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CASO I.
NO = TE X IP / E
CASO II.
"MODA", fabricante de artculos para dama, desea balancear la
lnea de produccin, la tasa de produccin es de 8.5 pzas/hora si
cuenta con la siguiente informacin:
CASO III.
En una operacin que consta de 10 elementos se quiere
asignar estos a 5 estaciones de trabajos y determinar la
produccin diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden
de los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.
Elemento
T.E.
(min.)
1.10
3.20
2.50
0.95
3.42
1.80
2.57
2.60
1.80
10
1.90
TOTAL
22.84
Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre
los elementos de trabajo.
C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea
alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.
C = 1.00 min.
el manejo de materiales , pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar.
Ademas, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es dividir un
elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de
las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion 4.
A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos
mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el
control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea mas ventajoso atornillar los
ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se
puedan dividir, se obtendran estaciones de trabajo mejor valanceadas.
Tambien cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados mas
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo
no deben ignorarse las alternativas. Las lineas de ensamble bien balanceadas no solo son
costosas, tambien ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen
diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo de los centros.
FIG 2-18
LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO
3)
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1)
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios
para cada operacin.
2)
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3)
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:
Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8 horas, donde el
salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada
elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%
TE min
3.6451
4.8384
5.6462
2.9780
2.6777
4.8832
4.1626
5.2534
0.5768
0.2562
0.5928
17.4420
3.2448
11.0730
4.7268
3.0958
1.7644
24.3960
5.6566
2.2703
5.3254
2.6378
1.1832
10.7476
19.5286
2.9600
7.3597
1.7640
EP
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
IP
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
1.0417
NOT
4.3
5.6
6.5
3.4
3.1
5.7
4.8
6.1
0.7
0.3
0.7
20.2
3.8
12.8
5.5
3.6
2.0
28.2
6.5
2.6
6.2
3.1
1.4
12.4
22.6
3.4
8.5
2.0
NOR
5
6
7
4
3
6
5
6
1
1
1
20
4
13
6
4
2
28
7
3
6
3
2
13
23
4
9
2
T
0.729
0.806
0.807
0.744
0.893
0.814
0.833
0.876
0.577
0.256
0.593
0.872
0.811
0.852
0.788
0.774
0.882
0.871
0.808
0.757
0.888
0.879
0.592
0.827
0.849
0.740
0.818
0.882
TA
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que
es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en
un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo.
existen 2 tipos de lineas: lineas de fabricacion y lineas de ensamble, las cuales pertenecen a
procesos repetitivos y deben balancearce.
Las lneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo
a otro.
Las lneas de fabricacin requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo
RESUMEN
El propsito de este trabajo es presentar una heurstica para el problema de
equilibrado de lneas para clulas conformadas en "U". Particularmente para el sistema
de fabricacin denominado Toyota Sewing System (TSS), que representa un nuevo
concepto de organizacin en una lnea de produccin. Si bien este tipo de sistema ha
sido abordado en la literatura bajo el ttulo de sistemas de produccin autoequilibrado,
en donde el equilibrio se logra mediante la utilizacin de dos reglas bsicas, creemos
que estas reglas no son suficientes para lograr el autoequilibrio. Por lo cual
incorporamos el concepto de zonas de enlace que facilita el equilibrado de la lnea. De
los resultados obtenidos mediante simulacin, concluimos que la heurstica es eficiente
para este tipo de sistemas de produccin.
Palabras clave: Heurstica, lnea autoequilibrada, manufactura celular, sistema Toyota
de costura, equilibrado de lnea en U.
ABSTRACT
The purpose of this paper is to present a heuristic for the assembly line balancing
problem in U-shaped cells, particularly for the manufacturing system called Toyota
Sewing System (TSS), which represents a new production line organization concept.
Although this type of system has been approached in the literature under the name of
self-balanced production system, where the balance is achieved using two basic rules,
we believe that these rules are not sufficient to achieve self-balance, so we have
incorporated the concept of linkage zones that facilitate balancing the line. From the
results obtained by simulation we conclude that the heuristic is efficient for this kind of
production system.
Keywords: Heuristics, self -balancing, celular manufacturing, Toyota Sewing System,
U-line balancing.
INTRODUCCIN
La adopcin de sistemas de produccin tipo just-in-time (JIT) en la manufactura y en
particular en la industria de la confeccin ha modificado las convencionales lneas de
produccin a lneas conformadas en "U", las cuales no pueden ser equilibradas
mediante el tradicional enfoque de agrupar las tareas dentro de estaciones de trabajo
a travs de un grafo de precedencia. Esto se debe a que los trabajadores pueden
operar en cualquier lado de la lnea, ya que normalmente tiene un layout tipo "U", es
decir, un trabajador puede hacerse cargo de las tareas iniciales o finales del proceso
productivo, no respetando las restricciones de precedencia de las tareas. El problema
simple de equilibrado de lneas en "U" (U -line assembly line balancing problem
(UALBP)) fue modelado por primera vez por Miltenburg y Wijngaard (1.994) [1],
definindolo como una minimizacin del nmero de estaciones de trabajo (N) para un
tiempo de ciclo dado (C), bajo las siguientes consideraciones:
Dado un conjunto de tareas F= {k/k = 1,2,....., n}, un conjunto de restricciones
precedentes P = {(x,y)/ la tarea x puede ser completada antes de la tarea y}, un
conjunto de tiempos de ejecucin de la tarea T = {t(k) / k = 1,2,...,n}, y un tiempo de
ciclo C, encontrar una coleccin de subconjuntos de F, (S1,S2,...,Sn), donde Si = {k/
tarea k es hecha en la estacin i}. Es decir:
(1)
(2)
(3)
(4)
Para cada tarea y:
(5)
La condicin (2) asegura que todas las tareas son asignadas a alguna estacin. Como
resultado de la condicin (3), cada tarea es asignada sola a una. Esto es, que el
problema de equilibrado simple de una lnea en U no permite tareas compartidas entre
estaciones. La condicin (4) asegura que el tiempo contenido de trabajo en una
estacin no exceda el tiempo de ciclo C. La condicin (5) asegura que la restriccin
precedente no es violada en la lnea en "U". Como resultado de la condicin (1), el
nmero de estaciones de trabajo debe ser minimizado. Sin embargo, este nuevo
planteamiento que modifica los modelos convencionales, en estructuras de
subconjuntos ideales, no se ajusta necesariamente a la operatoria de funcionamiento
del sistema tipo TSS (Toyota Sewing System), pues este nuevo sistema de trabajo
viola la condicin (3) planteada por Miltenburg y en consecuencia se debe buscar otra
forma de abordar el problema de equilibrado, que es el objetivo del presente trabajo.
Este sistema fue desarrollado e instalado por primera vez en 1.978 por la empresa
Aisin Seiki Co. (miembro del grupo Toyota), y es conocido tambin con el nombre
de zona de relevo [2] o lnea con asistencia mutua [3] y en la literatura ms tcnica
aparece con el nombre de sistemas de fabricacin autoequilibrados [4-5], moving
worker modules (MWM) [6]. Bsicamente el TSS es de un grupo de personas que
trabajan en equipo, con la particularidad de que sus reas de trabajo, aunque en
principio estn definidas, sobre la marcha se van adaptando y reajustando a la rapidez
y habilidad que demuestran los integrantes del grupo.
En la Figura 1 se presenta un layout tpico del sistema Toyota, mostrndose los
recorridos de los operadores (A, B, C,...) por las distintas operaciones (1,2,3,...), que
deben ser realizadas para fabricar una prenda. Se puede apreciar adems que los
recorridos se traslapan debido a la asistencia mutua entre trabajadores para equilibrar
la lnea de produccin.
(7)
Siendo Td: tiempo disponible y tk+1: tiempo de la tarea K+1.
Si >1 asigne la tarea k+ 1 a la estacin j. Defina j= y luego vaya al paso 7.
Si =1 elija al azar la asignacin de la tarea k+ 1 a la estacin j. Si elige asignar la
tarea k+ 1 a la estacin j, y defina j=1,5 y luego vaya al paso 7. En caso contrario
defina j=0,5 y vaya al paso 6.
{La asignacin de j=1,5 y j=0,5 son indicativos, para definir las reas de enlace en
la fase 2.}
Si <1 defina j= y luego vaya al paso 6.
Paso 6: Cerrar la estacin j. Si todas las tareas estn asignadas, el algoritmo ha
terminado. En caso contrario abrir la estacin j+1, asignndole el tiempo de ciclo como
tiempo disponible e ir al paso 2. Si proviene del paso 5 asigne la tarea k+ 1 a la
estacin j+1, siendo el tiempo de esta tarea igual a:
(8)
vuelva al paso 4.
Paso 7: Cerrar la estacin j. Si todas las tareas estn asignadas el algoritmo ha
terminado. En caso contrario abrir la estacin j+1, y asignarle como tiempo disponible
para la estacin j+1 el siguiente clculo:
(9)
vuelva al paso 2.
Una vez terminadas de asignar las tareas a las estaciones, se efecta la segunda fase:
Segunda Fase: Definicin de las reas de enlace
Paso 1: Se abre la estacin j, y dependiendo del valor de de la estacin j asigne
tareas como sigue:
Si >1 asigne a la estacin j la primera tarea de la estacin j+1 (que denominaremos
tarea eventual), y asigne tambin la ltima tarea de la estacin j a la estacin j+1
(que denominaremos tarea parcial), luego vaya al paso 2.
Si <1 asigne a la estacin j la primera tarea de la estacin j+1 (que denominaremos
tarea parcial), y asigne tambin la ltima tarea de la estacin j a la estacin j+1 (que
denominaremos tarea eventual); luego vaya al paso 2.
MODELO DE SIMULACIN
Para probar la eficiencia de la heurstica propuesta, se procedi a simular una clula de
fabricacin TSS descrita por Schroer, Wang and Ziemke [8], para la fabricacin de
pantalones femeninos de tejido de punto. La simulacin fue programada en lenguaje
Turbo Pascal 7.0. Los supuestos para la simulacin fueron los siguientes:
A cada operario se le asigna un conjunto de tareas respetando la precedencia de las
mismas (recorrido).
Pueden existir zonas de trabajo compartidas entre operarios adyacentes.
Los operarios no se pueden adelantar.
Los tiempos de operacin se distribuyen normal, con una media y desviacin
estndar conocida.
Los operarios tienen la misma eficiencia en cada operacin.
Cuando un operario traspasa un artculo al operario siguiente, se traspasa tambin el
tiempo remanente de la tarea.
El tiempo de movimiento entre las distintas mquinas se asume cero.
Las mquinas no tienen tiempo de inactividad.
El abastecimiento de materiales es continuo.
Parmetros y variables de salidas
Para la operacin del sistema se requieren los siguientes parmetros de entrada:
Para los escenarios propuestos se simularon cuarenta periodos de cuatro horas que
representan la operacin de la clula durante cuatro semanas de cinco das, con
jornadas de ocho horas diarias, divididas en segmentos de cuatro horas, con
Donde:
xxx: operacin a ser realizada en forma total por el operario; xx: operacin a ser
desarrollada parcialmente por el operario y x: operacin a ser desarrollada
eventualmente por el operario.
RESULTADOS Y ANLISIS
A continuacin se presentan los resultados del equilibrado para el caso un ciclo de 170
segundos y los tres escenarios propuestos.
La tasa de produccin promedio por periodo fue 86,38 unidades, lo que equivale a un
tiempo de ciclo de 166,72 segundos. No se produce acumulacin de inventario, y al
trmino de cada periodo permanece en el sistema un total de tres artculos, que
equivalen al nmero de operarios. Todos los operarios permanecen 100% ocupados, ya
que se trata de lneas con asistencia mutua que aseguran una alta utilizacin de los
operarios, por lo que se obtiene la tasa de produccin mxima.
Si se analiza la variabilidad en los tiempos de utilizacin de los operarios en los
diferentes periodos, salvo en las estaciones de relevo, la desviacin estndar es inferior
al 1% del valor medio de utilizacin (el coeficiente de variacin de los datos es
mnimo).
Aun cuando los tiempos de operacin son determinsticos, se presenta esta pequea
variabilidad en las tasas de utilizacin de los operarios en las diferentes operaciones,
puesto que el periodo considerado para las estadsticas (cuatro horas) no coincide ni es
un mltiplo del tiempo de ciclo, por lo que cada periodo comienza con el operario
realizando una operacin diferente.
Segundo escenario para un C= 170 segundos
Asumiendo que los tiempos de operacin son aleatorios, se obtuvieron los resultados
de la Tabla 4.
CONCLUSIONES Y CONSIDERACIONES
http://italica.us.es/asignaturas/Secuenciacion/Equilibrados.pdf