Tecnología de Concreto - Cap. 01 - Materiales Conglomerantes

CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
CAPTULO 1
MATERIALES CONGLOMERANTES
1.1 NOTA HISTRICA.
El uso de materiales de cementacin es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; ste es conocido
como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la
construccin con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran en las cenizas y
en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento
puzolnico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se
encontraron por primera vez esas cenizas volcnicas. El nombre de cemento puzolnico se
utiliza hasta nuestros das para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a
temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostera se una
con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de
Francia), han sobrevivido hasta esta poca, con su material de cementacin an duro y firme.
En la edad media hubo una disminucin general en la calidad y el uso del cemento, y
solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En
1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de
Cornwall, y encontr que el mejor mortero se obtena cuando se mezclaba "puzolana" con
caliza que contena una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material silceo o slicoaluminoso que posee propiedad puzolnica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la
aptitud de reaccionar qumicamente en presencia de agua con hidrxido de calcio a la
temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades hidrulicas, o sea, que
el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y
formar compuestos estables).
Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, SMEATON
fue el primero en conocer las propiedades qumicas de la cal hidrulica. A partir de esto, se
desarrollaron otros tipos de cementos hidrulicos, como el "cemento romano" que obtuvo
JOSEPH PARKER por calcinacin de ndulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la
patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y
caliza dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho ms baja que la
necesaria para la formacin de clinker, Aspdin llam su cemento "CEMENTO PORTLAND"
debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una
caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
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A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su mtodo de

fabricacin fue conservado en secreto (su patente se escribi en forma tan confusa y oscura
que durante algn tiempo, nadie pudo imitar su producto).
El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON, quien quem
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacin de clinker, con la cual se produjo la reaccin
necesaria para la formacin de un compuesto fuertemente cementoso.
JOHNSON describi claramente sus experimentos y encontr que la temperatura de
calcinacin deba elevarse hasta el mximo que pudiera lograrse, claro est, con los mtodos y
equipos de ese tiempo.
Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricacin del cemento Portland se
inici en varias factoras, no solo en Inglaterra, sino en algunos pases de Europa. La cantidad
producida fue muy pequea y nicamente cerca del ao de 1900, empez el crecimiento
notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los
franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemn MICHAELIS, con los cuales se logr producir
cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construccin
y b) Dos invenciones mecnicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la
calcinacin y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos mquinas pudo entonces
producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo as el rpido
crecimiento de sta industria.
1.2 CAL
Cal area es el producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas. Si
stas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la siguiente reaccin:
CaCO3 + calor = CaO + CO2
El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhdrido carbnico (CO2) que es
gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y xido de calcio o cal viva
(CaO).
La cal viva (CaO) es un producto slido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza
en el sistema regular, cuando se funde a 2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:
CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 caloras
Produciendo hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevndose la
temperatura a unos 160oC, pulverizndose y aumentando considerablemente el volumen
aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la
atmsfera y la de las substancias orgnicas, produciendo efectos custicos.
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El hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo slido, blanco, amorfo,

pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco. En mayor cantidad
forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la propiedad de endurecerse
lentamente en el aire, enlazando los cuerpos slidos, por lo cual se emplea como aglomerante.
Este endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecacin
por evaporacin del agua con la cual se form la pasta, y despus, a una carbonatacin por
absorcin del anhdrido carbnico del aire, formndose carbonato de calcio y agua,
reconstituyendo la caliza de cual se parti.
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
Esta reaccin es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta
y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva. La reaccin se verifica solo en aire seco; en el hmedo
con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras
hidrulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contraccin volumtrica, que unida al
peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.
1.2.1 CLASIFICACIN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio, pues la
acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, lcalis y materias orgnicas,
las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de
la proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al
calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que
aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera
del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo menos del 5%
de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior al 10%. Al aadirle agua forma
una pasta gris que endurece menos y desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en
el aire se reduce a polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se
usan en construccin.
3) Cales hidrulicas: Proceden de la calcinacin de calizas que contienen ms del 5% de
arcilla; dan un producto que rene, adems de las propiedades de las cales grasas, la de
poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios hmedos y debajo del agua. Esto es debido
a que en la coccin, en primer lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta
110oC; hacia los 700oC empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los
900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura ms elevada reaccionan los
productos resultantes: xido de calcio CaO, xido de slice SiO2 y almina AL2O3, formndose
silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidrulica.
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La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad entre los siguientes
lmites:
SiO2
CaO
Al2O3
Fe2O3
15-26%
51-66%
2-10%
0,5-5%
Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600
kg/m3; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidrulicas de
800-900 kg/m3; la densidad por lo general vara de 2600 a 2900 kg/m3 segn su ndice
hidrulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla
#170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 das
de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o piedra de yeso.
Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacin, endurecindose.
El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios,
presentndose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4) llamado anhidrita, y con dos
molculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado piedra de yeso o algez.
CLASIFICACIN
Anhidrita : es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza,
cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza en el sistema rmbico, su
densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De
estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o
algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes trastornos en
los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicin de:
SO3
CaO
58,82%
41,18%
Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclnico, formando rocas

muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea segn su estructura, o de acuerdo con su nivel
de hidratacin.
La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando est pura, es incolora o
blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones: amarilla, gris o rojiza,
etc., debidas a la arcilla, xido de hierro, slice, caliza, etc., en pequeas proporciones.
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El algez tiene una densidad que por lo general vara de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la
escala de mohs de 2, su composicin es:
SO3
46,51%
CaO
32,56%
H2O
20,93%
Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades:

YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras sedosas
confusamente. Con l se obtiene un buen yeso para mezclas.
YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fcilmente en lminas
delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados.
YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con l se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el nombre
de alabastro y es usado para decoracin y escultura. Este alabastro se diferencia del calizo por
no producir efervescencia con los cidos.
YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da
un buen yeso endurecindose mucho despus de fraguado.
El calor acta sobre la piedra de yeso deshidratndola, de tal forma que hace que se pueda
obtener las distintas variedades que se usan en construccin.
Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma:
YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y
cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en
obras como bvedas, tabiques, etc.
YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y est bien molido, dejando del 1
al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes, estucos y blanqueos.
ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, finura del
1% sobre el tamiz #70; est formado casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rpido
y se emplea para vaciados, molduras y decoracin.
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1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS

CARCTERSTICAS
Composicin qumica
CaSO4 . H2O
Finura (residuo)
Tamiz #70 (210 m)
Tamiz #170 (88 m)
Fraguado
Inicio
Fin
Resistencia
Flexin
Compresin
* Yeso Lento
** Yeso Rpido
YESO NEGRO
YESO BLANCO
ESCAYOLA
50%
66%
80%
20%
50%
10%
20%
2%
16%
2-5 min **
5-15 min *
< 30 min
2-5 min **
5-15 min *
<15 min **
< 30 min *
4-15 min
30 kg/cm2
75 kg/cm2
40 kg/cm2
100 kg/cm2
70 kg/cm2
150 kg/cm2
<30 min
Tabla No. 1.1 Caractersticas tcnicas de los yesos. 1.6.1
1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que adems de xido de calcio contiene: slice, almina y xido de
hierro y que forma, por adicin de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidrulicas, cales
areas y yesos.
1.5 CEMENTO PORTLAND

Producto que se obtiene por la pulverizacin del clinker Portland con la adicin de una o ms
formas de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin
no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker.
1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland est compuesto principalmente por materiales calcreos tales como
caliza, almina y slice que se encuentran como arcilla o pizarra; tambin se utiliza marga, que
es un material calcreo-arcilloso, por yeso y en los ltimos aos la adicin de material
puzolnico, que puede ser en estado natural como tierra de diatomeas, rocas opalinas,
esquistos, cenizas volcnicas, o material calcinado (los nombrados anteriormente y algunos
como las arcillas y esquistos ms comunes), o de material artificial (xido de silicio precipitado
y cenizas volantes).
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El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensin,
a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un
poco de yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta obtener un
polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en
todo el mundo.
La mezcla y la trituracin de materias primas pueden efectuarse tanto en hmedo como en
seco, de donde provienen los nombres de proceso "hmedo" o "seco". El mtodo de
fabricacin a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas usadas y principalmente
de factores econmicos.
Estos dos procesos son los ms usados a nivel comercial, pero existen otros mtodos
empleados en la fabricacin del cemento a pequea escala, que son, entre otros, el semiseco,
la fabricacin con horno vertical y fabricacin con horno de parrilla de preparacin (Lepol).
Figura 1.1. Horno

Rotatorio en una Fbrica
Productora de Cemento.
Fbrica Lamali Olavarra . Provincia de Buenos Aires
(Argentina)
1.5.1.1 Proceso hmedo

Cuando se emplea marga, este material se
tritura finamente y se dispersa en agua en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular
con brazos revolvedores radiales con rastrillos,
los cuales rompen los aglomerados de materias
slidas. La arcilla tambin se tritura y se mezcla
con agua, generalmente es un molino de lavado
semejante al anterior.
Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones
determinadas y pasen a travs de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques
de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos
trituradoras, una ms pequea que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con
arcilla dispersa en agua. All se contina el molido de la caliza hasta el grado de finura de
harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se guarda la lechada; la
sedimentacin de los slidos suspendidos se impide mediante la agitacin mecnica o por
burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada est determinado por la
proporcin de materiales calcreos o arcillosos.
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Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede efectuarse mezclando
lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado
de tanques de mezclado.
De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias
primas.
Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un
cilindro de acero de gran tamao recubierto de material refractario, con dimetro interior hasta
de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje,
levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del
horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la insuflacin de un chorro en el extremo
inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 oC.
El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencin
especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento.
Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente mayores
temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco
sufre una serie de reacciones qumicas hasta que, finalmente, en la parte ms caliente del
horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve lquido y la cal, la slice y almina vuelven a
combinarse. Despus la masa se funde en bolas de dimetros que varan entre 3 y 25 mm,
conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo
favorece un intercambio de calor con el aire que despus se usa para la combustin del carbn
pulverizado. Un horno de grandes dimensiones puede producir ms de 700 toneladas de
cemento al da.
El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para
evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se efecta en un molino de bolas
compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez ms
pequeas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el
cemento descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas finas se
trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las
partculas mayores vuelven a pasar por el molino.
El circuito cerrado de mezcla evita la produccin de una gran cantidad de material
excesivamente fino o de una pequea cantidad de material demasiado grueso, fallas que a
menudo se presentan en sistemas de molido de circuito abierto.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta
1,1 1012 partculas por kg, est en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de
papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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1.5.1.2 Procesos seco y semiseco

En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las
proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamao a un
polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un ajuste
final en la proporcin de materiales requeridos para la manufactura del cemento.
Para obtener una mezcla ntima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante
aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material
aparentemente ms pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un lquido y por aireado sucesivo
de todos los cuadrantes, que se completa en un perodo y alrededor de una hora, se obtiene
una mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado
continuo.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa llamada
granulador. Simultneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un 12 por
ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de
alrededor de 15 mm de dimetro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el
polvo en el horno, se impedira el flujo en el aire y el intercambio de calor necesarios para las
reacciones qumicas de la formacin del clinker del cemento. Enseguida, las pastillas se meten
al horno y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacin en
hmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es slo del 12 por
ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso hmedo, el horno
utilizado en el proceso seco tiene dimensiones considerablemente menores. La cantidad de
calor requerida es mucho ms baja puesto que hay que eliminar alrededor de slo un 12 por
ciento de humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para remover la
humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10 por ciento). El proceso es,
por lo tanto, bastante econmico, pero slo si las materias primas estn relativamente secas.
En tal caso, el consumo total del carbn puede ser tan pequeo como 100 kg por tonelada de
cemento.
En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los procesos de
fabricacin del cemento.
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22
Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo
Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco
1.6.13
1.6.13
CONCRETO SIMPLE
23
1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND

Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricacin de cemento Portland consisten
principalmente de cal, slice, almina e hierro (tabla No. 1.2).
XIDO
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
lcalis
SO3
CONTENIDO (%)
60 67
17 25
38
0,5 6,0
0,1 4,0
0,2 1,3
13
Tabla No. 1.2 Lmites de composicin aproximados para

1.6.8
cemento Portland (Tipo 1).
Estos compuestos interactan en el horno, para formar una serie de productos ms complejos,
hasta alcanzar un estado de equilibrio qumico, con la excepcin de un pequeo residuo de cal
no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el
equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de ste afecta el grado de
cristalizacin y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren
considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composicin qumica nominal
similar. Otra complicacin aparece debido a la interaccin de la parte lquida del clinker con los
compuestos cristalinos ya presentes.
No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio
congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio existente durante la
temperatura de formacin del clinker. De hecho, se hace esta suposicin para calcular la
composicin de compuestos de los cementos comerciales; la composicin "potencial" se
calcula a partir de las cantidades medibles de xidos que estn presentes en el clinker, como si
se hubiera producido una cristalizacin completa de los productos en equilibrio.
Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se
enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus smbolos de abreviacin. Esta anotacin
abreviada, utilizada por los qumicos del cemento, describe cada xido con una letra, a saber:
CaO = C ;
SiO2 = S ;
Al2O3 = A ;
y Fe2O3 = F.
Anlogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

Nombre del Compuesto
Silicato diclcico
Silicato triclcico
Aluminato triclcico
Aluminoferrito tretaclcico
Frmula
2CaO . SiO2
3CaO . SiO2
3CaO . Al2O3
4CaO . Al2O3 . Fe2O3
Abreviatura
C2S
C3S
C3A
C4AF
Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8
CONCRETO SIMPLE
24
En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues
contienen pequeas cantidades de xidos en soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas
de estos silicatos.
El silicato diclcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de
resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 das ha reaccionado
aproximadamente un 50% nicamente.
El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rpido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal funcin es facilitar la reaccin de la slice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
La formacin del aluminoferrito tetraclcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinacin en el
horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricacin del cemento. Se hidrata con relativa
rapidez (a los tres das casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia.
Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H.
Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicin Bogue". Existen
adems otros mtodos para calcular la composicin, pero el tema queda fuera del alcance del
presente captulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos
menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un
pequeo porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten
especial inters: Los xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque
en el cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos componentes
reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reaccin ocasionan una
desintegracin del concreto, adems de afectar la rapidez con que el cemento adquiere
resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere
principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y
Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro.
Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son:
- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con cido clorhdrico, es una medida de la
adulteracin del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4
y 5.
CONCRETO SIMPLE
25
- La prdida al fuego muestra la medida de carbonatacin e hidratacin de la cal libre y el

magnesio libre, debido a la exposicin del cemento a la atmsfera. La mxima prdida al fuego
(a 1000 oC) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para cementos Portland tipos
2, 3 y 5; para cemento Portland tipo 4 mximo 3,5%.
1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

A medida que varan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer
ciertas propiedades fsicas y qumicas para situaciones especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormign en general, al que no se
le exigen propiedades especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormign en general, al que no
se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1.
CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de hormign expuestas a
la accin moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratacin.
CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratacin.
CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les
adiciona un material incorporador de aire durante la pulverizacin; para identificarlos se les
coloca una "A" as por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente
seleccionados que le confieren una coloracin blanca; prcticamente cumple las
especificaciones del cemento Portland tipo 1 (NTC 1362).
En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fbricas producen otros tipos de
cemento Portland generalmente son destinados para obras especficas.
Tipos de Cemento Portland
1 Normal
2 Moderado
3 Alta resistencia inicial
4 Bajo calor de hidratacin
5 - Resistencia a los sulfatos
C2S
24
33
13
50
40
Composicin ( % )
C3S
C3A
50
11
42
5
60
12
26
5
40
4
C4AF
8
13
8
12
9
Tabla No. 1.4 Composicin tpica calculada de los diferentes

tipos de cemento Portland. 1.6.10
CONCRETO SIMPLE
26
La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland,
tomando como base para la comparacin el cemento Portland tipo 1, se muestra a
continuacin. Estos valores son caractersticos para los concretos con curado hmedo hasta el
momento en que se prueban.
Tipos de Cemento Portland
1 Normal
2 Moderado
3 - Alta resistencia inicial
4 Bajo calor de hidratacin
5 - Resistencia a los sulfatos
1 DA
100
75
190
55
65
% Resistencia a la compresin
7 DAS
28 DAS
3 MESES
100
100
100
85
90
100
120
110
100
55
75
100
75
85
100
Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segn

el tipo de cemento Portland.1.6.10
1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen lmites a la
composicin qumica y algunas propiedades fsicas (NTC 121 y 321),1.6.7 por lo tanto, el
conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para interpretar los resultados
de las pruebas del cemento.
1.5.4.1 Densidad
La densidad del cemento Portland vara generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3 dependiendo
bsicamente de la cantidad y densidad del material puzolnico que se adicione. La densidad
de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en dosificacin y control
de mezclas.
La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC
221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa de
cemento (64 g), por el desplazamiento de un lquido colocado dentro del frasco. El lquido
empleado es kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62o A.P.I., ya que
no es posible emplear agua pues el cemento iniciara sus reacciones de hidratacin.
Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de
Densidad del
Cemento. Frasco de Le
Chatelier y Bao Mara
CONCRETO SIMPLE
27
1.5.4.2 Finura
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla
mayor resistencia pero desprende ms calor; esto es debido principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios aos en hidratarse, e inclusive no llegar jams a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, sta masa reacciona, logrando
un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso,
tambin ser mayor la cantidad de calor desprendido.
La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica" y sus unidades de medida son
unidades de rea por unidades de masa as por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento
se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con
el turbidmetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g
por el tamiz 74m (#200) o 1 g por el mtodo de lavado por el tamiz 44 m (#325)); se
determina la cantidad de partculas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
Rc =
2 Rs (100 c)
(con el tamiz 74 m)
100
Siendo:
Rc = Rs(100 c) (con el tamiz 44 m)
Rc: Porcentaje retenido

Rs: Masa del material retenido
c: Factor de correccin del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 m, se recomienda realizar otros

ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de fraguado y la
resistencia a la compresin con el fin de definir si este cemento puede ser usado en una obra.
Como con este ensayo no podemos conocer realmente la granulometra (tamao de las
partculas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de chequeo.
Figuras 1.5
Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado

(Tamiz 74 m).
CONCRETO SIMPLE
28
El ensayo que determina la finura del cemento con el permemetro de BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacin, al paso del aire.
La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo
en que un lquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie
especfica se calcula:
S=
Sp
Tp
S=K T
(1.1)
Donde:
S = Superficie especfica de la muestra en ensayo (m2/kg).
Sp = Superficie especfica de la muestra patrn (m2/kg).
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s).
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrn (s).
K = Constante de calibracin del aparato de Blaine.
La superficie especfica por permemetro de Blaine en m2/kg debe ser como mnimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El mtodo del turbidmetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la
variacin de la turbidez de una suspensin de cemento en un lquido (kerosene), en funcin del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentacin de las
partculas en suspensin. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie
especfica, debe ser como mnimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinacin de la finura,

por el Mtodo del Permemetro de Blaine.
CONCRETO SIMPLE
29
1.5.4.3 Consistencia normal

Con el propsito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de
fraguado o estabilidad volumtrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada
pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada
uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacin del cemento sea lo
ms exacta posible; sta pasta se denomina de consistencia normal.
La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en
averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de cemento usada (500 g)
que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.)
la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de
101 mm; por lo general, el porcentaje de agua vara entre 23 y 33%.
Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacin de la Pasta de Consistencia

Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.
1.5.4.4 Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al estado slido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prcticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
CONCRETO SIMPLE
30
El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin muy violenta y lleva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas
endureceran a muy corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio
(3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza
por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida (fraguado inicial);
luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se
hidrata conjuntamente con el C4AF dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de
esta forma el fraguado final.
En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de
GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de dimetro 1/12" (2,12 mm) y de
masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha
producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento
hasta cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser
menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la
penetracin de otra aguja de dimetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no
penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que
se prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas
para cualquier tipo de cemento.
El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de
calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste
en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de
dimetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la
penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el
tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de
cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice
que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para
cualquier tipo de cemento.
1.5.4.5 Falso fraguado

Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos despus de haberlo mezclado con agua.
CONCRETO SIMPLE
31
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran prdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco despus de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se
remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin prdida de
resistencia.
Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable
se dice que lo que ocurri fue un fraguado relmpago, o sea un verdadero fraguado pero en
muy corto tiempo.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la
colocacin y manipulacin, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla
generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camin mezclador, o cuando ste es
remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto
bombeado. Esto debe ser ms digno de atencin cuando se mezcla por un tiempo corto en
mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de
obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacin del yeso cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.2H2O) o
anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan
para formar yeso. Para evitar la deshidratacin del yeso, en la prctica normal se enfra el
clinker antes de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los lcalis del cemento; al almacenarse el
cemento, los lcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrlisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidizacin
de la pasta.
El fraguado relmpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando
rpidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la
NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a
la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracin sea de 344
mm en 30 s; este valor se toma como penetracin inicial (Pi). Despus de realizada la lectura
inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracin
inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetracin final (Pf).
Pf
% de penetracin final =
* 100
(1.2)
Pi
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracin final
mnimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
CONCRETO SIMPLE
32
1.5.4.6 Estabilidad volumtrica

El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de
cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras
hechas con l quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen
en particular no debe de haber una expansin apreciable, la cual, bajo condiciones de
esfuerzo, podra ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin
puede tener lugar debido a una hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn
compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso).
Si las materias primas adicionadas al horno contienen ms cal de la que puede combinarse con
los otros xidos, el exceso permanecer en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se
hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen ms grande
que el xido de calcio original, se produce una expansin. Un cemento tambin puede tener
variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma
similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansin; si el
contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado,
se presentar una variacin de volumen en forma de expansin lenta. Por esta razn, las
norma NTC 321 especifica la cantidad mxima de SO3, en porcentaje, que debe tener un
determinado tipo de cemento, as por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un
3,5%.
Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despus de un
perodo de meses o aos, es esencial probar aceleradamente la variacin de volumen del
cemento. Las pruebas ms utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son:
"Expansin al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacin de la expansin por el mtodo de
las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).
El ensayo de "Expansin al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratacin
acelerada una muestra de cemento fraguada (despus de 24 horas en cmara hmeda); lo
cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de
consistencia normal a la accin de un hervidor (presin manomtrica del vapor de agua
saturado 20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y despus del ensayo las longitudes de las barras
se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en porcentaje de la longitud
inicial se denomina Expansin al autoclave, el cual debe ser como mximo 0,8% para todos los
tipos de cemento (norma NTC 121).
long. final - long. inicial

% Expansin al autoclave =
* 100
long. inicial
(1.3)
CONCRETO SIMPLE
33
Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras

nuevas, dentro de los 28 das siguientes al del ensayo. En este caso se deben ensayar tres
muestras distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas ser la expansin del
cemento al autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.
Figura 1.8. Equipo de Expansin al Autoclave
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta
de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetndolas firmemente contra las
bases de las agujas con pinzas metlicas y se mide la separacin en mm de las agujas,
despus se introducen en agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este
tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la
separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de
vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la
separacin en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro,
probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o
ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo
durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y se dejan enfriar los moldes
dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la
separacin de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es
la expansin en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de magnesio
libre fcilmente hidratable.
La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la expansin en fro y en
caliente, esta expansin est limitada para cementos Portland a mximo 10 mm. Si la
expansin excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante
7 das, la expansin en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por
lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
CONCRETO SIMPLE
34
1.5.4.7 Calor de hidratacin.

El calor de hidratacin es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La
cantidad de calor generado depende principalmente de la composicin qumica del cemento; a
tasa de generacin de calor la afecta la finura y temperatura de curado, as como la
composicin qumica.
De acuerdo con las reacciones qumicas, la hidratacin de compuestos del cemento es
exotrmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 caloras/gramo). Puesto que la
conductividad del concreto es relativamente baja, acta como aislante, y en el interior de una
masa grande de concreto, la hidratacin puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al
mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un
fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden
producirse graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en estructuras como
aquellas de gran masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no
se disipa este calor rpidamente, puede ocurrir una importante elevacin de temperatura en el
concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir acompaada de una dilatacin trmica. El
enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente puede crear
contracciones en la masa conocidas como retraccin de fraguado, y originar esfuerzos
perjudiciales. En el otro extremo, el calor producido por hidratacin puede impedir el
congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente aplicado, en aguas heladas
y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersin de calor. Sin duda, es aconsejable
conocer las propiedades productoras de calor de diferentes cementos para poder elegir el
cemento ms adecuado para cada finalidad.
Para efectos prcticos no importa necesariamente el calor total de hidratacin sino la velocidad
de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un perodo mayor, puede
dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para
variedades usuales del cemento Portland, Bogue observ que aproximadamente una mitad de
calor total se libera entre uno y tres das; aproximadamente 3/4 en 7 das y 83 al 91 por ciento
del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacin depende de la composicin
qumica del cemento, y el calor de hidratacin del cemento es aproximadamente igual a la
suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales, hidratados por separado.
El calor de hidratacin es la cantidad de calor en caloras por gramo de un cemento
deshidratado, dispersado por una hidratacin completa a una temperatura dada. El mtodo
ms comn para medir el calor de hidratacin consiste en determinar el calor de solucin de
cemento deshidratado e hidratado en una mezcla de cido ntrico y fluorhdrico; la diferencia
entre estos dos valores representa el calor de hidratacin (norma NTC 117).
En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacin, liberado por cada uno de los
compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de
hidratacin, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje
respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.
CONCRETO SIMPLE
35
COMPUESTO
C2S
C3S
C3A
C4AF
7 DAS
20
110
185
40
CALOR LIBERADO (Caloras / g)

28 DAS
6 MESES
45
60
120
120
205
207
50
70
TODO HIDRAT.
62
120
207
100
Tabla No.1.6 Calor de hidratacin de los compuestos principales puros.1.6.8
TIPO DE CEMENTO
1
2
3
4
5
% A LOS 7 DAS
100
80-85
Hasta 150
40-60
60-65
Tabla No.1.7 Calor de hidratacin para los diferentes tipos de cemento, expresado como un
porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 das.1.6.8
1.5.4.8 Resistencia del cemento

La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente
resulte ms obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es
sorprendente que las pruebas de resistencia estn indicadas en todas las especificaciones del
cemento.
La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesin de la pasta de cemento, de su
adhesin a las partculas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado
mismo.
No se efectan pruebas de resistencia en pasta de cemento
puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que
originaran una gran variacin en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es
decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de
proporciones determinadas, hechos con materiales
especficos en condiciones estrictamente controladas.
Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinacin de las

distintas Resistencias del Cemento.
CONCRETO SIMPLE
36
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin directa y flexin.
Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin por flexin, porque, como es bien
sabido la pasta de cemento es considerablemente ms resistente a la compresin que a la
tensin.
La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de slice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30
(595m).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las
primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del
tiempo, hasta el da del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a los 7 das y 3 se
ensayan a los 28 das.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 15 % del
promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en
cuenta para determinar la resistencia a la tensin. Si una vez descartadas las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y
es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace
preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice,
normalizada para el ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz
149 (#100)
297 (#50)
595 (#30)
1.19 mm (#16)
% Acumulado retenido
98 2
75 2
22
0
Tabla No. 1.8 Gradacin de la arena normalizada para el ensayo

de resistencia a la compresin del cemento.1.6.7
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella
que produzca una relacin mnima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de
comparacin, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez
entre 100 y 115%).
CONCRETO SIMPLE
37
El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado).

Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el
resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el da del ensayo. Por lo regular,
se elaboran mnimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresin. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
TIPOS DE CEMENTO
1. Normal
2. Moderado
3. Alta resistencia
4. Bajo calor de
hidratacin
5. Resistencia a los
sulfatos
RESISTENCIA A LA COMPRESIN MNIMA (kg / cm2)

1 DA
3 DAS
7 DAS
28 DAS
80
150
240
105
175
100
210
70
175
-
85
155
210
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los diferentes tipos
de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma
NTC 220.1.6.7
La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresin (norma
NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de
1105% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero
a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se
mide el aumento del dimetro de la base despus de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111).
Dimetro final - Dimetro inicial
%Fluidez =
* 100
(1.4)
Dimetro inicial
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las
viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar
3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a
la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera:
CONCRETO SIMPLE
38
P*L
RF vigueta = (3 / 2) x
(1.5)
B*H 2
Donde:
P= Carga mxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
B= Ancho de la seccin en el punto de falla (cm).
H= Altura de la seccin en el punto de falla (cm).
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas pocas fbricas
producen sacos de 42,5 kg y tambin se estn comercializando sacos de 25 kg. En el saco de
cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la
licencia de fabricacin.
El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El
cemento almacenado en contacto con la humedad fragua ms despacio y desarrolla menos
resistencia que el cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe
estar tan seco como sea posible, debern taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de
cemento no se deben almacenar sobre suelos hmedos, se deben colocar sobre plataformas
que pueden ser de madera. Los sacos de cemento se debern estibar juntos para reducir la
circulacin de aire, pero no se deben apoyar contra los muros.
Los sacos que se van a almacenar durante largos perodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deber fluir libremente y no contener
terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se
deber ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia,
los resultados se compararn con los valores especificados.
CONCRETO SIMPLE
39
1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba. Editorial cientfico tcnica.
1977.
1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La qumica del cemento Portland, versin espaola por
MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (Espaa): Dossat, s. a. 1952.
1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 aos construyendo progreso". En el diario EL PAIS,
septiembre 23 de 1988, seccin E. Cali (Colombia).
1.6.4 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.
Captulos C.3, Seccin C.3.2. Bogot (Colombia). 1984.
1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnolgico del cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos
asociados. 1977.
1.6.6 - GOMA, P. El cemento Portland y otros aglomerantes Barcelona (Espaa): Tcnicos
asociados. 1979.
1.6.7 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot
(Colombia): Legis editores s. a. 1989.
1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
1.6.9 - PAPADAKIS Michel Y VENUAT Michel. Fabricacin, caractersticas y aplicaciones de
los diversos tipos de cemento. S. L. Barcelona (Espaa): Editores tcnicos
asociados. 1968.
1.6.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de
concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978.
1.6.11 - REZOLA IZAGUIRRE, Julin. Caractersticas y correcta aplicacin de los diversos
tipos de cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1976.
1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
1.6.13 - VILLEGAS R, Bernardo.
(Colombia). ANDI.
Boletines Nos. 2 y 3, Cemento y Hormign.
Medelln

Tecnología de Concreto - Cap. 01 - Materiales Conglomerantes

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CONCRETO SIMPLE

ING. GERARDO A. RIVERA. L.

A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su mtodo de

El hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo slido, blanco, amorfo,

Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclnico, formando rocas

Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades:

1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS

Tabla No. 1.1 Caractersticas tcnicas de los yesos. 1.6.1

1.5 CEMENTO PORTLAND

1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

Figura 1.1. Horno

1.5.1.1 Proceso hmedo

1.5.1.2 Procesos seco y semiseco

Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo

Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco

1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND

Tabla No. 1.2 Lmites de composicin aproximados para

Anlogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8

- La prdida al fuego muestra la medida de carbonatacin e hidratacin de la cal libre y el

1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Tabla No. 1.4 Composicin tpica calculada de los diferentes

Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segn

1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Rc = Rs(100 c) (con el tamiz 44 m)

Rc: Porcentaje retenido

Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 m, se recomienda realizar otros

Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado

Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinacin de la finura,

1.5.4.3 Consistencia normal

Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacin de la Pasta de Consistencia

1.5.4.5 Falso fraguado

1.5.4.6 Estabilidad volumtrica

long. final - long. inicial

Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras

Figura 1.8. Equipo de Expansin al Autoclave

1.5.4.7 Calor de hidratacin.

CALOR LIBERADO (Caloras / g)

Tabla No.1.6 Calor de hidratacin de los compuestos principales puros.1.6.8

1.5.4.8 Resistencia del cemento

Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinacin de las

Tabla No. 1.8 Gradacin de la arena normalizada para el ensayo

El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado).

RESISTENCIA A LA COMPRESIN MNIMA (kg / cm2)

1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

Boletines Nos. 2 y 3, Cemento y Hormign.

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