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FACULTAD DE INGENIERIA
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Apunte 5
Profesor
Asignatura
Las soluciones slidas vienen en dos formas, que se ilustran en la figura 1. La primera es
una solucin slida sustitucional, en la que los tomos del elemento solvente son
remplazados en su celda unitaria por el elemento disuelto. El latn es un ejemplo de esto,
en el que el zinc est disuelto en cobre. Para hacer la sustitucin deben satisfacerse
muchas reglas ([2], [5], [6]): 1) el radio atmico de los dos elementos debe ser similar, por
lo general dentro de un 15%; 2) sus tipos de retculas deben ser las mismas; 3) si los
elementos tienen valencias diferentes, es ms probable que el metal de valencia menor
sea el solvente; y 4) si los elementos tienen afinidad qumica elevada uno por el otro, es
menos probable que formen una solucin slida y ms que constituyan un compuesto.
El segundo tipo de solucin slida es la solucin slida intersticial, en la que los tomos
del elemento solvente se acomodan en los espacios vacos entre los tomos del metal
base, en la estructura reticular. Se desprende que los tomos que quedan en esos
intersticios deben ser pequeos en comparacin con los del metal solvente.
slido cambie en forma gradual su composicin por difusin, para alcanzar la composicin
indicada por el punto de interseccin a lo largo de la lnea de liquidus. En la prctica,
cuando una aleacin se solidifica (por ejemplo, en una fundicin), en la masa slida ocurre
una segregacin debido a condiciones de no equilibrio. El primer lquido que se solidifica
tiene una composicin rica en el elemento metlico con el punto de fusin ms alto.
Despus, conforme ms metal se solidifica, su composicin es diferente de la del primero
que se solidific. A medida que en una masa slida aumentan los puntos de formacin de
ncleos, las composiciones se distribuyen dentro de la masa, en funcin de la temperatura
y el tiempo del proceso en que ocurri la solidificacin. La composicin conjunta es el
promedio de la distribucin.
Determinacin de las cantidades de cada fase. A partir del diagrama de fase, tambin
se puede determinar las cantidades de cada fase presentes a una temperatura dada. Esto
se hace por medio de la regla de la palanca inversa: 1) sobre la misma lnea horizontal
de antes, que indica la composicin conjunta a una temperatura dada, se mide la distancia
entre la composicin agregada y los puntos de interseccin con las lneas de liquidus y de
solidus, y se identifican las distancias como CL y CS, respectivamente (vase de nuevo la
figura 2), 2)
Determine las proporciones de fases lquida y slida para la composicin de 50% de nquel
del sistema cobre-nquel a la temperatura de 1260C.
Solucin: Con la misma lnea horizontal de la figura 2 para el ejemplo anterior, se miden
las distancias CS y CL y resultan ser de 10 mm y 12 mm, respectivamente. As, la
proporcin de la fase lquida es de 10/22 = 0,45 (45%) y la proporcin de la fase slida es
de 12/22 = 0.55 (55%).
Observe que las proporciones se basan en la distancia al lado opuesto de la fase de
inters; de ah el nombre de regla de la palanca inversa. Puede verse la lgica de esto si
se toma el caso extremo cuando, por ejemplo, CS=0, en ese punto, la proporcin de la fase
lquida es cero porque se ha alcanzado la lnea de solidus y por ello la aleacin est por
completo solidificada.
Los mtodos para determinar las composiciones qumicas de las fases y las cantidades en
cada una de stas se aplican tanto a la regin slida del diagrama de fase como a la regin
liquidus-solidus. Estos mtodos pueden emplearse donde sea que haya regiones en el
diagrama de fase en que haya dos de ellas presentes.
Cuando slo est presente una fase (vase la figura 2, se trata de toda la regin slida) la
composicin de la fase es su composicin agregada en condiciones de equilibrio; y la regla
de la palanca inversa no se aplica puesto que slo hay una fase.
El sistema de la aleacin estao - plomo. Un diagrama de fase ms complicado es el
del sistema Sn-Pb, que se muestra en la figura 3. Las aleaciones estao-plomo se utilizan
mucho como material de soldadura de conexiones elctricas. El diagrama de fase
presenta varias caractersticas que no aparecen en el de Cu-Ni ya visto. Una caracterstica
es la presencia de dos fases slidas, alfa y beta. La fase alfa es una solucin slida de
estao en plomo en el lado izquierdo del diagrama, y la fase beta es una solucin slida de
plomo en estao, que ocurre slo a temperaturas elevadas alrededor de 200 C el lado
derecho del diagrama. Entre esas soluciones slidas queda una mezcla de las dos fases
slidas, +.
METALES FERROSOS
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales ms antiguamente
conocidos por el hombre. Las propiedades y otros datos relacionados con el hierro se
presentan en la tabla 1. Los metales ferrosos de importancia en la ingeniera son
aleaciones de hierro y carbono. Se dividen en dos grupos principales: acero y hierro
fundido.
El hierro se descubri en algn momento durante la Edad de Bronce. Es probable que se
haya encontrado entre las cenizas de las fogatas hechas cerca de depsitos de mineral de
hierro. El uso del metal creci hasta que finalmente sobrepas al bronce en importancia.
Por lo general se afirma que la Edad de Hierro data de alrededor de 1200 a.C, aunque se
han encontrado artefactos hechos de hierro en la gran pirmide de Gizeh, en Egipto, que
data de 2900 a.C. En Israel se han encontrado calderas para fundir hierro que se remontan
a 1300 a.C. En la antigua Asiria (norte de Irak) se fabricaban carros, espadas y
herramientas de hierro alrededor del ao 1000 a.C. Los romanos heredaron el trabajo del
hierro de sus provincias, sobre todo de Greda y perfeccionaron la tecnologa para que
alcanzara niveles nuevos, difundindola por Europa.
Durante la Edad Media, en Europa la invencin del can cre la primera demanda real de
hierro: slo entonces super por fin en uso al cobre y bronce. Asimismo, La estufa de
hierro fundido, aparato de los siglos XVII y XVIII, increment de manera significativa la
demanda de hierro.
En el siglo XIX, industrias tales como la ferroviaria, naviera, construccin, maquinaria y
militar, generaron un crecimiento impresionante de la demanda de hierro y acero en
Europa y el Continente Americano. Aunque podan producirse cantidades grandes de
arrabio (crudo) por medio de altos hornos, el proceso subsecuente para producir hierro
forjado y acero era lento. La necesidad de mejorar la productividad de estos metales
vitales fue la "madre de la invencin" En Inglaterra, Henry Bessemer invent el proceso de
soplar aire a travs del hierro fundido, lo que condujo al convertidor Bessemer (patentado
en 1856). En Francia. Pierre y Emile Martin construyeron el primer horno de hogar
abierto, en, 1864. Estos mtodos permitieron producir hasta 15 toneladas en un solo lote
(colada), incremento sustancial respecto de los mtodos anteriores.
En Estados Unidos, la expansin de los ferrocarriles despus de la Guerra Civil gener
una demanda enorme de acero. En las dcadas de 1880 y 1890, se usaron por vez
primera cantidades significativas de vigas de acero para la construccin. Los rascacielos
se basaron en ellas.
Cuando se dispuso de electricidad en abundancia, hacia finales del siglo XIX, esta fuente
de energa se us para fabricar acero. El primer Horno elctrico comercial para producir
acero funcion en Francia en 1899. Hacia 1920, se haba convertido en el proceso
principal para hacer aceros aleados.
Justo antes de iniciar la Segunda Guerra Mundial comenz el uso de oxgeno puro para
fabricar acero en varios pases europeos y en Estados Unidos. Despus de la guerra,
trabajos realizados en Austria culminaron en la creacin del horno de oxgeno bsico
(BOF), sta se volvi la tecnologa moderna para producir acero, y alrededor de 1970
sobrepas al mtodo de hogar abierto. El convertidor Bessemer haba sido superado por el
mtodo de corazn abierto hacia 1920 ya partir de 1971 dej de ser un proceso comercial
para fabricar acero
Tabla 1 Datos bsicos de hierro.
Smbolo: Fe
Nmero atmico: 26
Gravedad especfica: 7.87
Estructura cristalina: BCC
Temperatura de fusin: 1539 C
Mdulo de elasticidad: 209000 MPa
Con 4.3% de carbono, en el diagrama se observa una composicin eutctica. Existe una
caracterstica similar en la regin slida del diagrama con 0.77% de carbn y 723C
(1333F). sta se denomina composicin eutectoide. Los aceros por debajo de este nivel
de carbono se conocen como aceros hipoeutectoides, y por arriba de ese nivel, de 0.77%
a 2.1 %, se les llama aceros hipereutectoides.
Adems de las fases mencionadas, otra fase es notable en el sistema de la aleacin
hierro-carbono. sta es la del Fe3 C, tambin llamada de cementita, que es una fase
intermedia: un compuesto metlico de hierro y carbono que es duro y frgil. A temperatura
ambiente y en condiciones de equilibrio, las aleaciones de hierro carbono forman un
sistema de dos fases con niveles de carbono apenas por arriba de cero. El contenido de
carbono de los aceros vara entre esos niveles bajos y cerca de 2.1 %. Por arriba de 2.1 %
de C y hasta 4% o 5%.la aleacin se define como hierro colado.
Produccin de hierro y acero.
Este estudio de la produccin de hierro y acero comienza con los yacimientos de mineral
de hierro y otras materias primas que se requieren. Despus se estudia la produccin de
hierro, en la que ste se reduce de los minerales, y la fabricacin de acero, en la que
se refina para obtener la pureza y composicin (aleacin) que se desean. Luego se
consideran los procesos de fundicin que se efectan en la acera.
Yacimientos de hierro y otras materias primas. El mineral principal que se usa para
producir hierro y acero es la hematita (Fe2 O3). Otros minerales de hierro son la magnetita
(Fe3O4), siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2 O3-xH2O) donde el valor de x es de alrededor
de 1.5). Los yacimientos de hierro contienen de 50% a alrededor de 70% de hierro, en
10
funcin de su ley (la hematita contiene casi 70% de hierro). Adems, hoy da se utilizan
mucho los desechos de hierro y acero para producir hierro y acero.
Otras materias primas necesarias para reducir hierro de las menas son el coque y la roca
caliza. El coque es un combustible de carbono alto que se produce por medio de calentar
durante varias horas carbn bituminoso en una atmsfera escasa en oxgeno, para luego
rociarle agua en torres de enfriamiento especiales. El coque desempea dos funciones en
el proceso de reduccin: 1) es un combustible que suministra el calor para las reacciones
qumicas, y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir el mineral de hierro. La
caliza es una roca que contiene proporciones grandes de carbonato de calcio (CaCO3). La
caliza se utiliza en el proceso como fundente con el cual reaccionar y retirar las impurezas
tales como escoria del hierro fundido.
Fabricacin de hierro. Para producir hierro, se coloca una carga de mineral, coque y
caliza en la parte superior de un alto horno. Un alto horno es una cmara refractaria recta
con dimetro de 9 a 11 metros en su parte ms ancha, y altura de 40 metros, en el que se
fuerzan gases calientes dentro de la parte baja de la cmara a tasas elevadas para llevar a
cabo la combustin y reduccin del hierro. En las figuras 5 y 6 se ilustra un alto horno
comn y algunos de sus detalles tcnicos.
11
La carga desciende con lentitud desde la parte superior del horno hacia su base y se
calienta a temperaturas de alrededor de 1650C. La combustin del coque se lleva a cabo
con gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y combustibles) que pasan hacia arriba a
travs de las capas de la carga de material. El gas CO tiene un efecto reductor en el
mineral de hierro.
El dixido de carbono reacciona con el coque para formar monxido de carbono: que
entonces realiza la reduccin final del FeO a hierro, el hierro fundido gotea y se colecta en
la base del alto horno. ste se lleva peridicamente a carros tanque para hierro fundido a
fin de transferirlo a las operaciones siguientes de fabricacin de acero.
El papel que juega la caliza se resume como sigue. En primer lugar, la caliza se reduce a
cal (CaO) por calentamiento, as la cal se combina con impurezas tales como slice (SiO2),
azufre. (S) y almina (Al2 O3) en reacciones que producen una escoria fundida que flota
sobre el hierro.
12
Fabricacin de acero.
Desde la mitad del siglo XIX, se han inventado cierto nmero de procesos para refinar
hierro de primera fundicin y obtener acero. Hoy da, los dos ms importantes son el
horno de oxgeno bsico (BOF) y el elctrico. Ambos se emplean para producir aceros
al carbono y aleados.
El horno de oxigeno bsico produce alrededor del 70% del acero de Estados Unidos. El
BOF es una adaptacin del convertidor Bessemer. Mientras que el proceso Bessemer
utiliza aire que pasa a travs del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso de
oxgeno bsico utiliza oxgeno puro. En la figura 7 se presenta un diagrama del BOF
convencional durante la mitad de una colada. El recipiente comn del BOF mide cerca de 5
metros de dimetro interno y procesa de 150 a 200 toneladas en una sola colada.
En la figura 8 se muestra la secuencia para fabricar acero en un BOF En las plantas
siderrgicas integradas se transfiere el arrabio desde el alto horno al BOF en carros de
ferrocarril llamados carros cuchara de hierro caliente. En la prctica moderna, al hierro
fundido se agrega chatarra de acero por cerca del 30% de una carga normal del BOF
Tambin se agrega cal (CaO). Despus de la carga, se inserta la lanceta en el recipiente
de modo que su punta se encuentre a 1.5 metros por arriba de la superficie del hierro
fundido. Se sopla 02, a alta velocidad desde la lanceta, lo que provoca combustin y
calentamiento en la superficie del recipiente del metal fundido. El carbono disuelto en el
hierro y otras impurezas tales como silicio, manganeso y fsforo se oxidan.
Figura 7 Horno de oxigeno bsico que muestra el recipiente BOF durante una colada.
13
El horno de arco elctrico produce alrededor del 30% del acero de Estados Unidos.
Aunque originalmente se usaba arrabio como la carga para este tipo de horno, hoy da las
materias primas principales son chatarra de hierro y de acero. Los hornos de arco
elctrico se encuentran disponibles en varios diseos: el tipo de arco directo que se
muestra en la figura 9 es el ms econmico actualmente. Estos hornos tienen cubiertas
removibles para cargarlos desde arriba: la extraccin se lleva a cabo por medio de la
inclinacin del horno completo. En el horno se carga chatarra de hierro y de acero
seleccionadas por sus composiciones, junto con ingredientes de aleacin y caliza
14
Fundicin de lingotes. Los aceros producidos por hornos BOF o elctricos se solidifican
para procesarlos posteriormente, ya sea como lingotes fundidos o por fundicin continua.
Los lingotes de acero son fundiciones discretas y grandes que pesan menos desde 1 ton
hasta 300 ton (el peso de la colada total).
Los moldes de los lingotes estn hechos de hierro al alto carbono y estn abiertos arriba o
abajo para retirar la colada solidificada. En la figura 10 se ilustra un molde de fondo
amplio. La seccin transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda, y su permetro
por lo general es corrugado para incrementar el rea superficial a fin de que se enfre ms
rpido. El molde se coloca en una plataforma denominada banc o escabel; despus de
solidificarse, el molde se eleva, y deja la fundicin sobre el banco.
Debido a que los lingotes son fundidos grandes, el tiempo que se requiere para la
solidificacin, as como para la contraccin asociada (rechupe o tubo), es significativo. La
porosidad ocasionada por la reaccin del carbono y el oxgeno para formar CO durante el
enfriamiento y la solidificacin es un problema que debe enfrentarse en la fundicin del
lingote.
15
Esos gases se liberan del acero fundido debido a su solubilidad reducida con la
disminucin de la temperatura. Es frecuente que los aceros fundidos sean tratados para
limitar o impedir la evolucin de CO gaseoso durante la solidificacin. El tratamiento
involucra agregar elementos tales como el Si y Al que reaccionan con el oxgeno disuelto
en el acero fundido, de modo que ste no se encuentre disponible para la reaccin del CO.
As, la estructura del acero slido est libre de poros y otros defectos causados por la
formacin de gas.
Fundicin o colada contina. La fundicin o colada continua se aplica mucho en la
produccin de aluminio y cobre, pero es mucho ms destacada en la de acero. El proceso
consiste en remplazar los lingotes fundidos porque la productividad se incrementa en forma
notable. La fundicin de lingotes es un proceso discreto. Como los moldes son
relativamente grandes, el tiempo de solidificacin es significativo. El tiempo para que se
solidifique un lingote grande de acero puede ser de 10 a 12 horas. El uso de un fundido
continuo reduce el tiempo de solidificacin en un orden de magnitud.
El proceso de fundicin continua, tambin llamado fundicin de filamento, se ilustra
en la figura 11. El acero fundido se vierte desde un recipiente hacia un contenedor
temporal llamado cacerola, que dosifica el metal hacia uno o ms moldes de fundicin
continua. El acero comienza a solidificarse en las regiones exteriores conforme viaja hacia
abajo a travs del molde enfriado por agua. Un roco de agua acelera el proceso de
enfriamiento. Mientras est caliente y es plstico, el metal se cambia de orientacin vertical
a horizontal. Entonces se corta en secciones o se alimenta en forma continua a un
laminador en el que se le da forma de lmina o bloque de acero u otras secciones
transversales.
16
Aceros.
El acero es una aleacin de hierro que tiene un contenido de carbono que vara entre 0.02
% y 2.11 %. Es frecuente que tambin incluya otros ingredientes de aleacin: manganeso,
cromo, nquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en
acero. Existen cientos de composiciones de acero disponibles en el comercio. Aqu, para
propsitos de organizacin se agrupan en las categoras siguientes: 1) aceros al carbono
simples, 2) aceros bajos de aleacin, 3) aceros inoxidables y 4) aceros para
herramientas.
17
De acuerdo con un esquema de nomenclatura creado por el American lron and Steel
Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros simples al carbono
se especifican por medio de un sistema numrico de cuatro dgitos: 10XX, donde el l0
indica que el acero es al carbono simple, y XX seala el porcentaje de carbono en
centsimas de puntos porcentuales. Por ejemplo, un acero 1020 contiene 0.20% de C. Es
comn que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su
contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los ms
utilizados. Las aplicaciones normales son en las piezas automotrices de lmina, placa
de acero para la fabricacin y vas frreas. Es relativamente fcil dar forma a estos
aceros, lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una
resistencia elevada. Por lo general, tambin los aceros fundidos caen en este rango de
carbono.
2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono vara entre 0.30% y 0.50%, y se
especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor que las de los
aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y piezas
de motores tales como cigueales y rodillos de transmisin.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se
especifican para aplicaciones que necesitan resistencias an mayores y tambin rigidez
y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y piezas
resistentes al desgaste.
18
Cr
Mn
Mo
Ni
Si
10XX
Al carbono
0.4
0.04
0.05
11XX
Resulfurado
0.9
0.01
0.12
0.01
12XX
Resulfurado,
0.9
0.10
0.22
0.01
13XX
Manganeso
1.7
0.04
004
0.3
20XX
Aceros al nquel
05
0.6
0.04
0.04
0.2
31XX
Nquel-cromo
1.2
0.04
0.04
0.3
40XX
Molibdeno
0.25
0.04
0.04
0.2
41XX
Cromo-molibdeno
1.0
0.8
0.2
0.04
0.04
0.3
43XX
Ni-Cr-Mo
0.8
0.7
0.25
1.8
0.04
0.04
0.2
46XX
Nquel-molibdeno
0.25
1.8
0.04
0.04
0.3
47XX
Ni-Cr-Mo
0.2
1.0
0.04
0.fJ4
0.3
48XX
Nquel-molibdeno
0.25
3.5
0.04
0.04
0.3
50XX
Cromo
0.5
0.4
0.04
0.04
0.3
52XX
Cromo
1.4
0.4
0.02
0.02
0.3
61XX
Cr-vanadio
0.8
0.8
0.04
0.04
0.3
81XX
N i-Cr -Mo
0.4
0,8
0,1
0.3
0.04
0.04
0.3
86XX
Ni-Cr-Mo
0.5
0.8
0,2
0,5
0,04
0.04
0.3
88XX
Ni-Cr-Mo
0.5
0.8
0.35
05
0.04
0.04
0.3
92XX
Silicio-manganeso
0.04
0.04
2.0
93XX
Ni-Cr-Mo
1.2
0,6
0.1
3.2
0.02
0.02
0.3
98XX
Ni-Cr-Mo
0.8
0.8
0.25
1.0
0.04
0.04
0.3
0.6
0.4
0.6
0.1
19
Los elementos comunes de aleacin que se agregan al acero son cromo, manganeso,
molibdeno, nquel y vanadio, a veces en forma individual pero por lo general en
combinaciones. Es frecuente que estos elementos formen soluciones slidas con hierro y
compuestos metlicos con carbono (carburos), lo que supone que hay suficiente carbono
presente para efectuar la reaccin. Los efectos de los ingredientes principales de la
aleacin se resumen corno sigue:
El cromo (Cr), mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente.
Es uno de los ingredientes de aleacin ms eficaces para incrementar la templabilidad. En
proporciones significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosin.
El manganeso (Mn) mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando ste se encuentra
caliente, la templabilidad mejora con el aumento de manganeso. Debido a estos
beneficios, el manganeso es un ingrediente que se usa mucho en las aleaciones de acero.
El molibdeno (Mo) incrementa la tenacidad y dureza en caliente. Tambin mejora la
templabilidad y forma carburas que dan resistencia al desgaste.
El nquel (Ni) mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la dureza pero no tanto
como los otros elementos de las aleaciones del acero. En cantidades significativas mejora
la resistencia a la corrosin y es el otro ingrediente principal (adems del cromo) de ciertos
tipos de acero inoxidable.
En la tabla 2 se presentan las designaciones AISI-SAE de muchos aceros de baja
aleacin, las que indican el anlisis qumico nominal. Como antes, el contenido del carbono
est especificado por el trmino XX expresado en 1/100% de carbono. Para que est
completa, se incluyen aceros al carbono (10XX). Para dar una idea de las propiedades que
tienen algunos de estos aceros, se compil la tabla 3, que enlista el tratamiento a que se
sujeta el acero para darle fortalecimiento a su resistencia y ductilidad.
Los aceros de baja aleacin no sueldan con facilidad, en especial con niveles de carbono
medios y altos. Desde la dcada de 1960 la investigacin ha estado dirigida al desarrollo
de aceros al bajo carbono y baja aleacin, que tengan razones mejores de resistencia/peso
que los aceros al carbono simples, pero que suelden mejor que los de baja aleacin. Los
productos creados a partir de esos trabajos son los aceros de alta resistencia y baja
aleacin (HSLA). Por lo general tienen un contenido bajo de carbono (en el rango de 0.10
a 0.30% de C) ms cantidades relativamente pequeas de ingredientes de aleacin
(generalmente alrededor del 3% del total, de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los
aceros HSLA estn rolados en caliente en condiciones controladas diseadas para
proporcionar mejor resistencia en comparacin con los aceros simples al carbono, pero sin
sacrificar la facilidad de darles forma o soldarlos. La resistencia se les da por medio de una
aleacin de solucin slida: el tratamiento trmico no es factible debido a su bajo contenido
de carbono. En la tabla 3 se enlista un acero HSLA, junto con sus propiedades (la qumica
es: 0.12 C, 0.60 Mn, 1.1 Ni, 1.1 Cr, 0.35 Mo y 0.4 Si).
20
Tratamiento
Resistencia a la tensin
MPa
Alargamiento, %
1010
HR
304
1010
CD
366
1020
HR
380
28
1020
CD
421
15
1040
1040
1055
HR
CD
HT
517
587
897
20
10
16
1315
Ninguno
545
34
2030
Ninguno
566
32
3130
HT
697
28
4130
HT
890
17
4140
HT
918
16
4340
HT
1279
12
4815
HT
635
27
9260
HT
944
18
HSLA
Ninguno
586
20
47
21
Resistencia a la tensin
Fe
Cr
Ni
Mn
MPa
kg/cm2
Alargamiento,
%
301
73
17
0.15
620
6327
40
302
71
18
0.15
515
5275
40
304
69
19
0.08
515
5275
40
309
61
23
13
0.20
515
5275
40
316
65
17
12
0.08
515
5275
40
405
85
13
0.08
415
4218
20
430
81
17
0.12
415
4218
20
403
86
12
0.15
485
4921
20
403
86
12
0.15
825
8436
12
416
85
13
0.15
485
4921
20
416
85
13
0.15
965
9842
10
440
81
17
0.65
725
7381
20
440
81
17
0.65
1790
18278
Tipo
Austentico
Ferrtico
Martenstico
22
23
Dureza
HRC
1.0
18.0
65
5.0
2.0
6.0
65
5.0
1.5
0.4
1.0
12.0
1.0
60
A2
1.0
5.0
1.0
60
O1
0.9
0.5
W1
1.0
S1
0.5
1.5
P20
0.4
1.7
0.4
L6
0.7
0.8
0.2
AISI
Ejemplo
Cr
T1
0.7
4.0
M2
0.8
4.0
H11
0.4
D1
Mn
Mo
Ni
1.0
55
0.5
61
63
2.5
50
40
1.5
45
T.M, Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte
en procesos de maquinado. Se formulan para que tengan gran resistencia al desgaste y
dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales (HSS) se crearon alrededor del
1900.
Permitieron incrementos muy grandes en la velocidad de corte en comparacin con
herramientas que se usaban con anterioridad; de ah su nombre. Las dos designaciones
AlSI indican el elemento principal de la aleacin: T por el tungsteno y M por el molibdeno.
H,
Aceros de herramientas para trabajos en caliente. Estn pensados para usarse
con troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusin y moldes para fundicin.
D,
Aceros de herramientas para trabajos enfro. Son aceros para troqueles que se
emplean en operaciones de trabajo en frio, tales como moldear lminas metlicas,
extrusin en frio y ciertas operaciones de forja. La designacin D es por dado (die). Se
relacionan de cerca con las designaciones de AISI, A y O, que son para endurecimiento
con aire y aceite. Proporcionan buena resistencia al desgaste y una distorsin baja.
W,
Aceros para herramienta de endurecimiento por agua. Tienen contenido elevado
de carbono con poco o nada de otros elementos de aleacin. Slo pueden endurecerse por
enfriamiento por inmersin rpido en agua. Se emplean mucho debido a su bajo costo,
pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicacin comn son los troqueles
de cabezales en fro.
24
S,
Aceros de herramientas resistentes a los golpes. Estn hechos para usarse en
aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos cortes de lmina
metlica, punzonado y operaciones de doblado.
P,
Aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para plsticos y caucho.
L,
Aceros para herramientas de baja aleacin. Por lo general se reservan para
aplicaciones especiales.
Los aceros para herramientas no son los nicos materiales para ellas. Los aceros al
carbono, de baja aleacin e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de
herramientas y troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas tambin son
apropiados para algunas aplicaciones de herramientas. Adems, varios materiales
cermicas se usan como inserciones cortantes de alta velocidad, abrasivos y otro tipo de
herramientas.
Hierros colados.
El hierro colado es una aleacin de hierro que contiene de 2.1 % a 4% de carbono, y de
1% a 3% de silicio. Su composicin lo hace muy apropiado como metal de fundicin.
En realidad, el peso en toneladas de los artculos de hierro colado es varias veces el de
todas las dems piezas de metales fundidos combinados (con excepcin de los lingotes
que se fabrican durante la produccin de acero y que posteriormente son rolados en forma
de barras, lminas y otras formas similares). El peso total en toneladas del hierro colado
ocupa el segundo lugar, pero slo con respecto al acero entre todos los metales.
25
Entre los diversos tipos de hierro colado, el ms importante es el gris. Otros tipos
incluyen el hierro dctil, el hierro colado blanco, el hierro maleable y varios hierros
colados de aleaciones. Las composiciones comunes de los hierros colados gris y blanco
se muestran en la figura 13, donde se indica su relacin con el acero fundido. Los hierros
dctiles y los maleables poseen qumicas similares a las de los hierros gris y blanco,
respectivamente, pero resultan de tratamientos especiales que se describirn ms
adelante. En la tabla 6 se presenta una lista de las composiciones qumicas de los tipos
principales, as como de sus propiedades mecnicas.
Tabla 6 Composiciones y propiedades qumicas de hierros colados seleccionados.
Composicin normal, %
Resistencia a la tensin
Fe
Si
Mn
MPa
kg/cm2
Alargamiento,
%
ASTM Clase 20
93.0
3.5
2.5
0.65
138
1406
0.6
ASTM Clase 30
93.6
3.2
2.1
0.75
207
2109
0.6
ASTM Clase 40
93.8
3.1
1.9
0.85
276
2812
0.6
ASTM Clase 50
93.5
3.0
1.6
1.0
345
3515
0.6
ASTM A395
94.4
3.0
2.5
414
4218
18
ASTM A476
93.8
3.0
3.0
552
5624
92.5
2.5
1.3
0.4
276
2812
Ferrtico
95.3
2.6
1.4
0.4
345
3515
10
Ferrtico
95.1
2.4
1.4
0.8
414
4218
10
Tipo
Hierros colados grises
Hierros dctiles
Hierro colado gris. ste tiene el tonelaje mayor entre los hierros colados. Tiene una
composicin que va de 2.5% a 4% de carbono y de 1 % a 3% de silicio. Esta qumica da
como resultado la formacin de escamas de grafito (carbono) distribuidas en todo el
cuerpo fundido hasta que se solidifica.
26
La estructura ocasiona que la superficie del metal adquiera un color gris cuando se
fractura, de donde adquiere su nombre. La dispersin de las escamas de grafito es
responsable de dos propiedades atractivas: 1) buen amortiguamiento a la vibracin, que es
deseable en los motores y otra clase de maquinaria, y 2) cualidades de lubricacin interna,
lo que hace maquinable al metal fundido.
La resistencia del hierro colado gris abarca un rango significativo. La American Society for
Testing of Materials (ASTM) usa un mtodo de clasificacin para el hierro colado gris
hecho para proporcionar una especificacin para la resistencia a la tensin (TS) mnima de
varias clases: el hierro colado gris de Clase 20 tiene una TS de 1406 kg/cm, la Clase 30
tiene una TS de 2109 kg/cm, y as sucesivamente, hasta llegar a 4921 kg/cm, (vase la
tabla 6 para la TS equivalente en unidades mtricas). La resistencia a la compresin del
hierro colado gris es significativamente mayor que a la tensin. Las propiedades de la
pieza fundida se pueden controlar hasta cierto grado por medio del tratamiento trmico. La
ductilidad del hierro colado gris es muy baja; es un material relativamente frgil. Los
productos hechos de hierro colado gris incluyen bloques y crteres de motores
automotrices, carcasas de motor y bases para mquinas herramientas.
Hierro dctil. Este es un hierro con la composicin del gris en el que el metal fundido
recibe tratamiento qumico antes de vaciarlo para ocasionar la formacin de esferoides de
grafito en lugar de escamas. Esto da como resultado un hierro ms dctil y fuerte, de ah
su nombre. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren
resistencia elevada y buena resistencia al desgaste.
Hierro colado blanco. Este hierro colado tiene menos carbono y silicio que el gris. Se
forma por un enfriamiento ms rpido del metal fundido despus del vertido, lo que hace
que el carbono permanezca en combinacin qumica con el hierro en forma de cementita,
en vez de precipitarse de la solucin en forma de escamas. Cuando se fractura, la
superficie adquiere una apariencia cristalina blanca que le da su nombre al hierro. Debido a
la cementita, el hierro fundido blanco es duro y frgil, y su resistencia al desgaste es
excelente. La resistencia es buena, con un valor comn de TS de 276 MPa (2812 kg/cm,).
Estas propiedades hacen que el hierro colado blanco sea apropiado para aplicaciones en
las que se requiere resistencia al desgaste. Un buen ejemplo son las zapatas de los frenos
de un ferrocarril.
Hierro maleable. Cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se tratan
trmicamente para separar el carbono de la solucin y formar agregados de grafito, el
metal que resulta se llama hierro maleable. La microestructura nueva posee ductilidad
sustancial (hasta 20% de elongacin), una diferencia significativa con el metal a partir del
cual se transform. Los productos comunes hechos de hierro colado maleable, incluyen
ajustes y bisagras para tubos, ciertos componentes de mquina y piezas de equipo
ferroviario.
Hierros de aleaciones fundidas Los hierros colados pueden estar aleados para buscar
propiedades y aplicaciones especiales. Estas aleaciones de hierro colado se clasifican
como sigue: 1) tipos tratables trmicamente que pueden endurecerse por medio de la
formacin de martensita; 2) tipos resistentes a la corrosin, cuyos elementos de aleacin
incluyen nquel y cromo, y 3) tipos resistentes al calor que contienen proporciones elevadas
de nquel para tener dureza en caliente y resistencia a la oxidacin por alta temperatura.
27
METALES NO FERROSOS.
Los metales no ferrosos incluyen elementos y aleaciones metlicas que no se basan en el
hierro. Los metales ms importantes de la ingeniera en el grupo de los no ferrosos son el
aluminio, el cobre, el magnesio, el nquel, el titanio y el zinc, as como sus aleaciones.
Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia de los aceros, ciertas
aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosin o relaciones resistencia/peso
que las hacen competitivas ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a
altos. Adems, muchos de los metales no ferrosos tienen propiedades adicionales a las
mecnicas que los hacen ideales para aplicaciones en las que el acero sera inapropiado.
Por ejemplo, el cobre tiene una de las resistividades ms bajas entre los metales, y se usa
ampliamente para fabricar conductores elctricos. El aluminio es un conductor trmico
excelente, y sus aplicaciones incluyen intercambiadores de calor y trastos de cocina.
Tambin es uno de los metales a los que se le da forma con mayor facilidad y por esa
razn se le valora mucho. El zinc tiene un punto de fusin relativamente bajo, por lo que se
le utiliza de manera amplia en las operaciones de fundicin a troquel. Los metales no
ferrosos comunes tienen su propia combinacin de propiedades que los hacen atractivos
para una variedad de aplicaciones. En las siguientes nueve secciones se estudian aquellos
que son los ms importantes en lo comercial y tecnolgico.
El aluminio y sus aleaciones.
El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta caracterstica es frecuente que se
les especifique en aplicaciones de ingeniera. Ambos elementos abundan en nuestro
planeta, el aluminio en la tierra y el magnesio en el mar, aunque ninguno se extrae con
facilidad de su estado natural.
En la tabla 7 se enlistan las propiedades y otros datos del aluminio. Entre los metales
principales es un recin llegado relativamente hablando, pues data apenas de fines del
siglo XIX. El estudio en esta seccin incluye lo siguiente: 1) una descripcin breve de la
forma en que se produce el aluminio, y 2) un anlisis de las propiedades y sistema de
nomenclatura para el metal y sus aleaciones.
Tabla 7 Datos bsicos del Aluminio
Smbolo
:Al
Mineral principal
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
:13
:2.7
:FCC
:660C
:69000 MPa
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
28
1XXX
1XX.X
Cobre
2XXX
2XX.X
Manganeso
3XXX
1XX.X
Silicio
4XXX
1XX.X
Magnesio
5XXX
1XX.X
Magnesia y silicio
6XXX
Zinc
7XXX
Estao
Otros
1XX.X
1XX.X
8XXX
1XX.X
29
O
T
Descripcin
Como se fabrica, sin tratamiento especial.
Endurecido por deformacin (aluminios forjados). La H va seguida de dos dgitos, el primero de
los cuales indica un tratamiento trmico, si 10 hubiera; y el segundo, el grado de endurecimiento
por trabajo restante; por ejemplo:
H1X No hubo tratamiento trmico despus del endurecimiento por deformacin, y X=1 a 9, que
indica el grado de endurecimiento por trabajo.
H2X Recocido parcialmente, y X= grado de endurecimiento por trabajo remanente en el
producto. H3X Estabilizado, y X= grado de endurecimiento por trabajo remanente. Estabilizado
significa calentar ligeramente por arriba de la temperatura de uso que se prev.
Recocido para liberar el endurecimiento por deformacin y mejorar la ductilidad; reduce la
resistencia a su nivel mnimo.
Tratamiento trmico para producir templados estables diferentes de F, H u O. Va seguido de un
dgito para indicar un tratamiento especfico; por ejemplo:
T1=enfriado a partir de una temperatura elevada, envejecido en forma natural.
T2=enfriado desde una temperatura elevada, trabajado en fro, envejecido en forma natural.
T3=solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo natural.
T4=solucin tratada trmicamente y envejecida naturalmente.
T5=enfriado desde una temperatura alta, envejecido en forma artificial
T6=solucin tratada trmicamente y envejecida en forma artificial.
T7=solucin tratada trmicamente y sobrenvejecida o estabilizada.
T8=solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo artificial.
T9=solucin tratada trmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en fro.
T10=enfriada desde una temperatura elevada, trabajada en fro y envejecida artificialmente.
Solucin con tratamiento trmico, aplicada a aleaciones que se endurecen por el envejecimiento
en su uso; es un templado inestable.
30
Al
1050
99.5
1100
2024
3004
4043
5050
6063
Cu
Fe
Mn Si
0.4
99.0
0.3
0.6
93.5 4.4
0.5
96.5 0.3
0.7
93.5 0.3
0.3
1.5
1.0
0.6 0.5
1.2 0.3
0.8
96.9 0.2
98.5
Mg
0.7
Resistencia a la tensin
5.2
1.4
0.1 0.4
D.3 0.7
0.4
MPa
kg/cm2
Alargamiento,
%
76
7733
39
H18
159
1616
90
913
40
H18
165
1687
10
185
1898
20
T3
485
4921
18
180
1827
22
H36
260
2671
130
1335
25
HI8
285
2882
125
1265
18
H38
200
2038
90
913
25
T4
172
1757
20
Templado
31
:Mg
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
:12
:1.74
:HCP
:650C
:48000 MPa
SE extrae de
Aplicaciones
comunes
Tabla 12 Letras del cdigo para identificar los elementos en las aleaciones de magnesio.
A Aluminio (Al)
Torio(Th)
M Manganeso (Mn) Q
Plata (Ag)
Estao (Sn)
E Metales de las
tierras raras
Zirconio (Tr)
Silicio (Si)
Zinc (Zn)
Plomo (Pb)
32
Resistencia a la tensin
Cdigo
Mg
Al
Mn
Si
Zn
Proceso
MPa
kg/cm2
Alargamiento
%
AZ10A
98.0
1.3
0.2
0.1
0.4
Trabajado
240
2460
10
AZ80A
91.0
8.5
0.5
Forjado
330
3504
11
HM31A
95.8
Trabajado
283
2882
10
ZK21A
97.1
2.3
Trabajado
260
2671
AM60
92.8
6.0
0.2
Fundido
220
2249
AZ63A
91.0
6.0
3.0
Fundido
200
2038
1.2
0.1
0.5
Cu
29
8.96
FCC
1083 C
110000 MPa
Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
:Calcopirita.
:Estao, Zinc, aluminio, Silicio, Nquel
:Conductores y componentes elctricos,
municiones, plomera, aplicaciones
marinas, intercambiadores de calor.
33
se denomina cobre ampollado, que tiene una pureza de 98% y 99%. Se emplea
electrlisis para obtener niveles de pureza ms elevados apropiados para el uso comercial.
Propiedades y esquema de nomenclatura. El cobre puro tiene un color rojizo o rosa
distintivo, pero su propiedad de ingeniera ms notable es su resistividad elctrica baja,
uno de los elementos con la ms baja. Debido a esta propiedad, y a su abundancia relativa
en la naturaleza, el cobre puro comercial se usa mucho como conductor elctrico (aqu
se debe decir que la conductividad del cobre disminuye de manera significativa si se
agregan elementos de aleacin). El Cu tambin es un conductor trmico excelente. El
cobre es uno de los metales nobles (el oro y la plata tambin lo son), por lo que es
resistente a la corrosin. Todas esas propiedades se combinan para que el cobre sea
uno de los metales ms importantes.
En contraparte, la resistencia y dureza del cobre son relativamente bajas, en especial si
se toma en cuenta el peso. En consecuencia, para mejorar la resistencia (as como por
otras razones), es frecuente que el cobre se alee. El bronce es una aleacin de cobre y
estao (es comn e190% de Cu y 10% de Sn), que hoy se usa todava a pesar de su
antiguedad. Se han desarrollado aleaciones de bronce adicionales, con base en otros
elementos distintos del estao; entre stos se hallan bronces de aluminio, y bronces de
silicio. El latn es otra aleacin de cobre que resulta familiar, compuesta de cobre y zinc
(es comn que contenga 65% de cobre y 35% de zinc). La aleacin de cobre con mayor
resistencia es la del berilio-cobre (con slo el 2% de berilio). Puede tratarse trmicamente
para obtener resistencias a la tensin de 1035 MPa. Las aleaciones de Be-Cu se usan
para hacer resortes.
Tabla 15 Composicin y propiedades de aleaciones de cobre.
Composicin normal, %
Resistencia a la tensin
MPa
kg/cm2
99.99
235
2390
45
99.95
220
2249
45
500
4921
45
Cu
98.0
Be
Ni
Sn
Zn
1.7
Alargamiento, %
80.0
20.0.
290
2952
52
70.0
30.0
300
3093
68
380
3866
70
92.0
8.0
70.0
30.0
380
3866
45
70.0
30.0
580
5905
34
Ni
28
8.9
FCC
1453 C
209000 MPa
Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
:Pentlandita.
:Cobre, Cromo, aluminio, Hierro
:Ingrediente de algunas aleaciones de
acero inoxidable, metal para recubrir
acero, aplicaciones a temperaturas
elevadas.
Ni
270
Cr
Cu
Fe
99.9
200
99.0
0.2
0.3
0.2
0.2
400
66.8
30.0
2.5
0.2
0.5
600
74.0 16.0
0.5
8.0
1.0
0.5
230
52.8 22.0
3.0
0,4
0.4
Mn
Resistencia a la tensin
Si
MPa
kg/cm2
Elongacin, %
345
3515
50
C.S
462
4710
47
550
5624
40
655
6678
40
860
8787
47
Otro
35
Ti
22
4.51
HCP
1668 C
117000 MPa
Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
:Rutilo e ilmenita
:Aluminio, estao, vanadio, cobre.
:Componente de motores a reaccin,
otras
aplicaciones
aeroespaciales,
implantes ortopdicos.
Produccin de titanio. Los minerales principales del titanio son el rutilo, que est
formado por 98% a 99% de TiO2 y la ilmenita, que es una combinacin de FeO y TiO2. El
rutilo es preferible como mena debido a su mayor contenido de Ti. En la recuperacin del
metal a partir de sus minerales, el TiO2, se convierte en tetracloruro de titanio (TiCl4.) por
medio de hacer reaccionar al compuesto con cloro gaseoso. A esto sigue una secuencia
de etapas de destilacin para eliminar las impurezas. Luego se reduce el TiO2, muy
concentrado a titanio metlico, con una reaccin con magnesio; esto se conoce como
proceso Kroll. Como agente reductor tambin puede usarse sodio. En cualquier caso,
debe mantenerse una atmsfera inerte para impedir que el O2. N2 o H2, contaminen al Ti
por su gran afinidad con esos gases. El metal resultante se emplea para fundir lingotes del
metal y sus aleaciones.
Propiedades del titanio El coeficiente de expansin trmica del titanio es relativamente
bajo entre los metales. Es ms rgido y fuerte que el aluminio, y a altas temperaturas
conserva buena resistencia. El titanio puro es reactivo, lo que da problemas durante el
procesamiento, en especia! en estado fundido. Sin embargo, a temperatura ambiente
forma una pelcula delgada de xido (TiO2,) adhesivo que recubre y proporciona una
resistencia excelente contra la corrosin.
Estas propiedades han dado lugar a dos reas principales de aplicacin del titanio: 1) en
estado puro comercial, el Ti se emplea para hacer componentes resistentes a la corrosin,
tales como elementos marinos e implantes ortopdicos; y 2) las aleaciones de titanio se
emplean como componentes de resistencia elevada en temperaturas que van de la del
ambiente a 550C (1000F), en especial en las que se aprovecha su excelente razn
resistencia-peso.
36
Ti
Al
Cu
R50250
99.8
R56400
89.6
6.0
R54810
90.0
8.0
R56620
84.3
6.0
Fe
Resistencia a la tensin
V
Otro
0.2
0.3
0.8
0.8
MPa
kg/cm2 Elongacin, %
240
2460
24
4.0
1000
10193
12
1.0
1 Mo
985
10052
15
6.0
2 Sn
1030
10545
14
Zn
30
7.13
HCP
419 C
90000 MPa
Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
:Esfalerita.
:Aluminio, magnesio, cobre.
:Acero y hierro galvanizados, fundicin a
troquel, elemento de aleacin del latn.
37
Hay varios procesos termoqumicos para recuperar el zinc de ese xido, todos los
cuales lo reducen por medio de carbono. El carbono se combina con el oxgeno del ZnO
para formar CO y CO2 lo que libera Zn en forma de vapor que se condensa para producir el
metal deseado.
Tambin se usa mucho un proceso electroltico, responsable de alrededor de la mitad de la
produccin mundial de zinc. Dicho proceso tambin comienza con la preparacin de ZnO,
que se mezcla con cido sulfrico diluido (H2SO4), seguido de electrlisis para separar la
solucin de sulfato de zinc (ZnSO4) resultante y producir el metal puro.
Aleaciones y aplicaciones del zinc. Las aleaciones del zinc se utilizan mucho en
fundicin a troquel para producir componentes en masa para las industrias automotriz y de
aparatos. Otra aplicacin mayor del zinc se tiene en el acero galvanizado. Como el
nombre lo sugiere se crea una celda galvnica en el acero galvanizado (el Zn es el nodo y
el acero el ctodo) que lo protege del ataque de la corrosin. Por ltimo, el tercer uso
importante del zinc es para producir latn. Como ya se dijo, esa aleacin consiste en
cobre y zinc, en la razn de 2/3 de Cu y 1/3 de Zn, aproximadamente. El latn se estudi
en el anlisis del cobre. En la tabla 21 se enlistan varias aleaciones de zinc con datos
sobre su composicin, resistencia a la tensin y aplicaciones.
Tabla 21 Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de Zinc.
Composicin normal %
Resistencia a la tensin
Cu
Mg
Fe
MPa
kg/cm2
95.6 4.0
0.25
0.04
0.1
283
2882
Fundicin a troquel
Z35540
93.4 4.0
2.5
0.04
0.1
359
3655
Fundicin a troquel
Z35635
91.0 8.0
1.0
0.02
0.06
374
3796
Aleacin de fundicin
Z35840
70.9 27.0
2.0
0.02
0.07
425
4358
Aleacin de fundicin
Z45330
98.9
1.0
0.01
227
2319
Aleacin rolada
Cdigo
Zn
Z33520
Al
Aplicacin
El plomo y el estao.
Es frecuente que el plomo (Pb) y el estao (Sn) se estudien juntos debido a sus
temperaturas de fusin bajas, y porque forman aleaciones para soldar que se emplean
para hacer conexiones elctricas. En la figura 3 se presenta el diagrama de fase del
sistema estao-plomo. Los datos bsicos para ambos metales se enlistan en la tabla 22.
El plomo es un metal denso con punto de fusin bajo; otras de sus propiedades son
resistencia baja, poca dureza (la palabra "suave" es apropiada para describirlo), ductilidad
alta y buena resistencia a la corrosin. Adems de su empleo como soldadura, las
aplicaciones del plomo y sus aleaciones incluyen las siguientes: tubos para plomera,
38
Estao
Pb
82
11.35
FCC
327 C
21000 MPa
Galena
Estao, antimonio
Vase el texto
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
Sn
50
7.30
HCP
232 C
42000 MPa
Casiterita
Plomo, cobre
Bronce, soldadura, latas
El estao tiene un punto de fusin an ms bajo que el plomo; otras propiedades incluyen
resistencia baja, poca dureza y ductilidad buena. El uso ms temprano del estao fue para
hacer bronce, aleacin que consista en cobre y estao creada alrededor de 3000 a.C. en
Mesopotamia y Egipto. El bronce an es una aleacin de importancia comercial (aunque
su importancia relativa ha declinado a lo largo de 5000 aos). Otros usos del estao son
para recubrir contenedores de lmina de acero (latas de estao) para almacenar comida y,
por supuesto, como metal de soldadura.
Metales refractarios.
Los metales refractarios son aquellos capaces de soportar temperaturas elevadas. Los
ms importantes de este grupo son el molibdeno y el tungsteno; vase la tabla 23.
Otros metales refractarios son el columbio (Cb) y el tantalio (Ta). En general, estos
metales y sus aleaciones pueden conservar una resistencia y dureza elevadas a
temperaturas altas.
El molibdeno tiene un punto de fusin alto y es relativamente denso, rgido y fuerte. Se
usa como metal puro (99,9% + % Mo) y como aleacin. La aleacin principal es TZM,
que contiene cantidades pequeas de titanio y zirconio (menos de 1 % del total). El
Mo y sus aleaciones poseen buena resistencia a alta temperatura, y a esto se deben
sus tantas aplicaciones, que incluyen escudos contra el calor, elementos de
calefaccin, electrodos para soldadura por resistencia, troqueles para trabajos a altas
temperaturas y piezas para motores de cohete y a reaccin. Adems de estas
aplicaciones, el molibdeno tambin se emplea mucho como ingrediente de aleacin de
otros metales, como aceros y superaleaciones.
39
Tungsteno
Mo
42
10.2
BCC
2619 C
324000 MPa
Molibdenita
Vase el texto
Vase el texto
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes
W
74
19.3
BCC
3400 C
407000 MPa
Scheelita, wolframita
Vase el texto
Filamentos luminosos
El tungsteno (W) tiene el punto de fusin ms alto de todos los metales puros y es uno
de los ms densos. Es tambin el ms rgido y duro de todos los metales puros. Su
aplicacin ms conocida es el filamento de los focos incandescentes. Es comn
que las aplicaciones del tungsteno se caractericen por temperaturas de operacin
elevadas, tales como elementos para cohetes y motores a reaccin, y electrodos de
soldadura con arco. Tambin se utiliza mucho como elemento de aleaciones de aceros
para herramientas, resistentes al calor, y para el carburo de tungsteno.
Una desventaja grande tanto del Mo como del W es su propensin a oxidarse a
temperaturas elevadas, por arriba de los 600 C (1000 F), con lo que se perjudican
sus propiedades de alta temperatura. Con el fin de superar esta deficiencia, deben
emplearse recubrimientos protectores para estos metales en las aplicaciones de alta
temperatura, o bien operar las piezas metlicas en un vaco. Por ejemplo, el filamento
de tungsteno debe energizarse en el vaco interior de los focos.
Metales preciosos.
Los metales preciosos, tambin llamados metales nobles debido a que son inactivos
en cuanto a la qumica, incluyen el oro, platino y plata. Son metales atractivos,
disponibles en cantidades limitadas, y a travs de la historia de las civilizaciones se
han empleado para acuar monedas y respaldar el papel moneda. Tambin se les usa
mucho en joyera y aplicaciones similares que aprovechan su alto valor. Como grupo,
los metales preciosos poseen densidad elevada, ductilidad buena, conductividad
elctrica alta, resistencia a la corrosin y temperaturas de fusin moderadas;
vase la tabla 24.
El oro (Au), es uno de los metales ms pesados: es suave y se le da forma con facilidad, y
posee un color amarillo distintivo que le agrega valor. Adems de la moneda y joyera, sus
aplicaciones incluyen contactos elctricos (debido a su buena conductividad elctrica y
resistencia a la corrosin), trabajos dentales y recubrimiento de metales comunes para
fines decorativos.
40
Oro
Platino
Plata
Smbolo
Au
Pt
Ag
Nmero atmico
79
78
47
Gravedad especfica
19.3
21.5
10.5
Estructura cristalina
FCC
FCC
FCC
Temperatura de fusin
1063 C
1769 C
961 C
Aplicaciones comunes
Vase el texto
Vase el texto
Vase el texto
El platino (Pt), es el nico metal (entre los comunes) cuya densidad es mayor que la del
oro. Aunque no se usa tanto como ste, sus aplicaciones son diversas e incluyen la
joyera, termopares, contactos elctricos y equip cataltico para el control de la
contaminacin de los automviles.
La plata (Ag), es menos cara por unidad de peso que el oro o el platino. No obstante, su
atractivo lustre "plateado" la hace un metal muy valioso para monedas, joyera y vajillas
(que incluso adoptan el nombre del metal: "platera"). Tambin se emplea como relleno en
trabajos dentales. La plata tiene la conductividad elctrica ms elevada que cualquier
metal, lo que la hace til para contactos en aplicaciones electrnicas. Por ltimo, debe
mencionarse que el cloruro de plata y otros haluros del metal sensibles a la luz son la base
de la fotografa.
SUPERALEACIONES.
Las superaleaciones constituyen una categora que encuadra a los metales ferrosos y no
ferrosos. Algunas de ellas estn basadas en el hierro, mientras otras lo estn en el nquel
y el cobalto. En realidad, muchas de las superaleaciones contienen cantidades
sustanciales de tres o ms metales, en lugar de un solo metal base ms elementos de
aleacin. No obstante que el tonelaje de estos metales no es significativo en
comparacin con la mayora de los dems metales que se han estudiado en este texto,
tienen importancia comercial porque son muy caros; y tambin la tienen en cuanto a
tecnologa por lo que hacen.
Las superaleaciones son un grupo de aleaciones de alto rendimiento diseadas para
satisfacer requerimientos muy exigentes de fortaleza y resistencia a la degradacin de su
superficie (corrosin y oxidacin) a varias temperaturas de uso. Para estos metales, la
resistencia a la temperatura ambiente convencional no es un criterio importante, y la
mayora de ellos tiene propiedades al respecto que son buenas pero no extraordinarias. Lo
que los distingue es su desempeo ante temperaturas elevadas las propiedades
mecnicas de inters son su resistencia a la tensin, dureza en caliente, resistencia al
41
Fe
Ni
Co
Cr
Incoloy 802
46
32
Haynes 556
29
20
20
22
Incoloy 807
25
40
21
Inconel 718
18
53
Mo
Nb
Ti
Otros
<1
<1
Basada en el hierro
21
3
Basada en el nquel
Rene 41
55
19
11
1
5
19
1
3
Hastelloy S
67
16
Niminic 75
76
20
15
Stellite 6B
53
30
Haynes 188
22
39
22
14
10
53
20
15
2
1
<1
<1
Basada en el cobalto
L-605
4
2
42
MPa.
MPa.
Incoloy 802
690
195
Haynes 556
815
330
Incoloy 807
655
220
Inconel 718
1345
340
Rene 41
1420
620
Hastelloy S
845
340
Niminic 75
745
150
1010
385
Haynes 188
960
420
L-605
1005
325
Basada en el hierro
Basada en el nquel
Basada en el cobalto
Stellite 6B
43
Tratamiento trmico
Procesos de formado
Procesos de recubrimiento
Forjado
Laminado
Procesos de remocin de material
Maquinado convencional
Procesos de ensamblado
Soldadura autgena
Soldadura dura y soldadura suave
Ensamblado mecnico
Procesos abrasivos
Procesos no tradicionales
El trabajo en fro se utiliza tanto en metales puros como en aleaciones. Se realiza durante
la deformacin del elemento de trabajo a travs de uno de los procesos para dar forma, por
ejemplo rolado, forjado o extrusin. Entonces, el dar resistencia a los metales ocurre
como subproducto de la operacin de darles forma.
El tratamiento trmico se refiere a varios tipos de ciclos de calentamiento y enfriamiento
que se ejecutan sobre un metal para cambiar en forma benfica sus propiedades. Operan
con la alteracin de la microestructura bsica del metal, que a su vez determina las
propiedades mecnicas. Algunas de las operaciones de tratamiento trmico slo son
aplicables en cierto tipo de metales, por ejemplo el tratamiento trmico del acero para
formar martensita es algo especializado, toda vez que la martensita es exclusiva del acero.
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