Organizacin y administracin de un

programa de mantenimiento preventivo

Tcnicas de mantenimiento preventivo

Para satisfacer la necesidad de costos ms bajos de mantenimiento y de mayor
productividad de las maquinas, el mantenimiento preventivo (M.P.) planeado es la
respuesta lgica. Adems, para elevar al mximo los ahorros futuros y las utilidades
adicionales por obtenerse de un programa de mantenimiento, la clase y cantidad de
mantenimiento planeado deben hacerse sobre una base selectiva.
a) Preguntas que deben tomarse en consideracin
Para identificar las instalaciones sobre las cuales debe concentrarse la atencin he aqu
algunas de las preguntas ms importantes que debern tomarse en consideracin:
1.- Que tan grande es la necesidad de una mayor produccin?
Una de las penas ms severas por la falla del equipo, es la perdida de produccin de un
producto importante.
2.- Cules son las posibilidades para reducir los costos unitarios del producto?
Cuando la mayor productividad de la maquina puede convertirse en venta adicionales que
produzcan utilidad, los costos unitarios pueden disminuirse vendiendo un mayor nmero
de unidades del producto, para absorber los costos fijos de produccin.
3.- Que tan importantes son las operaciones libres de descomposturas?
Las descomposturas pueden originar el fracaso al no cumplir con un pedido especfico a
tiempo y tienen como resultado la satisfaccin de la clientela. Adems, en muchos
aspectos industriales, los desperfectos de las maquinas que originen interrupciones
aunque sea de unos cuantos segundos, van en detrimento de la calidad del producto.
4.- cul es la magnitud probable del dao al equipo durante la operacin normal?
Existe cierta similitud ente el mantenimiento preventivo planeado y los seguros. Aslan los
daos y los sealan como algo que debe evitarse.
5.- Cul es la probabilidad o frecuencia de un desperfecto en la maquina?
La experiencia con el comportamiento del equipo es necesaria para determinar donde
pueden presentare los desperfectos y con qu frecuencia.
Esto significa recopilar informacin sobre lo que le sucede al equipo y analizarla en
trminos de cuales son y donde estn los puntos importantes de desperfectos
potenciales.
6.- Que tan importante es prolongar la vida del equipo?
Cuando un competidor principia a utilizar un equipo que es mejor que el de usted, debe
tomar en consideracin en forma crtica, cunto tiempo ms va a poder prolongar la vida
1

de su equipo. En este sentido, a medida que su equipo se vuelve obsoleto, los beneficios
de prolongar su vida disminuyen rpidamente.
7.- Cul es el peligro para los empleados de una falla en el equipo?
En algunos casos es tan importante que por s sola podra ser ms importante que
muchos otros factores. Cuando el dao al personal es de consideracin en el caso de una
falla en el equipo, debe darse alta prioridad a las medidas preventivas planeadas para
evitar la descompostura.
8.- qu sucedera si se descompone?
Podra trasladarse el trabajo a otra unidad de equipo, o esta est reservada para otro
uso?
9.- cunto tiempo requerir las reparaciones?
Vamos a emplear 10 horas de tiempo muerto o inactivo para la inspeccin a fin de evitar
una reparacin de 5 horas?
10.- Cual es el ahorro relativo de los gastos repetidos de mantenimiento en dlares en el
trabajo rutinario vs el gasto de los dlares de ingeniera ms la inversin de capital por
una sola vez para aumentar la confiabilidad en el equipo
11.- Cul es el peligro potencial para el equipo ms all de la falla bsica?
Si el dao potencial es grande, es el uso de instrumentos una mejor solucin que las
inspecciones repetidas?
Cul es la probabilidad de que una falla aumente del estado de lo reconocible a la falla
total, ms un dao potencial en un periodo de tiempo ms corto que un intervalo practico
entre las inspecciones?
12.- Cul es el ahorro relativo del funcionamiento hasta la destruccin contra las
inspecciones repetidas?
13.- cual es el ahorro relativo de proveer una unidad de reserva para el equipo, a fin de
cubrir los periodos de reacondicionamiento contra el costo de repetidas inspecciones.
Las provisiones de reserva pueden requerir solamente modificaciones, para darles
muchos diferentes usos.
14.- Cul es el ahorro de proveer repuesto alterno que pudiera dejar en reserva una
unidad y unidades similares durante el reacondicionamiento (repuestos capitalizados)?
B. OTRAS TECNICAS
Hay muchas formas distintas a las inspecciones regulares solamente, por las cuales se
puede llevar a cabo un programa efectivo de MP. Estas incluyen cinco tcnicas ms
refinadas, las cuales pueden agregarse a un programa bsico de MP. Estas tcnicas
2

representan posibilidades que pueden ser aplicadas a su propia planta para asegurar el
xito completo:
1. ANALISIS DEL EQUIPO
Prever no destructivas o externas
2. MANUALES DE OPERACIN PARA MANTENIMIENTO
Procedimientos
Practicas generales
Estndares
3. Estandarizacin
Herramientas
Material
Refacciones
Especificaciones de comparas
Mtodos de reparacin
Menor nmero de especialistas y menos entrenamiento de no-especialistas
4. CAMBIO EN EL DISEO
Reducir al mnimo las partes movibles y reducir el riesgo al mnimo
Materiales
Lubricacin automtica
Conservabilidad
Intercambiabilidad y costo de remplazo
Unidades selladas
5. ANALISIS DE LOS MATERIALES
Mejores materiales
Materiales que se adapten al servicio de que se trate
Utilizacin de material de recuperacin (salvamento)
Seguridad involucrada

Seguridad
6. MANTENIMIENTO PROTECTIVO
Recubrimientos
Filtros
Pintura
Montura de vibracin
Alarmas
7. ENTRENAMIENTO DE LOS MECNICOS DE MANTENIMIENTO
Objetivos y filosofa
Pelculas
Instruccin programada
Plano del espacio para el desmantelamiento y el reacondicionamiento
8. ENTRENAMIENTO DEL OPERADOR
Objetivo y filosofa
Pelcula
Demostraciones
Diagramas, grficas y estadstica
Abuso del operador
9. ALMACEN
Inventarios reducidos
Mejorar las salidas de partes
Control de las refacciones
Asignacin clasificada de materiales
Comprar sin tener inventarios
Entrega del material
Sistema de reposicin
Mejorar la confiabilidad
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10. ANALISIS DE LAS ESTADISTICAS DE LOS REGISTROS

Revisin de los ndices y las metas
Preparacin de diagramas y grficas
Establecer registros para el equipo por centro de costos y por equipo
Establecer informes trimestrales sobre las rdenes de trabajo terminadas
Invertir la frecuencia de la inspeccin, si es necesario
Analizar el equipo mostrando:

Alto costo de mantenimiento

Tiempo muerto excesivo
Fallas repetitivas
Costo de mantenimiento como porcentaje del costo original de compra
Comparacin contra el costo promedio para este tipo de equipo
Comparacin del costo de mantenimiento para procesos similares

PRIORIDADES DE FRECUENCIA DE MP
PRIORIDADES
1
2

Equipos que fuera de operacin ocasionan

un paro total de la planta
Equipos que fuera de operacin ocasin el
paro completo de un departamento (no hay
partes, ni el equipo de repuesto disponible)
Equipos que fueran de operacin original el
paro completo de un departamento (hay
partes de repuesto y equipos disponibles
de inmediato)
Equipos que fuera de operacin originan
una reduccin considerable en el
rendimiento del departamento (no hay
partes ni equipos de repuesto disponibles)
Equipos que fuera de operacin originan
una reduccin considerable en el
rendimiento del departamento (hay partes y
equipos de repuesto disponibles de
inmediato)
Equipos importantes en la operacin de un
departamento, pero cuyas fallas no
ocasionan mayores prdidas de
produccin.

PRINCIPIOS DE INGENIERIA MECANICA, QUIMICA Y METALURGICA

Debern desarrollarse tcnicas empleando los principios de ingeniera mecnica,

qumica y metalrgica. Algunos de los factores de amplia aplicacin, son los

Principios de medicin tcnica en la mquina de fabricacin

Tolerancias y ajustes generales
Desviaciones de los tamaos nominales y sus consecuencias
Exactitud de las formas geomtricas
Acabados de las superficies
Aberturas y flechas
Baleros anti-friccin y su ensamble
Friccin y lubricacin
Sellos, empaques, juntas y aislamientos
Corrosin y abrasin
Temperaturas y altas presiones. Ensambles.

Despus de asegurarse de la confiabilidad de las partes de un nmero determinado de

unidades de los quipos, el ingeniero de mantenimiento elabora tablas, basadas en su
propio anlisis para poder ayudarse a determinar la confiabilidad de otras partes del
equipo, cuando algunas de las variables son las mismas.

METODOS ESTADICTICOS
El primer problema en cualquier situacin de mantenimiento es determinar el periodo de
tiempo que cualquier equipo debe operar sin riesgos antes de pararlo. Una manera es el
mtodo estadstico. Supngase un grupo de compresores con los siguientes datos:
Compresor N
8
5
1
3
6
2
8
4
5
7
6
3
7
3
5
6
8
2
4
1
7
4
2
1

Tiempo de corrida
660 horas
780
520
720
570
480
675
715
560
700
645
545
650
625
590
590
620
750
550
640
585
600
640
710
INDICE DE FALLAS

PARTES

NUMERO

Caja compresora
Flecha
Balero tipo A
Balero tipo B

1
1
4
7

INDICE DE
FALLAS/ 5,000
HORAS
2.1
8.4
12.2
16.4

FALLAS TOTALES /
5,000 HORAS
2.10
8.40
3.05
2.34
7

Balero tipo C
Calculas
Vlvulas de resorte
Cilindros
Pistones
Varillas conectoras
Clavijas
Anillos
Empaques

5
16
16
8
8
8
16
24
4

8.2
5.2
18.6
0.5
1.2
0.2
6.1
20.8
18.7

1.64
0.33
1.16
0.06
0.15
0.02
0.40
0.86
4.67

En las operaciones de mantenimiento generalmente el inters se concetra en grupos de

partes o maquinas, que representan un verdadero sistema operativo, por la interrelacion
de estas partes. Asi oues para el sistema anterior se tiene.
MTPF=

TIEMPO
TOTAL DE FALTAS DURANTE ESTE TIEMPO

5,000 HORAS
25.18 FALLAS POR 5,000 HORAS

198.57 HORAS
DISTRIBUCION DE FRECUENCIA

Puede observarse que los datos de la grfica de arriba siguen la ley normal. Aunque la
mayora de las distribuciones de componentes individuales obtenidas que consideramos
seguirn la ley normal. Puede observarse que si el punto deseado en tiempo de corrida
arriba o abajo del cual el 50% de los compresores fallan, se escoger el punto medio o
sea 630 horas. Esto puede significar que debe tomarse la decisin de parar los

compresores despus de un tiempo de corrida tal, que se asegure que el 70% se parar
antes de que fallen.

POTENCIAL DE FALLAS
Idealmente el porcentaje de la rea en una curva normal entre el punto medio y cualquier
otro punto a la izquierda o a la derecha, se define por la estadstica Z.

Las cifras indican que ningn equipo fallara antes de las 480 horas, como se ha indicado
aproximadamente el 50% de los equipos fallaran a las 630 horas. As pues, es razonable
esperar que el 30% de las fallas vayan a tener lugar entre 480 y 630 horas.
En otras palabras, si la meta es prevenir el 70% de las fallas, entonces hay que poner
fuera de servicio a todos los compresores cuando su tiempo de corrida haya llegado a las
568 horas.
PROGRAMA DE INSPECCIONES PARA LA OPERACIN DE TRES TURNOS
INSPECCIO
N

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Cada turno
Cada da
Cada semana
Cada dos semanas
Cada mes
Cada tres meses
Cada seis meses
Cada ao
Cada dos aos
En otros periodos

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Cada ocho horas

Cada 24 horas
Cada 140 horas
Cada 340 horas
Cada 620 horas
Cada 2200 horas
Cada 4400 horas
Cada 8800 horas
Cada 10,000 y 7600 horas
-----------------

ACUMULACION DE DATOS
La acumulacin de datos es el primer paso para un programa satisfactorio de MP. Aunque
pueda requerirse informacin especial en facetas peculiares de algunos programas, los
siguientes datos deben acumularse en todos los casos.
1.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, que una unidad ha estado en operacin.
2.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, necesario para corregir las fallas.

3.-Descripcin detallada del trabajo efectuado en la unidad durante el paro y el tiempo

requerido para cada actividad.
4.-Periodo de tiempo, generalmente en horas, desde que ocurri la falla hasta que el
equipo de mantenimiento empez a trabajar.
5.-Tiempo total de espera para la entrega de partes, herramientas, equipos o trabajos
especializados, siempre y cuando durante este tiempo no se haga algn trabajo.

EXACTITUD EN DETERMINAR LA VIDA DE LAS PARTES

-El ciclo de tiempo determinado por la durabilidad de las partes, individualmente es ms
exacta que el ciclo de tiempo establecido por los mtodos convencionales.
-La supervisin de mantenimiento es consciente de que los ciclos de tiempo establecido
varan, ya que es frecuente que no se cambian de acuerdo a las condiciones cambiantes
de las operaciones.
-Cuando cada parte de los equipos es analizada, podr determinarse la vida y la
confiabilidad de cada una de ellas, de acuerdo al nmero, tamao y estabilidad de los
factores y variables. Esto permite una clasificacin de los factores y una observacin
precisa de aquellos con tendencia a cambiar de acuerdo a los procesos de fabricacin.
-Cuando los ingenieros de mantenimiento analizan las partes de los equipos,
frecuentemente se sorprenden del nmero de variables que afectan la vida de las partes.

DETERMINACIN DE LOS CICLOS DE TIEMPO

Hay muchos factores que determinan o influyen en la duracin de los ciclos de tiempo de
MP. Algunos de los factores a considerar para determinar los ciclos de inspeccin para las
partes de los equipos, puede ser los siguientes:
-Edad, condiciones, funciones
-Costo inicial de mantenimiento y reposicin
-ndice de mantenimiento preventivo .ndice de inspecciones y complejidad de
reparaciones, necesidad de mano de obra especializada y de herramientas muy
especiales, etc.
-Tipo de proceso contina por cargas
-Localizacin o papel del equipo en la operacin
-Materiales de construccin y caractersticas de diseo

10

-Problemas de servicio, ndice de desgaste, corrosin, etc.

-Horas de operacin por da, por semana, por mes
-Naturaleza de la operacin: Carga constante, temperatura, presiones
-Posibilidad de dao
-Posibilidad de no poder hacer ajustes
-Requerimientos de seguridad

Ciclos inadecuados pueden aumentar el costo de MP, hacer inefectivo el sistema o

llevarlo al total fracaso. El xito de un sistema de MP depende ms de la eficacia de los
ciclos de tiempo establecidos que de ninguna otra cosa.

EL EMPLEO DE CICLOS DE TIEMPO APROPIADOS EN MANTENIMIENTO

El elaborar los ciclos de tiempo tiene grandes ventajas, adems de prevenir rupturas de
equipos. Un anlisis completo del diseo del equipo y su rendimiento ayuda a resolver la
problemtica de muchos aspectos de la operacin de mantenimiento. Algunos de los ms
importantes se enumeran a continuacin:
-Seleccin de nuevos equipos
-Estandarizacin de los equipos
-Estandarizacin de los procedimientos y mtodos de mantenimiento
-Estandarizacin de las partes de repuesto y materiales
-Calidad de las inspecciones
-Mejoramiento en el rendimiento de los equipos
-Los efectos psicolgicos del MP

FLEXIBILIDAD EN LOS CICLOS DE TIEMPO

Hay algunos equipos, en los cuales los ciclos pueden calcularse y determinarse para
obtener un costo bajo de mantenimiento; sin embargo, no se justifica econmicamente el
estableces ciclos de tiempo en equipos, cuyas partes no pueden sujetarse a un control
exacto de medicin de su duracin. En estos casos el nmero de inspecciones necesarias
11

debe ser el resultado del rendimiento de los equipos y no del rendimiento de las partes de
los equipos.
El rendimiento de los equipos debe medirse por medio de la comparacin entre el
rendimiento de especificaciones y el deseado y el rendimiento real y todos los datos que
se obtienen durante el anlisis. Algunos de los elementos de medicin son:
-Presione altas o bajas (bombas)
-Cambio diferencial de temperaturas (cambiadores de calor)
-Cambios en los rangos de vibraciones (ventiladores, bombas, etc.)
-Cambios de temperaturas (motores de combustin interna, motores)
-ndices de corrosin medidos por medio de pruebas (tanques de almacenamiento
recipientes del proceso, etc.)
-Consumo de combustible, lubricantes, refrigerantes
-Desviaciones de las capacidades y rendimientos
-Altos inventarios de materiales en proceso
-Productos terminados de baja calidad
-Falta de calidad uniforme en los productos terminados
-Desgaste de las partes, observando sin necesidad de parar a los equipos
(transportadores, bandas, etc.)

CONFIABILIDAD
Confiabilidad es la operacin satisfactoria durante un periodo de tiempo, dentro de los
lmites de rendimiento establecidos. Este concepto es de suma importancia, ya que los
requerimientos de mantenimiento estn directamente relacionados con la definicin
matemtica de confiabilidad-los tiempos promedio entre fallas.
Las fallas suceden individualmente, sin embargo, hay otros eventos independientemente
que se presentan con respecto al tiempo. En este caso la probabilidad de exactamente x
fallas en un tiempo T se expresa en la distribucin POISSON. La distribucin ex
potencial caracteriza al MTPF en la mayora de las partes de equipo, a las que se refiere
mantenimiento.
En el trabajo de mantenimiento es ms interesante conocer el modo como ocurrieron las
fallas, que las fallas en s. Las posibilidades de fallas empiezan cuando las partes o
equipos dejan de cumplir el objetivo para el que fueron diseadas, antes del tiempo
establecido para su sustitucin.
12

CONFIABILIDAD DE LAS PARTES DE EQUIPO

El mejor mtodo es establecer elementalmente ciclos de tiempo, en base a la
confiabilidad (vida) de las partes de los enemigos. Esto requiere computacin matemtica
de las diferentes condiciones, a las que estn sujetas las partes ms importantes de los
equipos y algo de anlisis de ingeniera.
Los pasos ms importantes a seguir para determinar la confiabilidad (vida) de las partes,
a continuacin se enumeran:
-Analizar el diseo de los equipos y de sus partes y la influencia de las diferentes
condiciones en las mismas
-Recopilar informacin sobre los cambios en las condiciones a las que estn sujetas las
partes.
-Medir la magnitud e importancia de los cambios
-Encontrar la relacin entre los cambios y los dems factores relacionados con la
operacin de los equipos.
-Preparar los datos para ser computados y poder determinar el desenvolvimiento de los
cambios en relacin a tiempo y factores de operacin.
-Emplear la computacin de datos para determinar cundo deben inspeccionarse las
partes o cuando van a llegar a un periodo crtico.

MEMORANDUM PARA DISCUSION: A DONDE VA EL DLAR PARA SOSTENIMIENTO

DE UNA MEDIDA CUANTITATIVA.
Recientemente dimensiones de productividad de las faenas de sostenimiento (Trabajo
Constructivo) en treinta y cinco plantas tpicas en los Estados Unidos, demuestran
claramente como la clase obrera consume el dlar. Por ejemplo:
13

*PERDIDA DE TIEMPO EN ACUERDOS DE REGATEO (descanso, tiempo para lavado,

etc.) y la costumbre corriente de la plata (tiempo para prepararse, tiempo para el ir y
regresar del almuerzo, interrupciones para el reposo y antes de marcar el reloj) esto
causa 78 minutos de las ocho horas laborables.
*TIEMPO OCIOSO (Sin asignacin de trabajo, reposo sin justificacin y tardanzas
inevitables) hacen un promedio de 44 minutos por da por hombre.
*DE VIAJE (cuando van vacos) y transportando (herramientas y materiales) consume 77
minutos por hombre por da.
*COMIENZOS TARDE Y PARAR TEMPRANO al comienzo del turno, antes y despus de
intervalos y antes de terminar el turno usan 21 minutos adicionales por hombre por da.
*ESPERA (de algn oficio, en espera de equipo disponible, de materiales, etc.) responde
a 22 minutos por hombre por da.
*TOMANDO ASIGNACIONES E INSTRUCCIONES DE TRABAJO
minutos por hombre por da.

toman otros 21

Estos elementos de tiempo que no son productivos y los que son productivos al margen
hacen un total de 323 minutos por da. Fuera de las 8 horas del da, esto deja un periodo
de trabajo de 157 minutos (realmente empleados en el sitio de la tarea en tareas
relacionadas con el uso de las herramientas).
Estas cifras son verdaderas. Para el diseo de la planta esto es significante para el
cundo el costo se manifiesta en dlares. Tomando $6 por horas laborales como un toral
promedio de la nmina (salarios beneficios y gastos generales, fijos del departamento) o
suponiendo que haya un mantenimiento por hora de 100, podemos calcular el costo de
esta actividad promedio perfil, como sigue:

ACTIVIDAD
COSTO POR AO

MINUTOS POR DIA

ACUERDO DE REGATEO Y PERDIDA DE METODOS

DE LA PLANTA
$195,000
TIEMPO OCIOSO
$110,000

78
44

VIAJANDO Y TRANSPORTANDO MATERIALES

14

Y HERRAMIENTAS
$192,500

77

15