Departement Industrile Wetenschappen en Technologie

Opleiding bachelor in de luchtvaart

Afstudeerrichting luchtvaarttechnologie

Dummy abradable machining tooling

CFM56-3 motor

Eindwerk aangeboden tot het behalen van het diploma van

bachelor in de luchtvaart
door

Stefaan Debrauwer

o.l.v.

ir. Bart De Winter, Snecma Services Brussels

ing Marc Grauwet, KHBO

Academiejaar 2007 - 2008

talent@work
KHBO Campus Oostende ?Zeedijk 101 ?B-8400 Oostende ?Tel. +32 59 56 90 00 ?Fax +32 59 56 90 01 ?www.khbo.be

PDF processed with CutePDF evaluation edition www.CutePDF.com

Departement Industrile Wetenschappen en Technologie

Opleiding bachelor in de luchtvaart
Afstudeerrichting luchtvaarttechnologie

Dummy abradable machining tooling

CFM56-3 motor

Eindwerk aangeboden tot het behalen van het diploma van

bachelor in de luchtvaart
door

Stefaan Debrauwer

o.l.v.

ir. Bart De Winter, Snecma Services Brussels

ing Marc Grauwet, KHBO

Academiejaar 2007 - 2008

talent@work
KHBO Campus Oostende Zeedijk 101 B-8400 Oostende Tel. +32 59 56 90 00 Fax +32 59 56 90 01 www.khbo.be

Mededeling
Deze eindverhandeling was een examen. De tijdens de verdediging geformuleerde opmerkingen
werden niet opgenomen

Woord vooraf
Hierbij wil ik mijn dank betuigen aan iedereen die mij heeft geholpen bij het realiseren van deze
eindverhandeling.
Vooreerst wens ik mijn promotoren te bedanken voor de steun die ze mij geboden hebben en voor het
vertrouwen dat ze in mij gesteld hebben.
Ir. Bart De Winter, Snecma Services Brussels
ing Marc Grauwet,KHBO Departement IW&T
Ik bedank ook Geert en Danny Strobbe van de firma Strobbe Engineering nv. om een ruwe
prijsbepaling te maken voor de dummy bearing support.
Pascal Aerts en Andr Serneels (techniekers van SSB) om mij op weg te helpen met de opdrachten en
de technische tekeningen.
Verder wil ik ook mijn ouders en vriendin bedanken voor de steun en vele uren geduld die ze hebben
moeten uitoefenen.

Samenvatting
Dit eindwerk handelt over het ontwerp van een dummy tooling om het onderhoud van de CFM56-3
motor vlotter te laten verlopen. Vooraan in de fan case van de motor bevindt zich een abradable liner.
Deze liner moet regelmatig vervangen worden met behulp van een special tooling. Deze tooling wordt
tegen de module 2 van de motor gemonteerd. Meestal zit deze module echter zelf nog in onderhoud
waardoor men moet wachten om de machining van de abradable liner te kunnen uitvoeren. Een
dummy module 2 zou dit probleem kunnen verhelpen. Een eerste voorstel was om de dummy module
volledig uit scrap onderdelen op te bouwen. Daar niet alle onderdelen in scrap voorhanden waren,
moest er voor een aantal onderdelen een andere oplossing gezocht worden. Deze oplossing kon een
nieuw ontwerp zijn of een nieuw standaard onderdeel dat dezelfde functie kan vervullen als het
originele onderdeel.
Bij het ontwerp van de dummy module en dus ook bij het ontwerp van de verschillende onderdelen
werd er rekening gehouden met een zo eenvoudig mogelijke opbouw van de module en, een zo
eenvoudig mogelijke plaatsing in de fan case. Ook werd er een ruwe schatting gemaakt van hoeveel de
dummy module uiteindelijk zal kosten om ze te vervaardigen.

1 Inhoud
Mededeling.............................................................................................................................................. 2
Woord vooraf .......................................................................................................................................... 3
Samenvatting........................................................................................................................................... 4
Verklarende woordenlijst ........................................................................................................................ 7
Inleiding ................................................................................................................................................... 8
1 De CFM56-3 motor ............................................................................................................................. 10
1.1

De CFM56-3 motor en CFMInternational.............................................................................. 10

1.2

De CFM56-3 motor ................................................................................................................ 12

1.3 De verschillende secties en modules van de motor .................................................................... 13

1.3.1

Fan Major Module assembly ......................................................................................... 14

1.3.2

Core Major Module. ...................................................................................................... 15

1.3.3

LPT Major Assembly. ................................................................................................... 16

1.3.4

AGB module en de TGB module. ................................................................................. 18

2 De abradable machining..................................................................................................................... 19
2.1

De abradable liner ................................................................................................................. 19

2.2

De abradable machining........................................................................................................ 19

3 De no. 1 and no. 2 bearing support assembly .................................................................................... 20

3.1 De fan shaft ................................................................................................................................. 21
3.2 De voorste rotating air/oil separator .......................................................................................... 21
3.3 No. 1 bearing assembly ............................................................................................................... 22
3.4 De No. 2 bearing assembly .......................................................................................................... 24
3.5 Oil supply tubes assembly ........................................................................................................... 25
3.6 De external tubing ....................................................................................................................... 26
4 Uitwerking van de dummy tooling. .................................................................................................... 27
5

4.1 een dummy module opgebouwd uit uitsluitend scrap parts. ..................................................... 28
4.1.1 de benodigde onderdelen. ..................................................................................................... 28
4.1.2 De opbouw van de dummy module. ..................................................................................... 32
4.2 De dummy module. ..................................................................................................................... 36
4.2.1 de beschikbare scrap onderdelen. ........................................................................................... 36
4.2.2 Onderdelen waarvoor we zelf een oplossing moeten zoeken. .............................................. 36
4.2.3 de bearing support ................................................................................................................ 38
4.2.4 De no. 1 bearing bushing ...................................................................................................... 48
4.2.5 De no. 1 bearing washer en de no. 2 bearing washer ........................................................... 49
4.2.6 Afdichten van de dummy module. ....................................................................................... 49
4.2.7 De no. 1 bearing en de no. 2 bearing .................................................................................... 53
4.2.8 De circlips............................................................................................................................. 54
4.2.9 De no. 1 bearing retaining nut en de rear air/oil seal ............................................................ 54
4.3 De technische tekeningen van de dummy module ..................................................................... 55
4.4 De opbouw van de dummy no. 1 and no. 2 bearing support module. ....................................... 72
4.4.1 De procedure ........................................................................................................................ 72
4.5 Procedure voor de machining van de abradable liner met behulp van de dummy module ...... 78
4.5 De storage box........................................................................................................................... 100
Fig 58: de storage box voor de dummy module.............................................................................. 102
4.6 Kostenraming voor de realisatie ............................................................................................... 103
Het Besluit ........................................................................................................................................... 104
De literatuurlijst .................................................................................................................................. 105

Verklarende woordenlijst

Abradable liner

- siliconen ring vooraan in de fan inlet case van de motor.

Bearing

- lager

CRES.

- Corrosion resistant steel (stainless steel)

Disk

- schijf

Engine removal

- wanneer de motor van een vleugel wordt gedemonteerd.

On wing-time

- de periode dat een motor onder de motor gemonteerd is

tussen twee engine removals in.

Rework

- het plaatselijk herstellen van een onderdeel

Tooling

- gereedschappen

HPC

- hoge druk compressor (High pressure compressor-

HPT

- hoge druk turbine (high pressure turbine)

LPC

- lage druk compressor (low pressure compressor)

LPT

- lage druk turbine (low pressure turbine)

Inleiding
Probleemsituatie
-

Tijdens de onderhoudswerkzaamheden op de CFM56-3 motor wordt de abradable frequent

hersteld in de fan inlet case (deel van module 1), vermits deze niet meer voldoet aan de
inspectie criteria van de constructeur door bv. slijtage, groefvorming, peeling off, Deze
abradable is eigenlijk een rubcoating over 360 die ervoor zorgt dat de speling tussen de tip
van de fan blades en de Fan Inlet Case tussen bepaalde minimum en maximum waarden blijft.
Deze speling heeft een invloed op de prestaties van de motor, en tijdens operatie wordt deze
speling groter.
De inspectie van deze abradable wordt uitgevoerd na de demontage van de motor en eventueel
de demontage van de fan module. En regelmatig zijn dan dus ook de module 2 en module 3
reeds verwijderd. Als dan blijkt dat de abradable moet hersteld worden, dan moeten module 2
en module 3 terug gemonteerd worden om de abradable te kunnen uitfrezen ( met speciaal
gereedschap). Dit bemoeilijkt de onderhoudscyclus.
De volgende stap is dat de nieuwe abradable wordt geplaatst, maar deze moet dan nog op de
finale diameter uitgefreesd worden, opnieuw met ditzelfde gereedschap. Ondertussen zijn
eventueel ook module 2 en 3 verder gedemonteerd en ondergaan deze onderdelen ook
herstellingswerken. Als dan module 2 en 3 van de motor nog niet klaar zijn (deze onderdelen
hebben ook hun reparatietijd nodig), dan moet men weer wachten tot module 2 en 3
gemonteerd zijn, vooraleer de abradable op de finale diameter kan afgewerkt worden.
Bovendien kan het zijn dat er na het uitfrezen nog luchtbellen zichtbaar zijn in de abrabable,
wat dan weer leidt tot lokale rework.
En vermits dit helemaal op het einde van de onderhouds- doorlooptijd is, wenst SSB deze
abradable machining vroeger uit te voeren in de onderhouds cyclus, dit met behulp van een te
ontwerpen dummy tooling.

De opdracht
-

SSB heeft een beperkt aantal scrapped parts van module 2 en module 3 voorhanden om een
dummy tooling op te bouwen. Op basis van de onderdelen van module 2 en 3 kijken welke
scrap onderdelen gerecupereerd kunnen worden als tooling, de delta identificeren, kijken wat
echt nodig is om de machining van de abradable te kunnen uitvoeren, en met al deze gegevens
een voorstel van dummy tooling uitwerken en uittekenen.
Deze tooling moet SSB toelaten om op eender welk moment in de onderhoudscyclus van de
motor, de abradable te kunnen verwijderen, en de abradable finaal te kunnen bewerken,
zonder te moeten wachten op de module 2 en 3.

Snecma Services Brussels:

Snecma Services Brussels is een onderdeel van Snecma Services, en lid van de franse groep Safran die
in 2005 werd opgericht uit de fusie van Snecma en Sagem.
Snecma Services Brussels is een van de gerenomeerde CFM56-3 motor onderhouds werkplaatsen in
de wereld. SSB heeft meer dan 50 jaar ervaring in het onderhouden van vliegtuigmotoren. Sinds de
oprichting van de firma hebben reeds meer dan 100 luchtvaartmaatschappijen hun vertrouwen in SSB
gesteld.
8

Door hun hechte band met de fabrikant van de motoren (SSB is een onderdeel van Snecma die 50%
van CFM bezit) is SSB perfect in staat om aan alle eisen van de klanten te kunnen voldoen. Zo kunnen
ze zorgen voor customized solutions, voeren ze specifieke reparaties uit en ontwikkelen nieuwe hightech onderhouds procedures. Door de continu uitbreiding van hun mogelijkheden is SSB in staat om
een complete reeks van ondersteunende diensten aan te bieden voor vliegtuigmotoren voor zowel
civiele als militaire klanten.
SSB is gespecialiseerd in het onderhoud, herstellen en reviseren van CFM56-3 en CFM56-2 motoren.
Hierbij is hun belangrijkste doelstelling om de totale kost voor de eigenaar van de motoren zoveel
mogelijk te reduceren. Men probeert dit te bewerkstelligen door de on-wing time te verhogen, niet
geplande removals zoveel mogelijk te beperken en door optimaal gebruik te maken van de
luchtvaartmaatschappij haar eigen technische bronnen.
Enkele van de diensten die worden aangeboden zijn Engine Maintenance on Site (EMOS), engineering
support, fleet management, training en spare part leasing.

1 De CFM56-3 motor

fig. 1: de CFM56-3 motor

1.1

De CFM56-3 motor en CFMInternational

De CFM56-3 turbofan motor is een product van CFMIinternational (CFMI), dit is een bedrijf dat met
een 50% - 50% verghouding in handen is van het Amerikaanse GE Aircraft Engines en het Franse
Socit Nationale dEtude et de Construction de Moteurs dAviation (SNECMA).
Verantwoordelijkheden van GE Aircraft Engines:
- het ontwerp, de ontwikkeling en de fabricage van het hoge druk systeem (de core engine)
- gentegreerd ontwerp van het fuel systeem
- besturing van de motor/Main Engine Control (MEC)
- power Management Control (PMC)
- assemblage van motoren in de U.S.A.

10

Verantwoordelijkheden van SNECMA:

- het ontwerp, de ontwikkeling en de fabricage van het lage druk systeem en het accessory drive
systeem
- het ontwerp van de installatie van alle accesoires behalve de MEC en de PMC
- assemblage van motoren in Frankrijk
Verantwoordelijkheden van CFMI:
- management van het volledige project alsook de marketing
- zorgen voor een uitgebreide ondersteuning zoals het beschikbaar houden van
reserveonderdelen in een leasepool voor noodgevallen.
- het bieden van technische ondersteuning, het ontwerp van toolings en betrokkenheid bij het de
herstellingen in de goedgekeurde onderhoudsfaciliteiten.
- on-site/field representatives
- technische publicaties met gegevens van de motoren
- training bieden aan de klanten voor het onderhoud van de motoren

fig. 2: de opbouw van CFMInternational en de verdeling van de verantwoordelijheden.

11

1.2

De CFM56-3 motor

De CFM56-3 motor is een compacte high bypass, dual rotor, axiale turbofan motor. Het stijve ontwerp
werd bekomen door een korte lengte, het fan frame en het turbine frame.
-

Het fan frame bevindt zich vooraan tussen de fan case en de core engine en is een onderdeel
van de fan major module

Het turbine frame bevindt achteraan achter de LPT case en is een component van de LPT
major module

De rotoren worden ondersteund met 5 lagers die in de 2 carters van het olie smeer/koel systeem zijn
gemonteerd.
-

Vooraan in het carter van het fan frame worden de axiale (stuwkracht) en radiale belastingen
opgenomen door het no. 1 kogellager. De radiale belastingen van de fan en booster module
worden opgenomen door het no. 2 rollager.

De radiale en axiale belastingen van de HPC front shaft worden opgevangen door het no. 3
kogellager dat in de IGB (inlet gearbox) module is gemonteerd.

Het no. 4 rollager is op de LPT shaft gemonteerd ter hoogte van het turbine frame carter en
neemt de radiale belastingen van de HPT rear shaft op.

Het no. 5 rollager zit in het turbine frame gemonteerd en neemt de radiale belastingen aan de
achterzijde van de LPT shaft op.

fig 3: schematische opbouw van de CFM56-3 motor

12

De 1-traps hoge druk turbine (HPT) drijft de 9-traps hoge druk compressor (HPC) aan. De
gentegreerde fan en lage druk compressor (booster) worden aangedreven door een 4-traps lage druk
turbine (LPT). De verbrandingskamer is van het ringvormige type (annular type) en verhoogt de
snelheid van de lucht door de hoge druk turbine om zo hoge en lage druk turbines aan te drijven. Er is
een accessory gearbox (AGB) voorzien om alle accessoires van de motor aan te drijven.

1.3 De verschillende secties en modules van de motor

De motor bestaat uit 3 grote modules: de fan, de core engine en de lage druk turbine. Ook de volgende
onderdelen (die op engine level zowel gemonteerd als gedemonteerd kunnen zijn) horen erbij: de
accessory gearbox (AGB), de transfer gearbox (TGB), de spinner front cone, de LPT shaft plug en
coupling nut, de achterste roterende air/oil separator, en het olie inlaat deksel.

fig 4: de modulaire opbouw van de CFM56-3 motor

13

1.3.1 Fan Major Module assembly

De fan major module is opgebouwd uit 4 modules om zo het onderhoud te vereenvoudigen.
-

fan and booster

De fan en booster module bestaat uit een 1-traps fan rotor en een 3-traps axiale booster die
vrijdragend gemonteerd is tegen de achterkant van de fan disc. De module bestaat uit de
volgende grote onderdelen: de spinner rear cone, de fan disc, de fan blades, de booster rotor en
de booster stator;
no. 1 and no. 2 bearing support
De no. 1 and no. 2 bearing support module draagt de fan and booster module en is tegen de
voorkant van het fan frame gemonteerd. De module is opgebouwd uit de volgende grote
onderdelen: de no. 1 bearing support, de no. 1 ball bearing, de no. 2 bearing support, de no. 2
roller bearing, het olie verdeelstuk (manifold), de externe leidingen en de fan shaft.
inlet gearbox (IGB) en de no. 3 bearing
De IGB is gepositioneerd in het fan frame carter en is er gemonteerd tegen de voorzijde van de
achterste flens van het fan frame. De gearbox bevat een kegeltandwiel overbrenging en de
core engine thrust bearing (no. 3 ball bearing).
fan frame assembly
De fan frame module bevat de front handling mounts (bevestigingspunten waarmee de motor
op een transport tooling wordt gemonteerd) en de main forward support waarmee de motor
aan het vliegtuig wordt gemonteerd. Het frame draagt de fan, de booster en de hoge druk
compressor rotors. Het frame dient ook als afvoerbuis voor de primaire en secundaire
luchtstroom. Het fan frame bevat de 11 variable bleed valve (VBV) ballscrew actuators en de
VBV master ballscrew actuator. De achterzijde van het frame ondersteunt de HPC behuizing.
Het fan frame is bekleed met akoestische panelen.

fig 5: opbouw van de Fan Major Module

14

1.3.2 Core Major Module.

De core major module bestaat uit 8 modules om het onderhoud te vereenvoudigen.
-

compressor rotor assembly

De compressor rotor (C/R) is een 9-traps, hoge snelheids, spool disc structuur. De rotor bestaat
uit 5 grote onderdelen: de front shaft, de trap 1-2 spool, de 3de trap disc, de trap 4-9 spool en
de achterste compressor dichting. De voorste as, disc en spools worden samengevoegd met
een enkele boutverbinding om een zo goed mogelijke vaste eenheid te vormen.
Compressor front stator assembly
De voorste compressor stator bestaat uit: de front casing helften, de inlet guide vanes (IGV) en
de eerste 5 trappen van de stator vanes. De IGV en de vanes van de 4de en 5de trap zijn vast
opgesteld. De variable vanes worden via een hefboomsysteem verdraaid. Dit systeem bevindt
zich op de 2 en 8 uur posities rond de motor.
Compressor rear stator assembly
De compressor rear stator bestaat uit: de achterste casing halves, liners, 3 trappen vaste vanes
en vane shrouds. De achterste stator assembly wordt gepositioneerd aan de binnenkant van het
voorste stator assembly verlengstuk en is vrijdragend tegen de achterste stator steun
gemonteerd. De buitenste flens van de achterste stator steun zit tussen het verlengstuk van de
voorste compressor en de verbraningskamer gemonteerd.
Combustion case assembly
De combustion case is een lasconstructie die zich tussen de HPC en de LPT bevindt. Het is
een structurele interface, brengt de axiale belasting over en zorgt voor het pad waarlangs de
gassen dienen te passeren tussen de compressor en de LPT. De behuizing bevat de compressor
outlet guide vanes (OGV) en een diffuser om de gevoeligheid van de combustion chamber ten
gevolge van het luchtsnelheidsprofiel te reduceren. Er zijn 6 borescoop poorten voorzien: 4
voor de inspectie van de combustion chamber en 2 voor de inspectie van de HPT nozzle.
combustion chamber
De verbrandingskamer (die in de combustion case is ondergebracht) bestaat uit een buitenste
en binnenste ring, 20 primaire swirl nozzles, een dome en de buitenste en binnenste voeringen
(liners).
HPT nozzle assembly
De HPT nozzle is een 1-traps, luchtgekoeld geheel dat gemonteerd zit in de verbrandingssectie
en de gasstroom zo optimaal mogelijk van de verbrandingskamer op de schoepen van de HPT
rotor richt. De grote onderdelen van de nozzle zijn de 23 nozzle segments, de buitenste steun,
de binnenste steun, de achterste steun en dichting, en de achterste stator dichtingen.
HPT rotor assembly
De HPT rotor is een 1-traps, luchtgekoelde, hoge rendements turbine. Op het eerste gezicht
bestaat de rotor uit de voorste as, de voorste luchtdichting, de disc en de achterste as. De HPT
rotor drijft de compressorrotor aan via een directe boutverbinding. Door deze boutverbinding
kan men spreken van een enkele core engine rotor. De rotor wordt voornamelijk gekoeld met
de overtollige lucht van de booster (lage druk). De flensen zijn zo gemaakt dat ze in elkaar
passen en de rigiditeit en stabiliteit van de core rotor verbeteren.

15

HPT shroud/stage 1 LPT nozzle

De HPT shroud/stage 1 LPT nozzle bevindt zich in achterste gedeelte van de combustion case.
Deze zorgt voor de overgang tussen de core engine en de LPT module van de motor. De
voorste flens van de shroud is tegen de binnenkant van de combustion case gemonteerd. De
achterste flens zit tussen de achterste flens van de combustion case en de voorste flens van de
LPT case gemonteerd.

fig 6: opbouw van de core engine

1.3.3 LPT Major Assembly.

De LPT module bestaat uit 3 modules om het onderhoud te vereenvoudigen.
- LPT
De LPT case, die de LPT stator bevat, is tussen de combustion casing en de turbine frame
gemonteerd. De 4-traps axiale LPT rotor wordt ondersteund door de LPT shaft.
- LPT shaft
De LPT shaft module verbindt de fan shaft met de LPT rotor. De module bestaat uit de LPT
shaft, LPT stub shaft, de center vent tube en center vent tube rear extension duct (luchtafvoer
van het lucht/olie afscheiding systeem). Het uiteinde van de LPT shaft wordt ondersteund door
de no. 5 bearing in de turbine frame en de voorkant van de as is verbonden met de fan shaft.
16

De LPT shaft heeft 2 functies: de fan en booster rotors verbinden met de LPT rotor en steun
geven aan de achterkant van de HPC via de no. 4 bearing. De LPT shaft bevat de center vent
tube voor de voorste en achterste olie reservoirs.
Turbine frame
De turbine frame module is het grootste structurele element aan de achterkant van de motor.
Het ondersteunt het achterste gedeelte van de LPT rotor en voorziet de motor van de achterste
ophangingspunten. Het frame is een gelaste constructie die bestaat uit een centrale naaf en een
polygonische buiten ring, met elkaar verbonden via spaken. De spaken ondersteunen de
midstream fairing aan de voorzijde en de uitlaat pijp aan de achterzijde.

fig 7: opbouw van de LPT module

17

1.3.4 AGB module en de TGB module.

De AGB (accessory gearbox) is tegen de fan case tussen de 6 en 9 uur posities gemonteerd. Het bevat
de aandrijving voor de verschillende accessoires. De meeste van de accessoires worden tegen de
gearbox genstalleerd via snelkoppelingen.
De TGB module (transfer gearbox) voorziet de overbrenging tussen de IGB (inlet gearbox) en de
AGB en bestaat voornamelijk uit de volgende onderdelen: een radiale drijfas, de transfer gearbox en
een horizontale as. De radiale as zit in de 10de strut van het fan frame gemonteerd en bestaat uit de as
en een lager die de as in het midden ondersteunt. De TGB zit aan de buitenkant van het fan frame
gemonteerd op de 9uur positie, bestaat uit een behuizing en 2 kegeltandwielen. De horizontale as
voorziet de overbrenging tussen de TGB en de AGB. Deze as zit in een behuizing, op de as is een
kegeltandwiel gemonteerd.

fig 8: de AGB module en de TGB module

18

2 De abradable machining
2.1

De abradable liner

De abradable liner (ook wel de abradable seal of abradable cartridge genoemd) heeft als functie de
speling tussen de fan case en de tippen van de fan blades tussen bepaalde minimum en maximum
waarden te houden. Deze liner wordt uit een soort siliconen vervaardigd. Bij andere
motorconstructeurs treft men ook een abradable aan maar deze kan uit andere materialen vervaardigd
zijn zoals bv. honingraat panelen.
Wanneer een fan blade door n of andere oorzaak iets naar buiten komt, dan zal de abradable
gedeeltelijk worden afgeslepen en op deze manier zal de schade aan het fan blade en aan de fan inlet
case beperkt worden.

2.2

De abradable machining

Voor we een oplossing zoeken voor ons probleem moeten we eerst weten wat de machining van de
abradable precies inhoudt. We moeten weten hoe het proces verloopt, welke onderdelen er in de motor
of van de motor aanwezig moeten zijn en zo verder. We kunnen dit allemaal achterhalen aan de hand
van de procedures om de machining uit te voeren. U kunt deze procedure vinden in de bundel met de
bijlagen.
Om de machining uit te voeren kan de motor op twee manieren opgesteld worden. Ofwel is de motor
compleet of toch zo goed als, of enkel de fan major module is beschikbaar. Voor de machining zelf
heeft dit geen gevolgen. Wel voor de manier waarop de axiale belasting op de fan rotor wordt
uitgeoefend. Wanneer de motor volledig beschikbaar is wordt deze belasting op de LPT shaft
uitgeoefend en wordt zo op de fan rotor overgebracht. Als enkel de fan major module beschikbaar is
wordt de belasting rechtstreeks op de fan shaft uitgeoefend.
Voor de machining zelf is het belangrijk dat de accessory gearbox en de transfer gearbox of toch op
zn minst een dummy gearbox tegen de fan case is gemonteerd. Dit omdat de gearbox een moment
uitoefent op de fan case en dus ook een zekere vervorming van de fan case veroorzaakt. Wanneer men
de machining zou uitvoeren zonder de gearbox of zonder dummy gearbox dan zou ook deze
vervorming niet aanwezig zijn. Hierdoor zou dan de afgewerkte abradable na volledige montage van
de motor niet meer binnen zn tolerantiegrenzen vallen of toch op zn minst veel sneller buiten deze
grenzen treden tijdens de werking van de motor.
Wanneer men de machining wil uitvoeren moeten er een aantal modules en onderdelen in de fan major
module aanwezig zijn. Dit zijn de no. 1 en no. 2 bearing support module (module 2) en de fan disc (dit
is een onderdeel van de fan and booster module). De machining tooling wordt tegen de fan disc
gemonteerd en de fan disc zit op zijn beurt tegen de no. 1 en no. 2 bearing support gemonteerd.

19

3 De no. 1 and no. 2 bearing support assembly

De no. 1 en no. 2 bearing support heeft als voornaamste doel het ondersteunen van de fan en booster
rotor. De support wordt ook als voorste carter van de motor gebruikt en zorgt voor de goede werking
van enkele systemen zoals het smeer en koelsysteem, het pressurizatie systeem en voor de afvoer van
vuile gebruikte olie en lucht. Ook zorgt de module voor de koppeling tussen de fan shaft en de LPT
shaft.
De no. 1 en no. 2 bearing support wordt tegen de voorkant van het fan frame gemonteerd en wordt er
gepositioneerd via een speciale kraag (rabbeted fit). De module ondersteunt de fan en booster rotor en
dient als basis voor het voorste carter. De fan shaft dient als koppeling tussen de LPT shaft en de fan
disc. De fan disc wordt tegen de voorste flens van de fan shaft gemonteerd en de LPT shaft tegen de
binnenste flens van de fan shaft. Een inwendige vertanding van de fan shaft zorgt ervoor dat de
roterende beweging van de LPT shaft wordt overgebracht naar de fan en booster rotor. Het no. 1
kogellager is ontworpen om zowel axiale als radiale krachten op te vangen terwijl het no. 2 rollager
enkel radiale belastingen aankan.
De no. 1 en no. 2 bearing support is opgebouwd uit de volgende onderdelen:
- Fan shaft
- No. 1 bearing support assembly
- No. 2 bearing support assembly
- No. 2 bearing support
- Oil supply tubes assembly
- External tubing

fig 9: no.1 and no.2 bearing support assembly

20

3.1 De fan shaft

-

De fan shaft is een smeedstuk vervaardigd uit een staallegering. De voorste flens van de fan
shaft dient om de fan disc tegen te monteren en te centreren. De mechanische koppeling met
de LPT shaft wordt tot stand gebracht met een inwendige vertanding die achterin de fan shaft
is aangebracht. Een flens halverwege de binnenzijde van de fan shaft dient als axiale stop voor
de LPT shaft en ook als kraag om de LPT coupling nut tegenaan te schroeven. Aan de
buitenkant van de fan shaft zijn er 2 vlakken(omtrekken) voorzien om het no. 1 en no. 2 lager
te monteren en 1 vlak (omtrek) voor de montage van de voorste air/oil separator.

3.2 De voorste rotating air/oil separator

-

De separator gebruikt de middelpuntvliedende kracht om de olie van de lucht af te scheiden.

De lucht wordt via 4 gaten in de fan shaft afgevoerd en daarna via een centrale buis verder tot
het de motor verlaat.
De separator bestaat uit een ring waarop 12 kragen zijn gemonteerd. Elke kraag bevat een
soort weerstand waardoor het olie/lucht mengsel vertraagd wordt en de oliedampen
condenseren zodat ze onderhevig worden aan de middelpuntvliedende kracht.

fig 10: de fan shaft en de voorste air/oil separator

21

3.3 No. 1 bearing assembly

Dit lager vangt zowel axiale als radiale belastingen op die veroorzaakt worden door de LPC rotor. De
bearing assembly bestaat uit:
- No. 1 bearing housing:
De bearing housing wordt tegen de voorste flens van de no. 1 bearing support gemonteerd. De
binnenkant van de housing moet de buitenring van het lager en zn retaining nut (een moer om
het lager op zn plaats te houden) vasthouden.
- Bearing sleeve:
De sleeve wordt op de fan shaft gemonteerd om de binnenring van het no. 1 lager vast te
houden. De voorste diameter van de sleeve bevat 2 reeksen mesdichtingen die samen het
draaiende gedeelte van de voorste carterdichting vormen. Via een aantal uitsparingen wordt
vermeden dat de sleeve kan verdraaien tegenover de fan shaft. Het achterste deel van de sleeve
bevat cirkelvormige en axiale groeven die in verbinding staan met de radiale boringen om de
binnenring van het no. 1 lager te kunnen smeren.
- Oil baffle:
De oil baffle wordt op de sleeve genstalleerd voor de binnenring van het no. 1 lager. De oil
baffle gebruikt de middelpuntvliedende kracht om te voorkomen dat de olie de voorste
carterdichting zou overspoelen. De oil baffle wordt ook als een soort spacer gebruikt om het
no. 1 lager juist te positioneren tegenover de fan shaft.
- No. 1 ball bearing (thrust bearing):
De buitenring is uit 1 stuk gemaakt en bevat een 3tal tanden zodat de ring niet kan verdraaien
tegenover de bearing housing. De buitenring wordt vastgezet met een moer, een key washer en
een veerring (spiraalvormig) om te voorkomen dat de moer zou losdraaien. De binnenring
bestaat uit 2 helften en wordt op ongeveer dezelfde manier vastgezet als de buitenring.

Fig 11: de instalatie van het no. 1 kogellager op de fan shaft

22

No. 1 bearing support assembly

Deze assembly bestaat uit 2 grote onderdelen die het no. 1 lager ondersteunen in het voorste
carter.
o No. 1 bearing support:
De support brengt de belastingen van het lager over op het fan frame. De support is
een gelaste constructie die gemaakt is van een titanium legering en wordt met zn
achterste flens tegen de fan frame center hub gemonteerd. Op de 6 uur positie is er een
kanaaltje voorzien om de olie (die zich onderin het carter verzamelt) af te voeren naar
het scavenge systeem. De binnenste flens aan de achterkant van de support wordt
gebruikt om de no. 2 bearing support tegen te monteren. De bearing housing wordt
tegen de voorste flens gemonteerd. Aan de buitenkant is er een zone en een flens
voorzien waartegen het stationaire gedeelte van de voorste carterdichting wordt
gemonteerd. Deze flens ondersteunt ook de no. 1 bearing vibration sensor die op de 9
uur positie gemonteerd wordt.
o Stationary air/oil seal:
De stationary air/oil seal vormt de voorkant van het carter en bevat enkele
onafhankelijke kamers voor de pressurizatie van het carter en voor het afvoeren van
gebruikte olie naar het scavenge systeem. Het is een composieten onderdeel dat tegen
de bearing support wordt gemonteerd. Aan de voorkant zijn er 2 gebieden voorzien
van een zacht materiaal (soort abradable liner) dat voor een goede afdichting zorgt
tegen de mesdichtingen van de bearing sleeve.

fig 12: de front stationary air/oil seal

23

3.4 De No. 2 bearing assembly

Dit rollager neemt de radiale belastingen van de fan en booster rotor op. De bearing assembly bestaat
uit de volgende onderdelen:
- N1 sensor ring
Deze ring bevat 2 nokken die ervoor zorgen dat de ring altijd over de zelfde hoek (of deze
hoek + 180) verdraaid gemonteerd wordt tegenover de fan shaft. De buitenste diameter van
de ring is voorzien van 30 tanden die constant geteld worden door een magnetische sensor
die zo een signaal ontwikkelt evenredig met de rotatiesnelheid van de low pressure spool (dit
is de fan en booster rotor samen met de LPT rotor). Er is op de ring een zone voorzien om
tijdelijk de radiale krachten op te vangen wanneer het no. 2 lager zou falen.
- No. 2 roller bearing
De buitenring van het lager wordt tegen de no. 2 bearing support gemonteerd. De retainer seal
wordt op de fan shaft geschroefd om het lager op zn plaats te houden.
- No. 2 bearing air/oil seal
De belangrijkste functie van dit onderdeel is ervoor zorgen dat het no. 2 lager niet axiaal kan
bewegen tegenover de fan shaft. Aan de buitenkant van deze moer zijn er mesdichtingen
voorzien als dichting voor het carter.
- No. 2 bearing support
De no. 2 bearing support brengt de belastingen van het no. 2 lager over naar het fan frame via
het no. 1 bearing support. De no. 2 bearing support is tegen de no. 1 bearing support
gemonteerd en is voorzien om de buitenring van het no. 2 lager te monteren. Er zijn een aantal
openingen in de omtrek aangebracht om de druk in het carter zo gelijkmatig mogelijk te
verdelen. Ook is er een geleiding voorzien voor de N1 sensor.

Fig 13: No. 2 bearing support

24

3.5 Oil supply tubes assembly

Deze leidingen verdelen de olie vanuit de fan frame center hub naar de no. 1 en no. 2 lagers. Het
geheel is opgebouwd uit no. 1 en no. 2 oil tube assembly bestaande uit een centrale koppeling, de no. 1
bearing oil manifold en de no. 2 bearing oil tube.
-

No. 1 and no. 2 bearing oil tube assembly and coupling tube.
De olieleiding wordt via de cenrale koppeling tegen de binnenkant van de no.1 bearing
support gemonteerd op de 9 uur positie en past aan de voorkant in de no. 1 bearing oil
manifold. Deze koppeling brengt de coupling tube en de no. 2 oil tube samen. De coupling
tube zit tussen deze centrale koppeling en de fan frame center hub gemonteerd om de toevoer
van olie te verzekeren.
No. 1 bearing oil manifold
De oil manifold zit vooraan in de no. 1 bearing support gemonteerd en bevat 1 koppeling en 2
olie nozzles. De koppeling verbindt de manifold met de olietoevoer. De 2 nozzles richten een
olienevel (oliestraal) op de fan shaft en de no. 1 bearing inner race retainer nut.
No. 2 bearing oil tube
Deze leiding loopt door de no. 2 bearing support en richt zn olienevel (oliestraal) op de rollen
van het no. 2 rollager.

Fig 14: Oil supply tubes assembly

25

3.6 De external tubing

De 5 buizen die langs de buitenzijde van de module zijn gemonteerd vervullen een 3-tal functies: de
pressurizatie van het carter, het overboord dumpen van olie en olie laten terugvloeien naar de fan
frame center hub.
-

Pressurizing air tubes

Deze leidingen bevinden zich op de 3:30u, 8:30u en 11:30 posities. De 3 leidingen brengen
afgetapte lucht van de booster naar een ruimte tussen de lucht dichting en de oliedichting
binnen de air/oil seal assembly.
Air venting tube
Deze leiding bevindt zich op de 7u positie en is verbonden met het laagste punt van een ruimte
tussen de luchtdichting en de oliedichting. Wanneer er olie door de oliedichting zou komen
dan wordt deze verzameld en overboord gedumpt.
Oil scavenge tube
Deze leiding is op de 6 uur positie gemonteerd en staat in verbinding met de laagste kamer van
de air/oil seal assembly. Deze kamer heeft een opening naar het carter toe waar de olie
doorheen kan stromen. Wanneer het gewone scavenge systeem niet meer voldoet (bij een
hoog debiet en een nose down positie van het vliegtuig) wordt de olie verzameld in deze
kamer en via de leiding naar het fan frame center hub teruggevoerd.

Fig 15: external tubing

26

4 Uitwerking van de dummy tooling.

Het is de bedoeling een dummy module te ontwikkelen die de no. 1 and no. 2 bearing support module
zal vervangen tijdens de machining van de abradable liner.
De dummy module zal net zoals de originele no. 1 and no. 2 bearing support module tegen de fan
frame center hub gemonteerd worden met een centering ring. Binnenin de module wordt de fan shaft
ondersteund via 2 lagers. Het voorste lager is een kogellager en het achterste een rollager. Het voorste
lager zorgt ervoor dat de fan shaft niet kan bewegen tegenover de bearing support in axiale richting.
Het rollager laat wel een axiale beweging toe. Bij de originele module is dit hoofdzakelijk om de
uitzetting van de verschillende onderdelen op te vangen eenmaal de motor de bedrijfstemperatuur
heeft bereikt. Het rollager heeft het bijkomend voordeel dat het een zekere speling creert in de axiale
richting bij het ontwerpen van de bearing support.
Om de dummy module te maken hadden we een aantal mogelijkheden die we tegenover elkaar
moesten afwegen om de gemakkelijkste oplossing te vinden. Onder de gemakkelijkste oplossing
verstaan we een oplossing die relatief eenvoudig te vervaardigen is en handig te gebruiken is tijdens de
machining van de abradable. Hiermee bedoel ik dat de module eenvoudig tegen de fan shaft kan
gemonteerd worden waarbij de personen die met de dummy module moeten werken een zo laag
mogelijk risico lopen op een ongeval.
Ook de kostprijs om de dummy module op te bouwen speelt een rol. Het is niet de bedoeling een
module te ontwerpen waar onnodige kosten aan verbonden zijn.
De module kan zoals gezegd op een aantal manieren worden opgebouwd. Zo kan de module volledig
opgebouwd worden uit scrap parts. In plaats van scrap parts kan er ook gebruik gemaakt worden van
nieuwe onderdelen. Ten slotte kan je ook een geheel nieuwe module ontwikkelen.
- De module opgebouwd uit scrap parts is veruit de voordeligste oplossing. Je hoeft zelf niets te
ontwerpen. De kostprijs van deze module wordt vooral bepaald door de arbeidsuren die nodig
zijn om de module op te bouwen daar alle onderdelen gerecupereerde onderdelen zijn.
Men moet er wel op letten dat de scrap parts die worden gebruikt nog wel bruikbaar zijn om
hun functie in de dummy module te kunnen.
- De module opbouwen met nieuwe onderdelen is een tweede mogelijkheid. Nieuwe onderdelen
zullen zeker voldoen aan de eisen die eraan gesteld worden. Een nadeel is wel de erg hoge
kostprijs.
- Een volledig nieuwe module. Wanneer je een volledig nieuw ontwerp maakt moet je er
rekening mee houden dat de dummy module functioneel en goed handelbaar is. Ze moet ook
minstens even nauwkeurig gemaakt worden als de originele module. Het nadeel is wel dat je
alles nieuw moet ontwerpen. De prijs voor een dergelijke module hangt vooral van het
ontwerp af. Hoe ingewikkelder het ontwerp of de moeilijkheidsgraad om de afzonderlijke
onderdelen te vervaardigen hoe duurder de module zal worden.
De dummy module die ik heb uitgewerkt is een compromis tussen de 3 vorige geworden. Ik ben eerst
op zoek gegaan naar zoveel mogelijk scrap parts. Maar aangezien niet alle onderdelen in scrap
voorhanden zijn, moest er voor bepaalde onderdelen een andere oplossing gezocht worden. Ook
hierbij moest ik telkens de verschillende mogelijkheden tegenover elkaar afwegen.
27

Er wordt ook een nieuw onderdeel gebruikt. Het betreft de no. 1 bearing inner race retaining nut. Mijn
eerste idee was om zelf een nut te laten draaien maar aangezien het nogal wat tijd en aangepast
gereedschap vereist om deze nut zelf te maken binnen SSB heb ik dan in samenspraak met de mensen
van SSB beslist om een nieuwe nut te gebruiken. De scrap onderdelen en de nieuwe onderdelen
worden nog aangevuld met onderdelen van eigen ontwerp. Dit alles samen vormt de dummy bearing
support module.

4.1 een dummy module opgebouwd uit uitsluitend scrap parts.

We zullen eerst kijken hoe we een dummy module kunnen opbouwen met enkel scrap parts. Hierbij
veronderstellen we dat alle onderdelen van een originele no. 1 and no. 2 bearing support module als
scrap part beschikbaar zijn.
Het bestuderen van een module uit scrap parts was ook erg handig naar het ontwerp van de dummy
module toe. Door eerst een scrap module te ontwikkelen wordt al snel duidelijk welke onderdelen
van de module er echt noodzakelijk zijn en of sommige onderdelen niet vereenvoudigd kunnen
worden. Zoals bijvoorbeeld de no. 1 bearing sleeve, Deze wordt enkel gebruikt om het no. 1 lager juist
te positioneren tegenover de fan shaft dus wordt het gedeelte met mesdichtingen overbodig.

4.1.1 de benodigde onderdelen.

Voor we zomaar een aantal onderdelen als nutteloos bestempelen moeten we eens eens kijken naar het
doel van de dummy module.
De dummy module vervangt de no. 1 and no. 2 bearing support module tijdens de machining van de
abradable liner. Dit houdt in dat er een fan disc tegen de fan shaft wordt gemonteerd. Tegen deze fan
disc wordt dan een special tooling gemonteerd waarmee men de machining zelf kan uitvoeren. De
dummy module moet dus deze special tooling ondersteunen tijdens de machining.
We weten ook dat het toerental tijdens de machining haast verwaarloosbaar is (1 rotatie om de 2
minuten). Door dit lage toerental is er geen gevaar dat de lagers een te hoge temperatuur zouden
bereiken, er is dus geen koeling vereist. De lagers moeten echter wel gesmeerd worden om een goede
werking te garanderen en de lagers te beschermen tegen corrosie. Hieruit kunnen we besluiten dat we
het volledige oliesysteem (de oil manifold, de drain- en scavenge tubes, en alle andere onderdelen die
bij dit systeem horen) achterwege kunnen laten.
Ook de pressurizatie leidingen en de voorste air/oil seal hebben geen enkele functie meer te vervullen.

28

De volgende onderdelen blijven over:

-

no. 1 bearing support en de no. 2 bearing support

Fig 16: no. 1 bearing support

-

de no. 1 ball bearing en de no. 2 roller bearing

Fig 18: no. 1 ball bearing

-

fig 17: no. 2 bearing support

fig 19: no. 2 roller bearing

de no. 1 bearing sleeve en de no. 1 bearing housing

Fig 20: no. 1 bearing sleeve

fig 21: no.1 bearing housing

29

de no. 1 bearing outer race retaining nut en de no. 1 bearing inner race retaining nut

Fig 22: no. 1 bearing outer

Race retaining nut
-

de oil baffle en de no. 1 bearing retaining ring:

De oil baffle wordt gebruikt om het no. 1 lager juist te positioneren tegenover de fan shaft.
De no. 1 bearing retaining ring zorgt ervoor dat het lager niet beschadigd raakt bij het
aanspannen van de no. 1 inner race retaining nut. Bij de originele module wordt deze ring ook
gebruikt om de retaining nut te borgen.

Fig 24: no. 1 bearing oil baffle

-

fig 23: no. 1 bearing inner

race retaining nut

fig 25: no. 1 bearing retaining ring

de N1 speed sensor ring en de rear air/oil seal

De N1 speed sensor ring zorgt ervoor dat het no. 2 lager op zn juiste positie gemonteerd
wordt tegenover de fan shaft.

Fig 26: N1 speed sensor ring

fig 27: rear air/oil seal

30

de fan shaft en de fan disc

Ik heb de fan disc hier ook bij geplaatst niet tegenstaande dat hij eigenlijk niet bij de module
hoort. Maar wanneer ook de fan disc van de motor zelf niet beschikbaar is moet deze
vervangen worden door ofwel een dummy fan disc ofwel een scrap fan disc die speciaal voor
deze taak aan de kant werd gehouden.

Fig 28: de fan shaft

fig 29: de fan disc

31

4.1.2 De opbouw van de dummy module.

Om de module zo vlot mogelijk samen te bouwen wordt er best een bepaalde volgorde gehanteerd.
Deze volgorde voor het grootste deel overgenomen uit de procedure voor de assembly van de no. 1
and no. 2 bearing support module. Hieronder vindt u een samenvatting van de procedure om de
module op te bouwen.
A. Eerst moet de dikte van de voet van de oil baffle bepaald worden. Door de dikte van de
voet aan te passen zorgt men ervoor dat de fan shaft bij iedere motor zo gelijk mogelijk
(rekening houdend met bepaalde toleranties) gepositioneerd wordt tegenover het fan frame
(zie fig 30 op de volgende pagina).
De dummy module wordt echter in verschillende motoren gemonteerd en dus zal de dikte
van de oil baffle een gemiddelde waarde moeten hebben.
Volgens de procedure moeten we de dikte eerst berekenen aan de hand van een aantal
afmetingen van de andere onderdelen van de module. Om een gemiddelde waarde voor de
dikte te bekomen moeten wij dus niet rekenen met gemeten waarden maar met de
theoretische afmetingen van de onderdelen.
De theoretische waarden voor deze afmetingen vinden we terug in de plannen van deze
onderdelen. U kunt ze terugvinden bij de bijlagen.
o
o
o
o
o
o

LFA 34 = 247 mm
LGA 34 = 18 mm
LHA 34 = 0,9775 mm
LJA 34 = 3 mm
LEA 34 = 138,55 mm
LV = 140,55 mm (dit is een vooropgestelde waarde opgegeven door CFMI in de
procedure)

o A 34 = LV + LEA 34 (LJA 34 + LHA 34 + LGA 34 + LFA 34)

= 140,55 + 138,55 (247 + 18 + 0,9775 + 3)
= 10,1225 10,122 mm

32

Fig 30: de afmetingen om het oil baffle te berekenen.

33

Nu moet de oil baffle bewerkt worden volgens de volgende figuur. Hierbij moet aandacht
geschonken worden aan chamfer B die groter dan 1,8 mm moet zijn om interferentie met de
no. 1 bearing sleeve te vermijden. Ook moet worden nagegaan of de oil baffle ( die reeds een
scrap part is) nog wel kan bewerkt worden om de oil baffle af te werken naar een voetdikte
van 10,122 mm.

Fig 31: Het oppervlak van de oil baffle dat bewerkt moet worden.
B. Als eerste wordt de no. 1 bearing outer race in de no. 1 bearing housing gemonteerd via
een klempassing. Daarna wordt het no. 1 bearing outer race retaining nut in de bearing
housing geplaatst. Deze nut zorgt ervoor dat het lager op zn plaats blijft zitten wanneer de
axiale belasting op de module wordt uitgeoefend (deze belasting wordt telkens wanneer de
abradable liner wordt bewerkt uitgeoefend op de module.).
C. Nu wordt de no. 1 bearing housing tegen de no. 1 bearing support gemonteerd. Dit gebeurt
met een klempassing om de onderdelen tegenover elkaar zo concentrisch mogelijk te
monteren en een flens met bouten om te voorkomen dat de klempassing zou loskomen bij
een grotere belasting.
D. De no. 2 bearing outer race wordt tegen de achterkant van de no. 2 bearing support
gemonteerd. Ook hier wordt gebruikt gemaakt van een klempassing en een flens met
bouten.
E. De fan shaft wordt nu op een speciaal daarvoor ontworpen tafeltje geplaatst waarna de de
no. 1 bearing sleeve via een klempassing over de fan shaft wordt gemonteerd. Daarna
wordt het no. 1 oil baffle over de no. 1 bearing sleeve geschoven.
F. Nu kan de no. 1 bearing assembly over de no. 1 bearing sleeve geplaatst worden. Eerst
wordt de ene helft van de inner race over de fan shaft gemonteerd, daarna worden de
kogels en de kooi in de outer race van de no. 1 bearing geplaatst en via een soort dummy
binnenring op hun plaats gehouden. Nu kan de no. 1 bearing support samen met de
housing en de outer race over de fan shaft geplaatst worden zodat de kogels in de voorste
helft van de no. 1 bearing inner race passen. Wanneer de bearing support op zn plaats zit
wordt de achterste helft van de inner race gemonteerd en wordt de inner race aangedrukt
via de no. 1 inner race retaining ring en de no. 1 bearing inner race retaining nut. Deze
ring en nut hebben dezelfde functie als de no. 1 bearing outer race retaining nut.
34

G. Als volgende wordt de N1 sensor ring over het achterste gedeelte van de fan shaft
geplaatst. Waarna de no. 2 bearing inner race kan gemonteerd worden. De no. 2 bearing
outer race wordt aangedrukt door de rear air/oil seal.
H. Wanneer het no. 2 lager gemonteerd is kan ook de no. 2 bearing support samen met de no.
2 bearing outer race tegen de achterkant van de no. 1 bearing support gemonteerd worden.
Deze twee support worden via een passing tegenover elkaar gecentreerd en tegen elkaar
gemonteerd via een flens en bouten.
Wanneer de dummy module volledig samengebouwd is, ziet ze er ongeveer uit zoals in de
onderstaande tekeningen op de volgende bladzijde. Deze tekeningen werden gemaakt met behulp van
het CAD tekenpakket autodesk inventor.

Fig 32: Hoe de dummy module uit scrap parts er ongeveer zou uitzien.

35

4.2 De dummy module.

Hier volgt nu een beschrijving van de dummy module die ik heb uitgewerkt. Deze module werd
opgebouwd uit een aantal scrap parts samen met enkele nieuw ontworpen onderdelen en standaard
onderdelen die vrijwel overal verkrijgbaar zijn. Ook werd er een nieuw origineel CFMI onderdeel
gebruikt.

4.2.1 de beschikbare scrap onderdelen.

Om de dummy module op te bouwen had SSB reeds een aantal scrap parts opzij gehouden. Deze
onderdelen vormden dan ook de basis waarmee ik verder moest werken om een functionele dummy
module als eindresultaat te bekomen.
Het betreft de volgende onderdelen:
-

een fan shaft.

een fan disc
een no. 2 ball bearing
een no. 2 bearing rear air/oil seal
een no. 1 bearing outer race retaining nut

4.2.2 Onderdelen waarvoor we zelf een oplossing moeten zoeken.

Voor een aantal onderdelen moesten we zelf een oplossing zoeken. Er kunnen heel wat oplossingen
bedacht worden die elk hun eigen voor en nadelen hebben. Het is de bedoeling om voor elk onderdeel
een zo eenvoudig en toch voldoende functionele oplossing uit te werken.
Voor de onderdelen die ik zelf heb ontworpen moest ik er dus rekening mee houden dat het
eindresultaat, de dummy module, voldoende sterk zou zijn om de optredende belastingen te kunnen
weerstaan en voldoende precies zou zijn om de machining goed uit te kunne voeren. Deze belasting
wordt hoofdzakelijk bepaald door de massas van de fan disc en de special tooling waarmee de
machining wordt uitgevoerd. Ook de snijkrachten die optreden tijdens de machining maken deel uit
van de totale belasting. Een duidelijke richtwaarde voor deze snijkrachten heb ik niet. Maar daar het
toerental en de pasdiepte van de bewerking vrij klein zijn (1 toer in 2 minuten en een pasdiepte van
maximum 0,2 mm) en de abradable uit een soort silicone bestaat zullen de snijkrachten waarschijnlijk
vrij beperkt blijven.

36

De onderdelen waar ik zelf een oplossing voor heb gezocht zijn de volgende:
-

De no. 1 bearing support

De no. 2 bearing support
De no. 1 bearing housing
De no. 1 bearing sleeve
De no. 1 bearing oil baffle
De no. 1 bearing inner race retaining ring
De no. 1 bearing inner race retaining nut
De no. 1 bearing outer race retaining nut.
De N1 speed sensor ring

1 onderdeel = bearing support

1 onderdeel = no. 1 bearing bushing

Om het aantal onderdelen te beperken kunnen er een aantal worden samengevoegd in een nieuw
onderdeel. Zo kunnen we de no. 1 bearing support, de no. 2 bearing support en de no. 1 bearing
housing samen nemen. Ook de no. 1 bearing sleeve en de no. 1 bearing oil baffle kunnen worden
samengevoegd.
Door de opbouw van de module te wijzigen kunnen we een aantal onderdelen elimineren. We weten
hoe de axiale krachten die op de module werken gericht zijn. Als we hier rekening mee houden tijdens
het ontwerp van bepaalde onderdelen kunnen we andere onderdelen lichter maken of misschien zelf
helemaal weglaten.
De module die ik heb uitgewerkt zal er ongeveer uitzien zoals op de volgende figuren.
Voor een gedetaileerd overzicht verwijs ik naar de technische tekeningen bij punt 4.3

Fig 33: Hoe de dummy bearing support er ongeveer zal uitzien.

37

De module is opgebouwd uit de volgende onderdelen:

-

de fan shaft met de daarbij horende self lockin nuts (originele CFMI onderdelen)
de bearing support (nieuw ontwerp)
het no. 1 kogellager (no. 1 ball bearing, standard diepgroef kogellager van SKF)
het no. 2 rollager (no. 2 roller bearing, origineel CFMI onderdeel )
de no. 1 bearing bushing (nieuw ontwerp)
de no. 1 bearing washer (nieuw ontwerp)
de no. 1 bearing inner race retaining nut (origineel CFMI onderdeel)
een dynamic shaft seal (standaard shaft seal van SKF)
een borgveer (circlips, standaard onderdeel)
de no. 2 bearing washer (nieuw ontwerp
de no. 2 bearing rear air/oil seal (origineel CFMI onderdeel
de dust cap en dust plates (nieuw ontwerp)

4.2.3 de bearing support

Fig 34: de bearing support

De bearing support vervangt de no. 1 bearing support, de no. 1 bearing housing en de no. 2 bearing
support. Het is een gelaste stalen constructie en zal de basis vormen voor de dummy module.
Eerst heb ik een aantal mogelijke oplossingen voor de bearing support geformuleerd waaruit ik dan in
overleg met de mensen van SSB de beste oplossing verder heb uitgewerkt.
-

Een eerste voorstel was om de bearing support in twee delen te maken zoals dit het geval is
bij de originele module. Hierbij zou het voorste deel de no. 1 bearing support en de no. 1
bearing housing vervangen terwijl het achterste deel de no. 2 bearing zou vervangen.
Deze oplossing had wel het voordeel dat een groot aantal gegevens letterlijk konden worden
overgenomen van de originele onderdelen.

38

Toch rees meteen ook de bedenking dat de beide delen zeer nauwkeurig zouden moeten
afgewerkt worden opdat de beide lagers zich zoveel mogelijk op deze as-lijn zouden bevinden
na montage van de dummy module.
-

Een tweede voorstel was dan al meteen om de bearing support in 1 stuk te maken. Hierdoor
zou het al een stuk eenvoudiger zijn om het onderdeel zo concentrisch mogelijk af te werken
wat alleen maar ten goede komt voor de kwaliteit van het eindresultaat.
De bearing support zou bestaan uit een tweetal buizen die tegen een centrale flens zouden
worden gelast. De voorste buis zou dan het no. 1 lager ondersteunen en de achterste buis het
no. 2 lager. Het geheel zou via de centrale flens tegen de fan frame gemonteerd worden.
Om de machining zo nauwkeurig mogelijk te kunnen uitvoeren moet de dummy module niet
alleen zeer nauwkeurig afgewerkt worden maar moet ze de optredende belastingen ook nog
eens goed kunnen verwerken. Dit wil zeggen dat vooral de doorbuiging van de bearing
support zo klein mogelijk moet worden gehouden waardoor meteen de vraag rees of aan deze
eis wel kon voldaan worden met een buisconstructie.

Fig 35: schets van de buisconstructie

-

Het derde voorstel houdt eveneens in dat de bearing support een geheel vormt. Maar in dit
geval zou de support bestaan uit 3 afzonderlijke ringen die aan elkaar gelast zouden worden
met behulp van profielen. Het voordeel van deze opstelling is dat we de 3 ringen mooi
concentrisch kunnen afwerken en dat we een stevige structuur creeren met de profielen. Het
nadeel wordt echter wel de complexere constructie, het vereist nauwkeurig laswerk.

Fig 36: de bearing support

39

Na overleg werd voor het derde voorstel geopteerd.Door de complexe constructie zal de kostprijs
waarschijnlijk hoger liggen dan bij de buisconstructie maar dit weegt niet op tegen de extra sterkte van
het vakwerk tegenover de buisconstructie. Daar de support in n geheel opgebouwd wordt kunnen we
de 3 ringen na het lassen mooi concentrisch afwerken.
Bij het uitwerken van de bearing support moet rekening worden gehouden met hoe de dummy module
zal worden opgebouwd. Ook moet er aan de handelbaarheid van de dummy module aandacht besteed
worden. Het is immers een tooling die op een vlotte manier in de fan frame gemonteerd moet kunnen
worden. We moeten ook rekening houden met de belastingen die optreden tijdens de machining. Hier
hoort ook de axiale belasting bij die op de module wordt toegepast tijdens de machining.
Daar de bearing support n onderdeel vormt moeten beide lagers vlot tegen of in de support
gemonteerd kunnen worden. Wanneer de support gewoon een samenstelling zou vormen die no. 1 en 2
bearing supports en de no. 1 bearing bushing vervangt en er verder niets aan de basisopstelling van de
onderdelen wordt veranderd, is het onmogelijk om de lagers in de support te monteren.

Fig 37: originele opstelling van de no. 1 bearing housing

Om dit probleem op te lossen wordt de kraag van de voorste ring aan de achterkant voorzien en zal de
no. 2 bearing tegen de buitenkant van de achterste ring gemonteerd worden.

Fig 38: nieuwe opstelling voor de bearing support

40

De support is opgebouwd uit 3 ringen die aan elkaar gelast worden via rechthoekige buisprofielen. De
drie ringen hebben elk hun eigen specifieke functie. De voorste ring vervangt de no. 1 bearing housing
en moet dus het no. 1 lager ondersteunen. De dummy module wordt met de middenste ring van de
bearing support tegen de fan frame center hub gemonteerd. Deze ring zorgt er ook voor dat de module
gecentreerd wordt tegenover de fan case. De achterste ring dient als steun voor de no. 2 bearing.
-

De no. 1 bearing ring:

Deze ring ondersteunt het no. 1 lager. Om dit lager te monteren werd gekozen voor een
klempassing. Er werd ook een circlips voorzien aan de voorkant om te vookomen dat het lager
uit de ring kan schuiven mocht de klempassing om de een of andere reden niet meer volstaan
om het lager op zn plaats te houden.
Het lager moet ook beschermd worden tegen stof en andere verontreinigingen. Dit wordt
bekomen via een dynamic shaft seal. Deze seal stelt een aantal eisen aan de no. 1 bearing ring
om een zo goed mogelijke dichting te kunnen garanderen. Zo wordt een oppervlakte ruwheid
Ra voorgeschreven tussen de 0,2 en 0,8 m. Er wordt ook een aangepaste chamfer
voorgeschreven om de dichtingsring niet te beschadigen tijdens de montage. U kunt alle
gegevens over de shaft seal terugvinden in de bundel met bijlagen. Ook het lager stelt zijn
eisen aan de no. 1 bearing ring. Deze gegevens zijn eveneens terug te vinden in de bundel met
bijlagen.

De no. 2 bearing ring:

Deze ring moet het no. 2 lager ondersteunen. Dit lager wordt via een klempassing in de
bearing support gecentreerd en wordt dan met behulp van een flens en bouten tegen de ring
vastgezet. Hiervoor werden er boringen voorzien in de ring die voorzien zijn van
schroefdraad. Dit vereenvoudigt de montage van de no. 2 bearing outer race behoorlijk. Voor
de afwerking van deze ring heb ik dezelfde toleranties toegepast die gelden voor de originele
no. 2 bearing support. Hierbij moet wel de opmerking gegeven worden dat de totale vorm- en
plaatstolerantie voor de no. 2 bearing ring kleiner zijn dan voor het originele onderdeel. Dit
komt doordat de originele no. 2 bearing support met een passing tegen de no. 1 bearing
support wordt gemonteerd. Dit wil zeggen dat voor de originele support er twee toleranties
met elkaar opgeteld dienen te worden om de exacte tolerantie te weten.

De centering ring:
De dummy module wordt met deze ring tegen de fan frame center hub gemonteerd. Via een
passing wordt de module gecentreerd tegenover de fan case waarnaa de module met behulp
van een flens en bouten tegen de fan case/fan frame wordt vastgezet. In de flens bevinden
grotere en kleinere gaten. De grote gaten zijn voor de bouten waarmee de module wordt
vastgezet. In de kleine gaten is schroefdraad getrokken en dienen gebruikt te worden om met
behulp van jackscrews de module eenvoudig en zonder schade te veroorzaken van de fan
frame kan verwijderd worden nadat de machining van de abradable werd voltooid.Deze ring
vormt de basis van de bearing support en ondersteunt de no. 1 bearing ring en de no. 2 bearing
ring via de profielen.

41

De profielen en minder nauwkeurige afmetingen van de bearing support:

Alle belangrijke afmetingen en passingen werden zoveel mogelijk overgenomen van de
originele onderdelen. Voor alle andere afmetingen en toleranties heb ik me gebaseerd op
bestaande toolings en een sterkteberekening van de bearing support.
De profielen werden gekozen na een studie te hebben uitgevoerd naar de sterkte en de
doorbuiging van de bearing support tijdens de machining van de abradable liner.
Daar de bearing support een redelijk ingewikkeld stuk is zou het zeer complexe berekeningen
vragen om de doorbuiging ervan te berekenen met een manuele methode.

Ik heb de spanningen en doorbuigingen van de bearing support bepaald met behulp van het CAD
tekenpakket autodesk inventor. Dit programma bevat een functie waarmee men op partniveau
belastingsgevallen kan gaan simuleren.
Om te beginnen heb je een 3D model van het te onderzoeken onderdeel nodig. Daar de meeste
afmetingen van een werkstuk bepaald worden aan de hand van sterkteberekeningen zijn nog niet alle
afmetingen voor de bearing support beschikbaar. De afmetingen voor de binnenkant van de no. 1
bearing ring en de no. 2 bearing ring zijn gekend. Er zijn ook een aantal afmetingen voor de centering
bekend. Deze afmetingen vormen een goede basis. Aan de hand van de technische plannen van een
aantal andere toolings werden dan basiswaarden gegeven aan de afmetingen die nog ontbraken om een
goed 3D model te kunnen tekenen van de bearing support. Op dezelfde manier werden de profielen
gekozen waarmee de ringen aan elkaar gelast zullen worden.
Nu hebben we een basis 3D model van de bearing support en moeten we nog de belasting bepalen die
zal optreden tijdens de machining van de abradable liner. Deze belasting is de optelsom van het
gewicht van de special abradable machining tooling en de fan disc met de snijkrachten die optreden
tijdens de machining. Voor de snijkrachten heb ik geen richtwaarde kunnen achterhalen. Het staat wel
vast dat deze krachten vrij beperkt zullen blijven gezien het zachte materiaal dat bewerkt wordt, de
kleine pasdiepte (maximum 0,2 mm) en het lage toerental (1 rotatie in 2 minuten)
-

Eigen gewicht van de volledige dummy module 64 kg

Het moment veroorzaakt door de machining tooling en de fan disc:
de fan disc weegt ongeveer 80 90 kg.
De special abradable machining tooling weegt ongeveer 130 kg.
Samen vormt dit een gewicht van ongeveer 220 kg waarvan het zwaartepunt op
ongeveer 530 mm van de achterkant van de flens die tegen het fan frame gemonteerd
wordt verwijderd is.
Om een voldoende grote veiligheidsmarge te hebben zullen we de simulatie uitvoeren
met een belasting die beduidend hoger ligt dan de normale belasting. We nemen een
gewicht van 600 kg op dezelfde afstand van 530 mm dit levert een moment op van
3180 Nm.

42

Fig 39: schema van de krachtverdeling op de bearing support tijdens de machining van de abradable
liner
Bij deze krachtverdeling wordt de y-as als de nul lijn beschouwd wat in werkelijkheid overeenkomt
met het contactoppervlak tussen de dummy module en de fan frame center hub.
Geg:

F = 6000 N
x = 530 mm
x1 = 235 mm
x2 = 55 mm

Gevraagd:

F1 en F2

Oplossing:
Wanneer het systeem in evenwicht is (in rust) dan is de som van krachten = 0 dit geldt
ook voor de som van de momenten.
F = F + F1 + F2 = 0
F = F1 + F2
MF = MF + MF1 + MF2 = 0

MF = MF1 + MF2
We kunnen veronderstellen dat de krachten evenredig zijn volgens hun afstand tegenover de
fan frame
x1 / x2 = F1 / F2 = 235 / 55 = 4,27273

F1 = 4,27273 . F2

F = (4,27273 . F2 + F2)
F = F2 . (4,27273 + 1)
F2 = F / 5,27273 = 1138 N

F1 = 4,27273 . F2 = 4862 N

43

Aan de hand van deze waarden voor de optredende krachten kunnen we nu een spanningssimulatie
uitvoeren. Hier vindt u de belangrijkste resultaten van de simulatie. Voor een volledig overzicht kunt u
bij bijlagen terecht.
-

De maximale spanning die in de bearing support optreedt bedraagt 38,6 MPa

Fig 40: spanningsverdeling in de bearing support

44

De grootst doorbuiging (vervorming) bedraagt 0.068 mm.

Fig 41: de vervorming die optreedt in de bearing support

Om de handelbaarheid van de module te verbeteren werd er een adaptor voorzien waarmee de dummy
module kan worden opgetild en in de fan case worden gemonteerd met behulp van een lifting tool.
Ook deze adaptor moet voldoende sterk zijn volgens de belasting die zal optreden. Deze belasting
bestaat voornamelijk uit het eigen gewicht van de module die ongeveer 64 kg bedraagd (640N)
Ook deze beugel moet sterk genoeg ontworpen worden om ongelukken te vermijden. Ook bij deze
beugel wordt er een bepaalde marge genomen om zeker te zijn van het resultaat. Ik heb de spanning in
de beugel gesimuleerd voor een belasting van 1800 N.

45

Hier vindt u de belangrijkste resultaten van de simulatie. Voor een volledig overzicht kunt u bij
bijlagen terecht.
-

De maximale spanning die in de addaptor optreed met een belasting van 1800 N bedraagt 42,3
MPa.

Fig 42: de spanningsverdeling in de adaptor

46

De grootst vervorming van de bearing support bedraagt 0.031 mm.

Fig 43: de vervorming die optreedt in de adaptor

Voor de kostprijs om de bearing support te laten maken ben ik naar Strobbe engineering nv.
geweest. Daar hebben ze een ruwe schatting gemaakt als eerste richtprijs .
Men had een materiaal kost van ongeveer 1600 euro. Voor het lassen, draaien en boren werd
ongeveer 3000 euro geschat.
Deze prijs zal hoogstwaarschijnlijk nog wel een stuk oplopen daar er ook een aantal hulpstukken
dienen gemaakt te worden om de support te kunnen opspannen op de draaibank.
Hierdoor kunnen we de geschatte prijs optrekken tot zon 7000 euro.

47

4.2.4 De no. 1 bearing bushing

Fig 44: de no. 1 bearing bushing

Dit onderdeel vervangt de no. 1 bearing sleeve en de no. 1 bearing oil baffle. Het wordt gemaakt van
stainless steel. Dit onderdeel komt in contact met de fan shaft en de no. 1 bearing. De oppervlakken
die contact maken moeten blank metaal blijven, echter een klein deel van het stuk zit vrij en wanneer
dit stuk in staal zou gemaakt worden zou dit gedeelte geschilderd moeten worden of een andere
behandeling moeten krijgen om corrosie te voorkomen Vandaar de keuze om het onderdeel in een inox
te laten vervaardigen.
De kraag van dit stuk wordt gebruikt als contactoppervlak voor de dynamic shaft seal. Dit oppervlak
moet aan een aantal eisen voldoen om als contact oppervlak te kunnen dienen. U kunt meer gegevens
over de dynamic shaft seal vinden bij punt 4.2.6 en in de bijlagen.
Er wordt onder andere een oppervlakte hardheid aangeraden van 55 HRC of 600 HV. Bij de dummy
module zijn de toerentallen die optreden echter zo laag dat de slijtage die het gevolg is van de wrijving
tussen de dichting en de kraag waarschijnlijk ook verwaarloosbaar zal zijn. Het zou dus waarschijnlijk
een extra kost vormen om het oppervlak te laten harden terwijl dit eigenlijk niet nodig is. En dit komt
goed uit met de keuze voor stainless steel daar dit materiaal niet geschikt is om oppervlaktehardingen
op uit te voeren.
Om de bushing te vervaardigen vormt de wanddikte van de bushing een probleem. Deze bedraagt
ongeveer 2 mm. Wanneer men een dergelijk stuk opspant op een draaibank kan men dit nooit meer
nauwkeurig afwerken doordat het stuk vervormt ten gevolge van de snijkrachten en de klemkracht van
de klauwplaat.
Daarom is het belangrijk dat eerst de binnenkant van de bushing wordt afgewerkt volgens de
voorgeschreven passing. Daarna op de fan shaft wordt gemonteerd en pas dan de buitendiameter wordt
afgewerkt.Het nadeel hierbij echter is dat de bushing nooit perfect concentrisch met de fan shaft zal
kunnen afgewerkt worden.

48

Een andere mogelijkheid om de no. 1 bearing sleeve te vervangen was het aanbrengen van een plasma
coating op de fan shaft. Het grote nadeel van plasmacoatings is hun brosheid en beperkte dikte. Tot
een laag van 1 mm dik is er geen enkel probleem maar een laag van 2 mm wordt reeds te broos om
nog betrouwbaar zijn. Vandaar dat de keuze om toch een bushing te draaien snel gemaakt was.
De no. 1 bearing bushing zal door SSB zelf gemaakt worden. SSB schat de kosten om het stuk te
maken op ongeveer 500 euro.

4.2.5 De no. 1 bearing washer en de no. 2 bearing washer

De no. 1 bearing washer wordt gebruikt om de binnenring van het no. 1 lager te beschermen tegen de
no. 1 bearing inner race retaining nut. Wanneer de nut wordt aangespannen kan dit het lager
beschadigen.
De no. 2 bearing washer wordt gebruikt om het no. 2 lager juist te positioneren tegenover de fan shaft.
Beide washers worden vervaardigd uit stainless steel om dezelfde reden als bij punt 4.2.4.
Ook deze twee stukken zullen door SSB zelf gemaakt worden. De prijs wordt geschat op een 500 euro
per stuk.

4.2.6 Afdichten van de dummy module.

De onderdelen die hier besproken worden zorgen ervoor dat de dummy module zo volledig mogelijk
afgedicht wordt tegen stof en andere verontreinigingen. Dit is van belang voor de levensduur van de
lagers. Wanneer er contaminatie in een lager terechtkomt kan dit beschadigingen en dus ook corrosie
veroorzaken.
In eerste instantie heb ik onderzocht of beide lagers niet konden worden afgedicht via plaatjes of een
ander systeem dat tussen of tegen de binnen- en buitenring van de lagers wordt gemonteerd. Bij het
no. 2 rollager is dit een probleem. Dit is een origineel CFMI onderdeel dat speciaal voor zijn taak
binnen de CFM56-3 motor werd ontworpen. Hierdoor wordt het vrij ingewikkeld om het lager met
behulp van standaard onderdelen af te dichten.
Voor de no. 1 bearing word een standaard diepgroefkogellager gebruikt waardoor het
afdichtingsprobleem voor dit lager een stuk eenvoudiger is. Er zijn een aantal pasklare
dichtingsmogelijkheden in de handel verkrijgbaar. Een voorbeeld hiervan zijn de NILOS-ringen voor
eenrijege kogellagers. Deze ringen worden in de binnen- of buitenring van het lager geschoven en
dichten het lager af via een flens die de rest van het lager bedekt. Voor meer informatie over de
NILOS ringen zie bundel met bijlagen.

Doordat de ringen de volledige binnenring of de volledige buitenring bedekken kunnen we

deze oplossing echter niet gebruiken in de bearing support.
Een tweede mogelijkheid was het gebruik van dynamic shaft seals. Dit zijn dichtingsringen
zijn speciaal ontworpen om een draaiende as af te dichten tegenover bijvoorbeeld een
lagerhuis. Deze oplossing is wel bruikbaar in de huidige configuratie van de dummy module.
49

Om het afdichtingsprobleem voor no. 2 bearing op te lossen, werd voorgesteld om de dummy

module volledig af te dichten via platen die tegen de buitenkant van de module zouden
worden gemonteerd. Hierbij vroegen we ons ook af of dit echt wel nodig zou zijn daar bij de
originele no. 1 and no. 2 dummy module geen van beide lagers wordt afgedicht. Uiteindelijk
is de dummy module een tooling die op vrij regelmatige basis gebruikt zal worden en is de
kans reel dat er verontreinigingen in de lagers terechtkomen. Terwijl bij de originele module
de module op de motor gemonteerd blijft en geen contaminatie kan optreden aan de lagers
daar deze volledig dicht gemonteerd zijn.
De module wordt langs de buitenkant volledig afgedicht met een huidbeplating. Het voorste
lager zal langs de voorkant worden afgedicht met behulp van een dynamic shaft seal en het
tweede lager zal niet worden afgedicht tijdens de machining van de abradable liner. Deze
beslissing wordt ondermeer geargumenteerd met het feit dat dit bij de originele module ook
niet gebeurt en er blank off items in de fan case worden genstalleerd om de machining uit te
voeren. Ook zit de loading fixture in de weg om de dust cap tijdens de machining te kunnen
gebruiken. Er wordt wel een dust cap voorzien die in het lager wordt geschoven wanneer de
dummy module in de storage container wordt geplaatst.
De keuze van de dynamic shaft seal werd hoofdzakelijk bepaald door de inbouwmaten van de
seal. Je zou ook rekening kunnen houden met het soort materiaal waaruit de seal is gemaakt
en de drukken waaraan de seal moet voldoen. Maar aangezien het toerental van de dummy
module verwaarloosbaar is en er geen drukverschillen bij de lagers optreden hoeven we dit
niet in rekening te brengen. Uiteindelijk heb ik voor een radial shaft seal gekozen uit de SKF
catalogus: CR 240 x 280 x 26 HDS2 R (US stock number: 94498)
Deze dichting heeft een buitenkant van de dichting vereist een boring met een diameter van
280 mm en asdiameter van 240 mm om een goede dichting te kunnen garanderen.
De dichting stelt ook andere eisen aan de contactoppervlakken zols een oppervlakteruwheid
Ra tussen de 0,2 en 0,8 m. Om de slijtage te voorkomen de dichting een spoor zou vormen
in de asdiameter wordt er aan dit oppervlak een hardheidseis gesteld van ongeveer 55 HRC of
600 HV. Zie fig 45 op de volgende bladzijde en in de bundel met bijlagen voor meer
informatie.

50

Fig 45: de dynamic shaft seal

Voor de afdichting aan de buitenkant van de module wordt gebruikt gemaakt van
verschillende apparte stukken plaat die telkens een ruimte tussen twee profielen afdicht. Deze
oplossing bleek de eenvoudigste te zijn. Je zou ook kunnen werken met 2 ronde platen die elk
een helft van de module afdichten. Maar om een dergelijke plaat conisch te laten plooien
worden speciale machines vereis en zou de kostprijs voor de fabricage ervan veel te hoog
oplopen. De platen worden tegen de profielen van de bearing support gemonteerd met behulp
van klinknagels. Hieronder vindt u een voorstel voor het type klinknagels die gebruikt dienen
te worden om de platen te bevestigen.

51

fig 46: de klinknagels waarmee de dust plates worden vastgezet

52

4.2.7 De no. 1 bearing en de no. 2 bearing

Daar de no. 1 ball bearing niet als scrap part beschikbaar is, moet er een andere oplossing
voor gezocht worden. Meteen werd onderzocht of er een gewoon standaard kogellager kan
gebruikt worden. Hierbij is het niet de belasting die zal bepalen welk lager we zullen kiezen.
De keuze wordt sterk bepaald door de inbouwmaten en de levertermijnen voor lagers met
dergelijke afmetingen. De binnen diameter moet minstens 200 mm zijn om over de fan shaft
te kunnen worden gemonteerd. Mijn eerste keuze viel op het diepgoefkogellager 61840 van
SKF. Ook het lager met nummer 61940 MA (beide lagers hebben dezelfde binnendiameter
maar het tweede lager kan een grotere belasting aan dan het eerste). Na de vraag gesteld te
hebben in een SKF center wordt de keuze voor het lager 61940 MA snel gemaakt. Dit lager
was uit stock verkrijgbaar. Voor het andere lager lag de minimum levertijd op 2 tot 3
maanden met een grote waarschijnlijkheid dat het een half jaar of langer kon duren.
Het lager 61940 MA kost ongeveer 700 euro, wat weining is in vergelijking met de prijs voor
een originele no. 1 bearing die ongeveer 29 560 $ kost bij CFMI (2008 kostprijs)

Fig 47: het SKF diepgroef kogellager

De no. 2 bearing was als scrap part beschikbaar en werd gebruikt in het ontwerp van de
dummy module.

53

4.2.8 De circlips
De circlips zorgt voor de borging van het no. 1 lager tegenover de bearing support. Ik heb
voor een circlips gekozen om het lager te borgen in plaats van de no. 1 bearing outer race
retaining nut die als scrap part beschikbaar was.
Het grote voordeel van de circlips is dat het eenvoudig gemonteerd kan worden. Om de nut
aan te spannen moet gebruik worden gemaakt van een speciaal gereedschap. De opstelling
van de dummy module laat het gebruik van deze tooling echter niet toe daar de voorste flens
van de fan shaft in de weg zit. Verder zou de no. 1 bearing ring dan ook moeten voorzien
worden van een speciale schroefdraad om de moer te kunnen monteren.
De keuze voor de circlips was vrij snel gemaakt. Het is een standaard onderdeel dat vrijwel
overal verkrijgbaar is in de handel, hetzij waarschijnlijk tegen bestelling daar het om een vrij
ongewone maat gaat. Het gekozen circlips is de DIN 472-280 x 5. Deze circlips heeft een
breedte van 5 mm; om een goede montage te garanderen wordt een groef voorgeschreven met
een diameter van 288 mm.
De circlips zal ongeveer een 45 a 50 euro kosten.

4.2.9 De no. 1 bearing retaining nut en de rear air/oil seal

Om het no. 1 lager vast te zetten tegenover de fan shaft wordt gebruikt gemaakt van
klempassingen. Het lager zit met een klempassing op de bearing bushing gemonteerd die op
zijn beurt met een klempassing op de fan shaft is gemonteerd.
De no. 1 bearing inner race retaining nut wordt gebruikt voor de veiligheid. Mocht een van de
2 klempassingen het om een of andere reden begeven, dan wordt de module bijeen gehouden
via de retaining nut.
Nu is het zo dat deze nut niet beschikbaar is als scrap part. In eerste instantie was het de
bedoeling om zelf een nut te laten maken aangepast aan de schroefdraad op de fan shaft. Maar
om de nut te kunnen aanspannen met de toolings die aanwezig zijn binnen SSB moest er een
vertanding voorzien worden langs de buitenkant van de nut. Hierdoor zou de fabricage van de
nut aangepast gereedschap vereisen en een groot aantal werkuren. Wanneer men deze nut
binnen SSB zelf zou maken werd er ook aangehaald dat dit lang zou duren.
Er werd dus geopteerd om een nieuwe retaining nut te bestellen. Deze nut zal ongeveer 9964
$ kosten.
Om de no. 2 bearing op zn plaats te houden wordt eveneens gebruik gemaakt van een
klempassing. Hoewel er geen axiale krachten op deze bearing terechtkomen wordt de inner
race ook nog eens vastgezet met een retaining nut. Deze nut is eigenlijk de rear air/oil seal die
tegen de no. 2 bearing inner race wordt geschroefd. Deze air/oil seal was als scrap part
beschikbaar.

54

4.3 De technische tekeningen van de dummy module

Hier vindt u de technische tekeningen van de dummy module en alle andere onderdelen die ik zelf
heb uitgewerkt om de module te kunnen opbouwen.

55

19

16

15

14

18

20

METAL STAMP ASSY IDENT NO. HAS

CHARACTERS 6MM HIGH AND 0.1 MM DEPTH

PAINT TYPE: RAL 50.13 (BLUE) AND PROTECT

CONTACT SURFACES WITH CORROSION
PROTECTIVE OIL. (DETAIL NR. 12)

APPLY A TEST LOAD AS SHOWN IN ZONE D3

PAGE 3 PRIOR TO PAINTING. NO INDICATIONS
INTERPRETED AS CRACKS OR PERMANENT
DEFORMATION ALLOWED.

C
7

10

13

11

12

17

no. 2 bearing storage cap

plastic

64

rivet

aluminium

13

18

12

bolt

din 4762 M6 x 20

17

forward dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

16

dust plate adaptor 2

aluminium

12

thickness 1 mm

15

dust plate adaptor 1

aluminium

12

thickness 1 mm

14

aft dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

13

locking ring

DIN 472-280 X 5

12

bearing support

SAE 4140

11

dynamic shaft seal

US stock: 94498

10

30

nut, self locking, shank

649-784-405-0

CFMI

no. 2 bearing retaining nut

301-298-211-0

CFMI

no. 2 roller bearing

305-365-702-0

no. 2 bearing washer

stainless steel

no. 1 bearing inner race nut

301-298-006-0

no. 1 bearing washer

stainles steel

ball bearing

61940 MA

bearing bushing

stainless steel

fan shaft

maraging 250

no. 2 bearing outer race

305-365-702-0

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

Stefaan Debrauwer

CFMI
CFMI
15
A
16
CFMI

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

14

NAME

3-10

5
mark tool number on tool
metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
ETS. Meskens-Coosemans dimensions in mm / tolerances
Haachtsesteenweg 1665
x
=1
1130 Brussel
x,x =0,3 angels =0,5
Tel. :(02)215 46 84
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5
Fabori-center
3,2
168 Rue Laeken
machined surface
1000 Brussel
may have a maximum
Tel. :(02)217.07.32
stress-relieve all steel weldments before finish machining
4

20
19

CFMI
DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

1
3

/ 16

section A-A (scale 1/4)

A
D

[289]

VIEW B

VIEW C

40]

[n5

A
[470]

VIEW B (SCALE 1/2)

VIEW C (SCALE 1/2)

no. 2 bearing storage cap

plastic

rivet

aluminium

13

18

12

bolt

din 4762 M6 x 20

17

forward dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

16

dust plate adaptor 2

aluminium

12

thickness 1 mm

15

dust plate adaptor 1

aluminium

12

thickness 1 mm

14

aft dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

13

locking ring

DIN 472-280 X 5

12

bearing support

SAE 4140

11

dynamic shaft seal

US stock: 94498

10

30

nut, self locking, shank

649-784-405-0

CFMI

no. 2 bearing retaining nut

301-298-211-0

CFMI

no. 2 roller bearing

305-365-702-0

no. 2 bearing washer

stainless steel

no. 1 bearing inner race nut

301-298-006-0

no. 1 bearing washer

stainles steel

ball bearing

61940 MA

bearing bushing

stainless steel

fan shaft

maraging 250

no. 2 bearing outer race

305-365-702-0

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

Stefaan Debrauwer

CFMI
CFMI
15
A
16
CFMI

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

14

NAME

3-10

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

1
64

5
mark tool number on tool
metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

20
19

CFMI
DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

2
3

/ 16

use with tool 856A1157G01

and extension beam 856A3515

1000 N

1000 N

APPLY LOAD TEST OF 200 KG AS SHOWN

PRIOR TO PAINTING. NO INDICATIONS
INTERPRETED AS CRACKS OR PERMANENT
DEFORMATION ALLOWED.

12

856A1157G01

ZONE 2

12

PAINT PRIME COAT BEFORE

RAL 50.13 (BLUE) AND
PROTECT CONTACT ZONES
(ZONE 1,2,3) WITH CORROSION
PROTECTIVE OIL

856A3515
B

ZONE 1
ZONE 3

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12

DET Nr

QTY

Designed by

3-10

SAE: 4140
NAME

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

bearing support

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

3
3

/ 16

12 F

12 G

12
D

z3

z3

z4

z4

12 A

12 B

B
12 C

The support plates for the lifting profile are welded

onto the bearing support and on the lifting profile with
a corner weld side 3mm

All profiles are welded the same.

A corner weld with a side of 4mm
around the profile.

12 D

12 E

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 G

adaptor support plate

weldable steel

5/10

thickness 4mm

12 F

adaptor tube

weldable steel

5/10

DIN EN 10210-2 70 x 40 x 4

12 E

no. 1 bearing support ring

SAE: 4140

6/7

12 D

no. 1 bearing support tube

weldable steel

8/10

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

12 C

no. 2 bearing support tube

weldable steel

9/10

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

4
3

/ 16

E (sheet 8)
DIN EN 10210-2 70 x 40 x 4
(DETAIL 12 F)

85 `1

D (sheet 6)

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3
(DETAIL 12 C)

15 `0,1

10
`0

,1
C

[559]

VIEW L (sheet 9)

[n5

40]

B
DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3
(DETAIL 12 D)

E (sheet 8)

D (sheet 6)

[352]
mark tool number on tool
metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 G

adaptor support plate

weldable steel

5/10

thickness 4mm

12 F

adaptor tube

weldable steel

5/10

DIN EN 10210-2 70 x 40 x 4

12 E

no. 1 bearing support ring

SAE: 4140

6/7

12 D

no. 1 bearing support tube

weldable steel

8/10

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

12 C

no. 2 bearing support tube

weldable steel

9/10

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

5
3

/ 16

section D-D (sheet 5)

F (sheet 9)

12

t 0,04 AB

0,8

1,6

VIEW H (sheet 7)

VIEW G (sheet 7)

1,6

VIEW I (sheet 7)

1,6

h 0,02 AB

0,8

1,6
C

C
h 0,02 AB

g 0,02

r 0,01 B

227,00

62,00

F (sheet 9)
mark tool number on tool
metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 G

adaptor support plate

weldable steel

5/10

thickness 4mm

12 F

adaptor tube

weldable steel

5/10

DIN EN 10219 -2 70 x 40 x 4

12 E

no. 1 bearing support ring

SAE: 4140

6/7

12 D

no. 1 bearing support tube

weldable steel

8/10

DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

12 C

no. 2 bearing support tube

weldable steel

9/10

DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

6
3

/ 16

VIEW H (scale 1/4 - sheet 6)

VIEW I (scale 1/4 - sheet 6)

CH 0,5 x 45
VIEW G (scale 1/4 - sheet 6)
D

R1
,0

CH 0,5 x 45
R
1,
0

CH 0,5 x 45

CH 0,5 x 45
R4

,0

280,00

0,067
179 +- 0,040

1,80 x 45
0,063
482 +- 0,000

340

502

540

330

CH 0,5 x 45

265,00

280,000 +- 0,000
0,046

288,00

300,00

CH 0,5 x 45
,50
R1

10,0

54,30 +- 0,0
0,1
10,0
VIEW J (scale 1/2)
78,00

R 0,1

10,0

CH 0,50,1 x 45
10 `1,0 (2x)

10,0
30,0

mark tool number on tool

0,8

2,70 x 10

2,70 x 10

CH0,5 x 45

0,5
5+
+ 0,2

metal stamp tool nr with

3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 E

no. 1 bearing support ring

SAE: 4140

6/7

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

7
3

/ 16

12

section C-C (scale 1/4 - sheet5)

20
26,67

section K
26,67

9 holes; 1/4-28 UNF class 3b;

spaced as shown on to a 514
and provide notche with 23,5

15,00

CH 0,70 x 45

3,33
[n

3,33

15,00

4
[n51

240

,0 0

30

section K

30
,00

section K-K (scale 1/1)

0
0
,
0

]
6 holes, 10,00; spaced as shown
on to a 516 and provide notche
with 25,50

]
516

B
position for contous of no. 1 bearing support tubes
DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3
8 tubes eqauly spaced over 360

,00
0
3

30
,00

15,00

26,67

15,00

2 6 ,6 7

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 C

no. 2 bearing support tube

weldable steel

9/10

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

8
3

/ 16

VIEW L (scale 1/2)

12
D

offset hole

2,00

section F-F ( 1 / 4 ) (scale 1/4 - sheet 6)

30,0

203
12 holes M6 x 1
equaly spaced
and 1 offset hole

19
5,
00

20

The position for contour of

the profile DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3
8 profiles eqauly spaced over 360

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 F

adaptor tube

weldable steel

5/10

12 E

no. 1 bearing support ring

SAE: 4140

6/7

12 D

no. 1 bearing support tube

weldable steel

8/10

12 B

no. 2 bearing support ring

SAE: 4140

6/7/9

12 A

centering ring

SAE: 4140

6/7/8/9/10

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DIN EN 10219 -2 70 x 40 x 4
DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

9
3

/ 16

D
DIN EN 10210-2 70 x 40 x 4

35
12 F

31,50

12 D
0
4,0
1
1

n20 + 0,5

182

,0

[20]

- 0,0

C
DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

[approx.: 210]

90

12 C

12 G

135

[20]

90

72
,

70

66

[approx.: 122]

DIN EN 10219-2 40 x 20 x 3

plate thickness 4mm

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

12 G

adaptor support plate

weldable steel

5/10

thickness 4mm

12 F

adaptor tube

weldable steel

5/10

DIN EN 10219 -2 70 x 40 x 4

12 D

no. 1 bearing support tube

weldable steel

8/10

DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

12 C

no. 2 bearing support tube

weldable steel

9/10

DIN EN 10219 -2 40 x 20 x 3

DET Nr

QTY

Designed by

Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
6

NAME

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

10 / 16
3

FLAT PATTERN of detail 14

153,50,2
109,50,2

0 ,2
9 ,5 `

6
10

1 4 ,0

15,7

`0,2

[153]

bend radius 1 mm

163,7
E

96,50,2

VIEW M (scale 1/2)

5,50,2

14

3,4 +0,1
-0

0,2

15,7

19,5

[97]

VIEW N (scale 1/2)

74
,3

5,50,2

,0

bend radius 1mm

0,2
24 `

163,7

VIEW M

1050,2

VIEW N
9,5 `0,2

FLAT PATTERN of detail 17

185 `0,2

,2
20,0 `0

17

99

,0

VIEW O (scale 1/2)

50,2

138 `0,2

[183]

bend radius 1 mm

159,3
C

196 `0,2

[196]

VIEW P (scale 1/2)

3,40 +0,1

bend radius 1mm

159,3

50,2

-0,0

VIEW O

81

19,50,2
250,2

VIEW P

125,50,2
mark tool number on tool
metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

[124]

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

17

forward dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

14

aft dust plate

aluminium

11

thickness 1 mm

DET Nr

QTY

Designed by

NAME
Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

11 / 16
3

15

VIEW Q (scale 1/2)

[183]

FLAT PATTERN of detail 15 and 16

bend radius 1mm

159,3

1850,2

510,2

[90]

[196]

20 `0,2

99

50,2

1380,2

[52]

1010,2

196 `0,2

9,5 `0,2

250,2

20 `0,2

VIEW Q
[55]

[14]
[126]

81

50,2

16

75,80,2

125,50,2

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

16

dust plate adaptor 2

aluminium

12

thickness 1 mm

15

dust plate adaptor 1

aluminium

12

thickness 1 mm

DET Nr

QTY

Designed by

NAME
Checked by

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

12 / 16
3

section R-R ( 1 : 1 ) (scale 1/1)

20

39

R
E

n1

4,5 x 20

4,00
E

69 +
+ 0 0 ,2 0
,1 0

161

metal stamp: PS 08-013

R
B

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

20

DET Nr

QTY

Designed by

plastic

no. 2 bearing storage cap

NAME
Checked by

13

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

13 / 16
3

section S-S ( 1 : 1 ) (scale 1/1)

1,0 `0 x 45

2,00 x 45

n12

n135

5,00 + 0
,
- 0,0029
11

,0

S
13,00

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

DET Nr

QTY

Designed by

stainless steel

no. 2 bearing washer

NAME
Checked by

14

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

14 / 16
3

section T-T ( 1 : 1 ) (scale 1/1)

T
CH 0,5 x 45

CH 0,5 x 45

n2

26

,5
+0 ,0
0
97 n1

4 `0,5

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

DET Nr

QTY

Designed by

stainles steel

no. 1 bearing washer

NAME
Checked by

15

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

15 / 16
3

section U-U ( 1 : 1 ) (scale 1/1)

F

3
R2
,0

6,5 +-

0,5
0,0

,0
R2

+ 0,5
4 - 0,0

,0
R1

CH 0,5 x 45
E

n2

04
,00
+
+ 0 0,04
,01 6
7

n1

96 + 0
- 0 ,015
,01
0

n2

0
,0 0
+ 0 0 ,0 2 9
40 -

U
13,00
50,00

mark tool number on tool

metal stamp tool nr with
3mm high letters and
nummerals with white
paint and wipe clean
stamp prior to hardening
dimensions in mm / tolerances
x
=1
x,x =0,3 angels =0,5
x,xx =0,1
break sharp edges R=0,1 - 0,5

3,2
machined surface
may have a maximum
stress-relieve all steel weldments before finish machining
8

DET Nr

QTY

Designed by

bearing bushing

stainless steel
NAME

Checked by

16

MATERIAL

Parts List
Approved by - date

Stefaan Debrauwer

DET SHEET

REMARKS

Date

19-4-2008

dummy module

PS 08-013

Edition

Sheet

16 / 16
3

4.4 De opbouw van de dummy no. 1 and no. 2 bearing support module.
Om de module op te bouwen werd gebruik gemaakt van de procedure om de originele module
te assembleren. De procedure wordt echter wel aangepast aan de onderdelen die gebruikt
zullen worden om de module op te bouwen.

4.4.1 De procedure
A. Als eerste wordt de fan shaft met zn grootste flens naar beneden op een special tool
geplaatst (tool no. 856A3573G03).
1. Installeer de lifting ring (tool no. 856A3030G01) aan de achterkant van de fan
shaft zoals op de figuur:

Fig 48: tool no. 856A3573

Fig 49: lifting ring voor de fan shaft

72

2. Plaats nu de fan shaft op tool nr. 856A3573G03. Zorg ervoor dat de fan shaft
en de countertorque fixture van de tool mooi in elkaar passen:

Fig 50: plaatsing van de fan shaft op tool no. 856A3573G03

3. Maak alle schroefdraad op de fan shaft schoon volgens TASK 70-21-11-110002 (70-21-11 Solvent degreasing of all materials). Breng daarna een laagje
MoS2 dry film lubricant op de schroefdraad aan.
4. Maak de contact oppervlakken van de fan schaft schoon met white spirit of
stoddard solvent. En smeer de oppervlakken die contact maken met de no. 1
bearing bushing in met een laagje motorolie.
B. Installatie van de bearing bushing. Hierbij moet de opmerking gemaakt worden dat de
bearing bushing nog niet afgewerkt kan zijn op het moment van de installatie. De
binnendiameter van de bushing is naar de correcte passing gedraaid. Pas wanneer de
bushing op de fan shaft gemonteerd zit kan de buitendiameter afgewerkt worden. De
belangrijkste reden hiervoor is de dunne wanddikte van de bushing.
1. Verwarm de bearing bushing in een oven tot ongeveer 100C voor een periode
van ongeveer 30 min.
2. Plaats de bushing nu over de fan shaft waarbij de kraag (die de oil baffle
vervangt) tegen de kraag van de fan shaft wordt geplaatst.
3. Druk de bearing bushing aan tegen de fan shaft met behulp van tool set
856A3618. Laat de onderdelen afkoelen tot op omgevingstemperatuur terwijl
de tool set genstalleerd blijft.

73

Fig 51: tool no. 856A3618

C. Nu moeten we eerst de circlips en de dynamic shaft seal over de fan shaft plaatsen. Dit
is belangrijk daar we anders de module terug moeten demonteren om deze onderdelen
op hun plaats te krijgen. Ook de volgorde is belangrijk. Eerst moet de circlips over de
fan shaft worden gelegd en pas dan de shaft seal.
D. Nu kunnen we de no. 1 bearing installeren.
1. Eerst moeten de oppervlakken van de bearing bushing schoongemaakt worden
met white spirit of stoddard solvent.
2. Plaats de no. 1 bearing in een oven en verwarm hem tot zon 70C
3. Smeer de oppervlakken van de bushing die contact maken met de bearing in
met een laagje motorolie.
4. Haal de bearing uit de oven en plaats deze onmiddellijk over de bearing
bushing.
5. Druk de bearing aan tegen de bushing met behulp van tool set 856A3618. Laat
de onderdelen afkoelen tot op omgevingstemperatuur terwijl de tool set
genstalleerd blijft.
6. Plaats nu de no. 1 bearing washer over de fan shaft tegen de no. 1 bearing inner
race.
7. Maak de schroefdraad van de no. 1 bearing inner race retaining nut schoon
volgens TASK 70-21-11-110-002 (70-21-11 Solvent degreasing of all
materials) en smeer de schroefdraad in met een laagje motorolie. Schroef de
retaining nut handvat tegen de bearing washer.
8. Installeer tool nr. 856A3573G03 op de stool 856A3573G03. Nu kan de adaptor
856A3572G01 om de nut aan te spannen over de fan shaft geplaatst worden
zodat de tanden ingrijpen in de uitsparingen in de retaining nut.

74

Fig 52: tool no. 856A3570

Fig 53: tool no. 856A3572

9. Installeer nu de torque multiplier no. 8100 op de adaptor en span de retaining
nut aan met een moment van tussen de 58870-65070 lb in. (6650-7350 N.m).
E. Installatie van de no. 2 bearing inner race.
1. Maak de no. 2 bearing washer schoon met white spirit of stoddard solvent.
2. Verwarm de washer in een oven tot ongeveer 120C.
3. Neem de washer uit de oven en smeer de contact oppervlakken lichtjes in met
motorolie.
4. Plaats de washer over de fan shaft met de grootste chamfer naar de kraag van
de fan shaft gericht.
5. Druk washer aan tegen de fan shaft met behulp van tool set 856A3618. Laat de
onderdelen afkoelen tot op omgevingstemperatuur terwijl de tool set
genstalleerd blijft.
6. Verwijder de pusher tool.
7. Maak de no. 2 bearing inner race schoon met white spirit of stoddard solvent.
8. Demagnetiseer de inner race en plaats hem in een oven om te verwarmen tot
ongeveer 120C.
9. Smeer de contactoppervlakken op de fan shaft in met een laagje motorolie.
10. Haal de bearing inner race uit de oven en plaats deze onmiddellijk over de fan
shaft. Druk de bearing inner race aan tegen de no. 2 bearing washer met behulp
van tool set 856A3618. Laat de onderdelen afkoelen tot op
omgevingstemperatuur terwijl de tool set genstalleerd blijft.
75

11. Verwijder de pusher tool.

F. Installatie van de rear air/oil seal.
1. Maak de rear air/oil seal schoon met white spirit of stoddard solvent.
2. Smeer de contact oppervlakken en de schroefdraad lichtjes in met grafietvet.
3. Schroef de seal handvast tegen de no. 2 bearing inner race.
4. Installeer de as P05 van de stool 856A3573G03 op de stool en plaats de
adaptor 856A3570G01 op de rear air oil seal.
5. Plaats nu de torque multiplier no. 8100 op de adaptor en span de air /oil seal
aan met een moment tussen de 7735-8550 lb in. (874-966 N.m)
6. Verwijder de torque multiplier en de adaptor.
G. Installatie van de dust plates.
1. Neem de adaptor 1 dust plate en plaats deze met de opening rond de adaptor
support plate.
2. Boor de 4 gaten door in de profielen van de bearing support.
3. Klink de plaat vast met pop-rivets met een body diameter van 3,2 mm en die op
zn minst een riveting thickness aankunnen van 4mm. De voorkeur gaat naar
aluminium rivets.
4. Plaats nu de andere dust plates op dezelfde manier rond de bearing support
zodat de volledige buitenkant afgedekt wordt.
5. Wanneer alle dust plates gemonteerd zijn moet de bearing support met
perslucht worden uitgeblazen om er zeker van te zijn dat er geen spanen van
het boren achterblijven.
H. Installatie van de no. 2 bearing outer race.
1. Plaats de bearing support met de no. 1 bearing ring naar beneden gericht op een
werkbank en maak de no. 2 bearing schoon met white spirit of stoddard
solvent.
2. Demagnetiseer de no. 2 bearing outer race.
3. Smeer de contactoppervlakken van de bearing outer race lichtjes in met
motorolie en plaats de outer race zo tegen de no. 2 bearing ring dat de
offsetholes overeenkomen.
4. Zet de outer race vast met 12 bouten (DIN 4762 M6 x 20) en span de bouten in
een criss cross patroon aan met een moment van 135 150 lb in. (15,5 17
N.m).
I. Installatie van de bearing support op de fan shaft.
1. Maak de no. 1 bearing ring schoon met white spirit of stoddard solvent.
2. Verwarm de no. 1 bearing ring met een heat gun tot ongeveer 90C gedurende
een 30 tal minuten.

76

3. Plaats de bearing support over de fan shaft zodat de no. 1 bearing in de no. 1
bearing ring past en de no. 2 outer race over de no. 2 bearing inner race en
rollers past.
4. Druk de bearing support aan tegen de no. 1 bearing en laat de onderdelen
afkoelen tot op omgevingstemperatuur.
5. Plaats nu de dynamic shaft seal tussen de no. 1 bearing ring en de no. 1 bearing
bushing
6. Zorg ervoor dat de seal ver genoeg doorgeschoven is en plaats de circlips in de
de groef in de no. 1 bearing ring.
7. Nu de module helemaal samengebouwd is moet de afdichting van de dust
plates nog afgewerkt worden door alle naden tussen de dust plates en de
bearing support of te dichten met een siliconen of een mastiek.

77

4.5 Procedure voor de machining van de abradable liner met behulp van de
dummy module
Tijdens deze procedure wordt naar een aantal figuren verwezen. De nummering van deze figuren
heb ik overgenomen uit de engine shop manual.
Naast bepaalde stukken tekst is er een lijn geplaatst. Dit zijn stukken tekst die verschillen van de
CFMI procedure.

Machining of abradable liner with dummy no. 1 and no. 2 bearing support module
Machine the abradable material following reconditioning as follows:
Refer to figure 1026, figure 1027, figure 1028, figure 1029, figure 1030 and figure 1031.
NOTE:

reconditioning of the abradable material is performed during repair to the

empty fan inlet cast ( fan major module without the fan and booster module,
no. 1 and no. 2 bearing support and IGB module).

NOTE:

this procedure is applicable only to fan major modules installation trunnion

dolly, 856A3111G05.

A. Installation of dummy no. 1 and no. 2 bearing support assembly.

1. Install protective floor, 856A3589G02, inside the fan inlet case
2. Install 4 guide pins, 856A2571G02, on the fan frame, equally spaced around
the no. 1 and no. 2 bearing support module attachment bolt circle. Refer to
figure ..
3. Lubricate threads of bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01 with
graphite compound (CP2101).
WARNING:

USE THERMAL GLOVES WHEN YOU MOVE OR TOUCH

HOT OR COLD PART. HOT OR COLD PARTS CAN CAUSE
INJURY;
4. Attach extension beam, 856A3515G02, and CG lift fixture, 856A1157G02, to
dummy no. 1 and no. 2 bearing support module PS 08-013 and lift the module
out of the storage box.
5. Increase the temperature of the aft flange and rabbet diameter of the dummy
no. 1 and no. 2 bearing support module to approximately 175 degrees F (80
degrees C), with a heat gun.
6. Move the dummy no. 1 and no. 2 bearing support module until it touches the
fan frame

78

7. Attach the mid flange of the dummy no. 1 and no. 2 bearing support module to
the fan frame, with 2 bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01 and spacers
01-255; 72-00-01)
8. Torque the bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01) to 360-395 lb in. (40
44 N.m) in.
9. Remove guide pins, 856A2471G02.
10. Install the remaining bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01) tighten the
bolts with hand.
11. Let the parts return to ambient temperature.
12. Loosen the 2 bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01) previously
torqued.
13. Torque all bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01) to 360 395 lb in.
(40 44 N.m) in a criss cross pattern.
14. Install dummy fan disc PS 06-022 on to fan shaft with 4 bolts equally spaced
and torqued 95-115 lb in.
B. Remove protective floor, 856A3589G02, from fan inlet case.
C. Machine the abradable material following reconditioning as follows:
Refer to figure 1026, figure 1027, figure 1028, figure 1029, figure 130, figure 1031.
NOTE:

reconditioning of the abradable material is performed during repair to

the basic fan inlet case in TASK 72-23-02-300-002 (72-23-2, repair
002)

NOTE:

this procedure is applicable only to fan major modules installation

trunnion dolly, 856A3111G05. For fan major modules installed on
supports, 856A1312G02, machining of abradable material can be
performed per chapter TASK 72-00-00-800-001 (72-00-00, Special
Procedure 001).

1. Lift dummy accessory gearbox and 3-leg sling , 856A3519G01 , as follows: Refer
to figure1026 .
a. Secure 2 sectors of 3-leg sling , 856A3519G01 , to dummy accessory
gearbox with lockpins provided.
b. Secure the lifting arm of dummy accessory gearbox with a shackle and the
lockpin provided.
c. Attach the hoist and lift the assembly.
2. Install dummy accessory gearbox on the AGB removal removal/installation cradle
, 856A3525G02 , as follows: Refer to figure1027 .
a. Seat the dummy accessory gearbox on the cradle assembly with 3-leg
sling.
b. Secure the dummy accessory gearbox to the support of the cradle assembly
as follows:
1. Secure the dummy accessory gearbox to the yoke of the support
with the lockpin provided.
79

2. Secure the dummy accessory gearbox to the yoke at the bottom of

the support with lockpin provided. Refer to figure1027 , detail C.
3. Adjust the yoke at the middle of the support with adjusting screw
and engage the yoke onto the dummy accessory gearbox and
secure with lockpin. Fasten adjusting screw with knurled nut.
Refer to figure1027 , detail B.
c. Remove 3-leg sling from accessory gearbox.
3. Install dummy accessory gearbox on fan major module as follows: Refer to
figure1028 .
a. Adjust the gravity position of the assembly with the shackle on the No. 5
adjustment rack of the cradle support. Refer to figure1027 , view A.
b. Attach the hydraulic mobile crane hoist to the shackle of the cradle support
and apply slight tension.
c. Remove 2 lockpins from the cradle mount support and rotate the assembly
to vertical position on cradle mount support assembly. Refer to figure1027
.
d. Remove the 2 lockpins securing the dummy accessory gearbox to the
bottom of cradle mount support assembly.
e. Lift the dummy accessory gearbox and install on side of fan inlet case by
engaging 2 yokes of dummy on bracket assembly and mounting link of fan
inlet case, and secure with 2 lockpins. Refer to figure1028 .
f. Remove the cradle support from dummy accessory gearbox and seat on the
cradle mount support assembly with the mobile crane hydraulic hoist.
Refer to figure1027 .
g. Attach the turnbuckle of dummy accessory gearbox to fan inlet case
mounting yoke and secure with lockpin. Refer to figure1028 , detail A.
h. Apply tension to dummy accessory gearbox and fan inlet case with the
turnbuckle.
4. Install axial loading fixture , 856A3608G01 , to fan frame aft flange, as follows:
Refer to figure1029 .
a. Install the shroud on aft flange of fan frame and secure with bolts
provided. Refer to figure1029 , view A.
b. Insert the rod assembly through front of fan shaft and axial loading fixture
shroud with the handle.
c. Position the bushing on fan shaft.
d. Install hydraulic actuator on the rod and secure with washer and nut
provided.
e. Connect the hydraulic actuator to a hydraulic pump. Purge system if
necessary.
CAUTION: INCOMPLETE PURGING COULD CAUSE A PRESSURE
DROP DURING THE MACHINING PROCESS AND RESULT IN
FINAL MACHINING THAT WOULD NOT SATISFY THE ENGINE
OPERATING CONDITIONS.
f. Apply a pressure of 790-800 psi (5 500-5600 kPa), corresponding to an
axial load of 1800 lbf (800 daN).
5. Install machining fixture , 856A3580G03 , on fan rotor as follows. Refer to
figure1030 .
80

a. Install (P107) of, machining fixture , 856A3580G03 , and complete sealing

using 3M Colored Plastic Tape No. 471 ( CP2109 ) .
b. Remove 2 guide pins from fixture centering ring and install on fan disk
forward flange engaging the larger pin in the offset hole and the other in
the opposite hole.
c. Install fixture centering ring on fan disk, by engaging locating pin in offset
hole of fan disk forward flange. Refer to figure1030 , detail E.
d. Clamp centering ring onto fan disk hub with 4 clamps. Refer to figure1030
sheet 7
e. Remove the 2 pins previously installed in step (b).
f. Turn handwheel to retract the milling cutter tool carrier inward. Refer to
figure1030sheet 2
g. Install extension beam , 856A3515G01 , on CG lift fixture , 856A1157G02
, and secure with lockpin.
h. Attach lift fixture assembly to machining fixture and secure with lockpin.
Refer to figure1030 sheet 4
i. Install arm support assembly on its ring by engaging 4 pins in arm support,
with the smaller diameter pin engaged in the corresponding hole, and
secure with the locking levers. Refer to figure1030 sheet 3
j. Check for correct engagement and centering of fixture assembly relative to
ring clamped to fan disk.
k. Check correct seating of centering ring and arm support assembly on fan
disk forward flange by check-reading dimension AB at 4 positions
stamped with required value. Refer to figure1030 sheet 7 , view G.
l. Remove lift fixture and extension from machining assembly.
m. Connect the machining equipment to a vacuum cleaner and a dry,
lubricated pneumatic source.
6. Machine abradable material as follows:
a. Adjust the mill installed on machining fixture to setting plate
configurations by loosening the nut securing machining fixture. Refer to
figure1030 sheet 8 Check the preset of the milling cutters with the setting
plate.
b. Secure machining fixture to arm support assembly.
c. Bring dial indicators 1A and 1B installed on arm opposite the milling
cutter, in contact with setting faces on calibrator, and set them to zero.
Refer to figure1030 sheet 4 and figure 1030 sheet 5 ,view F.
d. Bring dial indicators 1A and 1B in contact with abradable material, and
record the smallest diameter. Mark location with a felt-tipped marker.
CAUTION: BEFORE MACHINING, BRING DIAL INDICATORS BACK TO
THEIR STAND-BY POSITION ON CALIBRATOR SETTING FACES.
e. Start the vacuum cleaner and the mill, and bring the milling cutter in
contact with the felt-tip mark indicating the smallest diameter.
f. Make small successive passes in a clockwise direction and to a depth of
0.0079 in. (0,2 mm) max; on a 15 degree sector of the abradable material,
to obtain a wide enough band on which to position dial indicators 1A and
1B. Retract the milling cutter, stop the mill and the vacuum cleaner.
81

CAUTION: BEFORE CHECKING DIMENSIONS BY MEANS OF DIAL

INDICATORS, CHECK THEIR CALIBRATION ON CALIBRATOR
SETTING FACES.
g. Bring dial indicators 1A and 1B in contact with abradable material in order
to adjust the angle of the milling cutter.
NOTE:
The milling cutter angle is correct if the difference between the
readings obtained on dial indicators 1A and 1B is less than
0.0019 in. (0,05 mm).
h. If the milling cutter angle is incorrect, record the difference between
readings on dial indicators 1A and 1B.
i. Bring dial indicators A and B installed on the milling cutter arm (refer to
figure1030sheet 9 , view K), in contact with machined surface, and set
them to zero. Loosen the mill attachment nut (refer to figure1030sheet 8 ,
detail H). Using the two adjustment screws, modify the milling cutter
angle to obtain a difference between readings on dial indicators A and B
equal to that noted on dial indicators 1A and 1B, with the mill inverted
(refer to figure1030sheet 6 Torque the mill attachment nut.
CAUTION: BEFORE MACHINING, BRING DIAL INDICATORS BACK TO
THEIR STAND-BY POSITION ON CALIBRATOR SETTING FACES.
j. Start the vacuum cleaner and the mill, and bring the milling cutter in
contact with the abradable material.
k. Make small successive passes in a clockwise direction and to a depth of
0.0079 in. (0,2 mm) max, on a 15 degree sector of the abradable material,
to obtain a wide enough band on which to position dial indicators. Retract
the milling cutter, stop the mill and the vacuum cleaner.
CAUTION: BEFORE CHECKING DIMENSIONS BY MEANS OF DIAL
INDICATORS, CHECK THEIR CALIBRATION ON CALIBRATOR
SETTING FACES.
l. Check the milling cutter angle by means of dial indicators, and modify it if
required.
CAUTION: BEFORE MACHINING, BRING DIAL INDICATORS BACK TO
THEIR STAND-BY POSITION ON CALIBRATOR SETTING FACES.
m. Start the vacuum cleaner and the mill, bring the milling cutter in contact
with a nonmachined sector of the abradable material. Perform machining
as follows:
1. Direction of feed: clockwise.
2. Feed rate: one revolution in 2 minutes.
3. Depth of pass: 0.0079 in. (0,2 mm) max.
82

n. Retract the milling cutter, stop the mill and the vacuum cleaner.
o. Set dial indicators 1A and 1B to zero on calibrator setting faces (refer to
figure1030sheet 5 , view F) and check diameters.
p. Machining is completed when the dial indicator readings have returned to
zero. See final dimensions on figure1031 .
NOTE:
The radial reading dial indicator is calibrated to meet the
minimum dimension. A tolerance of 0.005 inch (0,127 mm) is
allowed for the corresponding machining.
NOTE:
Air bubbles (cavities) may be disclosed in the cartridge
material. If so, apply the repair method devised for the
abradable material before continuing machining (refer to TASK
72-23-02-300-002 (72-23-02, Repair002) .
NOTE:
Final machining of abradable material should give a roughness
of 0.126 microinches (3,2 micrometers).
7. Remove abradable material machining fixture , 856A3580G03 , from fan disk, using
CG lift fixture , 856A1157G02 , equipped with extension beam , 856A3515G01 .
8. Remove centering ring of abradable material machining fixture from fan disk forward
flange.
9. Clean fan case of all dust and grooving chips.
10. Draw off residues from machining with vacuum cleaner and remove blankoff items.
11. Check the following fan rotor to stator functional clearances and dimensions. Refer to
figure1032 .
a. Install the fan blades. Refer to TASK 72-00-21-420-001 (72-00-21,
Installation 001) .
b. Secure all fan blades with spacers. Rotate the fan while you install feeler
stock between the abradable material and fan blades at the 6:00 o'clock
position. Continue to increase thickness of the feeler stock until one blade
drags. This is the longest blade. Use this blade to do the following
clearance check, and remove the other fan blades.
c. Make sure that blades are correctly seated in disk slots by measuring axial
dimensions: F30: 0.465-0.556 inch (12-14 mm) and F35: 0.197-0.277 inch
(5-7 mm). If not, move blades slightly into slots to obtain correct seating.
NOTE:
Clearance F30 must be measured with the blades in their most
forward axial position.
83

d. Measure and record radial clearances F01A and F01B at 4th step (6:00,
9:00, 12:00 and 3:00 o'clock locations).
NOTE:
Clearances F01A and F01B must be measured with the AGB
and TGB (with accessory drive or dummy accessory drive)
installed on the fan case and frame assembly.
e. Abradable material machining is correct if radial clearances F01A and
F01B for new liners, are within: F01A: 0.0279-0.100 inch (0,71-2,54 mm)
F01B: 0.031-0.100 inch (0,84-2,54 mm).
f. Remove the fan blades and store in place on storage stand , 856A3518G01
.
12. Release hydraulic actuator pressure and remove axial loading fixture , 856A3608G01 ,
from aft end of fan frame. Refer to figure1029 .
13. Remove dummy , 856A3531G01 , from fan major module, using the cradle support
with hydraulic mobile crane and store on cradle mount support assembly. Refer to
figure1027 and figure1028 .
NOTE:
If necessary, remove the dummy accessory gearbox from the
cradle mount support assembly using 3-leg sling ,
856A3519G01 .
D. Removal of dummy no. 1 an no. 2 bearing support assembly.
1. Install protective floor, 856A3589G01, inside the fan inlet case.
2. Loosen 4 bolts of dummy fan disc PS O6-022 and remove dummy fan disc PS
O6-022 from fan shaft.
3. Attach extension beam, 856A3515G02, and CG lift fixture, 856A1157G02, to
dummy no. 1 and no. 2 bearing support module PS 08-013.
4. Apply a slight tension to the hoist of CG lift fixture, 856A1157G02.
15. Remove the bolts (01-250; 72-00-01 or (01-251; 72-00-01 and spacers 01-255;
72-00-01) which attach the dummy no. 1 and no. 2 bearing support module PS
08-013 to the fan frame. Refer to figure .
16. Install 6 guide pins, 856A2571G02, in the no. 1 and no. 2 bearing support
module attachment bolt circle, on the fan frame. Refer to figure.
17. Separate the no. 1 and no. 2 bearing support module from the fan frame rabbet,
using jackscrew from tool set, 856A1130G04. Use a criss cross pattern to do
this.
18. Remove the dummy no. 1 and no. 2 bearing support module PS 08-013 and
place in storagebox.
19. Remove the guide pins, 856A2571G02.

84

Fig 1026: lifting of dummy accessory gearbox and accessories

85

Fig: 1027 sheet 1: installation/removal of dummy accessory gearbox and accessories

86

Figuur 1027 sheet 2: installation/removal of dummy accessory gearbox and accessories

87

Figuur 1028: installation/removal of dummy accessory gearbox and accessories

88

Fig 1029: installation/removal of axial loading fixture

89

Fig 1030 sheet 1: machining of abradable material

90

Fig 1030 sheet 2: machining of abradable material

91

Fig 1030 sheet 3: machining of abradable material

92

Fig 1030 sheet 4: machining of abradable material

93

Fig 1030 sheet 5: machining of abradable material

94

Fig 1030 sheet 6: machining of abradable material

95

Fig 1030 sheet 7: machining of abradable material

96

Fig 1030 sheet 8: machining of abradable material

97

Fig 1030 sheet 9: machining of abradable material

98

Fig 1031: final dimensions and positions

99

4.5 De storage box

De storrage box is een houten container waarin de dummy module aan de kant wordt geplaatst
wanneer men de module niet nodig heeft.
Om de box gemakkelijk te verplaatsen wordt deze voorzien van wieltjes. Eventueel zal dit
later aangepast worden om de box met behulp van een heftruck in een rek te kunnen plaatsen.
De wielen die ik heb gekozen staan op de onderstaande figuren. U kunt meer informatie over
de wielen vinden in de bijlagen.

Fig 54: de bokwielen

Fig 55: de zwenkwielen

100

De container zal uit houten panelen gemaakt worden. Aan de binnenkant wordt een mousse
aangebracht om de dummy module te beschermen. De module wordt op 2 steunen in de box
geplaatst. Deze steunen worden bedekt met een rubberen protectie om geen beschadigingen te
veroorzaken aan de module. Op het deksel van de box wordt het nummer van de dummy
module (PS 08-013) in duidelijke letters geschilderd.

Fig 56: de houten storage box

Fig 57: de binnenkant van de storage box

101

Fig 58: de storage box voor de dummy module

102

4.6 Kostenraming voor de realisatie

Deze kostenraming is slechts een ruwe schatting om eens een idee te hebben.
De exacte prijsbepaling en offerteaanvraag zal door SSB gebeuren.
DET
Nr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
20

QTY
1
1
1
1
1
1
1
1
1
30
1
1
1
8
1
1
6
1

NAME
no. 2 bearing outer race
fan shaft
bearing bushing
ball bearing
no. 1 bearing washer
no. 1 bearing inner race nut
no. 2 bearing washer
no. 2 roller bearing
no. 2 bearing retaining nut
nut, self locking, shank
dynamic shaft seal
bearing support
locking ring
aft dust plate
dust plate adaptor 1
dust plate adaptor 2
forward dust plate
no. 2 bearing storage cap

DET
SHEET REMARKS
CFMI
CFMI
16
A
15
CFMI
14
CFMI
CFMI
CFMI
A
3-10
B
11 thickness 1 mm
12 thickness 1 mm
12 thickness 1 mm
11 thickness 1 mm
13

tolale kost:

KOST
0
0
500
700
500
6.325 (9964 USD)
500
0
0
0
50
7.000
50
500
500
500
500
500
18.165

103

Het Besluit
Het besluit ingedeeld in verschillende onderdelen.
Bestuderen van de procedures en de originele no. 1 and no. 2 bearing support module
-

Ik heb veel bijgeleer over de opbouw van de procedures en hoe de verschillende manuals
samen gebruikt worden.

Aan de hand van de engine shop manual kon ik me een zeer mooi beeld van de no. 1 and no. 2
bearing support module vormen.

Bestuderen van de dummy module uit uitsluitend scrap parts

-

Hierdoor heb ik veel bijgeleerd over de opbouw van de originele module en de constructie van
de verschillende onderdelen.

Bij het tekenen van de 3d modellen van de originele onderdelen heb ik wel wat tijd verloren
die anders nuttiger had kunnen besteed worden.

Het uitwerken van de Dummy module.

-

Deze opdracht vormde een mooie uitdaging die ik met veel plezier heb proberen tot een goed
einde te brengen.

Het uitwerken en uittekenen van de module op zich verliep vrij vlot. Bij het uitwerken van de
tekst had ik het wel lastiger.

Het totaal pakket van de stage en het eindwerk hebben mij meer zicht gegeven op een mogelijke
invulling van een toekomstige job.

104

De literatuurlijst
-

CFM International (1983). Engine shop manual. CFM56-3. (revised DEC 15/2007). s.l.: CFM
International

CFM International (1984). Illustrated parts catalog. Volume 1 CFM56-3-B1 CFM56-3B-2

CFM56-3C-1. (revised DEC 15/2007). s.l.: CFM International

CFM International (1980). Ilustrated tool and equipment manual. (revised DEC 31/2007). s.l.:
CFM International.

Tollet, R. (1993). B.737-3,4&500. Powerplant training manual. Onuitgegeven cursus. s.l.:

Sabena Technics

CFMI Customer Training Programs, GE Aircraft Engines Customer technical education centre
(1993). CFM56-3, -3b, -3c Basic Engine Training Manual. (revised JAN 1993). Cincinnati:
CFMI Customer Training Programs, GE Aircraft Engines Customer technical education centre

Kooijman, H.S. (2003). Gasturbines algemeen. Bleeskensgraaf: Jeweka B.V.

Wylleman, M. (2005). Sterkteleer II voor 2e bachelor in de electromechanica. Onuitgegeven

cursus. Oostende: KHBO

SKF (2006). Hoofdcatalogus. Itali: SKF

SKF Group Headquarters, s. d. SKF Products. Geraadpleegd op 20 april 2008. Op

http://www.skf.com/portal/skf/home/products?contentId=000392&lang=en

TENTE International GmbH. (2000). Online catalogus. Geraadpleegd op 20 april 2008 op

http://www.tente.be/NL/8.html

Emhart Technologies. (2006). Online catalogus, PDF data, 3D CAD data, Free conversion
calculator. Geraadpleegd op 16 mei 2008 op http://www.emhart.com/catalog.asp

De Clippeleer, W. (1991). Tabellenboek voor metaaltechniek. (5de druk). s.l.: Wolters Plantyn

Debrauwer, S. (2008). Stageverslag Snecma Services Brussels, Dummy abradable machining

tooling CFM56-3 motor. Onuitgegeven document. Beernem: Debrauwer S.

105