Metales y aleaciones conformados por fundicin

Fundicin.- se denomina fundicin al conjunto de operaciones necesarias para dar forma

a los metales y sus aleaciones por fusin y solidificacin en moldes que reproducen las
formas que se desean lograr.
El hierro gris, maleable, acero, el cobre, bronce, latn, el aluminio y otras aleaciones
metlicas constituyen la preocupacin de los fundidores como posibles de formar por
fundicin. Para completar el desarrollo del arte y ciencia de fundir, los especialistas de
muchos pases realizan constantes esfuerzos para mejorar las condiciones de las arenas y
otros materiales de moldeo, la fusin y metalurgia de las aleaciones y el manipuleo de los
materiales.
De esta forma el progreso que est alcanzando esta tecnologa en los ltimos aos ha
permitido mayor rapidez en la produccin de piezas, el mejoramiento de las capacidades
fsicas, de los productos, la economa por unidad producida y la ms elevada precisin en
las dimensiones de las piezas.
Los varios tipos de fundicin, base al tipo de metal fundido, son los siguientes:
Fundidos de hierro:
Fundicin gris.- produce una aleacin ferrosa de alto carbono.
Fundicin Gris Aleada.- variedad de aleaciones, que se puede incorporar elementos
de aleacin con propsitos especficos.
Fundicin blanca.- carbono medio.
Fundicin Dctil.- una aleacin ferrosa con grafito en forma de esferas.
Fundiciones maleables:
Hierro Maleable.- producto trmicamente tratado, con base de funcin blanca, el
grafito est presente en mdulos.
Fundidos de Acero:
Acero al Carbono.- con contenido relativamente bajo del mismo.
Aceros Aleados.- acero al carbono, con apreciable cantidad de elementos de
aleacin.
Fundiciones no Ferrosas:
Bronces y latones.- aleaciones con base de cobre y elementos no ferrosos.
Aluminio.- con base en aluminio y agregan otros componentes.
Magnesio.- base de magnesio, componentes agregados.
Las fundiciones pueden ser clasificadas en una de las dos categoras siguientes:
o
o

Fundiciones Miscelneas.- contratan producciones para quien lo solicite

conforme a su capacidad de produccin.
Fundiciones Cautivas.- son usualmente de departamentos de grandes empresas
manufactureras. Muchas de ellas producen tambin para terceros, cuando les
sobra capacidad instalada.

Las fundiciones pueden tambin ser clasificadas desacuerdo a los procesos de moldeo que
emplean en los siguientes tipos:
o
o
o

o
o

o
o

Fundicin en arena.- que utiliza a la arena como elemento fundamental para

fabricar moldes, los que son de un solo uso.
Fundicin en Coquilla.- en la cual los moldes son de acero o fundicin gris y de
usos mltiples hasta que se deterioran.
Fundiciones revestidas.- que utilizan como modelo un material evacuable el que
puede ser de cera, plstico o mercurio solidificado, revestidos en algn material
refractario. El moldeo se evacua por diferentes mtodos, especialmente mediante
calor.
Fundicin en moldes cermicos.- utiliza una pasta para moldear, la cual se
endurece una vez extrado el modelo.
Proceso de molde total.- usa modelo de espuma plstica de tipopoliestireno,
colocado dentro de una caja de moldear, con sus sistemas de alimentacin del
mismo material al cual se le rellena con cemento, arena. El metal lquido gasifica el
modelo al momento de vaciarlo dentro del molde.
Fundicin a presin.- el metal es introducido a presin en moldes y matrices de
acero o hierro fundido.
Fundicin Centrifuga.- utiliza la fuerza centrfuga del metal para incorporarlo al
interior del molde.

El movimiento de rotacin del molde puede ser alrededor de un eje horizontal o vertical.
Los moldes pueden ser de un uso o de uso mltiple.
Operaciones fundamentales de la fundicin
Las operaciones fundamentales de la fundicin son:
Fusin
Moldeo
Acabado
A estas se les agrega la Inspeccin para completar el esquema de fundicin.
Las fundiciones operan, la mayora de ellas, con departamentos de moldeo, machos, fusin,
limpieza y control de calidad. En forma auxiliar o complementaria, funciona un taller de
modelos y placas, el que puede contener una carpintera y maquinas herramientas para la
terminacin y montaje de las placas-modelos.
Jefe de fundicin.- En la obtencin de piezas fundidas intervienen casi siempre
conjuntamente moldeador, fundidor y modelista, existiendo cierta independencia entre
ellos. Por esta razn se hace imprescindible que el jefe de fundicin tenga los
conocimientos ms amplios en estas tres profesiones, principalmente la del moldeador,
que en la que se tiene intervencin directa. De la competencia del jefe depende el buen
rendimiento que pueda obtenerse en un taller.
Cuando se trata de colocar piezas de acero principalmente pueden resultar estas con
defectos de costras, poros o venteaduras, y ser unas veces la culpa del moldeador y otras

del fundidor y en ocasiones de uno y otro, esto da lugar a que nadie quiera ser responsable
y surjan discusiones. Tampoco debe olvidarse la influencia del proyectista, que interviene
decisivamente, del calibrar las piezas en el xito o fracaso de muchas de ellas.
Si una pieza no reabre bien, puede ser por varias razones: por tener poca entrada el
molde; por colar despacio o bajo; porque el tubo de bajada tenga arena y no trague lo
suficiente; porque la colada este fra, o por existir estrangulaciones importantes en el
recorrido del lquido. Los poros pueden ser producidos por una mala desoxidacin;
porque pasen escorias al colar; porque el molde hieva por estar mal preparado, sea por
causa de los machos o por estar atacado duro, o haber sido mal sacado; por colar la
entrada en el sitio indebido, o porque el material este bajo de temperatura o por rechupes
debidos a diferencias de espesores y temperaturas. Si la colada no est excesivamente
caliente, las piezas limpian mal, y en este caso se echara a una arena mal preparada.
Por las anteriores observaciones puede verse que es fcil que entre los maestros de cada
seccin surjan discusiones que en todo momento, el jefe de fundicin podr cortar, dando
la razn a quien la tenga y subsanando el error en sucesivas coladas. Si el jefe de taller no
posee los conocimientos suficientes de fundicin y no domina la profesin de moldeador,
es fcil que pueda evitar estos contratiempos.
El departamento de moldeo se ocupa de la confeccin de los moldes y utiliza uno
cualquiera o una combinacin de los siguientes mtodos: arena (verde o seco) banco, al
piso, a mquina, en cascara; el desmolde consiste en desarmar los moldes para extraer las
piezas recin fundidas, este se realiza a mano o en mesa de vibradoras.
La fabricacin de los machos, que son piezas de arena u otro material destinado a obtener
los vacos interiores de las piezas, se fabrican por apisonado manual, o por sopladoras con
airea presin. Los machos pueden ser de arena aglutina con aceite, arcillas especiales,
resinas fenlicas o por el almacenaje.
Moldeador.-la profesin del moldeador es muy compleja y lleva aparejados muchos
sinsabores el ms insignificante descuido da lugar a una pieza mala. Difcilmente un
moldeador con amor propio profesional habr dejado de tener disgustos serios. Ocurre
con frecuencia que, cuando menos se espera sale defectuosa una pieza. Mechas veces,
despus de preparado un molde para colar, tenemos el temor de que pueda producirse un
defecto, y esto nos tiene intranquilos hasta que se efecta el desmoldeo, y a menudo
recibimos la sorpresa de encontrarnos con una falla donde menos sospechamos. Un buen
moldeador ha de estar muy atento al trabajo, para evitar piezas malas y cuando salga
algn defecto debe estudiar bien sus causas para que no se repita en lo sucesivo.
Es muy frecuente que los moldeadores, a la vista de un defecto se disculpen con tal o cual
motivo, para descargarse de responsabilidad; pero quien as procede no podr hacer gran
cosa en este oficio. En cambio, considerndose responsable analizara el defecto con todo
detalle y cuando realmente encuentre su origen
Analizara el defecto con todo detalle y cuando realmente encuentre su origen, suele
ocurrir que se haga una pieza por primera vez y salga bien, y, al repetirla salga defectuosa.
La mayor parte de los moldeadores a quienes les ocurre esto alegan que la pieza estaba

hecha como la anterior, y que no se explican cmo pudo salir mal. El argumento es
inadmisible pues sino existiese diferencia habra salido como la primera.
Modelista.- la profesin de modelista, que es dependiente de la fundicin, tiene un mrito
destacado. Puede decirse que una de las ms difciles y que exige una buena prctica. No
puede ser modelista sin conocer bien el dibujo, trazar a la perfeccin e interpretar con
facilidad los planos. Es preciso tener conocimientos generales de mecnica, para poder
resolver dudas que puedan presentarse en los planos. El modelista que no rena estas
condiciones ocasionara interrupciones en el trabajo, al tener que consultar detalles que
podra resolver por s mismo, de ser de poca importancia.
Un buen modelista es un gran colaborador en la industria, pues pasan muchas cosas por su
mano que no suelen estar muy claras, y les da solucin, con lo que evita paralizaciones y
consultas que no mejoraran en nada la determinacin tomada por l. En ms de una
ocasin pone sobre aviso a un proyectista acerca de tal o cual detalle, para aconsejar
modificaciones de gran eficacia. Aparte de todo lo expuesto, necesita conocer bien el
moldeo, para despiezar del modo ms conveniente y econmico los modelos. El modelista
es siempre un buen colaborador del jefe de taller de fundicin y si ambos no van de
acuerdo salen mutuamente perjudicados. Se da casos en que, despus de hacho un modelo,
ha de ser reformado para adaptarlo a la forma de moldeo requerida por el herramental
existente en el taller de fundicin.
Se hace imprescindible pues antes de la construccin de un modelo se pongan de acuerdo
moldeador y modelista. Una vez expuesto el punto de vista por el modelista, el moldeador
indicara la forma de moldeo, por razones de herramental o de preparacin de muchas
maneras, pero ha de hacerse siempre como aconseje las ms segura obtencin de una
pieza perfecta.
El departamento de fusin contiene uno o ms de los siguientes tipos de hornos: cubilotes,
hornos de aire, Martn, hornos elctricos y de crisol. En ellos se utilizan para fusin gas,
fueloil, coque, carbn pulverizado y energa elctrica.
Fundidor.- por otra parte el arte de fundir tiene un mrito extraordinario, y es una
especialidad en ocasiones independiente del moldeo, tal como la gran produccin de acero
para laminados de aceros especiales y de aleaciones en general, como el ferrosilicio, el
ferromanganeso, etc.
El departamento de limpieza se encarga de limpiar las piezas fundidas con operaciones de
corte, rebanado, esmerilado, suelda, limpieza con chorro de arena o granallas metlicas,
tamboreado, decapado, etc., para que las piezas presenten un acabado en bruto lo mejor
posible.
El departamento de control tiene por misin rechazar toda pieza que no cumpla con las
especificaciones de calidad pre-establecidas y aquellas que presentan defectos de
superficie, de estructura, de dimensiones y otras fallas que hacen aconsejable el rechazo
de las piezas con el fin de mantener la ms alta calidad de la fundicin.

Fusin
Segn la naturaleza de los metales que se han de fundir y la importancia de las materias
que han de alearse, se emplean aparatos especiales y varan loa procedimientos.
Plomo y Estao: fcilmente fusibles, se funden en cucharas o recipientes de hierro o
fundicin.
Cobre y Aluminio: ms refractarios se tratan en un crisol de plombagina.
La fusin de los metales y su mezcla en el crisol requieren cuidados sobre los que es
necesario insistir.
Debe cargarse el crisol y fundir primero el metal menos fusible de los que hayan de formar
la mezcla o composicin.
Calintese este metal despus de su fusin hasta que alcance una temperatura tal que
pueda soportar sin solidificarse, la introduccin de los otros metales.
Hay que cargar sucesivamente los componentes de la aleacin con un orden de su
fusibilidad, es decir primero de fundir el metal ms refractario.
Calintese a la llama del horno los metales que se deban introducir para facilitar la
transicin.
Esta precaucin es indispensable cuando se trata de un metal voltil como el Zinc, que al
fundirse bruscamente el crisol puede romperse.
Remover el crisol tras la fusin de cada componente.
Cubrir el crisol y avivar el fuego, tanto ms activamente, cuanto ms difcil de fundir sea el
metal.
En las aleaciones en que entra el zinc, hay que recubrir el bao de una capa de carbn
vegetal para impedir la volatilizacin del Zinc.
En las aleaciones en que entra el estao es preciso evitar el polvo del carbn vegetal;
emplese con preferencia arenilla o gres en polvo, porque el carbn de manera escorifica
el estao.
Los mejores desoxidantes son:
Para fundir latn: 1kg de brax para cada 60kg de metal que hay que fundir.
Para el bronce: 1kg de vidrio machacado para 60kg de metal.
No se introduzcan jams estas materias en el crisol sin calentarlas previamente; de lo
contrario el material en fusin borboteara pudiendo salpicar y producir accidentes
graves.
En el momento de verter el metal fundido en los moldes, mzclese y agtese el bao con
una varilla de plombagina; evtese el uso del hierro, que tiene siempre a hacer secas y
modificar las propiedades de las aleaciones.

Con ayuda de una espumadera se limpia la superficie del bao.

Despus de cada colada se limpia el crisol cuidadosamente.
En las aleaciones formadas de cobre, zinc estao y plomo ser conveniente fundir
primeramente los metales ms fusibles y, una vez fundidos, aadir el cobre; de este modo
se tiene la seguridad de tener una aleacin ms homognea.
La fundicin de recortes de bronce o latn, resultantes de una primera fusin,
proporcionan a la segunda, cuando las proporciones son adecuadas, una resistencia
mayor, un grano ms fino y un metal ms sano y fcil de trabajar.
Un metal fundido varias veces pierde, evidentemente, sus cualidades primitivas; pero
pueden conservarse aquellas manteniendo la composicin entre los lmites convenientes,
teniendo en cuenta las prdidas de la fusin precedente. Estas prdidas pueden evaluarse,
aproximadamente, en 1% para el cobre rojo, 2% para el estao y el 4% para el zinc. Si se
hace una aleacin con metales nuevos es siempre preferible hacer lingotes, y refundirlos
sucesivamente para hacer la colada de los objetos moldeados.
Metales y aleaciones conformados por fundicin:
Las aleaciones que frecuentemente se conforman por fundicin son las del hierro, del
cobre, del aluminio, del magnesio y las de antifriccin.
Como se dijo en 1.1 del hierro emanan las aleaciones conocidas bajo los nombres de
fundicin gris fundicin maleable fundicin de acero.
Del cobre derivan los bronces y latones, del aluminio las aleaciones para piezas corrientes
coladas con coquilla y a presin del magnesio las destinadas a ser coladas por inyeccin y
del antimonio las destinadas a antifriccin.
Es indudable que dentro de la gran gama de las aleaciones aqu descritas en forma
gentica estn comprendidas tambin las aleaciones de estos mismos metales susceptibles
a ser forjados, laminados, extruidos, estampados, etc. Este grupo de aleaciones sern
tratados en los captulos correspondientes. En consecuencia, bajo este ttulo trataremos
solamente las aleaciones tiles para piezas moldeadas.
Entre las caractersticas exigibles y deseables en los metales destinados a la conformacin
por fundicin anotaremos las siguientes:

Baja temperatura de fusin, para economa de combustible, refractarios.

Bajo calor latente de fusin, economa de combustible y energa.
Baja tensin superficial para una reproduccin perfecta de las piezas.
Bajo coeficiente de dilatacin en el intervalo de solidificacin reducido, esto
disminuye la contraccin del metal.
Bajo coeficientes de dilatacin al estado slido para evitar fallas por grietas.
Alta capacidad del metal para fluir, para que llene la cavidad del molde.
Alta densidad para que la presin hidrosttica del metal ayude a llenar toda la
cavidad del molde.

Es necesario destacar que, en la mayora de los casos que se dan en la realidad, no todas
estas caractersticas se alinean a las condiciones ms favorables, lo que significa que
muchas de ellas aparecen contraponindose, alejando as a las aleaciones de las
condiciones ideales para ser conformadas por fundicin. Sin embargo, la tecnologa
entrega cada da recursos modernos para obviar los problemas que se presentan.
Por va ejemplar diremos que el acero tiene un punto de fusin ms o menos elevado y su
temperatura de colada debe ser lo suficientemente superior a la de fusin para que los
moldes llenen satisfactoriamente. Para este caso la tecnologa ha creado los hornos
elctricos de arco y de induccin y buenos refractarios creaciones que permiten salvar la
situacin.
Del aluminio se puede decir que le falta densidad para que de un buen llenado de los
moldes. La tecnologa de la fundicin inyectada salva este inconveniente y permite un
llenado integral.
Despus de anotar estos dos ejemplos, conviene diagramar las aplicaciones de los
procedimientos de fundicin con el objeto de destacar cueles se presentan ms apropiados
para cada tipo de aleacin. Este diagrama solamente ilustra un criterio general y no se
presenta como una panacea para resolver el problema de escoger un procedimiento dado
al momento de proyectar y disear una produccin dada
DIAGRAMA DE APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION
Aleaciones

Fundicione
s de hierro

Acero
s

Maleable
s

Cobr
e

Alumini
o

Maguisi
o

Varias
(Fb,Sn,Zn
)

Arena verde

Arena seco

Arena
cemento

Barro

Yeso

Cascara

Cera perdida

Modelo
desechable

Coquilla

Procedimient
o de moldeo

Centrifuga

Inyectada

Fundiciones:
Se conoce como fundiciones a las aleaciones hierro-carbono con un contenido de este
elemento superior al 2.00% (2.50% de uso prctico), adems de algunos otros elementos
en proporciones discretas, entre ellos: el silicio, manganeso, azufre y fosforo. En las
fundiciones especiales se observan, adems de los elementos sealados, el cromo, nquel
molibdeno, cobre, etc.
El carbono se presenta en las fundiciones en forma de carburo de hierro, y de carbono
libre o grafito, en diversas proporciones, dependiendo de una u otra estructura del
contenido del carbono total, y de las proporciones de silicio y de manganeso que contenga
la aleacin.
El silicio favorece la formacin de grafito y el manganeso la retarda.
Tambin influye la velocidad de enfriamiento en las proporciones finales de carburo de
hierro y de grafito. A mayor velocidad aparece una mayor cantidad de carburo de hierro.
En cambio cuando el enfriamiento es ms lento se genera una mayor cantidad de grafito.
Se llaman fundiciones grises aquellas en las que el carbono est en su mayor parte, al
estado de grafito. Las fundiciones blancas presentan la totalidad del carbono del estado de
carburo de hierro. Las atruchadas son aleaciones intermedias entre las grises y las blancas.
En general, las fundiciones pueden ser clasificadas como se indica en el siguiente cuadro
Tipos de fundiciones

Blancas

ordinarias
aleadas

Grises
Atruchadas

maleables

especiales

grafito difuso

Ferrticas
Ordinarias
Perliticas

Alma Blanca
Alma Negra
Perlitica
Perlitica
Laminar
Perlitica
Nodular
Acicular
Laminar
Acicular Nodular

Meehanite
En la estructura de las fundiciones influye tambin el material que se emplea en la
preparacin de las cargas. En general, estas pueden ser hechas en las proporciones que se
determinen, de arrabio o hierro de primera fusin, de chatarra de fundiciones
(devoluciones del taller o piezas viejas) y de acero estructural.
Se admite que el carbono del arrabio est en su totalidad al estado del grafito, que en la
chatarra del 80% es carburo de hierro y el 20% est en forma de grafito y que en acero
estructural la totalidad del carbono se presenta como carburo de hierro.
En el cuadro siguiente se muestran las composiciones tpicas de los materiales de carga
para preparar fundiciones:

Composiciones tpicas de las materias primas para las fundiciones

Material
Arrabio
Chatarra
de
fundicin

C.T.
3,5 - 4,5

Si
1,5 - 2,2

Mn
0,5 - 0,8

S, max
0,1

P, max
0,1

Distribucin
del
carbono
Fe3C
Grafito
0
100

3,0 - 3,5

1,8 - 2,2

0,5 - 0,7

0,1

0,1

80

20

0,6 - 0,8

0,04

0,05

100

acero
estructural 0,1 - 0,15

Debe sealarse que el arrabio existen variaciones ms o menos notorias en su

composicin qumica. Como ejemplo, veamos la clasificacin espaola para los distintos
grados comerciales:
Composicin del arrabio espaol
Tipo de arrabio

Grises
Atruchados
Blancos

1
2
3
4
5

C.T
3,25
3,25
3,5
3,5
3,5
4
4

Si
3,5
2,4
2,1
1,8
1,4
0,9
0,8

Mn

0,4 - 1,5

0,01 - 0,2

0,04 - 0,8

Influencia del silicio en la formacin del grafito:

Las leyes que rigen la formacin de los constituyentes en las fundiciones grises, son algo
diferentes de las que estudia en el diagrama hierro-carbono correspondiente a los aceros.
Las diferencias que existen entre estas y aquellas que son debidas principalmente a la
presencia de silicio en cantidades bastante elevadas, generalmente variables de 1 a 4%. El
silicio se presenta normalmente en las funciones en forma de siliciuro de hierro disuelto
en la ferrita o hierro alfa, no pudiendo observarse por lo tanto directamente su presencia
por medio del examen microscpico.

Si= 050%

Fractura blanca

Si=2.50%

Fractura gris
Cuando se halla presente en pequeas cantidades, variables de 0.1 a 0.6%, no ejerce
influencia importante. En cambio cuando el silicio se halla presente en porcentajes
variables de 0.6 o 3.5%, ejerce indirectamente una accin muy destacada y contribuye a la
formacin de grafito, que modifica completamente el carcter y las propiedades de las
aleaciones hierro-carbono. En el siguiente ejemplo que se refiere a dos piezas de fundicin
del mismo tamao se aprecia perfectamente su influencia. La composicin de la primera es
la siguiente: C=3%; Si=050%; Mn=0.45%; P=0.05%; y S = 0.070%; la segunda tiene la
composicin, excepto el contenido de silicio, que es de 2.5% en lugar de 0.5%. Esta
diferencia en el porcentaje de silicio hace que las microestructuras y propiedades de las
dos piezas sean completamente distintas. La primera es una fundicin blanca, muy dura,
frgil, tiene la fractura blanca, encontrndose en ella todo el carbono en forma de
cementita; la segunda es una fundicin gris relativamente blanda, tiene fractura griscea y
un gran porcentaje del carbono en forma de grafito.
En la figura se puede ver el diagrama de Maurer, que fe uno de los primeros que sealaron
de una forma clara la relacin que hay entre los porcentajes de carbono y silicio y la clase
de fundicin que se obtiene en cada caso. Este diagrama que es muy sencillo y claro ha
sido perfeccionado y modificado por otros investigadores, siendo en la actualidad el de
Norbury uno de los las ms aceptados. Estos diagramas se refieren a un determinado

10

espesor y a una clase de molde y no se destaca en ellos la influencia de la velocidad de

enfriamiento.

%C

%C

Fundicin gris

PerlticaPerltica

En las fundiciones, adems del silicio y la velocidad de enfriamiento, tambin tienen gran
influencia en la formacin del grafito los contenidos de carbono, azufre y manganeso. El
carbono, como explicaremos ms adelante y como se desprende de las figuras, tiene una
influencia tan importante como la del silicio. En efecto, muy pequeas variaciones de
carbono, hacen que en determinadas circunstancias la fundicin pase de gris a blanca.
Pero como en la fabricacin normal de fundiciones en cubilote, por estar en todos los
casos la fundicin en contacto con el coque, esas variaciones de carbono son muy
pequeas (suelen oscilar entre 3 y 3.5%) en la prctica normal a esa influencia debida a la
accin del carbono se le suele dar mucha menos importancia que a la del silicio, aunque en
realidad la tenga tambin muy importante. El carbono favorece la formacin de del grafito
y cuanto mayor sea el porcentaje del carbono ms fcil es la formacin del grafito.
La accin del azufre y del manganeso es, en general, contraria a la grafitizacin.
Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formacin del grafito.
La velocidad de enfriamiento, que depende del espesor de las piezas y de la clase de molde
empleado, es otro factor que tambin ejerce una influencia decisiva en la calidad y
microestructura de las fundiciones. Los enfriamientos rpidos tienden a producir
fundiciones blancas; los enfriamientos lentos favorecen la formacin del grafito y, por lo
tanto, la formacin de fundiciones grises.
Esta influencia es tan marcada que con una misma composicin al variarse la velocidad de
enfriamiento se obtienen diferentes calidades con distintas durezas y microestructuras. La

11

velocidad de enfriamiento que suela variar principalmente con el espesor de las piezas,
tambin se modifica con la naturaleza de los moldes.
Los pequeos espesores se enfran mucho ms rpidamente que los grandes. Un molde
metlico, enfra ms rpidamente que un molde de arena. En los moldes metlicos el
enfriamiento de la fundicin ser ms o menos rpido segn sea el espesor del molde. En
algunos casos, para alcanzar las mayores velocidades de enfriamiento, los moldes
metlicos son refrigerados con agua. Un ejemplo de la influencia que la velocidad de
enfriamiento ejerce en el micro estructura de las fundiciones, se puede observar en los
resultados obtenidos con una pieza en la que hay zonas de muy diferente espesor. Sus
escalones son de 3, 6, 12 y 24 mm. La composicin es la siguiente: C=3.25% y Si=1.75%.
Utilizando molde de arena, se obtuvo en los escalones 3 y 6 mm de espesor fundicin
blanca con dureza de 365 Brinell, y en los escalones 12 y 24 mm de espesor se obtuvo
fundicin gris con durezas de 12mm hay una zona intermedia de transicin de fundicin
atruchada con 240 a 350 Brinell de dureza.
MANGANESO
Una accin contraria en la del silicio es ejercida por el manganeso. Este elemento favorece
la formacin del bono, sea con el azufre. Dada su gran facilidad para formar sulfuros su
accin puede ser considerada en un primer aspecto benfica, porque obstaculiza la accin
inhibidora a la grafitizacin ejercida por el azufre, mientras en un segundo tiempo,
formando a su vez carburos, endurece la matriz misma de la fundicin y disminuye el
contenido del carbono libre.
Tericamente para formar el sulfuro de manganeso son necesarias 1.73 partes en peso de
manganeso por uno de azufre; en la prctica, es necesaria una cantidad de manganeso
mayor, alrededor de 3 veces el contenido de azufre.
A menos que no se quiera obtener fundiciones con dureza particular, el contenido de
manganeso vara entre 0.4 al 1%.
FOSFORO
El fosforo queda en la fundicin del tratamiento del horno alto, en forma de fosfuros de
hierro. Esto confiere a una fundicin liquida una particular fluidez porque disminuye el
punto de solidificacin, pero al mismo tiempo, aumenta la fragilidad y la dureza. Dada la
tendencia actual de obtener fundiciones con excelentes cualidades mecnicas, el contenido
de fosforo debe permanecer entre bajos lmites y precisamente no superar el 0.28%.
Mientras hace algunos aos, las fundiciones fosforosas o semifosforosas eran las
mayormente utilizadas en los talleres, hoy su empleo est limitado a las piezas
particularmente delicadas o en las cuales no se requieren elevadas caractersticas
mecnicas.
AZUFRE.- El azufre existe en las fundiciones en dos formas:
Como sulfuro de Hierro o como sulfuro de manganeso. Esto es siempre perjudicial, porque
obstaculiza la grafitizacin, hace la fundicin dura y frgil y provoca graves defectos en las
piezas por rechupes, sopladuras, roturas, etc.

12

Como hemos dicho, su accin es en parte contrarrestada por la presencia del manganeso,
ms en todo caso su contenido debe ser el mnimo posible.
OXIGENO.- El oxgeno es un antigrafinizante energtico que se encuentra presente en
menor o mayor cantidad en todas las fundiciones. Se presenta principalmente en forma de
inclusiones no metlicas, muchas de ellas submicroscopicas, el xido de hierro, de
manganeso, de aluminio y de silicio.
El porcentaje de oxigeno que contiene las fundiciones suelen variar de 0,002 a 0,020%.
Con altos porcentajes de oxigeno la colabilidad del metal disminuye mucho, se producen
rechupes importantes y la estructura puede sufrir sensibles modificaciones.
HIDROGENO.- El hidrogeno se presenta tambin casi siempre como impureza gaseosa en
las fundiciones y da lugar a porosidades en las piezas cuando el porcentaje es importante.
El hidrogeno suele provenir de la humedad de los moldes, del vapor de agua contenido en
el aire soplado, de la humedad del coque.
La solubilidad del hidrogeno en la fundicin aumenta con el porcentaje del silicio. Por ello
las fundiciones altas en silicio suelen ser ms porosas que las de bajo contenido de silicio.
MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO
Pueden distinguirse diferentes micro-constituyentes de hierro fundido. Analicemos a
continuacin las caractersticas y propiedades de los micro-constituyentes que
generalmente estn presentes en el hierro fundido.
GRAFITO.- La proporcin del grafito en la pieza depende del procedimiento adoptado
para la colada., de la velocidad de enfriamiento y, por supuesto, de la composicin qumica
del metal, factores que introducen las variaciones en las propiedades mecnicas de la
pieza obtenida. Como veremos ms adelante las laminillas de grafito, interpuestas en el
hierro, disminuyen las propiedades mecnicas de la pieza fundida. Por otra parte, el valor
de la resistencia de la pieza depende del tamao y de la distribucin de las laminillas de
grafito; cuanto ms pequeo sea el tamao y cuanto ms uniforme sea la distribucin,
tanto mayor ser la resistencia de la pieza fundida.
FERRITA.- Ferrita es un hierro puro; la estructura se presenta bajo el microscopio en
forma de granos cristalinos irregulares, los cuales estn separados entre s por lneas
delegadas. Se trata de un constituyente blando (Dureza Brinell alrededor de 90) dctil y
magntico.
CEMENTITA.- Cementita es un carburo de hierro (
); Este componente es duro
(Dureza Brinell alrededor de 550) y quebradizo; aparece en la perlita en forma de bandas
delegadas de color blanco.
Adems del hierro, el manganeso y el cromo se combinan con el carbono formando
cementita.
PERLITA.- La matriz de la mayora de los hierros est compuesta en parte por perlita. Esta
se forma en la temperatura eutectoide y consiste en ferrita y un cierto porcentaje de
cementita. Tiene una dureza Brinell de, aproximadamente 200.

13

AUSTENITA.- Es una solucin solida de hierro y de cementita; el porcentaje (en peso) del
carbono varia en este compuesto de 1 a 1,7; es una material no magntico.
ESTEADITA.- En una pieza de hierro fundido que se encuentra a menudo una estructura
compuesta de fosforo de hierro (
y hierro, llamada esteadita. Este tipo de aleacin
formada por pequeas lminas de grafito distribuidas uniformemente en una matriz de
perlita, es caracterstica de una de las mejores clases de fundicin gris.
FUNDICIONES ORDINARIAS
Atendiendo a la estructura del material las fundiciones ordinarias se clasifican en blancas,
grises y atruchadas, segn que el carbono se presente respectivamente, el estado de
carburo de hierro, grafito o en ambas formas simultneamente.
Fundicin Blanca.- Cuando en una fundicin el contenido de silicio est ms abajo del
1.50% se produce la fundicin blanca, la que puede obtenerse por dos vas: Por
enfriamiento violento de la pieza o por una calibrada relacin silicio-carbono.
A causa de la rpida prdida de calor en las piezas de escaso espesor o de poca seccin
existe la tendencia a que la fundicin se torne blanca. Otro factor para el mismo efecto es
la conductividad calrica del material del que est constituido el molde. Un molde metlico
acelera el enfriamiento si se lo compara con un molde hecho de arena.
Si se coloca un inserto metlico en una seccin del molde, all la pieza presenta un grano
ms fino y con estructura blanca, de manera que pueda darse el caso de una pieza de
fundicin gris con una seccin de estructura blanca.
Esta es llamada fundicin achillada y se emplea cuando se desea que una parte de la pieza
sea, por ejemplo, resistente al desgaste. El espesor endurecido depender del contenido de
carbono, silicio, manganeso, fosforo y azufre de la fundicin y tambin del espesor del
enfriador (Chiller)
La otra forma de obtener fundicin blanca consiste en codificar el silicio en la carga.
Para la fundicin de carbono 3,5% bastara un contenido de 1,50% de silicio para que la
estructura resulte blanca.
La fundicin blanca tiene pocas aplicaciones directas en la industria y se utiliza ms bien
como base de la fundicin maleable. Cuando se desea un material duro para ser utilizado
directamente se recurre ms bien a las aleaciones resistentes a la friccin.
Fundiciones grises.- En las fundiciones grises todo el carbono debera tericamente
presentarse en forma libre o grfica y por lo tanto, el hierro debera estar en forma de
ferrita.
En la prctica no existe ni se desean fundiciones grises con todo el carbono libre, porque
seran muy blandas y su resistencia sera muy baja. Por el contario se desea que por lo
menos, el 80% de carbono total este formado cementita, quedando un mximo del 20% en
forma de carbono libre o grafito.

14

Para lograr una buena reparticin entre cementita y carbono libre se emplea, en muchos
casos, acero estructural en la preparacin de las cargas destinadas a la produccin de
fundicin gris.
En sntesis una fundicin gris se caracteriza por su composicin qumica y por el estado en
que se encuentra el carbono.
Carbono total
Carbono Equivalente
Silicio
Manganeso
Azufre
Fosforo

3,50%
4,17%
2,00%
0,60%
0,05%
0,05%

Resistencia
Dureza Brinell

Cementita

80% (2,80%)

Grafito

20% (0,70%)

160 - 180

En el cuadro siguiente se presenta una variedad de calidades segn el uso que se destinan
las fundiciones grises.

CARBONO EQUIVALENTE
El carbono equivalente da una idea de la resistencia y
estructura de una fundicin.
COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES
TIPOS DE PIEZAS

C.T.

Si

Mn

Maquinaria delgada
Maquinaria mediana
Maquinaria gruesa
Camisas de cilindros
Pistones de motores de explosin
Zapatas de frenaje
Lingoteras

3,25
3,25
3,25
3,25
3,25
3,10
3,50

2,25
1,75
1,25
2,25
2,25
1,70
1,00

0,50
0,50
0,50
0,65
0,65
0,50
0,90

FUNDICIONES ALEADAS

15

S
Max.
0,10
0,10
0,10
0,05
0,05
0,15
0,10

P
Max.
0,10
0,10
0,10
0,05
0,05
0,10
0,10

Son fundiciones aleadas aquellas que, adems de los elementos carbono, silicio y
manganeso, contienen variadas proporciones de otros elementos, tales como el nquel, el
cromo, el molibdeno, etc.
Los elementos de la aleacin tienen sobre las fundiciones los siguientes efectos:
Nquel.- Afina la estructura y previene la segregacin. El nquel es soluble en el
hierro al estado lquido y al slido y en el tratamiento trmico baja la temperatura
de transformacin y retarda el crecimiento de los cristales a ms altas
temperaturas. Adems, confiere a la fundicin una mejor maquinabilidad, mejora
la resistencia mecnica y a la corrosin. Tambin el nquel, como grafitizante
impide que las fundiciones de bajo carbono tiendan a dar estructura blanca,
evitando, por consecuencia, el endurecimiento de las secciones o piezas muy
delgadas.
El nquel se emplea en proporciones que van desde 0,25% hasta el 5%. Ms arriba de esta
ltima cifra la fundicin queda extremadamente dura.
Cromo.- El cromo es esencialmente til cuando se desea obtener fundiciones
resistentes a la corrosin y al calor. Su influencia permite prevenir las
segregaciones regulariza la estructura y la dureza aun en piezas de secciones
variadas, mejora la resistencia mecnica por que produce el tamao de las lminas
de grafito y retarda el desarrollo de la estructura perlitica.
Se emplea combinado con el nquel en una proporcin entre el 25 y el 50% de contenido
del nquel. Un elevado contenido de cromo da una resistencia a la abrasin poco comn.
Molibdeno.- Evita el crecimiento de los cristales y ayuda a obtener una estructura
perlitica de grano muy fino. Mejora la resistencia a la percusin alcanzndose alta
tenacidad con buena maquinabilidad.
ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS
USOS
C.T.
Si
A. DE ALTA RESISTENCIA MECANICA
3,25
2,20
3,25
2,00
Camisas para automviles
3,20
2,15
3,25
2,20
3,20
1,90
Tambores de freno
3,25
2,00
3,20
2,00
Troquelado
para 3,00
2,20
estampacin.
3,25
1,50
3,30
1,60
3,00
1,00
Bancadas de tornos
2,90
1,90
3,00
3,00
Cilindros de laminacin en
3,10
caliente
3,50
3,40

0,60
0,55
0,60
0,90
0,60

16

Mn

Cr

0,75
0,70
0,70
0,60
0,70
0,60
0,60
0,75
0,50
0,60
0,75
0,90

0,35

0,25
0,20
0,20
1,30
0,25

0,50
0,50
0,50

Cu

Mo

0,75

0,60
1,00
1,00
1,00

0,35

0,50
1,00
0,50
0,60

2,20
0,25
0,25

0,25
0,40
2,00
1,30

Ni

0,20

0,35
0,25
0,40
0,40

0,50
0,20
1,50
2,00
1,75
1,00
1,35
1,50
0,25
3,50
4,50
4,50

B. RESISTENTES AL DESGASTE
CR-NI alta en C (blanca)
3,25
CR-NI baja en C (blanca)
2,75
Mn
(blanca)
2,00
Martensitica (gris)
3,10
CR alto
2,60
MO alto
2,70
C. RESISTENTES AL CALOR
3,50
3,40
CR de baja aleacin
3,10
3,00
D. PARA USO GENERAL
CR- NI (gris)
3,20

0,50
0,50
2,90
1,75
1,50
1,50

0,50
0,50
3,00
0,90
0,60
0,80

2,00
2,00
0,25
0,80
20,00
3,00

2,25
2,00
2,10
2,00

0,60
0,60
0,60
0,60

1,25
0,60
1,00
0,75

2,20

0,70

0,50

4,50
4,50
1,50
0,50

1,50
6,00

4,10
2,00
2,00
1,50

1,50

FUNDICIONES ESPECIALES
Son fundiciones especiales las que se obtiene por tratamientos especiales de las
fundiciones ordinarias. Bajo este ttulo se agrupan las fundiciones:

Maleables
Perliticas Laminares
Perliticas Nodulares
Aciculares
Acicular Nodular
Meehanite

Fundicin Maleable.- La fundicin maleable resulta de una trasformacin de la fundicin

blanca mediante un tratamiento trmico, unas ves que las piezas ya estn colocadas y
limpias, obtenindose un producto que posee cualidades aproximadas a las del hierro
forjado.
Las fundiciones blancas en las cuales se obtiene las fundiciones maleables contienen
menores proporciones de carbono y silicio que las fundiciones grises y el carbono se
presenta en la forma combinada. Los carburos en la fundicin blanca son totalmente
inestables y al estado slido pueden ser lentamente grafitizables por medio de un
tratamiento trmico adecuado.
Existen tres tipos de fundicin maleable: la del alma blanca o europea, la del alma negra o
americana y la maleable perlitica.
La fundicin maleable de alma blanca (europea).- Se obtiene por descarburacin de la
fundicin blanca en un ambiente oxidante y a temperaturas que fluctan re 800 y 1000C

17

El proceso se efecta introduciendo las piezas en retortas o cajas de fundicin y

recubrindolas de algn material que contenga oxigeno el que puede ser de batiduras de
foja, hematitas u otro mineral de hierro en partculas pequeas. Por la accin del calor el
oxgeno del mineral absorbe carbono de la pieza extrayndola de ella en forma de
monxido de carbono.
Para compensar la baja de carbono en la periferia de la pieza viene, desde el interior de
una migracin molecular, nueva dosis de carbono, la que es a su vez extrada desde el
exterior del oxgeno, rebajando de esta forma, el
, transformando la estructura del
metal hasta hacerlo maleable.
La composicin qumica tpica para la fundicin maleable europea es:
Carbono..2,50 a 3,00
Silicio.0,50 a 1,25
Manganeso..0,50 a 0,60%
Fosforo.0,10 Max
Azufre..0,20 Max

El recocido de maleabilizacin sigue aproximadamente el siguiente grfico.

18

El aumento de la temperatura debe tener una gradiente uniforme y demorara un da en

alcanzar la temperatura de 975C. Durante tres das la temperatura se mantiene constante
y se deja enfriar durante dos das hasta que baje a los 600C. Por debajo de esta
temperatura ya no se producen transformaciones y el horno puede ser abierto para retirar
las piezas.
La composicin qumica despus del recocido es distinta de la que presentaban las piezas
antes del tratamiento trmico. En efecto el contenido de carbono disminuye en forma
notable por la migracin del hacia la atmosfera por efecto del oxgeno presente en el
material con que se recubren las piezas.
La Fundicin Maleable de Alma Negra (Americana).- El tratado provoca la
transformacin del carbono., de carburo de hierro a carbono de recocido, a temperaturas
que fluctan entre 800 y 900C
El procedimiento consiste en colocar las piezas de retortas similares a las del caso anterior
recubriendo las cajas con un material neutro como arena y dando como cerradura
hermtica, que puede ser una capa de barro, la que endurece con el calor durante el
calentamiento.
La composicin tpica para obtener fundicin maleable de alma negra es:
Carbono..2,50 a 2,75
Silicio.1,30 a 1,35
Manganeso..0,50 a 0,60
Fosforo.0,10 Max
Azufre..0,20 Max

En este caso, con el tratamiento trmico el carbono de la cementita se re precipita en

forma de mdulos de grafito, quedando al final de la misma composicin qumica original
de las piezas.
El grafico siguiente muestra las variaciones de temperatura en funcin del tiempo durante
el tratamiento trmico de la fundicin de lama negra.

19

La temperatura de recocido se alcanza en un da con gradiente uniforme, dejndola

constante a 875C durante dos das y bajndola uniformemente los cuatro siguientes das
hasta que baje a los 600C
El cuadro siguiente muestra las propiedades mecnicas de las fundiciones maleables, de
alma blanca y negra.
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES
RES. TRAC.
LIM. ELAS.
TIPO
DENOMINACION
Kg/mm2
Kg/mm2
Fm 32 a
Maleable blanca
32
18
Fm 32 b
Maleable negra
32
18
Fm 38
Blanca de alta calidad
38
21
Fm 35
Negra especial
35
19
Fm 35
Negra de alta calidad
37
25

ALARG.
%
2
2
4
9

DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES

TIPO

DUREZA BRINELL
125 (En la superficie)
190 (En el Ncleo)
110 a 140
115(Media Normal)

Maleable de alma blanca

Maleable de Alma Negra

Como se puede observar en los cuadros precedentes, las caractersticas mecnicas de

ambos tipos de fundicin maleable son sensiblemente iguales.
Fundicin Maleable Perlitica.- Es una variante de la maleable de alma negra, que se
fabrica igual que esta, con la diferencia de que el enfriamiento es mucho ms rpido.
La composicin qumica de la fundicin maleable perlitica es similar a la composicin de la
fundicin de alma negra, salvo que el manganeso debera ser aumentado hasta 0,7 0,8%.
Adems si se aumenta el manganeso sobre el 0,8% se pueden obtener tambin estructuras

20

maleables perliticas con enfriamiento lento, debido a que el manganeso favorece la

formacin de la perlita.
En el grafico siguiente se muestra la variacin de la temperatura en funcin del tiempo
para el tratamiento trmico de la fundicin maleable perlitica.

Se observa que el tiempo total de permanencia en el horno de las piezas es solo de 72

horas.
Otro aspecto importante del tratamiento es la fluctuacin de la temperatura, empezando
por levantarla hasta los 950C, liego bajarla a 750C para finalmente subirla a 850C
mantenindola en este valor durante 14 horas. (850-875)
La composicin qumica de la aleacin despus del tratamiento es la misma que la original,
ya que el tratamiento se efecta en ausencia de xidos que disminuyen la proporcin del
carbono.
Fundicin Perlitica Laminar.- Es una fundicin en la cual est controlada la proporcin.
Adems, el grafito esta diseminado en toda la matriz metlica en forma de finas laminas
que interrumpen la estructura de cementita, dando por resultado una ms alta resistencia
y la traccin con buena maquinabilidad.

Grosso modo, el carbono libre alcanza a un mximo de 10% del carbono total, estando el
resto en forma de carburo de hierro. Una reparticin tpica del carburo es la siguiente.
C.T. .. 3,20
. 92 .2,944
Grafito ...... 3 ..0,256

21

Los factores necesarios para que se produzca la fundicin perlitica son:

Bajo Carbono2,80 a 3,20

Bajo silicio..........1,20 a 2 dependiendo del espesor de las piezas
Cargas con un porcentaje de acero estructural
Presencia de un dispersante
Bajo azufre

Bajo Azufre
DISPERSANTES.- Los dispersantes son un grupo de elementos metlicos cuya accin en la
fundicin consiste en quebrar la matriz cementitica y dispersar el grafito en pequeas
partculas. En algunas ocasiones se les llama incorrectamente grafitizantes ya que su
accin impide el endurecimiento de las aleaciones o evita que aparezcan con estructura
blanca.
En el orden de la capacidad energtica de los dispersantes o de su ms fuerte accin sobre
las aleaciones, se les puede clasificar as:
SILICIO.- Utilizada en forma de ferro-silicio (75% Si) molido a menos de 1/8 de pulgada
produce ligero aumento de la resistencia mecnica en las aleaciones en las cuales se les
incorpora en la cuchara.
ALUMINIO.- Se puede utilizar en finas granallas o aleados con ferro-silicio. (50-50 Al-Fe
silicio). Esta se obtiene fundiendo al aluminio y agregando el ferro-silicio en partculas
pequeas o molidas.
ZIRCONIO.- Se obtiene comercialmente como SMZ (silicio-manganeso-zirconio) con un
contenido de 30% de zirconio y algo de carbono (1%) en ferroaleacin granulada a 1/8 de
pulgada ms o menos.
CALCIO.- Se conoce comercialmente como calcio-silicio o siliciuro de calcio con 30 a 36%
de calcio, en forma de grnulos de 1/8 de pulgada.
MAGNESIO.- Conocido es el magnesio-silicio y el calcio-magnesio-silicio con 30% - 15% de
Ca, Mg y Si respectivamente, granulado intermetalico de 1/8 de pulgada o menor.
BARIO.- Es otro dispersante presentado como barium-silicio cuya accin es de gran
energa.
Todos estos dispersantes se utilizan adicionndolos al metal lquido en las cucharas, de
presencia mientras estas se estn llenando y de manera gradual. Las proporciones varan
de 1.200 gramos hasta 3.500 gramos por tonelada de aleacin, dependiendo de la
proporcin de acero estructural en la carga y del espesor de las piezas a colar. Segn
porcentaje de acero en las cargas, he aqu las proporciones de calcio-silicio que se emplean
como dispersantes en la inoculacin.
PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGN CARGA
N TIPO D EPIEZA

CALCIO
ACERO EN
SILICIO
CARGA %
Kg/ton

22

RESIST.
DUREZA
RUPTURA
BRINELL
Kg/mm2

1
2
3
4

Maquinaria en general
Resistencia a la friccin
(corriente)
Templables y alta resistencia.
Resistencia a la friccin (alta)

10-20

1,2-1,8

30

180-200

25-35

1,4-2,0

38

180-220

40-60
Hasta 90

1,6-2,4
2,4-3,5

40
40

180-400
400-600

El uso de las cargas anotadas es:

Aleacin 1.- Maquinaria en general y piezas comunes.
Aleacin 2.- Camisas de motores, anillos de expansin y toda pieza solicitada a la friccin
corriente.
Aleacin 3.-Maquinaria de minera, engranajes, etc. La marca superior de dureza es para
piezas templadas a 850 880C enfriadas al aceite.
Aleacin 4.- Piezas para arrastrar materiales metlicos, minerales, piedras, etc. Son
aleaciones frgiles que no pueden ser sometidas a golpes. Para regularizar la estructura
llevan hasta 1,50% de cromo y otras veces hasta 3,50% de cobre.

Para todas estas fundiciones se recomienda escaso contenido de azufre y, de ser posible,
debera ser eliminado con carbono de sodio (Na2CO3), conocido como ceniza de soda.
Las aleaciones 4 son generalmente de estructura blanca.
FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundicin nodular, de
grafito esferoidal o fundicin dctil, es al igual que la anterior una aleacin en la cual se
controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de ndulos o esferas, rodeados de ojuelos
de ferrita.
Estas exigen tambin bajo carbono, bajo silicio,
acero estructural en la carga bajo contenido de
azufre y un dispersante que en este caso es el
calcio-magnesio-silicio.
El dispersante se puede agregar en la cuchara como
en las perlticas laminares, o en el molde por el
mtodo del IN-MOLD.
Estas fundiciones presentan elevada resistencia a la
ruptura, gran tenacidad y buena maquinabilidad,
excepto aquellas destinadas a soportar altas
fricciones.
Fig. 13

23

El cuadro que sigue indica algunas caractersticas de estas aleaciones:

Aleaciones Perlticas Nodulares
No.

Usos

Maquinaria
en general
Friccin
corriente
Templable

Alta Friccin

Acero
en
cargas
10-20

Ca-Mg-Si C.T.
Kg/Ton

Si

Mn

R
Dureza
Kg/mm2 Brinell

1, 2-1, 8

3, 30

2, 20

0,80

36

25-35

1, 4-2, 0

3, 20

2, 00

0,80

40

40-60

1, 6-2, 4

1, 80

1, 80

0,80

45

Has.90

2, 4-3, 5

1, 40

1, 40

0,80

40

180200
180200
180400
400600

Los usos son similares a los de la fundicin perltica laminar.

FUNDICION ACICULAR.- En la estructura acicular, la perltica es totalmente remplazada
por un producto de transformacin austentica, intermedio entre la perlita y la martensita,
introduccin por la accin del molibdeno y del nquel que retarda la transformacin
permitiendo que el material enfre hasta alcanzar el campo de la perlita sin que se
produzca transformacin. Esto es como si dijramos una accin comparable con un temple
que se produce en el enfriamiento natural de las piezas.
La transformacin a una temperatura bien baja, como resultado del uso excesivo del
molibdeno o del nquel, termina en la formacin de martensita, exactamente como sucede
por enfriamiento muy rpido durante el temple. En cambio el enfriamiento lento favorece
la formacin de la perlita.
De aqu se sigue que el periodo de enfriamiento debe ser regulado de acuerdo a las
secciones de las piezas, de suerte que el contenido del molibdeno y del nquel permita
mantener la estructura acicular sin provocar la formacin de perlita o martensita,
quedando ms bien la estructura en el campo de la austenita.
En la practica el control para evitar la formacin de perlita o de martensita no es difcil de
realizar porque, a excepcin de las piezas muy delgadas hay un lmite razonable de
secciones entre el cual una aleacin dada quedar con una estructura acicular libre de
perlita y martensita.
Las proporciones de molibdeno y de nquel dependen de las secciones de las piezas y se
pueden proceder de dos formas: manteniendo constante las proporciones de molibdeno y
variando el nquel o variante alternativamente las proporciones de ambos elementos,
como sigue:

24

Molibdeno constante, variando nquel

Secciones
pulgadas
Molibdeno
Nquel

en 3/4
0,8
0,8

Variando molibdeno y nquel

Secciones
en 3/4
pulgadas
Molibdeno
0,8
Nquel
0,8

1-1 1/2

1 1/2-2

2-2 1/2

2 1/2 -3

0,8
1,2

0,8
1,6

0,8
2,0

0,8
2,5

1-1 1/2

1 1/2-2

1,0
1,0

1,2
1,2

2-2
1/2
1,4
1,4

2 1/2 - 3-4
3
1,6
1,75
1,6
1,75

La influencia de los dems elementos en las aleaciones aciculares es como sigue:

CARBONO: Carbono bajo aumenta la resistencia, pero crea dificultades por alta
contraccin y poco fluidez. Su proporcin esta entre 2,80 y 3,20%, el ms bajo para
secciones pesadas y el ms alto para pesadas.
SILICIO: no altera la resistencia, la dureza ni la posibilidad de obtener la estructura
circular. Su proporcin esta entre 1.5 y 2%
MANGANESO: en exceso provoca la aparicin de martensita y el lmite inferior debe ser
suficiente para evitar la formacin de perlita. Conviene fijarlo en 1%.
FOSFORO: Interviene en la formacin de la estructura acicular por la interaccin de
molibdeno. No debera de exceder de 2%.
AZUFRE: debe ser mantenido lo ms bajo posible pues combina con el molibdeno, al igual
que con el manganeso provocando inclusiones duras.
Segn espesores de pieza, la composicin qumica de estas fundiciones deben ser las
siguientes:
Composiciones qumicas de las fundiciones aciculares
Espesores
Menores 3/4 - 1
1 1 1/2 1 1/2 - 2
pulg.
2
1/2
Carbono
3,2
3,13
3,06
2,99
2,93
Silicio
2,0
1,92
1,84
1,75
1,67
Manganeso
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
Fosforo Max.
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
Azufre Max.
0,04
0,04
0,04
0,04
0,4
Ni y Mo
Como se vio en A y B.

2 2 1/2 - 3 4
3
2,86
2,80
1,58
1,50
1,0
1,0
0,2
0,2
0,04
0,04

Las fundiciones aciculares dan resistencia de 45 Kg/mm2 y durezas de 200 a 280 Brinell.
FUNDICION ACICULAR NODULAR.- Es una funcin acicular que presenta su grafito en
ndulos debido a la accin del magnesio o del cerio, los dispersantes se utilizan en
aleaciones intermetlicas granuladas con silicio o calcio-silicio.

25

La precaucin fundamental consiste en evitar el azufre en la fundicin por que la fuerza

accin de sulfuzante de cerio o del magnesio eliminara la accin dispersante de estos
elementos ya que primero combinaran con el azufre. Por lo tanto debe procederse a
eliminar o a rebajar el contenido del azufre a cifras interiores al 0.02%.
La composicin qumica es igual al a de las fundiciones aciculares. Los dispersantes se
usan en la proporcin de las fundiciones nodulares.
Las cifras mecnicas para la resistencia alcanzan a los 75 Kg/mm2 y la dureza Brinell hasta
300.
FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL.- En el ao de 1948, Morrogh y Williams
dieron a conocer sus trabajos sobre la obtencin de fundicin de grafito esferoidal que
fabrica van directamente en bruto de fusin sin necesidades de tratamiento trmico
posterior. La principal caracterstica del proceso consista en aadir ciertas cantidades de
cerio a la fundicin cuando se encontraba en estado lquido. Si despus del cerio se aade,
adems, al bao de fundicin una aleacin grafitizante como el ferro-silicio o el siliciocalcio, la proporcin de carbono que aparece en forma esferoidal aumenta y se llega
incluso a evitar totalmente la aparicin del grafito laminar. De esta forme se obtienen
resistencias de 50 a 55 Kg/mm2 en barras de 30 mm de dimetro.
Las investigaciones de Gaguerin, Millis y Pilliny en 1949, condujeron a la fabricacin de
fundicin con grafito esferoidal por medio de una adicin de magnesio, siendo este
proceso patentado por la Internacional Nickel Company en Estados Unidos y por la
Mond Nickel Company en Europa. En esas patentes se seala que debe quedar por lo
menos 0.04% de magnesio en la fundicin para conseguir que todo el grafito sea esferoidal
y para obtener a la vez la mejor combinacin de caractersticas mecnicas, llegndose a
alcanzar directamente en bruto de colada unos 70 Kg/mm2 de resistencia a la traccin de
3% de alargamiento.
Esas caractersticas se pueden mejorar por tratamientos trmicos. El alargamiento
aumenta por recocido y la resistencia y la combinacin de caractersticas (resistencia,
lmite de elasticidad y alargamiento) mejoran por el temple y revenido.
El proceso de fabricacin preconizado por Morrogh y Williams se ha ido abandonando casi
por completo, porque exiga ciertas condiciones de composicin qumica muy precisas,
que eran difciles de cumplir. Para obtener con adicin de cerio buenos resultados es
necesario:
1)
2)
3)
4)

Que la fundicin solidifique gris sin adicionarle cerio.

Deben emplearse fundiciones hipereutcticas.
Conviene utilizar contenidos en silicio superiores a 2.37%.
El porcentaje de azufre debe ser muy bajo y despus del tratamiento debe
quedar inferior a 0.02%.
5) El contenido del fsforo no debe exceder de 0.6% siendo preferible que
permanezca inferior a 0.1%.
Como la fabricacin de la fundicin esferoidal con magnesio no exige ninguna composicin
qumica tan exacta y no es necesario que la fundicin sea hipereutectoide, ni las

26

limitaciones de silicio no de fsforos so tan precisas, se comprende que en la actualidad

sea mucho ms empleado e magnesio que el cerio para producir fundiciones con grafito
esferoidal.
La adicin a la fundicin liquida del magnesio o de otros elementos alcalinos o
alcalinotrreos, que por sus propiedades actan como enrgicos desoxidantes y
estabilizadores de carburos, alteran el normal mecanismo de solidificacin de la fundicin,
provocando la separacin del grafito en forma nodular.
La microestructura de estas fundiciones en bruto suele estar constituida por esferoides de
grafito rodeado por aureolas de ferrita sobre un fondo o matriz de perlita.
Al estudiar con detalle el proceso, el magnesio, al ser adicionado al bao metlico, se
combina rpidamente con el azufre si este se halla en cantidades importantes en la
fundicin.

Por ello conviene desulfurar bien la fundicin para

que el contenido en azufre de la fundicin, en el
momento de adicionar el magnesio sea inferior a
0.02%. As la accin del magnesio ser
verdaderamente eficaz y no se emplear en cambio
una parte del magnesio para desulfurar la
fundicin.
En la prctica normal, para obtener el grafito
esferoidal, es necesario, adems, de aadir
magnesio en la forma y cantidad conveniente adicionar tambin un elemento
inoculante a la fundicin. El magnesio que en este proceso se considera como el
agente que promueve la esferoidizacin, en realidad si fuera el nico elemento que
se adicionar al bao dara lugar a la formacin de una fundicin blanca. Siendo el
magnesio un elemento que blanquea la fundicin, se comprende que si accin
combinada con la de un inoculante es la que verdaderamente produce la
esferoidizacin.

FUNDICION MEEHANITE.- Las necesidades de la segunda guerra mundial

exigieron la fabricacin en un ritmo acelerado de grandes cantidades de piezas
para automotores, como bielas y cigeales. La produccin de tales piezas ha
resultado mucho ms rpida fundindolas que fabricndolas a martinete con
matrices.
Para la obtencin de piezas fundidas de una rigidez igual a la de piezas de acero
forjado se necesita, sin embargo, un material adecuado que rena tanto las
propiedades del hierro colado que permuta una fundicin fcil, como las
caractersticas mecnicas del acero.

27

Uno de los materiales ms conocidos que se emplean en esta clase de fundiciones

es el Meehanite, llamado as por el apellido del investigador A. F. Meechan, quien
obtuvo su primera patente en EE.UU. de Norteamrica en el ao 1922 y se ha
ocupado durante largos en estudios tendientes a mejorar las propiedades fsicas
de los hierros fundidos.
Ya hemos explicado que las lminas de grafito que interrumpen la matriz reducen
la resistencia del hierro fundido. Ahora bien, el metal Meehanite tiene su origen en
la observacin que por inoculacin, tratando al hierro en estado de fusin con
ciertos elementos grafitantes, en la cuchara o en el horno, se puede influenciar la
cantidad, la forma y el tamao del grafito. Adiciones del calcio, magnesio, etc.,
acompaadas con un aumento del porcentaje de chatarra de acero que se
introduce en el cubilote, han dado resultados satisfactorios en lo que se refiere a
las propiedades mecnicas de las piezas fundidas. Esta proporcin elevada (hasta
50 a 80%) de chatarras de acero constituyen un factor importante en la
elaboracin de la fundicin Meehanite; otro factor importante los constituye el
sobrecalentamiento del metal en estado de fusin.
El Meehanite es un metal de fundicin que tiene una composicin qumica
semejante a la mejor fundicin de hierro y que, al mismo tiempo, combina las
mejores propiedades fsicas del hierro colado y del acero moldeado.
Se parece al hierro colado, por el hecho de que tiene una gran capacidad de
amortiguamiento de golpes, y con respecto al acero conserva este metal una gran
resistencia a la traccin, a la fatiga, a la corrosin y al desgaste.
El Meehanite tiene una estructura de grano fino, como el acero. Consta de perlita
sin vestigios de ferrita, por lo que se parece a los aceros para la construccin de
herramientas, que contienen alrededor de 0.85% de carbono.
El grafito que contiene el Meehanite, se encuentra en pequeas lminas
diseminadas dentro de su estructura en forma tal, que no se enlazan entre s; la
resistencia mecnica del metal, aumenta considerablemente, porque una
estructura semejante no da lugar a la existencia de superficies dbiles formada
por carbono, que priginan las roturas.
Estas aleaciones causan las siguientes caractersticas:
-

Alta resistencia a la ruptura.

Durezas uniformes an en piezas con fuertes variaciones en el espesor.
Grano fino y uniforme.
Buena maquinabilidad, excepto en las de uso de alta friccin.
Gran gama de aplicacin.

Comparacin de propiedades mecnicas.

CIFRAS
FUNDICIN GRIS MEEHANITE

28

ACERO MOLDEADO

MECNICAS
R Kg/mm2
E Kg/mm2
CHARPY Kg/mm2
TORSIN Kg/mm2

CORRIENTE
15.5
8.15
0.053
35.

DUREZA BRINELL

100-194

DENSIDAD
Kg/mm3

7-7.7

38-49
14.770
0.185-0.23
42
196-200
600 Temple

49
21.000
0.237
38-45

7.43

7.86

170

Internacional Meehanite Metal Corporation ha desarrollado cuatro grupos principales de

aleaciones, como se indica:
GRUPO 1.-

Piezas para maquinaria en general (G significa general use).

GM
GA
GAH
GB
GC
GD
GE

GRUPO 2.-

Piezas resistentes al calor. (H significa Heat resisting)

HA
HB
HR
HD
SC
HE

GRUPO 3.-

- Hasta 650:C, maquinable.

- Calor y abrasin hasta 750:C.
- Rigidez y resistencia al descascarado, hasta 840:C.
- Hasta 620:C.
- Resistencia de descascarado hasta 750:C.
- Temperaturas con variacin intermitente.

Piezas resistentes a la friccin (W significa Wear resisting)

WA
WAH
WB
WH
WBC
WFC

GRUPO 4.-

- Mxima resistencia para aplicaciones especiales.

- Alta resistencia, buena maquinabilidad.
- Especial para tratamientos trmicos.
- Alta resistencia para todo propsito.
- Alto pulimiento para todo propsito.
- Piezas livianas estancadas.
- Piezas pequeas y de escaso espesor.

- Maquinable, resistente severos esfuerzos.

- Tratable trmicamente, alta dureza.
- Fuerte al desgaste abrasivo.
- Dureza extrema para materiales altamente abrasivos.
- Fundicin en coquillas extrema resistencia la compresin.
- Fundicin en coquillas, piezas ligeras.

Resistencia a la corrosin (C significa corrosin resisting)

CB3
KC
CB
CC

- Para cidos concentrados.

- Para lcalis.
- Acide y agentes atmosfricos.
- Agentes atmosfricos y agua de mar.

29

Las caractersticas mecnicas de las diferentes aleaciones Meehanite pueden consultarse

en las tablas que damos a continuacin.
Tabla 34 y 35; Propiedades de varios tipos de metal Meehanite.
Tipos Resist. Al
Propiedades fsicas
calor Mximo
del
metal Tipos para trabajos generales
de Temp. De
Meehanite
trabajo
Caractersticas
GM
GB
GC
GD
HD
HR
Resistencia
de
38.6
31.6
28.1
24.6
23.1
28.1
traccin Kg/mm2
Mdulo
de
16.2
13.35
12.3
10.55
12.3
14.75
elasticidad Kg/mm2
Mdulo de rotura
segn
Am. 65.4
59.5
57.6
52
47.1
53.5
Found.Ass Kg/mm2
Resistencia
de
17.6
13.3
12.3
10.5
11.2
13.35
fatiga Kg/mm2
Resistencia
al
impacto (Charpy) 0.185 0.157
0.104
------------Kg/mm2
Ensayo de torsin;
probeta dimetro,
19,
1mm
largo
368.9 mm
45
39.2
33.2
28.2
--------Resistencia
de 99.3
76.1
64.3
56.7
torsin Kg/mm2
ngulo de torsin
grados
Dureza (Brinell)
217
196
192
183
202
229
Peso
espesfico
7.48
7.37
7.25
7.13
--------Kg/mm3

Tipos de
res. A la
corrosin.
CC-CB
29.5
13.35
54.1
13.35
-----

-----

187
-----

Con tratamiento trmico en los tipos GM, GA y GB pueden obtener durezas de hasta 600
Brinell.
Observaciones
La resistencia de traccin se refiere a ensayos con una probeta de un dimetro de 30.5mm.
La dureza Brinell se refiere al estado fundido.
COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS
ELEMENTOS
AL CARBONO
- Carbono
0.1 a 0.90%
- Silicio
0.2 a 0.40%
- Manganeso
0.6 a 0.90%
0.01 a 0.035%
- Azufre
0.01 a 0.3%
- Fsforo
- Nquel
- Cromo

30

ALEADOS
0.08 a 0.04%
0.25 a 1.80
0.50 a 12.00
0.01 a 0.03
0.01 a 0.03
1.25 a 11.00
0.5 a 24.00

- Molibdeno
0.20 a 0.50
- Vanadio
0.20 a 0.50
- Cobre
0.50 a 1.50
0.20 a 0.40
- Titanio
0.50 a 3.00
- Tungsteno
Ntese que los aceros aleados tienen menor proporcin de carbono. Esto significa que los
elementos de aleacin son los que marcan las caractersticas de estos aceros. En cambio en
los aceros al carbono las propiedades mecnicas dependen exclusivamente del carbono.
Los aceros moldeados en general deben ser sometidos a tratamientos trmicos para
mejorar la estructura cristalina de las piezas en especial, los aceros al carbn deben
someterse a recocido bajo temperaturas que fluctan entre los 750 y 900:C, dependiendo
de la composicin qumica. El tiempo de tratamiento depende del espesor y volumen de
las piezas.
Los aceros aleados tambin admiten o exigen tratamientos trmicos, salvo algunas
aleaciones al nquel cromo que se conocen como auto-temple, es decir que con el
enfriamiento natural de las piezas dentro de los moldes tienen suficiente endurecimiento
y buenas condiciones en el tamao de los cristales.
Las caractersticas mecnicas de is aceros moldeados estn comprendidas entre los
siguientes valores:
CARACTERSTICASDE LOS ACEROS MOLDEADOS
Caractersticas
Al carbono
Resistencia a la ruptura 40 a 60
Kg/mm2
32 a 50
Lmite elstico (Kg/mm2)
13 a 23
Alargamiento (%)
116 a 180
Dureza Brinell

Aleados
60 a 100
50 a 75
10 a 25
135 a 275

Como se puede ver en el cuadro precedente, las caractersticas mecnicas de los aceros
aleados son notablemente superiores a las que acusan los aceros al carbono. En
consecuencia es importante conocer la influencia de los elementos de aleacin que tienen
sobre los aceros moldeados:
CARBONO.-

Segn se va elevando el contenido dentro de los rasgos sealados para los

aceros mejor la resistencia a la traccin y disminuye el alargamiento.

SILICIO.-

Es el desoxidante por excelencia de los aceros. Mejora la dureza, eleva la

resistencia a la traccin y el lmite elstico aparente y mejora la ductilidad.
Todo esto hasta un lmite de 0.8%. Cantidades mayores los tornan frgiles o
quebradizo.

MANGANESO.Aumenta la dureza. Es desoxidante y depurador. Combina con el

azufre eliminando la fragilidad. De las condiciones de forja y laminado.
Como elementos aleados aumenta la tenacidad y la resistencia sin bajar
ostensiblemente la ductilidad. Alto contenido entre 11 y 13% carbono 1.00
a 1.30% produce el acero al manganeso llamado HADFIELD resistente al

31

desgaste se usa en chaquetas para molinos. Debe someterse a recocido y

temple.
AZUFRE.-

Constituye una impureza proveniente de los minerales y del carbn.

Cuando est presente en pequeas cantidades se hace inocuo porque
combinan con el manganeso. Cuando la proporcin es ms alta combina
con el hierro formado FeS y destruye lo continuidad de la estructura
cristalina tomando frgil al acero. Lmite mximo 0.06%

FOSFORO.-

Torna al acero en frio y disminuye la resistencia. Lmite mximo 0.06%.

Sumando con el azufre no debe sobrepasar 0.08%.

NQUEL.-

Hace tenaz al acero. Sube la resistencia, el lmite elstico y la dureza. Afina

el grano. Elevada proporcin reduce aceros diamagnticos, con 22%
resulta resistente a la corrosin con 24% se usan para calefaccin elstica
por ser elevada resistividad. Con 36% se utiliza para instrumentos de
precisin por su baja dilatacin. Con 18-8 de cromo y nquel el acero es
inoxidable tenaz, poco corrosivo ala cavitacin y se usa para turbinas
hidrulicas, engranes, etc.

CROMO.-

Es uno de los elementos ms valiosos en los aceros. Se obtiene granos

cristalinos de fina contextura, resistencia a la corrosin y al calor. Se usa en
combinacin con el nquel para fabricar componentes de instalaciones de
energa atmica. Con alto contenido (18-22%) y 8-10 de nquel se obtienen
los inapreciables aceros inoxidables conocidos como STAINLES STEELS.

VANADIO.-

Evita el crecimiento del grano cristalino, mejora la maleabilidad, sube la

resistencia y el lmite elstico. Casi nunca sobrepasa el 1%. Combinado con
cromo se obtienen aceros para forjas de alta resistencia. (0.2% Vanadio
2% cromo).

MOLIBDENO
Resistencia a la traccin y a la percusin elevada. Buena ductibilidad con 0,2%- 0,5% con
pequeas cantidades de: Cr 0,15%-0,25%, Ni 0,5%, eleva notablemente la resistencia a la
traccin, el lmite elstico y la dureza.
TUNGSTENO
Especial para herramientas de corte, su alta dureza se mantiene a temperaturas
superiores a los 600 C. permite gran avance, gran corte y gran velocidad de trabajo en
mquinas herramientas cuando se trata de aleaciones de 5% a 6% de Tg.
Las piezas fundidas que tienen entre 0,60% y 0,70% de C y de 1% a 3% de Tg se usan para
cilindros de motores de aviacin, caones, etc.
A continuacin se muestran dos cuadros con las composiciones qumicas y las
caractersticas fsicas de los aceros moldeados al carbono y aleados.
COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS

COMPOSICION QUIMICA

CARACTERISTICAS

32

TRATAMIENTOS

USOS

MECANICAS
C.T.

Mn

Si

0,11 A 0,60 a 0,40

0,25
0,70
0,32

a 0,035 a 0,03 a 41
0,032
0,012
47

0,30 a 0,80 a 0,33

0,32
0,70
0,24

a 0,026 a 0,03
0,030
0,03

a 53
50

0,32 a 0,73 a 0,24

0,48
0,68
0,41

a 0,03
0,01

a 61
58

0,62 a 0,66 a 0,22

0,90
0,90
0,27

a 0,03
0,02

TERMICOS

A
a 13,0 a 126 a recocido de 885 piezas
22
116
C a 900 C
generales
piezas
generales
a 19,5 a 156 a
de
recocido a 890 C
23
130
resistencia
a
la
traccin
recocido a 850 C. resistencia
a 18 a 170 a
temple a 950 C al
17
182
(aire)
desgaste
alta
resistencia
al choque
recocido de 840
y desgaste
C a 800 C
(martillos
y
matrices)

a 0,03 a 0,03 a
0,028
0,016

ALEADOS
TIPO

C.T.

Mn

Si

Ni

Mn(medio)

0,25 1,43 0,55

Mn(alto)

1,3

Ni

0,15
0,6 2a3
0,9
0,30

30
60 70
22

Ni-Cr

0,36 0,53 0,28 1,62 0,76

70

NI-Cr-Mo

0,25
0,6 0,8
0,35

0,3
1,25 0,5 - 2,0 1,0
0,4

18
78 a
94
10

Cr

1
0,15
max

5 - 1;
11,5
13,5

67 90;
63 70

13

Cr

Mo

1,5

1
max

33

Cu

Ti

HB

USOS

65

24

170

desgaste,
choque

82

22

20

desgaste
(molinos)

elem.
Maquinas alta
temperatura

200

elem.
Maquinas

230 Engranajes,
excavador A.
275 Tem. Des.

elem.
Maquina Inox.
Bbas turbinas

Cr-Mo

0,25
0,35

0,2
0,5 1,5
0,5

Res. Traccin,
desgaste
Piezas Liv.

Mn-Cr-Mo

0,25 1,25
0,40 1,50

0,3
0,7 0,9
0,4

Economa en
peso

Cu-Cr

0,28 0,35
0,35 0,45

0,9 1,2

Mn-Si-Ni-Cr

0,08
2
max
0,15

1
max

8 a 17 10
19

Mn-Sr-CrNi-Ti

0,08

2
max

1
max

8 a 17 11
19

Si-Ni-Cr-W

0,14 0,43 176

0,5
1,5

5xC

11,4 23,9

70

25

60

60
55

60
70 100
65
3,2 60

25

Engra.
Mot.
Comb. Inter.
135
Inox. Choque
185
135 Inox.
Res.
Calor
y
155 Vibracin
170

Inox.
Calor.

La obtencin de piezas moldeado es mucho ms difcil que las de fundiciones, por las
siguientes razones, entre otras:
La elevada temperatura de fusin y de vaciado, que provoca principio de fusin en
la arena, exigiendo mejores calidades.
Gran rechepe de las piezas, lo que demanda mayor cuidado en la sobre
alimentacin de los fundidos.
Elevada contraccin, caractersticas que provoca cortaduras en las piezas, las que
se producen en temperaturas en las que el acero an no tiene resistencia o est
muy baja.
Diferencia de velocidad de enfriamiento segn los distintos espesores de las
piezas, obligando a utilizar enfriadores internos o coquillas externas en los moldes.
Necesidad de tratamientos trmicos de recocido y de temple, para modificar la
estructura cristalina y el tamao de los granos.
FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu)
El empleo de las aleaciones de Cu (particularmente con el estao) tiene su origen en la
ms remota antigedad. Fue justamente una aleacin de Cu y estao la que le dio el
nombre a la llamada edad de bronce, que sigue a la de la piedra y precedi a la del hierro.
Los descubrimientos arqueolgicos y los estudios correspondientes hacen remontar los
primeros objetos de bronce a unos miles de aos antes de Cristo; no obstante, todava se
emplea se emplean estas aleaciones ampliamente en las construcciones metlicas y, aun
siendo en buena parte los elementos aleatorios iguales a los empleados hace 3000 o 4000
aos, obtienen los resultados superiores, por estar perfeccionado en mtodos de fusin y

34

Res.

por ser mayor el conocimiento que se tiene de las reciprocas influencias de los elementos
en s y de las aleaciones por ellos formados.
Los metales que ms comnmente entran en la composicin de los bronces son el cobre,
estao, el zinc, el plomo y el aluminio con proporciones ms pequeas de otros metales,
cual el nquel, el hierro, el manganeso, el silicio, el fosforo que aun en pequeas cantidades
confieren caractersticas especiales a las aleaciones.
EL COBRE
Se funde a unos 1083 C, y tiene buena conductividad trmica y elctrica. Se encuentra en
la naturaleza en forma de xidos, carbonatos y sulfuros con el nombre respectivo de
cuprita, malaquita y calcopirita, que es el mineral ms importante.
Los yacimientos ms notables de estos minerales se encuentran en los Estados Unidos,
Canad, Mxico, Chile, Rusia, Espaa y Japn.
El cobre ms puro y que da mejores resultados en la fundicin de los bronces es el
llamado electroltico, por ser obtenido por electrolisis.
ESTAO
Se funde a unos 232 C y se emplea en aleaciones con otros metales. Esta menos difundido
en la naturaleza que el cobre y se encuentra en Inglaterra, China, Malasia, Bolivia y Sian, en
forma de xido que toma el nombre de casiterita, de la que se extrae el material por
reduccin.
EL ZINC
Se funde a unos 420 C y entra a formar parte, adems de en los bronces, en los que
sustituye parte del estao, en las alecciones llamadas latones, muy usados en fundicin y
para obtener barras, planchas, etc. Y para aleaciones de zinc y aluminio adecuadas para la
fusin en coquilla y a presin.
El zinc se encuentra en la naturaleza sobre todo l forma de sulfuro, que toma el nombre
de blenda, o de carbonato, llamado calamina, en los Estados Unidos, Espaa, Francia,
Silesia e Italia.
EL PLOMO
Se funde a unos 327 C y se encuentra en la naturaleza principalmente en forma de sulfuro
(esto es, galena) en los Estados Unidos, Mxico, Canad, Austria, Alemania, Espaa e Italia.
Entra tambin en aleaciones con el cobre y el zinc, y tiende a solidificarse la aleacin, a
producir licuaciones, esto es, a separarse de los toros metales.
EL ALUMINIO
No entra en las aleaciones de cobre y estao clsicas (o bronces), en las que casi siempre
es considerado una impureza, pues resulta muy perjudicial por la formacin de xido
(almina), pero si en los llamados bronces de aluminio.
El aluminio se funde a 657 C, y es la base de toda la vasta gama de aleaciones llamadas
ligeras. Se extrae sobre todo de la bauxita, oxido hidratado de hierro y aluminio, mediante
electrolisis de un bao fundido de esta.

35

Esta se encuentra en yacimientos de minerales de aluminio en Amrica, Francia, Italia y

Noruega.
EL NIQUEL Y EL HIERRO
Puede entrar en las aleaciones del cobre en pequeas proporciones, confiriendo a estas
ligas una estructura ms fina y, por ello, mayor resistencia y maleabilidad.
EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO
Entran en los bronces, ms que como elementos ligantes verdaderos y propios, como
desoxidantes, esto es, para eliminar el oxgeno que puede ser absorbido por las aleaciones
de cobre durante la fusin.
ALEACIONES DE COBRE Y ESTAO O BRONCES
Las aleaciones compuestas solamente de cobre y estao tienen un mximo de resistencia a
la traccin cuando el contenido de este ltimo llega a 185-19%; en cambio, disminuye
proporcionalmente el alargamiento hasta casi anularse. Sobre pasado el lmite el 20%, el
metal se hace frgil, aunque adquiere, por el gran contenido de este, la notable cualidad de
la antifriccin; pero se observa en estas aleaciones tendencia a la licuacin, esto es, a la
separacin en el estado slido de los componentes.

ALEACIONES DE BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS

ALEACION
Cu
Sn
Pb
Zn
P
PARA
Piezas
de
90
10
0,08
maquinaria
Engranajes Turbinas
- 88
12
0,08
Cojinetes
Desgaste
Cojinetes - 86
14
0,08
Alta presin
Cojinetes
86
7
2
5
livianos
Cojinetes
75
9
16
0,05
pesados
Cojinetes
laminados en 86
10
4
0,05
caliente
Cojinetes
laminados en 80
12
8
0,05
frio
Piezas
comunes
89 - 93
(AL-7.11)
Grifera de
agua
85
7
5
3
(Alemania)
Grifera de
85
5
5
5
agua

36

(HB)

20

60

20

75

20

90

18

70

16

10

60

18

12

70

15

60

35

12

80

15

60

15

60

(Americana)

El cobre aleado con zinc, da el latn, el cual es compuesto por trmino medio, de dos
terceras partes de Cu por una tercera parte de Zinc. Su peso especfico vara entre 8,2 y
8,9.
Si a la aleacin se aade un poco de plomo, el latn queda ms blando y se puede trabajar
muy bien en el torno.

ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO

ALEACION PARA Cu
Sn

Pb

Zn

Piezas moldeadas
89
(rojo)

10

Piezas
sin
especificacin
84
(amarillo)

15

Anticorrosivo
(aguas duras)
Piezas
Maquinaria

57
de

42

60

40

Piezas
sin
especificaciones 60
(adornos)

1.5

38.5

Para
barcoscojinetes-tuercas
65
(Mn+Al+Fe+Sn
hasta 7.5%)

1.5

Resto

CARACTERISTICAS DE LAS DIFERENTES ALEACIONES DE ALUMINIODE FUNDICION

En la seleccin de aleacin de aluminio ms adecuado para fines determinados, el tcnico
debe considerar el mtodo de moldeo ms el propsito para cada pieza, si puede
someterla o no a mejoramiento y cules son sus caractersticas.
Desde el punto de vista de resistencia mecnica, es evidente que las aleaciones que pueden
ofrecer la mayor carga de rotura son las de mejoramiento. Entre las que ofrecen mejores
caractersticas de resistencia, especialmente de desgaste, son las aleaciones de cobre;
siguen las aleaciones de magnesio y al zinc-magnesio; el segundo grupo y el cuarto
presentan adems una elevada tenacidad.
Sobre la resistencia en caliente, las aleaciones de mejor comportamiento son las que
contiene cobre, nquel y hierro; siguen las aleaciones de gran contenido de magnesio y
silicio y por ltimo las aleaciones de zinc.

37

Desde el punto de vista de colabilidad y ausencia de fragilidad de contraccin, se observa

que estas cualidades, en comparacin con el aluminio pursimo, disminuyen primero con
la presencia del alrededor y luego aumenta superando casi la proporcin correspondiente
al mximo intervalo de solidificacin; entre las diversas aleaciones, el complejo de las
aleaciones aluminio-silicio con fuerte contenido de silicio es el que mejor se comporta.
Pasando a la mecanizacin, las ms mecanizables son las que dan una viruta quebradiza y
ofrecen escasa resistencia mecnica; desde el punto de vista las aleaciones de cobrealuminio son las mejores. Las aleaciones aluminio-silicio, por la conocida presencia de
cristales de silicio dursimo que causa la rotura del filo cortante, presentan un
comportamiento opuesto, as que no son aconsejables en el caso de preparacin de piezas
de forma compleja que requieren una prolongada mecanizacin.
Para la resistencia a la presin, en cambio, las aleaciones de aluminio-silicio son las
mejores: las menos adecuadas son las aleaciones con gran contenido de magnesio.
Sobre la pulimentabilidad, es evidente que las ms duras y las ms homogneas son las
ms bien pulimentables; entre las diversas aleaciones las mejores son las de aluminiosilicio-magnesio de bajo contenido de silicio y mejoradas o bien las aleaciones con gran
contenido de magnesio respecto a la oxidacin andica, las aleaciones de bajo contenido
de magnesio o de silicio presentan en cambio un desfavorable comportamiento, no solo
por la deficiente compacidad de la pelcula de xido sino tambin por el aspecto
amarillento de la misma.
Finalmente, en lo que se refiere a la resistencia a la corrosin. Conviene conocer la
naturaleza del ambiente. En el caso de ambientes de carcter neutro o cidos, el material
que mejor resiste indudablemente es el aluminio, especialmente el ttulo elevado. Al
aluminio le siguen las aleaciones de aluminio-silicio- y aluminio-magnesio.
En el caso de ambientes bsicos estn ms indicadas, en cambio, las aleaciones de
aluminio-magnesio, las cuales, con elevada proporcin presentan incluso una resistencia a
la corrosin mayor que la del aluminio puro; tales aleaciones, pues las ms indicadas en
ambiente marino.
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO
El aluminio puro no se emplea para piezas moldeadas y su uso esta principalmente
destinado a los laminados de perfiles, tubos y chapas.
En cambio las aleaciones a base de aluminio son numerosas y tienen gran importancia en
virtud a su escaso peso especfico. Las dividiremos en varios grupos segn sean los
elementos de aleacin. Al final de este ttulo se incluir una tabla de las aleaciones para
piezas coladas.
ALUMINIO-COBRE
Las aleaciones tiles estn comprendidas en los siguientes rangos:
-

Menos de 15% de cobre

Menos de 15% de aluminio

38

Las primeras son de mayor importancia en la obtencin de piezas moldeables.

Las aleaciones con menos de 15% de aluminio se conocen con el nombre de aluminio
bronceado, tiene una resistencia de 70 a 76 Kg/mm2 y tiene buen comportamiento a las
cargas alternativas (compresin y tensin sucesivas). Son generalmente frgiles. La ms
comn es la de 10% de aluminio.
ALUMINIO-ZINC
Las aleaciones tiles estn comprendidas entre los siguientes rangos:
-

Menos de 33% de zinc

Menos de 10% de aluminio

Las primeras son empleadas para la fundicin de piezas.

Las aleaciones del segundo grupo se llaman zinc aluminizado. Con 5 a 10% de aluminio se
obtiene una excelente aleacin para galvanizado, la que no es recomendable para piezas
moldeadas.
ALUMINIO-COBRE-ZINC
Normalmente se usan aleaciones para fundir piezas para automviles (Inglaterra), con las
siguientes proporciones:
-

Aluminio . 82 a 84
Zinc . 15 a 13
Cobre 3 a 3

OTRAS ALEACIONES
Son innumerables las aleaciones con magnesio, nquel, manganeso, estao, hierro y silicio,
especialmente desarrolladas en los ltimos aos.
De importancia especial son las de magnesio, metal que confiere mayor resistencia y
dureza al aluminio. Por la afinidad que tiene con el oxgeno, el magnesio no puede superar
el 5% sin que se produzcan contratiempos por oxidacin durante la fusin de las
aleaciones.
ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION
Las fundiciones de estas aleaciones no ferrosas deben realizarse con muchas
preocupaciones. Los cuidados que se tendrn presente se deben a que estos metales se
oxidan con mucha facilidad cuando el medio es oxidante y absorben muchos gases,
especialmente nitrgeno e hidrogeno, cuando el medio ambiente es reductor.
Los metales al estado lquido absorben gases (O2-N2-H2-COCO2) la cantidad absorbida es
funcin de la temperatura del tiempo, y como se dijo del ambiente excesivamente oxidante
o reductor, durante la fusin.
El oxgeno forma los xidos correspondientes quedando incluidos en la aleacin cuando
esta se solidifica. Otros gases, como nitrgeno e hidrogeno permanecen como gases en la
masa liquida la que al solidificarse, deja prisioneros a estos gases, formando bolsas de gas
ms grandes o ms pequeas, que daan la estructura de las piezas, para evitar estos
males se recomienda.

39

La temperatura de colada de las aleaciones debe ser alcanzada desde abajo

hacia arriba, evitando que se sobrepase la temperatura de colada.
El tiempo de permanencia del metal en los hornos debe ser el mnimo
especialmente una vez que la temperatura de vaciado ha sido alcanzada.
Fundir con un medio ambiente lo ms prximo al neutro, con ligera tendencia
a la reduccin.
Aislar los metales del contacto con la atmosfera lo que impide la contaminacin
de los gases de la combustin y del aire.

Este aislante se har con una capa protectora de los siguientes componentes:
CARBONCILLO molido cuando se funde cobre puro.
CARBONO DE SODIO Y VIDRIO O ARENA SILICEA BORAX para los bronces y latones.
BORAX Y VIDRIO para aluminio y sus aleaciones.
CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS
Colar los moldes con rapidez y a escasa altura del molde y proyectar canales de
colada de modo que se evite toda turbulencia durante el llenado de los moldes.
Emplear desoxidantes al momento de retirar el metal del horno. El desoxidante
clsico para los bronces es el cobre fosfrico. Para los latones es preferible utilizar
lminas de zinc pequeos trozo. Otros desoxidantes ms sofisticados llevan
diferentes marcas comerciales.
ltimamente para disminuir la accin de los gases sobre los metales se estn
utilizando tcnicas de fusin al vaco y de alta frecuencia.
Homogenizar Las aleaciones mediante refusiones pre aleaciones y agitacin del
bao lquido, especialmente cuando se trata de preparar aleaciones de solucin
parcial, limitada o nula.
Utilizar fundentes, que a su vez permiten proteger el bao del contacto
atmosfrico, que son de varios tipos: los que forman escorias que flotan en el bao
liquido; los que actan como desgasificantes eliminando el efecto del hidrogeno
(xidos de manganeso y cobre, perxido de bario, etc.) y los que actan como
desoxidantes. Generalmente se usan fundentes mezclados.
Como el aluminio y sus aleaciones absorben gran cantidad de gases conviene que la fusin
se realice en un medio levemente oxidante, aunque no tan intenso como el cobre debido a
que el xido de aluminio es difcil de reducir quedando en inclusiones de almina.
Para estas aleaciones se emplean tres tipos de fundentes:
-

Para proteger la superficie libre del metal contra el metal.

Para desoxidar.
Para des gasificar.

Los primeros son generalmente a base de cloruros alcalinos (criolita). Pero si la

temperatura del bao no sobrepasa los 750 C no es necesario utilizar protectores porque
la propia pelcula de xido de aluminio formada en la superficie es suficiente proteccin.

40

Los desoxidantes son disolventes de la almina o productos que agilitan el bao

provocado una expulsin de la almina diseminada en la masa liquida.
Los desgasificantes utilizados son cloruros y fluoruros que se descomponen en contacto
con el metal lquido y desplazan a los gases disueltos.
El cuadro siguiente de la composicin de las aleaciones de aluminio para piezas
moldeadas, tomando de las normas francesas.

41

CONDICIONES
CARACTERISTICA
NORMALES
DE S
MEANICAS CARACTERISTICAS TECNICAS
DESIGNACIO
EMPLEO
MINIMAS
N
SEGN
UNI 3040 R
A
FRAGILIDA CARACTERISTIC
BRUT MEJORAD
CONTABILID
MECANIZAD PULIMENTALID
3059
(Kg/mm 5 Hd
D
DE AS MECANICA
O
O
AD
O
AD
2)
%
CONTRAC. EN C.

EMPLEO

ALEACIONE
S Al-Cu
G-Al Cu 12 si

si

23

10
0

27

11
0

21

---

11
0

26

---

12
5

12,5

50

21

0,
5

90

25

0,
5

95

Para
elementos
que trabajen
en calienete
(pistones en
coquilla)

G-Al Cu 10
FE MG

G-Al Cu 8

--

si

si

--

14
G-Al Cu 4

NI MG

--

si

42

Para
elementos
que trabajen
en calienete
(pistones
y
culatas)
Para
uso
generales
Para
elementos
que trabajen
en
cliente
(pistones
y
culatas) y de
algn modo
sometido
a
esfuerzo.

ALEACIONE
S Al-Si
G-AL SI 13

G-AL SI 12

si

--

--

si

MN-MG

G-AL SI 9

--

si

MN-MG
G-AL SI 5

(si)

si

MN-MG

17

50

18

50

22

1,
5

60

22

80

24

80

22

80

25

3,
5

80

20

0,
5

70

25

90

16

1,
5

65

25

6,
5

65

22

70

Para
usos
generales
y
especficamen
te para piezas
de
paredes
delgadas
Para
usos
generales
y
especficamen
te para piezas
de
paredes
delgadas
y
sometidas a
esfuerzo
Para
usos
generales
Para
usos
generales y en
particular
para cilindros
de motores y
cuerpos
de
bomba

ALEACIONE
S Al-Mg
G-AL MG 10

G-AL MG 3

si

(si)

43

Para
usos
generales
y
especficamen
te para partes
resistentes a
la corrosin y
sometidos a

G-AL MG 3

si

--

20

1,
5

70

13

40

15

45

fuertes
esfuerzos.
3

44

Para
usos
generales
y
especficamen
te
para
elementos
resistentes a
la corrosin

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS

ALEACIONES Cu
Sin
Tratamiento
trmico
Aluminio
8
Cobre
Alpax
--

Si

Mg

Mn

Ti

Ni

SIMBOLO

--

--

--

--

--

18

A - U8

13

--

--

--

--

18

A - S13

Aluminio
4
Cobre - Silicio

--

--

--

--

18

A - U4S5

Alpax al Cobre 0,8

G7
--

12
--

-7

0,3
0,5

17
18

3
4

Hipersilicio

22

18

0,5

---------A - G7
A - S2 o
U2

Con
tratamiento
trmico
A - p 33
Aleacin Y
41 SM
Alpax Gamma

4,5
4
---

--4
12

1,5
-1
0,25

--1
0,6

0,4
----

-2
---

34
25
22
26

Central A

2,5

12

1,25

1,25

0,2

2,5

20

A - U5GT
A - S4G
A - S4G
A - S13G
A
S12U2N

Los smbolos son:

U cobre
G magnesio
S silicio
Z zinc
M manganeso
N nquel
T tantalio
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO
El magnesio se emplea en la aleacin con el aluminio, el zinc, el magnesio y el circonio, la
que se conoce con el nombre de metales electrn.
La afinidad del magnesio con el oxgeno obliga adoptar precauciones especiales en la
fusin y durante el vaciado del metal en los moldes.
La fusin se realiza utilizando fundentes formados por mezclas de sales complejas a bases
de cloruros de magnesio, cuyo objetivo es formar una capa protectora en la superficie libre
del bao contra la oxidacin. Estas mezclas depuran, adems, la aleacin de impurezas no
metlicas que se separan por la decantacin.

45

Con el objeto de mejorar las caractersticas mecnicas, se acostumbran someter a las

aleaciones de magnesio a un afinado de grano el que se obtiene por los siguientes
procedimientos:
ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MS
Se calienta el metal hasta 900 C durante diez minutos, luego se enfra rpidamente hasta
alcanzar la temperatura de colada, la que est comprendida entre 760 C y 800 C.
OTRAS ALEACIONES
Adicin de pastillas de hexacloro-etano y/o hexacloro-benceno al metal fundido en
proporciones de 0,5% a 0,5% cuando la temperatura del bao est al nivel de colada 780
C.
ADICION DE CIRCONIO
Se incorporan en pequeas dosis de 0,10% a 0,30% en forma de silicio-manganesocirconio (SMS) en grnulos cuando el metal est a temperatura de colada.
Durante la colada de las aleaciones deben evitarse la agitacin del bao para impedir la
inclusin de impurezas. El vaco se efecta directamente desde el crisol en el que se fundi
la aleacin, sin interrumpir el chorro, pulverizando azufre o gas SO2 sobre el chorro para
evitar la oxidacin por contacto con el aire.
En el cuadro siguiente se consigna las aleaciones ms utilizadas, tomadas de las normas
espaolas.
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS

SIMBOLO
Al
COMERCIAL

Zn

Mn

Zr

TEMPLE R

HB

APLICACIN

ELECTRON
AZG

0,3

16

50

Moldes arena

ELECTRON
A-B

0,6

0,3

410C
24 hrs

20

60

ELCETRON
A Z -91

0,6

0,3

410C
24 hrs

22

60

ELECTRON
Z5 - Z

4,5

0,7

24

60

Arena
y
coquilla
ArenaCoquilla
e
inyectador
Gran
resistencia.

ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO

Las aleaciones de mayor uso es la conocida como zamak de la new jersey zinc co. Las que
contienen aluminio, magnesio y cobre, y se utilizan exclusivamente inyectadas a pesar de
que tambin se pueden vaciar por gravedad y centrifugados.
La fusin debe considerar las precauciones generales de los no ferrosos especialmente
para las aleaciones que contiene magnesio, en cuanto a oxidacin en inclusin de
impurezas.

46

En el cuadro que se indica a continuacin aparecen las aleaciones de mayor uso tomadas
en la forma espaola.

ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO

NOMBRES

ZAMAK - 3 ZAMAK - 5 ZAMAK 2

Al

0,04

0,04

--

--

DENSIDAD (Kg/dm3)

6,6

6,7

6,8

TEMP. FUSION (C)

380

380

380

CALOR DE FUSION (Cal/gr) 25

25

25

CALOR
(Cal/gr.)

0,1

0,1

0,1

11,6

11,6

12

18,7

33,3

36,2

ALARGAMIENTO

10

DUREZA BRINEL (HB)

82

91

100

COMPOSICION
QUIMICA
Mg
(BASE: Zn)
Cu

ESPECFICO

CONTRACC.
(mm/m)

LINEAL

RESITENCIA
A
TRACCION (Kg/mm2)

LA

ARENA DE MOLDEO
Las arenas se definen como partculas granulares de la desintegracin o la molienda de
rocas o escorias. La arena es un material agregado que consiste esencialmente de
pequeos granos minerales, o de rocas, cuyas dimensiones extremas estn comprendidas
entre, 2,2mm y 0,06mm.
Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zircinita, como: la zircinita, la olivina,
la cromita, los minerales cermicos, el granito y otros feldespatos cola condicin de que su
estado de agregacin se mantenga dentro del rango de dimensiones sealado en el prrafo
anterior.
Interesa particularmente la arena silcia, o arena de cuarzo (SiO2), por ser la que cumple
con mayor propiedad las exigencias de la fundicin. Sus yacimientos estn ubicados en

47

ros, lagos y otras acumulaciones de agua, aun cuando se encuentran tambin algunos
depsitos en colina o montes cercanos o lejanos del mar.
CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO
La arena slico-aluminio constituye el material que ms se emplea en la fabricacin de
moldes y machos para la fundicin y sus caractersticas constitucionales son las siguientes:
COMPOSICION QUIMICA: la base de las arenas de molde es la silico, que no tiene
cohesin pero si es resistente al calor debido a su elevado punto de fusin. El elemento
aglutinante est formado por la almina arcilla (Al2O3) y por otros compuestos
ferruginoso y alcalinos, considerados como impurezas de la arena.
La composicin qumica de las arenas vara segn la calidad de los yacimientos, existiendo
algunos con poca arcilla, y otras con un contenido ms elevado de este aglutinante.
En la tabla siguiente se indica la composicin qumica de cinco muestras de arena de
molde.
ANALISIS DE ARENA DE MOLDE
MATERIALES
SicO2
Si2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Alcalis
Perdidas por calsinacin
Peso especifico

MUESTRAS
1
2
86.16
85.70
5.03
4.78
5.74
6.18
0.38
0.36
----Ind.
--------2.59
2.62
2.67
2.66

3
82.21
9.48
4.25
----0.32
0.07
2.92
2.65

4
81.00
3.75
2.70
4.40
0.80
1.20
5.25
2.64

5
78.86
7.89
5.45
0.50
1.18
0.10
4.22
2.64

En general, se admite que los llamados elementos indeseables de la arena de molde

(Fe2O3 CaO Mg O-alcalis-Voltiles), deberan sumar no ms del 5%. Esto significa que las
arenas de la tabla 1, son deficientes por cuanto que las impurezas bajan el punto de
sinterizacin de las arenas.
Las muestras analizadas son las arenas naturales, si se prepara una arena sinttica con 6
de arcilla, que es aproximadamente la media aritmtica de las cinco muestras, tendran
similar caractersticas con la exclusin ms o menos 6 a 8% de materiales pocos nobles
con los que se mejorara notablemente el punto de sinterizacin de la arena.
CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA
Los patrones de uso actual utilizados para la clasificacin de las arenas, tanto europeos
como americanos, ubican a los materiales constituidos de la arena en tres grupos:
SILICE
ARCILLA
MATERIA ORGANICA

48

La slice es aquel cuarzo que puede mantenerse formado parte de la arena despus de
haber sido sometido a lavados sucesivos, intercalando, entre ellos, intervalos de
decantaciones y cambiar de agua hasta que el color de esta aparezca relativamente claro.
Estos lavados se llevan gran proporcin de la slice impalpable junto con la almina y otros
componentes.
La slice arrastrada queda excluida como tal y pasa a formar parte de la arcilla.
En calidad de arcilla quedan clasificados la almina, los xidos, los lcalis y la slice que fue
arrastrada durante el lavado y cuyos granos son menores de 0,025mm. Esta clasificacin
de arcilla se hace en vista de que todos estos materiales escapan de la arena durante el
paso de lavado.
A la perdida que sufre la arena durante el ensayo de calcinacin se la llama materia
orgnica.
Se incluyen en ella, a parte de la materia vegetales provenientes de los yacimientos, todos
los agregados que se incorporan a la arena para hacerle utilizable en el proceso de moldeo,
tales como el carbn mineral o vegetal, la dextrina, la malaza, el aserrn, los aceites, etc.
Segn lo sealado el esquema de las arenas es el siguiente

Esquemas de composicin de arenas de molde

ARENA DE
GRUPO
MATERIALES
MOLDE
A-ARCILLA
SiO2
B-ARCILLA TOTAL Al2O3
(11.63)
Fe O y Fe2O3
Ca O
Mg O
Na2O y K2O
Si O2 impalpable
MATERIA
Carbn mineral
ORGANICA
Carbn vegetal
Aserrn
Raicillas
Harina
Dextrina
Aceites
Etc.

CONTENIDO
4.20
3.95
0.60
0.90
1.30
0.70

HUMEDO: las arenas de molde contienen un porcentaje variable de agua, la que se

encuentran en dos formas, como agua de constitucin de la arcilla hidratando a la
almina y en forma libre, propiamente formada la humedad de las arenas, que le da a
la acilla la propiedad plstica.
Si la arena se somete durante un tiempo a una temperatura de 110C pierda la
humedad o agua libre y la arcilla pierde su plasticidad quedando en forma de terrones
duros. Al humedecerla nuevamente vuelve a parecer la capacidad plstica, en cambio

49

si la temperatura se lleva por encima de los 300C, la arcilla pierde su agua que
constituye, calcinndose como un ladrillo y perdiendo para siempre la plasticidad
aunque se la moje nuevamente.
El contenido del agua de humedad vara segn el contenido de arcilla pudiendo
fluctuar entre 2.5 hasta 8% de agua. En muchos casos el agua puede subir la cifra de
8% con independencia de su contenido de arcilla, debido a las aguas lluvias cadas
sobre el yacimiento o sobre arenas en trmite de embarque. En estos casos la arena
debe ser sometida a un secamiento previo antes de ser utilizada en la fabricacin de
moldes.
TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO: las arenas de moldeo se pueden clasificar en los
siguientes tipos:
TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS
CLASIFICACION SEGN
DENOMINACION
SU ORIGEN
NATURALES
SINTETICOS
SU HUMEDAD
VERDES O MAGRAS
SECAS O GRASAS
SU APLICACIN EN MOLDE
RECUBRIMIENTO O CONTACTO
RELLENO
SU UTILIZACION
PARA MOLDES
PARA MACHOS
Las arenas naturales se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos se encuentran
tienen por lo general alto porcentaje relativa de arcilla y muchas impurezas.
En ellas el contenido de arcilla es suficiente para utilizarlas en el proceso de moldeo. El
empleo de arenas naturales tienen las siguientes ventajas:

Bajo costo
Conservan la humedad por mayor tiempo
El acabado de las piezas es ms fino
Requiere menor equipo de preparacin

Las arenas sintticas se preparan a base de slice en un mnimo de impurezas a las cuales
se les agrega aglutinantes arcillosos orgnicos con las cantidades necesarias para darles
cuerpo. La arena sinttica es de mayor costo que la natural, pero es ms ventajosa
tcnicamente hablando por las siguientes caractersticas.

Se pueden controlar los tamaos de los granos de slice.

Es ms refractario al calor.
Tiene ms alta temperatura de sinterizacin.
La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su contenido.
La humedad es menor
Se puede variar a gusto las propiedades mecnicas de la arena.
Las piezas se limpian con mayor facilidad.

50

Son arenas verdes o magras aquellas que pueden ser utilizadas en molde que se colocaran
sin un secado previo. Su contenido de arcilla va de 5 a 10% y su uso est prescrito para
obtener piezas relativamente livianas o delgadas.
Las arenas secas o grasas tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene elevada cohesin y
son pocos permeables, por lo que los moldes deben ser secados en estufas antes de ser
colocados.
Al perder la humedad la arena de los moldes se hace ms permeable y queda con alta
resistencia mecnica. Estas arenas se utilizan para el moldeo de piezas grandes y de
espesor pesado. Adems como los moldes para seco se pintan, las superficies de las piezas
resultan bastante limpias.
Las arenas de recubrimiento para recubrir la superficie de los moldes y su preparacin es
ms cuidadosa y la cantidad es ms elevada, tanto en la relacin granulomtrica como en
los anglutinantes y en la humedad.
Las arenas de relleno se emplean para rellenar los moldes y se usan sobre la arena de
recubrimiento. Son arenas usadas del taller que proviene del desmoldeo de piezas que se
han colocado con anterioridad.
Estas arenas deben ser ms gruesas que las de recubrimiento o contacto con el fin de que
sea ms permeable a los gases. Adems su resistencia ser ms baja para permitir un fcil
desmoronamiento durante el desmolde.
Las arenas para moldes son las que se utilizan para preparar los moldes y en su
preparacin se utiliza solamente slice y arcilla y cuando ms un poco de carbn o
dextrina.
Por ultimo las arenas para machos son aquellas con que se fabrican los machos. Son de una
preparacin especial con alto contenido de slice, lo ms uniforme posible y agregados
especialmente para aumentar su cohesin y colapsibilidad una vez vaciado el metal en los
moldes. Este grupo de arena es el que necesita especial atencin en su preparacin a que
estas arenas exigen cualidades muy especiales de resistencia a la compresin a la flexin y
al cizalle, adems de buena resistencia al calor, alta permeabilidad y buena colapsabilidad.
CONSTITUCION GRANULOMETRICA: entendiendo a la forma del grano las arenas se
clasifican en las siguientes variedades:

Grano angular, el que presenta lmites filudos.

Grano sub-angular presenta granos filudos y ovalados.
Grano redondo es aquel que presenta limites esferoides.
Grano compuesto, son aglomeraciones integradas por los tipos anteriores.

Cada una de estas propiedades granulomtrica posee caractersticas especficas la arena

de grano anglar de mayor adherencia a la masa de arena pero presenta mayor plasticidad
y ms alta permeabilidad. Las otras dos variedades presentan caractersticas intermedias
entre las arenas de grano angular y las arenas de grano redondo.

51

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA: Dentro de las cuatro variedades de arenas

sealadas en el punto anterior existen diversas gradaciones de ellas de acuerdo a la
distribucin de los granos segn su tamao, lo que se conoce con el nombre de
DISTRIBUCION DE MALLA de la arena.
Existen varios patrones para medir el tamao de los granos, siendo los ms difundidos
el de AFS (American Foundrimen Society) y el utilizado en Alemania.
En el cuadro siguiente se muestran ambos patrones.
TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS
APERTURA DE MALLA
PULGADAS
MILIMETROS

GRADO SEGN
AFS

0.1320
0.0661
0.0331
0.0232
0.0165
0.0117
0.0083
0.0059
0.0041
0.0029
0.0021
0.0011

6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
PAN

3.360
1.680
0.840
0.590
0.420
0.297
0.210
0.149
0.105
0.074
0.053
0.025

ALEMANIA
(KLEES)
---1
4
5
8
9
11
12
14
16
17
FINO

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE

Las propiedades de las arenas de molde, como es lgica, estn determinadas por las
caractersticas constitucionales, y son, fundamentalmente las siguientes:

Plasticidad
Permeabilidad
Refractabilidad
Cohesin
Durabilidad o vida.

PLASTCIDAD : Se define por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de

estas para reproducir los detalles de los modelos, aptitud que depende de dos
propiedades: la deformabilidad y la fluencia.
Deformabilidad: La capacidad de arenas para variar de formas, la que depende
del contenido de arcilla, de la humedad y la forma de los granos. La ms alta
deformabilidad est dada para las arenas de granos angulares, con mayor
contenido de arcilla.

52

Fluencia: Es la facilidad de la arena de transmitir, a travs de su masa las

presiones aplicadas en la superficie. Una buena fluencia permite un molde con
durezas uniformes en los distintos puntos de l. Esta propiedad es de mucha
importancia cuando se moldea a mquina ya que la presin de la superficie libre
de del molde libre del molde se transmite mejor cuando hay ms alta fluencia.
En el moldeo mecnico se observa que las paredes verticales del molde, tienden a
quedar ms blandas que las superficies horizontales, especialmente cuando la
fluencia es baja.
La fluencia es mayor en las arenas de granos redondos y cuando el contenido de
arcilla es ms bajo.
PERMEABILIDAD: Es la facultad de la arena para dejar pasar a travs de su masa,
los gases provenientes del interior del molde. Estos gases son:
- El aire naturalmente encerrado dentro del molde que debe ser desplazado por
el total lquido que ingresa por el sistema de alimentacin de la pieza.
- Los gases que proceden de la propia masa de arena al quemarse la materia
orgnica y el carbn que ella contiene.
- Los gases que se desprenden de la alineacin al momento de solidificarse.
La permeabilidad de la arena depende de varios factores:
-De su distribucin granulomtrica e ndice de finura, siendo mayor la permeabilidad
cuando este ndice es menor.
- De la constitucin granulomtrica, presentando mayor permeabilidad de las arenas de
granos redondos que las de los granos angulares.
-De la uniformidad en el tamao de los granos, cuando la distribucin granulomtrica es
muy extendida la permeabilidad es menor que si la arena est concentrada en menor
cantidad de mallas.
-Del contenido de arcilla, bajando la permeabilidad cuando la proporcin de arcilla es ms
alta
- Del contenido de agua. Cuando la humedad es superior a la humedad del moldeo, la
permeabilidad disminuye.
- De la intensidad del apisonado durante el moldeo. Cuanto ms fuerte es el apisonado,
ms bajo resultara la permeabilidad del moldeo.
Rizan a temperaturas inferiores a las de colada de las aleaciones, entregan piezas con
arena pegada a la superficie. Estas piezas resultan difciles de limpiar porque la arena
aparece fundida y fuertemente adherida a la pieza.
La refractabilidad de la arena de moldear depende del tipo de arcilla que contenga ya que
es material el que se funde.
COHESION: Cohesin es la propiedad de la arena que le da resistencia mecnica frente a
los esfuerzos que le producen las aleaciones durante la colada.

53

Los esfuerzos a que est sometida la arena son a la compresin al cizalle y a la traicin. El
principal esfuerzo que soporta que soporte la arena del molde es el de compresin. En la
eran de los machos prima el esfuerzo al cizalle. En cambio el esfuerzo de traicin se
presenta espordicamente.
La cohesin depende del contenido de arcilla de la arena y la uniforme distribucin de la
masa.
Tanto la resistencia de la compresin de la arena como del cizalle y la traccin se mide en
verde y en seco y los ensayos habituales de la arena son los de compresin en verde, los
que junto al ensayo de permeabilidad en verde, dan suficientes seguridad en el control, la
arena de moldear.
La resistencia de la compresin en verde vara segn;
-El contenido de arcilla, aumentando con el incremento de arcilla.
-El contenido de agua, bajando si el agua del moldeo esta en exceso o en defecto.
- La forma de los granos, siendo mayor la resistencia, cuando la arena es de gran angular.
-La distribucin granulomtrica, mejorando la resistencia cuando la distribucin es ms
abierta.
-El apisonado, hacindose ms alta cuando ms fuerte es el apisonado.
-La adicin de aglutinantes orgnicos aumenta la resistencia a la compresin.
-La uniforme distribucin de la acilla mejora la resistencia la arena.
DURABILIDAD O VIDA: Est determinada por los ciclos que puede hacer la arena en el
taller antes de perder cualquiera de las propiedades anteriormente descritas.
La primera propiedad que desmejora con la rotacin de la arena es la resistencia a la
compresin debido a la calcinacin de la arcilla en contacto con las aleaciones liquidas,
pues ellas pierden su capacidad cohesionante.
La otra propiedad que decrece con uso continuado de las arenas es la permeabilidad, por
la calcinacin y pulverizacin de la arcilla.
Para evitar los deterioros sealados se emplea, debidamente desoficados, la arena nueva y
los agluminantes vegetales slidos.
PUNTO A SE SINTERIZACION
Es la ms baja temperatura a la cual la cinta porta-muestra hace un V cuando la muestra la
arena se desprende de la cinta. Esta vez de extremo tan agudo que no da lugar a
equivocarse.
La determinacin del punto A de sinterizacion es aplicable prcticamente a todos los
tiempos de arena, execto de aquellas de muy baja resistencia al seco.

54

Este punto A de sentirizacion es frecuentemente mucho ms bajo que la temperatura a la

cual la arena est sometida durante el vaciado del metal al interior del molde, cuando se
trata de aleaciones hierro carbono.
El punto A de una arena se descorteza muy bien de la pieza despus de fundida, puede ser
de hasta 380C, ms bajo de la temperatura de colado del metal. Estas arenas mostraran
fusin bien ntida bajo el microscopio.
PUNTO B DE SENTIRIZACION
La temperatura de fusin insipiente, es la ms baja temperatura a la cual los granos ms
pequeos de la arena pueden verse con signo de fusin. Para algunas arenas
especialmente las sintticas, es posible correlacionar este punto con las fuerzas necesarias
para desprender la arena con la cinta porta-muestra de platino, se requiere 50 pasadas de
raspado sobre la muestra para remover toda la arena de la placa.
ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE
Para mejorar algunas cualidades para las arenas de mldese acostumbra a emplear
aditivos orgnicos e inorgnicos, slidos y lquidos, especialmente para las arenas de
recubrimiento, que les proporciona condiciones ventajosas para la importante funcin que
desempea en la conformacin por molde.
Las principales ventajas de su empleo son:
Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporcin de arcilla que la que debera
emplearse para tener iguales resistencias.
En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes, dejando
pequeas galeras para la ecuacin de los gases.
En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia rpidamente al
quemarse al contacto con el metal lquido.
Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los moldes.
Forma una capa gaseosa finsima entre el metal y el molde con lo que se consigue
piezas ms limpias, y con mejor acabado.
Evita la penetracin del metal en la arena cuando la permeabilidad de esta es muy
alta.
Los adictivos pueden ser slidos y lquidos y su proporcin, en general va desde el 0.5% al
2.5% pudiendo pasar el lmite mximo anotado en casos especiales.
BENTONITA
El origen de la bentonita se debe a la desvitrificacin de las tobas volcnicas, alterados por
aguas alcalinas y junto con la accin de emanaciones fluorhidricas y sulforosas.
La forma reducida de dimensiones de las partculas constituye las bases de las
aplicaciones de la bentonita y particularmente su propiedad de formar suspensiones
coloidales.
Una de las propiedades de la bentonita en su facultad de hincharse considerablemente en
el agua,, formando masas gelatinosas, para que una arcilla pueda considerarse como
bentonita, en el sentido comercial debe hincharse aumentando por lo menos cinco veces
su volumen, pudiendo alcanzar extensionalmente hasta 25 y 30 veces.

55

Presenta las buenas calidades de bentonita. Estos aumentos corresponden a la absorcin

de agua de cinco a seis veces el peso de bentonita.
Esta propiedad es reversible .Es decir, si se la deja de sacar la bentonita adquiere su
volumen cada vez que se le ponga en agua o se la seque. La temperatura influye sobre esta
propiedad.
Se puede3 observar que a los 232C se comienza a afectar, perdiendo totalmente pasados
650C. Se obtiene una suspensin o gel de bentonita cuando se agrega esta al agua en
proporciones del 1 al 2% y agita con violencia, suspensin que se transforma en gel
estable por accin de los electrolitos.
Para obtener directamente en el agua los geles de bentonita es preciso alcanzar una
concentracin de un quinto, con la cual el gel se solidifica instantneamente si la bentonita
es de buena calidad. Con una concentracin de un dcimo es necesario agitar
enrgicamente para obtener el mismo resultado. Con una concentracin de un quinceavo
el gel se solidifica despus de algunos segundos y un veinteavo el gel resulta lquido y
viscoso, pudiendo solidificar despus de algn tiempo.
Estos geles son capaces de licuarse por licuarse por agitacin y recuperarse su forma
slida de reposo, cualidad que tambin puede acusar los caolineales y otras arcillas
ordinarias en concentraciones en concentraciones de 6 a 10 veloces superiores.
La bentonita es qumicamente una formula aproximada a la siguiente:
AL2O3. 4 SI)2. H2O. n H2 O
La concentracin de la slice y almina, adems de otros componentes, es
aproximadamente la que sigue:
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA
COMPOCICION
COMPONENTE
Min%
Slice
SI O2
47.7
Almina
AL2 O3
13.75
Oxido Frrico
Fe2 O3
0
Oxido Ferroso
Fe O
0
Oxido de Calcio
Ca O
0.2
Oxido Magnesio
Mg O
0.4
Alcacs
Na2 O- K2 O 0.4
Oxido sulfrico
H2 SO4
0
Cloro de cloruros
Cl
0
Oxido de Titanio
Ti O2
0
Humedad
H2)
0
Perdida de Calcificacin
0
cido Fosfrico
H2 PO4
0
Oxido de Magnesio
Mn O
0

56

Max%
73.2
24
4.4
0.42
3.6
6.1
3
0.44
0.9
0.44
0.9
0.44
27
10.83
0.26
0.02

Alcalinas.- Contienen alcalis fcilmente reemplazables, no sufren alteraciones, puesto que

por tratamiento alcalino e hidrlisis pueden ser regenerados. La especie tpica de la
bentonita es la bentonita sdica.
SUB ALCALINAS.substituibles.

Se

modifican por

la

accin del cido y contienen

lcalis

Alcalino Terreas.- Pueden convertirse en bentanitas alcalinas mediante un tratamiento

con una tierra alcalina.
Sub-alcalino-terreas.- Son modificaciones de las alcalino terreas, que, aun cuando
contienen una tierra alcalina fcilmente sustituible,
no pueden transformarse en
bentonitas alcalinas despus de haber sido tratadas con un cido.
La viscosidad y el poder de suspensin de gales y suspensiones coloidales de bentonita
son profundamente alterados por la adicin por la adicin de pequeas cantidades de
electrlitos (elementos ionizables).
Tambin los cidos y las bases presentan una alteracin ms enrgica que las sales y
electrlitos. Entre los elementos ionizables capaces de afectar a las suspensiones y gelen
de bentonita estn:
ALCALIS: Cal-Soda-Potasa = Magnesia- Hidrxido de Bario.
ACIDOS: _ Clorhdrico - Ntrico - Sulfrico - Oxlico - Tartrico etc.
SALES; Sulfato de aluminio - Nitrato de Aluminio - Cloruro de Magnesio - Sulfato de
magnesio - Sulfato de Calcio - Cloruro de estroncio - Cloruro de Bario - Bicarbonato de
Amonio Carbonato de Sodio - Fosfato trisdico- Metasilicato de Sodio - Cloruro de
Sodio.
La accin de estos compuestos ionizables (electrolitos) dependern de gran medida del
orden que se siga al hacer la mezcla; en otra forma, depender de si el electrolito se hace
actuar sobre la bentonita ya hinchada o no. As por ejemplo resulta una suspensin ligera
cuando la cal viva o hidratada se aade al agua poniendo la bentonita a continuacin de la
lechada de cal. Tambin resultara ligera la suspensin si se mezclan la bentonita y la cal
(en seco) y se agrega al agua a la mezcla.
Por el contrario si a una dispersin de bentonita en agua se aade la cal, el gel se
espesara considerablemente.
Aadiendo el alcal en cantidades suficientes, aunque pequeas la bentonita flocula
transformndose en gel. La capacidad da suspensin de la bentonita queda destruida
cuando se aade a una disolucin de un alcal energtico, como la soda de 0,5% de
concentracin. Por el contrario, si se disperse previamente la bentonita en el agua y se le
agrega despus el alcal en la misma proporcin anterior, se obtiene un gran aumento de
la viscosidad.
El efecto tan marcado de los electrolitos
gran atencin a:

sobre la bentonita implica que debe prestar

57

 La calidad de agua en las que se preparan las suspensiones en las la bentonita

participe en pequeas proporciones. y,
Contenido del alcals, sales y cidos en las arenas, especialmente cuando se trata de
arenas naturales.
En el primer caso debe evitarse el uso de las aguas duras y si lo son deberan tratarse
previamente con zeolita u otro ablandador. En el segundo caso hasta se debe pensar en el
cambio de arenas muy alcalinas
El lavado podr ser tambin una solucin, aun es de alto costo.
Estas observaciones son importantes, especialmente cuando se emplea bentonita como
vehculo de suspensin para la preparacin de pinturas para moldes.
Los materiales de los recipientes para el trabajo con bentonita merecen un comentario
especial. La bentonita seca, en polvo o en la forma bruta, natural, seca, es inerte frente a los
materiales de los recipientes.
No ocurre lo mismo con sus geles y suspensiones acuosas, los que son alcalinos y, en
consecuencia, no deben ponerse en contacto con recipientes de aluminio o de estao.
Los materiales para la vasijas para el tratamiento y almacenamiento de geles y
suspensiones sern, por consiguiente, de madera, acero inoxidable; cemento, plsticos,
vidrio? deben excluirse el aluminio y el fierro, este ltimo por la capacidad absorbente de
gases inoxidantes que acusa la bentonita. Solo puede usarse el fierro cuando el gel no vaya
a ser almacenado en el recipiente, o cuando est protegido por -desoxidante (fosfato de
Hierro).
El uso de la bentonita en las arenas de moldeo se sintetiza as:
MOLDES.- La arena, clasificado el ndice de finura conforme a las exigencias de
permeabilidad se mescla en seco con 6% de bentonita , ms o menos de acuerdo con la
resistencia o cohesin que se desee obtener, agregando luego un 4% de agua,
revolviendo hasta obtener la-completa homogeneidad de la mezcla hmeda.
MACHOS.- se prepara un gel con 30% de bentonita, y gradualmente se incorpora en la que
est la arena, silcea exenta de arcilla. La mquina es revolvedora solamente.
Una buena mezcla es la siguiente:
Arena silcea (99%)

90 partes

- Arena alta arcilla (15-18%)

5 partes

- Gel de bentonita (30%)

15 partes

Otra mezcla indicada por Clarsol (Francia) es:

Arena blanca extra silcea

70 76% en peso

Arena verde (15% arcilla)

8%

58

Clarsol (bentonita sdica)

8%

Agua

14 8%

El procedimiento a seguir para prepararla es el mismo que para primera

Tanto a las mezclas para moldes como para machos se les puede agregar de 1 a 1,5% de
harina. Cuando se trata de moldes en seco, al igual que para los machos, el secado debe ser
a un mximo de 180C
Es necesario que se mantenga una pequea humedad en los machos y moldes, al final del
secado. Para regenerar arenas usadas se utiliza de 2 a 4% en bentonita, lo cual no significa
que deba agregarse bentonita a la arena despus de cada fundida, sine cada vez que sea
necesario. En general, la arena sinttica preparada con 6% da bentonita puede rotarse
hasta 8 veces, extrayendo por su puesto las arenas quemadas que quedan junto a las
superficies de las pie-zas.
Despus de esta rotacin, agregando 2 a 4% de bentonita se puede -rotar hasta 5 veces
ms. Despus de unasl3 fundidas, la arena puede lavarse y clasificarse al tamizado.
La regeneracin se puede hacer tambin agregando arenas nuevas con mayor
concentracin de bentonita, o bien usando recubrimientos da arena nueva con bentonita y
siempre botando la que se quema junto a la superficie de las piezas.
CAOLIN.- El caoln es una arcilla refractaria cuya principal utilizacin est en la fabricacin
de ladrillos refractarios, artefactos sanitarios y loza.
Proviene de yacimientos de sedimentacin. Su frmula y composicin qumica son
similares a las de bentonita.
Las diferencias con sta son que la slice del caoln es de granulacin ms alta y su almina
tiene mayor capacidad de gelatinizacin que en el caso de bentonita.
Adems, las impurezas contenidas en el caoln son mayores que la bentonita. Su uso para
aglutinar las arenas de moldeo exige mayor proporcin que cuando se emplea bentonita
debiendo do6ificarso entre 6 y 8% en peso para alcanzar-iguales resistencias que con la
bentonita 5 -6%. Por la elevada proporcin de caoln en la arena, el agua para alcanzar la
humedad de moldeo, es mayor y la permeabilidad de la arena disminuye en forma notable.
Por consiguiente la arena que se aglutina con caoln debe tener permeabilidad base ms
alta que lo normal.
Los resultados que se obtienen con empleo de caoln en la mezcla de arenas son bastante
satisfactorios y este refractario representa un buen sustituto de la bentonita cuando esta
no se puede obtener a tiempo o a precios razonables.
CARBON MINERAL.- Se trata de carbonos minerales vitaminosos, molidos en mquinas de
rodillos y seleccionados en tamieses o por corriente da aire. Se utiliza para las arenas de
recubrimiento destinadas al moldeo de fierro gris perltico, nodular y maleable.
Los factores principales que deben tenerse en consideracin para la seleccin del carbono
son:

59

Fineza de la arena y distribucin granulomtrica.

Presencia de aglutinante plstico (arcilla total).
Permeabilidad de la arena
Peso de las piezas
Superficie de las cargas de las piezas
Canales de alimentacin
Temperatura de colada.
Densidad de la arena.

Se dice que el carbn se presenta como reactivo favorable a la funcin de hierro en razn
de que su materia voltil tiende a absorber algo de oxigeno que hay en el interior del
molde, efecto que se producira al entrar en ignicin por la presencia del metal quo ingresa
al molde.
Adems, parece formarse un colchn gaseoso en la superficie del molde, que evita la
penetracin del metal en la arena, impide la fusin de esta y favorece la buena terminacin
y limpieza de las piezas.
La distribucin granulomtrica ideal del carbn debiera-coincidir con la de la arena, en
orden a no afectar o variar su permeabilidad, evitndose en todo caso el empleo de carbn
SERIE DE
TYLER

N DE
MALLAS POR
PULGADA

GRADOS

menor que malla 200.

La proporcin de carbn puede llegar hasta el 6% en peso, teniendo presente que el
carbn demanda ms agua para alcanzar la humedad de moldeo.
Los grados usuales se clasifican en A -B - C - D - y E.
Los primeros se emplean para moldear piezas pesadas y los ltimos para piezas livianas.
En el cuadro siguiente se aprecia la distribucin de los diferentes grados de carbn para
usos en arenas de moldeo.
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON

60

pasada

10
20
30
40
50
60
70
80
100
140
200
325

35

65

150

B-2
100%
99,55
90
74,5
67,24
59,96
49,4
44,56
38,82
34,66
30,04
22,26

C-3

D-4

E-5

100%
92,92
76,4
69
62,7
59,8
52,85
45,36
41,4
38,2
30,567

100%
99,8
99,2
97,63
95,85
94,05
87,83
86,13
64,83
59,98

100%
99,8
99,7
99,59
99,2
98,64
96,14
81,91
66,36

F-6

100%
99,74
99,6
99,48
94,48
90,48

El anlisis qumico recomendable se da en la siguiente tabla;

ANLISIS QUMICO DEL CARBN
MATERIAS
Humedad
Azufre
Material voltil
Carbono fijo
Cenizas

PROMEDIO
2,00%
0,70
37,44
58,60
3,96

GARANTIZADO
2,00 Max
1,00
38,00
56,00
6,00

El ensayo se realza con carbn seco.

El carbn afecta a las propiedades de la arena como se indica:
-

Resistencia a la compresin en verde, Aumenta:

Resistencia a la compresin en seco. Aumenta: (6% de carbn aumenta la
resistencia en 35 % )
Resistencia en caliente: Disminuye.
Permeabilidad: Decrece muy rpidamente porque la finura del carbn tiende a
expandir la distribucin granulomtrica de la arena.

61

G-7

100%
99,9
99,42
98,2
91

Humedad: aumenta.
Dureza del molde: aumenta.
Deformacin: Crece cuando el contenido de carbn sobrepasa de 5,50 % en el
peso y depende del tamao de les granos de carbn.
Refractabilidad y sintetizacin: aumentan, lo que es posible gracias al film de
gas que se produce durante el vaciado de los moldes.
Cambio de volumen: la dilatacin y la contraccin se benefician con el uso del
carbn. Una proporcin del 7% de carbn reduce la dilatacin en 14's y un 12%
de carbn la reduce hasta en 56%.
La contraccin disminuye hasta en 90% con 12% de carbn.

Debe recordarse que es recomendable no sobrepasar de 6% de carbn para la resistencia

y la permeabilidad.
HARINAS DE CEREALES
Las harinas de cereales para usos de fundicin se pueden presentar en tres tipos:
-

Almidones gelatinados procedentes de moliendas hmedas de almidn de granos.

Harina de granos gelatinizados, hecha por molienda seca de afrechillo o de harina
de trigo.
Dextrina, fabricada de almidn de maz o de trigo.

El uso ms generalizado de los cereales est en la preparacin de moldes para colar,

especialmente porque en este rubro en donde ms se emplea la arena sinttica. Los rangos
habituales estn entre 0,5 y 20%. En peso se supone que el efecto principal de la harina es
reactivo del oxgeno del aire que se encuentra en el interior del molde al que el carbn en
los moldes de fundiciones de hierro (gris a maleable) Tambin se estima que reproduce
films protectores entre metal y arena, protegiendo a este del efecto de la temperatura de
colada.
En la preparacin de arenas sintticas se ha estimado de gran utilidad el uso de la harinas
en especial de la dextrina en proporciones entre O, 5 y. 2,5%, a pesar de que estas arenas
deben contener 4 a 5% de bentonita o 10 -12% de arcillas de calidad.
Como la humedad de moldeo debe ser ms alta por presencia de la dextrina, el rango ideal
est entre 1 y 2 % en peso.
Las propiedades fsicas de las arenas se afectan de siguiente manera con el uso de harinas
de cereales:
-

Resistencia a la compresin en verde: aumenta hasta un rango de 1,5 % de

dextrina. Ms arriba do esta proporcin la resistencia disminuye por efecto de la
cantidad die agua necesaria para el moldeo.
Resistencia a la compresin en seco: aumenta.
Resistencia a la compresin en caliente; disminuye.
Permeabilidad en verde: disminuye.
Humedad: aumenta y su control es esencial. ,

Tiempo de melaxado: Mayor.

62

Dureza superficial de los moldes: Aumenta.

-

Deformacin: Aumenta.
Expansin: Absorbe mejor las variaciones do volumen, eliminndose las colas de
ratn con si uso de 0,5 al 1,5% de harina.
Colapsabilidad en caliente: Aumenta mejorando el efecto de contraccin de las
piezas una vez solidificadas.

HARINA DE CUARZO.Aun cuando el cuarzo fino no es un aglutinante se incluye en este grupo dada su
importancia en la preparacin de arenas.
Si uso de cuarzo fino se difundi cuando se constat que la penetracin del metal en la
arena se deba a permeabilidades excesivas. El cuarzo en polvo tiene como finalidad hacer
ms suave la superficie-de las piezas y su empleo debe ser rigurosamente controlado
porque acusa fuertes influencias sobre las propiedades fsicas de la arena. Un 5% de
harina de cuarzo provoca los siguientes efectos.
-

Resistencia a la compresin en verde: Aumenta.

Resistencia a la compresin en secos Aumenta

Resistencia a la compresin en caliente: Aumenta

Permeabilidad: Disminuye abruptamente-

Humedad de moldes Aumenta

Expansin: Aumenta con ciertas arenas y con otras disminuye.

Contraccin: Decrece.

Resistencia; Crece.

Facilidad de trabajos Mejora.

Densidad: Aumenta

Deformacin: Aumenta.

Punto A de sinterizacin; Sube

BREA.La brea es uno de los sub-productos de la destilacin del carbn y se produce entre los 290
y 35OF.
Existe un tipo de brea, qua se usa como aglutinante de las arenas-para cocido (estufado).
Contrariamente a lo que se estima la brea, no provoca un aumento de la resistencia de
arena en verde, sino que su papal es el de aumentar la resistencia de la arena en seco y dar una satisfactoria deformacin en caliente.

63

Ayuda adems, a controlar la expansin de la arena. Los gases que produce la brea al
recibir el contacto con el metal lquido, constituyen un ambiente reductor del oxgeno al
igual que cuando existe -la presencia del carbn.
Este material debe ser empleado en con junto con otro aglutinante para obtener una
ventaja en la resistencia a la compresin en verde y seco de la arena. Con dextrina se
emplea 'en varias proporciones y tambin con carbn. (50 - 50% P brea - Carbn).
Para piezas pesadas la brea produce buena resistencia a la compresin en seco y para
piezas pequeas se usa con bastante xito en proporciones de 0,5 a 2% preferiblemente
ms cerca del rango inferior. Si se la emplea en exceso, la resistencia en seco de la arena
aumenta de tal manera que el desmoronamiento de los moldes se hace difcil. En algunos
casos de machos grandes se emplea hasta un4% de brea, pero con tales casos se prepara el
recubrimiento con arena al aceite y el relleno con aren; y 4% de brea.
Se la puede emplear coso auxiliar en las tazas de colada. Aprovechando para ello la arena
con excesivo uso en el Taller.
Los efectos de la brea sobre las propiedades fsicas de las arenas, son:
-

Resistencia a la compresin en verde: Aumenta. Levemente debido ms bien a la

densidad que a las propiedades de ligazn de la brea.
Resistencia a la compresin en seco: Sobro 60F aumenta notablemente C mucho
ms cuando se emplean cereales o resinas.
Resistencia en caliente: Sobre 600F hay tendencia a decrecer. : Disminuye a
medida que se afina la brea o se aumenta su proporcin.

Deformacin: Aumenta levemente.

Resistencia: Aumenta.
Dureza superficial del molde: Aumenta.
Resulta muy estrecho en favor de su uso, y est especialmente nada para piezas de
fundicin gris hasta maleable.
Gilsonita
La gilsonita es un asfalto que se obtienen en algunos lugares. Eh Colorado Utah, U.S.A.
existe un impermeabilizante bituminoso que se emplea en los pavimentos, como
impermeabilizante de terrazas y para fabricar pinturas indeseables al agua, Otro
yacimiento en Oklahoma se conoce como Grahamite. Otros minerales como la Elaterita
tambin formas de gilsonita provenientes de otros distritos gilsonita es de apariencia
negra, brillante y lustrosa y su p esta alrededor de 1,07.
Las dosificaciones de uso para las arenas son de o,5 % en peso y $ se emplea en reemplazo
del carbn. En casos de piezas; ms pesadas se pude aumentar la proporcin ya indicada.
Su uso est proscrito para moldes destinados a piezas de hierro gris a maleable.

64

Duracit
El duracit es un producto bituminoso, negro brillante, parecido a la brea, que se presenta
en estado slido. Para ser empleado debe calentarse hasta su fusin. Su uso est prescrito
en proporcione entre 2 y 3% en peso; para, moldes bajo el 2% y para machos hasta 3 %.
Las propiedades de la arena preparada con duracit varan as:
-

Resistencia a la compresin en seco. Aumenta.

Resistencia a la compresin en verde: No vara en forma notable, Debe emplearse
otro aglutinante en conjunto con duracit para mejorar esta propiedad.
Resistencia a la compresin en caliente. Disminuye.
Permeabilidad: Disminuye.
Todas las otras propiedades se afectan en forma similar como cuando se usa la
brea.
Colapsabilidad en caliente: Excelente, logrndose la colapsabilidad total una vez
colocados los moldes, asemejndose en esta propiedad a las arenas aglutinadas
con aceite de lino. Por esta propiedad resulta el duracit excelente para machos.
Adems, genera muy poco gas.

HARINA DE MADERA.Es un producto de fibra de madera completamente desintegrada y presentada en

partculas adecuadas al uso de fundicin. La mayor parte del material resinoso de la
madera ha sido separado previamente a la desintegracin.
Su uso osta prescrito para todo tipo de fundiciones tanto en los moles como en la
fabricacin de machas.
En las fundiciones de acero remplaza parcialmente a los cereales.
La harina de madera resulta excelente para reducir el cambio de volumen en las mezclas
de arena de altas temperaturas. Ayuda a colapsar moldes y machos despus de coladas las
piezas y tiende a eliminar los defectos de superficie causados por la expansin en caliente
de la arena.
Una buena harina de madera debe cumplir con las siguientes exigencias:
-

Fineza; 98% debe pasar sobre 6D mallas/pul y 40% sobre 100 mallas/Puig
Densidad:
Cenizas: mnimum.
Temperatura de ignicin: 483F.

En el cuadro siguiente se indica la influencia de la harina de madera sobre las propiedades

de la arena de moldeo.
EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE
MOLDEO
PROPIEDADES
VARIACIN
- Permeabilidad en verde
Disminuye
- Permeabilidad en seco
Aumenta
- Resistencia de comprensin en

65

verde
Resistencia en comprensin en seco
Resistencia en caliente
Dureza de machos
Dureza de moldes
Humedad
Deformacin
Variacin de volumen

Aumenta
Aumenta
Altamente disminuida
Levemente reducida
Levemente aumentada
Aumenta
Altamente reducida
Reductora

El uso de la harina de madera da las siguientes ventajas:

-

Reduce los cambios de volumen do la arena suprimiendo las fallas de superficie de

las piezas.
Mayor colapsabilidad dando libre contraccin a las piezas.
Produce atmsfera reductora del oxgeno dentro de los moldes.
Se obtienen rangos do humedad ms amplios, especialmente en arenas sintticas.
Reduce la resistencia en caliente
Se obtiene terminaciones de superficie ms finas.
Economiza aglutinantes de cereales.
Evita la penetracin del metal en la arena.
Como complemento al empleo de carbn y de cereales.

Las proporciones aconsejables segn su destino se indican en el cuadro que sigue:

PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA

proporciones(% en
peso)
0,5
hasta 2,0
1,0 Arenas sintticas
0,8 Naturales

Usos
Para machos corrientes
Machos complicados
Para moldes verdes
Complemento al carbn
Complemento a la brea
Complemento a los cereales

66

2,0 del carbn puede ser

sustituido
0,5 % brea y 0,5%
harina
0,5% cereal, 0,5%
harina

Como informaciones complementarias se anotan las siguientes:

Harina demasiado fina reduce excesivamente la permeabilidad.

Exceso de harina de madera contribuye a deformaciones y lavaduras de las piezas.

El aglutinante debe ser agregado en la arena seca y despus de bien mezclado

agregar agua.

Se debe utilizar aserrines finos de elaboradoras de madera, siempre que esta sea
de la familia de las resinosas.

ACEITES VEGETALES
Entre los aglutinantes vegetales el ms representativo es el aceite de lino. Se le puede
emplear al estado crudo, simple, doble y triple cocido.
Su uso se extiende desde arenas naturales hasta las sintticas, siendo mejores los
resultados en este ltimo caso.
En el caso de las arenas naturales estas deben estar exentas de lcalis porque saponifican
al aceite evitando su polimerizacin. Ayuda a subir la resistencia a la comprensin en
verde y seco disminuye la resistencia en caliente bajando la colapsabilidad. Se emplea el
aceite crudo en proporciones del 2 al 3% en peso.
Para las arenas sintticas es preferible emplear aceite cocido en proporciones del 2 al 3%
en peso agregndole previamente a la arena un 0.5 a 1% de agua. Como no tiene otro
aglutinante que el aceite, la mezcla no tiene cohesin en verde, lo que dificulta su empleo.
Una forma de trabajar es fabricar los machos en cajas metlicas, dejando al macho
soportando en media caja la que se lleva a la estufa.
El campo de aplicacin del aceite de lino est en la fabricacin de machos. Con fines
similares se emple la mezcla y en la actualidad se usa ms en pinturas para moldes en
seco.
Existe tambin un aceite vegetal te TUNG, o castao de la India, que tiene alta resistencia
una vez polimerizado y que sirve al mismo efecto que el aceite de lino. Las propiedades de
la arena varan con el empleo del aceite de lino como se indica:
VARIACIN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE ACEITE DE
LINO

Propiedades
Resistencia a la compresin
en verde
Resistencia a la compresin
en seco
Resistencia en caliente
Permeabilidad en verde

67

Arenas
Naturales
Sintticas
Mejora
Mejora
Baja
Baja

Mejora
Baja
Baja

Permeabilidad en seco

Se
mantiene

Se
mantiene

Deformacin
Resistencia
Cambios de volumen

se
mantiene
Aumenta
Disminuye

Se
mantiene
Aumenta
Disminuye

Colapeabilidad

Disminuye

Disminuye
total

ACEITE MINENERALES
Derivados del petrleo existen aceites para fabricacin de machos, con gasificacin muy
inferior al aceite de lino.
Un producto caracterstico es el PINOLIN existiendo varias graduaciones de viscosidad.
Las bondades del pioln son similares a las de aceites minerales se afectan en forma
similar a las que representan con el aceite de lino, y sus proporciones estn entre (2-3) %
en peso.

SILICATO DE ETILO
Nos referimos al SELESTER O DE MONSATO .El silicato de etilo se emplea en muchas
industrias cuyo principio es la hidrolisis y la condensacin, dejando un material alcalino
libre de una gelatina de slice coherente, todo el proceso se realiza bajo condiciones
controladas.
Hay 2 tipos:

El producto polimerizado, con 40% de slice, conocido como SILESTER CERO

El no polimerizado de 28% de slice.

Cuando el s Lester se hidroliza se pone en marcha una reaccin qumica que termina
dejando la gelatina adhesiva se slice. Si la solucin hidrolizada se mezcla con un material
refractario y de alta temperatura de sinterizacin; hace ella de aglutinante. Si adems se
somete al calo, unos 750 grados centgrados la gelatina se reduce a slice finsima, con una
elevada resistencia a seco que puede ser aprovechada para usos de fundicin, siendo las
ms importantes para moldes de un uso y para moldes semi permanentes.
Las propiedades fsicas del slester cero son:
Aspecto

Liquido turbio,
amarillento
1,07 a
0,1 % Max.
40 a 43%
0,1 % Max.

Peso especfico
Exceso de alcohol
Slice como
Acides (% HCl w/w

68

delgado,

de

color

Las relaciones entre el tetracloruro de silicio y al alcohol etlico absoluto produce tetraetoxi-xilano y cido clorhdrico segn la expresin.

El tetra-etoxi-xilano se hidroliza rpidamente en presencia de agua.

La secuencia de hidrolisis se puede representar como sigue:

SOLUCIONES DE SLESTER CERO

Material
Silicato de etilo
cido Clorhdrico diluido
cido Clorhdrico
concentrado
Alcohol etlico
Agua
TOTAL

A
500 nl
Al 1% 100
nl

Solucion
B
500 al
Al 05% 100
nl

1,400 nl
0,60 nl
1,460 nl

69

2,00 nl

C
200 nl

1-2 nl
50 nl
30 nl
281-2

nl

Como ilustracin para mostrar la variacin de las soluciones y el porcentaje de

en el
aglutinante, se indican dos situaciones para la solucin B. la primera, variando el
contenido de
en el aglutinante.
Para ambos casos se mantienen el relleno se silimanita con el siguiente mallaje:

SILIMANITA : 50% retenido en mallas de 30 a 80

20% sobre mallas
30% de fino
0,25% de MgO

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN EL

AGLUTINNATE: 10%)

Resistencia a la compresin
Tiempo en
verde despues de
seco()secado 950
Acido Cataltico en la solucin
min.
3horas
centgrados
0,05
20-23
620 lbs/pulg cuadrada
680 lbs/pulg
0,5
15-20
568
600
5
15
585
600

VARIACION DEL CONTENIDO

EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B CON
DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL)

% de Si O2 en el
aglutinante

tiempo en
minutos

20
10 15-20
30-35

Resistencia a la Compresin
Verde(despues de 3
Seco(secado a 950
horas)
centgrados

3 800 lbs/pulg cuadrada

568
177

1,440 lbs/pulg
cuadrada
600
400

Se aprecia en la primera tabla que se obtiene mayor resistencia mientras menor es la

cantidad de catalizador. En la tabla C se ve que con mayor concentracin de
en el
aglutinante se obtiene ms elevacin de resistencia.

70

Tambin resulta de inters conocer la variacin de las propiedades de la arena preparada

con slester cero, con la variacin de MgO en relleno.
Veamos en la tabla siguiente esta variacin con el mismo relleno de silimanita.
VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solucin B con 10% SiO)

Resistencia a la compresin
Mg O en el
Relleno

Tiempo en Verde(3
minutos horas)

Seco(950 centgrados

665
lbs/pulg
1.000 lbs/pulg
0,5
7 cuadrada
cuadrada
0,25 15-20
568
600
0,1 16-20
530
600
Se observa que a mayor porcin de MgO se obtiene resistencias ms altas.
Por ltimo el tiempo tambin influye en las cualidades de arena, solido desde la hora de la
preparacin de la solucin hasta la de su uso.
En la tabla se observa el efecto del tiempo en las caractersticas de las arenas.
VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE

Resistencia a la
compresin
Tiempo despues de preparada Tiempo en Verde(3
la solucin
min.
horas)

1
20
48
76

15
15
8
6

480
lbs/pulg
cuadrada
568
530
410

Seco(950
centgrados

560
600
640
500

Se observa que las mejores resistencias se obtienen con soluciones preparadas 48 antes de
ser usadas.
El slester cero se debe ser empleado solamente con arenas muy puras, es decir con alto
contenido de
o en su defecto, su uso debe circunscribirse a materiales refractarios
como la silimanita y la zirconita.
RESINAS FENOLICAS.-Nos referimos a las resinas fenlicas preparadas por BAKELITE
como una divisin de la UNION CARBIDE & CARBON CORPORATION.

71

Las resinas son, como el slester, aglutinantes para arenas de fundicin, cuya composicin
se mantiene en reserva. Se conoce la forma de uso y las caractersticas fsicas
fundamentales como aglutinantes.
Los distintos tipos, sus caractersticas fsicas y aplicaciones son las siguientes:
BAKELITA BK-11501.- es una base slices que se emplea como agente separador entre el
modelo y la arena, preparado especialmente para el moldeo en cascara. El mejor modo de
empleo, es pulverizndolo sobre las placas y cajas de machos con una pistola.
Antes de poner la arena en contacto con placas y cajas de machos se espera para que el
agente solvente se evapore, lo que se produce en cortos instantes debido a que las placas
y cajas estn calientes. Debe evitarse la presencia de llama durante el proceso de
pulverizacin por cuanto que el solvente es combustible.
Las caractersticas de BK-11501 son las siguientes:
CARACTERISTICAS DE BK-11501

Caractersticas
Peso Especifico

Valores
medios
0,7700,870

Material no
Voltil (%)
Temp. De
inflamacin

Mtodo de
Ensaye
WC -1 E/1

WC -86 04-may E/2

110 F

WC -106 B/1

Los mtodos de ensayo, tanto los indicados en la tabla como los que vendrn a
continuacin, se refieren a las normas de ensayo de la compaa que los fabrica. Se anotan
con datos ilustrativos para obtener las adquisiciones.
BAKELITA BK-11502.- es un lquido estable empleado como humificador de la arena
empleada en moldeo en cascara que permite una mejor adherencia entre el slice y la
resina fenlica aglutinante. Muchos fundidores suprimen su uso. La aplicacin se hace
humidificado la arena con BK-11502, cuidando de que no se destruya bien antes de aplicar
la resina, se recomienda una proporcin de 0,05% en peso, variando con la distribucin
granulomtrica de la arena, necesitndose menor proporcin para las arenas ms gruesas.
CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502

Caractersticas
Viscosidad a 25 C

Valores Medios
17 - 23 cp

Mtodo de ensayo
WC - 31 - I/1

peso especfico a
25 C

0,835 - 0,845

WC - 1 - E/1

72

Punto de
inflacin F

330 min.

WC -706 - B/1

El almacenamiento en lugares frescos y envases hermticos permiten conservar sus

caractersticas por largo tiempo.
RESINA BR-11839.- Es una resina fenlica del tipo fernol formaldehido finalmente
pulverizada, reactiva al calor, emplea como aglutinante para el moldeo en cascara. El
tiempo de endurecimiento al calor es relativamente corto entre (35-50) segundos.
Presenta buenas condiciones de separacin entre las placas y la arena al estado caliente.
Originalmente es de color blanco, pero oscurece con el tiempo, cambio de color que es
caracterstico de estas resinas desconocindose que este fenmeno altere las propiedades
de la resina. Su almacenamiento debe considerar envases hermticos ubicados en lugares
frescos y secos, ya que con la humedad tiende a polimerizar.
CARACTERSTICAS DE BR 11839

Caractersticas
Espesor de placa
Densidad en polvo
Punto de Concentracin en tubo capilar(Temperatura de
fusin)
Ensayo de Malla
Malla 40
100
200 (acumulativo)
Cobre 200(mnimo)

valores medios
14 - 20 mm
0,28 - 0,33
79 - 89C
0,00%
0,6
2
98

Aparte de esta resina existen otras para usos en moldeo en cascara cuyas caractersticas se
observan en la tabla que sigue, detallando la velocidad de fraguado en caliente.
Todas son filamento pulverizado y exigen almacenamiento en lugar fresco en envases
hermticos.
CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS

CARATERISTICAS

ESPESOR DE LA PLACA
DENSIDAD EN POLVO

VALORES MEDIOS PARA EL TIPO

METRO DE
ENSAYO
BR -11921 Br - 12011
BR BR BR 18549
18550
18686
14 - 20
20 - 35
20 -45 60 - 100 15 - 30 WC - 627 0/3
0,28 - 0,33 0,27 - 0,31 0,27 0,25 - 0,3 - 0,35
0,31
0,29

73

PUNTO DE CONTRACCION
EN TUBO SIMILAR (teme
fusin C)
MALLA (AFS. ESTANDAR
40(%)
100
200 Acumulativo
200 Mnimo
Caractersticas de flujo y
campo de fraguado
recomendado para

77 - 89

75 - 85

70 - 80

64 -74

75 - 90

0
0,6
2
98
Bajo

0
0,6
2
98

0
0,6
2
98
Medio

0
0,6
2
98
Alto

Mediorpido
Moldes

Mediorpido
Moldes

Medio

Medio

0
0,6
2
98
Bajo a
medio
Rpido

General

Macho

Moldes

SILICATO DE SODIO
El silicato de sodio es una mescla de slice (
oxido de sodio
y agua. Variando
las proporciones de cada componente varan las propiedades aglutinantes. Estas
proposiciones se ponderan por la relacin de los componentes solidos (
, la
que se conoce como MODULO de las solucin, valor que es muy semejante a la relacin
molecular. Del mdulo a la relacin molecular se pasa multiplicado aquel por 60/62.
Los mdulos comunes son de 2 a 3,5 siendo de 2,4 el ms utilizado para aglutinantes de las
arenas. Con mdulos ms altos los moldes endurecen ms rpidamente, lo que exige
emplear la arena, lo ms pronto posible.
Los mdulos ms bajos, en cambio, dan mayor resistencia a la arena.

74

Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable como
aglutinante de moldeo.

El silicato de sodio se utiliza en proporciones comprendidas entre 10% y 2,5% en peso.

Las arenas deben contener un mximo de 1% de arcilla y su distribucin granulomtrica
ms conveniente esta entre 60 y 100, partida en tres tamices contiguos. La humedad en la
arena debe ser mnima pero siempre es conveniente una pequea cantidad de agua para
producir mejor la mezcla de arena con el silicato de sodio.
La arena con su aglutinante, cuando recin preparada, no tiene cohesin.
Para endurecerla se la aplica una corriente de
con la cual se produce la
gelatinizacin de la slice y consiguiendo endurecimiento del molde o del macho, segn la
siguiente reaccin:

El gaseado de
se efectan antes de retirar el moldeo, cuando se trata de un molde, o
antes de retirar el macho de su caja cuando se fabrican estos.
El endurecimiento es tan fuerte como desmoronamiento de los machos se hace muy
dificultoso. Por esta razn siempre s e adiciona a la arena un buen colapsante, que permita
absolver tambin los cambios de volumen de la arena. Este puede ser harina de madera
dextrina, brea o gilsonita, en una proporcin de 1 a 2 %en peso. La brea es la que causa los
mejores resultados.
ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO.- entre estas nos referimos sola mente a 2 tipos de
arenas, el cemento y el barro, cuyo uso est bastante difundido en Europa, especialmente
para moldear piezas grandes.

75

ARENAS DE CEMENTO.- son mesclas de arena de slice con 6 a 12% de cemento Portland
y 7 a 8 de agua.se preparan en una mezcladora de paletas, que se cargan con los materiales
secos, la arena y el cemento agregndoles el agua cuando haya sido bien mezclados.
La mezcla debe ser utilizada para moldear dentro de las cuatro horas contadas desde su
preparacin, ya que pasado de ese tiempo comienza a fraguar.
El molde debe dejarse en reposo unas 36 horas antes de colar el metal en l.
El principal empleo es para moldear piezas grandes, tales como cuerpos de mquinas,
hlices de barco y otras, utilizando el mtodo de moldeo de modelo desechable de espuma
poli vinlica.
Para economizar cemento se fabrican moldes de paredes delgadas, o se emplea la arena al
cemento solamente para recubrir el modelo, rellenando con arena corriente o con arena al
cemento usada, triturndola o agregndola una pequea proporcin de cemento.
ARENA DE BARRO.- los barros son mescla de arena de silcea, arcilla en proporcin de 18
a 20% en pequeas cantidades de cal y xido de hierro.
Para mejorar la permeabilidad de los barros se les agrega estircol de vaca o de caballo o
aserrn de madera. Los moldes deben ser secados en una estufa o con fogatas de lea, con
el cual se quema el estircol o el aserrn dejando finas galeras por los que escurren los
gases.
Los moldes de barro se fabrican generalmente por el mtodo de plantilla o de raspador, su
uso est muy difundido para la confeccin de machos, las cuales se preparan sobre formas
aproximadas a la pieza final, utilizando el barro como revestimiento.
Estas formas deben ser tubos metlicos con perforaciones en el manto cilndrico, cocidas
con lentejas mamposteras de ladrillo montadas sobre bases de hierro. Este ltimo
mtodo se aplica a la fabricacin de machos para lingoteras.

Para el moldeo del acero se emplea un barro artificial preparado con chamota molida y
arcilla de buena calidad, de alto punto de fusin, mezcla con la cual se puede fundir piezas
de grandes dimensiones y espesores.
PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO
FERROSOS
Las propiedades fundamentales de las arenas, segn los diversos usos de moldeo estn
destinados, son la humedad, la permeabilidad y la resistencia a la compresin. Tratndose
de la confeccin de machos, la resistencia a la compresin se sustituye por la de traccin.
Las diferentes aleaciones requieren diferente propiedades en las arenas. As mismo los
moldes destinados a una misma aleacin requieren diferentes propiedades de las arenas,
segn sea el espesor y el peso de las piezas.

76

De igual manera, las arenas sern diferentes si se destinan a recubrimientos o a relleno, si

son para moldes colados en verde o en seco si son para confeccionar moldes o machos.
Esas propiedades son generadas durante la presentacin de las arenas segn los aditivos
que se les incorpore, dependiendo fundamentalmente del porcentaje de los elementos
orgnicos que se les agreguen.
En los cuadros las propiedades de arenas para moldes de metales ferrosos y propiedades
de arenas para moldes de metales no ferrosos se indican pautas generales para las
propiedades de la arena las que consideran los usos a que estn destinados.
PINTURAS PARA MOLDES.
El objeto de las pinturas para moldes consiste en obtener una capa de recubrimiento en la
superficie del molde que protege a la arena del efecto calorfico del metal lquido, a la vez
que se obtengan superficies ms finas para que las piezas presenten mejores acabados en
bruto.
Es necesario distinguir las pinturas seca y la hmeda. Las primeras son pulverizadas en
seco sobre los moldes mediante sacos o pulverizadores especiales; las hmedas son
depositadas en el molde con una brocha o con pulverizadores.
Las pinturas se usan para los moldes destinados a recibir Fierro, acero, bronce u otros
metales lquidos.
PINTURAS PARA FIERRO;
Para moldes en verde se usa el grafito o plombagina o el carbn mineral pulverizado.
Despus de pulverizado el molde se fijan los polvos mediante herramientas de mano
(esptula, plana, etc.). O estampado el molde con el modelo.
Para moldes en seco se usa la pasta del grafito plombagina. Esta se prepara amasando el
grafito con agua de melaza. A medida que el grafito se va humedeciendo se forma una
masa suave y uniforme. Con esta masa se prepara la pintura ponindole mayor cantidad
de agua con malaza hasta dejar una pintura clara. Esta se pulveriza a los moldes o se
deposita sobre las paredes con brocha.
Otra pintura que da excelente resultados en los moldes de fierro para:

77

Recubrimiento

Usos
Pieza para Fierro
sobre 50
Kg(seco)
Machos Sobre CO
Kg en 2 hs, a 200
C
medias(20-50
Kg) 2 horas a
200 C

Humedad
Verde
Seco

para 20-50 Kg
2horas a 200 C
4-5
bajo 20 kg
verdes
4-6
bajo 20 kg
verdes a 1 hora a
200 C
4-5

Permeabilidad
Verde
Seco

Relleno
Res. Comp Lbs/pul
cuadrada
Verde
Seco

5-6

60-80

50-100

7-10

150-200

4-5

150-200

200-250

5-7

120-170

5-6

40-50

50-70

10-12

160-220

35-40

60-80

25-35

5-6

Permeabilidad
Verde
Seco

Res.Comp Lbs/pul
cuadrada
Verde
Seco

4-5

150-200

250-300

5-6

8-10

5-6

80-100

120-140

8-10

12-14

130-150

12-14

35-40

50-65

3-4

80-100

en verdes
secados al aire

5-6

40-50

55-70

4-5

50-60

Acero sobre 100

Kg secos

5-7

130-140

180-200

10-11

70-80

sobre 100 Kg a 2
horas a 200 C
4-5

140-150

150-160

5-6

110-120

de 30-100 y
molde seco

5-7

70-90

90-110

8-10

130-150

de 30-100 a 2
horas a 200 C

5-6

90-100

100-140

3-5

100-120

5-6

40-50

4-5

50-60

de 10 a 30 Kg en
verde
de 10 a 30 Kg en
2 horas a 220 C

Humedad
Verde
Seco

9-11
60-70

3-4

5-6

3-4
80-100

78

140-170

200-250

8-10

13-18

150-180

200-220

6-8

10-12

90-100

6-8

menores de 10
Kg en verdes
en verde al aire

5-6
4-5

30-40
45-50

50-55

10-12
4-5

3-4
55-65

Recubrimiento

Usos
Bronces
en verde y seco
Coccion 1Hr
Aluminio
Coccion 1 hora

Relleno

Humedad
Verde
Seco

Permeabilidad
Verde
Seco

Res.Comp Lbs/pulg
Verde
Seco

Humedad
Verde
Seco

Permeabilidad
Verde
Seco

Res.Comp lbs/pulg
cuadrada
Verde
Seco

6-7
6-7

10-15
15-18

25-30
30-35

12-14
8-9

30-40
30-35

6-7

12-18

10-12

6-7
6-7

10-12
10-12

16-20
16-20

14-16
14-16

30-40
30-40

79

30-35

25-30

Agua ------------------------------------1 litro

Caoln-----------------------------------17 grs
Melaza --------------------------------- 19 grs
Grafito ---------------------------------370 grs
PINTURAS PARA ACERO
Para los moldes destinados a las coladas de acero se procede como se indica a
continuacin:
a.- MOLDES EN VERDE.- se pulveriza con agua de melaza bastante concentrada en melaza
(lo suficiente agua para que la mezcla liquida fluya a travs de ll pulverizado). Debe usarse
la cantidad mnima para cubrir la superficie del molde. Antes de armar los moldes para ser
colados deben dejarse airear unas 12 horas cuando menos.
Este ltimo comentario muestra la inconveniencia mayor en el uso de pinturas para
moldes de acero en verde, por lo que esta prctica se debe realizar cuando las condiciones
de produccin lo permitan. Para salvar en parte el problema de la humidificacin excesiva
del molde, la arena de recubrimiento en verde se prepara con agua que contenga ya una
buena parte de malaza y se humedece normalmente en tal caso el molde no necesita
pinturas adicionales y puede colocarse en el mismo da de su moldeo.
b.- MOLDES EN SECO.- se indica tres pinturas para moldes de acero en seco.
De slice 300 mallas por pulgada cuadrada.
Agua ------------------------------------1 litro
Caoln-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 60 grs
Slice ---------------------------------800grs
Aceite de lino------------------------40 grs
La malaza se puede remplazar por igual cantidad de aceite de lino para preparar la pintura
se calienta la solucin agua melaza y se agrega lentamente la mescla en seco de slice
caoln. Finalmente se agrega el aceite de lino. El peso especfico de la pintura debe sr de
1.45 si queda muy densa, debe agregarse agua ante de ser pulverizada en los moldes. En lo
posible se agitara la pintura para evitar la decantacin de la slice.
DE ZIRCONIO 325 MALLAS
Agua ------------------------------------1 litro
Caoln-----------------------------------75 grs
Melaza --------------------------------- 500 grs
zirconio ---------------------------------2000grs

80

se prepara mezclando el agua y la melaza por separado y en seco, se mezcla el caoln y el

zirconio, luego se va poniendo al agua la mescla seca. La pulverizacin debe hacerse
agitando la pintura para impedir la decantacin del polvo del zirconio.(silicato de
zirconio).
DE SLICE Y JABN DE ACEITE VEGETAL.El jabn obedece a la siguiente composicin:
Aceite de lino (densidad de 0.95) ---------------------------1 litro
Soda caustica (No OH 38 a 40 Be) --------------------------- 233 c.c (319 grs)
Se calienta el aceite de lino a una temperatura inferior a la ebullicin y se va agregando
lentamente la soda custica fra, luego se deja enfriar el jabn. La pintura se prepara en las
siguientes proporciones:
jabn de aceite de lino

3,5 kg

caoln

13,7 kg

slice 300 mallas

82.0 kg

melaza

0,8 kg

agua

15 litros

El agua- melaza entibiada se agrega el jabn y se forma una lavaza hasta la total disolucin
del jabn. Luego se agrega la mezcla de slice y caoln preparada previamente en seco.
De esta manera se forma una pasta espesa la cual debe ser disuelta en agua para su uso
con pulverizador.

PINTURAS PARA BRONCE.Los moldes en verde se espolvorean con plombagina o grafito, estampando los modelos
para figar el polvo. Los moldes para colar en seco se pueden pintar con las pinturas
recomendadas para fierro.

PINTURAS PARA ALUMINIO

Los moldes destinados a ser colados con aluminio o sus aleaciones generalmente no se
pintan y se puede estampar espolvorendole arena seca, fina.
LA PREPARACIN DE LAS ARENAS
En un taller de funcin equipado para la produccin en serie se presentan dos circuitos
para la preparacin de las arenas: el de moldes y el de machos.

81

PREPARACIN DE LA ARENA PARA MOLDES

El equipo necesario para el funcionamiento continuo del molde en la secuencia en que est
instalado es la siguiente:
a.- Desmoldeadora Vibratoria.- Los moldes son las piezas ya colocadas, se reciben sobre
una parrilla vibratoria, la que los desarma por las sacudidas que les permite con sus
vibraciones.
La arena baja por gravedad a una cinta transparente subterrnea, quedando retenida en
las parillas de las cajas y las piezas, las cuales se retiran y son lavadas a su
correspondientes sitios: las cajas a lado de las empleadoras y las piezas a la seccin de
limpieza e inspeccin.
B.-Separador magntico.- Sobre la cinta transparente subterrnea se instala un
separador magntico para retener en el los pequeos trozos de fierro, clavos y otras
partculas atrapables por el imn. El sistema ms eficiente es el separador magntico de
cinta.
c.- Quebrador de terrones.- La cinta subterrneo lleva la arena por intermedio de un
elevador de cangilones a una criba rotatoria, generalmente poligonal cuya funcin es la de
quebrantar los terrones y eliminas los finos de la arena. Desde esta mquina la arena pasa
a un depsito de almacenamiento elevado para ser retirada desde all a las mezcladoras
para un nuevo ciclo de uso.
d.- Molino mezclador.- Desde el tanque de almacenamiento se retira la arena mediante
un sistema dosificador y se introduce en el molino mezclador. En esta mquina, la arena
seca recibe los dosificadores de arena nueva, ventanita, aglutinantes orgnicos y
componente inorgnicos. Luego de un corto periodo de mezclado en seco se le agrega el
agua hasta alcanzar paulatinamente la humedad de moldeo. Las dosificaciones se efectan
por peso o por volumen segn sea el sistema de control que se establezca.
He.- Desintegrador aireador.- La arena sale del mezclador con grumos y apelmazada
para darle una contextura esponjosa y uniforme, se pasa por un desintegrador aireador
rotatorio que homogeniza la arena. Desde esta mquina pasa a los depsitos
alimentadores del sistema del moldeo, el que puede ser mecnico, manual o mixto. Para
talleres pequeos se puede recubrir a una dotacin cuto equipo mnimo est compuesto
por:
- horneadora desintegradora de cancha, que consiste en un classis que tiene un tamiz en
su parte superior, de mallas relativamente abierta (1/2 3/4 pulg). Es su inferior tiene
rotatorio que desmenuza la arena y la lanza directamente al piso. La arena que pasa por
esta mquina, ya sea en seco o previamente humedecida. Igualmente puede agregrsele
los componentes de arena nueva, bentonita y aglutinantes antes de pasarla antes de
pasarla por la mquina. Debe advertirse que la mezcla no sale perfectamente
homogenizada de esta mquina.
- Molino mezclador.- Est maquina es la misma que se describi anteriormente. Una
buena mezcla se consigue pasando
la arena previamente por la horneadora

82

desintegradora de cancha despus por el molino mezclador y nuevamente por

horneadora, quedando as la arena esponjosa y homognea.
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MACHOS.
El equipo necesario para la preparacin continua de arena para machos, tratndose de
produccin en serie en el siguiente:
a.- depsito de arena.- destinado a almacenar la arena nueva con capacidad
proporcional a la necesaria la planta.
b.- secador de arena nueva.-Equipado con quemador para gas o para petrleo bunker,
cuyo trabajo consiste en secar la arena.
c.- mezclador de paletas.- para mezclar la arena con los aditivos inorgnicos y orgnicos
se utiliza una mezcladora revolvedora de paletas. La mezcla se efecta con los materiales
secos y luego de una homogenizacin se le agrega el agua necesaria para formar los
machos, o los aglutinantes lquidos como aceites, silicato de sodio, etc.
d.- sopladora de machos.- despus de mezclada la arena pasa a las sopladoras los
machos, las que inyectan arena en las cajas de macho a presin de aire. Las dimensiones
de estas mquinas deben estar de acuerdo con el peso de los machos que se desea
producir.
Tratndose de talleres pequeos, o de trabajos miscelneos, el equipo puede reducir a una
tamizadora vibradora comn y a una mezcladora envolvedora de paletas para preparar la
mezcla de la arena, de los aditivos secos, de los aditivos hmedos y del agua.
Desde esta mquina la arena pasa a las mesas de trabajo donde se confeccionan los
machos a mano.
DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE MOLDEAR.
La importancia de una arena adecuada y de buena presentacin y control la refleja en el
extenso grupo de fallas que provoca una arena de calidad deficiente, tanto en su
constitucin original como en su preparacin y control
Los principales defectos debidos a las arenas de moldeo son los siguientes:
Sopladuras.- Son cavidades que aparecen en las piezas y se originan por gases encerrados
en el metal, que no pueden escapar al momento de la solidificacin.
El origen delas sopladuras proviene de varias causas, de las cuales se deben a efectos de la
arena.
Enventaduras .- Son desmoronamientos de la arena del molde que provocan defectos
irremediables ya en algn punto del molde la arena ocupa una parte del volumen
destinado al metal y en el punto de desmoronamiento aparece una excedente de metal
solidificado. Seis defectos en las arenas provocan estas fallas.
Roas.- Son asperezas superficiales de las piezas provocadas por 12 distintas causas
debido a las fallas de la arena.

83

Grietas en el molde.- La falla que causa grietas en el molde se traduce en una penetracin
del metal hacia la arena, en forma de rebaba filuda.
Superficie rugosa.- Es una falla parecida a la roa, pero de menor intensidad que tiene su
origen en 10 fallas de la arena.
Metalizacin.- corresponde a la funcin de la arena por efecto del metal caliente,
quedando una superficie spera como de esmeril.
GRIETAS EN EL MOLDE SECO.- son como en el caso de grietas en el molde, rajaduras del
molde por donde se introduce el metal dejando rebabas filudas.
Fusin.- la arena se disgrega debido al flujo del metal lquido, desgastando la superficie
del molde, dejando un exceso del metal en el punto de la erosin y arrastrando la arena
hacia otros puntos del molde, quedando all aprisionada superficialmente en el interior del
metal solidificado.
Cola de ratn.- es una escisin que aparece en la superficie de la pieza, de diversas
formas y longitud, de superficie lisa y brillante, debido principalmente al exceso de finos
en la arena o a falta de capacidad de absorber variaciones de volumen.
Piel sucia.- es una falla parecida a la superficie rugosa, de intensidad menor que esta.
Penetracin del metal.- es la penetracin del metal entre los gramos de la arena,
quedando la pieza abustada y con inclusiones arenosas en su superficie.
Venas y vetas.- son pequeas rebabas provocadas por grietas superficiales de la arena.
Desplome difcil.- Esta no es una falla de pieza sino que es una dificultad para
desmoronar los moldes. No obstante en casos de moldeo de acero puede la arena
presentar tal rigidez que impide la libre concentracin de la pieza recin colada.
Este efecto es corregible mediante el uso de aglutinantes vegetales.
arena pegada.-La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la superficie de las
piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales, tales como rincones en donde se
producen los llamados bolsillos de calor.
Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de pintura, defectos de
modelo, etc.
En el cuadro sinptico de los defectos de fundicin de las arenas de moldeo se sintetizan
los principales defectos de las arenas y en el cuadro defecto del as piezas fundidas por
arenas, sus causas y remedio, se desarrollan las causas de esos defectos y las correcciones
para remediarlos
Las deformaciones y los alabeos.- Manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar
valores capaces de provocar tambin hendiduras, grietas, roturas espontaneas o a
continuacin de solicitaciones accidentales exteriores, incluso pequeas.

84

Los aplastamientos y los hundimientos.- Consisten en la reduccin del espesor de las

piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del alma o por la infeccin de la
media caja superior por carga excesiva, etc.
Los empujes y las rebabas.- Dependen de cierre en perfecto de las cajas en el acto de la
colada.

SOPLADURAS
REVENTADURAS
ROAS
GRIETAS EN EL MOLDE
SUPERFICIE RUGOSA
METALIZACION
GRIETAS EN EL MOLDE
SECO
EROSION
COLA DE RATON O
CRESTA DE GALLO
PIEL SUCIA
PENETRACION DEL
METAL
VENAS Y VETAS

X
X
X
X

X
X
X
X
X

X
X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X
X
X

X
X
X
X
X
X

X
X

85

X
X

X
X
X
X
X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X
X
X

X
X
X

X
X
X

X
X
X
X
X
X

X
X
X
X

X
X
X
X

MOLDEO DEFECTUOSO

DEFROMAC. CALIENTE

PRESION GASES CALIENTE

ATMOSF. DEL MOLDE

DESTRUC. EN CALIENTE

RESISTENCIA EN CALIENTE

CORROS EN CALIENTE

CONTRAC. EN CALIENTE

RESISTENCIA EN SECO

DURZA DEL MOLDE

ESCURRIM. AL POISON

X
X

POLVOS AISLADORES

PRES. EN VERDE

Defectos

DEFORM. EN VERDE

PERMEABILIDAD

FINEZA

Remedios

HUMEDAD

CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE MOLDEO

CAUSAS Y

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

DESPLOME DIFICIL
ARENA PEGADA

X
X

X
X

X
X

MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS

El moldeo para la obtencin de piezas por fundicin se remonta a varias decenas de
siglos. En efecto en las civilizaciones China, Persia y Egipto, ya aparece este acto
incorporado en las actividades artesanales y artsticas de estas sociedades.
En el transcurso de los siglos vino perfeccionndose el arte hasta que el advenimiento
de hierro, comenz a tomar poco a poco el carcter industrial.
En los siglos XIX y XX cuando la fundicin adquiere importancia mundial especialmente
en este ltimo siglo. Durante el cual se ha desarrollado tcnicas de Moldeo que han
revolucionado en el campo de la fundicin, entre los cuales se puede citar el moldeo al
CO2, el moldeo en cascara y el de la cera perdida.
Adems la mecanizacin de los procesos de moldeo, se han llevado hasta el extremo de
que hoy en da existen plantas de moldeo totalmente automticas.
La confeccin de los moldes destinados a obtener piezas por fundicin exige la
preparacin previa de una reproduccin de la pieza que se desea fabricar, llamada
modelo, la que se confecciona generalmente en madera tratndose de piezas de
produccin individual o en cantidades discretas, en aluminio, bronce, resinas, etc.,
cuando se desea producir en series.
El modelo debe tener las siguientes caractersticas especiales:
Sobredimensin, que considere la contraccin del metal, desde 0.8% hasta 1.8% segn
las aleaciones con las que se colaran las piezas
Sobredimensin para las elaboraciones mecnicas a las que se sometern las piezas
fundidas desde 1/16 hasta o ms, segn el tamao de las piezas.
TOLERANCIAS POR CONTRACCIN
Hierro fundido
3/32 1/8 x pie o
(0.9-1%)
Latn Comn
3/16 x pie
o
(1.56%)
Latn amarillo
7/32 x pie
o
(4.88%)
Bronce
5/32 x pie
o
(1.3%)
Aluminio
1/8 - 5/32 x pie
o
(1.04 1.3 %)
Acero Colado
3/16 x pie
o
(1.56%)
MARGEN DE MECANIZACIN.
Fresa o limadora 1/8 (3.175 mm) para piezas grandes como soportes de mquinas,
volantes, cilndricos de bombas 1 (19-25mm)
Salidas para que el modelo no quede atrapado en la arena o para que esta no se
desmorone en los bordes del molde, las que disean con un 2% para el moldeo a
mquina y un 3% para moldeo a mano.
Las imprentas que permitirn sostener los machos destinados a reproducir las
cavidades de las piezas.

86

SALIDA PARA MODELOS

1% las superficies verticales.
0.5% para pequeos moldes.
COLORES INDICADOS PARA MODELOS

1
2
3
4
5

TIPOS DE MODELOS

COLOR

Superficies que no deben maquinarse

Superficies que se han de mecanizar
Asientos para piezas sueltas

NEGRO
ROJO
RAYAS ROJAS SOBRE FONDO
AMARILLO
AMARILLO

Portadas de machos y asientos para las

portadas de machos sueltos.
Escurridores diagonales sobre fondo

AMARILLO

EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._

FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO DEL MOLDEO
MAT.
A
C
Z
LATON
MOLDEO
HIERR
l
u
n
10% Cu Y 30% Zn
O
FUNDI
DO
Pino Blanco
16
5
1
1
19
.
9.
5
7
6
Caoba
12
4
1
1
14

87

Cerezo

10.5

Fe. Fundido

Aluminio

2.85

.
5
3
.
8
0
.
3
1

4.
7
1
3

1.
5
1
0

1.
2
2
2.
7

0.
9
5
2.
7

12.5
1.17
3.3

CRITERIOS RELATIVOS A LA METALURGIA Y A LAS CARACTERISTICAS

TECNOLOGICAS DE LOS MATERIALES DE LA PIEZA
a) Reduccin de los cruces de paredes o de nervaduras._ El encuentro de varias
paredes o nervaduras, da origen a rechupes o porosidades; por esta razn es
conveniente el encuentro de varias nervaduras: esto puede hacerse usando el criterio
representado en la siguiente figura.

Otras veces resulta ventajoso eliminar por completo las nervaduras transversales

88

Cuando el cruce es inevitable, es conveniente aligerarlo con machos.

b) ALIMENTACION DE PIEZAS._ Estas deben ser proyectadas de tal manera que el

enfriamiento se inicie en los puntos ms distantes de las mazarotas y se propague
progresivamente hasta las ltimas.

Mal
RELAIN
ENTRE
EXTERNAS DE LAS
Las
paredes
se enfran ms
exteriores.
Las
motivo convienen
delgadas.
Por
espesor interior se
espesor exterior,

PAREDES
PIEZAS
interiores
lentamente
primeras
que sean
trmino
fija en 0.8
es decir Si=0.8 S2.

89

INTERNAS Y
de las piezas
que
las
por
este
ms
medio,
el
sea
el

c) UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._ Cuando dos paredes deben tener
espesores distintos (p, y, un tubo y su brida); es preciso unirlos de tal forma que la
variacin de espesor sea gradual.
Se aconseja que la longitud de la unin sea 3-a cuatro veces la diferencia de los
espesores; as:
L= 3 4 (S - A)

S
d) MACHOS DE ANGULO AGUDO._ Cuando un macho presenta dos o ms paredes en
ngulo agudo, se recalienta y mantiene largo tiempo calientes las paredes de fundicin
adyacente; donde pueden por eso originarse rechupes y porosidades.

90

e) UNION ENTRE PAREDES QUE SE ENCUENTRAN._ En los encuentros de paredes se

precisa evitar la curva en la parte interior y el canto vivo del exterior; lo que dara
lugar a una zona de rechupes y concentracin de tensiones

ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES

Las piezas resultan siempre en estructura cristalina de cristales de columna orientados
a 90 respecto a la superficie exterior. Se tienen por tanto en los ngulos agudos planos
de probable fractura; a la derecha se muestra como debe ser modificado el diseo de
las secciones. En efecto en las secciones bien redondeadas, los cristales cambian de
direccin gradualmente y las piezas resultan ms resistentes.

91

FASES DEL MOLDEO.El moldeo comprende las siguientes fases.

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
m)
n)
o)

Colocacin de la caja en el lugar destinado al moldeo, sobre un tablero.

Ubicacin del modelo dentro de la caja.
Relleno de la caja con la arena de moldear debidamente preparada.
Apisonado de la arena para darle capacidad.
Volcar la caja del fondo con modelo y tablero.
Alisar la superficie libre de la arena alrededor del modelo.
Colocar la caja de tapa, poner en el sitio de alimentacin, espolvorear arena fina seca
como separador, rellenar de arena y apisonar la tapa.
Apertura de ambas cajas, tapa y fondo.
Confeccin de los canales de alimentacin y de distribucin del metal
Extraccin del modelo mediante un tirafondo, previa expansin del molde mediante
golpes sobre el modelo.
Terminacin de los detalles del molde
Pintura superficial del molde.
Colocacin de los machos.
Cierre del molde, tapa sobre fondo.
Grampeado para asegurar el cierre hermtico del molde. En otros casos se carga la tapa
con un lingotillo de fierro.
Hay casos en los que algunas de estas fases se combinan o se suprimen o se alternan en
diferente orden, segn las piezas y sus modelos y segn el tipo de moldeo que se
practique.

MOLDEO A MANO
Para moldear a mano se prepara el molde sobre un tablero y se elige la caja apropiada.
Las cajas de moldear son chasis metlicos vacos interiormente de formas cuadradas,
rectangulares o cilndricas, que hacen el papel de adoberas para sostener la arena a
moldear que permite conformar los moldes.
Estn previstas de esas para manipularlas, cuando
son pequeas, cuando son ms pesadas, para
izarlas con gra.
Tienen orejas para ensamblarlas las unas con las
otras guas, espigas o pitones.
Las hay abiertas y cerradas. Las primeras no tienen
elementos que limiten su interior. Las cerradas
poseen barras o atravesaos cuyo objetivo es fijar
mejor la arena.
Las hay fijas y desmontables. Un tipo especial es el
de CHARNELA O ADOBERA, que puede retirarse

92

del molde una vez que est terminado y cerrado, dando origen al moldeo en ADOBERA
O MOTA.

Todos los tipos de cajas tienen sistemas

retenedores de la de la arena, como se
indica en la figura (Pestaas para retener
la arena). Las de charnela tienen las
paredes interiores reticulares como un
panal.

PESTAAS PARA RETENER LA ARENA._ Las cajas pueden ser destinadas a fondos,
tapas o intermedias, segn la posicin relativa de
ellas

93

MOLDEO CON FONDO TAPA Y FONDO- INTERMEDIATAPA

El moldeo a mano se puede realizar con modelo individual
suelto, modelo individual montado sobre placa y moldeo en
plantilla o raspador.

MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO

En la figura del Moldeo con fondo tapa y fondo intermedia- tapa, se puede
observar dos piezas moldeadas con modelos individuales sueltos, los pasos son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

Se coloca el modelo sobre un tablero y se monta la caja de fondo.

Se apisona y rellena el fondo.
Se vuelcan caja, modelo y tablero.
Se alizan las superficies del molde y se colocan polvo separadores.
Se rellena la tapa y retiran los tubos de alimentacin.
Se abre el molde y se retira el modelo.
Se terminan los detalles del molde, de los canales de alimentacin y se pinta la
superficie del molde.
h) Se cierra y engrapa tapa y fondo.
En el caso de la polea en el dibujo de la derecha se produce una pequea variante.
Primero se moldea la caja intermedia sobre el tablero y luego la tapa. Al final se moldea
el fondo. Para desmoldar se deja la caja intermedia aislada y el modelo que es partido
en el centro, se retira una mitad para cada lado.
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA.
El modelo sobre la placa substituye el tablero de trabajo en donde se coloca el modelo
suelto, por una placa de superficie cepillada, la que lleva guas para centrar las cajas, y
el modelo firmemente anclado sobre ella.
El modelo se ejecuta colocando la caja de fondo sobre la placa y moldendola como en
el caso de moldeo con modelo individual montado sobre placa. Luego se voltea la placa

94

y caja en conjunto y se moldea la tapa. Enseguida se abren tapa y fondo y se retira la

placa con el modelo.

En este caso los canales de alimentacin y distribucin estn montados tambin sobre
la placa y no es necesario recortarles con herramientas de mano. Solo hay que colocar
el tubo de bajada o jitio. En la parte de fondo se talla la taza de recepcin del metal. En
la figura anterior se muestra el moldeo de un manguito con bridas para caeras,
matrices de agua potable.
MOLDEO A PLANTILLA.
La plantilla o terraje es una forma econmica de subsistir costosos modelos y sirve para
moldear piezas de revolucin o rectilneas de perfil constante.
Consiste en un raspador de madera con los bordes activos o de trabajo reforzados con
placas metlicas para evitar el desgaste prematuro del perfil. Este raspador gira
alrededor de un eje que est montado sobre una base llamada crapodina.
A continuacin tenemos un moldeo a plantilla de una campana a la derecha la primera
plantilla (perfil superior) y a la izquierda el moldeo de la tapa.
La segunda figura muestra una segunda plantilla, a la derecha del perfil interior y a la
izquierda el molde terminado.

95

El moldeo a plantilla tiene tres etapas. En la primera se raspa el perfil superior de la

pieza y se asla convenientemente la mota para recibir la arena correspondiente a la
tapa. En la segunda se moldea la tapa y se levanta. En la tercera se coloca la plantilla
que hace el perfil inferior de la pieza y se raspa girando la crapodina, quedando el
modelo terminado. Se cortan los canales de entrada y se pinta, para luego cerrar fondo
y tapa.
MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA.
Cuando se trata de una pieza rectilnea se seccin constante el raspador corre, sobre un
par de paralelas. En este caso tambin se raspa primero el perfil superior de la pieza y
sobre este se moldea la tapa, luego de levantar esta, se retiran hacia afuera las paralelas
y se pasa el segundo raspador que hace el perfil inferior de la pieza. En estos casos el
moldeo del fondo se efecta en el piso del taller.

96

MOLDEO MECANICO
Cuando se trata de moldear para producciones en serie, el moldeo normal resulta
ineficiente y antieconmico. Para la produccin en serie se emplea las mquinas de
moldear.
Las maquinas ejecutan su trabajo en dos etapas bien diferenciadas, las cuales son:
1) El moldeo propiamente dicho._ que consiste en rellenar de arenas las cajas y
apisonarlas.
2) Desmodelado o extraccin del modelo de inferior del molde.
El trabajo se realiza con la placa modelo, la cual est constituida por una chapa de base,
debidamente cepillada, en la cual se han fijado los modelos mediantes tornillos o
remaches. La chapa de base es de acero laminado de espesor superior a o de hierro
fundido que se refuerza con nervaduras para darle ms resistencia y mayor rigidez.
La chapa de base lleva encastradas las guas o bocinas para ensamblar las cajas en
posicin. Los modelos son de metal, aluminio, cobre generalmente o de resina,
dependiendo de la forma y cantidad de piezas de la serie.
En algunos casos, especialmente cuando la superficie de separacin de las caras del
molde no es plana debido a la forma de la pieza, la placa de base y el modelo se fabrican
en una sola pieza, presentndose la chapa de base y el modelo en forma monoltica.
Estas placa modelo se confeccionan por fundicin.
Existen tres tipos de capa modelo:

Simples.
Doble Faz.
Reversibles.
Las placas modelo simples llevan modelo por una sola cara de la chapa base, cuando el
modelo est hecho de dos partes simtricas o no se confeccionan dos placas, una para el
fondo y una para la tapa.
A s mismo, el moldeo se ejecuta en dos mquinas.
Las placas modelo de doble faz, llevan la mitad del modelo en cada cara, sean simtricas
o no, de forma que el modelo se ejecuta en una sola mquina, insertando la placa entre
las cajas de fondo y la tapa.
Las placas reversibles llevan fijadas por una cara las dos mitades del modelo, sean
simtricas o no. Dos medios moldes, uno girado en 180 hacen el molde completo. Con
este tipo de placas se duplica el nmero de piezas por molde. Este procedimiento es
aplicable solamente cuando las piezas tienen un plano de simetra perpendicular.

97

PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEOS.

Placa Simple
Pieza

MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS.

El molde que ha de recibir el metal lquido debe ser moldeado de antemano. Con tal fin,
es decir, para reproducir la forma de la pieza fundida se utiliza un modelo.
1. MODELOS DE MADERA._ Los modelos empleados por el fundidor para preparar un
molde son, en la mayora de los casos construidos de madera.
Como una ventaja principal podemos mencionar la facilidad de labrarla y, por
consiguiente su elaboracin relativamente barata. Adems la mayora de las maderas
poseen un peso especfico reducido que representa cierta ventaja ms, por cuanto a su
manejo y transporten resultan ms fciles.
Como inconvenientes en la utilizacin de maderas, hay que mencionar en primer
trmino, su contraccin: la desecacin elimina la humedad contenida en la madera que
ocasiona una disminucin en sus dimensiones, tanto en el sentido longitudinal como en
el transversal de las fibras. Sin embargo, la contraccin de la mayora de las maderas en
el sentido longitudinales muy reducido, alcanzando ms o menos el 1%. Para la
contraccin en el sentido transversal de las fibras es ms elevada pudiendo llegar hasta
el 8% (nogal)
Otra de las propiedades que perjudican a la calidad de los modelos de madera es la
higroscopicidad, todas las maderas son higroscpicas, es decir absorben fcilmente la

98

humedad, aun despus de estar bien secadas, con el consiguiente aumento de su

volumen y de su peso.
Debido a estas propiedades, es decir, la contraccin y la higroscopicidad, el volumen de
la madera est sujeto a una variacin constante que tiene como consecuencia torsiones,
grietas y corvaduras. Adems puede producirse fuertes tensiones interiores en el caso
de que algo le impida su movimiento libre de dilatacin y contraccin.
Antes de elegir la clase de madera que se empleara, hay que examinar cuidadosamente
las caractersticas de modelo a construirse. Por consiguiente para la confeccin de los
modelos se usan distintas clases de maderas, segn se trate de modelos de forma
sencilla o ms complicadas, o bien si se trata de modelos a utilizarse solo un nmero
limitado de veces o para coladas repetidas. Como regla general, han de emplearse
maderas sanas, perfectamente secas y de estructura uniforme.
Indicamos a continuacin las maderas ms convenientes para la elaboracin de los
modelos.
EL PINO._ Todas las especies de Pino, por sus buenas cualidades tcnicas, tienen amplia
aplicacin para modelos de forma sencilla debido a su resistencia se lo utiliza para
modelos grandes y tambin para la confeccin de calibres para el moldeo con arena
hmeda o con barro. No se puede usar pino para modelos ms complicados, por su
dureza variable, la cual es mayor en los anillos propiamente dichos que en el resto de la
madera, con la consiguiente dificultad para la elaboracin exacta.
EL ALISO._ Esta madera se utiliza para modelos de alta calidad especialmente para la
construccin de modelos pequeos o de tamao mediano, y al mismo tiempo delicados,
que exigen una superficie bien pulida llaves, vlvulas excntricos, etc. Es una madera
poco dura, fcil de labra y tiene la ventaja de que se arquea muy poco.
LA CAOBA._ Es una medra muy apropiada para la construccin de modelos pero por su
alto precio, su utilizacin est limitada de casos especiales para la confeccin de
modelos de dimensiones no demasiado grandes, es muy resistente y duradera cuando
se trata de trabajar la madera en torno.
El NOGAL._ Es una de las maderas ms apreciadas por el modelista, si bien su
utilizacin es relativamente rara debido a su alto precio. Por lo tanto, se lo emplea
solamente para modelos muy finos o bien para modelos pequeos (dientes de
engranajes, tubos pequeos, etc.). Tiene una dureza muy uniforme y ofrece la ventaja
de que no se tuerce ni resquebraja.
EL TILO._ Su madera puede ser utilizada nicamente si est bien seca, en el caso
contrario tiene la tendencia a arquearse y agrietarse, y de contraerse en forma
considerable. Debido a su fcil labrado se le utiliza para moldeos de cierta magnitud
(columnas, planchas, plataformas, bastidores para mquinas, etc.)
EL PERAL_ GUAYACAN._ son maderas duras y pesadas por su tejido fino y compacto, se
utiliza en la construccin de modelos pequeos y delicados, generalmente como
material sustitutivo del nogal.

MODELOS DE METAL
Los modelos de metal se emplean convenientemente cuando se quiere repetir muchas
veces la misma forma, es decir, cuando se trata de una produccin en serie,
compensando as el mayor costo de la fabricacin del modelo por la gran la cantidad de

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piezas coladas; al utilizar, por ejemplo, mquinas de moldear, se recurre casi siempre a
modelos de metal.
Si se propone separar uno solo o una cantidad reducida de moldes, nicamente en
casos contados se elabora, completamente o parcialmente, un modelo de metal; esto
ocurre cuando se han de fundir piezas de dimensione grandes y de espesores
reducidos, para los cuales otros modelos no tendran una solidez suficiente (por
ejemplo: plataformas giratorias para ferrocarriles). Adems se recurre al empleo de
modelos metlicos cuando se exige una precisin especial de su forma. En todos los
casos el empleo de modelos metlicos aumenta el precio de la fundicin.
Entre los metales empleados en la construccin de modelos, con ms frecuencia se
utiliza el hierro fundido, ya que resiste bien a la accin abrasiva de la arena de moldeo y
es relativamente fcil de trabajar.
Adems se fabrican modelos de acero moldeado, bronce, latn y aleaciones ligeras.
MODELOS DE LATON._ Se emplea para piezas de espesor
Es muy pequeo, que no podran fabricarse de hierro fundido por su gran fragilidad.
Los modelos de latn tienen tambin una ventaja de su facilidad de soldadura blanda.
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS._ Poseen un peso reducido, una resistencia
elevada a la accin abrasiva de la arena de moldeo y no estn sujetos a la oxidacin.
Todas estas ventajas y propiedades motivan el uso extenso de los modelos de
aleaciones ligeras, tanto en el moldeo manual como en el moldeo mecnico.
MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO._ Se emplean estos materiales por su poca
resistencia a la rotura y al desgaste, solamente cuando han de servir para la
reproduccin de un solo molde o de una reducida cantidad de moldes, es decir, cuando
se quiere repetir la misma forma varias veces.
MODELOS DE RESINAS SINTETICAS._ Las resinas sintticas se utilizan en la
preparacin de los llamados moldes de cascara. Existe sin embargo, otro campo de
empleo de las resinas sintticas en la tcnica de fundicin que se ha desarrollado en los
ltimos aos. Se trata de la construccin de modelos, recurriendo a resinas a base de
fenol.
Estos modelos tienen la ventaja de que su superficie es completamente lisa, de manera
que los moldes resultan tan perfectos que puede prescindirse del espolvoreado de los
mismos. La resistencia al desgaste es tambin muy elevada, aunque todava no se
disponga de suficientes datos al respecto. Sin embargo, esta resistencia parece ms
reducida que la de los modelos de aluminio, aunque se haya conseguido ya preparar
10.000 moldes con una sola placa modelo fabricada de resina sinttica.
MQUINAS DE MOLDEO
Si bien existen mquinas exclusivamente para desmoldeo nos referimos solo a las de
moldear que a su vez practican el desmoldeo.
Las mquinas de moldear se clasifican en:

De presin
De sacudida
De sacudida y apriete

100

De sacudida y vidrio-compresin
De proyeccin de arena.
Modeladora de presin.- La moldeadora de presin es semi-mecnica. El trabajo se
ejecuta apismando primero a mano y luego dando un apriete a presin neumtica.
La mquina consiste en un cuerpo de base en cuyo interior existe un pistn neumtico,
el que soporta a la plataforma de trabajo en la cual se fija la placa modelo.
Una vez que el operador ha apisonado la arena a mano se trae hacia adelante la
plataforma que tienen una placa de madera ya abre la vlvula para izar el pistn sobre
la arena de la caja dndole el apriete necesario. Luego se lleva hacia atrs la plataforma
y se provoca el desmodelado con un virador neumtico y mediante cuatros pines se
levanta la caja.
Moldeadora de Presin.- Esta mquina permite ejecutar un excelente trabajo de
moldeo cuando el operador adquiere experiencia en el apisonado a mano y la mquina
ha sido regulada en la fuerza de apriete. El nico inconveniente es que es relativamente
lenta.

Modeladora por sacudida.- Esta mquina es muy eficiente para series relativamente
cortas cuando tienen un peso de cierta importancia (serie mnima de 20 piezas con un
peso unitario de 50 a 100 kg).
Son muy utilizadas en la fabricacin de piezas de degaste para la minera, ruedas de
ferrocarril, etc. En acero colado. Consiste en un cuerpo que lleva en su interior un doble
pistn. El de ms adentro hace el trabajo de sacudida por presin neumtica. El exterior
hace de sistema amortiguador a los golpes, por medio de un resorte espiral.
Su funcionamiento es simple. Sobre su plataforma se ancla la placa modelo y se
sostiene la caja, la que se llama arena. Se le provoca las sacudidas mediante una vlvula
y se contina poniendo arena hasta que la caja se llene.

101

Despus de rasar la arena con una regla se procede a desmodelar levantando la caja con
una gra, mientras se hace funcionar un pistn vibrador que est amarrado a la placa.

Moldeadora de sacudida y apriete.- Esta mquina es como una combinacin de las

dos anteriores. En la primera etapa provoca unas sacudidas con la moldeadora por
sacudidas y en la segunda un apriete como en el caso de la moldeadora de presin.
Es una mquina de gran eficiencia y relativamente moderna, buena para series de alta
produccin de piezas relativamente livianas.
Moldeadora de sacudidas y vidrio compresin.- Esta mquina de moldear es la versin
ms moderna entre las moldeadoras neumticas; ella es similar a la de la sacudida y
apriete, que cuando produce el apriete se lo hace con una vibracin simultnea.
La versin particular e interesante de esta mquina es la de volea, que est pisoteada
en su centro de gravedad y voltea mientras vibra y aprieta invirtiendo la caja y la placa,
permitiendo el desmodelado bajando la caja.
Esta mquina conocida con el nombre de TURN OVER, es particularmente til para
moldear modelos con motas altas, como los tambores de freno, por ejemplo.

102

Esta es una mquina de alto rendimiento para llenar con arena cajas por lo que su
aplicacin est circunscrita al moldeo de piezas de gran superficie y pesadas de gran
volumen. Sin embargo mediante una buena instalacin, se puede trabajar con ella
piezas de peso mediano.
Moldeadora por proyeccin de la arena.-

103

La mquina de proyeccin de arena, esquemticamente, est constituida por un sistema

de dos fajas transportadoras, la primera FT retira arena del depsito D y la segunda
F1T1, la entrega a la cabeza C, en donde circula la rueda lanzadora o proyectora. Esta
rueda proyecta la arena sobre el modelo M, que est montado sobre la placa de una
mesa de Polines M P. La fuerza con que es proyectada la arena deja el molde
suficientemente compacto. La arena puede llegar a todos los rincones gracias al sistema
de articulacin de la mquina, quedando igualmente compacta en todo el molde.
El inconveniente de esta mquina es que la fuerzas de la arena erosiona al modelo,
razn por la cual es necesario rellenarlo continuamente.
En la vista inferior se ha dibujado un sistema para moldear piezas miscelneas con esta
mquina. Consta de dos mesas de polines MP sobre las cuales evoluciona la cabeza C de
la proyectadora de arena. En el extremo izquierdo est instalada una mquina para
volcar los moldes de 180 dejndolos de espaldas, la que se conoce con el nombre de
ROLLOVER.
En este sistema se prepara el fondo sobre la mesa que est ms cerca del pedestal MPI.
Una vez llena de arena, la caja avanza hasta un rollover RO., la cual levanta y vuelca la
caja dejndole frente a la mesa MP2, luego se la hace avanzar hacia la derecha en
donde, sin salir del alcance de la proyectadora, se le coloca la caja de tapa y se rellena
de arena con la paleta lanzadora.
Una vez relleno el molde completo se evaca hacia la derecha con una gra para
ubicarla en el lugar en donde despus de terminada se colar metal lquido.

104

Esta mquina proyectadora de arena se conoce tambin con el nombre de SAND

SLINGER.
Moldeo de machos.- Los vaciados interiores de las piezas se realizan con los machos
que son piezas de arena con forma y dimensiones del vaco que se desea obtener.
Los machos se moldean:

A mano
A mquina

Machos moldeados a mano.- Si los machos son sencillos o prismticos, las cajas de
machos son de una sola pieza. El vaciado de la caja se rellena para machos y luego se le
extrae de la caja empujndole hacia un extremo.
Cajas de machos de una y de dos piezas.-

Cuando los machos son ms complejos la caja de machos tambin lo son, en el dibujo de
la derecha se muestra la mitad de una caja partida para confeccionar un macho
cilndrico con diferentes dimetros.
Una vez fabricadas, los machos son sometidos a una coccin en estufa a 200-220 C
durante una hora o ms, segn el volumen del macho. Esta coccin es para eliminar la
humedad y para aumentar la resistencia de la arena.
Machos moldeados a raspador.- Para machos de grandes formas cilndricas se usa el
mtodo de moldeo a raspador.

105

Moldeado en un macho cilndrico a raspador.-

Este mtodo consiste en preparar un tubo con perforaciones de pulgada de dimetro

cada 3 a 4 pulgadas de distancia llamado linterna. Este tubo tiene en los extremos dos
soportes con ejes debidamente centrados.
Sobre dos banquillos metlicos se soporta la linterna y se le hace una primera capa en
un envoltorio de paja de caaveral.
Luego se le embadurna con arena al barro, la que segn se dijo en el captulo
correspondiente contiene guano de vaca. A esta primera capa se le seca con una fogata
de madera. Luego se procede hacer una segunda y tercera capa hasta completar el
dimetro, secando el barro por capas de poco espesor. Finalmente para dar el dimetro
exacto del macho, se le coloca una ltima y fina capa de arena de barro.
La linterna ha estado en rotndose para dar la forma al macho.
Una vez que se ha secado la capa exterior de barro se pinta el macho con grafito, melaza
y agua, quedando listo para darle la coccin final en la estufa de machos, a 200-220 C.
Machos moldeados a mquina.- Las mquinas ms usadas para el moldeo mecnico
de machos son las neumticas, llamadas SOPLADORAS DE MACHOS.
Esquemticamente, la sopladora tiene un depsito de arena, una vlvula de entrada E,
un depsito de compresin DC, una vlvula de salida VS y una caera de la admisin de
aire.
Su funcionamiento es como sigue: En la posicin I la mquina est fuera de servicio. La
vlvula de admisin del aire est cerrada, la VE est abierta y la Vs cerrada.
En la posicin II, cuando la mquina inyecta arena a la caja de machos.
.

106

Se cierra la vlvula VE y se abre la del aire, presionando el depsito DC. Enseguida se

abre la vlvula VS por breve instante, pasando la arena a llenar la caja de macho. Luego
de inyectada la arena en la caja se cierra primero la vlvula de aire y despus accionan
las VS y VE hasta volver a la posicin I.
La arena entr en la caja de macho por la presin del aire, el cual escapa por la punta de
la caja. Dependiendo de la forma y tamao de la pieza, en la mayora de los casos la caja
debe tener estras de desalojo del aire para evitar bolsones vacos de arena en algunos
puntos del macho.
Sin embargo, cuando el escape del aire es excesivo, tambin se producen vacos en la
masa de la arena del macho.
Las sopladoras de machos funcionan muy bien con arenas secas, por lo que su gran
aplicacin es el moldeo de machos con resinas fenlicas, en cuyo caso la caja de macho
debe estar caliente al momento de recibir la arena.
Estas mquinas se construyen en diferentes capacidades, siendo el tamao del depsito
DC; medido en litros, quien le da la caracterstica a la mquina, existiendo hasta 12-1518 litros para machos grandes, siendo la ms pequea de un litro.
Moldeo en cscara.- El moldeo en cscara o SHEL MOLDING, desarrollado por
CRONING, es un procedimiento que pone la arena mezclada con resina fenlica en
contacto con la placa modelo o la caja de machos, previamente calentadas entre 200 y
260 C. Por defecto del calor la resina aglutina a la arena en un espesor de 5 a 8
milmetros, dependiendo del tiempo en que la arena est en contacto con la placa o caja
calientes.
Materiales utilizados para el moldeo en cscara.- La arena debe contener alta slice,
exenta de arcilla, pudiendo contener hasta un mximo de 1%, sin humedad. El ndice de
finura de la arena depende de las piezas que se moldean, pero se prefieren las arenas
finas para obtener piezas muy bien acabadas superficialmente. Como el espesor es

107

relativamente pequeo, la baja permeabilidad de las arenas finas afecta poco a los
resultados.
La zirconita, una arena extra resistente al calor da muy buenos moldes con menor
consumo de resina, pero su uso casi no se justifica por el alto precio de este material. La
arena puede recuperarse de las cscaras quemadas, eliminando la resina por ignicin
en una estufa especial. Finalmente la arena se tamiza y puede ser utilizada nuevamente.
Las resinas son del tipo fenlicas se usan arenas revestidas, que son arenas calientes
que se mezclan con la resina, la que por efecto del calor se cura parcialmente. La mezcla
fra se muele y tamiza antes de ponerle en la sopladora. Este procedimiento de curar la
resina se emplea para evitar que la resina se separe de la arena por el efecto del
soplado en la mquina.
Deben ser buenos conductores del calor capaces de soportar sin deformarse, las
variaciones de calor alternadas. Se fabrican generalmente de fundicin, pudiendo ser
tambin de aluminio-cobre, latn y bronce.
Placa modelo reversible para Shell.- Los modelos se preparan en placas reversibles o
en medio moldeo en placas simples. No es aconsejable que los modelos sean de aleacin
diferente a la placa, por razones de las distintas dilataciones.
La placa deber tener una suficiente cantidad de Pines para levantar la cscara una vez
que est endurecida la resina. Pero, como es an caliente, la cscara es endeble y se
flecta y deforma con facilidad de manera que los pines permiten levantar uniformente.

108

La confeccin de las cascaras en mquinas.-

La mquina es un sistema articulado compuesto de un depsito donde est la arena

mezclada con la resina. Este depsito pivotea sobre el mismo. Acoplada a l, mediante
charmelas, est la placa modelo. El resto de la mquina es un sistema precalentamiento
por la parte inferior de la placa generalmente con gas y otro de resistencias elctricas
por la parte superior de la placa.
Moldeo a CO2 .- Es un procedimiento rpido que permite endurecer moldes y machos
en breves instantes sin coccin. Su uso se ha generalizado en la confeccin de machos y
la fabricacin de moldes es la ms restringida, aun cuando los fundidores de piezas de
acero lo prefieren a otros mtodos.
Mezclas para el moldeo al CO2 .- La arena debe contener alta slice y en lo posible
debe estar libre de arcilla, admitindose un mximo de 1%. La distribucin
granulomtrica ideal es de 3 a 4 mallas con ndice de finura entre 60 y 100.
Los moldes y machos se pueden pintar, una vez endurecidos, con una solucin de:

Alcohol metlico 8 a 10 litros.

Dextrina o harina 200 a 300 gramos.
Grafito o negro de humo 2 a 3 kg

Una vez endurecido el molde o el macho tienen tendencia a absorber humedad.

Siempre que los machos hayan estado almacenados algunos das es bueno rociaros con
gasolina o incinerarlos antes de colocarlos en los moldes.
Preparacin de las mezclas para el molde al CO2 .- Las mezclas se preparan en
revolvedoras de paletas, poniendo primero la arena seca y a los aglutinantes y/o
desmoronantes secos, una vez bien mezcladas se agrega el silicato de sodio, el que
puede diluirse en una pequea cantidad de agua. La mezcla se retira de la mquina
antes de 5 minutos para evitar su calentamiento por rose mecnico.
La mezcla tienda a endurecerse con el contacto del CO2 contenido en el aire ambiental.

109

Modelos para el moldeo al CO2 .- Los modelos y cajas de macho para moldeo al CO2
pueden ser de madera o metlicos, al igual que para el moldeo manual.
Estos modelos deberan ser retirados antes de aplicar el CO2 o por lo menos debern
ser bien batidos y removidos antes del endurecimiento de la arena para facilitar el
desmodelado cuando el modelo se le ha impregnado superficialmente con grafito seco.
Aplicacin del CO2 .- El CO2 se exprende en cilindros de alta presin. Para utilizarlo
es necesario instalar un reductor de presin y regularlo de modo que la presin del gas
no arrastre la arena del molde o macho.

Es gas se aplica con una sopapa o con una varilla perforada, haciendo penetrar la varilla
al molde cada cierta distancia (100 a 200 mm) o al macho por el centro. El tiempo de
aplicacin va desde 15 a 30 segundos en cada perforacin. En este tiempo el gas
aportado ser de 0,2 a 0.3 % del peso de la mezcla de arena y silicato de sodio, cantidad
suficiente para evitar la deformacin excesiva del bicarbonato de sodio, cantidad
suficiente para evitar la formacin excesiva de bicarbonato de sodio, el cual perjudica el
efecto de endurecimiento.
RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-

110

a) A este racimo se le recubre con una lechada de silicato de tilo, sumergiendo el racimo
en un recipiente que contiene al silicato de etilo. Luego de humedecido el racimo se
introduce en otro recipiente que contiene arena de slice de grano fino (270-300
mallas). La capa as formada es de 0.2 a 0.6 mm. de espesor.
b) El paso siguiente puede tener dos variantes:
1. Se deja secar el racimo y se le dan sucesivos baos de silicato de etilo y arena hasta
lograr espesores mayores. Luego se le impregna en arena ms gruesa hasta
obtener cscaras de 5 a 8 mm.
Estas cscaras se llevan despus de secarlas al aire, a un auto clave, en cuyo
interior se cuelgan invertidas para que escurra la cera por el calor producido por el
vapor seco. Despus, estas cscaras se calientan a 700 800|C y se cuelgan con el
metal lquido manteniendo las cscaras a la temperatura indicada, los racimo se
cuelgan en un sistema vibratorio para desprender la arena, resultando piezas
finamente acabadas, que se llevan al corte y limpieza final.
2. El racimo de la cscara de 0.2 a 0.6 mm. de espesor o varios racimos se colocan en
una caja de acero inoxidable y se rellena con arena de slice mezclada son silicato
de etilo. Estas cajas se colocan sobre una mesa vibradora para compactar la arena
de relleno.
Estas cajas se introducen en un horno continuo en donde la temperatura de los
moldes, colocados en posicin invertida, alcanza 100-120C escurrindose la cera.
En la segunda seccin del horno se eleva la temperatura hasta 1.000C
endureciendo todo el molde. Listos para colar al molde sigue al sitio en donde se le
vaca el metal lquido y despus se ejecuta el desmoronamiento y limpieza final de
las piezas.

MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST.- Esta es una variante del procedimiento

de la cera perdida en la que se utiliza el mercurio en vez de la cera. Los pasos de este
procedimiento se sintetizan como sigue:
a) Se obtiene una matriz de acero en la cual se reproduce la pieza que se desea fabricar.
b) Se vierte mercurio en estas matrices, el que toma la forma del vaciado de la matriz.
c) Las matrices ingresan a un bao de acetona y se les enfra a 75C bajo cero
solidificando el mercurio (-40 grados centgrados).
d) Se extraen las matrices del bao, se retira la pieza del mercurio slido.
e) El modelo de mercurio slido se reviste con mezclas cermicas semilquidas siempre a
una temperatura bajo los menos 40 grados centgrados de espesor entre 3 y 8 mm.

111

f) Se deja subir la temperatura hasta la del ambiente, licundose el mercurio y

evacundolo de los moldes cermicos.
g) Los moldes cermicos se cuecen a temperaturas del orden de 1.200 a 1.400 grados
centgrados con lo que se adquiere la consistencia de la porcelana.
h) Estos moldes cermicos se colocan en una caja de moldear y se rodean de arena. Luego
se calienta el conjunto a temperaturas cercanas a las de colada, para luego recibir el
metal lquido, terminando por desarmarse los moldes y llevando las piezas al acabado
final.
Este procedimiento permite tener piezas de gran precisin dimensional. Los factores
crticos estn en las temperaturas extremadas, tanta bajas como elevadas, a las que se
desarrolla el proceso. Especialmente difcil es el trabajo cuando el proceso alcanza los
70 grados centgrados bajo cero.
La precisin de las piezas producidas por el procedimiento mercast alcanza hasta a
0.003 mm de tolerancia.

FUNDICIN EN COQUILLAS.- La fundicin en coquillas utiliza moldes metlicos en vez de

los convencionales de arena.

Este procedimiento resulta ventajoso cuando se trata de producir piezas repetitivas, ya

que se economiza el proceso de moldeo, puesto que la coquilla es de uso mltiple y solo se
destruye por agrietamiento despus de haber colado miles de piezas o por maltrato
durante el trabajo (sobre 20.000 piezas).

Las coquillas son conformadas por fundicin, por rebaje mecnico o por electro erosin,
eligindose el procedimiento de elaboracin segn el tipo de pieza a fabricarse. Si se trata
por ejemplo, de piezas pequeas, los procedimientos de electro erosin o de tallado a
pantgrafo son ventajosos para producir la matriz. Si por el contrario, los tallados para
conformar la matriz son profundos se recurre al taladro, al cepillo, a la fresadora universal
y a la fresadora copiadora. Tambin se puede fundir los bloques para la matriz en
fundiciones perlticas o de acero, con las formas aproximadas de las piezas dndole a los
bloques una terminacin mecnica con fresadora copiadora y otros medios de desbaste.

Las coquillas estn compuestas de las siguientes partes:

-

El cuerpo del molde.

El o los ncleos.

Los rganos de maniobras.

112

El cuerpo da las formas exteriores de la pieza. El o los ncleos reproducen las cavidades de
las piezas. Los rganos de maniobra son elementos necesarios para el cierre y el apriete de
la matriz y para facilitar el desmoldeo de la pieza.

CUERPO DEL MOLDE.- El cuerpo de la coquilla est formado por partes, segn la
complejidad de la pieza.

Las partes separadas de una junta vertical se llaman placas. Cuando lleva el cuerpo una
pieza horizontal inferior, sta se llama base o plantilla. Las plantillas sirven tambin
para soportar y guiar a las placas, con pitones, pasadores, etc.

CUERPOS DE COQUILLAS.-

Las coquillas pueden ser tambin de varios pisos, con placas superpuestas y guiadas por
sus correspondientes pitones.

Las distintas partes a veces fabricadas de varios elementos unidos por pernos.

Esta disposicin facilita la evaluacin del aire y reduce la deformacin producida por los
cambios de temperatura.

Es espesor de las paredes del cuerpo de la coquilla depende del volumen y de la aleacin
de la pieza que se desea fundir. Coquillas de mucho espesor acusan mucha inercia trmica,
retardando tanto su calentamiento como su enfriamiento. Por el contrario paredes de
poco espesor se calientan mucho durante el vaciado y se enfran muy pronto despus de
desmoldar la pieza. Normalmente el espesor de la pared ser dada por:

E = (3 a 4) C y

113

15 E 60 mm.
E es el espesor de la placa
C Es el espesor de la pieza

Segn esto, las placas seguirn aproximadamente la forma extrema de la pieza

manteniendo un espesor relativamente uniforme.

El material ms empleado para elaborar las coquillas es la fundicin gris de grano fino, con
ms de 3.2 % de carbono, 1.5 a 20% de silicio y 0.6 a 0.8% de manganeso. Si la coquilla es
de paredes gruesas el silicio ser de 1.5% y de 2% si las paredes son delgadas.

Tambin se emplea el acero de carbono medio (0.5% C) para cuerpos de coquilla que se
deforma con las variaciones alternativas de temperatura. Adems es atacado por el
aluminio fundido de modo que su

NUCLEOS DE LAS COQUILLAS.- Los ncleos que se utilizan para producir cavidades o
entrantes en las piezas pueden ser de metal, arena de moldear preparada como para
machos, de arenas para moldes en cscara o al CO2 pudiendo combinarse los ncleos en un
mismo cuerpo.

NUCLEOS METALICOS.-

Los ncleos metlicos son de forma de cua y cnicos para facilitar su extraccin. Deben
tener uno por mil en juego para evitar que se atasquen por la dilatacin. Las cabezas de los
ncleos llevan salientes para tope y para engancharlas con los mecanismos estractores.

114

En muchos casos los ncleos se ejecutan en varias partes o piezas, en la figura anterior se
observan ncleos para pistones de automviles de 3, de 5 y de 7 partes.

La forma y disposicin de los ncleos es muy variada, dependiendo de la forma y

complejidad del vaciado o entrante de la pieza que se desea fundir en coquilla, dando lugar
a soluciones ingeniosas sencillas o complejas.

Para las grandes coquillas, la extraccin de los ncleos se hace por medios mecnicos,
empleando palancas, pines, resortes, excntricas, etc. o por medios neumticos mediante
cilindros estractores que funcionan con aire comprimido.

Los materiales que se emplean para fabricar ncleos son los aceros de mediano carbono, o
semi duros, con 0.5% C ms o menos. Cuando las exigencias son ms rigurosas se usan
aceros aleados al cromovanadio.

Los ncleos de mayor espesor se hacen de fundicin del tipo hearresisting, deben ser de
espesores uniformes y deben someterse a tratamientos de estabilizado. Lo mismo es
vlido para los ncleos de acero.

Los ncleos duran por lo general, bastante menos que el cuerpo de la coquilla en razn de
que el calor los ataca por todos los lados y no tienen puntos de fuga del calor, salvo por la
cabeza del ncleo.

Los ncleos de arena se emplean cuando tienen forma muy compleja o para evitar
fracturas de las piezas cuando se trata de aleaciones delicadas. En ambos casos los ncleos
sern de arena de alta slice, aglomerados por el sistema de cscara con resina fenlica o
por el sistema silicato de sodio CO2. EN todo esto las mezclas de arena pueden llevar
dextrina o harina de trigo o de madera.

RGANOS DE MANIOBRA.- Los rganos de maniobra son accesorios cuya finalidad es la

de cerrar y apretar las placas entre si y para el desmoldeo de piezas, ya sea por empuje de
las piezas o por arrastre de las placas.
Los rganos para apretar las placas pueden adoptar diversos procedimientos y formas,
entre los cuales se puede destacar los siguientes:
a) Pinza elctrica simple.
b) Gancho de accionamiento simple.

115

c) Leva de ajuste o apriete.

d) Cierre de tornillo y tuerca.
e) Cierra la horquilla y tornillo.

ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-

Los rganos accesorios para desmoldear son proyectados para algunas coquillas, en donde
la extraccin de las piezas no resulta simple. Puede ser proyectados y construidos de
varias formas, tratando de que resulten los ms elementales posibles y de la mayor
eficiencia.

ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.-

Los de uso ms comn son los que se indican:

-

Extractor con muelle recuperador.

Extractos de plato porta-brocas con guas de deslizamiento.

Los rganos de arrastre destinados abrir las placas y a facilitar el desmoldeo de las piezas
pueden ser:
-

Arrastrador de cremalleras.

Arrastrador por excntrica.

116

Arrastrador por palanca.

ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS

Los rganos de arrastre, si bien encarecen los costos de las coquillas aceleran la
produccin disminuyendo la mano de obra.
En los casos en los que se desean producir piezas en serie mayores se recurre a mquinas
de accionamiento mecnico, hidrulico o neumtico, para efectuar los movimientos de
cierre, apertura y extraccin de la pieza. Inclusive se fabrican coquillas en cantidades
apreciables en las que se alojan varias piezas con el objeto de colar gran volumen de metal.
COLADA DEL METAL.-La colada o vaciado de la meta en la coquilla pueden ser directa a
travs de una fuente o por el costado dependiendo del diseo de la pieza.
Colada directa es aquella en la que el metal ingresa al molde por la parte superior y se
emplea cuando la altura de la pieza lo permite. Para evitar la formacin de gotas fras por
el choque directo del chorro del metal en el fondo de la coquilla, el bebedero se fabrica
como prolongacin de una de las paredes del molde y se vierte el metal inclinando la
coquilla para que el metal resbale sobre la pared del bebedero y del molde.
En esta forma se evita tambin la turbulencia del metal y se facilita la expulsin del aire
contenido en la cavidad de la coquilla.

COLADA DIRECTA.-

Colada a travs de fuente es la que se hace ingresar el metal por la base del molde y se la
utiliza cuando la pieza decrece regularmente desde abajo hacia arriba o en los casos en los
que existen ncleos de arena.

117

COLADA EN FUENTE.-

En este caso el bebedero se proyecta inclinando para evitar turbulencia. Adems se evitan
ngulos vivos a travs del bebedero.

La colada por el costado es similar a la que se utiliza en los moldes de arena y presentan
algunas variantes:

a) Con bebedero inclinado

b) Con bebedero de sifn
c) Con bebedero ramificado.
COLADA POR EL COSTADO.-

Para facilitar e relleno de moldes que deban inclinarse para recibir el metal se utilizan
sistemas metlicos o hidrulicos que permiten dar la deseada inclinacin y que pueden
volver paulatinamente la coquilla a su posicin vertical.
MESA BASCULANTE CON PISTON.-

Estos dispositivos evitan la turbulencia del metal lquido.

118

CONDICIONES DE UTILZIACIN DE LAS COQUILLAS.-Las condiciones adecuadas de

utilizacin de las coquillas, por lo menos las ms significativas, son las siguientes:

Revestimientos para las coquillas.

Temperatura de colada del metal.

Forma y velocidad de colada.

Orden de las operaciones de desmoldeo.

Enfriamiento de los ncleos.

Los revestimientos evitan la corrosin de las paredes de la coquilla por el contacto con el
metal lquido y facilitan el desmoldeo de las piezas. Estos revestimientos pueden ser
buenos o malos conductores del calor.
Entre los primeros est el grafito y los malos conductores son el caoln y el talco.
Si las aleaciones son sensibles a las grietas se usan revestimientos de caoln. En caso
contrario, se emplea grafito, que protege mejor las paredes de la coquilla.
La temperatura de colada del metal debe ser la ms baja compatible con la fluencia del
metal en el molde.
La temperatura de trabajo de la coquilla debe ser la ms alta posible, pudiendo llegar a ser
igual a la colada del metal, cuando est presente mucha sensibilidad a las grietas.
La forma y velocidad de la colada depende del metal que se funden las piezas. En todo
caso, el vaciado debe ser ms bien calmado para evitar turbulencia y absorcin de gases.
El desmoldeo se debe efectuar cuando la pieza ha adquirido suficiente resistencia fsica,
pero no debe prolongarse excesivamente su permanencia dentro del molde porque es ms
difcil extraerla cuando la coquilla ha enfriado demasiado.
El enfriamiento de los ncleos metlicos se puede acelerar sumergindose en baos de
aceite, siempre que ste no afecte a la calidad de las piezas. Tambin se puede acelerar el
enfriamiento de los ncleos exponindolos a una corriente de aire controlando la
gradiente de temperatura.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS.- La fundicin en
coquillas tienen las siguientes ventajas:

Mayor precisin en las medidas de las piezas que cuando se moldea en arena
reducindose los sobre-espesores destinados a la elaboracin mecnica, necesitndose
para esto, no ms de 1,2 mm.

119

Las contracciones de las piezas fundidas en coquilla son inferiores a las que se
presentan en moldeadas en arena, pues se disminuyen por efecto de la dilatacin de
las coquillas en ms o menos 0.5%.

Se puede insertar piezas metlicas con mayor facilidad que en los moldes de arena.

El manejo de materiales para la fundicin de coquilla es muchsimo menor que para la

fundicin en arena, al extremo que en instalaciones de buena mecanizacin se reduce
solo a la movimentacin del metal lquido y las piezas fundidas.

El rea de trabajo es menor que la fundicin en arna.

Para la fundicin de piezas en serie resulta una produccin de menor costo que el de la
fundicin en arena.

Las prdidas de material son menores que cuando se molde en arena.

Los inconvenientes principales son de mayor costo de las coquillas y elementos de

maniobra y el tiempo de puesta a punto de la fabricacin de una pieza dada. Este tiempo se
gasta en el proyecto, el modelaje, fundicin y acabado de la matriz.
FUNDICIN CENTRIFUGA.- La fundicin centrfuga se realiza colocando la aleacin
dentro de un molde o matriz en rotacin vertical u horizontal, con lo que se consigue llevar
completamente el molde, mejorando las probabilidades de obtener piezas completamente
sanas.

CENTRIFUGACIN POR ROTACIN VERTICAL.-La mquina centrifugadora de eje

vertical consiste, esquemticamente en un plato adherido a un eje vertical que soporta el
moldeo matriz que reproduce la forma de la pieza.

CENTRIFUGACIN DE EJE VERTICAL.-

Sobre la plataforma se colocan los moldes, que pueden alcanzar las siguientes variedades:

120

Piezas de revolucin, cuyo eje central coincide con el eje de rotacin de la

centrifugadora. Estas piezas pueden ser coladas en unidades individuales o varias a la
vez, montadas en distintos planos como se puede apreciar en la figura anterior.

Piezas de formas variadas que se distribuyen radialmente con respecto al eje de

rotacin de la mquina, con un bebedero comn, alimentados por canales individuales.

Bocinas con su eje vertical coincidiendo con el eje de rotacin de la mquina. La

relacin de altura o dimetro puedo alcanzar valores desde a 2. Si H es la altura y D
el dimetro, la relacin H/D=1/2 a 2. Para fundir estas piezas se utiliza matriz
metlica.

CENTRIFUGACIN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.-

CENTRIFUGACIN POR ROTACIN HORIZONTAL.- En el esquema anterior se

muestran dos versiones de la centrifugadora de eje horizontal.
En el primer caso, se trata de una mquina para colar bocinas, en la cual la matriz est fija
al flanche del eje de rotacin mediante pernos y rota en voladizo. En el extremo de colada
hay una tapa que impide la eyeccin del metal fuera de la matriz.

En el segundo caso, se muestra una centrifugadora para caeras de mayor longitud que
pueden o no tener cabeza de acoplamiento.
CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.-

121

La cabeza de acoplamiento se hace con un macho de arena.

En ambos tipos de mquinas, el metal se cuela con ayuda de una piquera que se introduce
en la matriz mientras la mquina est en rotacin.
Cuando los moldes o matrices son metlicos deben protegerse con algn revestimiento, a
base de caoln o de grafito.
Las piezas deben ser sometidas a tratamiento trmico de recocido para eliminar el
endurecimiento producido por el enfriamiento brusco del metal en contacto con la matriz.
El molde o matriz debe calentarse a unos 300 o 400 grados centgrados antes de recibir el
metal lquido.
VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES.- La velocidad de giro de las mquinas
centrifugadoras debe ser variable para alcanzar las presiones necesarias en cada caso
particular, las que dependen del tipo y dimetro de las piezas a producir.
La presin P en el interior del molde tiene la siguiente expresin:

v2 v2
p p
2 g.

(kg / cm 2 )

En esta ecuacin:
p = es el peso especfico de la aleacin.
V = Es la velocidad circunferencial del punto ms alejado del centro de giro
v = Es la velocidad perifrica del punto del punto de rotacin ms cercano al eje de
rotacin, o del bebedero de colada.
g = Es la aceleracin de gravedad, igual a 9,81 m/seg.2.

122

Las velocidades circunferenciales V y v, expresadas en funcin de los dimetros D y d

correspondientes a los puntos ms lejanos y ms cercanos, respectivamente del eje de
rotacin, se puede expresar:

Dn

60

Dn
60

Reemplazando estos valores en ecuacin de P, resulta:

(3.14) 2
p.n 2 D 2 d 2
2
60 x2 g

La velocidad angular n revoluciona por minuto, que deber darse a un molde para obtener
una presin dad P, ser:

60
P
2 x9.81
2
3.14
p( D d 2 )

n 85

P
p( p d 2 )
2

Para moldes grandes, bajas velocidades.

Los valores D y d estn expresados en metros.

PRESIONES DE COLADA.- La presin de colada vara segn la pieza que se desea fundir y
conforme sea esa presin se usarn moldes de arena o de metal.

Un buen molde de arena puede soportar una presin alrededor de 7 Kg/cm2 (unas 105 a
110 lbs/pulg2). Pero si es fabricado de arena con resina fenlica o al silicato de sodio por el
procedimiento al CO2los moldes pueden soportar presiones de hasta 12 kg/cm2

Ms arriba de esta cifra se deber necesariamente recurrir a los moldes metlicos.

Los metales de mayor peso especfico necesitan menor presin de colada. El lmite
superior podra corresponder al aluminio o aleaciones de este elemento y estara
alrededor de 16 kg/cm2.

123

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.Entre las ventajas de este procedimiento se puede mencionar las siguientes:

Puede colarse piezas de espesores ms delgados, ya que la fuerza centrfuga produce

el mismo efecto que si se aumentase la fluidez del metal.

Proporciona piezas ms sanas que en la colada por gravedad.

El grano de las aleaciones es ms fino que cuando se cuela la aleacin por gravedad.

Hay reducido manipuleo de materiales.

Se necesita para rea de trabajo.

Entre los inconvenientes se puede anotar:

Cuando la presin de colada es alta se necesitan moldes metlicos, que aumenta el

costo del proceso.

Alguna alecciones no pueden ser sometidas a la fundicin centrfuga tales son las
aleaciones que tienen gran intervalo de solidificacin las de velocidad lenta de
enfriamiento por gravedad. Adems, el acabado exterior de las piezas resulta
altamente fino y su estructura interna es compacta y sin defectos, logrndose una
resistencia mecnica superior hasta en 20% sobre la correspondiente de la pieza
colada por gravedad.

MATRICES PARA FUNDICIN A PRESIN.- Las matrices constan de cuatro elementos

principales:

Matriz fija de cubierta

Matriz mvil de eyeccin.

Placa de eyeccin

Machos

La matriz fija de cubierta es un bloque de acero que se fija a la mesa de la prensa y ubicada
de modo que el conducto del bebedero quede en lnea con la embocadura de la cmara de
presin de la inyectora. En esta matriz se reproducen una o ms caras externas de la pieza,
excluyndose la incorporacin de machos o salientes, con el fin de que la pieza nunca

124

quede adherida a esta parte de la matriz. Esta piedra lleva el bebedero, los taladros para el
acoplamiento con la matriz mvil y los conductores de agua de refrigeracin.

MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.-

La matriz mvil de eyeccin va solidaria a la placa mvil o carro de la mquina. En ella se

imprime el saliente o macho principal de la pieza, los canales de colada, los pines de
acoplamiento de la placa anterior y conductores de refrigeracin.
MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.-

La placa de eyeccin est situada entre la matriz mvil y placa mvil o carro de la mquina
inyectora. Su funcin es empujar a la pieza fuera de la matriz, mediante pines que actan
al retroceder el carro de la inyectora.

Este sistema es conocido de extraccin por tope. La placa lleva tambin pines de gua que
se internan en el cuerpo de la matriz mvil.

Los machos se utilizan para que todos los huecos, salientes, entrantes y vaciados de la
pieza salgan terminados de la fundicin. Estos machos deben dejar totalmente libre la
pieza despus de colada para facilitar su eyeccin,, de modo que los machos deben
separarse automticamente por medio de mecanismos o dispositivos, a veces
complicados, en el momento en que el carro de la mquina retroceda y comienza a abrirse
la matriz. Al cerrarse nuevamente la matriz para iniciar el siguiente ciclo, los machos
retornan a su posicin de trabajo.

125

MATERIALES PARA CONSTRUCCINDE MATRICES.Las matrices se construyen de acero para que resistan tanto las presiones de trabajo como
los esfuerzos de dilatacin y contraccin y el desgaste debido a la fabricacin de los
metales calientes de que estn hechas las piezas coladas. Para colar piezas de aleaciones
de plomo y estao, las matrices son de acero al magnesio, con 0.5% a 0.6 de Mn.

Para aleciones de zinc del tipo Zamak, se emplean aceros al cromo y cromo /vanadio, con
0.45% C, 1% Cr, 0,6 Mn. Y 0.2 / 0.5%V.
Las piezas de aluminio / cobre, se usan matrices con alto contenido de Cromo y Tungsteno,
con 0.45% C, 1% Si, 5/7% Cr, 1.5% Mo y 2/7 % W.
Las piezas fundamentales de la matriz son templadas y revenidas para conseguir valores
ptimos de resistencia y de dureza.

MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION.- Las mquinas efectan un ciclo automtico

de cierre y ubicacin de machos, de inyeccin del metal a presin y de apertura de la
matriz y extraccin de los machos y de la pieza. Las maquinas modernas regulan los
tiempos parciales del ciclo por medios electrnicos.

El metal fundido se inyecta a la matriz a travs del bebedero por los siguientes
procedimientos

Tipo de maquina

Procedimiento
de
inyeccin
Por embolo
Por aire comprimido
Presin horizontal
Presin vertical

Cmara caliente
Cmara fra

CAMARA CALIENTE.- La cmara de presin est situada dentro del horno que funde la
aleacin a inyectar, es mvil y puede llenarse con el metal fundido mediante un sistema de
palancas y ajustar su embocadura frente al bebedero. La inyeccin se efecta por un
embolo o por aire comprimido.

126

Para la inyeccin por embolo la cmara de presin fija en el fondo del horno. Dicha cmara
posee un cilindro en su mbolo que empuja al metal hacia el bebedero. Las presiones
alcanzan hasta 300 Kg/cm2.

La inyeccin por aire comprimido infla aire dentro de la cmara desde un compresor, con
lo cual las presiones no sobrepasan los 50 Kg/cm2.

Estas mquinas se usan para aleaciones de bajo punto de fusin, como ser aleaciones de
plomo, estao y zinc.
CMARA FRA.- En este caso el horno no forma parte de la mquina y el metal se trae a la
cmara de inyeccin dentro de una cuchara, casi siempre metlica. En estas mquinas se
procede la inyeccin mediante un embolo de accionamiento hidrulico, alcanzando se
presiones z hasta de 3.000 Kg/cm2., con cilindros horizontales y verticales, siendo ms
comunes los horizontales.

Estas mquinas se emplean para colar piezas de aluminio y sus aleaciones. En general las
mquinas se especifican, adems de su caracterstica de cmara fra o caliente, por la
fuerza en toneladas, existiendo desde 150 Ton. Hasta 2.000 Ton.

ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.Son todas las no ferrosas, especialmente de plomo, estao, zinc, a
APLICACIN DE LA FUNDICIN A PRESIN
Numerosas so las aplicaciones de la fundicin a presin, para series altas de piezas para
diversos usos entre los cuales citaremos:

Piezas pequeas para maquinas pequeas de uso domstico.

Reguladores y vlvulas para gas licuado.
Carcazas de motores elctricos.
Carcazas para cajas de cambio de diversos automviles.
Rotores para motores elctricos tipo juela de arcilla. .
Parte para herramientas de mano de piezas de cerrajera etc.
Carcasas para cajas de cambin de automviles.
Monoblocks para motores de automviles.

Ventajas de la fundicin a presin.

Precisin de medidas y piezas acabadas.

127

Fundiciones de series altas de piezas de aleaciones ligeras con excelentes

terminaciones y estructuras sanas
Se obtiene piezas de formas complicadas y con aristas vivas, inserciones de otros
metales, etc.
Mejoramiento de la resistencia mecnica frente a las mismas aleaciones coladas
por procedimientos clsicos.

Inconvenientes de la fundicin a presin.

Las matrices son de elevado costo, el mismo que la maquinaria inyectoras.
El tamao y peso de las piezas est limitado por su capacidad y dimensin de la
inyectora.
No es aconsejable fundir piezas con secciones irregulares porque en las secciones
ms gruesas aparecen porosidades que daan las piezas.
POTENCIA DE MQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS
Si la mquina de 500 Ton, debe inyectar a 500Kg/cm2 puede trabajar una pieza con una
superficie mxima de 1.000 cm2 en corte transversal al cierre de la matriz.
En la prctica es conveniente dejar una reserva del 25% de la potencia de la mquina, es
decir que la pieza no puede sobrepasar los 750 cm2 que solo alcanza a unos 27 * 27cm.
Esta de superficie debe ser cubierta, indudablemente de varias piezas de menor superficie.
Adems el peso de la pieza mxima que se puede inyectar est determinado por la
capacidad del cilindro de inyeccin de la mquina.
Los factores que son necesarios controlar a fin de obtener piezas sanas.

La forma como el metal ingresa a los moldes.

El metal deber fluir con un mnimo de turbulencia.

El metal deber ingresar al molde por determinados puntos de manera que se

produce un gradiente de temperatura.

El sistema de alimentacin debe ser diseado de dimensiones estrictamente para

llenar el molde.

CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS

GENERALIDADES
Son muchos los factores que necesario controlar para obtener piezas sanas por
procedimiento de fundicin
Con el fin de disear correctamente un sistema de alimentacin se necesita conocer las
caractersticas de flujo y solidificacin del metal lquido.

128

Un buen sistema de alimentacin debe obedecer al siguiente criterio fundamentales el

metal deber fluir a travs del sistema con un mnimo de turbulencia con el fin evitar
oxidaciones del ingreso de aire que forma burbujas de la aspiracin los gases de molde y la
inclusin de materias extraas tales como la arena erosionada nata del metal o escoria.
El primer requisito se exige para disminuir las fallas por desprendimiento de arena de
retencin retenciones de gases en el metal o inclusiones de nata o escoria
Es segundo es para evitar rechupes y otra fallas estructurales derivadas del defectuoso
enfriamiento
El tercero es el orden econmico de ya que tiene que evitar el gasto excesivo en el metal
destinado a la alimentacin de la pieza el que en ltimo trmino se traduce al descarte y
tiene que retornar a los hornos.

DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN

a. Deposito acumulador o tasa
b. Canal de bajada.
c. Taln de cada
d. Canal de distribucin.
e.

Estrangulamiento

f.

Canales de alimentacin o entrada

g. Rebalse de carga.
PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION

Las caractersticas o funciones de cada una de las partes de la tasa son las siguientes.
Deposito acumulador o tasa
El metal debe vaciarse en el extremo ciego de la tasa y dejar.

129

Para evita el ingreso de escoria o de espuma ese suele colocar una trampa que
puede ser arena resistente o de refractario. As el tal est obligado a pasar por
debajo de la trampa.

Las copas de colada como la que se muestra en la derecha de la figura anterior que
se cortan en la parte superior del molde sirven solo para facilitar la operacin de
vaciado pero no cubren la funcin de una buena tasa acumuladora.

Canal de bajada jito o bebedero

Es necesario un correcto diseo del jito a medida que la corriente del metal liquido baja.
Mientras el flujo de metal pasa, la velocidad del metal aumenta, en se requiere en
consecuencia menor seccin para la pasada del lquido.
Estas burbujas atrapadas por el metal conocidas con el nombre de aire aspirado se pueden
evitar diseando el canal de bajada en forma cnica.

Taln de cada
Algo de aire entra siempre cuando se vierte metal al sistema especialmente antes de que
se regularice le flujo.
Para permitir la expulsin del aire y para evitar que se produzcan gotas fras por cada se
disea el taln de cada bajo del jito. El dimetro del taln debe ser de

el valor del

ancho del canal de distribucin. Y debe estar a un nivel mas bajo que ella.
El taln debe ser de lneas recatas y sin rincones agudos y la base interior debe ser plana.

130

Canal de distribucin
El canal de distribucin esel que permite llevar el metal lquido los distintos puntos por
donde se alimentara la pieza.

Esta puede ser simple o compuesta es decir que puede ser de una o ms ranuras.

Estrangulamiento.
En la parte del sistema de alimentacin que tiene la menor seccin y por consecuencia
determina el flujo en el sistema. A medida que el metal fluye a travs del estrangulamiento
su velocidad aumenta al aumentar esta tambin crece la turbulencia de la corriente del
metal.
El estrangulamiento se utiliza con jitos rectos para hacer posible que el bebedero se llene
lo ms pronto posible y se mantenga as durante todo el tiempo de vaciado. Con lo que se
ayuda abajar la velocidad en el canal de distribucin y se elimina o disminuye la erosin. Y
ayuda a mantener a flote la nata y la escoria en la parte del embudo.

Canales de alimentacin o de entrada

Estos son los elementos que alimentan propiamente a la pieza. Ya que desde ellos el metal
ingresa al molde Su dimensionamiento tiene particular importancia ya que estos canales
de entrada son los que regulan el flujo y la velocidad de vaciado.

131

En los sistemas con mltiples entradas la mayor parte del flujo metlico entra al molde a
travs de la entrada ms alejada al bebedero

En el primer caso tenemos la seccin de los canales de distribucin tiene en la

mitad del rea de los canales de entrada relacin con la que se consigue que el
66% del flujo metlico llegue por las entradas ms alejadas del bebedero y solo el
34%entre por las ms cercanas.

En el segundo caso las sesiones son iguales a las de la entrada logrndose variar
entre 56% y 44 %

132

La situacin ideal se da cuando se logra que por todas las entradas llegue al molde el
mismo flujo de metal para cuyo efecto es necesario ir reduciendo paulatinamente las
secciones de los canales de distribucin y los de entrada de modo que todos los puntos del
sistema se igualen la vellosidad y presin.
Se puede lograr velocidades constantes en cada punto del sistema solo cuando las
variaciones de secciones en cada punto se hacen sin altos bruscos para evitar la
turbulencia.

Rebalse de carga
Su finalidad es desahogar los canales de distribucin de cualquier materia extraa como
nata escorias arenas provenientes de erosin o que haya quedado suelta en los
conductores y las burbujas de aire
Diseo de un correcto sistema de alimentacin de piezas
Partiendo de los bebederos Se agrupan las piezas segn su peso y normalizado de los
bebederos los dems elementos se van reduciendo o aumentando de seccin segn el
dependiendo del tipo de sistema.
Partiendo de los canales de alimentacin (mtodo que se prefiere para colar piezas)
En este mtodo se calculan las secciones de alimentacin segn determina el flujo del
metal luego se dimensiona el canal de distribucin y los bebederos

Mtodos de los bebederos estndar

Segn los ms valores ms convenientes para la velocidad de entrada se establece la
siguiente tabla.

133

Seccin de los bebederos

La seccin de los bebederos segn su dimetro se indica en la siguiente tabla.

Secciones de los canales de distribucin

Los canales de distribucin se construyen de forma de trapecio de modo que:

134

SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION

Secciones de canales de entrada

Los canales de alimentacin pueden ser rectangulares o de media caa.

Secciones de los canales de entrada

135

MTODO DE REGULACIN DEL FLUJO DE ENTRADA

Flujo del metal segn el dimetro del bebedero
Experimentalmente se ha determinado que el flujo del metal es esta en funcin del
dimetro del bebedero como se indica en la tabla.

VELOCIDAD DE LA COLADA
La velocidad de colada, depende del tamao de la pieza, de peso, de su forma y de su
extensin, es decir de la especie que ocupe dos piezas de igual peso se pueden tomar dos
velocidades de colada diferentes. Si una tiene mayor superficie requerir de una colada
rpida, en cambio la otra, de dimensiones ms compactas podr ser de rgimen medio o
lento.
Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada, que se puede
observar en el siguiente grfico:

136

VELOCIDADES DE COLADA

La colada se har segn la forma, tamao y espesor de la pieza con uno o dos bebederos,
segn el criterio que se adopte para cada caso particular.
Calculo de la entrada
La velocidad ms conveniente para la velocidad de pasada es de 100lb por una seccin de
1
en 6.3 segundos. El peso del metal que se elija ser:

Es el peso del metal en libras por segundo

P: Es el peso total de la pieza En libras.
T: Es el tiempo de colado en segundos segn las velocidades de colada de la pieza .
El peso del metal que fluye en 6.3 s es

La seccin del canal de entrada es

Dnde:
: representa la seccin total de la entrada al molde si se deseara colocar con entradas
mltiples la seccin s del canal ser:

137

Relacin entre las partes del sistema.En un sistema presurizado las distintas partes tendrn que aumentarse a partir de los
canales de entrada en un 10% cada vez, como mnimo.
En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la relacin indicada para el
mtodo de los bebederos estndar, es decir ser:
(

Ejemplo de clculo.Sea una pieza de 1,500 lb de peso, que se desea vaciar en colada rpida, con dos
bebederos, dos canales de distribucin y seis entradas, sistema presurizado.
En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rpida para una pieza de
1,500lb se debe hacer en 30 segundos.
La seccin de entrada es:

La alimentacin ser:

El bebedero:

Un bebedero tiene:

Dimetro: 38,5
As, los diferentes elementos del sistema, tendrn las siguientes dimensiones.
BEBEDEROS: 2 de 1.100 cada una Dimensiones 1.100: 38,5 = 29
ENTRADAS: Una por cada canal de:

138

Altura:
Ancho:
Dimensiones: 9 * 110m
Cantidad: tomando tres se tiene:

139

La altura del canal de entrada

Debe ser:
T= (1/4 a 1/3) h.
Como el canal de distribucin tiene 1 de altura, las entradas sern 1/4.
Supongamos dos entradas en cada canal de distribucin. As tendremos, segn la tabla,
secciones de canales de entrada dos entradas de 1/4 * 2 dan una seccin total de 1
pulgada cuadrada.}
ESQUEMA: Segn el esquema tenemos:
B1+B2=1,23=2,46in^2
D1+D2=1,125+1,25=2,25in^2
2E1+2E2=1+1=2in^2

METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA

FLUJO DE MENTAL SEGN DIAMETRO DE BEBEDERO
Experimentalmente se ha determinado que el flujo de metal es funcin de dimetro del
bebedero, como se indica en la tabla que sigue:

140

VELOCIDAD DE COLADA
La velocidad de colada depende del tamao de la pieza, de su peso, de su forma y de su
extensin, es decir de la especie que ocupe.
Las dos piezas de igual peso se pueden tomar dos velocidades de colada inherentes. Si
una tiene mayor superficie requerir de una colada rpida en cambio la otra, de
dimensiones ms compactas, podr ser colada en rgimen medio o lento.
Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada, en las que se
puede observar en el grafico que sigue:
VELOCIDADES DE COLADA

La colada se har segn la forma, tamao y espesor de la pieza con uno o dos bebederos,
segn el criterio que se adopte para cada caso particular.
CALCULO DE LA ENTRADA
La velocidad de pasada ms conveniente para el metal es de 100 libras por una seccin de
unas pulgadas cuadrada en 6,3 segundos, obtenida experimentalmente. El peso de metal,
segn la velocidad de colada que se elija en el grafico anterior, ser:
p P/t
P1 es el peso del metal acumulado en 6,3 segundos.
p es el peso del metal, en libras por segundas.
p es el peso total de la pieza en libras.
T es el tiempo de colada en segundo segn velocidades de colada.
El peso del metal que fluye en 6,3 segundos es:
p1 6.3*p
P,= ((6,3*p))/t

141

La seccin del canal de entrada es:

S= (P, (Libras))/ (100 lbs. /in^2)
S=6.3p/100t (in^2)
S= representa la seccin total de entrada al molde. Si se desea colocar con entradas
mltiples, la seccin s de cada canal ser:
s=S/n (in^2)
RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS
En un sistema presurizado, las distintas partes tendrn que aumentar a partir de los
canales de entrada en un 10% cada vez como mnimo.
En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la revelacin indicada para el
mtodo de los bebederos estndar, es decir, ser:
T= (1/4 a 1/5)*h
EJEMPLO DE CALCULADO
Sea una pieza de 1500 libras de peso, que se desea vaciar en colada rpida, con dos
bebederos, dos canales de distribucin y seis entradas, sistema presurizado.
En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rpida para una pieza de
1500 libras se debe hacer en 30 segundos
La seccin de entrada es:
S= (6, 3*1500)/ (100*30) = 3, 15 in^2
S=2000mm (45*45mm)
La alimentacin ser:
Sa=1,10*S=1,10*2000
Sa=2200mm^2= (47*47mm).
El bebedero:
Sb=1,10*Sa=1,10*2200
Sb=2240mm^2= (49*49mm)

(e bebederos)

El bebedero tiene:
2420/2=1210mm^2
Dimetro: 38,5
As, los diferentes elementos del sistema, tendrn las siguientes dimensiones.

142

BEBEDEROS: 2 a 1,100 cada una dimensiones 1.100:38,5=29

ENTRADAS: una por cada canal de:
2.000/2=1.000 mm^2
Altura: T=h/3=29/3=9mm
Ancho: 1.000/9=110 mm
Dimensiones: 9 X 110 mm.
Cantidad: tomando tres se tiene una relacin
La relacin de volumen o rea superficial se llama coeficientes o tamao y se expresa:
R= (volumen (pulg) ^3)/ (rea superficial (pulg) ^2)
La curva se indica a continuacin:

El montante puede ser considerado como una pieza que difiere, solo en la forma de la
pieza a que este destinado a alimentar. En consecuencia, la tasa de solidificacin de la
pieza puede ser considerada como dependiente del coeficiente del tamao de la pieza ms
el montante.
Para conseguir la alimentacin correcta, el montante debe tener una tasa de solidificacin
ms lenta que la de la pieza.
La relacin de volmenes entre montantes y pieza queda dada por:
v=Vr/Vc
Aqu:

143

V = es la relacin de volmenes
Vr = volumen del montante
Vc = volumen de la pieza
La tasa de solidificacin o tiempo relativo queda expresado por:
Ts= (Ac/Vc)/ (Ar/Vr)= (Ac*Vr)/ (Ar*Vc)
Ecuacin:
Ts = tasa de solidificacin.
2.- La rea superficial de la pieza.
3.- el volumen de la pieza.
4.- el rea superficial del montante.
5.- el volumen del montante
El desarrollo de la ecuacin del tiempo de solidificacin de los montantes llega a
establecer la siguiente curva:
3.- X=a/ (y-b)+c
La expresin grfica es la siguiente:
CURVA CARACTERISTICA DE CAINE.

En esta curva y es la ecuacin (1), o sea:

y=Vr/Vc
Y X es la ecuacin (2) o sea:
x=Ac/ArVr/Vc
A y b son constantes que tienen relacin con la solidificacin y con la contraccin del metal
que se enfra desde la temperatura de colada pasando por el rango de solidificacin.

144

La constante C es una medida de diferencia entre las tasas de solidificacin del montante y
de la pieza, debido a variables independientes.
Como ejemplo, para el acero la ecuacin queda as:
(4)

x=0,12/(y-0,05)*1,0

A la constante a se ha asignado el valor 0,12 empricamente. La constante b es el volumen

total del lquido, valor que vara segn la temperatura de colado. La constante c es una
medida de cualquier variacin de la relacin entre la tasa de solidificacin de la pieza y el
montante. Si tanto la pieza como el montante estn en contacto con arena y disipan calor a
la igual tasa, la constante tendr el valor (l).
La solucin de una ecuacin (4) se muestra en la curva de trazo lleno en la figura anterior.
Un aumento en el tamao del montante hace aumentar los valores de x y y.
Esto significa que la ecuacin representa puntos a la derecha y arriba de la curva, lo que
indica que hay suficiente volumen en el montante y que solidificara con tasa ms lenta que
la pieza asegurando su condicin de macicez. Por el contrario, si los montantes arrojan
resultados que estn por debajo de la curva, probablemente alimentaran impropiamente a
la pieza, ya sea por insuficiente volumen o por su solidificacin ms temprana que la de la
pieza.
Cuando se compara dos piezas de distinta forma que tienen igual volumen se puede
observar que la relacin superficie/rea/volumen de la pieza afecta los correspondientes
relaciones del montante por ejemplo, un barrote cilndrico requiere mayor volumen del
montante que una plancha, debido a la mayor rea de esta, que aumente la tasa de
transferencia de calor.

DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL VOLUMEN DE PIEZAS

En cambio el barrote cilndrico tiene su masa ms concentrada, con menor rea superficial
expuesta al contacto con la arena del molde, por lo que la transferencia de calor y la tasa
de solicitacin son ms lentas y el metal se mantiene liquido mucho mayor tiempo que en
el caso de la chapa.

145

ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE

Para analizar la demanda cuantitativa que se piden a los montantes, analizaremos la
solidificacin de una pieza simple, como es el caso de un cubo de aluminio de una pulgada
de caras.
CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO LENTO

A medida que se forma metal solido la contraccin aparece en la parte alta de la pieza. Esta
contraccin volumtrica contina a medida que la temperatura del metal baja hasta
1,218 F. temperatura que se mantiene hasta que toda la masa se solidifique. La
contraccin alcanza a un 7% del volumen. Pero antes de alcanzar el estado slido, la pieza
obtuvo paredes verticales al igual que la base slida, capaces de sostener por s mismas al
lquido interno. De manera que cualquier otra contraccin dentro del lquido al interior de
esos muros slidos se resuelva en una cavidad de rechupe. Cuando el metal se ha
solidificado a 1,218F. Las dimensiones del largo y ancho no se han alterado y solo altura
ha disminuido sensiblemente.
A medida que la temperatura del solido sigue disminuyendo hasta alcanzar la del
ambiente se va produciendo una disminucin en las medidas de la pieza, deduciendo
nuevamente el volumen total en un 5% aproximadamente. El modelista considera esta
ltima disminucin, o contraccin al fabricar el modelo, dndole un 5% de exceso sobre
las dimensiones nominales de la pieza, mediante el uso de la regla para modelistas,
llamada contraccin.
En cambio, para las otras 2 contracciones la superior y la que provoca la cavidad interna,
es necesario proveer a la pieza de montantes que la sobrealimente, por una cantidad del
orden 7 % de su volumen.
A menos que el montante sea considerablemente mayor que la pieza se solidificara antes
que esta y no cumplir el objetivo a la que se le destina. Desde el punto de vista terico, se
pueden establecer normas generales para controlar la solidificacin.
Cuando se ha determinado la tasa de transferencia de calor, la relacin del rea superficial
de la pieza a su volumen es importante. CHVORINOV expreso tcnicamente esta relacin,
as:
t=v^2/A2

146

En la cual el tiempo de solidificacin es la relacin entre los cuadrados del volumen y del
rea superficial de la pieza.
Desde que el montante debera ser la ltima parte del molde en solidificar es decir que:
tr

tc

Se tiene que verificar que:

Vr/Ar

Vc/Ac

Al considerar la forma del montante deseando que tenga una salificacin de igual o mayor
duracin que de la pieza, se encuentra que la forma ideal es la esfrica, forma que no
siempre es fcil de moldear, resultando ms prctico utilizar la forma cilndrica. Si se usa
un montante ciego, este es uno totalmente perdido dentro de la arena, la forma de la parte
superior debe ser hemisfrica con lo que se consigue la mayor tasa o relacin
superficie/rea/volumen.
El montante cilndrico es adems preferible a los de seccin cuadrada y rectangular y el de
paredes rectas es preferible al de forma cnica.
FORMAS DE MONTANTES

En el montante cilndrico se aprovecha toda la seccin. En cambio, el cuadrado se

aprovecha solo en la seccin circular inscrita y en el rectangular se pierde la seccin que
esta fuera del ovalo.
El montante recto mantiene el metal liquido durante mayor tiempo que el de la forma
cnica.
El % aproximado del rechupe, segn el tipo de aleaciones, se indica en la siguiente tabla:
PORCENTAJE DE RECHUPE
ALEACION

RECHUPE (%)

Fundicin gris 0,5

Fundicin perlitica corriente 1

147

Bronce de maquinaria

1,5

Fundicin perlitica laminada 2

Fundicin perlitica nodular
Latn 38% zinc

3,5

Fundicin perlitica con 60% de acero en carga

Fundicin perlitica con ms del 60% de acero

Acero moldeado (al carbono y de aleacin)

Aluminio y aluminio-cobre (8%)

7,5

CLASIFICACION DE LOS MONTANTES

Los montantes pueden clasificarse con dos criterios diferentes: segn su ubicacin relativa
con respecto a la pieza y segn su altura con respecto al molde.
1.- segn su ubicacin._ hay montantes:
- superiores, son los que colocan en la parte superior de la pieza.
- laterales, son los que alimentan las piezas por un costado.
2.- segn altura._
- abiertos, son los que llegan con su altura al exterior del molde.
- ciegos, son los que no tienen salida al exterior del molde.
TIPODE MONTANTES.-

148

ALTURA DE LOS MONTANTES

La altura depende de la cantidad de metal que se necesita para alimentar la pieza y de si se
emplea el propio montante para colocar a travs de l. En lneas generales, la altura debe
ser igual a 2 veces el dimetro cuando el montante no se usa para colar a travs de l.
Cuando se emplea para colar su altura debe ser de 1.5 veces su dimetro.
Por ejemplo: para

D 6
h 2D 12 Para montante puro
h1 1.5D 9 para montante colada

Otro mtodo consiste en usar como factor variable la forma de la pieza, expresada como la
suma de las dimensiones de superficie debida por el espesor, todo en pulgadas, y
establecer una funcin.
Vr/Vc=f ((L+W))/T
En la que V res el volumen del montante y Vc el volumen de la pieza.
La expresin grfica de esta funcin es la que sigue:
FUNSIN.- f ((L+W))/T

Si una pieza mide 18 x 18 x 2 se tiene:

(L+W)/T=36/2=18
La relacin:
Vr/Vc=0.32
Otra forma an ms simple y rpida para calcular simultneamente atura y el dimetro del
montante se expresa en el grfico siguiente segn la funcin:
hr=f (Vr) altura en funcin de volumen den montante
6.10 FUNCIN f(Vr)

149

DIMETRO DE LOS MONTANTES.Un mtodo de uso ms generalizado para determinar el dimetro de los montantes
consiste en utilizar simultneamente dos parmetros independientes:
Uno es la relacin:
D=f(S), llamndose S a las secciones de la pieza
El otro es dependiente del tipo de aleacin con que se funde la pieza.
1.- Segn la seccin de la pieza: A medida que la seccin de la pieza del montante y la
seccin de la pieza disminuye, es decir que el aumento de las secciones es de mayor
gradiente que el aumento del dimetro del montante. De esta manera, si se tiene piezas P1,
P2, P3,.. de secciones S1, S2, S3, los dimetros de los montantes correspondientes, D1,
D2, D#, estarn en la siguiente relacin:
D1/S1>D2/S2>D3/S3>
El grfico siguiente de una medida aproximada de los montantes en funcin de las piezas.
FUNCIN D= f(S)

Para determinar la seccion mxima que es necesario alimentar, se dibuja un ngulo

mximo inscrito en la parte ms gruesa de la pieza y esta seccin se lleva al eje de las
abscisas. En el eje de las ordenadas, se lee el dimetro del montante.

150

Segn el tipo de aleacin.- El dimetro del montante en reaccin con el tipo de aleacin se
expresa en la siguiente tabla:
DIMETRO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.ALEACIN

D MONTANTE

Fundicin gris
Fundicin perltica con 15% de acero
Bronce de maquinaria
Fundicin perltica 20-25% de acero
Latn 38% zinc
Fundicin perltica 25-40% de acero
Fundicin perltica 60 % y ms de acero
Acero moldeado al carbono y aleado
Aluminio

S+7.5%
S+10
S+15
S+20
S+25
S+30
S+50
S+60
S+65

CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.Los montantes tienen en la prctica, un 20% de rendimiento. De consiguiente la cantidad
de montantes ser cinco veces mayor que el rechupe que se desea alimentar, la tabla
siguiente indica los pesos de los montantes segn aleaciones:
PESO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.ALEACIONES
LQUIDO EN RECHUPE (%)
Fundicin gris
Fundicin perltica
corriente
Bronce de maquinaria
Fundicin perltica laminar
Fundicin perltica nodular
Latn 38% zinc
0.5

0,5
1.0
1.5
2.0
3.0
3.5

PESO EN MONTANTE (%)

2.5
5.5
7.5
10.0
15.0
17.5

EJEMPLO: Sea que se desea colar una pieza de 2.0000 libras en fundicin con 60% de
acero en la carga, cuyo rechupe es de 4%.
El espesor de la pieza es de 3%.
Metal necesario para alimentar:

2.000x0.04

Dimetro del montante segn

D=f(S)

Altura del montante:

H=2D

10

Seccin del montante:

11D2/4

Peso del metal en montante: 19.6 x 10 x 0.26 = 50 libras

151

=80 libras.

=19.6pulg.2

(El 0.26 resulta de 1Kg/dm^3 =(2.2 lb.)/(64 pulg^3 )=0.0343 x 7.2=0.26

Lb/(pulg.))
Cantidad de metal lquido por montantes: 50x0.20=10 libras
Cantidad de montantes: 80/10=8 montantes.
Peso real en montantes: 8 x 50 = 400 libras.
Otra solucin ms directa:
Peso de la pieza= 2.000 libras
Peso en montantes= 2.000 x 0.20 = 400 libras
Peso de un montante= 50 libras
Cantidad de montantes= 400/50 = 8 montantes.
FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS MONTANTES.La ecuacin de alimentacin est afectada por la forma del cuello de acuerdo con:
El ngulo de bisel.
El volumen se arena que deber ser calentada por el metal lquido.
El calor total aportado por el metal.
El tiempo de enfriamiento, que depende de si el molde es caliente o frio.
FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.-

Segn formas, tipos y dimensiones, veremos tres categoras de montantes.

MONTATE SUPERIOS.-

152

MONTANTE LATERAL.-

En el montante lateral las dimensiones son:

h=1.5 a 2D como en el caso anterior.
L1= D/3, distancia del montante de la pieza.
h1= 0.85 x S para montante puro,
0.75 x S para montante-colada.
MONTANTE CIEGO.-

El montante ciego, por no salir al exterior del molde, debe ser proyectado con un macho en
la parte superior cuando la aleacin tiende a formar una piel slida cuando recin colada,
como en el caso del acero. Tratndose de otros metales se acostumbra a darle una
pequea comba en su parte alta con el fin de formar all un bolsillo de calor.
Los mejores resultados se obtienen si se tiene las siguientes condiciones:
Al montante debe llegar el ultimo metal caliente. Es preferible utilizarlo como
pasada del canal de alimentacin y a muy corta distancia de la pieza.
Debe tener gran cantidad de metal en su masa.
Tener pasada amplia hacia la pieza para que esta no se solidifique sino hasta
despus que la pieza.
Debe ser un dimetro tal que el metal se mantenga lquido ms tiempo todava que
pasada hacia la pieza.

153

Ser ms alto que la parte ms alta de la pieza alimentada.

A pesar de que a la altura de este montante es limitado, deber ser suficiente para que la
presin hidrosttica produzca un flujo hacia la parte que se desea alimentar.
Las medidas son ms recomendables son:
D, segn seccin de alimentar: 2.5 3 3.25 3.75
S, seccin de alimentar

: 0.5 0.75 1.00 1 3/8

h=2D.
l1=1/4 a 1/3 D
CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA.Por lo regular, la prevencin de la cantidad de metal necesaria para la colada se hace a
estima, atendiendo a los tipos de piezas, al nmero de moldes preparados por los
moldeadores, y a la experiencia adquirida; se encienden luego los hornos y se tiene en
actividad hasta que el taller seale (lo que debe ser hecho oportunamente) la cantidad
aproximada de metal an necesario para completar la colada de ltimo molde.
Para piezas pequeas o medianas este procedimiento puede resultar satisfactorio. En el
caso, por el contrario, de que se deban fundir piezas importantes, es necesario calcular
preventivamente y con una cierta exactitud la cantidad de metal necesaria, para evitare
imperfecciones debida precisamente a falta de metal o a carga metalosttica insuficiente a
causa del incompleto llenado del bebedero, cargadores y mazarotas.
El peso Q ded metal necesario est dado por el peso de la pieza ms el peso C del
dispositivo de colada, es decir:
Q = P + C Kg
Estos dos pesos debern ser previstos con amplitud o bien convendr aadir al total
resultante un margen de seguridad Sm por ejemplo el 5 10% luego del metal lquido a
preparar ser:
Q = P + C + S Kg
Alguna vez el peso P de la pieza est indicando el dibujo, conviene sin embargo a los
monos para piezas de primera preparacin, que el taller calcule l mismo el peso del metal
lquido a preparar. Esto se hace sencillamente descomponiendo la pieza y el dispositivo de
colada en figuras geomtricas elementales; se calculan, basndose en las conocidas reglas
de la geometra plana y del especio, los volmenes V1, V2, V3, etc., de las varias partes, se
suman y se multiplican este total por el peso especfico o del metal, es decir:
Q ( V1 + V2 + V3+ .. ) Kg
Se recuerda solo que, si se desea, como es costumbre, tener el peso Q en kilogramos el
volumen debe ser expresado en decmetros cbicos.

154

Hay tipos de crisoles, los mismos que estn constituidos de plombagina o grafito, siendo
estos los mejores cuando se trabajan con hornos de fuel. Los crisoles son de varias formas
segn su procedencia y su capacidad igual a un kilogramo de bronce.
CAJAS SUPERIORES
En cajas superior de los moldes tienden a levantarse por la presin que ejerce la fundicin
al cubrir el molde, por lo que se hace necesario cargar o engatillar las cajas, para evitarlo.
Cuando un molde necesita ser cargado con mucho peso para evitar que se levante la caja
de arriba, al hacer la fosa para el moldeo se puede poner en el fondo de esta una caja o
armadura que sea mayor a la superficie de la pieza o molde. Se colocan unas barras, tantas
como se crea necesarias, enganchadas a esta caja o armadura y que rebasen a la altura de
la caja superior para enlazar con otras fuertes barras que se crucen sobre la caja de arriba.

Una vez convenientes forradas, impedirn que, al fundir, el molde, levante.

Estos procedimientos es el que se debe emplearse para grandes moldes, sin perjuicio de
que adems se ponga cargas sobre estos borrones.
En la figura anterior se da una idea de este procedimiento.
Es conveniente estudiar en cada caso la carga necesaria, que se puede determinar
aproximadamente como de los ejemplos indicados ms adelante.
Una vez determinada la carga se tendr en cuenta el peso de la carga y de la arena, para
restar este peso de la carga total.
El nmeros de piezas perdidas por las fundiciones por exceso de confianza en la cantidad
de carga necesaria es incalculable, y en algunas ocasiones por ignorar la verdadera causa
que hace levantar un molde p reventar una taponadora.
En dos piezas iguales, una de ellas puede levantar con la misma carga que la otra, y si esto
ocurriese tiene forzosamente que haber una razn para ello. Si una caja es ms ligera que
otra tendera est a levantar con ms facilidad, y tambin puede ocurrir que en cajas del

155

mismo tipo una lleve ms arena que la otra; en estos dos casos, habra que aumentar el
peso de la carga, para compensar la diferencia.
En dos moldes iguales, cargados con el mismo peso y haciendo la colada en igualdad de
condiciones de temperatura del material y altura de colada, y considerando que tuviesen
el peso suficiente de carga, no habra lugar a que levantare ninguna de las dos; pero en
cuanto aumentramos la altura de la colada de una de ellas podramos hacerla levantar,
por que aumentara la presin en est, y la carga entonces sera insuficiente.
Cuando la temperatura del metal es ms elevada se cubrirn mejor las rebarbas de las
juntas y aumentara la superficie del empuje hacia arriba, y en este caso tendera tambin a
levantar con ms facilidad.
Por estas consideraciones conviene siempre cargar con exceso, una vez hecho el clculo
aproximado de la carga.
Una fuerte presin de gases en el interior de un molde puede hacer que este levante,
aunque tenga un exceso de carga, pues ocurre algunas veces que, por estar las arenas
excesivamente mojadas o fuertemente atacadas, la formacin de gases es tan grande que la
presin es superior a la carga calculada.
En virtud del principio de Arqumedes, si tenemos el macho de un cilindro recubierto de
hierro lquido y sujeto por los extremos en las portadas del molde, si la parte sumergida
ocupa un volumen de 12 dm^3, siendo el peso especfico del hierro 7,2, tendremos que si
empuje se puede calcular segn la frmula siguiente:
P = el empuje experimentado por el macho al tratar de frotar.
V = el volumen sumergido
S + el peso especfico del hierro = 7,2
Tendremos que:
P=V*S(15*7,2=108 Kg)
Esta sera la resistencia que tendramos que oponer para evitar que levantara el macho,
haciendo esta oposicin bien con soportar o con una barra interior en el macho, capaz al
resistir este empuje, restando el peso del macho.
Al armar un macho ha de tenerse en cuenta que si la plaza tarda en enfriar, las armaduras
se calentaran y perdern resistencias.
En las anteriores figuras, que presentan una caldera, ponemos un ejemplo que demuestra
la diferencia de empuje que tiene lugar a fundir en una posicin a fundir otra.
En carga necesaria para contrarrestar el empuje el empuje de estos casos se calculara
segn las formulas siguientes:
P=S*H*pe

156

Siendo P el empuje experimentado por la caga superior; S, superficie de piezas en la capa

superior; H, altura de esta superficie a los bebederos y pe el peso especfico del hierro.
S=25dm^2

H=2dm

Tendremos:
P=25*2*7,2=360kg
Este sera el empuje experimentado moldeando la calera en esta posicin.
Moldeamos la calera con el macho colgado de la parte de arriba y el empuje sera igual a
los 360kg ms el empuje recibido por el macho al estar sumergido en el hierro.

Tendramos:
P=20*10*7,2+360=1800Kg resultando el peso de la caja y la arena del macho, etc.
Prcticamente puede decirse que un macho sufre un empuje de abajo arriba igual al peso
que se ha de fundir la pieza al peso que tendra si fuese del metal de que se ha de fundir la
pieza. O sea que si la parte del macho, o el volumen del macho , que ha de quedar
sumergido en el hierro fuera de este mismo metal y pasara 100kg, por ejemplo, seria esta
carga necesaria que debe colocarse sobre los soportes.

157

El empuje de una pieza hacia arriba no depende solamente del peso de esta, sino tambin
del volumen de los machos sumergidos en el metal y de la superficie de pieza que presente
la parte de arriba del molde. Errneamente hay quien cree que tal si o cual pieza no
levantara porque pesa poco, y no es as, pues una pieza de poco peso puede necesitar ms
carga que otra ms pesada. Una placa de 1 m^2 de superficie y de 1 m de espesor, siempre
que la caja que la tape tenga la misma altura de bebedero.
Segn el principio de pascal, las presiones son proporcionales a las superficies o iguales a
todos los sentidos; esto no hace tomar precauciones a la hora de subir los bebederos y los
cargadores, para no hacer lo con el exceso, pues hay que tener en cuenta que el fondo del
molde puede limpiarse con suma facilidad por tener que soportar la presin del material
que recubre el molde ms la presin ejercida, por la altura de los cargadores. Se
comprender fcilmente que a medida que aumente este nivel va aumentado el peligro
que la caja de arriba se levante.
Si tenemos una pieza gruesa cuya tapa es plana, con objeto de que no salga rechupada,
colocamos un cargador que tenga en la boca una seccin de 1 dm^2, y el nivel alcanzado
por el material es de 3 dm: la presin ejercida por este cargador seria (siendo el peso
especfico 7,2).
1*3dm*^7,=21,6kg
Si la superficie de la pieza en la parte de arriba es de 1 m^2, el empuje hacia arriba seria de
2160 kg, sea 100 veces ms que la presin ejercida por el cargador, en virtud del
principio de pascal.
Visto esto se comprende fcilmente la importancia que tiene el calor ms o me nos alto de
una pieza, puesto que si el chorro de cada es muy alto, la presin puede aumentar tanto al
cubrir que hara fallar el clculo de la carga.
En ocasiones la carga necesaria para que la cargue necesaria para que la caja superior de
un molde no levante sea tan grande que, a simple vista, nos parece exagerado, pero
haciendo el clculo necesario se comprueba que en algunas piezas las pesas o cargas con
que contamos habitualmente en la fundicin para estos casos con insuficientes y hay que
hacer uso de piezas ya unidas o pilas de lingotes y de todo aquellos que se encuentre al
alcance en la fundicin, o recurrir de antemano a emplear el procedimiento explicado en la
figura.

158

Enfriadores externos e internos.La solidificacin direccional puede ser obtenida tambin con el empleo de enfriadores
externos e internos. El metal que est alejado de los canales de alimentacin puede
acelerar su solidificacin mediante enfriadores externos.
Enfriadores externos.-

Los enfriadores externos son piezas metlicas que tienen la forma del sitio donde se
colocaran y son colocadas durante el moldeo de la pieza. Son de acero, de fundicin, de
grafito de cromita o de cobre.
El uso de los enfriadores debe precaverse de oxidaciones en la superficie de ellos y deben
estar bien secos al momento de colar el metal. Si permanecen algunos das dentro del
molde, con cierta seguridad tienen agua de condensacin en su superficie, humedad que es
causada de sopladuras en la pieza.
Enfriadores internos.-

Los enfriadores interiores se utilizan en aquellos puntos en donde no se pueden colocar

los enfriadores externos. Se colocan de preferencia en las reas que sern posteriormente
maquinadas. El cuidado que debe tenerse es que puedan refusionarse bien con el metal de
la pieza por que hayan sido colocados en exceso. Adems deben ser limpios de xidos. El
punto ms importante es que la aleacin del enfriador debe ser compatible con la de la
pieza, en lo posible debe ser de la misma familia, es decir ferrosos para las fundiciones de
hierro y acero y no ferrosos para bronces y latones.

159

Compuestos aislantes y mezclas exotrmicas.El uso de los compuestos aislantes del calor y de mezclas exotrmicas contribuye a la
efectivad de los montantes. Cuando se emplean elementos aisladores para la confeccion de
las paredes del montante, el calor se retiene en el por un tiempo ms largo contribuyendo
a que el montante con esos compuestos aislantes se agrega sobre el metal liquido algn
otro aislante, como ser corteza de arroz, se posibilita una mejor alimentacin para la pieza.
Con el fin de provocar la solidificacin direccional se puede cortar piezas de compuestos
aislantes para colarlos como paredes de los montantes o para disminuir la taza de
enfriamiento en alguna seccin delgada de la pieza.
Si el metal entra en contacto con alguna mezcla del material isotrmico, se produce una
reaccin qumica con generacin de calor elevando la temperatura del metal en el rea del
contacto. Como el material exotrmico produce calor por un corto periodo solamente en
calidad de un aislante, reduciendo la tasa de transferencia de calor.
En resumen, se puede concluir que tanto el uso de compuestos aislantes como de mezclas
exotrmicas mejora el efecto de los montantes, reduce la tendencia al piping y disminuye
la cantidad de metal necesario en montantes.
HORNOS DE FUSIN
Para la fusin de los distintos metales se emplean distintos tipos de hornos, siendo hoy da
los ms empleados aquellos que emplean como combustible los aceites pesados o bien la
energa elctrica.
HORNO DE CRISOL
Veamos un horno de crisol de forma circular; esta forma es preferible a la cilndrica,
porque en algunos ngulos sostienen el coque y se puede emplear crisoles de mayores
dimensiones que en los hornos cilndricos.

La altura del horno varia de 0.60 a 0.75m pero su anchura es determinada segn el
dimetro de los crisoles.
Los hornos pueden ser construidos en serie, disponiendo los uno a los otros, separados
solamente por una pared de ladrillo refracta dio .pero formando todos ellos una sola
chimenea, teniendo cuidado de disponer un registro vertical en el canal de

160

comunicaciones de cada horno con la chimenea. Esta disposicin permite tener en marcha
un horno solamente cuando se ha difundir poca cantidad de metal.
HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE
Este fue el primer pasado para la obtencin de un mayor rendimiento en la fusin de los
metales.

Es importante en estos casos establecer una relacin entre la superficie de la rejilla y del
altar.
Estos hornos de crisol deben construirse en un lugar donde se disponga de una chimenea,
pudiendo ser esta la del otro horno o bien la de la una estufa.
Como puede verse en la figura anterior las paredes internas de las paredes internas del
horno es de hecho de ladrillo ordinario. Las paredes exteriores se refuerzan con tirantes y
pernos. La parte superior del horno va cubierta con una placa de fundicin que lleva un
agujero correspondiente a la seccin interior de horno, para dar paso al crisol y por el cual
se produce el material refractario. De forma similar a la representacin en la figura
anterior.
Como se puede apreciar en la figura de los hornos de crisol con inyeccin de aire, en la
parte inferior de los hornos se dispone la entrada de aire que proviene del ventilador. De
esta manera se obtiene el llamado tiro forzado que da a una combustin ms rpida eficaz.

HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbrero se emplean para la fusin de cobre, variando su construccin
segn la clase de trabajo a que se destinaran.

161

Un horno de reverbero comprenden tres partes principales, el Hogar A, con su

correspondiente rejilla, en donde se introduce el combustible el crisol o solera E, donde
tiene lugar la fusin y la chimenea C.
Los hornos de reverbero se empleaban que gran manera cuando se trataba de fundir
piezas de grandes dimensiones (hlices, campanas, etc.) La duracin de la fusin era de
unas cinco a seis horas, segn el combustible.
A continuacin indicaremos la forma que se empleaban para el clculo de la rejilla
teniendo como base para la misma el peso de las cargas segn las indicaciones que
insertemos, contenida en el cuadro siguiente debidas a lebour.

SUPERFICIES DE REJILLA EN METROS CUADRADOS

PARA 100 KILOGRAMOS DE CARGA
0.010 a 0.015
Superficie total, en bruto
0.015 a 0.020

Seccin de paso..

0.002 a 0.003
0.003 a 0.004

Los dos grupos de cifras dados para cada superficie corresponden, respectivamente a una
carga superior a 5000 kg y a una carga comprendida entre 2000 y 5000 kg, suponiendo
siempre que se trata de una fusin de bronce con lea combustible.

Cuando se emplea la lea como combustible, la rejilla debe disponerse a una distancia de
0.60 a 1 m. La seccin de Paso de la llama por encima del altar es igual a la de la chimenez,
o sea de 0.4 a 0.5 de la seccin neta de la rejilla. La seccin de conducto de humos es,
generalmente igual a la dcima parte de la superficie total de la rejilla, o de un sexto o un
octavo de la seccin til. La superficie de la solera es tres veces mayor que la superficie
total de la rejilla para hornos de medianas dimensiones y solamente el doble cuando se
trata de hornos grandes. La longitud de la solera es de 3 a 4 metros.

La solera est constituida por una capa de 150 m por lo menos de arena cuarzosa, bien
apisonada e inclinada de 1 a 2 hacia el agujero de la colada. EL espesor de la bveda cerca
de la rejilla es de 125 a 150 mm y de 120 a 125 cerca de la chimenea.

162

La altura de la chimenea, en metros, viene dada por la frmula siguiente:

H = 19 +

25
15d 0.30

siendo d el dimetro de la misma.

La altura del altar respecto al punto ms elevado del hogar es de 200 a 300 mm para los
hornos que se emplean para fundir el bronce.

La separacin entre los barrotes de la rejilla debe ser de 20 a 26 mm. En estas concisiones
las prdidas producidas en la fusin oscilan entre un 3 a un 9%.

Con objeto de poder regular la cantidad de aire, para obtener un mejor funcionamiento del
horno, debe disponerse en la chimenea un registro basculante. Este registro es totalmente
imprescindible para la regulacin del tira segn lo requiera la marcha del hogar.

La situacin de los orificios que se han de practicar en el horno depende de la posicin de

la solera. Generalmente se dejan tres aberturas; una P para la carga de metal, y otra P
para la de combustible, y otra B para sacar el metal fundido.

En los hornos que se emplean para la fusin del cobre, en los que se efecta la colada
pinchando el horno, la abertura P, situada encima del orificio de colada, sirve para
introducir el material y fundir.

Para la construccin de la bveda, del altar y del crisol, se emplean ladrillos refractarios,
que se unen mediante mortero muy poco espeso de arcilla refractaria. Las juntas han de
tener el menor espesor posible. La bveda ha de construirse con mucho esmero, sobre
todo cerca del altar, ya que esta es la parte ms directamente atacada por el fuego. La
chimenea como tiene mucha altura, es la parte del horno que exige un mayor coste. Ha de
apoyarse sobre cimientos muy s{olidos y de trecho en trecho ha de reforzarse con arcos de
hierro.

Hasta la altura de 1.50 m la pares interior de la chimenea se construye de ladrillo

refractario, pero el resto puede efectuarse de ladrillo.

163

Los barrotes de la rejilla se fabrican de fundicin blanca y se apoyan sobre dos largueros,
tambin de fundicin.

El orifico N sirve para observar la altura que alcanza el metal fundido; dicho orificio se
tapa con arcilla.

Los hornos de .reverbero se refuerzan exteriormente con los montantes de hierro que se
unen entre s con pernos y tirantes.

Habiendo descrito estos hornos anteriores, que, como ya dijimos son interesantes sobre
todo por el vapor histrico que encierran, iniciaremos a continuacin la descripcin de los
hornos que actualmente se usan, clasificndolos como ya dijimos en dos grupos, aquellos
cuyo combustible es de aceite pesado y hornos elctricos.

HORNO MORGAN PARA FUSIN DE ALUMINIO.A continuacin describiremos otro tipo de horno, tambin de la casa Morgan, muy
empleado hoy da para la fusin de aluminio y sus aleaciones.
Antes de iniciar la descripcin de los hornos indicaremos las operaciones que requieren la
fusin del aluminio, lo cual da origen a la forma de los hornos apropiados para la fusin de
este tipo de metales.

Una vez fundido el metal es necesario proceder a la operacin de desclasificacin, ya que

generalmente, el aluminio fundido absorbe y disuelve gases, especialmente hidrgeno e
hidrocarburos producidos durante la combustin. La operacin se realiza introduciendo
en el metal fundido productos especiales de algunas empresas dedicadas a los mismos, o
bien exacloroetano, debindose introducir el mismo hasta el interior de la masa lquida,
para lo cual se emplean unas campanas en las cuales se han efectuado previamente unos
orificios que permiten atravesar a los gases que se desprenden de los flujos, los cuales
absorben el hidrgeno. Durante esta operacin es necesario que los vapores desprendidos,
formados en su mayor parte por cloruro de hidrogeno, sean recogidos por una campana,
para evitar se esparzan por el taller, ya que son sumamente txicos.

Tambin es necesario efectuar la operacin de afino, la cual se realiza introduciendo sales

sdicas o bien otros productos, los cuales dan origen a una distribucin del grano, una vez
solidificado el material, mucho ms homognea que produce un aumento de las
caractersticas de la pieza.

164

En la figura siguiente puede verse el conjunto de uno de los hornos citados.

El horno propiamente dicho est formado por un cilindro de planchada acero soldada,
recubierta interiormente por material refractario, para evitar la radiacin de calor al
exterior, con las consiguientes prdidas de rendimiento.

Va provisto de una tapa (a), igualmente revestida con objeto para evitar la oxidacin del
aluminio fundido.

El conjunto est suspendido sobre dos pies de plancha soldada, mediante un eje de acero
forjado apoyado sobre cojinetes (b) que permite el basculamiento del cuerpo para la
operacin del vaciado del horno.

HORNOS ELCTRICOS.Este tipo de hornos se ha desarrollado ltimamente en gran manera, y, teniendo en cuenta
que su aplicacin est en el principio, podremos afirmar que estamos en plena infancia en
lo que hace referencia a los distintos tipos de aplicacin de estos hornos. Por tanto no es
aventurado pronosticar que en un futuro, relativamente prximo, desplazarn por
completo a cualquier otro tipo de hornos que hasta ahora han sido empleados.

Entre los hornos elctricos citaremos varios tipos, como son los de resistencia, los de acero
y ltimamente han aparecido los hornos elctricos de induccin. Debido a que los hornos
de arco se aplican preferentemente para la fusin de aleaciones frreas no entran en
nuestro libro por tanto omitiremos su descripcin.

HORNO DE RESISTENCIA.Estos hornos basan su aplicacin en el calor desprendido por una serie de resistencias
colocadas alrededor de un crisol, donde se -sita el metal a fundir. A continuacin
describimos un tipo de los fabricados por la casa Guinea Hermanos.

El bastidor est formado por vigas de acero, constituyendo una estructura rgida sobre la
que se suspende el horno, para poder efectuar la operacin de basculamiento del horno
propiamente dicho, para verter el metal fundido.

165

El horno est formado por chapa de acero formando un cilindro, recubierto interiormente
por una capa de ladrillo refractario, en cuyo dimetro interior, y mediante unos ladrillos
de forma adecuada, van situadas las resistencias. En el interior de esta obra se sita el
crisol, el cual va apoyado sobre una peana y sostenido en las paredes del horno para evitar
su cada en el momento de bascular.

El crisol en este tipo de horno, es de hierro colado y lleva en su parte superior el pico de
colada. Se fabrica de este material por ser buen conductor del calor, para conseguir un
mejor rendimiento.

El hecho de ser el crisol de hierro colado presenta la ventaja que hemos indicado
anteriormente, al ser buen conductor del calor. Por al contrario presenta el inconveniente
de disolver hierro en las aleaciones de aluminio, durante las primeras fusiones. Otra
ventaja muy notable es su elevada duracin pues si la aleacin de hierro es adecuada, se
consiguen hasta 140 150 coladas con un mismo crisol, mientras que los crisoles de
grafito duran bastante-menos. Este punto es necesario tenerlo en cuenta, ya que la
sustitucin del crisol, es una operacin que requiere, aproximadamente un da de
duracin, por tanto, cuanto mayor sea la duracin de los crisoles, mejor ser el
rendimiento del horno.

El basculamiento del horno se consigue manualmente mediante un volante que acciona

una cadena transmisora y mediante un reductor se consigue el movimiento del horno.
Tambin puede obtenerse el basculamiento mediante accionamiento hidrulico.

HORNOS DE ESPERA. Mucho ms apropiados que los de fusin son los llamados de espera, empleados para
mantener el metal fundido para la fusin en coquilla. La disposicin es muy similar a la del
horno anterior, si bien se suprime el basculamiento, estando el horno asentado sobre un
zcalo de obra. Las operaciones de fusin en este horno se efectan mediante un cazo, con
el cual se llenan las coquillas que se deben emplear para 1a fusin de las piezas
correspondientes. Estos hornos deben llenarse con metal ya fundido, que proviene de un
horno de fusin.

Una de las ventajas de los hornos elctricos es que no es necesario efectuar las
operaciones de desgasificado, ya que en ellos no se produce durante la fusin
hidrocarburos e hidrogeno, que son los elementos que preferentemente disuelve el
aluminio. Por el contrario en los hornos de espera la operacin de afino no puede hacerse
en la forma acostumbrada, ya que la duracin del afino es de veinte minutos y como en los
hornos la fusin es continua durante toda la jornada se perderan los efectos de la misma;

166

por tanto, siempre que sea necesaria un grano mucho ms fino, ser conveniente adicionar
entre los elementos de aleacin un pequeo tanto por ciento de titanio.

HORNOS ELCTRICOS DE INDUCCIN.Nos encontramos frente al tipo de hornos sobre los cuajes se estn efectuando los estudios
ms complejos, con objeto de conseguir una mejora en su forma de trabajo. Este campo es
de ms porvenir, por -tanto, en un futuro prximo se habr impuesto y desplazar al restode tipos estudiados hasta este momento.

Es indudable la enorme, ventaja que representa la energa elctrica, lo que se manifiesta

en todos los rdenes de la industria. (Podemos considerar en este momento la
electrificacin de los ferrocarriles, todos los aparatos domsticos, e incluso la distribucin
industrial en zonas prximas a los ros, lo cual permite el aprovechamiento de los mismos
para la produccin propia de energa elctrica, y tantos-ejemplos que haran la lista
interminable). Por esto mismo hemos de considerar que este tipo de energa acabar
imponindose igualmente para la obtencin de la fusin de los metales. Citemos una serie
de ventajas, que la avalan. Su limpieza, carencia de humos, no ser necesario su
almacenamiento, ahorro de todos los elementos de transporte, etc. Esto permitir que ms
adelante se imponga, incluso por precio, pues si bien actualmente existe competencia en
este aspecto, podemos asegurar que en un futuro, al ser ms gravosa la mano de obra,
acabar imponindose totalmente.

Por todas estas causas llamamos la atencin del lector en este apartado, por considerar
que en el futuro sern de mayor aplicacin. Los hornos de induccin ganan terreno
actualmente, ya que su aplicacin va extendindose a todos los tipos de fusin. Incluso
para las aleaciones ferrosas, cuyas temperaturas son muy superiores, se ha conseguido su
empleo, privativo en un principio de las aleaciones ligeras.

El horno de induccin est constituido, en sntesis, por un transformador, cuya bobina

primaria es de tipo corriente, si bien debe hallarse recubierta por una camisa de
refrigeracin. La bobina del secundario es el propio metal a fundir, el cual al ser recorrido
por la corriente inducida del transformador, absorbe calor y aumenta su temperatura
hasta producirse la fusin del mismo. Debe tenerse en cuenta

HORNO DE CUBILOTE
El cubilote de un horno cilndrico vertical utilizado en la funcin de los metales ferrosos,
cuya antigedad se desconoce.

167

La caracterstica fundamental de su funcionamiento es que las materias primas ferrosas,

compuestas de arrabio, hierro de mquinas y devoluciones de propio taller, se cargan
juntas con el combustible y con los fundentes.
Desde su origen hasta su actualidad el cubilote ha experimentado algunos cambios
tendientes a mejorar su rendimiento trmico y su productividad. Entre estos cambios los
ms significativos son los siguientes:
Antecrisol
Es un depsito cilndrico revestido de material refractario, que permita acumular una
mayor cantidad de metal lquido. Los cubilotes proporcionan metal lquido en forma
intermitente en cada sangra. Con la incorporacin el antecrisol la cantidad de metal
acumulado puede ser varias veces mayor que la correspondiente a un cubilote que no la
tenga. El antecrisol puede ser fijo o mvil y basculante. Entre estos ltimos existen algunos
con un sistema quemador generalmente combustible lquido que permite mantener
caliente el metal dentro del antecrisol Por ultimo el antecrisol permite homogenizar la
aleacin, evita la sulfuracin del bao desde el momento de que el metal no est en
contacto.
Refrigeracin
Para traspasar los perodos anotados se colocan camisas de agua en la zona de fusin, las
que permiten -refrigerar el revestimiento. La instalacin de refrigeracin demanda un
gasto extra de combustible el que queda compensado, sin embargo, por la economa de
refractarios, de gastos en reparaciones y por el tiempo ms prolongado de operacin.
Aire precalentado
La inyeccin del aire precalentado permite economizar

combustible, levantar la

temperatura de las aleaciones y economizar coque de menor poder calorfico. El

precalentamiento se efecta en un recuperador quemado los propios gases del cubilote o
segn balance-econmico, quemando algn combustible de bajo precio como petrleo
bunker, kerex, etc.
La temperatura del aire alcanza fcilmente los 300C y con una buena instalacin puede
lograrse hasta 400C.
CARGA MECNICA
La productividad del horno mejora notablemente con la instalacin de un sistema de
carga mecnica por efecto de la reduccin de personal. Los montacargas consisten en una
enrieladura vertical o inclinado sobre la cual circula una vagoneta arrastrada por el -cable
de un trinquete. En la vagoneta se cargan simultneamente el metal, el coque y la caliza.

168

El cubilote puede tericamente ser dividido en zonas desde arriba hacia abajo, partiendo
de la puerta descarga:
Zona de deshidratacin
Comprende la primera parte a contar desde la puerta de carga hacia abajo, con
temperaturas bajo los 500C, en la cual carga se deseca y -precalienta sin que ocurran
otras transformaciones.
Zona de Fusin
Est ubicada bajo la anterior, ms o menos en la parte central del horno. En esta zona
comienza a fundir se el metal, escurriendo en gotas hacia abajo a travs del coque. La
temperatura media de la zona es -del orden de 1.200C a 1.250C.
Zona de combustin
Est ubicada bajo la anterior y. a unos 500-600 milmetros sobre la lnea de las toberas,
con una temperatura entre 1.500C y 1.600C.
Es la zona en donde .se produce la combustin del coque, y el metal alcanza su
temperatura ms elevada.
Zona de Crisol
Es la regin que est bajo la lnea de las toberas hasta la cama o base del horno.
La temperatura de esta zona est comprendida, entre 1.350C y es aqu donde el metal
lquido se acumula.
En cuanto a su funcionamiento, el cubilote es un aparato para la refusin de metales
ferrosos, principalmente hierro gris, mediante el calor producido por la combustin
del coque, de ser posible completa, segn la ecuacin:

C O2 C O2
El CO2 formado a nivel de la lnea de las tobers eleva hacia las zonas superiores del
horno, encontrando coque con suficiente temperatura como para reaccionar segn la
ecuacin.

C O2 C 2 CO
El monxido se quema en los cubilotes provistos de doble hilera d toberas segn la
reaccin:

169

2 CO O2 2 CO2
En la marcha terica del horno el contenido de monxido de carbono en los gases de salida
debera ser nulo. Sin embargo, en la prctica esto no se consigue, por lo tanto se utilizan
estos gases para precalentar el aire.
El hierro, al tomar contacto con el coque incandescente en las zonas de combustin y de
crisol, se carburiza hasta 3,2 - 3,5% seguir el contenido original del carbono en la carga.
Adems se oxidan el silicio, el manganeso y el hierro segn las reacciones:

Si O2 siO2
2Mn O2 MnO
2 Fe O2 2 Fe
Los xidos de manganeso y de hierro reaccionan con la slice formando

las

correspondientes escorias de silicatos segn las reacciones:

Mn O + Si O2 - - - - Si O 2Mn O - - - - Si O 3 Mn
Fe O + Si O2 - - - - Si O 2 Fe
La

Ca

O - - - - Si O3 Fe

caliza utilizada con fundente se descompone con el calor formado cal segn:

CO3 Ca O + CO2

La cal, Ca O, reacciona con los silicatos segn:

Si O2 Mn + Ca o ------ Si O2 CaO + MnO

Si O2 Fe + Ca ------ Si O2 CaO + FeO
Los silicatos de cal quedan en la escoria y los xidos de magnesio y de hierro vuelven a
reaccionar con la slice formando nuevamente, los silicatos correspondientes
Por ltimo, la cal produce una desulfurizacion de la aleacin segn:

S Fe + Ca O S Ca + FeO

El sulfuro de calcio pasa a la escoria y al FeO con SiO3 , segn ya se ha visto.

170

La escoria es de una mezcla de silicatos y sulfuros de calcio y contiene tambin Mn y Fe en

forma de xidos. La cantidad alcanza entre 4,5 y 6,5 % del peso de la carga Metlica, por lo
que se caliza en la carga debe ser de orden de un 4 5 % del `peso del Metal.

CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS:

Temperatura de combustin.- Esta dad por

T: Es la Temperatura de combustin
C: Es el poder calorfico del coque
G: Son los gases de combustin
Cg: Calor especifico de los gases
Una combustin incompleta reduce a C y por lo tanto T. Exceso de aire aumenta g y por lo
tanto Baja T.
En consecuencia se debe buscar el equilibrio entre el rgimen de combustin y la cantidad
de aire
VELOCIDAD DE AIRE.- La velocidad de aire ms favorable del aire caliente a travs de
coque , calculada experimentalmente es de 30m/seg . A la temperatura de 1.650
La reduccin de esta velocidad a 0

es:

VOLUMEN Ideal del Aire.- La seccin til del horno equivale al 40% de la seccin total .As:

Y el Volumen es:

Para un Horno de St=1m2, se tiene:

Luego, el Volumen de aire por minuto, para un horno de 1m2 de seccin total es:

171

Esto significa que a cada horno, segn su seccin, le corresponde un determinado volumen
de aire por minuto y debe por consecuencia evitarse tanto el exceso como el defecto del
aire.

AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO.

DIAMETRO
SECCION St
M
D2/4 m2
0,40
0,126
0,50
0,200
0,60
0,285
0,70
0,390
0,75
0,440
0,80
0,500
0,85
0,566
0,90
0,640
0,95
0,720
1.00
0,785
1,13
1,000
1,20
1,140
1,30
1,340
1,40
1,540
1,50
1,780

VOLUMEN DE AIRE
V=100St m3/min
12,6
20,0
28,6
39,0
44,0
50,0
56,6
64,0
72,0
78,5
100,0
114,0
134,0
154,0
178,0

Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque:

Supongamos que el coque tiene 85 % de carbono que la combustin se realiza con:
80% quema a Co2
20% quema a Co
Y se inyecta un 25%de exceso de aire.

C+O2---- Co2= O= (32/12) =2,67 Kg o por Kg C.

C+O------ CO; O= (16/12)=1,332Kg o por Kg C.
La composicin del aire, en peso es:
Nitrgeno ----------80%
Oxigeno-----------20%
Peso de Aire-----------1,28Kg/m3
El aire para quemar el 80% del Carbono a CO2 y el 20% a CO es:

172

Para CO2:
Para CO:
Para 1kg de carbono puro en las condiciones dadas

Vol. Total para 1kg C=9,38 m3

1kg de coque con 85% de carbono y 25% de exceso de aire.
V=9,38 *0,85 =8m3 aire
Mas 20% exceso=2m3 aire
Total=10m3 aire

CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min)

DIAMETRO
V=100St
V=6.000 St
K=0,10
V
St=
m
min
hora
hora
m2
H=600 St
0,40
0,126
12,6
756
75,6
756
0,50
0,200
20,0
1200
120,0
1200
0,60
0,285
28,5
1710
171,0
1710
0,70
0,390
39,0
2340
234,0
2340
0,75
0,440
44,0
2640
264,0
2640
0,80
0,500
50,0
3000
300,0
3000
0,85
0,566
56,6
3396
340,0
3396
0,90
0,640
64,0
3840
384,0
3840
0,95
0,720
72,0
4320
432,0
4320
1,00
0,785
78,5
4710
471,0
4710
1,13
1,000
100,0
6000
600,0
6000
1,20
1,140
114,0
6840
684,0
6840
1,30
1,340
134,0
8040
804,0
8040
1,40
1,540
154,0
9240
924,0
9240
1,50
1,780
178,0
10680
1068,0
10680
CALCULO SE COQUE:
La cantidad de coque que se puede quemar por hora en una seccin St del Horno es:
(

Para Fundir 100kg. De hierro segn la ecuacin de los calores especficos:

173

)
(

Aqu:
Tg: Es la temperatura de fusin del hierro gris
X: Proporcin del carbono en el coque

Los valores del poder calorfico se pueden ver en las tablas o calcularlos con el porcentaje
de carbono como base .Por ejemplo sea coque de 85 % de C quema con 80% a Co2 y 20% a
CO
Los valores de formacin:
C+O2--------------- CO2=97,200 Cal----C+O--------------- CO+29,160 Cal----El calor desarrollado por 1kg de carbono puro, quemado a 80%de CO2 y 20% de CO es:
CO--------------CO--------------TOTAL para 1kg de C

= 6,968 Cal.

Y 1kg de coque con 85% de carbono da:

Carlo 1kg coque = 6,968 *0,85 =6,000cal

174

175

DIMENSIONES

BASICAS

DE

176

CUBILOTE:

Dimensiones Bsicas del Cubilote:

1.- Dimetro.- Las dimensiones bsicas del horno estn referidas al esquema anterior de la
pgina precedente.
El Aire para un horno de:

Si por 1m2 pasan 100m3/min, ser:

Para quemar:

La relacin entre disponibilidad y consumo establece que:

AIRE QUE INGRESA = AIRE QUE SE CONSUME
Por lo tanto se puede escribir:

O bien:

La relacin entre el coque y el hierro en la carga es:

K=Fk
Reemplazando en la Ecuacin anterior

Si K=9% de coque
Si K=10% de coque

177

DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS TOBERAS

Para cubilotes sin anterior se usan los siguientes valores para el hierro lquido acumulado.
F/4 Para cubilotes pequeos, y
F/2 para cubilotes Grandes
El volumen que ocupa una carga de 100kg. De hierro con 5% de escoria es
V=100kg hierro =14 dm3
5% escoria

=2,5dm3

TOTAL

= 16,5 dm3

El volumen disponible del cubilote es en un 50% del volumen real .De aqu resulta

PARA CUBILOTES PEQUEOS:

2)

PARA CUBILOTES GRANDES:

3)
En el Cuadro que se indica a continuacin se muestran los valores de a1, segn el dimetro
de los cubilotes:

178

ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.OBSERVACIONES

D
(dm)
4*

D2
(dm2)
16

F
(Kg/hra)
756

5*

25

6*

A1

A1(dm)

A1(dm)

A1(Max)

4,95

4.-

5.-

1200

5,28

4,5

5.-

36

1710

5,70

4,5

5.-

49

2340

6,20

5.-

5,5

64

3000

6,60

5,5

6,0

81

3840

7,10

6,

6,0

10

100

4720

7,50

6,5

6,5

11,3

128

6000

7,95

7.-

12

144

6840

8,50

8,5

13

169

8040

9,10

8,5

14

196

9240

9,45

8,5

15

225

10680

10,00

8,5

OBSERVACIONES:

En hornos pequeos es conveniente mantener la altura como mximo en los

valores del dimetro interno.

Para hornos de 1,20 m y mayores es recomendable no aumentar la capacidad de la

cuba en forma exagerada, razn por la que en la tabla se limita a a1 a 8,5dm
DISTANCIA ENTRE EL PSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.Si llamamos f al peso de fierro que se sangra habitualmente el volumen til es el
50% del volumen total del crisol y el volumen de 100kg de hierro lquido es de 14dm3 sin
escoria, resulta:

Valor que puede llegar hasta

179

DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA:

Se recomienda el calor:
(Dm)
Los hornos de pequeo dimetro debern contener por lo menos 6 cargas en el interior
pudiendo llegar de 8 a 9 en el mayor dimetro.
CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE:
Presin de aire.- Para la presin de aire se tiene:
P=

PRESION DE AIRE SEGN DIAMETRO DE CUBILOTES

D
(m.m)

S
(m2)

VOLUMEN ( m3 / min )
Vmin =100St

400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
Observaciones:

0,126
0,200
0,285
0,390
0,500
0,640
0,785
0,950
1140

15
24
34
46
60
76
94
114
136

12,6
20,0
28,5
39,0
50,0
64,0
78,5
95,0
114,0

PRESION
(m.m de agua /
v) P=64
250
285
341
400
450
510
568
624
682

El Volumen esta con 20 % de exceso de aire

Para calcular la presin se utiliza los nmeros encerrados

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.En la prctica, si un horno est bien diseado y si no se cuenta con un sistema para medir
el volumen de aire, se puede controlar el horno con un manmetro de columna de agua
muy simple de fabricar .Para esto, la relacin entre presin y volumen, segn hemos visto
es:

De donde:
(m3 / min)

180

Para cubilote de 400 milmetros de dimetro se obtiene la siguiente tabulacin.

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN PARA CUBILOTE 400mm
P(observada)
(m.m agua )
200
210
220
226
230
240
250

P2

OBSERVACIONES

40.000
44.100
48.400
51.076
52.900
57.600
62.500

9,8
10,8
11,8
12,6
13,0
14,0
15,3

260
270
280
290
300

67.600
73.900
78.400
84.100
90.000

16,5
18,0
19,2
20,6
22,0

Valor normal sin exceso

Presin de trabajo con
20%

.Seccin de las toberas.La seccin de las toberas flucta entre 15 y 20 % de la seccin total del horno, as:

8)

0,15 para hornos pequeos. Y

0,20 para cubilotes grandes
SECCION DE LA CAJA DE AIRE.La caja de aire es un reservorio de aire, con el objeto de que el flujo de aire que ingresa al
horno a travs de las toberas se mantenga constante.
Por lo tanto, la seccin de la caja de aire debe ser mayor que la suma de las secciones de
todas las toberas .As la seccin de la caja ser:

Si consideramos para la seccin de las toberas la ecuacin 8 se tendr como mximo:

SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.Con el objeto de mantener la caracterstica de presurizacin, la seccin del ducto de aire
debe ser tambin superior que las secciones de las toberas, entre 15 y 20 %, ASI:

181

Para el empalme entre el ducto con la caja de aire deber tenerse presente las tres
precauciones siguientes:

La junta deber ser tangente a la caja, cuando ms se pueda.

La junta estar ubicada entre dos toberas, nunca directamente frente a una de
ellas.
La curva de ducto sern lo ms largas posible.

El ducto de aire tendr un templador regulable con sistema de enclavamiento firme. Es

preferible que el templador este ubicado entre la entrada de aire al ventilador ya que si se
coloca entre este y la caja de aire tiende a provocar turbulencia y perdida de carga.
SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.Esta puede ser igual o levemente menor que la seccin del ducto de aire segn la ecuacin
10).
VENTILADOR.El ventilador debe ser construido para una presin 20% superior a la normal del horno y
para un volumen con 30%de exceso sobre el calculado como normal. La potencia instalada
debe ser mayor que la calculado entre 10 y 15 %.
En el caso de cubilotes es importante lograr alta velocidad en el aire .As se recomienda
usar ventiladores de aspas angostas y de gran velocidad.
Manmetro:
Un horno bien construido tiene instalado generalmente un sistema de control y regulacin
de la presin y del volumen del aire, el que es relativamente de alto precio. Pero cuando el
ventilador est bien dimensionado es posible es posible controlar el volumen observando
la presin del aire.

MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA:

Para fabricar un manmetro se prepara un tablero de madera de ms o menos 60 cm de
largo sobre el cual se fija un tubo de vidrio en forma de U abierto en ambos extremos.
Tambin puede ser una manguera plstica trasparente.
En el tubo se coloca agua coloreada con azul de metileno, permanganato de potasio o
anilina de cualquier color, nivelando las dos ramas ms o menos en el centro de la altura
del tablero colocando all la lnea de acero.
Se marca hacia arriba en la rama libre y hacia abajo en la que se une en la caja del aire del
cubilote mediante una manguera. Las marcas se hacen en centmetros.
Regulando el templador del aire se ubicara la presin en el punto determinado segn lo
calculado en Relacin entre presin y volumen para cubilote de 400 mm con lo que se
conseguir el volumen de aire deseado.

182

Otros sistemas de regulacin por el tubo de Venturi y por el Pitot para lo que se
recomienda estudiar estos temas.

BALANCE TRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE

La combustin (como la de todos los dems combustibles) es un proceso de oxidacin
rpida del carbono por parte del oxgeno del aire acompaada de desarrollo de calor.
Efectivamente la oxidacin se produce a cualquier temperatura, si bien se realiza con
lentitud y sin desarrollo apreciable de calor, pero una parte, cuando menos del
combustible se elevan a temperatura de encendido, es decir, si se acelera la combustin y
se pone combustible y carburante, esta prosigue activa con aumento de temperatura y
fuerte desarrollo de calor
La temperatura de encendido del coque es, aproximadamente, 700C y la mxima cantidad
de calor producido es, se obtiene cuando da lugar solamente a la formacin de CO2 (ms
nitrgeno N contenido en el aire). De modo que sea
C+O2= CO2 + 8100kcal por kg de C
Mientras que:
C+O= CO + 2440kcal por kg de C
De aqu se desprende que, si la combinacin se produce con una cantidad de oxigeno que
no sea la mitad de la necesaria (O en vez de O2), cada kilogramo de C pierde 8100-2400
5660kcal es decir

O sea el 70% de calor disponible.

Si el carbn esta en trozos muy pequeos se obtiene preferentemente formaciones CO,
mientras que con carbn de trozos grandes, a causa de la menos superficie de contacto, se
obtendr formaciones de CO2.
En los comienzos de los cubilotes, eran similares a un pequeo alto horno, y se tenda a
introducir aire en reducidas cantidades y a elevada presin, tal funcionamiento conduca
con frecuencia a la formacin de CO, que si es necesario en el alto horno (el cual es un
laboratorio qumico) para conseguir la reduccin del mineral, estaba fuera del lugar en el
cubilo, en el cual se debe solo conseguir solamente la fusin de la carga y, por tanto se
debe disponer de la ms elevada temperatura posible con el menor consumo de carbn, se
pas entonces a la prctica de introducir mayor cantidad de aire a dbil presin, sea
aproximadamente (9m^3) de aire por cada kg de coque quemado.
En efecto, incluso cuando el viento esta cuidadosamente dosificado la combustin es casi
perfecto (o casi perfecto) en la zona misma de combustin, pero en las partes ms altas del
horno, el gas CO2 est muy caliente y al encontrarse con el coque de las cargas
descendentes se combina con l segn la ecuacin:

183

CO2 + C = 2CO
Y la chimenea llegan productos de la combustin que, no solo contienen CO2 (11 21%)
siendo tambin CO que son todava combustible.
Esto representa, por tanto, una perdida, otra prdida es la de calor consumido al calentar
gases inertes del aire (nitrgeno N, gases raros, anhdrido carbnico, etc.), para calentar el
revestimiento, para compensar las irradiaciones al exterior a travs del mismo
revestimiento, para fundir y moldear la escoria, etc.
Es decir el cubilote es un aparato trmico que absorbe energa Ea, una parte Ep que no
aprovecha y otra parte Er que utiliza para los fines que ha sido construido, el rendimiento
puede calcularse en:

Se ha visto que para fundir, 1000kg de hierro colado a la temperatura de 1350C hace
falta, tericamente, 289600kcal (para hierros colados comunes), o sea, 95kg de coque, el
rendimiento de un cubilote, por lo tanto, puede ser:

Mientras que el restante 56.5% se pierde.

Todo esto se puede representarse con el diagrama para la figura, o diagrama del
rendimiento trmico del cubilote:
Diagramas del rendimiento trmico del cubilote

Otro diagrama anlogo, representado en la figura anterior (b) es la de prdida y

rendimiento de fusin. Del mismo depende que de 100kg de Fe colado de la carga solo se
utiliza una parte en cada colada, por ejemplo, uno 42kg (42%) en el Fe colado comn, y
todava menos en el hierro colada maleable. una parte del metal se pierde (amolado,
rebaas, oxidacin en el horno dispersin en las escorias y en las arenas, etc.).

184

Una parte queda sometida al proceso de fusin, pero no se utiliza en forma de pieza, por
ejemplo, los bebederos, los cargadores, las mazarotas, las piezas defectuosas, etc. Esta
parte representa alrededor de 50% en los hierros, colados ordinarios (y todava ms en
los maleables). No es material perdido, y puede ser utilizado de nuevo, pero requiere
nuevos gastos de mano de obra, combustible, etc.
LA CARGA DEL HORNO
Cada cubilote segn su dimetro debe ser cargado con una cantidad relativamente precisa
de hierro, carbn y caliza.
En primer lugar el horno debe tener una carga inicial de coque llamada cama, cuya altura
es:

La carga del horno debe considerar los siguientes aspectos:

La capacidad del horno para quemar coque, segn la cantidad de aire que recibe.

La altura del coque, en cada carga, debe ser del orden de 4 a 8 para los cubilotes
pequeos y para los grandes, respectivamente. Si la altura es mucho mayor que las cifras
recomendadas, se puede producir en el horno reacciones de reduccin del tipo CO2 + C =
2CO perdindose rt rendimiento calorfico.
La carga metlica debe corresponder a la cantidad de coque por carga segn la tabla
capacidad de cubilotes u otra que se prepare segn proporcin coque/hierro (8-9-10 12-13%)
La altura de la carga metlica debe corresponder aproximadamente a la altura de la carga
de coque.
Con estas premisas se puede calcular la carga del cubilote.
Cantidad de Carbn
Sea un Horno de:

Si hc es la altura de la carga del cubilote tendremos:

Pc es el peso es especifico del coque a gramal, cuyo valor es (0.45 kg/dm^3),

Por ejemplo, un horno de 40cm. De dimetro necesita:

185

Tabulado el horno de 40cm. De dimetro se tiene:

COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO

ALTURA COQUE
hc (dm)
1
1,14
1,27
1,4
1,52

hc (pulg.)
4
4,5
5
5,5
6

k (Kg COQUE POR CARGA)

CALCULADO RECOMENDABLE
5,65
6
5,65
6,5
7,15
7
7,9
8
8,6
9

CANTIDAD DE METAL
Si Fo es la cantidad de hierro por carga K es la cantidad de coque por cada 100 kg de
metal, la carga de coque tiene un valor de:

TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO

Fo (kg.) METAL POR CARGA PARA ko
ALTURA DE COQUE
COQUE hc RECOMEN.
0,09
0,1
0,12
0,13
(dm)
K (kg)
1
1,14
1,27
1,4
1,52

6
6,5
7
8
9

67
72
78
89
100xx

60
65
70
80
90

50
54
58
66
75

46 x
50
54
62
70

OBSERVACIONES
(x) valor minimo

(xx) valor mximo

La altura hc de la carga de hierro, si se considera que el peso especfico medio a granel es

Pf=3,5 a 4,5 kg/dm^3 se calcula por la siguiente expresin:

En la tabla anterior para el circuito de 40cm de dimetro, se da el valor de 6kg de metal

para una altura de coque de 1dm un relacin de 10% coque/hierro.
Si calculamos con Pf =4kg/dm^3, la altura de la carga de Hierro ser:

186

Se observa una buena relacin de alturas:

CANTIDAD DE CALIZA
Para el fundente se debe tener presente las consideraciones:
La composicin de la caliza sobrepasara el 85% en Ca CO3.
La cama llevara entre 5 y 6% caliza con respeto al peso de coque. Se recomienda agregar
0.5 a 0.6% de espato de flor.
Las cargas llevaran entre 20 y 25 % de caliza con relacin al peso que coque.
CARACTERSTICAS DE VARIOS CUBILOTES
Cubilote de 600mm de dimetro.- Como ejemplo de clculo, se incluyen las caractersticas
de un horno de 6dm de dimetro:
REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD
Coque por carga
Fierro por carga
Caliza por carga
Produccin por carga
Consumo coque por hora
Consumo de caliza por hora
Peso de la carga con el horno lleno (6 cargas).

18 a
150 a
4.0 a
1200 a
150 a
32 a
900 a

21 kg
180 kg
7 kg
1400 kg
160 kg
55 kg
1080 kg

REGIMEN DE OPERACIN
Coque en la cama
150 a
Altura de la cama sobre las toberas
30"
Altura de la cama desde la base
42,5"
Distancia de la cama hasta la puerta de carga
58"
Peso del metal acumulado hasta las toberas
280
Tiempo de sangra para 280 kg
13
Peso del metal acumulado hasta la sangra de
escoria
200
Tiempo de sangra para 200 kg
9
Nmeros de cargas dentro del horno
6

187

160 kg
76 cm
108 cm
60"
kg
min
kg
min
cargas

DIMECIONES PRINCIPALES
Dimetro del horno revestido (D)
Dimetro del horno sin revestir
Dimetro de la caja de aire
Ancho de la caja de aire
Altura de la caja de aire
Nmeros de toberas
Dimensiones de las toberas
Altura del crisol hasta la sangra de escoria (a2)
Altura del crisol hasta las toberas (a1)
Altura desde la base hasta la puerta de la carga (a3)

24"
33"
47"
7"
17,75"
4
100
8"
12,5"
108"

600mm
830mm
1200mm
130mm
460mm

30 a
490
28 a
16 in^2
64 in^2
124,25
in^2
1,5 veces.
10"
785 in^2
1225
7,5 a 8"

36 m^3/min
m/seg
35 cm*agua
100cm^2
400cm^2

28,5
57
91,2
308
43
43
5"
5"

dm^2
dm^3
dm^3
dm^3
dm^3
dm^3
125mm
125mm

x 100mm
200mm
320mm
2700mm

REGIMEN DE AIRE
Volumen de aire
Velocidad del aire
Presin del aire
Seccin de una tobera
Seccin de 4 tobera
Seccin de la caja de aire
Relacin secciones cajas/toberas
Dimetro del ducto
Seccin del ducto
Relacin secciones ducto/toberas
Dimetro de salida del ventilador
Seccin de salida del ventilador

600cm^2
150mm
490cm^2
veces
190 a 200mm
314cm^2

OTRAS CARATERISTICAS
Seccin del horno revestido
Seccin del crisol hasta la sangra de escorias
Volumen del crisol hasta las toberas
Volumen de la cama de coque
Volumen del coque por carga
Volumen de fierro por carga
Altura de la carga de coque
Altura de la carga de hierro

CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A.

Los whiting corporation fabrican 17 dimensiones de cubilotes, cuyas caractersticas
fundamentales se indican a continuacin:
CUBILOTES WHITING CORPORATION

No

DIAMETRO
SECCION
NUMERO
REVETIMIENTO
EXTERIOR
REVESTIDO DE
(pulg.)
(pulg.)
(pulg^2)
TOBERAS

188

SECCION
TOTAL DE
TOBERAS
(pulg.^2)

DIAMETRO
CAJA
DE
AIRE
(pulg.^2

0
1
2
2,5 A
2,5 B
3
3,5
4
5
6
7
8
9
9,5
10
11
12

27
32
36
41
41
46
51
56
63
66
72
78
84
90
96
102
108

4 1/2
4 1/2
4 1/2
7
4 1/2
7
7
7
9
9
9
9
9
9
9
10 1/2

254
415
572
572
804
804
1075
1385
1590
1809
2290
2827
3421
4071
4778
5541
5945

2
4
8
8
8
8
8
12
12
12
12
12
12
12
12
12
16

32
85
118
121
121
161
182
261
314
347
466
546
640
802
919
919

46
50
57
57
62
67
74
81
84
92
98
104
112
118
125
130

Las caractersticas de carga, para los ocho primeros cubilotes del cuadro anterior se dan
en la tabla siguiente:
REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION

30" a 36" sobre las toberas.

CAPAC.
Ton/h
1/4
a
1/2
1/2 a 1
1a2
1a2
3a5
3a5
5a6
6a7

CARGAS (LIBRAS)
CARGAS
COQUE HIERRO
400
600
800
800
1200
1200
1600
2000

SUCECIVAS
COQUE HIERRO

CALIZA

AIRE
RESION
(OZ)

40
60
80
80
100-120
100-120
140-160
180-200

8-20
12-30
16-40
16-40
24-60
24-60
32-80
40-100

7-8
8-10
8-10
8-12
10-12
10-18
10-18
12-20

400
600
800
800
1200
1200
1600
2000

LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA.

CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D.
No
DIAMETRO ALTURA
CAPACIDAD AIRE

189

VOLUM.
ft^3/mi

DIEMETRO
in

300
600
1000
1000
2500
2500
3000
3600

4
6 3/8
10
11 3/4
11 3/4
14
14
14

REVESTIDO PISO
(mm)
APUERTA
CARGA
(m)
500
3,75
600
4,25
700
4,25
800
4,5
900
5
1000
5,2
1100
5,2
1200
5,5

1
2
3
4
5
6
7
8

(Ton/ho.)

VOLUMEN PRESION

DIAMETRO

1 - 1,5
2 - 2,5
3 - 3,5
4 -4,5
5 - 5,5
6 - 6,5
7-8
8,5 - 9, 5

m^3/min
25
40
55
75
90
110
130
155

(mm)
200
250
250
300
350
350
400
400

(mm agua)
320-500
420-600
480-700
550-750
620-800
680-900
750-1000
800-1200

OPERACIN DEL CUBILOTE

Sin que se pretenda entregar una pauta completa en cuanto se refiere a operacin del
cubilote, se indican a continuacin los antecedentes ms relevantes respecto a esta
materia.
PREPARACION DEL HORNO
Para parcha revestimiento, eliminar previamente la escoria y material calcinado o
vitrificado en el lugar donde se aplica el parche.
El material del mortero de tener poca agua en lo posible no ms de 10%. Un buen mortero
se prepara:
Arena slice gruesa (grano de arroz) 1/3
Ladrillo molido. 1/3
Caoln o arcilla 32 a 35 almina.. 1/3
Agua 10
Este mortero se prepara en una batea de 1,20 * 0,80m. De madera que tenga un espesor
uniforme de ms o menos 10cm
Este se corta en trozos pequeos (15*7) y se va colocando en los lugares desgastados.
Incluso se puede prescindir de ladrillos nuevos en las zonas de fusin que es donde se
produce el mayor desgaste.
Una vez completado el trabajo de parchar, se pica el mortero con una aguja de cada
2-2 de distancia para que se permita la aireacin y expulsin de la humedad. Por la
noche se deja secando por un fogn de maderos.

La cama del horno debe apisonarse duro y deber tener un gradiente de 1 pulgada
por pie, hacia el orificio de sangra
La arena para la cama deber tener una dureza AFS de 80 a 90 y una resistencia a
la compresin en verde de 10lbr/pulg2

190

Una buena arena se prepara con arena de cancha con 5% de aserrn de madera y 5 a 6%
de caoln o arcilla 32 a 35% de almina.

La tapa del fondo del horno tendr perforaciones de1/2 a 3/8 cada 3 ms
o menos. Estas perforaciones evacua la humedad de la cama y evacuar gases.
Los orificios de sangra de mental y de escoria, deben ser hechos en lo posible, con
ladrillo refractario perforado u otro material resistente al calor.
Los orificios de sangra de mental tendrn las siguientes dimensiones.
o 7/8 a 1 de dimetro de cubilotes de hasta 36
o 9/8 a 5/8 para cubilotes mayores de 36
La descarga por hora se estima en las siguientes cifras:
o 3/4 5 Ton/hora
o 7/8 10 Ton/hora
o 1 15 Ton/hora
o 9/8 20 Ton/hora

Las descargas cuando el crisol est lleno, duran de 70 a 80 segundos con orificio de 7/8
, en 80 segundos se descargan:

Cuando el cubilote se trabaja en descarga continua e3l orificio de sangra de metal debe
ser mayor dimetro (2 a 3 o ms).

La lnea superior del orificio de sangra de escoria debe estar por lo menos 4 bajo
la lnea inferior de las toberas.
Una tobera deber constituirse a un nivel de 1 ms bajo que el de las restantes
para evitar que la escoria penetre por todas ellas en caso de que se produzca algn
rebalse.
El dimetro del orificio de sangra de la escoria debe ser de 9/8 a 3/2

El tcnico a cargo de la fusin de los metales debe verificar, en compaa del hornero,
todos los puntos anteriores antes de cada fundicin y marchas del horno.
ENCENDIDO O CARGA
Para encender y cargar el cubilote deber tenerse presente los siguientes puntos:

Proteger el orificio de sangra con dos o tres trozos de carbn.

Utilizar madera seca y relativamente delgada.
Colocar una tabla de 6 * 1 o 8 * 1 centrada en la superficie de la cama.
Hacer un canastillo d madera de 2 * 2 partiendo con los leos con sus extremos
inferiores apoyados en la tabla y los superiores apoyados radialmente en la
muralla del cubilote.
Rellenar el interior del castillo as formando con un poco de viruta de madera.
Encender el horno, en lo posible por todas las toberas simultneamente
Las mirillas de las toberas se mantiene abiertas

191

Cuando el fuego ha tomado cuerpo en la lea, vaciar entre el 50% y el 60% de la

carga de coque de cama, con un 15% mximo de caliza.
Cuando todo el carbn muestre una superficie de color rojo oscuro se agrega el
40% o 30% del coque de la cama.
Cuando esta segunda carga del coque se vea roja brillante se verifica la altura de
cama desde la puerta de carga, agregando el coque que le falta para completar la
altura de la cama.
Principiar con la primera carga de caliza y hierro, luego coque hierro-caliza, y as
sucesivamente hasta llegar a la puerta de la carga.
Completada la tercera carga de hierro se pone aire, manteniendo una mirilla de
tobera abierta durante un minuto, despus de lo cual se cierra esta mirilla.
Para los efectos de la carga, se supone dividido el horno en tres zonas concntricas:
La central, para material liviano y delgado, acero y elementos de aleacin
(ferroaleaciones, cobre, nquel, etc.).
La intermedia, para hierro mediano.
La exterior, para hierro ms grueso.
Esta recomendacin no es vlida para cubilotes dotados de carga mecnica.
El material ferroso, arrabio, devoluciones del taller, acero, etc. Nunca debe
sobrepasar en longitud a 1/3 de dimetro del horno.
OPERACIN DEL HORNO.
Una vez iniciada la inyeccin de aire, el cubilote no detenerse hasta el trmino de
la marcha salvo alguna emergencia elctrica o mecnica. En estos casos el horno
puede mantenerse abriendo y/o cerrando las mirillas de las toberas, segn como
convenga.
El horno debe mantenerse cargado hasta la puerta de carga.
Sangrar por reloj.
Es conveniente llevar una hoja de servicio del horno en cada marcha, en la que se
consigne los siguientes datos, por lo menos :
HOJA DE SERVICIO DEL CUBILOTE
NOMBRE
DE
LA
MEPRESA
FECHA:.
HORNO N.
MARCHA
N
OPERADOR:..
JEFE DE
TURNO:
MARCHA DEL HORNO
1. TIEMPOS
1. Encendido
2. Primera cama coque cama.
3. Segunda cama coque cama
4. Tercera carga coque cama..
(Y primera carga de hierro)
5. Puesta del aire
6. Pasada metal liquido frente a las toberas.
7. Ultima carga.
8. Corte de aire..

192

9. Detenciones:
N de veces.
Tiempo por cada vez 1 2.. 3..
Motivo de las detenciones:
1..
2.
3.

2. MATERIALES:
1Kg. De refractario (mortero)..
2Kg. De refractario (ladrillo)..
3Kg. De lea para secado de horno..
4Kg. De lea para encendido.
5Kg. Coque para la cama
6Kg. Caliza para la cama.
7Kg.coque en cargas (# de cargas).
8Kg. Hierro en cargas (# de cargas)..
9Kg. Caliza en carga (# de cargas)..
10. Elementos de aleacin:
FerrosilicioKg
Ferro manganeso..Kg..
Ferro Cromo..Kg...
Ferro molibdeno.Kg.
Ferro TungstenoKg
Nquel
Cobre
11. Dispersantes.
Calcio Silicio.Kg
Procalay.kg
3. RESULTADOS:
1. Fusin
(kg/hora)
2. Coque, incluso cama kg/100 Kg hierro..
3. Kg. De piezas buenas..
4. Kg.
De
piezas
malas.
5. Kg. Bebederos y mazarotas
6. Kg.
De
Lingoteado..
7. Kg. De derrames
8. Kg. De devoluciones del horno.
9. Kg.
Del
metal.

193

10. Kg. De perdida (diferencia entre) (3,9 y 2,8)

11. %
Perdida.
4. OBSERVACIONES
CONTROL DE SANGRIAS.
Durante la marcha del horno es la mayor importancia llevar el control de las
sangras, tanto para conocer la calidad del material en cada pinchazo como para
observar los cambios de aleaciones. Esto ltimo porque el horno puede cargado
con distintas aleaciones durante la marcha.
En este caso se recomienda comenzar con las cargas de menor resistencia a la
traccin (o dureza) para ir ascendiendo segn la marcha avance.
He aqu un ejemplo de control de sangras, que casi siempre se lleva en una
pizarra. Si se desea constancia de estos antecedentes se puede llevar una hoja.
Supongamos que est operando el horno de 600mm, de dimetro, descrito en el
cubilote de 600mm de dimetro, cuya produccin horaria es de 1.200 Kg, su
capacidad de crisol es de 200 Kg. Con 10 minutos entre sangras y que se carga con
las siguientes aleaciones:

Fundicin gris corriente --------- 6 cargas x 150 = 900 Kg.

Fundicin gris cromo nquel 6 cargas x 150 = 900 Kg.
Meehanite G A ---------------------6 cargas x 150 = 900 Kg.
TOTAL 18 cargas x 150 =
2.700 kg.

En el cuadro siguiente se observa:

La capacidad sangrada es de 200 Kg. por cada pinchazo, que corresponde a la
capacidad de crisol hasta el orificio de sangra de la escoria. Formas de controlar:
por el tiempo por el rebalse de metal si el orificio de sangra de escoria se
mantiene abierto y por la capacidad de cuchara.

6 x 150=900Kg. Gris corriente

6 x 150 = 900 Kg. Gris como nquel

OBSERVACIONES

194

6 x 150 = 900 Kg. Mechanite GA.

18 x 150 = 900 Kg.
METAL
SANGRIA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

ALEACION
Gris Corriente
Gris Corriente
Gris Corriente
Gris Corriente
Gris Corriente
Gris CTNI
Gris CTNI
Gris CTNI
Gris CTNI
GA
GA
GA

CARGAS ACUMULADAS
1,3
2,6
3,9
5,2
6,5
7,8
8
9,3
10,6
11,9
13,2
16

CUA
SIN
SANGRIA TRATMIENTO
200
2
200
2
200
2
200
2
200
4
200
5
200
5
200
5
200
5
200
6
200
6
200
6

TRATADA
x
x
x
x
x
2
2
x
x
2
1
2

Las cuatro primeras sangras estn entregando hierro gris corriente con cua de
2mm. La quinta sangra es una mezcla de gris corriente y gris cromo nquel, lo
que se comprueba por el peso del metal sangrado (1.000 Kg.) y por la cua de
4mm. El metal de la quinta sangra se emplea para difundir piezas varias gruesas,
sin especificacin.
La sexta sangra es legtimamente gris como nquel comprobable por el peso del
metal sangrado (1.200 Kg.) y por la cua de 5mm sin tratar. A este metal se le
agrega 1 Kg/ton de calcio silicio con lo que la cua tratada baja a 2mm. En la
sptima sangra, se verifican nuevamente las cuas sin tratar y tratada, las que dan
iguales caractersticas que la sangra sexta.
En la sangra octava y novena se trabaja solamente con la cua sin tratar porque no
es necesario ya observar tambin la cua trabajada.
Con la sangra novena se acaba tambin el hierro gris como nquel (total sangrado
1.800 Kg) en consecuencia la sangra decima es aleacin GA, la que se observa en la
cua sin tratamiento, que sube a 6mm. Aqu tambin se aumenta el calcio - silicio a
1.8 Kg/ton y la cua tratada dio 2mm.
Para la dcima primera sangra se subi el calcio silicio a 2 kg/ton por esto la
cua tratada dio 1mm y se baj de nuevo a 1.8 Kg/ton de calcio silicio en la
dcimo segunda sangra, consiguindose de nuevo una cua tratada de 2mm.
En la sangra decimotercera se control solo la cua sin tratamiento.
Por ultimo en la sangra decimocuarta ultima de la marcha, no se control la cua y
se suprimi el calcio silicio, ya que no quedaban ms piezas que fundir y de
material de lingote.
CALCULO DE CARGAS
El clculo de cargas est referido a la composicin qumica esperada de una
aleacin y a la probable estructura segn la distribucin del carbono entre
cementita y grafito.

195

CARGA DE 150 Kg. DE FUNDICION GRIS

MATERIAL
COMPOSICION QUIMICA
MATERIAL
DE
CARGA
CALCULADA
TIPO
CANT Kg. % C Si Mn Cr Ni C
Si
Mn
Cr Ni
Composicin Pedida
2,8 1,9 0,7
12
8
3,8 2,2 0,7
0,304 0,76 0,056
48
32 3,2 1,9 0,7
1,024 0,608 0,224
90
60 0,1
0,7
0,06
0,42
150
100
1,388 0,784 0,7
Silicio
2,5
1,116
Manganeso
0,15
2,12
1,412
Cromo
2,8

1,9

0,7

COMPOSICION QUIMICA
Calcularemos como ejemplo, una carga de fundicin gris de bajo carbono para
cubilote de 600mm de dimetro, es decir para una carga de 150 Kg.
El resultado se muestra en el cuadro anterior.
Se carga el horno con 150 kg. Con el siguiente material:
ARRABIO 12kg 8 de
carga.
MAQUINARIA 48kg 32 de
carga.
ACERO ESTRUCTURADO 90Kg.. 60 Kg de
carga.
Con la composicin dada para el material en carga, la composicin calculada da:
C 1.388
Si... 0.784
Mn 0.700

el

la
la
la

CALCULO DE SILICIO
El silicio se oxida en una cifra del 10 al 15% (supondremos 10% de norma) y se
emplea ferrosilicio de 75% de Si. El faltante en silicio ser:
FALTANTE = Pedido Calculado.
FALTANTE = 1.900 - 0.784 = 1.116%
Cifra que se anota en la columna silicio calculado. Para determinar el peso en
ferrosilicio de 75% se tiene:
PESO FERRO SILICIO:
Se anota 250 kilogramos de ferrosilicio.

196

CALCULO DE MANGENESO
El manganeso se incorpora como ferromanganeso de 80% de Mn y se calcula una
prdida del 10% por oxidacin. Como ya tiene segn calculo, la cantidad perdida,
se le agrega solamente la perdida de oxidacin:
FALTANTE = 0.70 X 1.10 0.70%
PESO EN FERROMANGANESO =
Se agregan 150 gramos de carga.
En la columna manganeso calculado no se anota valor alguno.
CALCULO DE CARBONO.
El carbono se incorpora en el horno desde el coque.
Para este efecto, se supone que el coque tiene 80% de carbono.
FALTANTE = Pedido Calculado
= 2.800 1.388 1.412%
PARA 150 Kg. FIERRO -1.412 x 1.5 =2.12 Kg de carbono.
Si el coque tiene 80% de carbono =
Este coque debe ser agregado en cada carga, sobre el valor asignado en el rgimen
de carga y capacidad.
CALCULO DE LA ESTRUCTURA.
Para la estructura se postula que el carbono se distribuye en los materiales de
carga, en las siguientes proporciones:
MATERIAL
CEMENTINA %
GRAFITO %
ARRABIO
0
100
MAQUINARIA
80
20
ACERO
100
0
COQUE
DE 100
0
CARBURIZACION
As, la probable estructura de grado de grafitizacin se calcula por el siguiente
cuadro:
PROBABLE ESTRUCTURA
MATERIAL
ARRABIO
MAQUINARIA
ACERO
COQUE DE
CARBURIZACION
TOTALES

DISTRUBUCION DE CARBONO
%
CARBONO
EN CARGA
CALCULADO
CALCULADO CEMENTITA GRAFITO CEMENTITA GRAFITO
0,304
0
100
0,304
1,024

80

20

0,8192

0,06

100

0,06

1,412

100

1,412

2,8

2,2912

0,2048

0,5088

El grado de grafitizacin es la razn entre el carbono grafito y el carbono total. As:

197

Para el ejemplo propuesto:

Resulta un grado de grafitizacin aceptable si se tiene presente que el hierro de

maquinaria utilizada en la carga tiene un 20% de grafito libre.
BIBLIOGRAFIA
J. Dupcnchell: Manuel del E.D. Gustavo Gili 6ta. Edicin Fundidor de metales.
O. SHUTZE ALONSO: Moldeo y fundicin Gustavo Gili. 3era. Edicin.
A. BIEDERMAN y L. HASSKIEFF: fundicin del hierro y del acero. E.D. Jos Montes 2da.
Edicin 1957.
E. CAPELLO: Tecnologa de la fundicin. Ed. Gustavo Gili.
J. APREIZ: FUNDICIONES Ed. Dossat 3era. Edicin 1971
R. NICOLET y J. BRODBECK: Manual de modelista, Ed. Gustavo Gili 2da. Edicin
F. DESLANDES y L. VANDENBERGHE: Modelo y Moldes para Fundicin Ed. UTHEA.
D. MORALES A: Procesos de la Fabricacin Curso de Tecnologa de Fundicin. ESPOCH.
1977.
A.S.M. MANUALES TOMO 5: Forging and Casting 8va. Edicin 4ta. Impresion 1977.

198

Contenido
Metales y aleaciones conformados por fundicin ................................................................................... 1
Fundicin............................................................................................................................................................. 1
Fundidos de hierro: .................................................................................................................................... 1
Fundiciones maleables: ............................................................................................................................ 1
Fundidos de Acero: ..................................................................................................................................... 1
Fundiciones no Ferrosas: ......................................................................................................................... 1
oFundiciones Miscelneas.- ......................................................................................................................... 1
o

Fundiciones Cautivas.- ......................................................................................................................... 1

Operaciones fundamentales de la fundicin ............................................................................................. 2

Las operaciones fundamentales de la fundicin son:................................................................... 2
Jefe de fundicin ............................................................................................................................................... 2
Moldeador.- ........................................................................................................................................................ 3
Modelista.-........................................................................................................................................................... 4
Fundidor.-............................................................................................................................................................ 4
Fusin ........................................................................................................................................................................ 5
Metales y aleaciones conformados por fundicin: .................................................................................. 6
DIAGRAMA DE APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION .............................. 7
Fundiciones: ............................................................................................................................................................ 8
Tipos de fundiciones ....................................................................................................................................... 8
Composiciones tpicas de las materias primas para las fundiciones .......................................... 9
Composicin del arrabio espaol .............................................................................................................. 9
Influencia del silicio en la formacin del grafito:................................................................................... 10
Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formacin del grafito. ...................................... 11
MANGANESO.................................................................................................................................................... 12
FOSFORO ........................................................................................................................................................... 12
AZUFRE.-............................................................................................................................................................ 12
OXIGENO ............................................................................................................................................................ 13

199

HIDROGENO ..................................................................................................................................................... 13
MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO ........................................................................... 13
GRAFITO ............................................................................................................................................................ 13
FERRITA............................................................................................................................................................. 13
CEMENTITA...................................................................................................................................................... 13
PERLITA.- .......................................................................................................................................................... 13
AUSTENITA ...................................................................................................................................................... 14
ESTEADITA ....................................................................................................................................................... 14
FUNDICIONES ORDINARIAS .......................................................................................................................... 14
Fundicin Blanca.- ......................................................................................................................................... 14
Fundiciones grises.- ...................................................................................................................................... 14
COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES........................................................................... 15
FUNDICIONES ALEADAS............................................................................................................................. 15
Nquel. ............................................................................................................................................................ 16
Cromo ............................................................................................................................................................. 16
Molibdeno..................................................................................................................................................... 16
ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS ....................................................................................................... 16
FUNDICIONES ESPECIALES ....................................................................................................................... 17
Fundicin Maleable .................................................................................................................................. 17
La fundicin maleable de alma blanca (europea). ....................................................................... 17
La Fundicin Maleable de Alma Negra (Americana).- ............................................................... 19
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES ................................................. 20
DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES ..................................................................... 20
Fundicin Maleable Perlitica.- .................................................................................................................. 20
Fundicin Perlitica Laminar ...................................................................................................................... 21
DISPERSANTES.- ............................................................................................................................................ 22
SILICIO ........................................................................................................................................................... 22
ALUMINIO .................................................................................................................................................... 22
ZIRCONIO...................................................................................................................................................... 22
CALCIO ........................................................................................................................................................... 22
MAGNESIO.................................................................................................................................................... 22
BARIO ............................................................................................................................................................. 22
PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGN CARGA........................................................................... 22
Aleacin.............................................................................................................................................................. 23
Aleacin.............................................................................................................................................................. 23

200

Aleacin.............................................................................................................................................................. 23
Aleacin.............................................................................................................................................................. 23
FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundicin nodular, de
grafito esferoidal o fundicin dctil, es al igual que la anterior una aleacin en la cual se
controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de ndulos o esferas, rodeados de
ojuelos de ferrita. ........................................................................................................................................... 23
Aleaciones Perlticas Nodulares ................................................................................................................... 24
FUNDICION ACICULAR ................................................................................................................................ 24
Molibdeno constante, variando nquel ............................................................................................. 25
Variando molibdeno y nquel ............................................................................................................... 25
CARBONO ..................................................................................................................................................... 25
SILICIO ........................................................................................................................................................... 25
MANGANESO ............................................................................................................................................... 25
FOSFORO....................................................................................................................................................... 25
AZUFRE ......................................................................................................................................................... 25
Composiciones qumicas de las fundiciones aciculares ................................................................. 25
FUNDICION ACICULAR NODULAR.- .................................................................................................. 25
FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL .................................................................................. 26
FUNDICION MEEHANITE.- .................................................................................................................... 27
Comparacin de propiedades mecnicas. ................................................................................................ 28
COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS ................................................................... 30
CARACTERSTICASDE LOS ACEROS MOLDEADOS .......................................................................... 31
CARBONO ..................................................................................................................................................... 31
SILICIO ........................................................................................................................................................... 31
MANGANESO ............................................................................................................................................... 31
AZUFRE ......................................................................................................................................................... 32
FOSFORO....................................................................................................................................................... 32
NQUEL .......................................................................................................................................................... 32
CROMO........................................................................................................................................................... 32
VANADIO ...................................................................................................................................................... 32
MOLIBDENO ................................................................................................................................................ 32
TUNGSTENO ................................................................................................................................................ 32
COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS ............................................... 32
FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu).......................................................................... 34
EL COBRE .......................................................................................................................................................... 35
ESTAO .............................................................................................................................................................. 35

201

EL ZINC ............................................................................................................................................................... 35
EL PLOMO ......................................................................................................................................................... 35
EL ALUMINIO ................................................................................................................................................... 35
EL NIQUEL Y EL HIERRO ............................................................................................................................ 36
EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO ...................................................................................... 36
ALEACIONES DE COBRE Y ESTAO O BRONCES .................................................................................. 36
ALEACIONES DE BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS ................................................................. 36
ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO ............................................................................................ 37
CARACTERISTICAS DE LAS DIFERENTES ALEACIONES DE ALUMINIODE FUNDICION ...... 37
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO .......................................................................................... 38
ALUMINIO-COBRE ......................................................................................................................................... 38
ALUMINIO-ZINC ............................................................................................................................................. 39
ALUMINIO-COBRE-ZINC ............................................................................................................................. 39
OTRAS ALEACIONES..................................................................................................................................... 39
ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION .......................................................... 39
CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS ................................................................... 40
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS ................................................................. 45
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO .................................................................................... 45
ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MS ............................................................................. 46
OTRAS ALEACIONES ................................................................................................................................ 46
ADICION DE CIRCONIO ........................................................................................................................... 46
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS ............................................................ 46
ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO ............................................................................................ 46
ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO ................................................................................................... 47
ARENA DE MOLDEO ..................................................................................................................................... 47
CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO...................................................................... 48
COMPOSICION QUIMICA: ....................................................................................................................... 48
ANALISIS DE ARENA DE MOLDE............................................................................................................. 48
CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA ............................................................... 48
Esquemas de composicin de arenas de molde ................................................................................ 49
HUMEDO: ...................................................................................................................................................... 49
TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO ......................................................................................................... 50
TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS ......................................................................................................... 50
CONSTITUCION GRANULOMETRICA: ................................................................................................... 51
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA ...................................................................................................... 52

202

TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS ......................................................................... 52

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE ...................................................................................... 52
PLASTCIDAD ............................................................................................................................................... 52
Deformabilidad .......................................................................................................................................... 52
Fluencia ......................................................................................................................................................... 53
PERMEABILIDAD ...................................................................................................................................... 53
COHESION .................................................................................................................................................... 53
DURABILIDAD ............................................................................................................................................ 54
PUNTO A SE SINTERIZACION ................................................................................................................... 54
PUNTO B DE SENTIRIZACION .................................................................................................................. 55
ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE........................................................................................... 55
BENTONITA ................................................................................................................................................. 55
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA ..................................................................................... 56
Alcalinas ........................................................................................................................................................ 57
SUB .................................................................................................................................................................. 57
Alcalino .......................................................................................................................................................... 57
Sub-alcalino-terreas ................................................................................................................................. 57
ALCALIS ......................................................................................................................................................... 57
ACIDOS........................................................................................................................................................... 57
SALES; ............................................................................................................................................................ 57
MOLDES......................................................................................................................................................... 58
MACHOS ........................................................................................................................................................ 58
CAOLIN .......................................................................................................................................................... 59
CARBON ........................................................................................................................................................ 59
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON ......................................................................... 60
ANLISIS QUMICO DEL CARBN ......................................................................................................... 61
HARINAS DE CEREALES............................................................................................................................. 62
HARINA DE CUARZO.- .................................................................................................................................. 63
BREA.- ................................................................................................................................................................. 63
Gilsonita ............................................................................................................................................................. 64
Duracit ................................................................................................................................................................ 65
HARINA DE MADERA.-................................................................................................................................. 65
EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE
MOLDEO............................................................................................................................................................. 65
PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA ......................................................................................... 66

203

ACEITES VEGETALES ................................................................................................................................... 67

VARIACIN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE ACEITE DE LINO
.................................................................................................................................................................................... 67
ACEITE MINENERALES ............................................................................................................................... 68
SILICATO DE ETILO.................................................................................................................................. 68
SOLUCIONES DE SLESTER CERO ...................................................................................................... 69

SILIMANITA ....................................................................................................................................... 70

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN EL AGLUTINNATE:

10%) ......................................................................................................................................................................... 70
VARIACION DEL CONTENIDO
EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B CON
DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL) ................................................................. 70
VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solucin B con 10% SiO)..................... 71
VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE

) .................... 71

RESINAS FENOLICAS .................................................................................................................................... 71

BAKELITA BK-11501.- ................................................................................................................................. 72
CARACTERISTICAS DE BK-11501 ...................................................................................................... 72
BAKELITA BK-11502.................................................................................................................................... 72
CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502 ............................................................................... 72
RESINA BR-11839 ......................................................................................................................................... 73
CARACTERSTICAS DE BR 11839 ................................................................................................... 73
CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS ....................................................................................... 73
SILICATO DE SODIO ........................................................................................................................................... 74
Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable como aglutinante
de moldeo............................................................................................................................................................... 75
ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO ........................................................................................................ 75
ARENAS DE CEMENTO............................................................................................................................ 76
ARENA DE BARRO ......................................................................................................................................... 76
PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS
.................................................................................................................................................................................... 76
PINTURAS PARA MOLDES. ............................................................................................................................. 77
PINTURAS PARA FIERRO; ............................................................................................................................... 77
PINTURAS PARA ACERO ............................................................................................................................. 80
a.- MOLDES EN VERDE.- ......................................................................................................................... 80
b.- MOLDES EN SECO ............................................................................................................................... 80
DE SLICE Y JABN DE ACEITE VEGETAL.-......................................................................................... 81
PINTURAS PARA BRONCE.- ............................................................................................................................ 81

204

PINTURAS PARA ALUMINIO ..................................................................................................................... 81

LA PREPARACIN DE LAS ARENAS ....................................................................................................... 81
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MOLDES................................................................................... 82
a.- Desmoldeadora Vibratoria .............................................................................................................. 82
B.-Separador magntico ......................................................................................................................... 82
c.- Quebrador de terrones.- ................................................................................................................... 82
d.- Molino mezclador ............................................................................................................................... 82
He.- Desintegrador aireador ................................................................................................................. 82
PREPARACIN DE LA ARENA PARA MACHOS. ................................................................................. 83
a.- depsito de arena.- ............................................................................................................................ 83
b.- secador de arena nueva .................................................................................................................... 83
c.- mezclador de paletas.-....................................................................................................................... 83
d.- sopladora de machos. ........................................................................................................................ 83
DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE MOLDEAR..... 83
Sopladuras. ....................................................................................................................................................... 83
Enventaduras .................................................................................................................................................. 83
Roas................................................................................................................................................................... 83
Grietas en el molde. ....................................................................................................................................... 84
Superficie rugosa............................................................................................................................................ 84
Metalizacin ..................................................................................................................................................... 84
GRIETAS EN EL MOLDE SECO .................................................................................................................. 84
Fusin. ................................................................................................................................................................ 84
Cola de ratn ................................................................................................................................................... 84
Piel sucia ............................................................................................................................................................ 84
Penetracin del metal .................................................................................................................................. 84
Venas y vetas.- ................................................................................................................................................. 84
Desplome difcil.-............................................................................................................................................ 84
arena pegada .................................................................................................................................................... 84
Las deformaciones y los alabeos ............................................................................................................. 84
Los aplastamientos y los hundimientos ............................................................................................... 85
Los empujes y las rebabas .......................................................................................................................... 85
CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE MOLDEO 85
MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS ............................................................................................................. 86
TOLERANCIAS POR CONTRACCIN....................................................................................................... 86
MARGEN DE MECANIZACIN. .................................................................................................................. 86

205

SALIDA PARA MODELOS............................................................................................................................. 87

COLORES INDICADOS PARA MODELOS ............................................................................................... 87
EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._.................................................................................................... 87
FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO DEL MOLDEO ..... 87
a)

Reduccin de los cruces de paredes o de nervaduras. .......................................................... 88

b)

ALIMENTACION DE PIEZAS._ .......................................................................................................... 89

RELAIN ENTRE PAREDES INTERNAS Y EXTERNAS DE LAS PIEZAS .................................... 89

c)

UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._ ........................................................... 90

d)

MACHOS DE ANGULO AGUDO._ ...................................................................................................... 90

e)

UNION ENTRE PAREDES QUE SE ENCUENTRAN ................................................................... 91

ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES.......................................... 91

FASES DEL MOLDEO.- ....................................................................................................................................... 92
MOLDEO A MANO ............................................................................................................................................... 92
PESTAAS PARA RETENER LA ARENA._ ............................................................................................. 93
MOLDEO CON FONDO TAPA Y FONDO- INTERMEDIA- TAPA.................................................. 94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO.................................................................................. 94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA. ............................................ 94
MOLDEO A PLANTILLA. ................................................................................................................................... 95
MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA. .................................................................................................. 96
MOLDEO MECANICO ......................................................................................................................................... 97
PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEOS. ........................................................................................... 98
MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS. ........................................ 98
1.

MODELOS DE MADERA...................................................................................................................... 98

EL PINO._ ........................................................................................................................................................... 99
EL ALISO ............................................................................................................................................................ 99
LA CAOBA .......................................................................................................................................................... 99
El NOGAL ........................................................................................................................................................... 99
EL TILO._ ............................................................................................................................................................ 99
EL PERAL_ GUAYACAN ................................................................................................................................ 99
MODELOS DE METAL ........................................................................................................................................ 99
MODELOS DE LATON ................................................................................................................................ 100
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS ................................................................................................ 100
MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO......................................................................................... 100
MODELOS DE RESINAS SINTETICAS .................................................................................................. 100
MQUINAS DE MOLDEO ............................................................................................................................... 100

206

Modeladora de presin ............................................................................................................................. 101

Moldeadora de Presin............................................................................................................................. 101
Modeladora por sacudida ........................................................................................................................ 101
Moldeadora de sacudida y apriete ....................................................................................................... 102
Moldeadora de sacudidas y vidrio compresin .............................................................................. 102
Moldeadora por proyeccin de la arena.- ......................................................................................... 103
Moldeo de machos ........................................................................................................................................... 105
Machos moldeados a mano.-......................................................................................................... 105
Cajas de machos de una y de dos piezas.- ......................................................................................... 105
Machos moldeados a raspador .............................................................................................................. 105
Moldeado en un macho cilndrico a raspador.- ......................................................................... 106
Machos moldeados a mquina ................................................................................................ 106
Moldeo en cscara. ..................................................................................................................................... 107
Materiales utilizados para el moldeo en cscara ................................................................................ 107
Placa modelo reversible para Shell ..................................................................................................... 108
La confeccin de las cascaras en mquinas.- ........................................................................................ 109
Moldeo a CO2 ..................................................................................................................................................... 109
Mezclas para el moldeo al CO2 .- .......................................................................................................... 109
Preparacin de las mezclas para el molde al CO2 ......................................................................... 109
Modelos para el moldeo al CO2 ............................................................................................................. 110
Aplicacin del CO2 ...................................................................................................................................... 110
RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-................................................................................................................... 110
MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST................................................................................... 111
FUNDICIN EN COQUILLAS ................................................................................................................... 112
CUERPO DEL MOLDE................................................................................................................................. 113
CUERPOS DE COQUILLAS.-...................................................................................................................... 113
NUCLEOS DE LAS COQUILLAS. ................................................................................................................... 114
NUCLEOS METALICOS.-............................................................................................................................ 114
RGANOS DE MANIOBRA.- ..................................................................................................................... 115
ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-..................................................................... 116
ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.- ......................................................... 116
ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS.......................................................... 117
COLADA DEL METAL ............................................................................................................................ 117
COLADA DIRECTA.- ............................................................................................................................... 117
COLADA EN FUENTE.- .......................................................................................................................... 118

207

COLADA POR EL COSTADO.- ............................................................................................................. 118

MESA BASCULANTE CON PISTON.- ................................................................................................ 118
CONDICIONES DE UTILZIACIN DE LAS COQUILLAS ................................................................. 119
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS. ................................ 119
FUNDICIN CENTRIFUGA ....................................................................................................................... 120
CENTRIFUGACIN POR ROTACIN VERTICAL.............................................................................. 120
CENTRIFUGACIN DE EJE VERTICAL.-.............................................................................................. 120
CENTRIFUGACIN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.- ................................................................... 121
CENTRIFUGACIN POR ROTACIN HORIZONTAL.- En el esquema anterior se muestran
dos versiones de la centrifugadora de eje horizontal. ................................................................. 121
CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.- .............................................................................. 121
VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES........................................................................................... 122
PRESIONES DE COLADA........................................................................................................................... 123
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.- .................................... 124
MATRICES PARA FUNDICIN A PRESIN............................................................................................. 124
MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.- ................................................................................................................. 125
MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.- ........................................................... 125
MATERIALES PARA CONSTRUCCINDE MATRICES.- ................................................................. 126
MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION....................................................................................... 126
CAMARA CALIENTE ................................................................................................................................... 126
CMARA FRA .............................................................................................................................................. 127
ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.- ........................................................................................ 127
APLICACIN DE LA FUNDICIN A PRESIN ................................................................................... 127
Ventajas de la fundicin a presin. ...................................................................................................... 127
Inconvenientes de la fundicin a presin. ........................................................................................ 128
POTENCIA DE MQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS .................................................................... 128
CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS .................................................. 128
GENERALIDADES ........................................................................................................................................ 128
DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN ................................................... 129
PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION .................................................................................... 129
Deposito acumulador o tasa ................................................................................................................... 129
Canal de bajada jito o bebedero ............................................................................................................ 130
Taln de cada............................................................................................................................................... 130
Canal de distribucin................................................................................................................................. 131
Estrangulamiento........................................................................................................................................ 131

208

Canales de alimentacin o de entrada ........................................................................................... 131

Rebalse de carga .......................................................................................................................................... 133
Mtodos de los bebederos estndar.................................................................................................... 133
Seccin de los bebederos ......................................................................................................................... 134
Secciones de los canales de distribucin ........................................................................................... 134
SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION ................................................................................. 135
Secciones de canales de entrada.......................................................................................................... 135
Secciones de los canales de entrada.................................................................................................... 135
MTODO DE REGULACIN DEL FLUJO DE ENTRADA ..................................................................... 136
Flujo del metal segn el dimetro del bebedero ............................................................................ 136
VELOCIDAD DE LA COLADA ................................................................................................................... 136
VELOCIDADES DE COLADA .................................................................................................................... 137
Calculo de la entrada............................................................................................................................. 137
Relacin entre las partes del sistema.- .......................................................................................... 138
Ejemplo de clculo.- ................................................................................................................................... 138
METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA ..................................................................... 140
FLUJO DE MENTAL SEGN DIAMETRO DE BEBEDERO ............................................................. 140
VELOCIDAD DE COLADA.......................................................................................................................... 141
VELOCIDADES DE COLADA .................................................................................................................... 141
CALCULO DE LA ENTRADA..................................................................................................................... 141
RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS............................................................................ 142
CURVA CARACTERISTICA DE CAINE. ................................................................................................. 144
DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL VOLUMEN DE PIEZAS ........ 145
ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE ................................................................................... 146
CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO LENTO .......................... 146
FORMAS DE MONTANTES ........................................................................................................................... 147
CLASIFICACION DE LOS MONTANTES.................................................................................................... 148
TIPODE MONTANTES.- ............................................................................................................................. 148
ALTURA DE LOS MONTANTES .............................................................................................................. 149
DIMETRO DE LOS MONTANTES.- ..................................................................................................... 150
DIMETRO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.- ................................................................... 151
CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.- ................................................................................... 151
PESO DE MONTANTES SEGN ALEACIONES.- .......................................................................... 151
FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS MONTANTES.-................................. 152
FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.- ...................................................................................... 152

209

MONTATE SUPERIOS.- ......................................................................................................................... 152

MONTANTE LATERAL.- ....................................................................................................................... 153
MONTANTE CIEGO.-.............................................................................................................................. 153
CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA.- ......................... 154
CAJAS SUPERIORES .................................................................................................................................... 155
Enfriadores externos.- .............................................................................................................................. 159
Enfriadores internos.- ............................................................................................................................... 159
HORNOS DE FUSIN ....................................................................................................................................... 160
HORNO DE CRISOL ..................................................................................................................................... 160
HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE ............................................................................. 161
HORNOS DE REVERBERO........................................................................................................................ 161
HORNO MORGAN PARA FUSIN DE ALUMINIO.- ......................................................................... 164
HORNOS ELCTRICOS.- ............................................................................................................................ 165
HORNO DE RESISTENCIA.- ..................................................................................................................... 165
HORNOS DE ESPERA. -.............................................................................................................................. 166
HORNOS ELCTRICOS DE INDUCCIN.- ........................................................................................... 167
HORNO DE CUBILOTE ................................................................................................................................. 167
Antecrisol ....................................................................................................................................................... 168
Refrigeracin ................................................................................................................................................ 168
Aire precalentado........................................................................................................................................ 168
CARGA MECNICA..................................................................................................................................... 168
Zona de Fusin ........................................................................................................................................ 169
Zona de combustin .............................................................................................................................. 169
Zona de Crisol ......................................................................................................................................... 169
CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS: ........................................................................................ 171
AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO. ...................................................................................... 172
Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque: .................................................................................. 172
CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min) ...................................... 173
CALCULO SE COQUE: ................................................................................................................................. 173
Dimensiones Bsicas del Cubilote: ...................................................................................................... 177
DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS TOBERAS ........................... 178
ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.- .................................................................................. 179
DISTANCIA ENTRE EL PSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.- ..................................................... 179
DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA: ............................................ 180
CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE: .................................................................. 180

210

PRESION DE AIRE SEGN DIAMETRO DE CUBILOTES ............................................................... 180

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.-............................................................................... 180
.Seccin de las toberas.-............................................................................................................................ 181
SECCION DE LA CAJA DE AIRE.- ............................................................................................................ 181
SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.- .................................................................... 181
SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.- ........................................................................................ 182
VENTILADOR.-......................................................................................................................................... 182
Manmetro: .............................................................................................................................................. 182
MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA: .............................................................................. 182
BALANCE TRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE ............................................................... 183
LA CARGA DEL HORNO ............................................................................................................................ 185
Cantidad de Carbn .................................................................................................................................... 185
COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO................................................................... 186
CANTIDAD DE METAL .............................................................................................................................. 186
TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO.............................................................................. 186
CANTIDAD DE CALIZA .............................................................................................................................. 187
CARACTERSTICAS DE VARIOS CUBILOTES ................................................................................... 187
REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD............................................................................................... 187
REGIMEN DE OPERACIN .................................................................................................................. 187
DIMECIONES PRINCIPALES ............................................................................................................... 188
REGIMEN DE AIRE ................................................................................................................................. 188
OTRAS CARATERISTICAS ................................................................................................................... 188
CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A. ............................................................................... 188
CUBILOTES WHITING CORPORATION............................................................................................... 188
REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION .................................................. 189
LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA............................................................ 189
CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D........................................................................................ 189
OPERACIN DEL CUBILOTE ....................................................................................................................... 190
PREPARACION DEL HORNO........................................................................................................................ 190
ENCENDIDO O CARGA ................................................................................................................................... 191
OPERACIN DEL HORNO. ....................................................................................................................... 192
CONTROL DE SANGRIAS. .............................................................................................................................. 194
CALCULO DE CARGAS ............................................................................................................................... 195
COMPOSICION QUIMICA ............................................................................................................................... 196
CALCULO DE SILICIO ................................................................................................................................. 196

211

CALCULO DE MANGENESO ..................................................................................................................... 197

CALCULO DE CARBONO. .......................................................................................................................... 197
CALCULO DE LA ESTRUCTURA. ............................................................................................................ 197
PROBABLE ESTRUCTURA ....................................................................................................................... 197
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................................. 198

212