CONDUCTO DE RELAVE Y DESCARGA

Principales casos del hidrociclon

CASO 1, tal vez es el ms comn, el

alimento fresco va directamente al molino, la descarga de ste es alimentado al
cicln para la clasificacin. El overflow del hidrocicln es el producto, y el
underflow retorna al molino para una molienda adicional junto con el alimento
fresco.
CASO 2, consiste una clasificacin en dos etapas, donde el molino primario esta en
circuito cerrado con el hidrocicln primario, el overflow de este es alimentado al
hidrocicln secundario. El overflow de este hidrocicln secundario es considerado
como producto y el underflow como alimento del molino secundario para una
molienda adicional. El producto de este molino es el alimento del hidrocicln
conjuntamente con el overflow del hidrocicln primario.
CASO 3, el alimento fresco y la descarga del molino son mezclados y clasificados
dentro del mismo hidrocicln, el overflow del hidrocicln es el producto, y el
underflow es retornado al molino. Este caso es ideal cuando se debe moler slo
una fraccin por existir una cantidad considerable de finos en el material
alimentado al circuito.
CASO 4, para optimizar el performance de los hidrociclones, se debe realizar las
operaciones de deslamado y clasificacin independientemente en hidrociclones
separados de tamaos diferentes. Ambos overflows son productos y ambos
underflows son alimentos del molino.

La introduccin tangencial de la alimentacin en un hidrocicln produce

un movimiento tridimensional que es el responsable de la separacin de
las partculas finas de las gruesas. Esta separacin parece ser bastante
imperfecta y esta relacionada con la ineficiencia de los hidrociclones. La
clasificacin de las partculas se produce a travs de un tubo vertical
inserto en centro superior del hidrocicln conocido como vortex finder
y el flujo se conoce con el nombre de overflow . Los estudios tericos y
experimentales actuales tienden a clasificar la ineficiencia de los
hidrociclones en tres aspectos:

La clasificacin de una partcula depende de su trayectoria de

entrada al hidrocicln y esta es aleatoria.

El cortocircuito, que es concebido como un flujo de retardo en la

capa lmite (flujo adosado a las paredes interiores del hidrocicln),
que conduce una porcin del flujo de alimentacin directamente a la
descarga inferior (underflow en la Fig. 2).y sin sufrir ninguna
clasificacin.

Fuga de material por la descarga inferior o underflow que no sufre

clasificacin en el interior del hidrocicln. La razn especfica de
esta fuga no est perfectamente identificada.

Que el flujo retardado de la capa lmite no es estable, como se

supone en los modelos matemticos existentes. Por lo tanto las
condiciones de lmites de las ecuaciones diferenciales no son reales
en estos modelos predictivos.

No es efectivo, que todas las partculas de la alimentacin, que

entran en la capa lmite nunca salen de ella y pasan directo a la
descarga sin sufrir clasificacin (este fenmeno es conocido como
cortocircuito). El aporte al cortocircuito de la capa lmite es
marginal, debido al volumen que es capaz de transportar. El espesor
de la capa lmite es del orden de 3 mm cuando se trabaja con agua.

La visualizacin del flujo en el interior del hidrocicln, ha permitido

probar que se desarrolla un flujo tridimensional, capaz de distribuir
las partculas, y que su proceso de clasificacin o separacin, se
produce en la parte superior del hidrocicln y tambin en las
paredes del ncleo de aire que se produce en la seccin central del
cono y esta actividad tambin se proyecta hacia abajo en la seccin
cilndrica del hidrocicln hasta la descarga.(ver diagrama de flujo
Fig. 2)

Concentracin de slidos en la descarga Algunos autores han

establecido que existe una concentracin crtica de slidos en la
descarga antes que esta llegue al rope. De acuerdo en lo indicado
en la seccin 1.3.1, durante el roping existe una acumulacin de
partculas en la seccin cnica del hidrocicln que implica un
colapso del ncleo de aire. Existe una concentracin de slidos,
llamada concentracin crtica en la descarga, en la cual comienza el
rope (Heiskanen, 2000).

La concentracin expresada como fraccin volumtrica es la

principal variable de control que permite que permite cambiar en
forma inmediata el tamao de corte. La mayora de los
investigadores concuerda en que un aumento en la concentracin
aumenta el tamao de corte, variante entre 0.1 y 0.25. El tamao de
corte puede variar 1.8 veces por este concepto.

La presin de alimentacin y el flujo de material estn relacionados

ntimamente y determinan la capacidad del equipo. Un aumento en
el flujo mejora la eficiencia por un aumento en la fuerza centrifuga y
as partculas ms finas son llevadas al underfow.

Entre las variables de salida interesa la granulometra del rebalse y

la proporcin de agua que aparece en la descarga. Existe una
interrelacin entre ellas, ya que la proporcin de agua influye en el

cortocircuito y la granulometra del rebalse es funcin de la curva de

clasificacin y de la fraccin de cortocircuito.