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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

ESTUDIO TECNOLOGICO DEL ACERO

ASIGNATURA : TECNOLOGIA DE LOS MATRIALES DE


CONSTRUCCION

DOCENTE : Mg. Ing. HECTOR PEREZ LOAYZA

GRUPO : B

ALUMNO :
CHILON QUISPE MELVIN DAMIAN
CHALAN MACHUCA GERAL
CORTES DAVID
CUSQUISIBAN MOISES
PIZAN VERASTEGUI JARDI JOAO
SANCHEZ LLASHAC GERMAN AUGUSTO
TAMAY DIAZ GEORGE
VARGAS NIQUIN LUCILA
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION
ESTUDIO TECNOLOGICO DEL ACERO

ESTUDIO TECNOLÓGICO DEL ACERO

I. INTRODUCCIÓN:
El acero es uno de los materiales estructurales más utilizados en la industria de la
construcción, pues algunas características que posee como su gran resistencia, poco
peso, facilidad de fabricación y otras propiedades que hacen a este material muy
conveniente.
La producción del acero es sistematizada y controlada, por lo tanto las propiedades
estructurales del acero tienen poca variabilidad. El acero también se caracteriza
porque su comportamiento es perfectamente lineal y elástico hasta la fluencia, hace
más fácilmente predecible la respuesta de las estructuras de este material. La alta
ductilidad del material permite redistribuir concentraciones de esfuerzos.
Su alta resistencia en tensión, han sido aprovechadas estructuralmente en una gran
variedad de elementos y materiales compuestos, primero entre ellos el concreto
reforzado y el pre-reforzado; además en combinación con madera, plásticos,
mampostería y otros. La posibilidad de ser atacado por la corrosión hace que el acero
requiera protección y cierto mantenimiento en condiciones ambientales severas. El
costo y los problemas que se originan por este aspecto son suficientemente
importantes para que inclinen la balanza hacia el uso de concreto reforzado en algunas
estructuras que deben quedar expuestas a la intemperie, como los puentes y ciertas
obras marítimas, aunque en acero podría lograrse una estructura más ligera y de
menor costo inicial.

II. RESUMEN:

El presente informe concretiza el trabajo realizado en el laboratorio que


nos ha permitido determinar la Propiedad Mecánica del Acero de resistencia a
la tracción. Para ello fue necesario adquirir una probeta de acero de
dimensiones estandarizadas por el docente, quien se basó en las Normas
Técnicas Peruanas.

El procedimiento a seguir fue el siguiente: Medimos el diámetro y longitud


inicial de cada una de las probetas. Luego ensayamos la probeta en el
laboratorio, utilizando la máquina universal y a una velocidad constante se
descargan sobre la probeta cargas cada 100 - 200 kgs, anotando en una libreta
las deformaciones en cada cantidad de carga. Se anota asimismo la carga de
fluencia, de rotura y además del tiempo. Además se calculó el alargamiento
porcentual y la estricción de cada una de las probetas.

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Con la información obtenida en laboratorio lo procesamos haciendo el análisis


y las gráficas correspondientes indicando los esfuerzos representativos, y por
último elaboramos las conclusiones. También durante el trabajo de gabinete
pudimos recoger información adicional que nos servirá para afianzar aún más
nuestro aprendizaje del acero como material de construcción.

III. OBJETIVOS:

 OBJETIVOS GENERALES
 Determinar las propiedades físicas del acero como material de
construcción. Asimilar los resultados obtenidos y compararlos con la
teoría.
 Identificar, o reconocer los instrumentos, máquinas y materiales del
laboratorio (probeta, máquina universal, etc.)

 OBJETIVO ESPECÍFICO
 Determinar cuantitativamente el esfuerzo a la tracción del acero.
 Analizar el comportamiento elástico del material en estudio.
 Conocer ventajas y desventajas del acero en el campo de la
construcción.

IV. ALCANCES:
Entender y explicar los procedimientos y resultados de los parámetros
cuantificados, mediante la ejecución de los ensayos sobre muestras de
acero que se aplicarán para el ensayo. El conocimiento del esfuerzo a la
tracción del acero servirá de fuente de información para la correlación e
implementación de proyectos en el ámbito de la construcción. Sabiendo la
resistencia del acero nos ayudará a tener un mejor diseño de este material
cuando sea requerido el uso del mismo.

V. JUSTIFICACIÓN:
Debido al papel que desempeña el acero en la industria de la
construcción, es necesario hacer un estudio tecnológico de este material
para de esta manera corroborar experimentalmente la resistencia de este
material a las fuerzas de tracción. Lo cual nos servirá para que en nuestro
futuro profesional, podamos diseñar estructuras en función de las
propiedades resistentes del acero. Dentro del campo de la ingeniería es
notorio del avance de la tecnología de construcción en la cual podemos
notar el empleo de técnicas o variaciones de las ya existentes, es por eso

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que también es notorio las modificaciones y mejoras del acero, es por ello
que debemos tener un pleno entendimiento de lo que implica su uso.

VI. METODOLOGÍA:

 Trabajo en grupo. Importante para la realización de cualquier ensayo, la


coordinación de cada uno de los miembros del grupo garantiza un buen
resultado.

 Precisión: se refiere al acuerdo entre las sucesivas medidas de una


magnitud, llevadas a cabo en las mismas condiciones de trabajo. De este
modo, un instrumento será muy preciso si las medidas realizadas con él
de una cierta magnitud se encuentran muy próximas entre sí. Exactitud
implica normalmente precisión, pero la afirmación inversa no es cierta,
ya que un aparato puede ser preciso y a la vez poco exacto (pensar en el
caso de una persona que siempre llega cinco minutos tarde). En general,
se puede decir que es más fácil conocer la precisión de un aparato que
su exactitud.

 Exactitud. Indispensable en la toma de datos ya que la exactitud es una


medida de la calidad de la calibración de nuestros instrumentos respecto
de patrones de medida aceptados internacionalmente. En general los
instrumentos vienen calibrados, pero dentro de ciertos límites. Es
deseable que la calibración de un instrumento sea tan buena como la
apreciación del mismo.

VII. ALCANCES:
Entender y explicar los procedimientos y resultados de los parámetros
cuantificados, mediante la ejecución de los ensayos sobre muestras de
madera que se aplicarán para el ensayo. El conocimiento del esfuerzo a la
tracción del acero servirá de fuente de información para la correlación e
implementación de proyectos en el ámbito de la construcción.

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VIII. FUNDAMENTO TEÓRICO:

EL ACERO

a) Definición:
El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1%
en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes
entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a
diferencia de los aceros, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los


que éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en
cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con
composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud
ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio),
de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo
la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los
primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Esta
gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como “un compuesto
de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia”.

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad sus dos elementos


primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades
industriales los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al
alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.
Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero
apenas se usa debido a que es un material muy pesado. El acero es casi tres
veces más pesado que el aluminio (7,85/2,7).

b) Historia del Acero:

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica


de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado,
los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto
datan del año 3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por
el método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de
piedra u otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla

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aire— para que su producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese
carbón.

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de
1400 a. C.

Grabado que de la fundición de


Acero en la Edad Media

c) Características mecánicas y tecnológicas del acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.


 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil y maleable.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de

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recibir un tratamiento térmico.


 Se puede soldar con facilidad.
 Posee una alta conductividad eléctrica.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo.
 El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar
al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su
uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto
que se denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas
que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

d) Normalización de las diferentes clases de acero

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se
pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la
aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en
muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que
regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.

e) Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

Fases de la aleación de hierro-carbono


Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutéctica, 4,3% carbono)

Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero micro aleado (“HSLA”, baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C


Hierro dulce (prácticamente sin carbono)
Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

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f) Micro constituyentes:

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la


temperatura desde la ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en
el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material
dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con
bajo contenido en carbono y es ferro magnético hasta los 770 °C (temperatura
de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy
pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y
recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro
alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los


intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros
aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto
químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los
aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.

g) Otros micros constituyentes.

Las micro-estructuras básicos descritos (perlíticas) son las obtenidas enfriando


lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de
enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras
cristalinas diferentes:

1. La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se


obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es
una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia,
cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica
centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro
de los aceros.
2. Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la vainita,
estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita
pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.

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3. También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de


aleaciones con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del
hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los
aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado


ser en realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que
dichas denominaciones han caído en desuso.

h) Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Composición del acero. Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene
otros elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas
específicas para su utilización en la industria metalmecánica. Aunque
el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos, según
su porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas
aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta,


certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que
producen, sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes
admisibles.

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de


nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como
desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de
muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio
en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a
0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra
aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está
totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono para formar
carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la
templabilidad.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la


dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la

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dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios.


Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.

 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la


fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros
de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de
resistencia en caliente.

 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas


de acero que conforman la hojalata.

 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido,


principalmente, a que se añade como elemento de adición para
neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxígeno, que siempre
suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en
los hornos durante los procesos de fabricación.

 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la


profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los
aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.

 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de


austenita.

 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel,
es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que
sirve para producir en ellos gran tenacidad.

 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en


forma de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que
favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de
corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el
contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta
el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como


elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en
carbono.

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 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables


las propiedades del acero a alta temperatura.

 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro


carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas
temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros
rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa
aceros al carbono para herramientas.

 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos


complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena
resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para
herramientas.

 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un


tipo determinado de acero están normalizados.

i) Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de


los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma


sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico
cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de
grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en
caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta


perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la
ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro

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de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutéctico


ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y posee
punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de
grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la


ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

j) Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie
de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos
embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o


mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.

 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y


embellecer.

 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la


oxidación.

 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,


como la tornillería.

 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos:

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar


significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la micro

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estructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su


composición química son:

 Temple.
 Revenido.
 Recocido.
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además


de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero


dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie.

 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza


superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza.

 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de


acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico.

 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y


nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO).

 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del


azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.

k) Proceso de Fabricación del Acero:

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy


impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre,
elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen
el campo de sus aplicaciones.

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EL convertidor Bessemer, consistente en un recipiente de gran capacidad y de


forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a
través de los cuales se hacía llegar una potente corriente de aire, que removía
con violencia la masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición era
violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la
fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción indicada se
combinaba la mayor parte del carbono, fósforo y azufre con el oxígeno del aire
insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constituía un grave
inconveniente, razón por la cual no podían utilizarse los minerales de hierro
ricos en aquél.
Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un re-
ducido número de veces, pues la fundición líquida y a elevada temperatura
atacaba las paredes de hierro del aparato, Estos inconvenientes fueron
subsanados por el oficinista británico Thomas, quien logró afinar el hierro
colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una
mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al
mismo tiempo agregaba a la fundición un poco de cal viva, insuflando aire com-
primido caliente por el fondo del aparato. El silicio y gran parte del manganeso
contenidos en la fundición se queman con rapidez y el óxido de manganeso que
se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con dificultad y
flota sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria, el carbonato arde
a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del convertidor y se
forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en forma de escoria (escories
Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las escorias restantes.
Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín,
francés, y Siemens, alemán; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus
respectivos nombres. En estos hornos, calentaba la fundición o hierro fundido
en una atmósfera de gases de gasógeno y se le mezclan chatarra de acero viejo
o de hierro dulce. Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de obtención
de aceros al crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de
grandes crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón
vegetal en polvo, donde el acero se afina y purifica más aún. Así se obtiene el
acero fundido, empleado en la fabricación de herramientas de corte.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos, en
éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín-Siemens, y se le recarbura
con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbón vegetal. Las
propiedades del acero se modifican con relativa facilidad, calentándolo a
temperatura próxima a 1.000 °C y sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o
mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le ca-
lienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se

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obtiene acero menos elástico pero más tenaz y resistente al choque. El acero es
una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no
existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían
según el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricación
(martensita, perlita, ferrita o hierro puro; también influye en él, el método
seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos (resistentes a la lima),
etc. El acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones que
recibe. Se pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de
este modo se obtienen los aceros especiales.
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o
de chatarras (procedimiento eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de
colada continua.
A la salida, se obtienen los Semi-Productos: barras de sección rectangular
(desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de
las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en “Productos Terminados”
mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico.
Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en frío y
eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión.

l) Fábrica de Aglomeración:

Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que se


aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se compacta,
cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El coque es un potente
combustible, que se obtiene como residuo sólido de la destilación de la hulla
(una clase de carbón muy rico en carbono).

ALTO HORNO:

Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se introducen


por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base produce
la combustión del coque (carbono casi puro). El óxido de carbono así formado reduce
los óxidos de hierro, es decir, extrae su oxígeno, aislando el hierro de ese modo. El
calor desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una masa
líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a base de
hierro, denominada "fundición". Los residuos formados por la ganga fundida (escorias)
son aprovechados por otras industrias: construcción de carreteras, fabricación de
cementos.

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CONVERTIDOR DE OXÍGENO:

Aquí se convierte la fundición en acero. La fundición en fusión se vierte sobre


un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables (carbono y
residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se recuperan
los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido "bruto", que se vierte
en una cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, está todavía
inacabado.

COQUERÍA:

El coque es un combustible obtenido mediante la gasificación de los


componentes no deseados de la hulla en el horno de la fábrica de coque. El
coque es carbono casi en estado puro, dotada de una estructura porosa y
resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el coque aporta el calor
necesario para le fusión de mineral y los gases necesarios para su reducción.

m) ACEROS ESTRUCTURALES

De todos los tipos de acero que se pueden producir, los más trascendentes para
la construcción son los Aceros Estructurales, llamados también Aceros Dulces o
también Aceros al bajo Carbono. Este acero es uno de los más usados y se
encuentran en edificios, puentes, grúas, barcos, torres, vehículos y muchos
otros tipos de construcciones. No hay construcción en Ingeniería Civil que sea
competitiva con el acero estructural.
Las normas que regularizan la producción de Acero son: ASTM, ITINTEC-PERU.

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ESTUDIO TECNOLOGICO DEL ACERO

PROPIEDADES MECÁNICAS DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL ACERO


ESTRUCTURAL

 Para determinar la propiedad mecánica de resistencia tracción se utiliza


un espécimen estandarizado. Del ensayo a la tracción obtenemos los
datos de los esfuerzos representativos, la deformación, deformación
unitaria y los resultados se deben mostrar en un diagrama. Estos
ensayos deben ser realizados a velocidad lenta y a temperatura
ambiente como se espera que ocurra en la generalidad de los casos de
la práctica.

 A continuación las presentamos un diagrama en el que se presenta los


aspectos más importantes que se presentan en un ensayo de tracción
de acero.

1. Punto de Límite Proporcional Elástico Es el punto que corresponde a una


determinada deformación unitaria relacionado con el esfuerzo en el Límite
Proporcional Elástico.

2. Punto de fluencia Es el punto a partir del cual el material se vuelve


completamente plástica.

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3. Esfuerzo de fluencia En ciertos aceros es necesario definir un concepto


similar al anterior cuando no hay un punto preciso de fluencia. Ocurre son
aceros de alta resistencia o con tratamiento en frió. Se acepta entonces,
como un valor adecuado lo indicado en la figura adjunta.

4. Límite de proporcionalidad Fp. En ensayos con aceros no tratados


térmicamente (recocido) y que son la mayoría, se observa que se pierde la
proporcionalidad antes de llegar al Punto de Fluencia y ello se debe el
elemento cuando éste se enfría luego de su laminado en caliente. Los
esfuerzos residuales, que pueden ser de compresión o de tracción, se
suman algebraicamente a los esfuerzos del ensayo y cambian el
comportamiento esperado en el espécimen.

5. Esfuerzo a la Fractura Es el esfuerzo de falla del espécimen

6. Módulo de elasticidad E. La relación entre el esfuerzo y la deformación en


el rango elástico. E = 2200 000 Kg./cm2 para todos los aceros, cualquiera sea
su grado o aleación, por lo que se considera que es la característica que los
agrupa y los diferencia apropiadamente.

7. Módulo en la Zona de Endurecimiento por Deformación Es


Aproximadamente 490 000 Kg./cm2. Este endurecimiento final explica la
resistencia encontrada en elementos de acero que han sobrepasado la zona
plástica.

8. Relación de Poisson    t /  l . Se denomina a la relación entre la


deformación transversal y la longitud del acero para un determinado rango
de esfuerzo.   0.3 . Se usa para definir el comportamiento de planchas
cuando son sometidas a fuerzas de borde.

9. Módulo de Elasticidad en Corte: G. Relación entre el esfuerzo en corte


aplicado y la deformación correspondiente en el rango elástico. De la teoría
de elasticidad se conoce la siguiente relación:

G = E/ [2(1+  )], G = 800 000 Kg. /cm2 Para los aceros Estructurales.

10. Tenacidad del Acero: Capacidad para absorber energía y se mide por el
área encerrada dentro de la curva Esfuerzo – Deformación.

11. Densidad específica del Acero: 7.85


12. Soldabilidad: Capacidad del acero a ser soldado y depende de la
composición química del material y es muy sensitiva al contenido del
carbono en su masa. Hay aceros que no son soldables o difícilmente
soldables, por lo que requieren un tratamiento especial.

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13. Módulo de Elasticidad en Corte: G.

Relación entre el esfuerzo en corte aplicado y la deformación


correspondiente en el rango elástico. De la teoría de elasticidad se
conoce la siguiente relación:

G = E/ [2(1+  )], G = 800 000 Kg. /cm2 para los aceros estructurales

14. Tenacidad del Acero:

Capacidad para absorber energía y se mide por el área encerrada dentro


de la curva Esfuerzo – Deformación.

Tipos de Acero

Acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los


metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie
continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la
calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas
del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir


al máximo posible la cantidad de material que debe
eliminarse de las piezas en sus procesos de
mecanizado. En la forja por estampación la fluencia
del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos
matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

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Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero


laminado usado especialmente en
construcción, para armar hormigón
armado, y cimentaciones de obra civil y
pública, se trata de barras de acero que
presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón
está dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y
doblar no sufra daños, y tiene una gran
soldabilidad, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con
un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van
de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en cm2 que cada barra tiene así como
su peso en kg. Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden
suministrar en barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se
suministran en forma de barras.

o) Aplicaciones

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra


vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y
formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las
estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios
modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de


maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de


índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la
fabricación de todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente


la dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

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También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos


especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de


automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que
son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas,


piñones, ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de
articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo;
muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de
amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta
gama que son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
p) Producción y consumo de acero

Evolución del consumo mundial de acero

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un


aumento de aproximadamente un 6% y supera actualmente los mil millones de
toneladas. La evolución del consumo aparente resulta sumamente dispar entre
las principales regiones geográficas. El consumo aparente, excluida China,
experimentó una caída del 1,0% debida, fundamentalmente, a la notable
disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica. China, por el
contrario, registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa
en la actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En
Europa (UE25) y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo
aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de precios,
el ejercicio 2005 se caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks,
registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en
Norteamérica, 0,0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China),
+3% en Oriente Medio.

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Producción mundial de acero (2005)

331
Europa

Norteamérica y Centroamérica 134

Sudamérica 45

Asia 508

Resto del mundo 39,3

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de


toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa
evolución resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. El aumento
registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya
producción se incrementó en un 24,6%, situándose en 349,4 millones de
toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al 26,3%
en 2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India
(+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que
la contribución japonesa se ha mantenido estable. Paralelamente, el volumen
de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se
redujo en un 3,6% y un 5,3%.

Producción mundial de los años pasados en MMT (millones de toneladas


métricas)

País/Año 2005 2007 2012

Mundo 1.129,4 1.351,3 1.509,8

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IX. ENSAYOS:

Maquina universal: prensa con la que es posible someter materiales a tracción


y compresión para medir sus propiedades.

Deformímetro: Instrumento donde se puede medir detalladamente la


deformación de una probeta.

Los datos obtenidos al efectuar el ensayo:

Cargas actuantes ( Pi )
Estas cargas son leídas en el limbo de la carga, las cuales son leídas con un
intervalo entre estas.

Deformación total (  T )
La deformación total es leída en el deformímetro, se lee para cada carga
actuante.

Tiempo (t)
Este nos permitirá determinar si las cargas actuantes con la que se trabajó
simulan una fuerza actuante estática.

Con estos datos obtenemos:


El esfuerzo (  ):
Se halla mediante la siguiente formula:
P
 
A
Donde también se calculará el
 Diseño  70% LPE

Dónde:
P : Carga actuante
A : Área resistente a la carga
Deformación unitaria (  u ):
Se halla mediante la siguiente formula:

T
u 
L
Dónde:
 T : Deformación total
L : Longitud inicial de la probeta

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Diámetro

Probeta N°1
Volumen Probeta:

𝑉 = 10 ∗ 1.272 ∗ 𝜋 + 40 ∗ 0.82 ∗ 𝜋 + 10 ∗ 0.562 ∗ 𝜋


𝑉 = 140.95 𝑐𝑚3

Peso Probeta:
𝑃 = 461.7𝑔𝑟
Densidad:
𝑃
𝑑 = = 3.28 gr/cm3
𝑉

Área inicial resistente a la carga


𝐴 = 𝑟2 ∗ 𝜋
𝐴 = 0.562 ∗ 𝜋
𝐴 = 0.985𝑐𝑚2

Longitud inicial de la probeta:


𝐿 = 10.145 𝑐𝑚

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Datos:
P (𝑲𝒈) 𝜺𝒕 (𝒎𝒎) 𝝈 (𝑲𝒈⁄𝒄𝒎𝟐) 𝜺𝒖
500 0.24 507.61 0.0023657
1000 0.42 1015.23 0.0041310
1500 0.58 1522.84 0.0057171
2000 0.72 2030.46 0.0070971
2500 0.88 2538.07 0.0086742
3000 1.07 3045.69 0.0105471
3500 1.95 3553.30 0.0192213
4000 2.35 4060.91 0.0231641
4500 3.41 4568.53 0.0336126
5000 4.87 5076.14 0.0480034
5500 6.47 5583.76 0.0637753
5660 12.2 5746.19 0.1202563

Puntos de la probeta N°1

C
D

Deformación unitaria y esfuerzo del límite de elasticidad


𝜀𝐹𝐿𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 0.016
𝑘𝑔⁄
𝜎𝐹𝐿𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 3600 𝑐𝑚2

Deformación unitaria y esfuerzo máximo

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𝜀𝑢𝑚𝑎𝑥 = 0.088
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 6240 𝑐𝑚2

Deformación unitaria de rotura y esfuerzo de rotura


𝜀𝑢 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.12
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 5680 𝑐𝑚2

Longitud final luego de finalizar el ensayo:


𝐿𝑓 = 11.112𝑐𝑚

Porcentaje de alargamiento:
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
%= ∗ 100 = 8.70%
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

Estricción de la probeta:
𝑒 = 0.756 𝑐𝑚
𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
%𝑒 = = 32.62%
𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Módulo de Elasticidad:
3600
𝑀𝑜𝐸 = 0.016 = 225000 Kg/cm2

Probeta N°2
Volumen Probeta:

𝑉 = 10 ∗ 1.272 ∗ 𝜋 + 40 ∗ 0.822 ∗ 𝜋 + 10 ∗ 0.522 ∗ 𝜋


𝑉 = 143.66𝑐𝑚3

Peso Probeta:
𝑃 = 708.5𝑔𝑟

Densidad:
𝑃
𝑑 = = 4.93 gr/cm3
𝑉

Área inicial resistente a la carga


𝐴 = 𝑟2 ∗ 𝜋
𝐴 = 0.522 ∗ 𝜋
𝐴 = 0.849𝑐𝑚2

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Longitud inicial de la probeta:


𝐿 = 10.4 𝑐𝑚

Datos:
P (𝑲𝒈) 𝜺𝒕 (𝒎𝒎) 𝝈 (𝑲𝒈⁄𝒄𝒎𝟐) 𝜺𝒖
500 0.31 558.93 0.0029608
1000 0.78 1177.86 0.0074499
1500 1.14 1766.78 0.0108883
2000 1.47 2355.71 0.0140401
2500 1.78 2944.64 0.0170001
3000 2.08 3533.57 0.0198663
3500 3.34 4122.50 0.0319007
4000 4.28 4711.43 0.0408790
4500 5.35 5300.35 0.0510984
5000 6.85 5889.28 0.0654250
5500 9.4 6478.21 0.0897803
5620 15.8 6619.55 0.1509074

C
D

B
A

Puntos de la probeta N°2

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Deformación unitaria y esfuerzo del límite de elasticidad

𝜀𝐹𝐿𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 0.026
𝑘𝑔⁄
𝜎𝐹𝐿𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 3980 𝑐𝑚2

Deformación unitaria y esfuerzo máximo


𝜀𝑢𝑚𝑎𝑥 = 0.116
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 6970 𝑐𝑚2

Deformación unitaria de rotura y esfuerzo de rotura


𝜀𝑢 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.151
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 6600 𝑐𝑚2

Longitud final luego de finalizar el ensayo:


𝐿𝑓 = 11.94 𝑐𝑚

Porcentaje de alargamiento:
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
%= = 12.31%
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

Estricción de la probeta:
𝑒 = 0.78 𝑐𝑚

𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
%𝑒 = = 25%
𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Módulo de Elasticidad:

3980
𝑀𝑜𝐸 = = 153076.92
0.026

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Puntos de las Probetas N° 1 y N° 2:

C
D

Deformación unitaria y esfuerzo del límite de elasticidad


𝜀𝐹𝐿𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 0.02
𝑘𝑔⁄
𝜎𝐿𝑃𝐸 = 3600 𝑐𝑚2

Deformación unitaria y esfuerzo máximo


𝜀𝑢𝑚𝑎𝑥 = 0.1
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 6600 𝑐𝑚2

Deformación unitaria de rotura y esfuerzo de rotura


𝜀𝑢 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.146
𝑘𝑔⁄
𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 6180 𝑐𝑚2
Módulo de Elasticidad:

3600
𝐸= = 199000
0.02

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Probet  max  kg 
  kg
Densida  % % M.E
 max  u rotura  cm 2  rotura 


cm 2 
Є fluencia d Alargamiento estricción
σ fluencia
 LPE  kg 2   max  kg   kg 
 cm   cm 2  max  cm 2  (gr/cm3)
1 0.016 0.088 0.12 3600 6240 5680 3.28 8.7 32.62 255000
2 0.026 0.12 0.151 3980 6970 6600 4.93 12.31 25 153076.92
Prom. 0.02 0.1 0.136 3600 6600 6180 4.11 10.51 28.8 199000
CUADRO RESUMEN

Fotos:

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CONCLUSIONES

 Se logró concluir con éxito el ensayo de tracción de las probetas del


acero.
 Pudimos ampliar nuestro conocimiento sobre el uso del acero y sus
aplicaciones dentro del campo de la ingeniería.

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