TRABAJO COLABORATIVO 2

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

INGENIERIA INDUSTRIAL
RIONEGRO ANTIOQUIA OCTUBRE 2014

SISTEMAS DE PRODUCCION JUSTO A TIEMPO

El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de actividades

de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y
suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los
clientes.
Este objetivo, muy general, se puede concretar introduciendo el concepto de
eliminacin del despilfarro, definido por Suzaki (1987) como: cualquier cosa que
no sea utilizar o consumir el mnimo imprescindible de equipo, materiales,
componentes, espacio y tiempo del trabajador para aadir valor al artculo que se
produce.
As, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminacin del
despilfarro; es decir, en la bsqueda de problemas y en el anlisis de soluciones
para la supresin de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:
sobreproduccin (fabricar ms productos de los requeridos), operaciones
innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseos de productos o
procesos), desplazamientos (de personal y de material), inventarios, averas,
tiempos de espera, etctera.
Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

1. Atacar las causas de los principales problemas

2. Eliminar despilfarros
3. Buscar la simplicidad
4. Disear sistemas para identificar problemas

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de produccin tenemos:

Sobreproduccin

Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina

Desperdicio involucrado en el transporte de unidades

Desperdicio en el procesamiento

Desperdicio en tomar el inventario

Desperdicio de movimientos

Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los trabajos
adicionales debidos a:

Un diseo deficiente del producto

Los mtodos deficientes de fabricacin

A la administracin deficiente, y

La incompetencia de los trabajadores

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:

Acortamiento del tiempo de entrega

Reduccin del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento

Inventario reducido

Mejor equilibrio entre diferentes procesos

Aclaracin de problemas

El Just in Time promueve a los efectos de incrementar los niveles de productividad

y disminuir los niveles de desperdicios:

La combinacin de secciones en U
En su intento de simplificar la fbrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo
que simplifiquen los flujos de material. Para ello, se agrupan por familias los
componentes similares, y se constituyen lneas dedicadas a la fabricacin de cada
familia de componentes. Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas
asignaciones de trabajadores, la disposicin que se ha mostrado ms adecuada
es distribuir los equipos de las lneas secundarias en forma de U, donde el
comienzo y el final de la lnea estn juntos.
Las ventajas de esta distribucin de los equipos se derivan de que cada operario
tiene ms puestos adyacentes que en la disposicin en lnea recta, por lo que un
mismo

operario

puede

trabajar

en

diferentes

puestos

sin

grandes

desplazamientos, lo que proporciona flexibilidad para adaptarse a cambios en la

demanda. Asimismo, se mejora el control visual de los trabajos y se facilita la
comunicacin y la ayuda mutua entre los trabajadores
Versatilidad de los trabajadores (mediante rotacin de los trabajadores, el
control de la efectividad de las rotaciones se efecta mediante el clculo de la tasa
de polivalencia)

Si se desea producir a un ritmo similar a la demanda es necesario modificar las

asignaciones de lo operarios en las lneas, de forma que los trabajadores sean
capaces de responder a modificaciones en la duracin del ciclo, en el orden de las
operaciones y, en muchos casos, a cambios en el propio contenido de las tareas.
Para que los operarios puedan responder adecuadamente ante estos cambios,
deben ser polivalentes. Es decir, tienen que estar capacitados para realizar
distintas tareas (Ebeling, 1994). En los sistemas de produccin JIT, una tcnica
para fomentar la polivalencia es la rotacin de tareas. Se establecen planes de
rotacin diarios o semanales para que los trabajadores pasen por distintos
procesos de su seccin y desempee tareas diferentes, con lo que se aumenta la
destreza, se disminuye la monotona y se facilitan los procesos de ayuda mutua

Versatilidad de las mquinas (mediante el sistema SMED, el cual permite

disminuir los tiempos de preparacin).
Histricamente, el uso de grandes lotes naci como una solucin econmica
ante los tiempos Y costes de preparacin elevados. No obstante, en la gestin de
inventarios convencional se acota el tamao de los lotes estableciendo un balance
entre las actividades de preparacin y almacenaje (modelo de la cantidad
econmica de pedido o EOQ).
Sin embargo, la produccin en lotes presenta serias limitaciones en un entorno
con mucha variabilidad en las configuraciones finales de los productos, con la
demanda cambiante y que requiere gran rapidez de respuesta. Ms todava si se
consideran los perjuicios derivados de tener grandes cantidades de stock de
productos intermedios o finales. En los sistemas JIT se intenta trabajar con lotes
del menor tamao posible, que se corresponden con los contenedores
mencionados en el sistema kanban. Con este enfoque, los tiempos de preparacin
se convierten en un problema fundamental para que los plazos De fabricacin de
los sistemas JIT sean aceptables.
En este sentido, los trabajos de Shigeo Shingo, dieron lugar al sistema SMED
(Single Minute Exchange of Die), una metodologa para reducir los tiempos de
preparacin de la maquinaria, que toma su nombre del objetivo de tratar de reducir

los tiempos de cambio de matrices de grandes prensas a tiempos inferiores a los

diez minutos. El sistema SMED parte de la idea de separar las operaciones de
preparacin de la maquinaria en dos tipos sustancialmente diferentes (Shingo,
1985): 1) Operaciones de preparacin interna: que pueden realizarse slo cuando
la mquina est parada. 2) Operaciones de preparacin externa: que pueden
realizarse
con la mquina en funcionamiento. A partir de esta idea, la metodologa SMED
establece una serie de fases para la conversin de tiempos de preparacin interna
en preparacin externa y, posteriormente, la reduccin en lo posible tanto los
tiempos de preparacin interna como externa.

Si bien en el Japn el sistema JIT fue y es una necesidad imperiosa producto de

su escasez de espacios fsicos y materias primas, en la Argentina la escasez de
capitales y los elevados costos financieros hacen imperiosa su utilizacin. Tambin
el espacio fsico es de cuidar, sobre todo en zonas de altos precios de terrenos,
altos costos de alquiler o el costo de la construccin y mantenimiento de grandes
almacenes, como as tambin el elevado costo de la administracin, manipulacin,
transporte, control y seguridad de los inventarios de insumos y productos
terminados. El almacenaje es una actividad que no agrega valor, slo consume
recursos.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
En tanto el TQM hace nfasis en el mejoramiento del desempeo gerencial
general y la calidad. TPM se concentra en el mejoramiento de la calidad de los
equipos. TPM trata de maximizar la eficiencia de los equipos a travs de un
sistema total de mantenimiento preventivo que cubra la vida del equipo.

Mediante el TPM se trata de racionalizar la gestin de los equipos que integran los
procesos productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los
mismos y la productividad de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos
y aplica los medios adecuados.
Los objetivos son lo que se denomina las seis grandes prdidas. Todas ellas se
hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan
lugar a reducciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos
fundamentales:

Tiempos muertos o de paro del sistema productivo

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un

equipo

Los medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestin que han
permitido implantar el adecuado mantenimiento, tanto a nivel de diseo como de la
operativa de los equipos, para paliar al mximo las prdidas de los sistemas
productivos que puedan estar relacionadas con los mismos. Bsicamente estos
son los aspectos fundamentales:

Mantenimiento bsico y de prevencin de averas realizado desde el propio

puesto de trabajo y por tanto por el propio operario.

Gestin de mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.

Conservacin completa y continua de los equipos y aumento consiguiente

de su vida.

Ms all de la conservacin, se tratar de mejorar los equipos, su

funcionamiento y su rendimiento.

Formacin adecuada al personal de produccin y de mantenimiento, acerca

de los equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

El TPM supone un nuevo concepto de gestin del mantenimiento, que trata de que
ste sea llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a travs de
actividades en pequeos grupos. Ello implica:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios

de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con xito el
objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima

eficacia en el sistema de produccin y gestin de equipos. Es lo que se da
a conocer como objetivo: EFICACIA GLOBAL: Produccin + Gestin de
equipos

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se

facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se
consigan los objetivos de: Cero Defectos Cero Averas Cero Accidentes

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para

alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en
pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la

produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas de los equipos

Tiempos muertos y de vacio
1. Averas
2. Tiempos de preparacin y ajuste de los equipos
Prdidas de velocidad del proceso
3. Funcionamiento a velocidad reducida
4. Tiempo en vaco y paradas cortas
Productos y procesos defectuosos
5. Defectos de calidad y repeticin de trabajos
6. Puesta en marcha
Todos estos aspectos no slo son propios de empresas industriales, sino adems
de las prestadoras de servicios, llmense transportes, bancos, sanatorios,
distribuidoras de energa entre otras.
Pensemos en casos mas simples: el costo de papelera y tinta (o toner) por mal
funcionamiento de fotocopiadoras o impresoras, sumados al costo que hoy en da
esos insumos tienen.
As pues tenemos que la TPM implica:

Que los operadores participen en el mantenimiento preventivo, que estn

capacitados en el funcionamiento interno de su mquina y se hagan
responsables de que no haya paros por descomposturas.

Diagnosticar por adelantado el mal funcionamiento, antes de que ocurra un

paro.

Que todo paro de mantenimiento y toda compra de refacciones se prevea y

programe. Cero paros por descompostura y mnimo inventario de
refacciones.

El TPM requiere de lo siguiente:

Un programa de computadora adecuado para captar cifras, tendencias y
comentarios acerca de la historia del mantenimiento de cada mquina.
Que el personal de operacin est capacitado en cuanto al funcionamiento interno
de las mquinas que maneja, y sea capaz de diagnosticar sus problemas estando
en operacin, por sntomas perceptibles por el odo, vista, tacto y olfato.

Que se disponga de procedimientos para que el operador pueda pedir y recibir

ayuda inmediata cuando necesite consulta sobre un sntoma nuevo de la mquina.
Que haya listas de agenda, generadas por la computadora o manualmente, que
indiquen con anticipacin cundo deben reemplazarse las partes de desgaste.
Que el operador cuente con un Equipo SEIKETSU, con todo lo necesario para
arreglar detalles pequeos que permitan conservar la mquina siempre en
perfecto estado.

Lo principal que ordena el TPM es que no se tenga ningn ingeniero o tcnico de

mantenimiento que considere imposible programar los trabajos de mantenimiento
al grado de lograr cero paros imprevistos. Hay que desterrar la actitud de vivir a la
expectativa de descomposturas. La tcnica TPM ordena estar en continua
vigilancia de cualquier sntoma para poder diagnosticar temprano; esto consiste en
saber que la mquina tiene problemas antes de que se pare. Para ello los

operadores deben estar perfectamente capacitados en cuanto al funcionamiento

interno de las mquinas.

BIBLIOGRAFIA

EL SISTEMA DE PRODUCCION JUSTOA TIEMPO Consultado el 12 de

octubre de 2014 de http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040119150618-

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http://es.wikipedia.org/wiki/M

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MARIN Fernando, DELGADO Joaquin; LAS TECNICAS JUSTO A TIEMPO
Y SU REPERCUSION EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION, Consultado
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2014

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http://www.minetur.gob.es/Publicaciones/Publicacionesperiodicas/Economia
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