SOLDA

DURA

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA
SOLDADURA
El desarrollo de toda actividad, especialmente la profesional, lleva aparejado un
riesgo, bien por el propio trabajo en s, por
las condiciones ambientales en las
que se desarrollar o por las herramientas y productos que se han de emplear. El
conocimiento de todos
estos riesgos, de la forma de limitarlos y de protegerse
de ellos es fundamental para evitar un accidente o enfermedad profesional y, si
stos
se materializan, tener limitadas y controladas sus consecuencias. De
este modo, se contribuye a tener un puesto de trabajo seguro, no slo
para el
propio trabajador, sino para todas las personas que se mueven
por el taller.

1.
Evaluacin de riesgos en los procesos de soldadura
La evaluacin de los riesgos en una determinada actividad laboral requiere, en
primer lugar, un perfecto conocimiento de los trabajos aso- ciados a la citada
tarea para, acto seguido, valorar los riesgos vincula- dos.
Los principales riesgos a tener en cuenta en los procesos de soldadura
realizados en el taller de carrocera son:

Quemaduras.

Radiaciones.
Incendios y explosiones.
Riesgos elctricos.
Inhalacin de elementos nocivos (gases y humos).

Si bien la variedad de los trabajos de soldadura es grande, existe una serie de

riesgos que son totalmente independientes del proceso de soldadura o de las
herramientas y tiles usados.
De esta forma, el operario debe, como norma general, utilizar guantes apropiados y
ropa ajustada, tanto en el cuello como en las mangas, para impedir quemaduras
por proyecciones de chispas o radiaciones. As mismo, la ropa ajustada dificulta la
deposicin de chispas en la ropa del propio trabajador.
Al igual que el trabajador se protege, es necesaria la proteccin de la zona de
trabajo y de los lugares adyacentes a donde se realiza el trabajo de soldadura. As,
el uso de mantas ignfugas para cubrir guarnecidos, tapizados y lunas del vehculo
y protegerlo de las chispas y proyecciones, debe ser generalizado. Las pantallas
protegern a los operarios. que trabajen en zonas colindantes.

2. MEDIDAS DE PROTECCIN Y SEGURIDAD

Una vez que el chapista conoce de forma especfica cada uno de los riesgos que la
actividad de soldadura lleva aparejados, es necesario que conozca las medidas de
prevencin y los equipos y protecciones a utilizar. Con esa finalidad, se desglosan
las diferentes medidas para la soldadura por puntos de resistencia y por difusin.
2.1 Soldadura por puntos de resistencia
En este tipo de soldadura, los dos factores o causas
principales que pueden dar origen a un accidente son la
produccin de calor y los riesgos elctricos. La primera
precaucin que se debe tener en cuenta a la hora de soldar
mediante puntos de resistencia es no exceder demasiado
la intensidad de soldadura necesaria para cada operacin;
de esta forma, se evita una excesiva fusin de material,
que podran originar proyecciones de metal fundido.
Igualmente, y con el fin de evitar proyecciones de material, es necesaria una limpieza previa de la zona a soldar,
procurando, asimismo, que exista un contacto ntimo entre
las chapas.
Para evitar quemaduras por proyeccin de material, se hace necesario el empleo
de gafas de proteccin o bien de una pantalla facial.

Los riesgos de quemaduras se evitarn introduciendo,

peridicamente, los electrodos en agua, siempre que
el equipo no disponga de sistema de refrigeracin.
An as, es necesario el empleo de guantes de
trabajo.
La tensin elctrica con la que funcionan estos
equipos de soldadura es suficiente para provocar
accidentes graves por electrocucin. Por lo tanto, es necesario seguir una serie de
normas de utilizacin. As, habr que mantener en perfecto estado todos los cables
y conexiones, evitar el contacto del agua con los elementos de la mquina, no
sobrepasar su factor de trabajo y desconectarla de la red, antes de realizar
operaciones de mantenimiento.
La generacin de campos magnticos en las mquinas de soldadura por puntos de
resistencia es muy intensa, pudiendo llegar a ser peligrosos para aquellas personas
que tuvieran implantado un marcapasos.

2.2 Soldadura por difusin

Las principales medidas de proteccin en este tipo de
soldaduras se deben, fundamentalmente, al manejo de gases a
presin, combustibles y comburentes, al empleo directo de
llama o a las elevadas temperaturas con las que se trabaja en
ciertos casos.
Soldadura dura: dentro de esta tcnica, hay dos tipos de
procesos: la soldadura dura MIG (MIG-Brazing) y la soldadura
oxiacetilnica.
Las medidas de proteccin necesarias para ejecutar una
soldadura dura MIG son anlogas a las utilizadas en un proceso convencional de
soldadura MIG. Por este motivo, a continuacin se detallan slo las medidas
necesarias en los procesos de soldadura dura oxiacetilnica. En este caso, al elegir
las protecciones oculares, se procurar que tengan un ndice de proteccin entre el

2 y el 4, en funcin del mate- rial a soldar y del caudal de gas que se deba emplear.
En el caso de realizar la soldadura sobre chapas sucias o con restos de grasas, es
necesario dotar al puesto de trabajo de un sistema de extraccin localizada, de
forma que se produzca la menor cantidad posible de vapores txicos.
La forma ms eficaz de evitar las que- maduras es dotar al puesto de trabajo de un
soporte para colocar el soplete, en aquellos instantes en que no se est utilizando.
As, se podra dejar el soplete encendido, sin correr riesgos de quemaduras.
En cuanto al manejo de los gases, es necesario diferenciar entre los gases
combustibles y los comburentes. Combustible es el acetileno, gas altamente
inflamable, que combustiona con pequeas concentraciones de aire y oxgeno;
por ello, no se deben encender llamas o utilizar equipos elctricos en presencia de
botellas de este gas.
El acetileno es incompatible con materiales o aleaciones que contengan cobre y
plata, reaccionando con ellos y dando origen a la aparicin de acetiluros de
extrema inestabilidad, que pueden dar origen a combustiones espontneas.
Asimismo, el acetileno puede producir el desplazamiento del oxgeno, provocando
asfixia, por lo que no se debe trabajar en zonas cerradas, sin la ventilacin
adecuada. Como gas comburente acta el oxgeno, que acelera notablemente los
procesos de combustin, reaccionando en presencia de grasas o materiales
orgnicos. Es importante, por lo tanto, no manipular estas botellas con guantes o
manorreductores que pudieran presentar restos de estos materiales.

El oxgeno se debe utilizar en zonas con ventilacin suficiente y nunca como

sustituto del aire comprimido en operaciones de soplado, por ejemplo. En cualquier
caso, es primordial mantener una ventilacin suficiente en los lugares de trabajo
para evitar la acumulacin de este gas y minimizar los riesgos de la combustin.
Soldadura blanda: los principales riesgos a los que se encuentra expuesto
el chapista en la aplicacin de la soldadura blanda son las
Que maduras y la ingestin de vapores de plomo. La ingestin de plomo no puede

ser eliminada por el organismo, llegando a provocar una enfermedad irreversible

denominada saturnismo.
El operario debe protegerse mediante la utilizacin de mascarillas apropiadas y
sistemas directos de extraccin. Igualmente, ha de eliminar el polvo desprendido
en las operaciones de lijado y de eliminacin del estao-plomo sobrante.

NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD

DE LA SOLDADURA
CALIDAD EN LA SOLDADURA: INSPECCIN Y DETECCIN CON
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los
END (ensayos no
destructivos) conocidos tambin como NDT (Non
Destructive Testing) por sus siglas en ingls, son pruebas que se practican,
entre otros, para detectar las discontinuidades en las soldaduras, con el fin de
conocer informacin relevante sobre su estado y calidad.

Este
tipo de
ensayos, que se realizan
mediante la aplicacin de pruebas fsicas
tales como ondas electro magnticas,
acsticas y elsticas, emisin de partculas
subatmicas y capilaridad, entre otras, se
consideran no destructivos, porque su
prctica no representa ningn riesgo real
para el objeto en estudio, ni altera de forma
permanente
sus
propiedades
fsicas,
qumicas, mecnicas ni dimensionales.
Los END pueden aplicarse en cualquier etapa del
proceso, bien sea para
controlar la calidad de la materia prima, durante los procesos de produccin y
fabricacin, como me- dio de control de calidad en las salidas de produccin, o
como mtodo de inspeccin durante esquemas y servicios de mantenimiento.
Este tipo de ensayos, pueden aplicar- se en uniones soldadas, materiales,
productos y objetos de reas industriales tan diversas como la petroqumica,
naval, automotriz, aeronutica, construccin o la trmica, en fin, en cualquier
pieza o componente soldado.
Detectar a tiempo las discontinuidades, defectos e
imperfecciones de los
cordones de soldadura puede marcar la diferencia entre uniones seguras, y
aquellas potencialmente riesgosas o susceptibles de siniestralidad. Es por ello,
que la realizacin de ensayos no destructivos para verificar el estado de la
soldadura y de las piezas a las que pertenece, se ha convertido en una de las
prcticas ms utilizadas actualmente.
Los ensayos no destructivos son de gran importancia a la hora de examinar las
uniones y piezas soldadas, ya que este tipo de pruebas permiten no slo
determinar la calidad y caractersticas de la soldadura, sino que adems pueden
alertar sobre la presencia de discontinuidades en la misma, y ofrecer datos tan
relevantes como el tamao, la forma y la situacin de dichos errores.
Segn Eduardo Pulido, Presidente de la Junta Directiva de ACOSEND Asociacin
Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos, todas las tcnicas no
destructivas existentes, desde la ms bsica hasta aquellas que revisten gran
complejidad, pueden utilizarse para inspeccionar soldaduras; sin embargo, la
determinacin o eleccin de una sobre otra, depende, entre otros aspectos, del
rea que se requiere examinar.
En
este punto es
preciso aclarar que las pruebas no
destructivas se
clasifican en
tres grandes grupos, que las renen de acuerdo al rea o
superficie que pueden inspeccionar y al alcance en cuanto a la deteccin de
fallas. El grupo denominado pruebas no destructivas superficiales,
est
conformado por
los en- sayos de inspeccin visual, lquidos penetrantes y
partculas magnticas o electromagnetismo, slo brindan informacin sobre la

superficie de la soldadura; el llamado pruebas no destructivas volumtricas,

integrado por las tcnicas de radiografa industrial, ultrasonido industrial y
emisin acstica, detecta las discontinuidades internas y sub superficiales; y el
grupo conocido como pruebas no destructivas de hermeticidad, compuesto
por pruebas de fuga, cambio de presin (neumtica o hidrosttica), burbuja,
espectro de
masas y fugas con
rastreadores
de
hidrgeno,
ofrece
informacin acerca del
grado en que
pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes sin
que escapen a
la
atmsfera o queden fuera de control.

LOS END MS COMUNES

Entre los ensayos no destructivos que
se utilizan con mayor frecuencia para inspeccionar soldadura se encuentran:
Ensayo Visual (VT): como su nombre lo indica, es un ensayo que se realiza
mediante un proceso de inspeccin visual y brinda informacin inmediata del
rea evaluada.
Aunque su prctica es sencilla, re- quiere de
comparar los datos obtenidos
en
la
superficie del cordn de soldadura, con
los
estndares
nacionales
e
internacionales
que
determinan
la
aceptabilidad y calidad de
una unin
soldada. Es por esta razn, que algunos
organismos que vigilan y regulan las
buenas prcticas de soldeo como la
American Welding Society
Sociedad
Americana de Soldadura, recomiendan
que este tipo de ensayo sea practicado
por inspectores capacitados y certificados
que se cian a la normatividad preestablecida.

personal

calificado, capaz

de

Para la prctica de este ensayo, adems de agudeza y destreza visual, el

inspector requiere elementos como lupas, linternas, espejos, e instrumentos de
medicin como flexmetros y reglas.
Mediante este mtodo se puede examinar sobre todo, aspectos relacionados con
la dimensin del cordn, su longitud y todas aquellas
imperfecciones
superficiales que pueden, a futuro, causar fallas de resistencia y fatiga del
material o de las uniones soldadas.
Segn la American Welding So- ciety (AWS), este tipo de ensayo

aunque confiable, slo permite reconocer discontinuidades que se presentan

en la superficie del cordn, por lo tanto y la mayora de las veces, ste debe ir
acompaado o complementarse con otro tipo de inspecciones o ensayos no
destructivos.

Lquidos Penetrantes (PT): este procedimiento se utiliza bsicamente para

detectar discontinuidades en materiales slidos no porosos como el acero
inoxidable, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce y latn; adems, es uno de
los mtodos no destructivos ms usados en la inspeccin de soldadura y sus
acabados.
Este ensayo se basa en el principio fsico conocido como capilaridad 1, y se
realiza, bsicamente, mediante la aplicacin sobre la superficie a inspeccionar por
inmersin, brocha, pincel o pulverizacin, de lquidos de baja tensin superficial
que penetran los poros y son retenidos en las discontinuidades y fisuras.
Se reconoce como uno de los en- sayos no destructivos ms favorables, porque
es econmico, fcil de emplear, no requiere de equipos complejos ni costosos,
permite inspeccionar la totalidad de la superficie de la pieza sin importar su
geometra ni tamao, y revela de manera inmediata los defectos.
Sin embargo, tambin presenta limitaciones, ya que no puede usarse en materiales
porosos, ni en superficies o piezas pintadas o con algn tipo de recubrimiento
protector, pues hay riesgo de afectar el material o el recubrimiento con los
lquidos.
Es una prueba que se puede realizar de forma automatizada o manual y que
requiere de examinado- res o inspectores con experiencia extensa y certificada.

Partculas Magnticas (MT): mediante este mtodo se puede

de- tectar las discontinuidades que se encuentran sobre o justamente
de- bajo de la superficie. Es una prueba que se puede llevar a cabo
en piezas de tamao y forma variable, superficies con
acabados
soldados y en todo tipo de metales ferrosos.
Para realizar esta prueba es preciso someter el cordn de soldadura a
una magnetizacin o flujo magn- tico y espolvorear sobre l, partculas
finas de material ferro magntico o polvo de hierro. Si en algn lugar
de la superficie examinada se forma un campo de fuga que atrae hacia
ste, el polvo de hierro, es porque presenta una imperfeccin o
discontinuidad.
Este ensayo es de gran utilidad a la hora de detectar imperfecciones
superficiales y sub superficiales; sin embargo, tiene algunas limitantes
asociadas con la direccin de las discontinuidades, ya que slo
detecta las ubicadas perpendicularmente al campo, adems slo
puede aplicarse a materiales ferro magnticos, y tiene una capacidad
de penetracin limitada.


Radiografa o Rayos X (RT): los rayos
Gamma, conocidos
tambin como rayos
X,
tienen la propiedad de atravesar los
materiales opacos sin reflejarse ni refractar- se, para producir una
impresin fotogrfica.
Esta cualidad de los rayos gamma, permite inspeccionar internamente los cordones de soldadura y detectar defectos como grietas,
bolsas e inclusiones, entre otros, ya que dichas discontinuidades
absorben las radiaciones en diferente proporcin del material base y
generan un tipo de contrastes claro oscuro, que permite
identificarlas fcilmente en las radiografas.
De acuerdo a la disposicin de los equipos que intervienen en la emisin
de los rayos X, existen las siguientes tcnicas de ensayo:

Tcnica de pared simple: Se llama de esta forma porque realiza

la interpretacin de la pared que est ms prxima o cercana a la
pelcula fotogrfica. Es la tcnica que se utiliza con ms frecuencia por
ser la de ms f- cil interpretacin.

Tcnica de pared doble vista simple: aunque el rayo atraviesa dos

paredes de la pieza, slo se proyecta sobre la pelcula radiogrfica ms cercana
a la pieza.
Tcnica de pared doble vista doble: la radiacin atra- viesa dos paredes
de la pieza y las proyecta sobre la radiografa.
Tcnica de exposicin panormica: en sta, la fuente de radiacin se ubica
en un punto equidistante de la superficie y la pelcula radiogrfica.
Se dice que este tipo de ensayo es altamente efectivo a la hora de evaluar los
cordones de
soldadura, ya que posibilita inspeccionar mejor los
defectos
presentes en el interior de las mismas. Sin embargo, posee una li- mitante, y es
que no detecta fcilmente los defectos o discontinuidades de poco espesor que
estn dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones, por lo
que es necesario examinar la pieza o soldadura en distintas direcciones.
Dentro de las discontinuidades que se detectan median- te este mtodo estn las
cavidades, porosidades, sopla- duras, inclusiones slidas de escoria, fisuras, micro
grie- tas, falta de
penetracin, mordeduras, falta de
fusin y exceso de
penetracin.
Es una tcnica que est regulada por normas interna- cionales como la UNE
14011, y que se puede llevar a cabo con equipos generadores de rayos X, o
fuentes isotpicas.
Ultrasonido (UT): este ensayo utiliza ondas acsticas de alta frecuencia no
perceptibles por el odo humano, para detectar imperfecciones en los cordones de

soldadura. Es una prueba altamente efectiva, ya que posibilita la deteccin de

discontinuidades superficiales y aquellas que se encuentran ubicadas a gran
profundidad.
Se lleva a cabo mediante la utilizacin de un cristal piezoelctrico inserto dentro
de un palpador, y con el cual se transmite una onda ultrasnica que viaja a
travs de toda la pieza inspeccionada, cuando dicha onda incide con
una
superficie lmite llmese borde o discontinuidad se refleja y es detectada por el
cristal piezoelctrico que, a su vez, emite una seal elctrica que es amplificada
en forma de eco y que se registra en el equipo de medicin, eco que debe ser
regulado tanto en amplitud como en posicin, para que pueda ser interpretado
como registro de alguna discontinuidad.
Existen varias tcnicas para realizar el ensayo del ultra- sonido, cada una de ellas
arroja diferente grado de in- formacin sobre las imperfecciones de la soldadura;
por ejemplo, el mtodo conocido como de transparencia o de sombra slo sirve
como prueba de control de calidad, ya que no determina ni la dimensin, ni la
localizacin ni la profundidad de las discontinuidades, mientras que la tcnica del
impulso eco en el que un nico palpador es el responsable de emitir y recibir la
onda ultrasnica, s puede determinar dicha informacin, y se considera como una
de las ms eficaces para inspeccionar soldadura.

SOLDADURA EN ACERO
INOXIDABLE
1. INTRODUCCIN
El origen del acero inoxidable
Existen muchas versiones diferentes sobre el origen del acero inoxidable. Una de
las ms dignas de crdito, afirma que un comerciante francs en chatarra se dio
cuenta de que el tubo de un can permaneca brillante y limpio entre un
montn de viejos y oxidados caones de la Primera Guerra Mundial.
Aparentemente no haba sido afectado por el tiempo y la intemperie. Las
investigaciones revelaron que se haba agregado una cantidad excesiva de cromo
al acero bsico durante la fabricacin de ese can en especial. As, el acero
inoxidable, una de las aleaciones ms importantes que conoce el hombre fue
descubierto por casualidad

2. QU ES UN ACERO INOXIDABLE?
Simplemente es una aleacin compuesta por Hierro (Fe), Carbono (C) y Cromo (Cr).
El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin
embargo, para hacer que el hierro sea inoxidable, el contenido de cromo en
solucin debe ser por lo menos de un 11,5%. Se agregan otros elementos, para
proporcionar ciertas propiedades, se emplea casi nueve veces ms hierro que
cromo, debemos considerar que el cromo es el elemento aleante indispensable,
tanto en los aceros inoxidables de la serie 300 como en los de la 400, donde las
propiedades de resistencia a la corrosin son de gran importancia.

3. TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables se dividen en tres grupos principalmente, los cuales
reciben el nombre de la fase metalrgica que se encuentra a temperatura
ambiente, ellos son:
Martensticos
Ferrticos
Austenticos

4. SOLDADURA EN ACERO INOXIDABLE

A continuacin se detalla una lista de las principales recomendaciones para la
soldadura de estos aceros:
1.- Usar electrodos con porcentajes extra bajos en carbono (0.03% max.).
2.- Limpiar cuidadosamente el rea y las piezas a soldar para prevenir la
inclusin de partculas de carbono en la soldadura. Limpie las inclusiones de
carbono en el cordn, despus de cada pasada.
3.- Use electrodos de acero inoxidable que han sido adecuadamente
almacenados. La absorcin de humedad por el revestimiento del electrodo puede
provocar porosidad y grietas en el cordn de soldadura.
4.- Usar el menor dimetro posible de electrodo para mantener al mnimo el
aporte de calor.
5.- Evitar excesiva oscilacin haciendo cordones delgados para obtener mejor
calidad de soldadura y prevenir sobrecalentamientos.
6.- Mantener el arco corto para mejor control direccional y evitar prdidas de
elementos de aleacin. Un arco largo puede quemar el cromo y reducir as la
resistencia a la corrosin.

7.-Evitar calor excesivo. Usar el amperaje recomendado para el dimetro

correspondiente al electrodo.
8.- En aceros no estabilizados minimizar el tiempo en que la temperatura de
soldadura esta en el rango 400 900 C. Si existe precipitacin de carburos,
efectuar tratamiento trmico a temperaturas entre 1050 C y 1100 C para
redisolverlos y despus enfriar rpidamente en agua.

5. CONSEJOS PRCTICOS
La limpieza superficial del trabajo es necesaria para obtener una soldadura sana y
sin poros. Se debe quitar toda la suciedad, grasa y materiales extraos por medio
de limpiadores, desengrasantes, maquinando o esmerilado. Se deben usar slo
cepillos de acero inoxidable para evitar la contaminacin. El biselado con plasma
o el corte con electrodo dejan, por lo general, una capa de xido que debe ser
retirada antes de soldar.
Para soldaduras planas:
El electrodo debe sostenerse a un ngulo de 15 con el extremo superior inclinado
en el sentido del avance. Se debe mantener un arco tan corto como sea posible.
Para soldaduras verticales:
El electrodo se mantendr perpendicular a la placa, usando una ligera oscilacin
en el cordn de raz.
Para soldadura sobre cabeza:
El depsito se debe hacer con cordones rectos y un arco corto. Se debe evitar la
oscilacin.
Para mayor resistencia a la corrosin:
Los depsitos de soldadura inoxidables se deben hacer con el mnimo amperaje
que sea prctico y con cordones rectos en vez de cordones oscilados. Los
cordones rectos minimizan la entrada de calor y reducen la tendencia al
agrietamiento de las uniones soldadas. Si fuera necesario usar cordones
oscilados, debe limitarse a 2,5 veces el dimetro del electrodo. Llenar siempre
los crteres de las soldaduras inoxidables, antes de cortar el arco.
Un amperaje demasiado alto:
Y/o un arco demasiado largo, pueden producir graves salpicaduras, grietas en la
soldadura, socavacin, mal control del cordn, difcil remocin de la escoria y
prdida de la resistencia a la corrosin.
Un amperaje demasiado bajo:
Puede dar como resultado un arco inestable, al mismo tiempo se pega el electrodo,
existe interferencia de la escoria en el arco, demasiadas salpicaduras y mal aspecto
del cordn.

 Dificultad para remover la escoria:

Puede ser ocasionada tambin por contaminantes en las piezas, soldaduras
disparejas y mal realizadas, humedad absorbida por el revestimiento y por uniones
demasiado estrechas que no permiten que la escoria se expanda cuando se la
golpea. A todas las soldaduras se les debe permitir que se enfren algo, antes de
tratar de quitar la escoria.
Grietas en soldaduras inoxidables:
Pueden ser causadas por muchos factores, incluyendo crteres sin rellenar, un arco
demasiado largo al principio y al final de un cordn de soldadura,
sobrecalentamiento de la pieza, excesivas velocidades de soldadura, mal diseo de la
unin y uso incorrecto del electrodo. El excesivo calentamiento y los crteres sin
rellenar, causan la mayora de los problemas por grietas. Esto es particularmente
importante en aceros inoxidables tipo 310 y 330, los cuales son completamente
austenticos (no contienen Ferrita) y son susceptibles de agrietamiento en caliente.
Alta penetracin:
No es necesaria para la adecuada unin del metal de relleno con el metal base. Si el
acero inoxidable est limpio y pulido antes de soldar, no se requiere ms. Causa
problemas sin ofrecer ventajas.
Fallas en la soldadura:
Descubiertas por inspeccin con rayos-X, deben ser evaluadas individualmente.
Apegndose a las adecuadas tcnicas de soldadura, normalmente se obtendrn
cordones lisos y densos de los cuales se pueden quitar fcil y totalmente toda la
escoria, dejando una base limpia para el prximo cordn. Para asegurar
soldaduras de calidad rayos-X, se debe remover toda la escoria y las
socavaduras (si es necesario con esmeril) antes de reiniciar la soldadura.
Use solo inoxidables de calidad:
La calidad de las piezas de acero inoxidable y de los materiales para la soldadura
vara mucho. Es necesario asegurarse de que solo se usen las piezas y electrodos
que cumplan con las especificaciones tales como las de AWS, AISI, ASME y Mil- E22200/2A.
Es esencial un buen diseo de unin:
Las uniones de un diseo adecuado son absolutamente esenciales. Los biseles con
aberturas demasiado angostas harn que la soldadura sea difcil y estorbaran para
el retiro de la escoria. Un bisel excepcionalmente ancho requerir demasiado
metal de relleno y aumenta el costo del trabajo. Se considera que un ngulo de
60 es correcto para la mayora de
los
trabajos,
excepto
para
secciones de gran espesor. La
abertura de la raz debe ser igual
al dimetro del electrodo

 La estructura de los cordones es importante:

Evitar la mala formacin de los cordones. Esto puede originar mala penetracin y
bolsas de escorias. Las bolsas de escoria o inclusiones como a veces se les llama,
se pondrn de manifiesto en una prueba con rayos-X. Si est en un rea crtica, la
soldadura fallar tambin en la prueba de doblado.
Las uniones se deben disear con espacio
suficiente para permitir el retiro de la escoria.
La escoria debe ser retirada por completo en las
soldaduras inoxidables. La escoria de los
electrodos revestidos con dixido de titanio para
CA-CC, casi siempre se rompe en grandes trozos.
La escoria de electrodos con revestimiento
alcalino se desmenuza fcilmente, por tanto se
requiere de mayor cuidado para quitar todas las
partculas pequeas. Son preferibles los cordones
planos de bajo perfil porque hacen que el trabajo sea ms fcil.
Cuidado con la humedad!
Tanto el metal inoxidable base como los electrodos para soldar, deben ser
preservados de la humedad. La humedad en la superficie de la pieza o del
depsito de soldadura, no representa ningn problema si se descubre a tiempo y
se toman las acciones correctas. Sin embargo, si la humedad esta atrapada en
una unin estrecha puede producir porosidad y debilitar toda la estructura de
la soldadura.
Las pruebas tales como rayos-X usualmente revelaran fallas. El nico mtodo para
reestablecer la integridad de la soldadura es esmerilar en las reas afectadas y
volver a soldar. Esto aumentar los costos del trabajo tanto en trminos de
tiempo como de dinero.
Existen muchas fuentes posibles de humedad y la ms obvia es el agua que se usa
para enfriar una soldadura de la serie 300. De hecho, es tan obvia que rara vez es
la causa de la porosidad porque, en este caso, los soldadores normalmente se
aseguran que la pieza est seca antes de reanudar el trabajo. Son las fuentes
menos obvias las que deben considerar, tales como: un trapo mojado
abandonado sobre la pieza, salpicaduras de una taza de caf o una botella de
refresco, una manguera que gotea, una manguera de aire usada para soplar la
escoria, etc. A propsito de la manguera de aire, en condiciones de humedad
extrema, la humedad se puede condensar en la manguera y el soldador sin darse
cuenta soplar agua en la unin.
Es importante mantener seca la pieza de acero inoxidable. Si la humedad
nocturna es alta, la condensacin se puede concentrar en las uniones. Si no se
quita esta humedad antes de soldar, se presentaran todos los problemas como
porosidad. Dificultad para quitar la escoria y dems.
Si se sospecha que una unin no esta completamente seca, se puede soplar el
agua con una manguera de aire (seco) o se puede calentar el rea con un soplete

para eliminar la humedad.

Los recubrimientos de los electrodos absorben humedad
Otro problema lo constituye el bajo nivel de hidrgeno aceptable en los
revestimientos de todos los electrodos de acero inoxidable. Las normas
sostienen que los electrodos de bajo hidrgeno no deben ser expuestos a
humedades del
50% por ms de dos horas. Si se presenta esta condicin de alta humedad, los
recubrimientos pueden absorber suficiente humedad para ocasionar problemas al
soldar. La primera identificacin de electrodos hmedos es la dificultad para quitar
la escoria. La segunda, por supuesto, es la porosidad visible.
Mantenga secos los electrodos
Una vez que se abren los envases de los electrodos y se exponen stos al aire, los
electrodos no usados deben permanecer en hornos para electrodos, a fin de
asegurar que permanecern libres de humedad. En el lugar de trabajo, se deben
guardar en hornos porttiles.
Si se detectan electrodos hmedos, los electrodos fabricados por INDURA se
pueden resecar entre 300C a 350C durante una hora para reducir el nivel de
humedad. Si cualquier electrodo se moja, este debe ser eliminado.

CUIDADO CON OTROS CONTAMINANTES!

El agua y la humedad no son las nicas causas de soldaduras defectuosas. Casi
todas las planchas inoxidables estn protegidas con papel al entregarse. Este
papel se fija a la placa por medio de un adhesivo de presin. Cuando se quita el
papel se debe eliminar por completo el adhesivo con un limpiador o el calor
formar gases que causarn porosidad.
Cosas tales como el azufre en el aceite para cortes que se usan para maquinar
una unin, pueden causar cambios que ocasionaran no solo porosidad, si no que
aumentarn el contenido de carbono. Irnicamente, no hace ningn bien al
fabricante esforzarse mucho para conservar al mnimo el carbono en los
electrodos, slo para ver que se les agrega carbono por prcticas descuidadas.
Fuentes de carbono
Algunas de las fuentes ms comunes de carbono que se encuentran en todos los
talleres de soldadura, son: Barnices, pinturas, compuestos, anti-salpicaduras y el
siempre presente lpiz graso. Este ltimo contiene una gran cantidad de
carbono.

SOLDADURA DE ACERO NEGRO

El

trmino "acero negro" se utiliza para hacer referencia a la tubera de acero que
tiene una capa de xido negro en la superficie. Esta capa de xido
negro
se forma cuando el tubo es forjado y tpicamente sellado con un
aceite
protector para evitar la corrosin. Debido a esta capa de xido y
a
la
cubierta protectora, las tuberas de acero negro requieren poco
mantenimiento y son usadas en una gran variedad de
aplicaciones, incluyendo los servicios de agua, vapor, aire y gas. Por
lo regular
los tubos de acero negro se cortan y enroscan en el exterior.
Dureza y uniformidad
Las tuberas de acero negro tienen una alta resistencia a la tensin, lo que las
vuelve adecuadas para diversas y exigentes aplicaciones. La dureza de los tubos
de acero negro evita la formacin de grietas y permite una alta capacidad de
carga. Una propiedad muy importante de estos tubos es su uniformidad. La
resistencia a la tensin del acero negro es uniforme a lo largo del tubo, lo que
asegura dimetros consistentes y predecibles.
Facilidad de instalacin y flexibilidad
En comparacin con las estructuras reticulares
atornilladas, la instalacin de tuberas de acero negro
puede ser ms rpida y sencilla. La construccin con
extremos a rosca, con rebordes o soldadura permite a
los diseadores hacer ajustes segn se requiera.
Adems de su fortaleza, los tubos de este material
pueden fabricarse en exteriores y se puede trabajar con ellos en cualquier
longitud. La disponibilidad de mltiples componentes y accesorios de acero negro
reduce los costos y puede acelerar la fabricacin de estructuras. Dependiendo de
su aplicacin y dimetro, estas tuberas pueden enroscarse o soldarse.
Mantenimiento y proteccin contra la corrosin

Una vez instaladas, las tuberas de acero negro tienen una

resistencia superior a la oxidacin y a la corrosin; stas no
presentan ms daos externos que rasguos, raspones o
cortaduras, por lo que no requieren mantenimiento
prcticamente. Adems de lo anterior, las tuberas de acero
negro no se encogen y mantienen su forma y fuerza. Esto
elimina la necesidad de volver a apretar o reparar soldaduras
rotas. Este material es impermeable a los insectos, la putrefaccin o el fuego, y si
es necesario puede protegerse ms pintndolo o galvanizndolo aplicando una
capa de polvo o de zinc lquido.
SOLDADURA
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida
como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la
martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero
depende de su composicin qumica, con mayores cantidades de carbono y de
otros elementos de aleacin resultando en mayor templabildad y por lo tanto una
soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos
materiales distintos, se usa una medida conocida como el contenido equivalente
de carbono para comparar las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones
comparando sus propiedades a un acero al carbono simple. El efecto sobre la
soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio, mientras que no es tan
grande como la del carbono, es por ejemplo ms significativa que la del cobre y
el nquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleacin decrece. 33 La desventaja de usar simple carbono y los
aceros de baja aleacin es su menor resistencia - hay una compensacin entre la
resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja
aleacin fueron desarrollados especialmente para los usos en la soldadura
durante los aos 1970, y estos materiales, generalmente fciles de soldar tienen
buena resistencia, hacindolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura. 34
Se realizan soldaduras en tubos de acero con fines variados: jaulas de seguridad,
casillas de correos, estribos y protectores para vehculos estn construidos con
tubos de acero. Si bien el proceso de soldadura es el mismo que con cualquier
metal, la tcnica puede variar dependiendo del tipo de tubo de acero. La
preparacin es una de las principales claves para una soldadura de calidad en
tubo de acero.
Corte
Cortar el acero correctamente es absolutamente crucial para completar una
soldadura de calidad. Si vas a utilizar una soldadora elctrica con electrodo o una
unidad de alimentacin de alambre, formar con precisin los extremos del tubo
hace que el trabajo sea mucho ms fcil. Si los tubos se van a unir en un ngulo
de 90 grados o de 45 grados, por ejemplo, es muy importante cortar los ngulos

lo ms cercano a la perfeccin como sea posible, de modo que los extremos se

alineen correctamente para facilitar la soldadura. Mide y vuelve a medir cada
pieza a soldar antes de hacer el primer corte, de esta manera prevendrs la
prdida de tiempo y material. En tubos ms gruesos, a veces es necesario cortar
una muesca en V en el extremo del tubo, lo que permite acceso al soldador para
que pueda unir eficazmente las piezas.
Preparacin del trabajo
Una vez que los tubos se cortan en piezas que coinciden y queden bien juntas, es
el momento de lijar los extremos con el fin de eliminar las rebabas que puedan
haberse formado durante el corte. Adems, si el tubo de acero no es nuevo,
debes quitar la pintura o corrosin de xido antes de soldar. Tanto la pinza de
tierra como la punta del arco de la soldadura deben ser colocados en metal
limpio y sin tratar para poder realizar la mejor soldadura posible. El metal nuevo
viene recubierto de una ligera capa de aceite para evitar la oxidacin superficial.
Aplicar alcohol frotando con un trapo con movimientos agresivos puede quitar el
aceite y obtener piezas listas para pintar o soldar.
Soldar
Asegrate de que trabajas con seguridad colocando los tubos sobre una mesa o
fijndolos en un torno antes de soldar. Coloca la pinza de tierra lo ms cerca
posible al arco de soldadura. En tubos de metal finos, suelda 1 pulgada (2,5 cm)
o menos alrededor de la circunferencia y luego detente durante unos minutos,
para permitir que el metal se enfre, luego contina por el lado opuesto. El calor
hace que el metal se deforme, y si intentas soldar una lnea recta alrededor de la
tubera, la deformacin que se produce puede causar grandes brechas que
necesitan ser rellenadas o rehechas completamente. En la mayora de los
equipos de soldar, hay una tabla que te puede dar una idea de qu tan caliente
hay que fijar el soldador para materiales de diferentes espesores. Comienza en
esa lnea de base, y luego ajusta a partir de all. Una soldadura demasiado
caliente puede perforar la tubera, y si la soldadura est demasiado fra, puede
que no haya suficiente penetracin, causando grandes debilidades.

Cul es la diferencia entre los tubos de acero negro y los

galvanizados
Escrito por mitchell brock | Traducido por aurelius smith

Los tubos de acero negro y galvanizado estn cubiertos por diferentes materiales.
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El agua y el gas requieren el uso de tubos para llevarlos a las casas residenciales y edificios
comerciales. El suministro de gas brinda energa a las estufas, calentadores de agua y otros
dispositivos, mientras que el agua es esencial para otras necesidades humanas. Los dos tipos
ms comunes de tubos utilizados para llevar el agua y el gas son los tubos de acero negro y los
de acero galvanizado.
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Tubos galvanizados

El tubo galvanizado se cubre con un material de zinc para hacer que el tubo de acero sea ms
resistente a la corrosin. El principal uso del tubo galvanizado es llevar agua a los hogares y
edificios comerciales. El zinc tambin evita la acumulacin de depsitos minerales que pueden
obstruir la tubera de agua. El tubo galvanizado se utiliza comnmente como marco de andamio
debido a su resistencia a la corrosin.
Tubos de acero negro

El tubo de acero negro es diferente al tubo galvanizado, ya que est recubierto. El color oscuro
proviene del xido de hierro formado en su superficie durante la fabricacin. El propsito
principal de tubo de acero negro es llevar el propano o el gas natural a las viviendas
residenciales y edificios comerciales. El tubo se fabrica sin costuras, por lo que es mejor un tubo
para transportar el gas. La tubera de acero negro tambin se utiliza para los sistemas de
rociadores contra incendios, ya que es ms resistente al fuego que el tubo galvanizado.
Problemas

El zinc del tubo galvanizado se va desprendiendo con el tiempo, obstruyendo la tubera. La

descamacin puede hacer que el tubo estalle. La utilizacin del tubo galvanizado para
transportar gas puede crear un peligro. Los tubos de acero negro, por otra parte, se corroen ms
fcilmente que los galvanizados y permiten que los minerales del agua se acumulen en su
interior.
Costos

El tubo de acero galvanizado cuesta ms que el de acero negro a causa de la capa de zinc y el
proceso de fabricacin implicado en la produccin del tubo galvanizado. Los accesorios
galvanizados tambin cuestan ms que los accesorios utilizados en el acero negro. Nunca se
debe unir un tubo de acero galvanizado con uno de acero negro durante la construccin de una
residencia o edificio comercial.

Procedimientos para soldar acero al carbono

Escrito por philip rodney moon | Traducido por mike tazenda

Los soldadores usan distintos mtodos para el acero al carbono.

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Acero al carbono es un trmino utilizado para cualquier acero que sea una aleacin de hierro
carbono con cantidades mnimas de otros metales. El carbono se usa para aadir fuerza al acero
y hacerlo durar ms tiempo. En general, el acero al carbono se clasifica como acero de bajo
carbono, aceros suaves, de carbono medio y de alto carbono. La cantidad de carbono afecta los
procedimientos que los soldadores usan para unir piezas entre s.
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Procedimientos para aceros de bajo carbono

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Los aceros de bajo carbono son aceros con un bajo porcentaje de carbono mezclado en la
aleacin. El carbono puede componer hasta un 0,15% del total del acero. Este acero tpicamente
se usa en la fabricacin industrial y la construccin. Es el ms fcil de soldar. Se pueden usar
soldadura de arco, gas y de puntos, necesitndose de algo de precalentamiento o poscalentamiento en los trabajos. El electrodo de bajo hidrgeno se usa a veces, en especial al
soldar secciones pesadas o juntas de difcil acceso.
Procedimientos para aceros al carbono suaves

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El acero al carbono suave tiene un rango de carbono de entre 0,15 y 0,30%. Se usa para placas,
ngulos y barras en aplicaciones de acera industrial. Los aceros suaves al carbono se usan para
partes que necesiten de ductilidad y plasticidad. El acero en general es soldable sin tener que
precalentarlo, recubrirlo o pos-calentarlo, con excepcin de las secciones muy gruesas. El
precalentamiento de las secciones gruesas se realiza alrededor de los 260C.
Procedimientos para aceros al carbono medio

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El acero al carbono medio tiene un porcentaje de carbono que va desde 0,3% al 0,5%. Estos
aceros se usan en partes de mquinas, engranajes y aceros que requieran de tratamiento trmico.
El acero se puede soldar con cualquier tipo de procedimiento, pero se requieren de electrodos de
bajo hidrgeno. Se puede requerir un precalentamiento a temperaturas de 150 a 260C,
especialmente en las secciones ms gruesas. Algunas secciones requieren de un calentamiento
posterior para reducir la dureza causada por el enfriamiento rpido, y para aliviar tensiones en el
metal.
Procedimientos para aceros de alto carbono

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Los aceros de alto carbono contienen desde 0,5% a 1% de carbono. Se usan en resortes, dados,
herramientas y cuchillos. El acero se debe precalentar, normalmente a alrededor de unos 300320C, y tambin se debe realizar un tratamiento trmico posterior para aliviar las tensiones y

realizar un recocido. Los tratamientos trmicos pueden requerir de hornos especiales. Los
electrodos deben ser de bajo hidrgeno, y existen versiones especiales de herramientas para
soldar aceros de alto carbono.

Aceros