doblarse hacia fuera contra la matriz.
Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo
especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre, enrolla
firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para
dar resistencia a la pieza.
Los troqueles combinados estn diseados para realizar varias de las operaciones
descritas en un nico recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar
diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel.

En la acuacin de monedas se obliga al metal a pasar entre dos troqueles coincidentes,

en los que figura un huecograbado del dibujo que debe formarse en la moneda.
Los parmetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales
del punzn y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricacin, el espesor
del material y la holgura o luz entre el punzn y la matriz. La determinacin de la luz
influir en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde
cortado ser ms burdo y provocar una zona ms grande de deformacin en la que el
endurecimiento ser mayor.La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz.
Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambin a la formacin de rebabas,
que disminuye si se aumenta la velocidad del punzn. En algunas operaciones de
troquelado la lmina perforada suele acumularse entre la porcin recta de la matriz,
ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se oponea la fuerza de troquelado. Por
esta razn, la fuerza de troquelado debe ir aumentando conforme se realicen ms
operaciones. [2]

2.2.1.2 DOBLADO[2]:
El doblado de metales es la deformacin de lminas alrededor de un determinado
ngulo. Los ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90grados),
cerrados (menores a 90) o rectos. Durante la operacin, las fibras externasdel material
estn en tensin, mientras que las interiores estn en compresin. Eldoblado no produce
cambios significativos en el espesor de la lmina metlica.

Figura 3. Diferentes tipos de doblado

En el siguiente link, puede verse el proceso de doblado de una lamina de metlica con la
ayuda de un brazo robtico de la empresa KUKA: Doblamiento de lmina. Este proceso
tiene la ventaja clara de que el movimiento principal de doblamiento lo realiza el brazo
robtico, brazo en el que pueden programarse tanto el ngulo de doblamiento como la
fuerza de accin del mismo.

2.2.1.3 EMBUTIDO [5]:

El Embutido de Chapas Metlicas es uno de los procedimientos ms comunes
elaboracin de piezas huecas, para diversas aplciaciones que van desde el hogar,
la oficina y en la industria en general.

Figura 4. Proceso de embutimiento

Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado,
fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de
embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la
finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el
material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca
una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el
material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material
se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la
matriz.

Figura 5. Partes que intervienen en el proceso de embutimiento

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el
rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere
durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado) debe ser
igual al rea de la superficie de pieza embutida.
En el siguiente link, se puede ver un proceso de embutido comn, donde se forma una
pieza de dimensiones definidas a partir de una lmina circular: embutimientode piezas

Figura 6. Pieza embutida en varias etpas

En la anterior imagen, puede observarse el procesos de embutimiento en varias etapas,
desde la lmina hasta la chapa final.
2.2.2 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE
BLOQUES :Son el conjunto de procesos en el que, el metal que ser conformado en
una forma determinada, se encuentra inicialmente dispuesto en forma de bloque. Estos
se caracterizan por su drstico cambio de geometra.Los procesos que se encuentran
dentro de este grupo son el laminado, forjado y extrusin.

2.2.2.1 LAMINADO[6][2]:
La laminacin es un mtodo de conformado deformacin utilizado para producir
productos metlicos alargados de seccin transversal constante.
Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La eleccin de
la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener
(espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del metal. En el siguientes link,
Fabricacin de lminas, puede verse el gran uso industrial y comercial que tiene el
proceso
de
conformado
metlico
de
laminado
en
la
fabricacion
de artculos, mostrndonos como grandes bloques metlicos son laminados hasta ms de
45 veces su grosor inicial.
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de
rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos
planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este
proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Figura 7. Proceso de conformado por lminacin

.
Tipos de laminado[7]: Durante el desarrollo del proceso de laminacin se deben tener
en cuenta dos tipos de procesos: laminacin en caliente y laminacin en fri

Laminacin en caliente: El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras

de colada, o fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no
uniformes, por lo cual la estructura es ms frgil y contiene porosidades. De tal manera
la laminacin en caliente se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de
recristalizacion del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura
laminada, la cual va a tener granos mas finos y una mayor ductilidad, resultando ambas
de los limites de los granos frgiles y el cierre de los defectos especialmente de la

porosidad. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo para aleaciones de

aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la
temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacion.
Comnmente los primeros producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el
planchon. El primer producto es muy utilizados para la formacin de vigas en forma de
I y rieles de ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en cambio para la formacin de
placas y laminas se utilizan los planchones. En el proceso de laminado en caliente tanto
para palanquillas como para planchones la superficie tiene que ser mejorada, por la
presencia de calamina, la cual puede ser eliminada por ataque qumico, esmerilado
grueso para dar suavidad a la superficie, o chorro de arena y de tal manera pasar a ser
laminada.
Laminado en fro: El proceso de laminado en fro se lleva a cabo a temperatura
ambiente. A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce laminas y tiras
con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de calamina. Adems
se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecnicas debidas al
endurecimiento por deformacin.
2.2.2.2 FORJADO[8][1]:
Involucra la aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden el esfuerzo de fluencia
del metal. El esfuerzo puede ser aplicado rpida o lentamente. El proceso puede
realizarse en fro o en caliente, la seleccin de temperatura es decidida por factores
como la facilidad y costo que involucre la deformacin, la produccin de piezas con
ciertas caractersticas mecnicas o de acabado superficial es un factor de menor
importancia. Ms del 90% de los procesos de forjado son en caliente. El forjado por
impacto, puede realizarse de 3 maneras diferentes
Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por
presin.
FORJADO POR PRESIN:Es el tipo de forjado donde se involucra la aplicacin
gradual de presin para lograr la cedencia del metal. Este tipo de forjado se usa a nivel
industrial y utiliza maquinaria tipo prensa hidrulica. En el siguiente link, puede
observarse el proceso de forjado por presin: Forjado por presin
FORJADO POR IMPACTO: Es el tipo de forjado donde la carga es aplicada por
impacto y la deformacin tiene lugar en un corto tiempo. Existen a su vez, dos
diferentes formas de forjado por impacto
Forjado de herrero: Este es indudablemente el ms antiguo tipo de forjado, pero en la
actualidad es relativamente poco comn. La fuerza de impacto para la deformacin es
aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es
calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en
un yunque. El yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una
parte en forma de cuerno la cual est curvada para producir diferentes curvaturas, y un
agujero cuadrado en la parte superior para acomodar varios accesorios del yunque.

Figura 8. Forjado de Herrero

En el siguiente link, puede verse un proceso de forjado de herrero puesto en
prctica: Forjado de herrero

Forjado por Martinete: Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en

donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecnico o de
vapor.

Figura 9. Forjado por martinete

El proceso puede verse dando click en el siguiente link: Forjado por martniete
2.2.2.3 EXTRUSIN [9][1]:
La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzadoa
fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad deformas
en la seccin transversal.

Figura 10. Extrusin Industrial

El siguiente link muestra el proceso de extrusin para fabricacin el serie: Extrusin
Tipos de Extrusin: El proceso de conformado por extrusin puede dividirse en dos
principales tipos: Extrusin directa y Extrusin indirecta.
Extrusin Directa

La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms

comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por un tornillo. Hay un dummy
block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final
de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es
usado por esta razn.
Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.
Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de

largas barras.

Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque

no hay calor formado por la friccin.

El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.

La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las
zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la

extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.

Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin

transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.