ALTO HORNO

El Horno Alto Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario libera
r el oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante un proceso llamado reduccin.
Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms vido del oxgeno y que
lo separe del hierro, combinndose con aqul. Hay varias materias que pueden ser red
uctoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea b
arato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo
el constituyente principal del carbn, por ello es el elemento reductor utilizado
en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el min
eral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de carbono (CO
) y luego en dixido carbnico (CO2). FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2

Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cient

os de grados pero adquieren una velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C. E
n este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta transfor
marse en hierro esponjoso. Si el proceso contina, elevndose la temperatura, el hie
rro esponjoso se carbure y funde, transformandose en arrabio. Este proceso de ob
tencin de hierro en forma de arrabio en estado lquido a temperaturas superiores a
1500 C se desarrolla en el horno alto. Existen otros procesos industriales en los
que la reduccin se realizan a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que
se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nomb
re de reduccin directa ya que puede utilizarse como reductor el carbn o gases redu
ctores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a partir del gas natur
al. Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo
que le horno alto sigue siendo de gran importancia. Es un horno especial en el
que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en hi
erro metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus base
s mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capaci
dad de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura
del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida interiormente de materia
l refractario con un sistema de enfriamiento.

Instalaciones auxiliares del horno alto La inyeccin del viento Para el funcionami
ento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es: Aportar el
oxgeno necesario a la combustin del coque Transportar el gas, que en contacto con
la carga, producir las reacciones de reduccin de los xidos. Ceder su calor a las c
argas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones La creacin de
esta corriente crea varios problemas: El viento debe introducirse en el horno a
una presin suficientes para que atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el h
orno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal
de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre 1,
5 y 4 kg/cm2). Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantid
ad del calor producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire,
por ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatur
a posible que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en alg
unos se alcanzan los 1300C. El precalentamiento del aire se realiza mediantes est
ufas, que estan constituidas por un gran conducto vertical o cmara de combustin y
un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el c
alor. Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estu
fa est en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a l
a temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace c
ircular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se
enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento. Cada uno de estos cicl
os puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres estufas. En
las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre
900C y 1100C y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C.

La depuracin de los gases de salida Por la parte superior del horno (pantaln) esca
pan los gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C. A los gases de salida l
e acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que
es necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterio
r como fuente de energa. Los gases se hacen circular por una serie de dispositivo
s que los hacen perder velocidad y temperatura y, por diversos sistemas (rociado
con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las particula slidas
. Un gas que entre con 40 g/m3, al final de la depuracin sale con un contenido en
tre 0,005 g/m3 y 0,015 g/m3 de particulas slidas.

PROCESO DE OBTENCIN: SIDERRGIA Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones m

ediante las cuales se obtiene metal ferroso. El proceso abarca desde la extraccin
del mineral de hierro (en la mina hasta su posterior transformacin en acero con
una presentacin comercial determinada. El mineral de hierro se extrae de las mina
s. Normalmente no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros elemento
s qumicos. A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se
aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el carbonato. El primer tratami
ento al que se debe someter el mineral de hierro, una vez extrado, consiste en un
a trituracin y molienda, seguida de una separacin de la parte til (mena) de la desp
reciable como tierras, rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo que se denomina
ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento se denomina tratami
ento preliminar.

Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las misines del
carbn de coque son: Producir, por combustin, el calor necesario para las reaccione
s qumicas reduccin (eliminacin del oxgeno) as como fundir la mena dentro del horno al
to. Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro d
entro del horno alto). Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en
arrabio. Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas
. Preparar los fundentes. A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un t
ratamiento preliminar en que se ha reducido la ganga existente, siempre quedan i
mpurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reacci
onar qumicamente con el fundente y formar la escoria, que flotar sobre el metal fu
ndido.

Partes de un Horno alto Bsicamente consta de tres partes fundamentales: La cuba.De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms
alta y estrecha, denominada boca, La carga va descendiendo poco a poco y su tem
peratura y volumen aumentan a medida que baja. El vientre.- Este aumento de volu
men exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce
la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje.Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable dismin
ucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumi
cas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta d
isminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que st
a fluya sin dejar espacios libres. El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad,
que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lqu
ido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son
unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y pr
eviamente calentado en el crisol.

se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de dife
rentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso fr
rico) y siderita (carbonato). El combustible, que generalmente es coque, product
o obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en c
enizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del s
iglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada
vez se utilizan ms los altos hornos elctricos. El fundente, que puede ser roca cal
crea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamen
te. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que q
ueda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por deca
ntacin.

Productos resultantes del alto horno Una vez finalizado, el proceso, se extraen
tres tipos de productos: Humos y gases residuales.- Se producen como consecuenci
a de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del min
eral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado
en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y gases, denominada ga
s de alto horno, est constituida por unos gases inertes, como son el vapor de agu
a, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como hidrgeno, monxido de car
bono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores
de calor, para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se
tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como co
mbustible en la misma factora. Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adqu
iere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de constr
uccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidri
o. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos. Actualmente, es fr
ecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para recuperar el hierro q
ue contiene. Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable d
el alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara en
tre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en
tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado c
ombinado, formando carburo de hierro; o disuelto. A partir de la primera fusin, s
e obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dul
ce, acero...

Zonas del alto horno Segn el proceso de transformacin, se diferencian las zonas si
guientes: Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del
horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque
y fundente. Zona II o de salida de gases residuales.Est situada inmediatamente po
r debajo de la zona de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior. Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina
el agua que acompaa las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta
una temperatura de unos 400 C.

Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada as porque no s

e hace directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400
y 700 C. En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se combina
con el carbono y se produce anhdrido carbnico: C + O2 CO2 Seguidamente, el anhdrido
carbnico que se ha formado asciende por la cuba, va reaccionando con el carbono
que encuentra y se crea monxido de carbono: CO2 + C 2CO Este monxido de carbono es
el causante de la reduccin indirecta del mineral, que tiene lugar en tres etapas
. Las reacciones que se producen son: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2 3FeO + CO2 3FeO+CO2 F
eO + CO Fe+CO2 Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatu
ra oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos diferente
s: El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones siguient
es: 2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2 Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2 2FeO + C 2Fe+CO2 El fundente, supongam
os que sea carbonato clcico, se descompone: CaCO3 CaO+CO2 La ganga se combina con
el xido resultante de la descomposicin del fundente y se forma la escoria: CaO+SiO
2 CaSiO2