Manual ProgramaciÃ N de Fresadora CONTROL HNC - 1

Century star
FRESADORA CNC
MANUAL DE
PROGRAMACIN
V 3.4
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A.
Prlogo
Le agradecemos mucho el que utilice la fresadora CNC de la serie CENTURY STAR producida
por nuestra compaa.
Este manual describe en detalle las especificaciones, caractersticas y funciones de la mquina,
acompaado por una cantidad de ejemplos y grficos tpicos. El presente documento no slo se trata
de un manual para fresadoras CNC, sino tambin del material didctico de formacin en CNC.
Por favor lea con atencin el presente manual antes de utilizar la fresadora CNC de nuestra
compaan.
Este manual est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software HNC
21MD/22MD de comunicacin 05.70.07.12 y de los siguientes!
Web www.huazhongcnc.com
E-mail:
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8627 87180303
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Direccin: Zona H.U.S.T, Barrio MIAOSHAN, Distrito de Desarrollo de Tecnologa Lago-Este,
Wuhan, Hubei, R.P. China
En caso de duda, consulte a nuestros tcnicos o llmenos al nmero de arriba.

Tambin le damos la bienvenida a visitar nuestra empresa!
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A. cuenta con el derecho de autor del presente
manual.
Control Numrico,Huazhong, Wuhan S.A.
Diciembre de 2009
INDICE
CAPTULO 1 GENERALIDADES ..........................................................................................6
1.1 GENERACIN SOBRE LA PROGRAMACIN DE CNC ................................. 6
1.2 NOMENCLATURA DE PROGRAMACIN DE CNC .................................... 6
1.2.1 Los ejes de mquina ............................................ 6
1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa ........... 8
2.1 ESTRUCTURA DE PALABRA ............................................... 9
2.2 ESTRUCTURA DE BLOQUE ............................................... 10
2.3 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN EL CNC .................................. 10
2.4 NOMBRE DE PROGRAMA ................................................. 10
CAPTULO III PROGRAMACIN DE HNC-21M ............................................................ 11
3.1 FUNCIN AUXILIAR (M) .............................................. 11
3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC ................... 12
(1)
M00 Parada de Programa ..................................... 12
(2)
M01 Parada condicional del Programa .......................... 12
(3)
M02 Final de Programa ...................................... 12
(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo ........................ 12

(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma ............... 12
(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas ............................. 13
3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC ..................... 14
(1) M03,M04,M05 Cdigos para controlar el cabezal ....................... 14
(2) M06 Cdigo de Cambio de Herramienta ............................... 14
(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante ................... 15
(4) M64
Clculo de piezas mecanizadas ................................ 15
3.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL S, DE AVANCE F Y NMERO DE HERRAMIENTA T ...... 15

3.2.1 Velocidad del cabezal S ....................................... 15
3.2.2 Velocidad de avance F ......................................... 15
3.2.3 Nmero de Herramienta (T) ..................................... 16
3.3 FUNCIONES PREPARATORIAS G ........................................... 16
3.3.1 Unidades ...................................................... 19
(1) G20G21G22
introduccin de las cotas en pulgadas o en milmetros .... 19
(2) G94, G95 velocidad de avance ...................................... 19

3.3.2 Programacin del sistema coordenado ........................... 20
(1) Programacin absoluta G90 y programacin incremental G91 .............. 20
(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92 .................. 21
(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones G54~G59 22
(4) G53 Programacin directa en el sistema coordenado de mquina ............ 22
(5) G17G18G19 Seleccin del plano de maquinado ..................... 23

(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10 .. 23
3.3.3
comandos de control del avance ............................... 24
(1) G00 Posicionamiento Rpido ...................................... 24

(2) G60 posicionamiento de direccin nica ............................... 25
(3) G01 Interpolacin lineal ........................................... 25
(4) Interpolacin circular G02/G03 ...................................... 26
G02
I_J_
X_Y_
F_ ........ 26
G03
R_
FormatoG17
(5) G02/G03 interpolacin de rosca ..................................... 29

(6) Determinacin del eje imaginario G07 e interpolacin de sinusoide ......... 30
(7) G34 Rosca elctrica............................................ 31
3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia .................... 32
(1) G28 Vuelta automtica al punto de referencia ........................... 32
(2) Vuelta del punto de referencia G29 ................................... 33
3.3.5 Comando de compensacin de la herramienta ..................... 33
(1) G40G41G42 Comando de compensacin del radio de la herramienta .... 33
(2) Compensacin de longuitud de herramienta G43G44G49 ............. 38
(3) RTCP 39
3.3.6 G38 Coordenadas polar G38 ..................................... 40
3.3.7 Otros comandos ................................................ 42
(1) Tiempo de espera G04 ............................................. 42
(2) Desaceleracin G09 ............................................... 42
(3) Transicin entre bloques G61G64 .................................. 42
3.3.8 Comando de simplificacin de programacin ..................... 44
(1) Imagen en espejo G24G25........................................ 44
(2) Zoom G50G51 ................................................. 45
(3) Rotacin G68G69 .............................................. 46
3.3.9 Ciclos fijos .................................................. 48
(1) G73 Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad ................... 49
3.3.36.....................................................................................................................................50
(2) G74 Ciclo de rosca inversa ....................................... 51
FIGURA 3.3.38 ......................................................................................................................... 51
(3) G76 Ciclo mandrinado con posicin ............................... 52
3.3.41.....................................................................................................................................53
(5) G82 Ciclo de taladrado con temporizacin ........................... 55
(6) G83 Ciclo taladrado profundo .................................... 56

(7) G84 Ciclo fijo de roscado con macho ............................... 57
(8) G85 Ciclo mandrinado ......................................... 59
(9) G86 Ciclo de mandrinado ........................................ 60
(10) G87 Ciclo de mandrinado inverso ................................ 61
(11) G88 Ciclo mandrinado manual ................................... 63
(12) G89 Ciclo de madrinado ........................................ 65
(13) G70 Mecanizado mltiple formando una circunferencia (taladrado) ...... 65
(14) G71 Mecanizado mltiple formando un arco ........................ 67
(15) G78 Mecanizado mltiple en lnea recta (taladrado y roscado) .......... 69
(16) G79Mecanizado mltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero la trayectora en
direccin de eje X) .................................................. 69
(17) G80 Anulacin de ciclo fijo ..................................... 71
(18) Resumen de ciclo fijo ............................................ 71
3.4 PROGRAMACIN EN MACROINSTRUCCIN ...................................... 74
3.4.1 constantes y variables de macro ............................... 74
(1) variables........................................................ 74
(2) Constantes ...................................................... 78
3.4.2 Operadores y expresiones ...................................... 78
(1) Operadores aritmticos ............................................ 78
(2) Operadores relacionales ............................................ 78
(3) Operadores lgicos ............................................... 78
(4) Funciones matemticas ............................................ 78
(5) Expresiones ..................................................... 78
3.4.3 Estructura de evaluacin ...................................... 78
3.4.4 Estructura de seleccin IF ELSEENDIF ...................... 78
3.4.5 Estructura de repeticin WHILEENDW .......................... 79
3.4.6 Programacin de Ciclo fijo en macroinstruccin y transmisin de parmetros
.................................................................... 79
3.4.2.......................................................................................................................................80
FIGURA3.4.3 ............................................................................................................................ 80
Captulo 1 GENERALIDADES
El presente manual se aplica para la programacin del sistema HNC-21M/22M, HNC-18iM/19iM,
HNC-18xp/M, HNC-19xp/M, HNC-210A/B-MD de la fresadora CNC de CENTURY STAR de nuestra
empresa. Se utiliza el lenguaje ISO en la programacin.
En este captulo se explican algunos trminos mencionados en el presente manual.
1.1 Generacin sobre la programacin de CNC

Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Cdigo Estndar Organizado Internacionalmente), que se
trata del lenguaje especialmente diseado para controlar el movimiento de los ejes. Los programas escritos
se guardan con frecuencia en disco, tarjeta CF, disco U y la red.
1.2 Nomenclatura de programacin de CNC

1.2.1 Los ejes de mquina
Los ejes se denominan segn el mismo estndar: los ejes X, Y y Z siempre que realicen los movimientos
principales de avance, por eso se llaman ejes controlados. Y los ejes A, B y C son los rotativos sobre cada
uno de los ejes X, Y y Z
I. Los ejes controlados X,Y y Z
Las direcciones de ejes de mquina dependen del tipo de mquina y la distribucin de sus elementos. Las
relaciones relativas entre estos 3 ejes se muestran por el pulgar de la mano derecha. En la Figura 1.2.1, el
pulgar se dirige a la direccin positiva en el eje X, el dedo ndice da a la positiva en el eje Y, y el dedo
medio, a la positiva en el Z.
+Y
+B
+Z
+X +Y +Z
+Y
+X
+X
+C
+A
+Z
+Y
+A +B
+C
+X
+Z
Figura 1.2.1 Ejes de Mquina
Como la fresadora vertical con nica columna (Centro de mecanizado) cuenta con el eje Grantry
rotativo, la direccion del eje Z corresponde a la del eje Grantry,+Z corresponde a la direccin de que las
herramientas salen. Luego se determina la direccin del eje X. Cuando el usario se ubica frente a la
mquina, la direccin derecha del movimiento de la herramienta se trata de +X. La Regla de la mano
derecha determina la direccin positiva del eje Y, cuando la herramienta se desplaza hacia la columna. El
avance de la mquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la herramienta

est fija, la mesa de trabajo tiene que moverse llevndose la pieza. En esta situacin, la direccin positiva
de los ejes corresponde a la negativa de los ejes complementarios en el caso de mover la herramienta, y se
muestran con :
+X =-X, +Y =-Y, +Z =-Z
+A =-A, +B =-B, +C =-C
II. Los ejes rotativos
Los ejes A, B y C efectuan los movimientos rotativos de avance sobre cada uno de los ejes X Y y Z. Segn
la mano derecha en la Figura 1.2.1, el pulgar da a la direccin +X +Y y +Z, y los dedos ndice y medio se
dirigen a +A, +B y +C.
1.2.2 Punto de referencia, Cero mquina y Sistema de Coordenadas de Mquina
I. Punto de referencia
Es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la
sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse
hasta el origen de la mquina, tomando entonces, las cotas de referencia que estn definidas
mediante el parmetro de mquina de los ejes.
II. Cero de mquina
El Cero de mquina tambin se llama el punto de origen de la mquina, se trata de un
punto fijo de la mquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de
coordenadas de la mquina. Se controla la posicin segn este punto. Cuando se enciende la
mquina, no se sabe dnde est el presente punto. Despus de desplazarse hasta el Punto de
Referencia, se define la posicin del Cero de mquina, tomando coordenadas del punto de
referencia de mquina para cambiar el punto de referencia mquina del punto referencia
control. Si la posicin del Punto de Referencia y los parmetros no se cambian, el cero de
mquina permanece en su lugar. Si el Punto de Referencia tiene el parmetro 0, cuando la
mquina retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posicines.
III. Sistema de coordenadas de mquina
El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la mquina (Cero
de mquina). Y la extensin de su avance depende del software, y el Cero de Mquina
(OM), punto de referencia mquina (Om), las relaciones entre el avance mecnico y avance
eficaz se muestran en la Figura 1.2.2
Recorrido mecnico en el eje Z(sensor

Zona alcanzable
de terminal de carrera )
Recorrido vclido en el eje Z
pulso
de
Recorrido
mecnico en el
eje
encoder
X(sensor
de terminal de
carrera )
Interruptor de
punto
de
partida
Figura 1.2.2 Cero de Mquina (OM) y Punto de Referencia Om Mquina(Om)
1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa

El sistema de coordenadas de pieza slo se utiliza en la programacin, los tcnicos optan por un punto
conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa), construyendo el sistema de
coordenadas de pieza cuyas ejes estn paralelos a los de la mquina. El sistema de coordenadas de pieza se
funcionar hasta que otro nuevo lo sustituya.
Aunque el control de posicin de CNC depende del sistema de coordenadas de

mecanizado, se realiza las operaciones y programacin en el sistema de coordenadas de pieza.
Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posicin colocada
de la pieza.
Antes del mecanizado, se usa G92 para especificar el sistema de coordenadas que hace referencia
como el sistema de coordenadas de pieza, y se selecciona a este con la orden G54G59.
Captulo II Construccin del Programa

Un programa de control numrico se trata de un conjunto de comandos y cdigos enviados al NC. Est
construido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos bloques o instrucciones estn formados por
palabras, como se muestra en la Figura 2.1
programa
%1000
N01 G91 G00 X50 Y60
N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03
bloque
N......
N200 M02
carcter
Figura 2.1 Estructura de programa
2.1 Estructura de palabra

La palabra est compuesta de letras maysculas y formato nmero que dispone el CNC consta de los
signos y las cifras. Las palabras cuanta con varios significados dependiendo de las letras, nmeros y signo,
como se muestra en la Tabla 2.1
Tabla 2.1 Palabras de Bloque
FUNCIN
No. de Subprograma y
LETRA SIGNIFICADO Y PULGADAS

%
Nmero de programa: %0001~9999
No. De bloques
Nmero de bloqueN0~4294967295
Funcin preparatoria
Forma de avance (lineal o crcular) G00-104
de Programa
XYZ
ABC Movimiento de ejes99999.999
Bloques de dimensin
UVW
R
Radio crculo
IJK Coordenadas del centro al punto inicial

Velocidad de Avance
Campo de entra para el avance de interpolacin
Velocidad de husillo
Campo de entrada para velocidad de husillo
Herramientas
Campo de entrada para nmero de herramientas
Funcin Miscelnea
Compensacin
HD
F0~36000
S0~9999
Funciones de ayuda 0~99

Campo de entrada para compensacin
00~99
T0~99
Tiempo de espera
PX
Campo de entrada para los segundos de espera
segundo
Cdigo de subprograma
Campo de entrada para los nmeros de subprograma P1~4294967295
Repeticin
Veces de repeticin de subprograma
Parmetros
R,P,F,Q,I,J,KParmetros de ciclos fijos
2.2 Estructura de Bloque

El bloque define una lnea del programa que CNC realizar. El bloque tiene la estructura mostrada en la
Figura 2.2.1
Bloque
N..
G..
X..
F..
M..
S..
pulgadas de velocidad de giro de cabezal

pulgadas de Funciones Auxiliares
pulgadas de avance
bloques de dimensin
pudgadas de funcin preparadas
nmero de bloques
Figura 2.2.1 Estructura de Bloque
2.3 Estructura de un Programa en el CNC

Todos los bloques componen la Cabecera y el Final de bloque. No permite ejecutar el programa segn el
orden de Nmero de Bloque, sino segn el orden introducido de bloques. Cuando se programa los bloques,
se proponen que los dispongan segn el orden ascendente de menor a mayor.
Estructura de Programa del sistema CNC HNC-21M de CENTURY STAR
Cabecera de Bloque: % o O seguido nmero, por ejemplo: %. La Cabecera de bloque empieza del
primer espacio de la pirmera lnea del programa y ocupa toda la lnea.
Final de Bloque: M02 o M30
Los signos: lo que est en el signo ( ) o detrs de ; son las notas
2.4 Nombre de Programa

El nombre de programa comienza con la letra O seguida de hasta 4 cifras o letras(O ). El
programa y sus subprogramas tienen que compartir el mismo nombre, y el sistema carga el programa
segn el nombre para editarlo o efectuarlo.
10
Captulo III PROGRAMACIN de HNC-21M

3.1 Funcin Auxiliar (M)
Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M con un nmero de 0-99, utilizandose para
controlar el avance de mecanizacin.
Las funciones auxiliares M se dividen en dos formas: modal o no modal
Cdigo modal: slo funciona el cdigo M en el bloque que contenga el mismo cdigo M
Cdigo no modal: permite cancelar el cdigo M, que funciona hasta que otro la anule.
Adems algunos cdigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados en la mquina,
como lo mostrado en la tabla 3.1
Tabla 3.1 Cdigo M

NO
CDIGO
FUNCIN
CDIGO MODAL
FUNCIN
MODAL
M00
no modal Para de Programa
M03
modal
Arranque del Cabezal

a la Derecha (Sentido
Horario)
M01
no modal Para Condicional
M04
modal
de Programa
Arranque del Cabezal

a la Izquierda (Sentido
Antihorario)
M02
no modal Final de Programa
M05
modal
Parada del Cabezal
M30
no modal Final de Programa
M07
modal
Activa el fluido de
con retorno al
Comienzo
corte
M08
modal
Activa el fluido de
corte
M98
no modal
Utiliza el
M09
modal
desactiva el fluido de
subprograma
M99
no modal
corte
Final de
subprograma
Las que se han marcado con . son las predeterminadas en la mquina

Y los cdigos M tambin se separan en dos partes: cdigos M ejecutado antes y despus.
Cdigo M efectuado antes: se efectu la funcin M al principio del movimiento programado por el bloque
en que est el mismo cdigo M.
Cdigo M efectuado despus: se efectu la funcin M al final del movimiento programado por el bloque en
que est el mismo cdigo M.
Los cdigos M00, M01, M02, M30, M98, M99 se utilizan para controlar el avance del mecanizado,
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no se determina por el fabricante sino por CNC, y no tiene ninguna relacin con PLC.
Los otros cdigos M activan las varias funciones auxilarias, que no se determinan por CNC sino por
PLC. Por eso es posible que ellos varien segn las diferentes fbricas de mquina.
3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC

(1) M00 Parada de Programa
Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00, interrumpe el programa actual. Para reanudar el mismo
hay que dar nuevamente la orden inicio del ciclo con la tecla. CICLE STAR ubicada en el panel de
control.
M00 se ejecute al final del bloque en que est programada, se trata de un cdigo no modal.
(2) M01 Parada condicional del Programa

Si el usario ha seleccionado la tecla parada opcional que est en el Panel de Control, cuando el
CNC lee el cdigo M01 en un bloque, interrumpe el programa. Hay que presionar la tecla inicio de
ciclo para reanudar el mismo programa.
En caso de que no se seleccione la tecla parada opcional, el CNC no interrumpe el programa
sino que sigue ejecutndolo.
Se recomienda personalizar esta funcin en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que est programada. Se trata del cdigo no modal.
(3) M02 Final de Programa

Este cdigo se ubica al final de programa principal y realiza una funcin de Reset general del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). Para reanudar el programa hay que presionar la tecla F4 en el submen fabricacin
automtica y luego pulsar la tecla inicio de ciclo
Se recomienda personalizar esta funcin en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque
en que est programada. Pertenece a los cdigos no modales
(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo

Idntica al M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa (%).
Para reanudar el mismo programa hay que dar nuevamente la orden inicio de ciclo, ubicada en el panel
de control.
(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma

M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el CNC lee el cdigo M99 en un
subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin embargo si el CNC lo lee en un bloque de
programa principal, vuelve al primer bloque del mismo, y lo efectua hasta que el usuario lo interrumpa.
(i) Estructura de subprograma
%****
Es prohibido que exista espacio en el principio de la presenta lnea.
12
M99
Hay que determinar el nmero del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el
cdigo M99 como el final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado
(ii) Formato de llamada a subprograma
M98
P_ L_
P el nmero del subprograma llamado

L repeticin
Nota: Es prohibido que se ponga espacio al principio del subprograma, pero se puede seleccionar junto con
los parmetros, como lo mostrado en la Figura 3.4.6
(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas

El comando M90 se trata de entrada personalizada, se usa junto con #1190. Mientras que M91, la salidad
personalizada, se utiliza con #1191. Estos dos comandos tienen muchas relaciones con PLC, permiten
funcionarse juntos con PLC
Por ejemplo:
(1) Cuando la informacin de entrada de PLC X0.4 sea eficaz, se ejecutar cierto bloque del Cdigo G, si
no, se ejecutar el otro.
Cdigo sumado al PLC1
If(bit(X[0],4))
*ch_user_in(0)=1;
//#1190=1 permite determinar este valor segn lo necesario
*ch_user_in(0)=0;
//#1190=0
else
Cdigo G
M90
// el usario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automticamente el
valor de #1190 segn PLC

If
#1190 EQ 1
// permite ejecutar el presente bloque en caso de que la entrada de PLC
X0.4 sea eficaz
else
// en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea ineficaz, se ejecutar el presente bloque
endif
(1) Si se ejecuta el bloque 1 de cdigo G, la salida de PLC Y0.4 ser eficaz. Si se ejecuta el bloque 2 de
cdigo G, la salida de PLC Y0.4 ser ineficaz.
13
Cdigo G
If
#1191=1 //bloque 1, con valor determinado segn lo necesario

else
#1191=0 // bloque 2, con valor determinado segn lo necesario

endif
M91 //salida personalizada, CNC dar el valor de #1191 al *ch_user_out(0)
Cdigo aalizado en el PLC 1
If(*ch_user_out(0)==1) // si se ejecuta el bloque 1
Y[0]|=0x10;
// Y0.4=1la salida Y0.4 es eficaz.
else
Y[0]&=~0x10;
// si se ejecuta el bloque2Y0.4=0
3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC

(1) M03,M04,M05 Cdigos para controlar el cabezal
M03: Este cdigo indica arranque del cabezal a la derecha (en sentido horario)
M04: Este cdigo indica arranque del cabezal a la izquierda (en sentido antihorario).
M05: Este cdigo detiene el giro del cabezal.
M03 y M04 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que est programada, mientras que M05 se ejecuta al final del bloque
en que est programado. Y los tres son cdigos modales, M05 se encuentra como predeterminado en la
mquina. M03, M04 y M05 se pueden cancelar mutuamente.
(2) M06 Cdigo de Cambio de Herramienta

Con el cdigo M06, el CNC cambia de herramienta automticamente. Ejem. M06 T01, cambia
automticamente la herramienta a la posicin 01.
En caso del carrusel de herramientas, se pueden cambiar automticamente herramientas segn los procesos
siguientes:
El cabezal se mueve rpido a la posicin de cambio de herramienta, que ha sido determinado por los tcnicos.
Luego el manipulador extrae del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la
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nueva herramienta 01. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del
cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva 01 en el cabezal y a la usada en la estacin dejada por la
primera en el almacn.
M06 se recomienda hacerlo de forma que se ejecute al final del bloque en que est programada, se trata del
cdigo no modal.
(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante

M07, M08: Abren el paso del refrigerante
M09: Cierra el paso del refrigenrante
M07 y M08 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que est programada, mientras que M09 se ejecuten al final del bloque
en que est programada. Y M09 tambin es una de las funciones preseleccionadas. Los tres pertenecen al
mismo conjunto de cdigo modal.
(4) M64
Clculo de piezas mecanizadas
Cuando el CNC lee el cdigo M64, suma automticamente las piezas mecanizadas.
3.2 Velocidad de Giro del Cabezal S, de Avance F y Nmero de

Herramienta T
3.2.1 Velocidad del cabezal S
Mediante el cdigo S se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por
minuto (rev/min). El cdigo S, que consiste en el cdigo modal, slo es efectiva en el caso de que se
permite modificar la velocidad del cabezal o husillo.
3.2.2 Velocidad de avance F

La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programacin, mantenindose
activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y segn se est trabajando en G94 o G95
se programar en mm/minuto (mm/min) o en mm/revolucin (mm/rev). Con la frmula siguiente se puede
cambiar entre mm/min y mm/rev
fm=frS
Donde:
fm avance por minuto(mm/min )
fr avance por revolucin(mm/r )
S revoluciones por minuto: (r/min)
La velocidad programada por F es efectiva hasta que lo sustituya otra nueva, cuando se trabaja en
15
interpolacin lineal (G01) o circular (G02 o G03). Si se trabaja en G00 o G06, la mquina se mover con el
avance rpido indicado en el parmetro mquina de ejes, independiente de la F programada.
Se permite variar el avance rpido entre 0% y 100% con las teclas Multiplicadoras, ubicadas en el
panel de control. Pero cuando se ejecutan las funciones G74, G84 (ciclos fijos de roscado con macho) y
G34 (roscado electrnico), el avance rpido est fijado al 100%.
Nota: Cuando se selecciona el avance por revolucin, hay que instalar un encoder en el cabezal.
3.2.3 Nmero de Herramienta (T)

El CNC permite seleccionar la herramienta deseada en cada mecanizado mediante la funcin T. Las
cifras siguiendo a la letra T se refieren al cdigo de la herramienta seleccionada.
Cuando se ejecuta el cdigo T en un centro de mecanizado, el almacn se gira seleccionando la
herramienta deseada. Luego espera hasta que se haya cambiado automticamente la herramienta mediante
el cdigo M06.
En caso del carrusel, el cdigo M06 y la funcin T tienen que aparecer en el mismo bloque, el cdigo
de familia 0 (por ejemplo 15) significa la posicin de la herramienta usada en el almacn. Cuando se
cambie a otra nueva, hay que devolverla a la misma posicin (el nmero 15) en el carrusel, donde no hay
ninguna herramienta. Por lo tanto, cuando se cambia de herramienta, proponen que la instalen en el
carrusel primeramente, y luego active los cdigos M y T (ejem. M06 T01) utilizando el modo MDI para
poner las herramientas en el carrusel.
3.3 Funciones preparatorias G

La funcin preparatoria G est compuesta por la letra G y un nmero de una o dos cifras, se utiliza para
programar los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado. Se describe en detalle las funciones
preparatorias G del sistema HNC-21M de CENTURY STAR en la tabla 3.2
Tabla 3.2 Funciones G
CDIGO
G
FUNCIN
GRUPO
G00
Posicionamiento rpido
PARMETRO
XYZ4 TH
[Nota 1]
G01
G02
01
G03
Interpolacin lineal
igual que arriba
Interpolacin circular (horaria)
XYZIJK
R
Interpolacin circular (antihoraria)
igual que arriba
G04
00
Tiempo de espera
G07
16
Definir el eje inventado
XYZ4TH
G09
00
Desaceleracin
16
CDIGO
G
FUNCIN
GRUPO
G17
PARMETRO
Definicin del plano xy
XY
Definicin del plano xz
XZ
G19
Definicin del plano yz
YZ
G20
Comienzo de uso de unidades en
G18
G21
02
08
G22
G24
G25
pulgadas
Comienzo de uso de unidades mtricas
Unidades en pulso
03
G28
Aparecer imagen espejo
XYZ4TH
Desaparecer imagen espejo

Volver al punto de referencia
XYZ4TH
G29
00
Vuelva desde el punto de referencia
Igual que arriba
G34
00
Roscado electrnico
K,F,P
G40
Anulacin de la compensacin del

radio de herramienta
G41
G42
Compensacin de radio de herramienta D

09
a la izquierda
Compensacin de radio de curvatura D
de herramienta a la derecha
G43
Compensacin
de
longitud
de H
herramienta en direccin positiva

G44
G49
compensacin
10
de
longitud
de H
herramientas en direccin negativa

Cancelar la compensacin de longitud
de herramientas
G50
G51
G53
04
00
Terminar zoom
Empezar zoom
XYZP
Programacin directa en sistema de XYZ4TH

coordenadas de mquina
G54
Sistema de trabajo 1
G55
G56
G57
11
G58
G59
G60
00
Posicionamiento de sola direccin
17
XYZ4TH
CDIGO
G
G61
GRUPO
FUNCIN
12
Modo de verificacin de parada exacta
G64
G68
G69
PARMETRO
Modo de corte (va continua)

05
G73
Cambio de rotacin
XYZP
Anulacin de rotacin
Ciclo fijo de taladrado profundo con XYZPQ
velocidad
RIJK
G74
Ciclo de rosca
igual que arriba
G76
Ciclo alesado fijo
igual que arriba
Cancelar ciclo encajonado
igual que arriba
Ciclo taladrado
igual que arriba
G80
G81
06
G82
Ciclo talatrado con ciclo de retraccin igual que arriba

para retiro de viruta
G83
Ciclo talatrado profundo
igual que arriba
G84
Ciclo fijo de roscado con macho
igual que arriba
G85
Ciclo mandrinado
igual que arriba
G86
Ciclo de mandrinado
igual que arriba
G87
Ciclo de mandrinado inverso
igual que arriba
G88
Ciclo mandrinado en mano
igual que arriba
G89
Ciclo de madrinado
igual que arriba
G70
Ciclo mecanizado mltiple formando

06
G71
una circunferencia (taladrado)

un arco
G78
Ciclo mecanizado mltiple en lnea

recta (taladrado y roscado)
G79

una malla (taladrado y escariado)
G90
G91
G92
G94
G95
G98
G99
13
00
14
15
Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementales
Desplazamiento del rea de trabajo
Avance(f) en mm/min
Avance (f) en mm/rev
Retorno al nivel inicial
retorno al nivel r
Notas:
18
XYZ4TH
1 Adems de los ejes x, y, z, tambin existe el cuarto eje 4TH, nombrado A, B o C.

2 Los cdigos del conjunto 00 no son modales, mientras que los cdigos de otros conjuntos son modales
3 Los cdigos con la marca son predeterminados en la mquina

Cdigo G tambin se separa en modales y no modales.
Los cdigos G no modalesslo funcionan en el bloque donde se encuentra el mismo cdigo y es cancelado
al cabo del mismo bloque.
Los cdigos modales se pueden cancelar mutuamente, cada uno es efectivo hasta que otro la cancele.
Algunas funciones modales se encuentran como predeterminadas en la mquina, con la marca en la tabla
3.2. Permite aparecer en el mismo bloque los cdigos G con el mismo parametro pero de diferentes
conjuntos, por ejemplo: permite presentarse en el mismo bloque los cdigos G90, G17 y G01 mientras que
es probibido que G24, G68, G51 aparezcan en el mismo bloque con G01.
3.3.1 Unidades
(1) G20G21G22 introduccin de las cotas en pulgadas o en milmetros
Formato
G20
G21
G22
Descripcin de parmetros
G20 cotas en pulgadas
G21 cotas en milmetros
G22 cotas en pulso
Las unidades de la velocidad de avance lineal y circular se muestran en la tabla 3.2. Y los cdigos G20,
G21, G22 son modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos, G21 es el predeterminado en la
mquina
Tabla 3.3
AVANCE LINEAL
Unidades
AVANCE CIRCULAR
Imperial (G20)
Pulgada
grado
Mtrica (G21)
mm
grado
Pulstil (G22)
mm/pulso
mm/pulso
(2) G94, G95 velocidad de avance

Formato
G94 [ F_ ]
G95 [ F_ ]
Descripcin
19
G94 velocidad de avance por minuto

G95 Velocidad de avance por revolucin
Con G94, permite determinar la velocidad de avance por minuto, en caso de avance lineal, con el
cdigo G20/G21/G22 la velocidad de F respectivamente cuenta con la unidad in/min, mm/min o pulso/min
G95 se determina la velocidad de avance por revolucin, que se refiere al avance de la herramienta
cuando el cabezal hace un giro. Con el cdigo G20/G21/G22 se determina la unidad de avance por mm/rev,
in/rev. y pulso/rev. slo permite funciona este cdigo cuando se ha inslatado el encoder en el cabezal
G94 y G95 son cdigos modales, se pueden cancelar mutuamente, G94 se encuentra como predeterminado
en la mquina
3.3.2 Programacin del sistema coordenado

(1) Programacin absoluta G90 y programacin incremental G91
Formato G90 o G91
Descripccin
G90Porgramacin absoluta, se indica al CNC el punto final de la trayectoria, se programa la distancia que
debe desplazar la herramienta respecto del origen del programa.
G91Programacin incremental, se programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto
del ltimo punto conseguido.
G90 y G91 son cdigos modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos G90 se encuentra
como predeterminado en la mquina.
Permite utilizar juntos G90 y G91 en el mismo bloque, pero con diferentes rdenes se obtiene diferentes
significados
Ejem. 1 Como lo mostrado en la Figura 3.3.1, programacin mediante G90 y G91 para que la
herramienta se posicione respectivamente al punto 1, 2 y 3 segn el orden determinado
Programacin G90
Programacin G91
%0001
%0001
M03 S500
M03 S500
N01 G92 X0 Y0 Z10
N01 G92 X0 Y0 Z10
N02 G01 X20 Y15
N02 G91 G01 X20 Y15
N03 X40 Y45
N03 X20 Y30
N04 X60 Y25
N04 X20 Y-20
N05 X0 Y0 Z10
N05 G90 X0 Y0
N06 M30
N06 M30
20
Figura 3.3.1 Programacin mediante G90 y G91
(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92

FormatoG92 X_Y_Z_A _
X, Y, Z, A: distancia desde el origen de coordenadas hasta el origen de herramienta. (Nota:
Ccuenta con cuatro ejes mximo, en el presente Manual, A se refiere al cuarto eje.)
En el caso de G92 X Y Z, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92, se introducen las
coordenadas del origen del trabajo, y el CNC tansfiere la posicin de herramienta al punto definido por X
Y Z. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser
utilizada.
Ejecutando el bloque G92 X Y Z, CNC puede establecer un sistema de coordenadas conocido por
s mismo y mover la herramienta por la trayectora programada. Para realizar el procedimiento
correctamente, el sistema de coordenadas de trabajo que est establecido por G92 tiene que corresponder
al sistema de coordenadas de pieza. Por lo tanto existe un requisito muy importante: cuando CNC ejecute
el bloque G92, en el sistema coordenado tanto de pieza como de trabajo, la herramienta se queda en la
posicin XYZ. Es decir la posicin de herramienta cuenta con el valor XYZ coordenado en el
sistema coordenado de pieza. Para cumplir este requisito, hay que efectuar el reglaje de herramientas. Por
lo tanto G92 funciona para que CNC conozca las posiciones en el sistema de coordenadas de la pieza. Tan
pronto como se establece el sistema de coordenadas de trabajo, sus valores coordenados corresponden a
los cdigos en programacin absoluta correspondiente.
Nota:
Ejecutar el presente bloque donde se queda G92 se limita a establecer el sistema de coordenadas de
trabajo, y la herramienta no se mueve nada en realidad.
Comando G92 no es modal, se encuentra normalmente en el primer bloque de un programa
Ejem. 2 Utilizando el comando G92, programacin del sistema coordenado de pieza en la Figura3.3.2
Z
20.0
G92 X30.0 Y30.0 Z20.0
origen de herramienta
Y
30.0
origen de programa
30.0
Figura 3.3.2 Establecimiento del Sistema Coordenadas de trabajo
21
(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones

G54~G59
Formato
G54, G55, G56, G57, G58, G59
Los seis sistemas coordenados (mostrados en la Figura 3.3.3) G54-G59 son predeterminados por CNC, en
la programacin se pueden seleccionar segn lo necesario. Permite introducir el origen de cada uno en el
sistema coordenado de mquina, utilizando el modo MDI
G54-G59 son modales, se cancelan entre s. Y G54 se encuentran como predeterminado en la mquina.
Z G54 el sistema
coordenado de
Z G59 sistema
coordenado
trabajo
G54 origen
de trabajo
G59 origen
Cero mquina
Desplazamiento de Cero pieza

X
Figura. 3.3.3 establecimiento del sistema coordenado de trabajo(G54~G59)
Ejem.3 Programacin en la Figura 3.3.4 para que: la herramienta se mueva desde el punto actual hasta el
punto A en el sistema coordenado G54, y luego se desplace al punto B del sistema coordenado G59,
y finalmente vuelva al Cero del sistema coordenado(O1) G54
Origen de mquina
(Punto actual A-B-O1)
Nota
Antes de utilizar los presentes comandos, hay que definir en el sistema coordenado de mquina el origen
coordenado de cada sistema coordenado de trabajo (los valores X e Y de G54 corresponden
respectivamente a -186.327,-98.359; y los de G59 consisten en -117.452,-63.948. )
(4) G53 Programacin directa en el sistema coordenado de mquina

FormatoG53
22
En los bloques donde se encuentran el comando G53, los cdigos de programacin absoluta se tratan de
valores coordenados en el sistema coordenado de mquina. Y el comando G53 no es modal.
(5) G17G18G19 Seleccin del plano de maquinado

Formato
G17, G18, G19
G17selecciona el plano XY
G18selecciona el plano ZX
G19selecciona el plano YZ
Este conjunto de comandos se utilizan en las aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y
compensacin de radio de la herramienta. G17, G18 y G19 son modales, que se cancela entre s. Y G17 se
encuentra como predeterminado en la mquina.
Nota:
El comando de movimiento no tiene relaciones con la seleccin del plano.Por ejemplo, al ejecutar el
bloque G17 G01 Z10 , el eje Z tambin se desplaza . El avance de ejes es independiente de la seleccin del
plano. Por ejemplo, cuando se ejecuta el bloque G17 G01 Z10, el eje Z todava se mueve.
(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10

FormatoG10 P__X__Y__Z__
P El sistema coordenado determinado de trabajo, con los valores 54-59. Si quiere modificar los valores
coordenados del sistema G54, el parmetro de P ser 54.
XYZ Desplazamiento coordenado. Se utiliza para determinar el desplazamiento en el sistema
coordenado actual de trabajo
Cuando se usa G90, el valor coordenado correponde a los del sistema coordenado actual.
Cuando se utiliza G91, el valor coordenado es la suma incremental en el sistema coordenado actual.
Por ejemplo:
G10 P54 G90 X40 Y10 Z10
G10 P54 G90 X40 G91 Y10 Z10
Notas:
El presente comando no es modal, tampoco tiene capacidad de cambiar los valores coordenados de G92.
23
3.3.3 comandos de control del avance

(1) G00
Posicionamiento Rpido
FormatoG00 X_Y_Z_A_
X, Y, Z, Ael punto final de posicionamiento rpido
Cuando esta funcin se programa, la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una
lnea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta funcin se utiliza para
colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la mquina, por
ejemplo el posicionamiento rpido antes del mecanizado y la retirada rpida de herramienta despus del
mecanizado.
Si se trabaja en las coordenadas absolutas (G90), se determinan los puntos finales en el sistema
coordenado de pieza.
Si se trabaja en las coordenadas incrementales (G91),definen las distancias entre los puntos finales
y el punto inicial.
La Funcin G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 o G34, siempre se utiliza en el
posicionamiento en rpido antes del mecanizado y retroceso en rpido de herramienta despus del
mecanizado.
Notas:
Adems hay que tener cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando
la secuencia de los movimientos. Para evitar que la herramienta y la pieza choquen, el usario tiene que
levantar el eje Z a la posicin de segurida antes de ejecutir el comando G00.
Ejem.4 Como se muestra en la Figura 3.3.6, programacin de posiconamiento rpido desde el punto A
hasta el B mediante G00.
Trayectoria real
C
45
15
O
Posicionamiento de A a B
B
Trayectoria programada
20
50
90
programacin absoluta
G90 G00 X90 Y45
programacin incremental
G91 G00 X70 Y30
Figura 3.3.6 Programacn G00

Cuando los ejes X e Y avanzan a la misma velocidad, la trayectoria real desde A hasta B no es AB sino
ACB. Es decir la herramienta inicialmente llega al punto C y luego al B por una trayectoria de lnea
quebrada en lugar de lnea recta.
24
(2) G60 posicionamiento de direccin nica

FormatoG60 X_Y_Z_A_
X, Y, Z, A Puntos finales del posicionamiento de direccin nica. En coordenadas absolutas G90
definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91,
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
Posicionamiento con G60Utilizando el cdigo G60 se mueven todos los ejes a un punto intermedio a la
velocidad programada por G00, y luego se desplazan al punto final a la velocidad fija. G60 slo es
aplicado en el bloque donde se encuentre l mismo
(3) G01 Interpolacin lineal

Formato G01 X _Y_Z_A_F_
Descripcin de parmetros:
X, Y, Z, A Puntos finales de la interpolacin lineal. En las coordenadas absolutas G90 definen los
puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
F_ velocidad de avance
Con el cdigo G01, la herramienta se desplaza a la velocidad programada desde la posicin actual hasta el
punto final determinado por el bloque, a lo largo de la trayectora recta. G01 es cdigo modal, aplicado
hasta que G00, G02, G03 o G34 lo cancele.
Ejem.5Como lo mostrado en la Figura 3.3.7, programacin de interpolacin lineal desde el punto A hasta
el B, utilizando el comando G01 (La trayectoria corresponde a una lnea recta de A a B, AB )
Y
45trayectora real
A
15
Trayectora programada
X
O
20
90
Interpolacin lineal de A a B
programacin absoluta
G90 G01 X90 Y45 F800
programacin incremental
G91 G01 X70 Y30 F800
Figura 3.3.7 Programacin G01

Ejem. 6: programacin del surco rectangular con la fresa estriadora de 8
%3308cero de pieza se queda en el punto A
N8 Y-26
N1 G92 X0 Y0 Z50
N9 X-31
N2 M03 S500
N10 G00 Z50
N3 G00 X-31 Y-26
N11 X0 Y0
N4 Z5
N12 M05
N5 G01 Z-3 F40
N13 M30
N6 Y26 F100
N7 X31
%3309cero de pieza est en el punto B
25
N1 G92 X0 Y0 Z50
N11 X0 Y0
N2 M03 S500
N12 M05
N3 G00 X19 Y14
N13 M30
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 Y66 F100
N7 X81
N8 Y14
N9 X19
N10 G00 Z50
Fig.3.3.8
(4) Interpolacin circular G02/G03

FormatoG17
G02
I_J_
X_Y_
F_
G03
R_
G02
I_ K_
X_ Z_
F_
G03
R_
G18
G02
J_ K_
Y_ Z_
F_
G03
R_
G19
G02 Interpolacin circular a derecha (sentido horairo), como se muestra en la Figura 3.3.10
G03 Interpolacin circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 3.3.10
G17 Activacin del plano XY
G18 Activacin del plano ZX
G19 Activacin del plano YZ
X, Y, Z En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras
que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
I, J, K la distancia sealada desde el punto inicial del circulo hasta el centro, mostrada en la
Figura 3.3.11. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en
absolutas. Y en la programacin del crculo completo, no permite R, sino I, J y K
R
Radio de arco
-R es el arco ms largo, llamado MON arco con el ngulo ms que 180 grados, con valores
negativos. En caso del ngulo menor de 180 grados, R cuenta con valores positivos
F
Velocidad de avance de los dos ejes programados
Notas: Si no se programa el crculo completo, se limita a introducir valores de R o de I, J, K. Si se
26
seleccionan ambos, slo funciona el comando R.
G03
G03
G02
G02
G17
G03
G18
G02
G19
Figura 3.3.10 selecciones de G02 y G03 en varias planos

Punto final
Y
O
`punto final
Punto final
(Y, Z)
(X, Z)
(X, Y)
Punto
Punto
Punto
J
inicial
I
inicial
inicial
K
centro
centro
centro
K
Figura 3.3.11 seleccin entre I, J y K
Ejem.6
Prgramacin
de
los
Y
arcos
Punto final
a
R30
X
Punto inicial
Figura 3.3.12 programacin de arco
en
la
Figura
3.3.12,
utilizando
cuatro mtodos de programacin de arca
R30
(i) arco a
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300
(ii) arco b
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300
Ejem.7 Programacin el crculo completo mostrado en la figura 3.3.13, mediante G02/G03
27
G02
R30
iun giro en sentido horario desde el

punto A
G90 G02 X30 Y0 I30 J0 F300
X
G91 G02 X0 Y0 I30 J0 F300
(ii) un giro en sentido antihorario

desde el punto B
B
G90 G03 X0 Y30 I0 J30 F300
Figura 3.3.13 programacin de G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300
crculo completo
Ejem. 8. Programacin del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.14, a lo largo de la

trayectoria de la lnea de dos puntos, utilizando la herramienta de 8
%3314
N1 G92 X0 Y0 Z50
R10
N2 M03 S500
N3 G00 X10 Y30
N4 Z5
R10
N5 G01 Z-3 F40
20
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
R20
R20
N8 G01 X47.32 Y10

N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 J-10 I-17.32)
30
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
3.3.14
(N11 G02 X0 Y20 J20)

N12 G03 X10 Y30 R10
(N13 G03 X10 Y30 J10)
N14 G00 Z50
N15 X0 Y0
N16 M30
28
Ejem. 9. Programacin del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.15, a lo largo de la

trayectora de lnea de dos puntos, utilizando la herramienta de8
%3315
20
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X-25 Y-8.66
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G02 X-25 Y8.66 R10
N7 G01 X-10 Y17.32
R 10
R 20
N8 G02 X-10 Y-17.32 R-20

N9 G01 X-25 Y-8.66
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
3.3.15
N12 M05
N13 M30
(5) G02/G03 interpolacin de rosca

G02
I_J_
X_Y_
Z_F_ L
G03
R_
FormatoG17
G02
I_K_
X_Z_
Y_F_ L
G03
R_
G18
G02
J_K_
Y_Z_
X_F_ L
G03
R_
G19
I, J, K, R Con el mismo significado de interpolacin circular
L Nmero de lnea roscada
Ejem. 10
escriba una programacin utilizando G03 para conseguir las roscas mostradas en la Figura
3.3.16
29
Z
10
punto final
Programacin con G91

G91 G17 F300
G03 X-30 Y30 R30 Z10
Y
O
30
30
Programacin con G90

G90 G17 F300
G03 X0 Y30 R30 Z10
punto inicial
Figura 3.3.16 programacin de rosca
Ejem. 11. Programacin del agujero con el dametro 50 de 10mm de alto en la Figura 3.3.17,
utilizando la fresa estriadora de 10mm
%3317
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 G01 Z11 X20 F200
N3 G91 G03 I-20 Z-1 L11
N4 G03 I-20
N5 G90 G01 X0
N6 G00 Z30
N7 X30 Y-50
N8 M30
(6) Determinacin del eje imaginario G07 e interpolacin de sinusoide

FormatoG07 X_Y_Z_A_
X, Y, Z, A Si el eje determinado se trata de un eje imaginario, es seguido por 0, si no,
seguido por la cifra 1.
Mediante el comando modal G07 permite establecer o cancelar el eje imaginario. Adems este
comando no funciona en el modo Manual, sino en el Automtico. Cuando un eje se hace
imaginario, no se mueve nada. Utilizando el comando G07 se puede realizar la interpolacin sinusoide
con los pasos siguientes:
Determine un eje como eje imaginario antes de la interpolacin de rosca, as la interpolacin de rosca
se convierte en la de sinusoide.
Ejm. 12 Escriba una programacin con G03 para conseguir el sinusoide mostrado en la Figura
3.3.18
30
Y
100
G90 G00 X-50 Y0 Z0

G07 X0 G91
50
G03 X0 Y0 I0 J50 Z60 F800

Z
60
Figura 3.3.18 programacin de interpolacin de sinusoide
Ejem. 13. Como lo mostrado en la Figura 3.3.19, realice la programacin para conseguir la
interpolacin sinusoide en el plano XY, estableciendo el eje X como el imaginario.
R Radio de arco
ZZ+YY = RR
Y=R SIN2X /L
L desplazamiento del eje Z en un ciclo sinusoidal
%3319
N01 G92 X0 Y0 Z0
N02 G07 Z0
N03 G19 G90 G03 Y.0 Z0 J5 K0 X20.0 F100
N04 G07 Z1
N05 M30
(7) G34 Rosca elctrica

FormatoG34 K F P
KIncremento o decremento de paso de rosca por vuelta de cabezal.
FRoscado de paso constante
P Tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
G34 Se trata de comando no modal del conjunto 00
Notas:
Si el valor de F es positivo, permite el mecanizado de roscado de paso creciente, al llegar al
fondo de mecanizado, se detiente el husillo y espera unos segundos antes del retroceso con rotacin
31
inversa
Si el valor de F es negativo, permite el roscado de paso decreciente. Al llegar al fondo de
mecanizado, se detiene el husillo y espera unos minutos girando antes del retroceso.
Ejem.Como lo mostrado en la Figura

%0002
2-M101.5
G92 X-20 Y-20 Z50

M03 S200
220
GOO X20 Y12

Z5
G34 K-27 F1.5
G00 X100
G34 K-27 F1.5
X-20 Y-20
112
G00 Z50
M05
20
M30
80
Figura
3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia

(1) G28 Vuelta automtica al punto de referencia
FormatoG28 X_Y_Z_A_
Descripcin
X, Y, Z, APunto intermedio pasado durante el retorno al punto de referencia, Se determinta el punto
intermedio en el sistema coordenado de trabajo en las coordenadas absolutas G90. Se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el intermedio en las incrementales G91.
Mediante el comando G28 permite posicionar rpidamente todos los ejes al punto intermedio, que
luego se regresan al punto de referencia.
Generalmente el comando G28 se utiliza en el cambio automtico. Antes de ejecutarlo hay que
anular la compensacin del radio de la herramienta y la de longitud de la herramienta.
El bloque donde se encuetra el comando G28 no slo desplaza los ejes sino tambin recuerda los
valores coordenados del punto intermedio para el comando G29. Y el comando G28 se limita a
funcionar en el bloque donde est el mismo.
Al encender la mquina, si no ha vuelto manualmente al punto de referencia, mediante el
comando G28, CNC regresa al punto de referencia automticamente desde el punto intermedio. As la
direccin del avance corresponde a la direccin de retorno al punto de referencia.
32
(2) Vuelta del punto de referencia G29

FormatoG29 X _Y_Z_A_
X, Y, Z, A El punto final de retorno, si se trabaja en las coordenadas absolutas G90, se determina el
punto final del retorno en el sistema coordenado de pieza. Si se trabaja en las incrementales, se
determina la distancia entre el punto final y el intermedio. Normalmente G29 sigue al comando
G28, hace que todos los ejes de programacin se posicionen rpido al punto intermedio
programado por G28 y luego llegan al punto final. El comando G29 slo funciona en el bloque
donde se encuentre ubicado.
Ejem. 14 Programacin de trayectorias mediante G28 y G29 en la Figura 3.3.20, se posiciona desde
el punto A hasta el punto de referencias pasando el punto B, y luego pasa el punto B para llegar al C,
donde se cambia la herramienta
Rretorno al punto de referencia
desde el punto B, pasando el B.

Y luego se posiciona al punto C
B
70
50
intermedio donde
cambia la herramienta,
pasando el B tambin
30
C
X
30
180
130
G91 G28 X100 Y20

G29 X50 Y40
M06 T02
Figura 3.3.20 programacin con G28/G29
3.3.5 Comando de compensacin de la herramienta

(1) G40G41G42 Comando de compensacin del radio de la herramienta
Formato
G17
G18
G19
G 40
G 41
G 42
G 00
X_Y_ Z_D_
G 01
Descripcin de parmetros G40 anulacin de la compensacin de radio de herramienta

G41 compensacin de radio de herramienta a la izquierda, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(a)
G42 compensacin de radio de herramienta a la derecha, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(b)
G17 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano XY
33
G18 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano ZX

G19 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano YZ
X, Y, Z parmetro del comando G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o
anulacin de la compensacin de herramienta.
D: 1.Parmetros de G43/G44, se trata del cdigo de compensacin de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensacin de herramientas.
2.
La
compensacin
del
radio
de
herramienta
determinado
por
variables
globales#100~#199 (Ejem. 17)

Los comandos G40, G41, G42 son cdigos modales e imcompatibles entre s.
Notas
(1) Hay que cambiar los planos donde se aplica la compensacin de radio de herramienta junto
con el modo de Anulacin de compensacin
(2) Para establecer o anular la compensacin del radio de la herramienta, no se pueden utilizar
los comandos G00 o G01, sino los G02 o G03
compensacin
direccin de giro de
la herramienta
Direcci
Direccin de giro
n delde la herramienta
avance
de la
herrami
compensacin a la
enta
derecha
ompensacin a la
izquierda
Direccin
del avance
de la
herramien
ta
compensacion
(a)
(b)
Figurar 3.3.21 compensacin del radio de la

herramienta
Ejem. 15 programacin de compensacin
del radio de la herramienta: establecer el sistema
(a)mostrado
a la izquierda
(b) a lamecanizar
derecha la pieza a lo largo del recorrido
cooredenado de pieza
en la Figura3.3.22;
determinado por la flecha; al comienzo del mecanizado la distancia entre la herramienta y la pieza
50mm, la profunlidad de corte consiste en 10mm
%3322
G92 X10 Y10 Z50
G90 G17
G42 G00 X4 Y10 D01
Z2 M03 S900
G01 Z-10 F800
X30
G03 X40 Y20 I0 J10
G02 X30 Y30 I0 J10
G01 X10 Y20
34
Y5
G00 Z50 M05
G40 X10 Y10
Cero punto
Fig. 3.3.22programacin de compensacin de
radio de herrammienta
M02
Nota Se muestra el recorrido programado con la lnea con flecha, y el recorrido real del centro de la
herramienta se muestra con la lnea punteada sin flecha.
Ejem.16. Programacin del male die de 3mm de alto en la Figura 3.3.23 , a lo largo del contorno,
utilizando la herramienta de 8 )
%3323
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 I-17.32 J-10)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 Y40 R10
(N12 G03 Y40 J10)
N13 G00 G90 G40 X-40 Y50
N14 G00 Z50
N15 M30
35
Ejem.17. Programacin del male die y female die de 3mm de alto en la Figura 3.3.24, a lo largo del
contorno, utilizando la herramienta de8
%3322female die
N1 G92 X-10 Y-10 Z50
N2 M03 S500
N3 Z5
N4 G00 X25 Y20
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 Y30 D01 f100
N7 G03 Y10 R10
N8 G01 X75
N9 G03 X85 Y20 R10
N10 G01 Y60
N11 G03 X75 Y70 R10
N12 G01 X25
N13 G03 X15 Y60 R10
N14 G01 Y20
N15 G03 X23 Y12 R8
N16 G01 Z10
N17 G00 G40 X25 Y20
N18 G0 Z50
N19 M30
%3323male die
N1 #101=4
N2 G92 X-10 Y-10 Z50
N3 M03 S500
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 X15 D101 f100
N7 Y60
N8 G02 X25 Y70 R10
N9 G01 X75
N10 G02 X85 Y60 R10
N11 G01 Y20
N12 G02 X75 Y10 R10
N13 G01 X25
N14 G02 X15 Y20 R10
N15 G01 Z10
N16 G00 G40 X0 Y0
36
N17 G0 Z50
N18 M30
37
(2) Compensacin de longuitud de herramienta G43G44G49

Formato
G17
G18
G19
G 43
G 44
G 49
G 00
X-_Y_Z_H_
G 01
G17se aplica la compensacin de la herramienta en el eje Z
G18se aplica la compensacin de la herramienta en el eje Y
G19se aplica la compensacin de la herramienta en el eje X
G49cancelar la compensacin de la herramienta
G43 compesacin de la herramienta en direccin positiva (el punto final del eje
compensado ms la compensacin)
G44 compensacin de la herramienta en direccin negativa (el punto final del eje
compensado menos la compensacin)
X, Y, Z parmetros de G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o anulacin
de la compensacin de herramienta.,
H Parmetros de G43/G44, se trata del cdigo de compensacin de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensacin de herramientas
Son modales los comandos G43, G44, G49, que tambin se tratan de imcompatibles entre s.
Ejem. 18 Programacin de compensacin de longitud de herramienta en la Figura 3.3.25: establezca el
sistema coordenado mostrado en la Figura, mecanice la pieza a lo largo del recorrido sealado por
flecha.
%3325
G92 X0 Y0 Z0
G91 G00 X120 Y80 M03 S600
G43 Z32 H01
G01 Z21 F300
G04 P2
G00 Z21
X30 Y-50
G01 Z41
G00 Z41
X50 Y30
G01 Z25
G04 P2
G00 G49 Z57
X200 Y60 M05 M30
38
Notas
(1) Se realiza la compensacin de longitud al eje vertical al plano seleccionado por G17/G18/G19
(2) Cuando se cambie el cdigo de compensacin, no se suma el nuevo al viejo, por ejemplo
El cdigo de compensacin H01 es 20 mienttras que lo de H03 se trata de 30,
G90 G43 Z100 H01
Z llegar a 120
G90 G43 Z100 H02
Z llegar a 130
(3) RTCP
Cuando la mquina CNC de 5 ejes trabaja, el husillo rota relativamente la pieza. Para permitir que
el centro de la herramienta se desplace por la trayectora programada, hay que ejecutar la compensacin
de desgaste de la herramienta. Esta funcin normalmente se llama RTCP (Rotation Tool Center Point
Programming), como lo mostrado en la Figura 3.3.26
39
Mediante RTCP, permite ejecutar la compensacin de desgaste de la herramienta acompaando la

rotacin del husillo. As se puede asegurar que el centro de la herramienta se desplace a lo largo de la
trayectoria programada. Adems en programacin CAM, esta funcin permite programarse directamente
con el centro de la herramienta. Su formato y paso de trabajo son igual a los de G43G44G49 del CNC
de 3 ejes.
Permite ejecutar los comandos G01, G00 y G02/G03 (interpolacin lineal, posicionamiento en rpido e
interpolacin circular)
3.3.6 G38 Coordenadas polar G38

FormatoG38 X_ Y_
G01 AP=_ RP=_
o G02(G03) AP=_ RP=_ R_
Descripcin de parmetros G38 Definicin del polo
X,Ydefinicin de polo coordenados en el sistema de coordenadas de pieza.
AP=: ngulo polar
RP=: Radio polar
Nota: la programacin del sistema coordenado polar se puede utilizar junto con la del sistema
coordenado de pieza
Ejem. 19 Programacin segn la Figura 3.3.27 mediante G38
40
%3326
G92 x0 y0 z10
G00 x-50 y-60
G00 z-3
G01 G41 x-42 d01 f1000
Y0
G38 x0 y0
G02 AP=0 RP=42 R42
G01 y-50
x-50
G00 G40 y-60
Z10
G00 X0 Y0
M30
Ejem.20 programacin segn la Figura 3.3.28, cuando el arco crezca cada 10 en el sentido horario, el
radio aumentar 2mm
%0001
G54 G00 x-15 y-15 z10
G00 z-3
G01 G41 x0 d01 f1000
Y50
G38 x42 y50
#0=180
#1=42
while #0 gt 0
G01 AP=[#0] RP=[#1]
#0=#0-10
#1=#1+2
Endw
G01 AP=0 RP=78
y0
x-15
G00 G40 y-15
Z10
M30
41
3.3.7 Otros comandos

(1) Tiempo de espera G04
Formato de programacinG04 P_
Pespecifica un tiempo de espera en milsimas de segundo
G04: Especifica una temporizacin, que empieza desde que la velocidad de avance del bloque anterior
disminuye a 0, la ejecucin del siguiente bloque se retarda en un tiempo igual al especificado. En caso de
ejecutar el bloque donde se encuentre el comando G04, se realiza la temporizacin inicialmente. El
comando no es cdigo modal, slo funciona en el bloque donde est ubicado.
Ejem. 21 Programacin de taladrado en la Figura 3.3.29
Figura 3.3.29
Con el comando G04, el CNC permite a la herramienta esperar un momento en el fondo de mecanizado,
para dar como resultado una superficie ms lisa.
(2) Desaceleracin G09

Formato de programacinG09
CNC desacelera a la velocidad cero al punto final del bloque donde se encuentre el comando G09 antes
de ejecutar el bloque siguiente. El comando G09 no es cdigo modal, slo funciona en el bloque donde
est
(3) Transicin entre bloques G61G64

G 61
G 64
Formato
42
G61 Modo verificacin de parada exacta
G64
Modo de corte (recorrido continuo)
Con el modo en Posicin (G61) activo, el CNC se acerca al objetivo, se detiene completamente al
terminar cada comando.y realiza una verificacin de la posicin antes de ejecutar el prximo
movimiento.
El modo de contorno G64, tambin es conocido como mecanizado continuo o modo de mecanizado
continuo. Con este modo, el CNC se acerca al objetivo y queda dentro del valor de tolerancia de
recorrido continuo correspondiente a la posicin del objetivo. No se hace ninguna verificacin en
posicin antes de ejecutar el siguiente movimiento, lo cual posibilita el contorneado uniforme de un
perfil o superficie. Y en los bloques que no contengan comando de movimiento, no se realiza la
verificacin hasta que la velocidad desacelere a cero
Con el modo de G61, el contorno programado corresponde al real, y las diferencias entre ambos
contornos dependen del valor F y el ngulo entre dos trayectoras: con F mayor, mayor diferencia
G61 es modal y permanece en vigencia mientras no sea cancelado. Use el modo de contorno (G64) para
cancelar G61. El modo En posicin no modal G09 permanece activo slo para un nico bloque. G61 se
encuentra como predeterminado en la mquina
Ejem. 22 Programacin con G61 segn lo mostrado en la Figura 3.3.30

Ejem. 23 Programacin con G64 segn la Figura 3.3.31, con el pedido de no esperar entre bloques
43
3.3.8 Comando de simplificacin de programacin

(1) Imagen en espejo G24G25
Formato G24 X__Y__Z__A__
M98 P_
G25 X__Y__Z__A__
G24 establecimiento de imagen espejo
G25 anulacin de imagen espejo
X, Y, Z, Adefinicin de posicin de imagen espejo
Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programacin CNC. En el presente caso permiten
obtener simetras sin tener que programar todos los movimientos. Cuando active la imagen espejo segn
cierto eje, est se mueve en la direccin contraria de la programada.
G24 y G25 son modales e imcompatibles. G25 se encuentra como predeterminado en la mquina
Ejem. 24 Programacin con comando de imagen espejo segn la Figura 3.3.32: se trata de 100mm la
distancia desde el punto inicial de herramienta a la superficie de la pieza y la profundidad de corte es de
5mm
%3331 programa principal

G92 X0 Y0 Z100
G91 G17 M03 S600
M98 P100 mecanizado
G24 X0 espejo segn eje Y, las coordenadas en X de imagen espejo es X=0
M98 P100 mecanizado
G24 Y0 espejo segn ejes X y Y, con el imagen espejo de las coordenadas (00)
M98 P100 mecanizado
G25 X0 anulacin de la imagen espejo segn Y, todava funciona la imagen espejo
segn el eje X
M98 P100 mecanizado
G25 x0 Y0 anula la imagen espejo
M30
%100
subprogramacin (mecanizado )
N100 G41 G00 X10 Y4 D01
N120 G43 Z10 H01
N130 G01 G90 Z-3 F300
N140 G91 Y26
N150 X10
N160 G03 X10 Y-10 I10 J0
N170 G01 Y-10
44
N180 X-25
N185 G00 Z10
N190 G90 G49 G00 Z100
N200 G40 X0 Y0
N210 M99
(2) Zoom G50G51

Formato
G51 X_Y_Z_P_
M98 P_
G50
G51establecimiento de Zoom
G50 Anulacin de Zoom
X,Y,Z definicin del punto central de zoom
P multiplicacin de zoom
Mediante el comando G51 permite establecer no slo el zoom de superficie sino tambin el de
espacio. Se realiza el zoom segn el centro de X, Y y Z en la multiplicacin programada por P. En el
caso de compensacin de herramienta, hay que ejecutar zoom primero y luego la compensacin del radio
de la herramienta y la de desgaste de la herramienta. G50 y G51 son modales e imcompatibles
mutuamente. Entre ella G50 se encuentra como predeterminado en la mquina.
Ejem. 25 Programacin con G50 y G51 en la Figura 3.3.33: El trngulo ABC obtiene los tres puntos:
A(10, 30)B(90, 30)C(50, 110) , realiza el zoom del mismo trngulo al nuevo A'B'C', con el
punto central D (50, 50) y la multiplicacin 0.5. La distancia del punto inicial de la herramienta a
la superficie de la pieza consiste en 50mm.
%3332
; programa principal
45
G92 X0 Y0 Z60
G17 M03 S600 F300
G43 G00 Z14 H01
X110 Y0
#51=0
M98 P100
; mecanizado del trngulo ABC
#51=6
G51 X50 Y50 P0.5 ; con el punto central de zoom(50,50) y la multiplicacin 0.5
M98 P100
; mecanizado del trngulo A'B'C'
G50
; anulacin de zoom
G49 Z60
G00 X0 Y0
M05 M30
%100
; subprograma (del mecanizado del trngulo ABC)
N100 G41 G00 Y30 D01
N120 Z[#51]
N150 G01 X10
N160 X50 Y110
N170 G91 X44 Y-88
N180 G90 Z[#51]
N200 G40 G00 X110 Y0
N210 M99
(3) Rotacin G68G69

FormatoG17 G68 X__Y__P__
G18 G68 X__Z__P__
G19 G68 Y__Z__P__
M98 P_
G69
Descripcn
G68 establecimiento de rotacin
G69 anulacin de rotacn
X, Y, Zdefinicin del centro de rotacin
Pngulo de rotacn, con la unidad de grado ()0P360
Junto con la compensacin de herramienta, se realiza la rotacin primero y luego la

compensacin del radio y de desgaste de la herramienta
46
Ejem.26 Programacin de rotacin: hay una distancia de 50mm desde el punto inicial de la
herramienta a la superficie de la pieza, con la profundidad de corte de 5mm.
3.3.34
%3333
; programa principal
N10 G92 X0 Y0 Z50
N15 G90 G17 M03 S600
N20 G43 Z-5 H02
N25 M98 P200
; mecanizado
N30 G68 X0 Y0 P45
; rotacin de 45
N40 M98 P200
; mecanizado
N60 G68 X0 Y0 P90
; rotacin 90
N70 M98 P200
; mecanizado
N20 G49 Z50
N80 G69 M05 M30
; anulacin de rotacin
%200
; subprograma (del mecanizado )
G41 G01 X20 Y-5 D02 F300
N105 Y0
N110 G02 X40 I10
N120 X30 I-5
N130 G03 X20 I-5
N140 G00 Y-6
N145 G40 X0 Y0
N150 M99
47
3.3.9 Ciclos fijos

Los ciclos fijos permiten, en un nico bloque, definir una serie de operaciones ciclicas propias de un
mecanizado determinado. Los ciclos fijos ms comunes son los de taladrado y los de cajera. Un ciclo fijo
se define mediante la funcin G indicativa de ciclo fijo y los parmetros correspondientes al ciclo
deseado.
Los bloques de ciclo fijo de taladrado tienen la siguiente conformacin: G73G74G76 y G80G89. En
general, un ciclo fijo de taladrado se compone de los siguientes pasos (Figura 3.3.35)
(1) Posicionamiento de ejes X e Y
(2) Avance en rpido al punto R (con G00 o G01)
(3) Mecanizado de taladrado
(4) Actividades en lo profundo del mecanizado
(5) Retroceso al punto R (al plano de referencias)
(6) Retorno rpido al punto inicial
Permite mostrar los parmetros del ciclo fijo en el sistema absoluto G90 y el incremental G91. En la
Figura 3.3.35, se utiliza G90 en la Figura (a), y G91 en la (b)
G98
G_X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_F_L_
G99
Formato
G98 Retorno al plano inicial de parmetros del ciclo fijo
G99Retorno al plano de Referencia
G_ Cdigo de ciclo fijo, se cuenta entre G73G74G76 y G81~G89
X,Y define la distancia del punto inicial al punto de agujero (G91) o coordenadas del punto de
agujero (G90)
R define la distancia del punto inicial al punto de R (G91) o coordenadas del punto R (G90)
48
Z define la distancia del punto R al fundo del agujero (G91) o coordenadas del fundo del agujero
(G90)
Q la profundidad de avance de mecanizado (G73/G83)
I,Jdistancia de avance en direccin negativa de la herramienta a lo largo del eje (G76/G87)
Ptiempo de espera en el fondo de la perforacin antes de iniciarse el retroceso.
Fvelocidad de avance de mecanizado
LNmero de veces que se repetir el ciclo fijo
G73, G74, G76 y G81~G89 son comandos modales del mismo conjunto, las definiciones de Z, R, P,
F, Q, I, J, K son modales en cada comando, es decir si se ha cambiado de comando, hay que definirlos de
nuevo. Mediante los comandos G80, G01~G03 permite cancelar el ciclo fijo.
%0001
G92 X-30 Y-30 Z50
M06 T01
2-30
M03 S400
+0.05
G00 G43 Z20 H01
40
G99 G73 X-30 Y-30 Z-45 R3 Q-5 P2 K1 F40

G98 X-110
G00 G49 Z50
G00 G43 Z20 H02
30
M06 T02
G99 G76 X-30 Y-30 Z-42 R3 I-2 F40
80
30
G98 Y-110
Z01
G00 G49 Z50

X-30 Y-30
M05
M30
(1) G73 Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad

G73 ciclo fijo de taladrado profundo con velocidades
FormatoG98G99G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Descripcin de parmetros Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundidad de la perforacin,
es necesario levantar cclicamente la broca para que se descargue la viruta.
X, Y Si se trabaja en las coordenadas absolutas, X e Y definen la posicin del centro del agujero en el
plano XY
Si se trabaja en las coordenadas incrementales, definen la distancia desde el punto de inicial al
centro de agujero en el plano XY.
R
En las coordenadas absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R)

En coordenadas incrementales define la distancia del punto inicial B al plano de referencia (punto
R)
49
Define la profundidad incremental abajo de la perforacin para cada paso (valor negativo)
En coordenadas absolutas define las coordenadas de la profundidad del agujero.

En incrementales define la distancia desde el punto R
K:
Define la profundidad incremental de retroceso arriba para cada paso (valor positivo)
define la velocidad de perforacin
define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1Posicionamiento rpido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2Posiconamiento rpido al punto de referencia, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundida programada por q.
4Retroceso rpido con la distancia programada por k.
5Repeticin de los pasos 3 y 4
6Llega el taladro al punto Z, ubicado en el fondo de agujero.
7Tiempo de espera programado por P (el husillo permanece girando)
8Retroceso rpido al punto R (G99) o al punto B (G98)
Notas1, No permite el funcionamiento del presente comando cuando los valores de Z, K y Q son Cero.
3.3.36
2,|Q|>|K|
Ejem.27. Programacin de perforacin en la Figura de 3.3.37, con el taladro10
%3337
Y
N10 G92 X0 Y0 Z80

N15 M03 S700
25
N20 G00 Y25

X
N30 G98G73G91X20G90R40P2Q-10K2Z-3L2F80
N40 G00 X0 Y0 Z80
35
N45 M30
50
20
40
Figura 3.3.37
(2) G74 Ciclo de rosca inversa

FormatoG98G99G74X_Y_Z_R_P_F_L_
FuncinEl husillo gira inversamente con el tornillo con paso a izquierda. La velocidad de avance ser la
programada y no podr variarse.
X, YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
coordenadas absolutas, se determinan el origen de coordenadas. Y en coordenadas incrementales, se
determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Zsi se trabaja en abusolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
referencia (punto R)
REn absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En incrementales, define la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
P Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado
F define avance de mecanizado
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado
1, El cabezal arrancar a izquierda y si estuviera antimarcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R).
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F, hasta el fondo de agujero definido
(punto Z)
4, Para el giro de cabezal y el husillo deja de desplazarse..
5. Inversin del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F.
6. En caso de G99, retrocede al plano de referencia (punto R), mientras que en caso G88, al punto B.
Notas No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero.
Tornil
lo
a
izquie
B
rda
puntoB
Punto
R
Rosca
inver
sa
Punto
Z
R
G98
G99 Retira
da de
eje
sentid
o
Z
Figura 3.3.38
51
Ejem. 28. programacin en la Figura 3.3.39, con macho de roscar inversa M101%3339
N10 G92 X0 Y0 Z80 F200
N15 M04 S300
N20 G98G74X50Y40R40P10G90Z-5
N30 G0 X0 Y0 N40 M30
(3) G76 Ciclo mandrinado con

Formato
G98
G99
posicin
G76X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Funcin En mandrilacin con posicin,
cuando el cabezal se
posiciona en el fondo de mecanizado,
se desplaza en la
direccin contraria una distancia programada por I y J, cuyos valores se limitan a ser positivos. I
y J son modales.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el primero mecanizado. En
absolutas, se determina coordenadas del centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la
distancia entre el origen de coordenado y el centro de agujero
Z
Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el

plano de referencia (punto R)
REn absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto Z) y el origen de coordenado (punto B)
I define distancia incremental por el eje X, solo valor positivo
J define distancia incremental por el eje Y, solo valor positivo
P Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
F define la velocidad de avance
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1 El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro del agujero.
2 El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R)
3 El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de
mecanizado (punto Z)
4 Tiempo de espera, con el cabezal girando
52
5 El cabezal se detiene.
6 La herramienta se desplaza en rpido una distancia programada por I o J.
7 Retroceso en rpido al plano de referencia (punto R) en el caso de G99. Mientars que al punto B, en
el caso de G98.
8 Se desplaza en la direccin positiva al punto de herramienta una distancia programada por I o J. El
husillo retrocede al plano de referencia (punto R) o al punto B.
9 El cabezal arranca con el mismo sentido que tena al inicio.
NotaEl presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.
Ejem. 29. Programacin en la Figura 3.3.41, con la herramienta de un solo filo

%3341
N10 G54
N12 M03 S600
N15 G00 X0 Y0 Z80
30
15
X
N20 G98G76X20Y15R40P2I-5Z-4F100
N25 X40Y30
35
20
40
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80

N40 M30
(4) G81 Ciclo de taladrado central

3.3.41
53
FormatoG98G99G81X_Y_Z_R_F_L_P_
Funcin En la Figura 3.3.42, se muestra la repeticin del comando G81, que incluye el
posicionamiento de los ejes X e Y, avance en rpido, avance de mecanizado, retroceso rpido, etc.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
absolutas, se determinan el centro del agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia entre
el centro de agujero y el origen coordenado
Z
Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el fondo de
mecanizado (punto Z).
R
En las absolutas, se define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenado (punto B)

F
Define la velocidad de avance
Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo

P:
Define el tiempo de espera en el plano de referencia (punto R), con la unidad de segundo. Si
no se programa P o su valor se determina a cero, no espera en el plano de referencia (punto
R)
Pasos de mecanizado
1, El husillo se desplaza al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza.
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del mismo mecanizado (punto Z) a la
velocidad programada por F
4, El cabezal sigue girando y el husillo retrocede hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o
hasta el punto B en caso de G98
NotasEl presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero
herramienta
Punto B
Punto B
Punto R
G98
Punto R
G99
Y
30
15
X
15
20
40
Punto Z
Figura 3.3.42
Punto Z
Figura3.3.43
Ejem.30 Programacin con el taladro10

%3343
N10 G92 X0 Y0 Z80
54
N15 M03 S600

N20 G98G81G91X20Y15G90R20Z-3P2L2F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(5) G82 Ciclo de taladrado con temporizacin

Formato G98G99G82X_Y_Z_R_P_F_L_
Funcin Permite utilizarlo en el mecanizado de contrataladro y mejora de la posicin del profundidad
del agujero. Es igual del comando G81, excepto de que el husillo se detiene en el fondo de mecanizado.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
absolutas, se determina el centro del agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre
el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en
las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plato de
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). Mientra que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia y el origen coordenado
P Define el tiempo de espera
F Define la velocidad de avance
L Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado
1, El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado (punto Z), a la
velocidad programada por F.
4, Tiempo de espera con cabezal girando
5, Retroceso en rpido al plano de referencia (punto R) en caso de G99, o al punto B en caso de G98
NotasEl presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.
55
Ejem.31. Programacin de counterbore (contrataladro) con countersink drill (taladro avellanado)

%3345
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G82G90X25Y30R40P2Z25F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(6) G83 Ciclo taladrado profundo

FormatoG98G99G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Funcin Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundida de la perforacin, es necesario
levantar cclicamente la broca para que se descargue la viruta.
X,Y En absolutas, definen coordenadas del centro del agujero en el plano XY.
En incrementales, definen la distancia desde el punto inicial hasta el centro de agujero en el plano XY
Z En absolutas, define las coordenadas del punto Z, ubicada en el profundo del agujero
En incrementales, define el incremental entre el punto R y el punto Z, ubicado en el profundo del
agujero.
R En absolutas, define las coordenadas del punto de referencia (el punto R) En incrementales, define la
distancia del punto inicial B al punto R
Q Define la profundizacin incremental abajo de la perforacin para cada paso (valor negativo)
K:
Define la profundizacin incremental arriba de la perforacin para cada paso (valor positivo)
Define la velocidad de perforacin
Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.
56
Pasos de programacin
1, Posicionamiento rpido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2, Posicionamiento rpido al punto R, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3, Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q.
4, Posicionamiento rpido al punto R
5, Posicionamiento rpido abajo al punto que se ubica encima del agujero, y la distancia al fondo del
mismo agujero se trata del valor de K
6, Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundidad de q+k
7, Repeticin de los pasos 4, 5 y 6
8, Tiempo de espera programado por P (el husillo sigue girando)
9, Retroceso rpido al punto R (G99) o al B(G98)
Notas No permite ejecutar el programa cuando los valores de Z, Q y K consisten en cero.
Ejem. 32. Programacin en la Figura 3.3.47 con el taladro10

%3347
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N15 Y25
N20 G98G83G91X20G90R40P2Q-10K5G91Z-43F100L2
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(7) G84 Ciclo fijo de roscado con macho

Funicn El husillo gira con el tornillo con paso a derecha. La velocidad de avance (F) ser la
57
programada y no podr variarse

X,Ysi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en incrementales, se determinan la distancia entre
el origen de coordenadas y el centro de agujero
Z
si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del punto Z (el fondo de mecanizado)
Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el punto Z (el fondo de mecanizado) y el

punto R (el plano de referencia)
R En las absolutas, define coordenadas del punto R (el plano de referencia)
En las incrementales, define la distancia entre el punto B (el origen coordenado) y el punto R (el plano
de referencia)
P
Define el tiempo de espera
define avance de mecanizado
define las veces que se repetir el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1, El cabezal arrancar a la derecha y si estuviera en marcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (el punto R)
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F
4, Se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del agujero definido (punto Z)
5, Para el giro de husillo y se detiene el avance
6, Inversin del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F
7, Retroceso al plano de referencia (punto R), mientras que est en caso de G98, retroceso al punto B
NotaEl presente comando NO permite funcionarse cuando el valor de Z es cero.
EN ESPERA DE P S
58
Ejem. 33 Programacin del ciclo de rosca con macho en la Figura 3.3.49, con la herramienta (macho
de roscar) M101
%3349
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S300
N20 G98G84G91X50Y40G90R38P3G91Z-40F1
N30 G90 G0 X0 Y0 Z80
N40 M30
(8) G85 Ciclo mandrinado

Funcin Permite el mecanizado con baja posicin.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde queremos hacer el ciclo. En las
absolutas, se derminan el centro de agujero en el plano XY. Y en las incrementales, se determinan la
distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Z si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
REn las absolutas, define coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). En las incrementales, define
la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)
P
Define tiempo de espera (segundos)
Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1, Posicionamiento del husillo al punto B
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referenica (punto R)
3, Se desplaza en avance de mecanizado, con la velocidad programada por F, hasta el fondo del agujero
definido (punto Z)
4, Tiempo de espera programado por P (con husillo girando)
5. Retroceso de avance girando con velocidad programada por F hasta el plano de referencia (punto R)
6. En caso de G98, retroceso en rpido hasta el punto B
Notas No permite funcionarse el presente comando, si los valores de Z, Q y K son cero.
59
Ejem.34. Programacin en Figura 3.3.51, utilizando la herramienta de filo nico

%3351
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G85G91X20Y15R-42P2Z-40L2F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(9) G86 Ciclo de mandrinado

FormatoG98G99G86X_Y_Z_R_F_L_
Funcin Cuenta con la funcin similar al G81. En caso de G86, el husillo para el giro y se detiene el
avance hasta el fondo de agujero. El husillo se invierte y retrocede en rpido.
X,Y Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera mandrinacin. En
absolutas, se determina el centro de agujero. En incrementales, se determinan la distancia entre el origen
de coordenadas y el centro del agujero.
Z
Si se trabaja en las absolutas, se determina las coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si
se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano

de referencia (punto B)
R
En las absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Pero en las incrementales,
define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)

F
define la velocidad de avance
define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado
60
1, El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.

2, El husillo se desplaza en rpido al plano referencia (punto R)
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado con la velocidad programada por F, hasta el fondo del
4, Tiempo de espera programado por P, con el husillo girando
5. El cabezal se detiene.
6. El husillo retrocede rpido al plano de referencia (punto R) o al punto B
8, El cabezal arranca con el mismo sentido que tena al inicio
Nota No permite funcionarse el comando en caso del valor de Z sea cero
Ejem.35. Programacin en Figura 3.5.53, utilizando escariador.

%3353
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 G98G86G90X20Y15R38Q-10K5P2Z-2F200
N20 X40 Y30
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(10) G87 Ciclo de mandrinado inverso

FormatoG98G87X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Funicin Programacin del agujero que es ms grande arriba que abajo. El fondo de mecanizado
(punto Z) normalmente se encuentra arriba del plano de referencia (punto R)
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el pirmer mecanizado. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia
entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
61
Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia

(punto R)
R
En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)

I
Define la distancia incremental por X
Define la distancia incremental por Y
Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
Pasos de mecanizado
1 El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro del agujero
2 Se posiciona el husillo y ste detiene el giro.
3 La herramienta se desplaza en rpido la distancia programada I y J, contra la direccin del punto de
la herramienta.
4 Se desplaza en rpido al plano de referencia (punto B)
5 La herramienta se desplaza la distancia de I o J a la direccin del punto de herramienta, el husillo
regresa al centro del agujero.
6 El cabezal arrancar a derecha.
7 El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado con la velocidad
programada por F
8 Tiempo de espera programado por P, con el cabezal girando
9 El cabezal define la direccin y el husillo detiene el giro
10, La herramienta se desplaza la distancia programada por I o J.
11, Retroceso rpido al punto B (G98).
12, Se desplaza en rpido la distancia programada por I o J en la direccin positiva de la herramienta.
13, El cabezal arrancar.
Notas
1, El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z es cero.
2, Est prohibido que se utilice el presente comando en el caso de G99. Si no, se mostrar la alarma de
error de forma de ciclo fijo
62
Eje.36. Programacin en la Figura 3.3.55, utilizando la herramienta de filo nico de 28

%3355
N10G92 X0 Y0 Z80
N15M03 S600
N20G00 Y15 F200
N25G98G87G91X20I-5R-83P2Z23L2
N30G90 G00 X0 Y0 Z80 M05
N40M30
(11) G88 Ciclo mandrinado manual

Formato G98G99G88X_Y_Z_R_P_F_L_
Funcin Recuerda la posicin del origen de coordenada (punto B) o del plano de referencia (punto R)
antes de mecanizado. Cuando llega al fondo de mecanizado, utilizando el modo de operacin
Manual retrocede el husillo a encima del punto B o al plano de referencia (punto R). Luego
utilizando el modo Automtico y ejecuta la programacin del ciclo fijo para que el husillo se
desplace al punto B o R
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el primer mecanizado. En
absolutas, se determina el centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el
centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z
Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia

(punto R)
R
En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)

P
Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
63
Pasos de mecanizado
1.
Utilizando el modo de operacn automtico, el husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado

encima del centro de agujero
2.
Se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R)
3.
El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de

4.
Tiempo de espera programado por P, con cabezal girando
5.
El cabezal se detiene.
6.
Se cambia del modo de operacin a Manual
7.
Se desplaza manualmente el husillo hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el
punto B en caso de G98, para evitar los daos posibles
8.
Se gira manualmente el cabezal
9.
Modifica manualmente el modo de operacin a Automtico
10, Se pulsa la teclainicio de ciclo

11, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R) en caso de G99 o al punto B en caso
de G98
Notas
1.
No permite ejecutar el presente comando si cero es valor de Z
2.
Hay que desplazar manualmente la herramienta hasta el plano ms alto que el de referencia (punto
R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98.
Ejem. 37. Programacin en Figura 3.3.57, con herramienta de filo nico.

%3357
N10 G54
N12 M03 S600
64
N15 G00 X0 Y0 Z80

N20 G98G88G91X20Y15R-42P2I-5Z-40L2F100
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80
N40 M30
(12) G89 Ciclo de madrinado

El comando G89 es igual que G86, excepto que utilizando G89, el husillo espera los segundos definidos
en el fondo de mecanizado.
Notas No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero
(13) G70 Mecanizado mltiple formando una circunferencia (taladrado)

Formato(G98 / G99)G70 X_Y_Z_R_I_J_N_Q_K_P_F_ L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en 4.03 y las
ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC define la circunferencia que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa la
circunferencia por igual en N partes para realizar la perforacin, desde el punto de partida definido por
eje X y ngulo J. Ejecutar el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y depende de valores de Q y K.
Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G70 es modal, siempre es seguido por un
cdigo no modal.
X Y: define el punto de partida al centro
Z: define el fondo de mecanizado
RSi se trabaja en absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). Si se trabaja en
incrementales, se determina la distancia del plano referencia (punto R) al origen de coordenadas (punto
B)
I define el radio del crculo
J define el ngulo del punto partida del mecanizado, el signo indica el sentido, + antihorario, -
horario
N define el nmero total de agujeros, es decir el nmero de mecanizados totales a lo largo de la
circunferencia, incluido el del punto de definicin del mecanizado. El signo indica el sentido, +
65
antihorario, - horario
Q define el avence de mecanizado
K define el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.
P define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
CNC muestra errores en los casos de Q>0, K<0 o Q<K. Slo tendr validez para valores de Q y K
distintos de cero, Ejecutar G81 en cada mecanizado cuando el cdigo P no sea vlido. Si los valores de
Q y K son correctos, ser eficaz el cdigo P y se ejecutar G83 en cada mecanizado.
Ejem.1 Programacin en el plano XY, en cuatro direcciones de ejes, mecanizar cuatros agujeros en
sentido antihorario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetir el presente ciclo dos veces,
G98 G70 X10 Y10 Z0 R20 I10 J0 N4 F200 L2
Ejem 2 Programacin en el plano XY, con el ngulo de 45 grados, realizar cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetir el presente ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J45 N-4 F200
Ejem.3Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, se taladran cuatro agujeros en
sentido horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetir el ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 F200
Ejem.4 Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en
sentido horario, se repetir el ciclo una vez. No tendr validez para valor de Q y ejecutar G81 en el
fondo de mecanizado
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 Q-10 F200
Ejem5 Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetir el ciclo una vez.
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 K0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0K0 F200
Ejem. 6 Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en
sentido horario con el ciclo de taladrado profundo G83 y se repetir el ciclo una vez.
66
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q-10 K5 F200
Ejem.programacin en la Figura con taladro10

%3358
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G70G90X40Y40R35Z0I40J30N6P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(14) G71 Mecanizado mltiple formando un arco

Formato(G98/G99)G71 X_Y_Z_R_I_J_O_NQ_K_P_F_L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versin
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC define el arco que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa el arco por
igual en N partes para la perforacin, desde el partido definido por eje X y ngulo J, con la distancia de
ngulo O. Ejecur ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de valores de Q y K. Se desplaza
entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 se trata de modal, siempre es seguido por cdigo
no modal.
67
X Y Define el centro del arco
Z Define el pondo de mecanizado
REn las absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). En las incrementales, se determina la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
I Define radio del arco
J Define el agujero del punto de partida del mecanizado, el signo indica el sentido, +antihorario, -
horario
ODefine el ngulo entre cada dos agujeros, el siglo indica el sentido, + antihorario, - horario
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo del arco, incluido el del punto de definicin del
mecanizado
QDefine el avance de mecanizado
KDefine el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundos
CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Slo tendr validez para valores
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P. Y
cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P se ejecutar G83 en cada mecanizado
Notasel ngulo total del arco NO tiene que ser menor de 360 grados, si no, no ejecurar el
mecanizado.
Ejem.programacin de agujeros en la Figura con taladro 10.

%3359
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G71G90X40Y0G90R25Z0I40J55O28N4P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
68
N40 M30
(15) G78 Mecanizado mltiple en lnea recta (taladrado y roscado)

Formato(G98/G99)G78 X_Y_Z_R_I_J_N_Q_K_P_F_L_
Permite utilizar el presente comando en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie
M21/22 y en la versin 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC separa por igual la lnea recta con el punto inicial definido por X e Y, en N partes para
perforacin, cuya direccin corresponde a la formada por el eje X y ngulo J. Ejecur el ciclo fijo G81 o
G83 en cada mecanizado y depender de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante
el comando G00. G78 es modal, siempre es seguido por cdigo no modal.
X Y Definen el primer agujero
Z Define el fondo de mecanizado
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
IDefine la distancia entre cada dos agujeros
JDefine el ngulo formado por la lnea recta y el eje +X, el signo indica el sentido, +antihorario, -
horario.
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de la lnea recta, incluido el del punto de
definicin del mecanizado.
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P. Y
cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P y ejecutar G83 en cada
mecanizado
Ejem. programacin de mecanizado mltiple en la Figura con taladro 10

%3360
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G78G90X20Y10G90R15Z0I20J30N3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(16) G79Mecanizado mltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero

la trayectora en direccin de eje X)
Formato: (G98 /G99)G79 X_Y_Z_R_I_N_J_O_Q_K_P_F_L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versin
69
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19

Funcin Permite ejecutar la perforacin por la trayectora paralela del eje X con la distancia I entre
cada dos agujeros. Luego har la perforacin por la trayectora paralela del eje Y con la distancia J entre
cada dos agujeros. Se repetir O veces en total. Ejecur ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado
depende de los valores de Q y K. Se desplazar entre los mecanizados mediante el comando G00. G71
es modal, siempre es seguido por un cdigo no modal.
X Y Definen el primer agujero
Z Define el fondo de mecanizado
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenados (punto B)
IDefine la distancia entre cada dos agujeros por la trayectora paralela del eje X, el signo indica el
sentido, + la direccin positiva en eje X, - la direccin negativa en eje X
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de trayectora con direccin X, incluido el del
punto de definicin del mecanizado.
JDefine la distancia entre cada dos agujeros en la direccin Y, el siglo indica el sentido, +,
perforacin a la direccin positiva en eje Y; -, perforacin a la direccin negativa en eje Y.
ODefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de la trayectora con direccin Y, incluido el del
punto de definicin del mecanizado.
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P.
Cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P y ejecutar G83 en cada mecanizado
Ejem.Programacin de agujeros en la Figura con taladro 10
70
%3361
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G79G90X20Y20G90R25Z0I15N3J15O3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(17) G80 Anulacin de ciclo fijo

Permite anular no slo el ciclo fijo, sino tambin el punto R y el punto Z.
(18) Resumen de ciclo fijo

(1) Hay que utilizar el comando M03 o M04 antes del ciclo fijo.
(2) En el bloque de ciclo fijo, hay que definir por lo menos uno de X, Y, Z, R para ejecucin de
perforacin.
(3) En caso de que los agujeros para mecanizado mediante G74,G84 o G86, cuente con la distancia corta
entre cada dos de ellos, o con la distancia corta entre el plano de referencia (punto R) y el origen de
coordenadas, es posible que el cabezal todava no acelere a la velocidad definida al empezar la
perforacin. Frente a esta situacin, hay que insertar el comando G04 entre todos los mecanizados
para conseguir ms tiempo.
(4) Si quiere anular el ciclo fijo utilizando los comandos G00~G03, que se presenten junto con los ciclos
fijos en el mismo bloque, permite la ejecucin segn los que estn detrs.
(5) Si se define M en el comienzo del bloque donde se encuentre el ciclo fijo, hay que mandar las
informaciones M en el posicionamiento. No permite ejecutar mecanizado de agujero hasta que
termine el envo de informacin M.
Ejem. 38 Programacin de rosca en la Figura 3.3.59 mediante G84: se define 100mm a la distancia entre
el origen de herramienta y la superficie de pieza, con el avane de mecanizado de 10mm.
Y
50
40
X
O
40
40
40
40
figura3.3.59 mecanizado de rosca
(i)
Perforacin mediante G81
%1000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G81 X40 Y40 G90 R2 Z10 F200
71
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30
(ii)
Rosca mediante G84
%2000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G84 X40 Y40 G90 R2 Z10 F1
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30
Ejem. 39. Programacin de contorno en la parte arriba de la Figura 3.3.60 con la herramienta 20,
programacin de female die con la herramienta 16, y programacin de agujeros con herramientas 6,
8
%3360
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y42
X7 Y56
X80
Y12
G02 X70 Y0 R10
G01 X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y66 F100
X19
Y-10
72
X20
Y66
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73 X14 Y26 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y40 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G98 G73 X56 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G00 G49 Z100
N4 M06 T04
G00 G43 Z10 H04
G98 G73 X14 Y40 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X56 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05 M30
Ejem.40.
Como lo mostrado en la Figura 3.3.61, programacin del contorno con la herramienta20, del female die
con la herramienta16, y de los agujeros con la herramienta8
%3361
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
placa
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y56
X80
Y0
X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y70 F100
X13
73
Y-10
X14
Y70
G00 X75
G01 Y-10 F100
X67
Y70
X66
Y-10
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73X12Y14Z-23R-6Q-5K3F50
G73G91X23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G73X58Y42Z-23R-6Q-5K3F50
G73G91X-23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05
M30
3.4 Programacin en macroinstruccin

HNC-21M ofrece instruccin macro como lenguaje de alto nivel. Macroinstruccin se utiliza en la
programacin de tareas ms complejas. El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden
ser accedidas desde varios programas.
3.4.1 constantes y variables de macro

(1) variables
#0#49
variables locales actuales
#50#199
variables globales
permite a los variables globales #100~#199 definir la compensacin de radio en el subprograma.

#200#249
variables locales de 0 capa
#250#299
#300#349
#350#399
74
#400#449
#450#499
#500#549
#550#599
Notas: Los usuarios se limitan a utilizar los variables locales #0~#599. No les permite aprovechar los
codigs despus de #599 que son para los programadores.
#1000posicin actual X
#1001 posicin actual Y de
#1002 posicin actual
de mquina
mquina
Z de mquina
#1003posicin actual A #1004 posicin actual B de
#1005 posicin actual
de mquina
mquina
C de mquina
#1006posicin actual U
#1007 posicin actual V #1008 posicin actual
de mquina
de mquina
#1009 guardar
#1010
W de mquina
Posicin
programada X de mquina
#1011
Posicin
programada
de
de
de
de
de
de
mquina
#1012Posicin
programada
de
#1013Posicin
#1014Posicin
programada A de mquina
programada
mquina
mquina
#1015Posicin
programada
de
#1016Posicin
#1017Posicin
programada U de mquina
programada
mquina
mquina
#1018
Posicin
programada
#1019 guardar
#1020Posicin
de
programada
mquina
mquina
#1021Posicin
#1022Posicin
#1023Posicin
programada Yde pieza
programada Z de mquina
programada
mquina
#1024
Posicin #1025
programada B de pieza
Posicin
programada C de mquina
#1026Posicin
programada
mquina U
#1027Posicin
#1028Posicin
#1029 guardar
programada V de pieza
programada W de mquina
#1030Cero X de pieza
#1031Cero Y de pieza
#1032Cero
actual
actual
pieza actual
#1033Cero A de pieza
#1034Cero B de pieza
#1035Cero C de
actual
actual
pieza actual
#1036Cero U de pieza
#1037 Cero V de pieza
#1038 Cero W de
75
de
actual
actual
pieza actual
#1039
#1040G54 Cero X
#1041G54 Cero Y
#1042G54 Cero Z
#1043G54 Cero A
#1044G54 Cero B
#1045G54 Cero C
#1046G54 Cero U
#1047G54 Cero V
#1048G54 Cero W
#1049 guardar
#1050G55 Cero X
#1051G55 Cero Y
#1052G55 Cero Z
#1053G55 Cero A
#1054G55 Cero B
#1055G55 Cero C
#1056G55 Cero U
#1057G55 Cero V
#1058G55 Cero W
#1059
#1060G56 Cero X
#1061G56 Cero Y
#1062G56 Cero Z
#1063G56 Cero A
#1064G56 Cero B
#1065G56 Cero C
#1066G56 Cero U
#1067G56 Cero V
#1068G56 Cero W
#1069
#1070G57 Cero X
#1071G57 Cero Y
#1072G57 Cero Z
#1073G57 Cero A
#1074G57 Cero B
#1075G57 Cero C
#1076G57 Cero U
#1077G57 Cero V
#1078G57 Cero W
#1079
#1080G58 Cero X
#1081G58 Cero Y
#1082G58 Cero Z
#1083G58 Cero A
#1084G58 Cero B
#1085G58 Cero C
#1086G58 Cero U
#1087G58 Cero V
#1088G58 Cero W
#1089
#1090G59 Cero X
#1091G59 Cero Y
#1092G59 Cero Z
#1093G59 Cero A
#1094G59Cero B
#1095G59 Cero C
#1096G59 Cero U
#1097G59 Cero V
#1098G59 Cero W
#1099
#1100
guardar
guardar
guardar
posicin
de
interrupcin X
#1102
posicin
de
interrupcin Z
#1105
posicin
posicin
posicin
de
de
#1106posicin
de
#1101 posicin de
#1104posicin
de
interrupcin B
de
#1107 posicin de
interrupcin U
interrupcin V
#1109 ejes coordenados
#1110 G28 posicin
interrupcin W
#1111
guardar
interrupcin Y
interrupcin A
interrupcin C
#1108
#1103
guardar
de intermedio X
G28 posicin
#1112G28 posicin de
#1113 G28 posicin
de intermedio Y
intermedio Z
de intermedio A
#1114
#1115G28 posicin de
#1116 G28 posicin
de intermedio B
intermedio C
de intermedio U
#1117
#1118G28 posicin de
#1119
intermedio W
G28
G28 posicin
G28 posicin
de intermedio V
palabra
de
escudo
#1120
posicin
de
imagen espejo X
#1123
posicin
#1121
posicin
de
imagen espejoY
de
#1124
posicin
#1122 posicin de
imagen espejoZ
de
76
#1125 posicin de
imagen espejoA
#1126
imagen espejoB
posicin
de
posicin
de
imagen espejoV
imagen espejoU
#1129
#1127
imagen espejoC
palabra
de
#1130
#1128
posicin
imagen espejoW
centro
de
#1131
centro
escudo de imagen espejo
rotacin(eje 1)
rotacin(eje 2)
#1132
#1133 palabra de escudo
#1134
ngulo
de
rotacion
#1135centro
de
de
guardar
de eje rotado
de
zoom #1136 centro de zoom (eje
( eje 1)
2)
#1138porcentaje de zoom
#1139
#1137 centro de zoom

(eje 3)
escudo
de
eje
zoom
#1140 cdigo 1 de
cambio
de
coordenadas
#1141 cdigo
2 de
#1142
cdigo
de
#1143 guardar
de
#1146 eje de plano
cambio de coordenadas
cambio de coordenadas
#1144cdigo
de
#1145
compensacin
de
compensacin de radio de
cdigo
acutual 1
longitud de herramienta
herramienta
#1147 eje de plano actual
#1148palabara de escudo
#1149velocidad
de eje imaginario
avance
#1150 valor modal 0 de
#1152valor modal 2
Cdigo G
Cdigo G
de Cdigo G
#1153 alor modal 3 de
#1154valor modal 4 de
#1155 valor modal 5
Cdigo G
Cdigo
de Cdigo G
#1158valor modal 8
Cdigo
Cdigo G
de Cdigo G
#1160valor modal 10 de
#1161 valor modal 11
Cdigo
Cdigo G
de Cdigo G
Cdigo
Cdigo G
de Cdigo G
#1167 valor modal17
Cdigo G
Cdigo G
de Cdigo G
#1169 valor modal19 de
#1170 resto CACHE
de Cdigo G
Cdigo G
#1171CACHE
espera
en
#1172
resto
zona
de
amortiguamiento
#1173
zona
amortiguamiento
espera
#1174 guardar
#1175 guardar
#1176 guardar
#1177 guardar
#1178 guardar
#1179 guardar
#1180 guardar
#1181 guardar
#1182 guardar
77
de
de
en
#1183 guardar
#1184 guardar
#1185 guardar
#1186 guardar
#1187 guardar
#1188 guardar
#1189 guardar
#1190
#1192 escudo de salida
entrada
#1191salida
personalizada
personalizada
#1193 guardar
#1194 guardar
personalizada
(2) Constantes
PIrepresenta la razn entre la longitud de una circunferencia y su radio.
TRUE representa al valor lgio verdadero
FALSE representa al valor lgico falso
3.4.2 Operadores y expresiones

(1) Operadores aritmticos
+-*/
(2) Operadores relacionales

EQ=
NE
GT
GE
LT
LE
(3) Operadores lgicos

ANDORNOT
(4) Funciones matemticas

SINseno ,COScoseno ,TANtangente ,ATANarco tangente-/2~-/2,ABSvalor
absoluto,INT(inparte), SIGNsigno,SQRTraz cuadrada ,EXPexponencial
(5) Expresiones
Un conjunto de variables numricas y nmero relacionados con operadores.
Eje, 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]
#3*6 GT 14
3.4.3 Estructura de evaluacin

Formato variable = nmero o expresiones
Entregan el valor de nmero o de expresin a la variable.
Ejem. #2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]
#3 = 124.0
3.4.4 Estructura de seleccin IF ELSEENDIF

Formato (i)
IF(condicin)
ELSE
78

ENDIF
Formato (ii)
IF(condicin)
ENDIF
3.4.5 Estructura de repeticin WHILEENDW

Formato
WIIILE (condicin)
ENDW
El uso de las estructuras de seleccin y repeticin se pueden consultar en los ejemplos de programacin
en macroinstruccin
3.4.6 Programacin de Ciclo fijo en macroinstruccin y transmisin de parmetros

El sistema HNC-21M permite ejecutar los ciclos fijos mediante programaciones en macroinstruccin
que cuenta con funcin modal. Los usuarios pueden programar ciclos fijos en macroinstruccin segn lo
necesario. Regalamos la Fuente de Cdigo O000 a los clientes junto con las mquinas que se vende.
En los siguientes contextos se explican las reglas de transmisin de parmetros en el llamado
macroprograma o su subprograma en el sistema HNC-21M.
Cuando llame al subprograma o ciclo fijo en macroinstruccin mediante el cdigo G, CNC copiar
todos los bloques de la programacin actual a la variable local#0-#25. Al mismo tiempo tambien copia
las coordenadas absolutas (del sistema de coordenadas absoluto de mquina) del movimiento de los ejes
a la variable local #30-#38
Cuando llaman a un subprograma normal, no hace falta guardar el valor modal del sistema, es decir,
el subprograma puede modificar el modal del sistema y lo guarda eficazmente. Mientras que llaman al
ciclo fijo, el sistema guarda el valor modal, es decir en las programaciones de ciclo fijo no se modifica lo
modal del sistema.
Ejem.
%1234 ; Programa principal
G92 X0 Y0 Z50
G91 G01 Z10 F400
M98 P111 A10 B20 Z30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25.
As #0=10#1=20,#25=30
G04 P1
M98 P111 A-10B-20 Z-30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. As:
#0=-10#1=-20, #25=-30
G04 P1
79
M98 P111
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. As:
#0=0#1=0,#25=0
G04 P1
M30
%111 ; subprograma
G90 G00 X[#0] Y[#1] Z[#25]
#50=#0
#51=#1
#52=#2
#53=#0+#1+#2
M99
El subprograma cuenta con las variables locales actuales que corresponden a los nombres de bloques
transmitidos en la llamada del mismo subprograma. Por lo tanto el subprograma puede simplificar la
programacin en macroinstruccin.
#0=A
#1=B
#2=C
#3=D
#25=Z
Variable local actual
Nombres de bloques o variables del

sistema transmitidos en la llamada de
macroprograma
#0
#1
#2
#3
#4
#5
#6
#7
#8
#9
#10
80
#11
#12
#13
#14
#15
#16
#17
#18
#19
#20
#21
#22
#23
#24
#25
#26
Valor modal del plano inicial Z del

comando de ciclo fijo
#27
#28
#29
#30
Coordenadas absolutas del eje 0 al llamar

al subprograma
#31

al subprograma
#32

al subprograma
#33

al subprograma
#34

al subprograma
#35

al subprograma
#36

al subprograma
#37

al subprograma
#38

al subprograma
81
Utilizando la macroinstruccin de sistema AR[ ], se puede saber si cualquier variable local est
definida o no definida, y los definidos son absolutos o incrementales. Con el formato siguiente:
AR[#cdigo de variable]
retorno
0 significa que este variable no est definida
90 significa que la variable est definida en manera absoluta mediante G90
91 Significa que la variable est definida en manera relativa (incremental) mediante G91
Las capas mximas del subprograma de HNC-21M son ocho, cada una obtiene su propia variable
local (con la cantidad 50). La variable local actual se trata de #0-#49, y la de la primera capa consiste en
#200-#249, la de segunda es #250-#299, la de tercera es #300-#349, etc.
Define la variable local de la capa anterior en el subprograma, dependiente del nmero de capa
anterior
o0099
g92 X0 Y0 Z0
N100 #10=98
M98 P100
M30
o100
N200 #10=100
; variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera
capa es#210
M98 P110
M99
o110
N300 #10=200
; variable de la segunda capa del bloque donde se encuentre N200 es #260

; N100 variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la
primera capa es#210

M99
Ejem. 41 Programacin de tronco circular y cuadrado e inclinado con repeticin de tres veces
respectivas con la herramienta de dametro10, con asignacin de acabado de 1mm del mecanizado fino,
y 3mm del segundo mecanizado. El tronco cuadrado e inclinado con ngulo 10 est tangencial con el
tronco cincular, el visto arriba en la Figura 3.4.1.
%8002
#10=10.0
altitud de tronco circular
#11=10.
altitud de tronco cuadrado i inclinado
#12=124.0
coordenados del punto X fuera del crculo
#13=124.0
coordenados del punto X fuera del crculo
175
#101=9
#102=6
10
3.4.1
82
Fig.3.4.1 macro-programacin
#103=5
N01 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0
N05 G00 Z10.0
#0=0
N06 G00 X[#12] Y[#13]
N07 Z[#10] M03 S600
WHILE
mecanizado del tronco circular
#0 LT 3
N[08+#0*6] G01 G42 X[#12/2] Y[175/2] F280.0 D[#0+101]

N[09+#0*6] X[0] Y[175/2]
N[10+#0*6] G03 J[175/2]
N[11+#0*6] G01 X[#12/2] Y[175/2]
N[12+#0*6] G40 X[#12] Y[#13]
N[13+#0*6] G00 X[-#12] Y[#13]
#0=#0+1
ENDW
N100 Z[-#10-#11]
#2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
#3=175/SQRT[2]*SIN[55*PI/180]
#4=175*COS[10*PI/180]
#5=175*SIN[10*PI/180]
#0=0
WHILE #0 LT 3
mecanizado de tronco cuadrado e inclinado
N[101+#0*6] G01 G90 G42 X[#2] Y[#3] F280.0 D[#0+100]

N[102+#0*6] G91 X[+#4] Y[+#5]
N[103+#0*6] X[#5] Y[+#4]
N[104+#0*6] X[#4] Y[#5]
N[105+#0*6] X[+#5] Y[#4]
N[106+#0*6] G00 G90 G40 X[#12] Y[#13]
#0=#0+1
ENDW
G00 X0 Y0 M05
M30
Ejem. 42. Programacin de valoexpresin de valoX=aCOSY =bSIN
%0001
#0=5 (define el valor de R, el radio de herramienta)
#1=20 (define el valor de A)
#2=10define el valor de B
#3=0 define el valor inicial del ngulo , unidad grado
83
50
N1 G92 X0 Y0 Z10
N2 G00 X[2*#0+#1] Y[2*#0+#2]
N3 G01 Z0
N4 G41 X[#1]
N5 WHILE #3 GE [-360]
N6 G01 X[#1*COS[#3*PI/180]] Y[#2*SIN[#3*PI/180]]
N7 #3=#3-5
ENDW
G01 G91 Y[-2*#0]
G90 G00 Z10
G40 X0 Y0
3.4.2
M30
Ejem. 43. Programacin de rosca de M601.5 en la Figura 3.4.3, con la herramienta de mandrilado de
rosca con filo nico de dimetro 20mm.dimetro mnimo 60-2+0.376=58.376
la altitud de la pieza
es 10mm
%0027
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 M03 S500
N3 G01 Z11 X19.178 F1200
N4 #0=58.376/2-10+0.3
WHILE #0 LE 20
N5 G91 G03 I[-#0] Z-1.5 L8
Figura3.4
N6 G90 G01 X0
.3
N7 Z11
N8 #0=#0+0.2
N9 G01 X[#0]
N10 ENDW
N11 G01 X20
N12 G91 G03 I-20 Z-1.5 L8
N13 G90 G00 X0
N14 G00 Z30
N15 X30 Y-50
N16 M30
Ejem. 44. Programacin de redondez de forma convexa R5 en la figura 3.4.3 con la fresa con extremo
de bola
%0001
pocisin de herramienta es el centro de bola
G92 X-30 Y-30 Z25
84
#0=5
(radio de redondez)
#1=4
radio de fresa con extremo de bola
#2=180
valor inicial , unidad: grado
WHILE #2 GT 90
G01 Z[25+[#0+#1]*SIN[#2*PI/180]]
calcular de la altitud de eje Z
#101=ABS[[#0+#1]*COS[#2*PI/180]]-#0 calcular de desplazamiento de radio

G01 G41 X-20 D101
Y14
G02 X-14 Y20 R6
G01 X14
G02 X20 Y14 R6
G01 Y-14
G02 X14 Y-20 R6
G01 X-14
G02 X-20 Y-14 R6
G01 X-30
G40 Y-30
#2=#2-10
Fig.3.4.3
ENDW
M30
85

Manual ProgramaciÃ N de Fresadora CONTROL HNC - 1

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En caso de duda, consulte a nuestros tcnicos o llmenos al nmero de arriba.

M00 Parada de Programa ..................................... 12

M01 Parada condicional del Programa .......................... 12

M02 Final de Programa ...................................... 12

(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo ........................ 12

Clculo de piezas mecanizadas ................................ 15

3.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL S, DE AVANCE F Y NMERO DE HERRAMIENTA T ...... 15

introduccin de las cotas en pulgadas o en milmetros .... 19

(2) G94, G95 velocidad de avance ...................................... 19

(5) G17G18G19 Seleccin del plano de maquinado ..................... 23

comandos de control del avance ............................... 24

(1) G00 Posicionamiento Rpido ...................................... 24

(5) G02/G03 interpolacin de rosca ..................................... 29

(6) G83 Ciclo taladrado profundo .................................... 56

1.1 Generacin sobre la programacin de CNC

1.2 Nomenclatura de programacin de CNC

Figura 1.2.1 Ejes de Mquina

avance de la mquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la herramienta

Recorrido mecnico en el eje Z(sensor

Figura 1.2.2 Cero de Mquina (OM) y Punto de Referencia Om Mquina(Om)

1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa

Aunque el control de posicin de CNC depende del sistema de coordenadas de

Captulo II Construccin del Programa

2.1 Estructura de palabra

LETRA SIGNIFICADO Y PULGADAS

Nmero de programa: %0001~9999

Forma de avance (lineal o crcular) G00-104

IJK Coordenadas del centro al punto inicial

Campo de entra para el avance de interpolacin

Campo de entrada para velocidad de husillo

Campo de entrada para nmero de herramientas

Funciones de ayuda 0~99

Campo de entrada para los segundos de espera

Campo de entrada para los nmeros de subprograma P1~4294967295

Veces de repeticin de subprograma

R,P,F,Q,I,J,KParmetros de ciclos fijos

2.2 Estructura de Bloque

pulgadas de velocidad de giro de cabezal

2.3 Estructura de un Programa en el CNC

2.4 Nombre de Programa

Captulo III PROGRAMACIN de HNC-21M

Tabla 3.1 Cdigo M

no modal Para de Programa

Arranque del Cabezal

no modal Para Condicional

Arranque del Cabezal

no modal Final de Programa

Parada del Cabezal

no modal Final de Programa

Las que se han marcado con . son las predeterminadas en la mquina

3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC

(2) M01 Parada condicional del Programa

(3) M02 Final de Programa

(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo

(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma

Es prohibido que exista espacio en el principio de la presenta lnea.

P el nmero del subprograma llamado

(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas

//#1190=1 permite determinar este valor segn lo necesario

// el usario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automticamente el

valor de #1190 segn PLC