ALTO HORNO

El alto horno es la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el mineral

de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de
unos 30 m de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende
el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio lquido, se puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de
la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lgicamente se obtienen lingotes.

Las partes del alto horno son:

La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por
la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La
carga la componen
1. El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite).
2. Combustible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este
carbn se obtiene por destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder
calorfico. El carbn de coque, adems de actuar como combustible
provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal
hierro se separe del oxgeno.
3. Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre
el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el
punto de fusin de la mezcla. El mineral de hierro, el carbn de coque y los
materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de
introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado snter. Se introduce el snter por la
parte ms alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire
caliente (oxgeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta
hasta que llega al etalaje.
Etalaje: Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta y es aqu donde el mineral de hierro comienza
a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es ms estrecha.
El crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
lquido.Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en
la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido,
llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depsitos llamados cucharas.

Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la

combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del
mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector

situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente,
dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre.

Escoria: Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques
o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La
escoria, como se coment anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto
horno por la piquera de escoria.

Fundicin, hierro colado o arrabio: Producto aprovechable del alto horno y

esta constituido por hierro con un contenido en carbono. Se presenta en estado
lquido a 1800 C. a este metal se le denomina hierro de primera fusin. A partir
de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero.

Zonas del alto horno.

Segn el proceso de transformacin, se diferencian las zonas siguientes:
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del horno,
por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y
fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada inmediatamente por debajo
de la zona de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina el agua que acompaa las
cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta una temperatura de
unos 400 C.
Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada as porque
no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los
400 y 700 C.
Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la
temperatura oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones
siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2
2FeO + C 2Fe+CO2
El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se descompone:
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del fundente y
se forma la escoria:
CaO+SiO2 CaSiO3

Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya
misin es:
Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
1.

Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones

de reduccin de los xidos.

2.

Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar

estas reacciones

La creacin de esta corriente crea varios problemas:

El viento debe introducirse en el horno a una presin suficiente para que atraviese
en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes,
cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m3 a ms de 4000 m3
por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm2).

Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del

calor producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire, por
ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatura
posible que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en
algunos se alcanzan los 1300C.

Horno Martin-Siemens
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente
para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y
representaron la forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y
Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos
se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, Sin embargo existen
todava en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes,
con pesos de 50 toneladas o ms. El horno Martin-Siemens es calentado con
aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y
de coquera, si se dispone de ella. El horno es un recipiente rectangular con
puertas para combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas pueden
responder a diversos diseos, pero en todo caso deben dirigir los gases hacia
abajo, hacia la carga o bao del metal. La llama y los gases calientes pasan por
encima del bao y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la
combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la
chimenea; frecuentemente se colocan calderas despus de los regeneradores
para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperacin posible de los
productos de la combustin mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al
horno se le calienta desde el extremo opuesto.

Procedimiento Martin-Siemens
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un
4% de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados impurezas, algunos
de los cuales como el fsforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero,
y otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades
contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se aaden material como la caliza, que
facilita la formacin de escorias, regulando de esa forma el contenido de azufre en

la carga. En estos hornos se producen aceros comunes o poco aleados. Los

hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los ltimos
para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se
emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico,
aunque an se utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para
obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 toneladas de metal.
Se calienta con gas, fuel ol o brea, y las llamas salen primero por un extremo del
horno y luego por el otro.
Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en
los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a
travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el
gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan
a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados.
Horno Martin-Siemens bsico.
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o
dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso
de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrados ligeramente en los
basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a travs
de l se evacua parte de la escoria formada.
Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea una gran cantidad de
chatarra de acero. En las grandes acereras donde se fabrican perfiles de
construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga
est constituido por hierro lquido. Inmediatamente despus de efectuada la
colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin, se
echa dolomita calcinada sobre el fondo yparedes laterales para reemplazar las
prdidas ocasionadas en la operacin anterior. Despus se carga el horno, castina
sobre fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero.
Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente.
Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a

este punto se aade el hierro fundido. La accin del material sobre el lingote
origina la ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de la cual se
retira. Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina empieza a
descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y
escoria, y tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar
una escoria ms espesa. La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace
bajar el contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una operacin bien
conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha
descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas
carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se
trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para
poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja
gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos
seencuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo,
se aade hierro, ya sea fundido o slido .El contenido de carbono se juzga por las
fractura de las probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran
y rompen.
Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el
contenido de carbono del acero que se est fabricando llega al porcentaje
deseado y el metal est suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se
aaden a sta el ferromanganeso y ferro silicio necesarios para desoxidar y
regular la composicin qumica final del acero. Si se fabrica un acero ms tocho,
como el empleado para rales, el contenido de carbono se reduce a un valor
comprendido entre 0,15 y 2,5% y se aade suficiente cantidad de hierro fundido un
momento antes de hacer la colada, para que el contenido de carbono alcance el
valor deseado. El manganeso y silicio se aaden entonces en forma de
ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento de llenar la cuchara.
Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras son del tipo vaciable
por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la
superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se aaden a menudo
pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo,
impidiendo desta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al
solidificarse.

Hornos Martin-Siemens cidos

En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por
las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se
fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como
se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de
carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos.

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERA MECANICA
Materia:
INGENERIA DE LOS MATERIALES
METALICOS
Semestre-Grupo:
2 UNICO
Producto Acadmico:
ALTO HORNO Y SUS PARTES
Presenta:
ABIMAEL FIGUEROA HERNNDEZ
Docente:

ING. DIEGO GRIJALVA DELGADO

H. Y G. ALVARADO, VER. FEBRERO 20 DE ABRIL 2015

OBJETIVO GENERAL
Conocer de manera particular las caractersticas propias que distinguen a los altos
hornos, y de esta forma entender su naturaleza, que nos servir como herramienta
y objeto de estudio en los procesos de fundicin.

OBJETIVO ESPECIFICO
Lograr conocer cules son las caractersticas y propiedades de una alto horno y
como este se relaciona con el medio ambiente, as como tambin conocer a fondo
un horno en particular.

INTRODUCCIN
Los altos hornos son el componente principal dentro de la industria siderrgica,
mximo exponente de las industrias en el siglo XX, estos fungen como la
herramienta que el hombre ha utilizado para lograr construir todas esas
estructuras que alguna vez formaron parte de la imaginacin.
Es tambin fundamental para diferentes industrias como la de la de la
construccin y la automotriz, por si solo se podra considerar una obra de arte de
la ingeniera moderna y por este mismo motivo nos dedicaremos en esta siguiente
investigacin a explicar que es y sus partes esenciales.
As como estudiaremos los residuos propios que emanan de l para de forma
somera abordar el tema medioambiental que tan importante es en nuestra poca.

CONCLUSIN
Los altos hornos son un instrumento como antes hemos mencionado en la
introduccin de suma importancia para un conglomerado para la industria que van
desde la construccin, pasando por las manufacturas e inclusive tocando pices
tan delicados como el de la herrera y distintos tipos de artes en metal.
Sin duda es esencial conocer sus funcionamientos, sus partes y las partes que se
desprenden de el en el trabajo de fundicin, todo este conocimiento nos ayuda en
nuestro desarrollo como ingenieros ya que implica entender uno de los pasos
fundamentales del trabajo con los metales que es su obtencin y la creacin de
nuevos.

BIBLIOGRAFIA

https://metalurgiaunmsm.wordpress.com/category/libros-para-metalurgia/
ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/metalurgia-y.../BLOQUE%201.pdf
compucursosjose.blogspot.com/2015/01/libros-de-metalurgia.html