1

GUA DE CORROSIN EN CONCRETO ARMADO

Prof. Dinora Salcedo

1. Antecedentes del Problema
En la actualidad son numerosas las instituciones, asociaciones y redes de investigadores que
tratan de dar soluciones a los problemas que causan el deterioro prematuro del concreto armado
impidiendo que las obras civiles cumplan con la vida til para la cual fueron diseadas.
Una forma de conocer el problema, su origen y consecuencias es considerar las reflexiones del
Prof. Fernndez C. M. referente al problema, en 1999 (1), donde plantea la siguiente interrogante
Prevenir o curar? una decisin no siempre fcil, debido a que la patologa o los fallos
prematuros que presentaron las estructura de hormign armado de la post guerra despus de los
aos 50, fue causada principalmente por la premura de la construccin de las obras, la ignorancia,
la falta de control de calidad y la ambicin desmedida de lucro, en resumen por no haber
cumplido con las reglas de construir bien, problema que se agudizo en los aos 70 y 80, lo que
promovi que los gobiernos, universidades y centro de investigacin mundiales se abocaran con
profundidad a la solucin del problema, dando como resultado que en nuestros das se cuenta con
conocimientos extraordinarios en los campos de la Patologa, Durabilidad y Control de Calidad
de las construcciones con la formacin de equipos multidiciplinares cuya meta, es mejorar el
hormign para tener estructura que lleguen al final de su vida til en buen estado, sin haber
exigido grandes desembolsos para su reparacin y mantenimiento.
Tambin analiza en su reflexin las causas que provocan los problemas de durabilidad y para ello
plantea que las fases principales que intervienen en la durabilidad del hormign armado son tres:

2
clculo, materiales, ejecucin y curado las cuales determinan la naturaleza y la distribucin de los
poros en el hormign y por lo tanto el mecanismo de transporte que deterioran al hormign y al
refuerzo. Indicando que los principales factores que influyen en la falta de calidad y durabilidad
de las estructuras que actan en las fases anteriormente mencionadas son de dos tipos: tcnicos y
humanos. Entre los tcnicos se tienen la inexactitudes en la hiptesis de los clculos, errores en
los programas de los ordenadores, falta de rigor en

determinadas recomendaciones de los

cdigos entre otras y entre los humanos se tienen la ignorancia y la desmedida ambicin de lucro
y por ltimo recomienda que para aumentar la durabilidad del concreto armado es necesario
hacer una clasificacin de los ambientes. As, conociendo el tipo de ambiente donde va estar
ubicada la estructura se pueden tomar medidas protectoras de acuerdo al mismo tales, como la
seleccin del tipo de concreto, la dosificacin del mismo, el posible empleo de adiciones, la
eleccin de la relacin agua/cemento mxima, el espesor de recubrimiento, la duracin del
curado, etc.
Uno de los grupos estudiosos del problema es el formado en el Ao 2000 por diez pases
iberoamericano que tienen en ejecucin entre otras investigaciones al

Proyecto XV.3

DURACON (2) cuyo objetivo principal es: caracterizar la durabilidad de dos tipos de concreto
con respecto a la penetracin de cloruro y a la carbonatacin en ambientes marinos y urbanos
reinantes en toda Iberoamrica, con la finalidad de definir una mejor forma de disear concretos
durables y reparar adecuadamente las estructuras de concreto armado que presenten deterioro por
carbonatacin y o ingreso de iones cloruros. Este grupo previamente, desde 1993, han venido
trabajando consistentemente en esta rea y en el ao de 1997 produjeron un Manual (3) que ha
sido referenciado en la reparaciones adecuadas de estructuras con problemas de corrosin
Otras investigaciones que hoy por hoy poseen gran auge en la durabilidad del concreto son las
referidas a la elaboracin de concretos de altos desempeos (4) y a los diseos basados en
modelos de resistencia mecnica y durabilidad (5), todas con el fin de edificar estructura de
concreto reforzado que tengan una vida de servicios de 100 aos.
Las mezclas de concreto de alto desempeo son aquellos hormigones de relaciones a/c muy bajas,
de muy altas resistencias mecnicas y con aditivos para disminuir su estructura porosa
(microsilice), para mantener la trabajabilidad de la mezcla y controlar los altos calores
desarrollados en su elaboracin, an esta ltima desventaja sigue siendo la debilidad principal de
este tipo de concreto. Algunos ejemplos de investigaciones en el rea, se tienen la realizada para
construir el puente The Confederadation Bridge de 12,9 Km en Canad, diseado para cumplir

3
con una vida til de servicio de 100 aos (4), en un ambiente clasificado como marino severo
donde las velocidades de corriente marinas son aproximadamente de 7,2 Km/h, , con
congelamiento y descongelamiento, abrasin temporal por el hielo en los pilares del puente y
con los agregados de la zonas que presentan reactividad lcalis agregado. Para la realizacin del
puente se seleccionaron cuatro mezclas de concreto de alto desempeo. El cemento usado en
todos los tipos de concreto fue cemento mezclado con microslice, bajo en lcalis y ceniza
volante. Otro ejemplo es un trabajo (6) realizado para investigar las propiedades mecnicas y de
durabilidad de tres tipos de concretos: El concreto del grupo I , es un concreto ordinario, grupo II
concreto de calidad y grupo III de altas prestaciones. Los resultados indican que las propiedades
mecnicas del concreto grupo III, resistencia a la compresin y modulo de elasticidad tienen
diferentes desarrollo con respecto al tiempo. Los resultados de las pruebas de durabilidad,
resistencia a la abrasin, permeabilidad del agua y profundidad de carbonatacin, demostraron
que el concreto de altas prestaciones presenta una reduccin significativa de la permeabilidad del
agua porosidad y absorcin de agua y una mayor resistencia a la abrasin. Tambin el concreto de
altas prestaciones demostr mayor resistencia a la carbonatacin en peores condiciones de curado
y a mayor concentracin de CO2
Los modelos basados en resistencia mecnica y durabilidad son ecuaciones matemticas que
permiten predecir y calcular la vida til de las estructuras de concreto reforzado, ejemplos de
estos modelos son los de DURACRETE (5), La metodologa presentada por La Secretara de
Comunicaciones y Transportes. Instituto Mexicano del Transporte (7). La Norma European
Standard, EN206-1. Concrete Part 1: Specification, performance, production and conformity
(8), no establece modelos, sin embargo debido a la gran importancia alcanzada por ellos, el
estndar presenta una gua que da breves detalles de aproximaciones y principios sobre el uso de
mtodos de diseo de comportamiento alternativos con respecto a la durabilidad, como el tipo de
datos que son necesarios para la aplicacin de los mtodos, las caractersticas que deben tener los
modelos y cuando se deben aplicar.
2. Durabilidad del concreto armado
La durabilidad del concreto armado es un concepto que se puede definir como la capacidad que
tiene este material de mantener inalterable sus propiedades mecnicas, fsicas y qumicas durante
el tiempo de vida en servicio para la cual fue diseado en un ambiente determinado, sin gastos
imprevistos de mantenimiento y/o de reparaciones.

4
Los factores fundamentales de que depende la durabilidad del concreto son:

El ambiente al cual esta expuesto el concreto armado

La calidad del concreto armado

La concepcin del Proyecto de la estructura

La ejecucin del Proyecto

La falta de cumplimiento en la Normativa que regula los factores anteriormente mencionados,

genera procesos que daan el concreto armado. Entre esos fenmenos tenemos la corrosin, que
ocupa el 2do lugar de las causas que deterioran prematuramente las obras civiles, en Venezuela y
el resto del mundo
2.1 La Corrosin
La corrosin es la destruccin del concreto armado causada por la reaccin Redox entre el hierro
y generalmente, el oxgeno atmosfrico, en presencia de agua. Las reacciones Redox son
procesos electroqumicos donde una sustancia qumica, en este caso el hierro, se oxida o pierde
electrones y otra, el oxgeno, se reduce o gana electrones:
2 Fe 2 Fe 4e

Oxidacin del hierro

(1)

O2 2 H 2 O 4e 4(OH )

Re duccin del oxgeno

(2)

Este proceso electroqumico crea una celda galvnica, que se caracteriza por poseer una fuerza
electromotriz o potencial, medida en voltios (V), y producir un flujo de electrones o corriente
elctrica, medida en amperios (A). En el sistema acero concreto, cuando existe corrosin en el
refuerzo, el potencial medido contra un electrodo de referencia Cu/CuSO 4 es

-200mV

medido en condiciones de circuito abierto y una densidad de corriente 0,1A/cm2 (3). La

densidad de corriente es una medida de la velocidad de corrosin o de la prdida de material por
unidad de rea y de tiempo, medida en g/cm2da. Otra unidad de la Velocidad de corrosin es la
prdida de espesor por unidad de tiempo en mm/ao.
Para la formacin de una celda galvnica es indispensable la presencia de los siguientes
elementos, ver Figura 1:

Una zona andica, formada por la reaccin de oxidacin y la superficie donde esta se
produce. En este caso esta formada por el hierro y su oxidacin.

Una zona catdica, formada por la reaccin de reduccin y la superficie donde sta se
produce. Formada por el hierro y la reduccin del oxgeno en presencia de agua. La
humedad y el oxgeno los proporciona el ambiente

Un conector elctrico, donde fluyen los electrones: el hierro

Un conector inico, donde fluyen los iones: el agua, el concreto, donde el agua
existente en el mismo proporciona el electrolito (ambiente).

Los agentes que afectan los procesos corrosivos son principalmente el ambiente, las
caractersticas de los materiales de construccin y las formas geomtricas de las estructuras. Las
caractersticas de los materiales que contrarrestan la corrosin, dependen de su baja porosidad y
su alto contenido en cemento. Las formas geomtricas que contribuyen a debilitar los fenmenos
corrosivos, son aquellas que no retienen el agua, el sucio, ni ningn agresor ambiental en la
superficie de las estructuras.

Concreto conector inico

Fe++

Fe

O2 H2O

(OH)-

Conector metlico

nodo
Fe Fe++ + 2e-

Ctodo
O2 + H2O + 2e- (OH)-

Figura 1. Celda galvnica formada en el concreto armado

2.1.1 El ambiente al cual esta expuesto el concreto
Los componentes del ambiente que atacan las estructuras de concreto armado produciendo su
deterioro por corrosin son: el oxgeno (O2), la humedad relativa, (porcentaje de vapor de agua,
H2O, en la atmsfera), el dixido de carbono (CO2), los iones cloruros (Cl-), y sulfatos (SO4=), la
temperatura y las aguas puras y cidas.

6
Los procesos de degradacin del concreto armado ms comunes, ocasionados por la accin
conjunta de varios de estos constituyentes, son la carbonatacin del concreto, la corrosin de la
cabilla de refuerzo desencadenada por iones Cl- y la degradacin de la matriz del concreto por los
iones SO4= .
Tanto la carbonatacin como la accin de los iones cloruros son las causas originarias de la
corrosin de la cabilla embebida en concreto. La corrosin es una de la accin ms importante
del ambiente que deteriora las estructuras de concreto armado, que al

producir xidos

expansivos, las agrietan, delaminan y pueden eventualmente causar su falla estructural

2.1.1.1. La humedad relativa
El agua, como se mencion anteriormente, es un factor indispensable para que se produzca la
corrosin de la barra embebida en concreto, porque interviene en la reaccin catdica del
proceso y permite la movilidad de los iones. De hecho, en concreto el proceso corrosivo est
controlado catdicamente

porque la penetracin

del oxgeno va a depender del grado de

saturacin de los poros, lo cual es funcin de la humedad relativa (9).

El agua, que en el concreto interviene en la corrosin, es la contenida en sus poros. Esta es
funcin, en situaciones de no inmersin y de no saturacin de la humedad relativa del ambiente.
A este respecto la humedad contenida en los poros del concreto solo es igual a la humedad
ambiental en rgimen estacionario, porque en condiciones cambiantes el concreto pierde agua a
menor velocidad de lo que la gana a causa de las tensiones capilares.
En las zonas de salpique la corrosin es mayor debido a los periodos de mojado y secado, que
aumentan la concentracin del cloruro y la difusin convectiva del electrolito (10).
La formacin de roco depende de la humedad relativa del aire y del cambio de temperatura. Por
ejemplo, a una HR del 80% un cambio de 3 a 4C puede producir la condensacin de humedad,
mientras que para una humedad relativa del 50% hace falta que la temperatura disminuya entre 9
y 10C. La amplitud de la variacin diaria de la temperatura est influenciada por numerosos
factores, en terrenos secos y ridos la amplitud es mayor que en suelos hmedos y cubiertos de
vegetacin. Las mayores oscilaciones suelen registrarse durante los das claros en el verano, y las
menores, durante los das nublados (11).
Una forma de cuantificar la agresividad del ambiente referida a la humedad relativa es el Factor
de Tiempo de Humectacin, que es definido como el nmero de horas al ao, donde la humedad
relativa tiene un valor mayor o igual al 80%, (11)

2.1. 2. La carbonatacin
La carbonatacin del concreto es la disminucin de su pH alcalino, al pasar de 12,513,0 a
9,0-8,0 por la reaccin entre el CO 2, H2O de la atmsfera y los lcalis contenidos en la
solucin de los poros del concreto, originando la despasivacin del acero y como consecuencia de
ello su corrosin generalizada, si hay suficiente humedad ambiental:
2 Na OH
CO2 H 2 O

Ca OH 2

Na 2 CO3

2 K OH

CaCO3 2 H 2 O

(3)

K 2 CO3

Los alcalis del concreto

La carbonatacin es un proceso lento que puede durar aos o decenios (10) dependiendo de la
velocidad de penetracin del dixido de carbono (CO2), a travs de los poros de concreto, de la
concentracin del CO2 y del porcentaje de la humedad relativa de la atmsfera. La penetracin
superficial del CO2 es rpida, no ocurre as en el interior del concreto debido a que depende de la
porosidad del mismo y de su grado de saturacin. Para concreto de relacin a/c < 0,4 no ocurre
carbonatacin (10). Para porcentajes de humedades relativas > 60% los poros se llenan de agua y
no permiten el acceso al CO2 (3).
Debido a que, en general, La Ley potencial rige los mecanismos de penetracin de masa al
concreto ms comunes (difusin pura y absorcin capilar), la ecuacin que generalmente se usa
para estudiar la relacin entre distancia alcanzada en el interior del concreto por el CO 2 y el
tiempo que transcurrido es la Ley de la Raz Cuadrada del Tiempo
X K t

Ley de Raz Cuadrada

( 4)

donde :
X : dis tan cia penetrada por el CO2
K : cons tan te de carbonatacin que depende de las caractersticas del concreto y del ambiente
t : tiempo de exp osicin del concreto

Con la constante de carbonatacin y la profundidad del refuerzo se puede predecir el tiempo que
tardar el CO2 en llegar a nivel del acero.
2.1.3. Corrosin desencadenada por los iones cloruros, Cl-

8
El in cloruro Cl- despasiva en forma puntal el acero embebido en concreto ocasionando
corrosin por picadura al refuerzo. Este tipo de corrosin se caracteriza por su crecimiento a lo
largo de la seccin transversal de la cabilla, comprometiendo la seguridad estructural del concreto
armado.
La corrosin desencadenada por los iones cloruros (Cl -), es un proceso lento, pero si se compara
con la producida por la carbonatacin es rpido. El aumento en la velocidad de corrosin quizs
se deba a la gran movilidad de los iones cloruro, a la relativa facilidad de penetracin de las
soluciones acuosas que lo contienen y a que el fenmeno es autocataltico, debido a la presencia
de los Cl- que favorecen la formacin del Fe(OH)2 que es un hidrxido inestable, aumentando as
la oxidacin o disolucin del hierro:
Re acaccin que se produce en el ando
2 Fe 2 Fe 4e

(5)

Fe Cl 2 H 2 O Fe OH 2 Cl 2 H

(6)

Fe OH 2 2 H 2 O O2 4 Fe OH 3

(7)

Re accin que se produce en el ctodo

O2 2 H 2 O 4e 4 OH

(8)

Los iones cloruros ingresan al concreto por varias vas: con las aguas de mezclado, contenidas en
los agregados, en los aditivos y provenientes del ambiente. No todos los cloruros que entran al
concreto llegan a nivel de la cabilla, ya que parte de ellos reaccionan con la fase alumnica del
cemento para formar sales estables, llamados cloruros ligados o enlazados.
Los cloruros que no reaccionan con la pasta del concreto se denominan libres y son los que
realmente intervienen en la corrosin de la armadura. En la actualidad se conoce que hay un
mnimo de contenido de iones cloruro para desencadenar la corrosin, llamado contenido o
concentracin umbral, (12). No existe un valor nico, (3, 12) para el contenido umbral de los
iones cloruro, debido posiblemente a que depende de

las caractersticas del cemento en

contenido de minerales aluminatos y las caractersticas superficiales y de la estructura del acero

usado en las obras civiles.
Los factores ms importantes en el estudio de la corrosin cuando los iones cloruro provienen del
ambiente es la penetracin a travs de la estructura porosa del concreto.
2.1.3.1 Porosidad del concreto

9
La estructura porosa del concreto viene dada por los espacios vacos que se producen en la
matriz del concreto durante su elaboracin. Estos vacos son de varias formas y tamaos, siendo
los perjudiciales los que estn conectados formando vas o canales de penetracin. En la Figura 2
se muestra (15) la clasificacin de los poros segn los tamaos ms frecuentes hallados en el
concreto
1
R
a
d
i
o
d
e
P
o
r
o
s

10-2

cm

10-4

Poros de compactacin
Aire
Ocluido
Poros

Capilares
Gel

Poros

10-6

10-8

Figura 2. Tipos de Poros del concreto (15)

Los poros de gel: son los poros ms pequeos presentes en el concreto, no afectan su durabilidad
y se encuentran en la pasta del cemento, se cree que se originan por la hidratacin de los silicatos
calcicos del cemento al formar el gel de coloide, (13)
Poros Capilares: son micro poros que se encuentran en la pasta del cemento y afectan la
durabilidad del concreto, debido a que son los responsables de la absorcin capilar. Se forman por
la evaporacin del agua de exceso aadida a la mezcla de concreto fresco para alcanzar la
trabajabilidad requerida. Una forma de reducirla es usar relacin a/c baja, altos contenidos
cementos y aditivos.
Poros de aire ocluido: son macros poros que se producen durante la elaboracin del concreto al
atrapar este aire y se pueden reducir con buenas tcnicas de vibrado.
Poros de compactacin: son macros poros que se producen durante la colocacin del concreto y
afectan la durabilidad. Se minimizan con una buena compactacin
granulometra
2.1.3. Tcnicas de Control de la Corrosin

y con una buena

10
La corrosin es un proceso que no se puede evitar, pero si controlar. Las tcnicas usadas en la
actualidad para debilitar la velocidad de corrosin son:

Diseo por Durabilidad, formado por un conjunto de requisito, que garantizan la una
velocidad muy baja de corrosin, como:
R a/c bajas, 0,45 o 0,40
Espesores de recubrimiento
Ambientes marinos o agresivos: >5cm y <7cm
Ambiente moderada agresividad: >3cm y <5cm
Ambiente no agresivos: < 3cm
Tamao de las grietas
Ambientes marinos o agresivos: <1mm
Ambiente no agresivos: < 3mm
Contenido de cemento:
Ambientes marinos o agresivos: >350Kg/m3
Ambiente moderada agresividad: 250 g/m3
Uso de aditivos, (Morteros de reparacin):
Microsilica, ceniza volante, escoria de alto horno
Polmero, slice fume o activa
Resistencia compresin
Ambientes marinos o agresivos > 450Kg/cm2

Recubrimientos, que sirven para aislar las estructuras del ambiente

La Proteccin catdica, tcnica electroqumica que consiste en transformar el acero en un

ctodo, a travs de la inyeccin de corriente, (flujo de electrones), donde la celda
galvnica de la corrosin deja de generar electrones

Inhibidores de corrosin, son sustancia orgnicas e inorgnicas que adicionada al concreto

fresco o endurecido disminuyen la corrosin del acero embebido en concreto
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

1. Fernndez, C. M. (1999) Prevenir o curar? Una decisin no siempre fcil. V Congreso

Iberoamericano de Patologa de las Construcciones y VII Congreso de Control de Calidad,
CONPAT 99. , 16-21 Octubre. Montevideo, Uruguay.

11
2. Troconis de Rincn, O., y colobaradores. (2000). Influencia de la Accin del Medio
Ambiente en la Durabilidad del Concreto DURACON Proyecto XV.3 /CYTED. 1ra
Edicin. Centro de Estudio de Corrosin . La Universidad del Zulia Venezuela
3. Troconis de Rincn, O. y Miembros de la Red DURAR. CYTED Red Temtica XV.B
Durabilidad de la Armadura (1998). Manual de Inspeccin, Evaluacin y Diagnostico
de Corrosin en estructura de Hormign Armado. Manual ISBN-980-296-541-2 2da
Edicin. Maracaibo Venezuela
4. Langley W., (1999) Concrete mix proportioning to meet Durability concerns for
Confederation Bridge. Ponencia presentada en: High-Performance Concrete and
Performance and Quality of Concrete Structures. Proceeding, Second CANMET/ACI
International Conference. Granado RS, Brazil.
5. Rostam, S., (2003) Service life design of concrete structuresA quantum leap forward in
future design and re-design. VII Congreso Latno Americano de Patologa de las
Construcciones y IX Congreso de Control de Calidad, CONPAT 2003. Mrida, Mxico.
6. Silveira R, C. y Fontoura, J. (1999) Mechanical Properties and Durability of HighPerformance Concrete. Ponencia presentada en: High-Performance Concrete and
Performance and Quality of Concrete Structures. Proceeding, Second CANMET/ACI
International Conference. Granado RS, Brazil.
7. Torres A. Y Martnez M., (2001) Diseo de Estructuras de Concreto con Criterios de
Durabilidad. Publicacin Tcnica N0 181. Secretara de Comunicaciones y Transportes.
Instituto Mexicano del Transporte.
8. European Standard, EN206-1. (2001) Concrete Part 1: Specification, performance,
production and conformity.
9. Thompson, N. y Payer, J. (1998) DC Electrochemical Test Methods. Corrosion
Testing Made Easy Volumen 6. Houston, Texas. pp 37-51
10. Feli, S., Lizarbe, R., Morcill, M., Otero, E., Royuelo, J., Vasquz, A., Andrade, C y
Caprari, Juan J. (1984).Teora y Prctica de la Lucha Contra La Corrosin. 1 ra Edicin.
Editorial Graficad S.A. Madrid, Espaa.
11. Morcillo, M. (1982) Corrosin y Proteccin de los Metales en la Atmsfera. Editorial
Bellatierra S.A. Barcelona. Espaa. pp 37
12. Erdogdu, S., Kondratova, I. y Bremner, T. (2004) Determination of chloride diffusion
coefficient of concrete using open-circuit potential measuments. Rev. CEMENT AND
CONCRETE RESEARCH. 34. 603-609
13. Tinnea, J. y Young J. (2000) The Influence and Microstructure on corrosion testing of
concrete. Rev. CORROSION. Paper 00806. 1-17

12
14. Morcillo, M. y Miembros de la Red PATINA (2002) Corrosin y Proteccin de
en las Atmsfera de Iberoamrica . Editorial Graficas Salu S.A. Madrid, Espaa.

Metales

15. Moreno, A., Prez L., Tezozmoc y Martnez, M. .(2001). El Fenmeno de la

Corrosin en estructuras de concreto reforzado. Publicaciones Tcnicas, N 182. [Online].Disponible en: www.imt.mx/Espanol/Publicaciones/pubtec/pt182.pdf