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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

RAFAEL MARIA BARALT


PROGRAMA: INGENIERA Y TECNOLOGA
PROYECTO: INGENIERIA DE GAS
FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

UNIDAD I.
FUNDAMENTOS BASICOS DE FRACCIONAMIENTO

Elaborada por: Ing. Deny Gonzlez Msc.

MAYO 2012

INDICE
PAGINA.
INTRODUCCION

1. CONCEPTOS BASICOS

2. ALIMENTACIONES Y PRODUCTOS TPICOS DE


TORRES DE DESTILACIN DE LA INDUSTRIA PETROLERA.

3. EQUIPOS PRINCIPALES DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO

4. DEFINICIONES DE DISEO APLICADAS A PLATOS

5. PLATOS. CONSIDERACIONES BASICAS DE DISEOS Y APLICACIONES

6. TIPOS DE OPERACIONES DE DESTILACION Y APLICACIONES

7. ESTRUCTURA UNIVERSAL DEL SISTEMA DE GAS NATURAL ASOCIADO

11

8. DESCRIPCION BASICA DE SISTEMAS Y EQUIPOS DEL PROCESO


DE EXTRACCION DE LIQUIDOS.

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9. RECOLECCION Y ACONDICIONAMIENTO DE LIQUIDOS.

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10. CONSIDERACIONES BASICAS DE DISEO

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FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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INTRODUCCION
El Gas Natural ha ganado importancia industrial. Leyes que regulan la contaminacin
ambiental y el desarrollo de tecnologas de gran escala, de baja temperatura, de bajo costo y
segura, hacen posible la existencia de grandes sistemas criognicos, como el situado el
Oriente de Venezuela.
El valor del crudo en el mercado, la alta productividad de la industria petrolera, la
conservacin y expansin del mercado del crudo hacen ineludible la produccin de Gas
Natural asociado al Petrleo.

1. CONCEPTOS BASICOS
Condensacin parcial: Enfriamiento de una mezcla hasta una temperatura especfica para
condensar una fraccin de la misma.
Destilacin: Proceso utilizado para separar los constituyentes de una mezcla lquida,
basado en la diferencia entre sus volatilidades o presin de vapor.
Destilacin azeotrpica: Destilacin en la cual la existencia de un azetropo facilita la
separacin de un componente de una mezcla. Si el azetropo en cuestin no se encuentra
presente en el sistema, este puede formarse introduciendo a la mezcla a separar un
elemento que permita su formacin. La separacin se facilitara en funcin de la variacin
entre el punto de ebullicin del azetropo y los componentes de la mezcla.
Destilacin extractiva: Proceso en el cual la adicin de un solvente de alto punto de
ebullicin a una mezcla permite alterar las volatilidades relativas de sus componentes,
lograndose disminuir el nmero de platos y relacin de reflejo requeridas para separar la
mezcla original.

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Destilacin instantnea por una expansin (single flash): Separacin de una mezcla en
una corriente de vapor y otra de lquido por la vaporizacin de la misma en un tambor de
separacin, en el cual se permite que la mezcla alcance el equilibrio.
Destilacin instantnea por expansiones sucesivas (successive flash): Consiste en dos
o ms vaporizaciones continuas en equilibrio, en las que los vapores formados se separan
del lquido residual despus de cada vaporizacin en equilibrio.
Fraccionamiento: Sinnimo de rectificacin y se aplica comnmente a las operaciones de
rectificacin de la industria petrolera.
Rectificacin: Es una destilacin realizada de tal manera que el vapor obtenido en la torre
se pone en contacto con una fraccin condensada del vapor previamente producido en el
mismo aparato. De este contacto resulta una transferencia de material y un intercambio de
calor, consiguindose as un mayor enriquecimiento del vapor en los elementos ms voltiles
del que podra alcanzarse con una simple operacin de destilacin que utilizara la misma
cantidad de calor. Los vapores condensados que se retornan para conseguir este objetivo se
denominan reflujo.
Reflujo: Vapores condensados que se retornan a la torre de fraccionamiento para
enriquecer el producto de tope con los elementos ms voltiles.
Vaporizacin continua en equilibrio: Proceso de destilacin en el que se vaporiza
parcialmente el material de alimentacin en condiciones tales que hay equilibrio entre todo el
vapor formado y todo el lquido restante. Las condiciones de continuidad de funcionamiento
presuponen una alimentacin de composicin constante, a partir de la cual se forman y
extraen continuamente vapor y lquido de composiciones constantes y en cantidades
uniformes.
Componentes claves: Son los componentes de una mezcla que determina su grado de
separacin por destilacin. El ms voltil de estos componentes es el componente clave
liviano, y el menos liviano es el componente clave pesado.
2. ALIMENTACIONES Y PRODUCTOS TPICOS DE TORRES DE DESTILACIN DE LA
INDUSTRIA PETROLERA.
Corte: Fraccin de un crudo que hierve dentro de unos lmites de temperatura especficos.
Normalmente los lmites se toman en base a los puntos de ebullicin verdaderos del ensayo
del crudo.
Crudo reconstruido: Crudo mezclado con una fraccin especfica de otro para lograr
alcanzar alguna propiedad determinada.
Crudo reducido: Crudo cuya densidad API se ha reducido por la destilacin de los
componentes ms voltil.
Crudo sinttico: Producto del craqueo cataltico de amplio rango de ebullicin.

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Destilados medios: Material que hierve dentro de un intervalo general de 330 a 750 F.
Este rango incluye normalmente kerosn, combustible diesel, aceite de calefaccin y
combustibles ligeros. Los puntos reales de corte inicial y final se determina mediante las
especificaciones de los productos deseados.
Gasoil: Corte de la torre atmosfrica que hierve en el rango de 300 a 700 F. El corte exacto
se determina por las especificaciones de los productos.
Kerosn: Producto destilado medio compuesto de material de 300 a 550 F. El corte exacto
viene determinado por las diversas especificaciones del kerosn acabado.
Nafta: Corte de la torre atmosfrica en el intervalo C5 420 F. Las naftas se subdividen de
acuerdo con los cortes reales de la torre en naftas vrgenes ligeras (C5 160F), intermedias
(160 280 F), pesadas (280 330 F) y extra pesadas ( 330 420F). Las naftas,
principales componentes de las gasolinas, necesitan generalmente procesarse para obtener
gasolinas de ptima calidad.
3. EQUIPOS PRINCIPALES DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO
Rehervidor: Equipo cuyo nico propsito es el vaporizar parte de los lquidos que estn en
el fondo de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope de la torre.
Cualquier lquido que no se vaporice en el rehervidor pasa a ser producto de fondo.
Precalentador de la alimentacin: El propsito de este equipo es el de incrementar el flujo
de vapor en la seccin de la torre localizada por encima de la alimentacin. El vapor en la
torre puede ser producido en el rehervidor o en el precalentador. El vapor generado por el
rehervidor pasa por todos los platos de la torre, pero el vapor producido en el precalentador
solamente pasa por encima del plato de alimentacin. Para efectos de la separacin el vapor
del rehervidor es ms efectivo, pero puede ser ms econmico suplir calor al precalentador
que al rehervidor. La relacin lquido/vapor en la alimentacin frecuentemente es similar a la
relacin tope/producto de fondo.
Condensador: El propsito del condensador es el de condensar los vapores del tope de la
torre. En el caso de un producto de tope lquido se condensa todo el flujo de vapor
(condensador total). Si el producto de tope es un vapor se condensa suficiente vapor para el
reflujo (condensador parcial).
Tambor de destilado: El propsito del tambor de destilado es proporcionar un flujo estable
de reflujo y producto de tope. El tambor debe ser lo suficientemente grande como para
absorber variaciones pequeas en el flujo de condensacin. Tambin ayuda en la separacin
del vapor y del lquido y en algunos casos es usado para separar dos fases lquidas
inmiscibles.
Dispositivos de contacto: El propsito de los dispositivos de contacto es el de lograr el
equilibrio entre las fases lquido y vapor. Los platos o relleno en una torre estn diseados
para mezclar el vapor ascendente y el lquido que desciende. El flujo puede de esta manera
tender al equilibrio por la transferencia de calor y/o de materia de los componentes. De esta

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manera, los dispositivos de contacto tienen el mismo efecto que una serie de etapas de
vaporizaciones en equilibrio.
4. DEFINICIONES DE DISEO APLICADAS A PLATOS
Agujeros de drenaje: Por razones de operacin y de seguridad los agujeros de drenaje o
aliviaderos son construidos en los platos o en los vertederos en sitios donde el lquido
pudiera acumularse, previendo un drenaje total durante una parada de la torre. Algo de
lquido puede pasar hacia los agujeros mientras la torre est en operacin, por lo tanto es
importante que el tamao, nmero y localizacin de los mismos sean cuidadosamente
seleccionados. Por otra parte, a bajos flujos de lquido, la fuga a travs de los agujeros de
drenaje puede causar que una gran cantidad de lquido no pase a travs de la zona de
contacto.
Arrastre: El arrastre consiste en una dispersin fina o neblina de lquido en el plato, el cual
comienza a ser arrastrado hacia el plato superior. Esto es causado por una excesiva
velocidad del vapor a travs de los orificios de los platos para una carga de lquido
relativamente baja. La alta velocidad a travs de los orificios es causada por una carga de
vapor alta y/o bajo porcentaje de rea abierta en el plato.
Capacidad mxima: La capacidad mxima es la carga mxima de vapor que la torre puede
manejar, la cual depende principalmente de las propiedades del sistema. La carga de vapor
no puede ser incrementada por cambios en el diseo del plato o aumentos en el
espaciamiento entre los platos, sino solamente por aumentos en el rea libre de la torre.
Eficiencia de plato: Es una medida de la efectividad del contacto lquidovapor en el plato.
Expresa la separacin que se tiene realmente en comparacin con la separacin que se
obtendr tericamente en estado de equilibrio. Toma en cuenta la no idealidad del plato. El
nmero de platos ideales (tericos), es igual al nmero de platos no ideales (reales)
multiplicado por la eficiencia del plato.
Goteo (Weeping): El punto de goteo se define como el flujo de vapor al cual el lquido
comienza a pasar a travs de los orificios del plato en forma continua. Esto no es
necesariamente el lmite inferior de operacin para una buena eficiencia del plato. Para
sistemas con altas relaciones de lquido, una pequea cantidad de lquido pasando a travs
de los orificios no reducir considerablemente la eficiencia del plato.
Flexibilidad operacional (Turndown ratio): La flexibilidad operacional se define como la
relacin entre la carga de vapor en operacin normal (o diseo) y la carga de vapor mnima
permitida. La mnima carga permitida generalmente est en el lmite de goteo excesivo,
mientras que la carga para operacin normal est separada con un margen de seguridad del
lmite donde la inundacin comienza a ser relevante. Esta da a la torre un rango de operacin
que asegura un funcionamiento satisfactorio de los platos y por ende la calidad de los
productos. Normalmente se toma como referencia que la eficiencia del plato permanezca
aproximadamente en 90% de su valor mximo.

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Plato terico: Unidad terica de contacto que representa una etapa ideal de destilacin
(etapa terica), la cual cumple con las siguientes condiciones ideales: (1) opera en estado
estacionario, obteniendo un producto lquido que entra a la etapa estn perfectamente
mezclados y en contacto ntimo; (3) todo el vapor y lquido que sale de dicha etapa est en
equilibrio a las condiciones de temperatura y presin de la misma. Un plato o bandeja de un
fraccionador real es generalmente menos eficaz que un plato terico. La relacin del nmero
de platos tericos necesarios para realizar una separacin por destilacin entre el nmero de
platos reales utilizados, proporciona la eficiencia del plato.
Relacin de reflujo: Cantidad de reflujo por cantidad unitaria de destilado que sale del
proceso como producto.
5. PLATOS. CONSIDERACIONES BASICAS DE DISEOS Y APLICACIONES
5.1. PLATOS TIPOS VALVULA
Los platos tipo vlvula no son recomendados para servicios sucios, corrosivos, o con
formacin de coque, tal como una fraccionadora de livianos en craqueo con vapor,
fraccionadoras de viscoreduccin, etc. Para estos servicios se prefiere platos perforados. Si
se prev una severa formacin de coque, se deberan usar placas deflectoras.
En la mayora de las torres, los platos perforados con una flexibilidad de 2/1 3/1 son
normalmente adecuados y su uso es altamente recomendado. Si se requiere una mayor
flexibilidad, los platos tipo vlvula pueden ser especificados. La experiencia ha demostrado
que las vlvulas se desgastan, por ejemplo en varias unidades de destilacin al vaco se ha
presentado este problema. Para solventarlo, las torres de destilacin al vaco deben ser
dotadas con dispositivos para evitar el giro o rotacin de las vlvulas, y adicionalmente deben
ser planas para prevenir, en todas las aplicaciones, el contacto completo de la vlvula con la
bandeja soporte del plato. En otros servicios, el uso de los platos tipo vlvulas es
recomendable cuando se quiere obtener una alta flexibilidad.
Algunos ejemplos de servicios donde se requiere un amplio rango de flexibilidad son:
Cuando los flujos de vapor cambian considerablemente (y a menudo
impredeciblemente) en alguna seccin de la torre (ejemplo: Torres de reflujopropio).
Cuando una torre es utilizada en operacin bloqueada a flujos y composiciones de
alimentacin variable.
Cuando se requiere operar las torres a bajos flujos (menor al 30% del diseo), debido
a fluctuaciones en el flujo de alimentacin, por el cambio de las demandas debido a
las estaciones, demanda de clientes, etc.
Cuando se requiere mantenimiento a equipos auxiliares y la unidad entera se
debe operar a bajas cargas.

El diseo apropiado de un plato tipo vlvula da como resultado una configuracin de plato
que en las condiciones de operacin a las que se ver sometido realizar su funcin de
separacin con eficiencia razonable, ser estable y no presentar comportamientos

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inadecuados tales como inundacin por chorro, soplado, vaciado, capacidad mxima o mala
distribucin de vapor, todo ello sin incurrir en costos excesivos.
5.2. PLATOS TIPOS PERFORADOS
Los platos perforados pueden ser usados en casi todos los servicios de destilacin,
incluyendo los sistemas donde hay transferencia de calor. Pueden ser diseados para operar
satisfactoriamente dentro de una amplia variedad de condiciones de operacin. Poseen una
capacidad igual o mayor que los platos tipo casquete de burbujeo bien diseados, debido a
que el arrastre no se hace significativo hasta que el flujo de vapor alcanza un 90% del punto
de inundacin.
Adems, las pruebas en planta muestran que la eficiencia puede ser tan alta como
la de cualquier otro plato comercial. Los platos perforados no son recomendados para
servicios que requieran de una alta flexibilidad (mayor de 3:1), en estos casos es preferible
usar dispositivos de sellado positivo (casquetes de burbujeo o vlvula) aunque esto aumente
los costos.
Estos platos pueden ser usados en servicios donde hay ensuciamiento, pero en estos casos
es necesario considerar grandes orificios de hasta 3/4 a 1 pulg.
Para llevar a cabo un diseo exitoso es imprescindible entender la hidrodinmica de vapor y
de lquido en el plato, por lo cual primeramente se describir la hidrulica en el plato y las
condiciones limitantes de operabilidad. Posteriormente, se har una discusin de las distintas
variables que afectan de una u otra forma el diseo de platos perforados.
6. TIPOS DE OPERACIONES DE DESTILACION Y APLICACIONES
La destilacin es una operacin lograda en las torres de fraccionamiento. Las operaciones de
destilacin se puede agrupar en: destilacin continua que es la operacin ms usada a
escala comercial, y la destilacin simple intermitente conocida como destilacin batch,
empleada hoy da a nivel de laboratorio y a pequea escala. Una mejor clasificacin incluye
el nmero de etapas empleadas y la presin de operacin (atmosfrica, vaco y
superatmosfrica). Las destilaciones extractivas y azeotrpicas se consideran operaciones
especiales. A continuacin se describen brevemente los tipos de destilacin ms usados:
6.1 DESTILACIN POR LOTES BATCH
En una etapa simple: Consiste en separar una cantidad especfica de una alimentacin en
sus componentes. La alimentacin se introduce en un recipiente cilndrico y se calienta hasta
ebullicin. Los vapores condensados se separan por el tope en un acumulador mientras que
los componentes restantes requieren de una separacin adicional, la mayor parte del
componente voltil se debe retirar del lote antes de continuar el proceso.
Este tipo de equipos simple proporciona un slo plato terico de separacin y su uso se limita
a trabajos preliminares. Es muy usada para caracterizar corrientes lquidas tal como la curva
de destilacin ASTM.

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En etapas mltiples: Una vez que la alimentacin se introduce en el recipiente cilndrico, se


calienta hasta ebullicin y los vapores condensados son recuperados por el tope y parte de
ellos se retornan como reflujo a la columna, con el fin de mejorar el funcionamiento de la
torre. Se pueden hacer cortes, pasando los productos de tope por acumuladores alternos, lo
que permite la flexibilidad de modificar las condiciones operacionales. Toda la torre funciona
como una seccin de enriquecimiento y a medida que transcurre el tiempo, la composicin
del material que se destila se va haciendo cada vez menos rica en el componente ms voltil
y se detiene la destilacin de un corte cuando el destilado alcanza la composicin deseada.
El equipo permite obtener productos con un rango estrecho de composiciones con el uso de
la rectificacin. El diseo se basa en la cantidad a procesar y la relacin necesaria de
vaporizacin. Hoy en da se usa poco y probablemente se encuentra a pequea escala en la
industria qumica o en laboratorios analticos, en la caracterizacin de corrientes tal como la
curva de destilacin TBP.
6.2 DESTILACIN CONTINUA
En una etapa simple: Es la ms sencilla de las operaciones e involucra una sola etapa
terica, usualmente llamada vaporizacin instantnea Flash. Consiste en vaporizar
parcialmente la alimentacin en una operacin de una etapa simple dentro de un recipiente
cilndrico llamado tambor de vapor flash drum a una temperatura y presin dada.
En etapas mltiples: El proceso involucra ms de una etapa en las cuales los vapores
ascendentes y lquidos en contracorriente pasan a travs de varios internos que promueven
la transferencia de masa entre las dos corrientes. Esta operacin se denomina tambin
destilacin fraccional o fraccionamiento. La alimentacin puede ser introducida en cualquier
punto de la torre, los productos de tope salen como vapor y en el fondo como lquido, otros
productos tambin se obtienen de puntos intermedios.
Las torres convencionales pueden presentar dos tipos de condensadores: total o parcial. En
el caso del condensador total los vapores que salen del plato en el tope son condensados,
mientras que el condensador parcial, los vapores que salen en el tope son condensados
parcialmente y el lquido producido es reciclado nuevamente a la torre como reflujo. En este
tipo de dispositivo estn presentes dos secciones: rectificacin y despojamiento. La seccin
de rectificacin permite aumentar la pureza del producto ms liviano y se encuentra
localizada aguas arriba del plato de alimentacin. La seccin de despojamiento permite
mejorar la recuperacin del producto de tope y se encuentra localizada debajo del plato de
alimentacin. El condensador en el tope y el rehervidor en el fondo de la columna son
considerados como etapas tericas adicionales. Son muy frecuentes las operaciones
industriales que utilizan este tipo de destilacin.
6.3 DESTILACIN A PRESIN
Las destilaciones a nivel comercial se llevan a cabo en un amplio rango de presiones. En la
industria de refinacin la presin puede variar entre 1 psia y 400 psia. Sin embargo, el factor
ms influyente en la presin de operacin son las volatilidades relativas de los componentes
alimentados y las temperaturas del medio de calor y/o enfriamientos utilizados, siendo vapor

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y agua los ms comunes. Existen otros factores que deben considerarse como la estabilidad
de los componentes y sus temperatura crtica. Destilacin a presin atmosfrica: La
destilacin a presin atmosfrica no es ms que una destilacin continua multietapas donde
se logran separar los componentes por punto de ebullicin o rango de ebullicin.
Destilacin a alta presin: Cuando compuestos voltiles son destilados (como gases a
condiciones atmosfricas), se emplean altas presiones para aumentar su temperatura de
condensacin. Existen casos en que la presin est limitada por el calor sensible del
producto de fondo o por su temperatura crtica. La temperatura de fondo debe ser ms baja
que la temperatura crtica de los productos pesados, de otra manera no estaramos hablando
de destilacin. Se emplea en la manufactura del etileno.
Destilacin al vaco: Cuando la alimentacin est integrada por componentes de alto punto
de ebullicin que son demasiado alto para destilarlos en un torre a presin atmosfrica, la
destilacin se lleva a cabo a presiones de vaco para reducir la temperatura de la torre. Las
propiedades del producto de fondo usualmente determinan el tipo de vaco a ser usado, por
ejemplo los hidrocarburos saturados pueden calentarse cerca de 750 F antes de que
comiencen a craquearse.
Como una alternativa al vaco las alimentaciones pueden ser destiladas a presin
atmosfrica por el uso de vapor para reducir la presin parcial de los componentes
alimentados y entonces permitir su vaporizacin a temperaturas por debajo de su punto de
ebullicin normal.
6.4 DESTILACIN EXTRACTIVA Y AZEOTRPICA
Las destilaciones azeotrpicas y extractivas son fraccionamientos que se facilitan con la
adicin de un solvente al sistema, el cual es capaz de desplazar el equilibrio vaporlquido en
el sentido favorable como agente separador. La destilacin simple no puede ser usada para
separar azetropos y en algunos casos es factible por modificaciones en el proceso de
destilacin. Separaciones como bencenoparafinas y butenos a partir de butanos son
posibles comercialmente porque sus componentes qumicamente son similares a pesar de
tener un punto de ebullicin muy cercanos. Este tipo de operacin es del tipo de destilacin
continua de mezclas no ideales, por lo que los clculos aproximados son engorrosos.
Cuando el solvente es menos voltil que la alimentacin la operacin es llamada destilacin
extractiva y su funcin es similar a la operacin de extraccin con solvente. En la destilacin
azeotrpica, el solvente es ms voltil que la alimentacin y puede ser introducido con la
alimentacin.
La destilacin azeotrpica tambin se refiere a un proceso en el cual un solvente se adiciona
porque las presiones de vapor de los componentes son muy similares. Es muy usado en la
separacin de alcoholes tal como etanol/agua con pentano. La destilacin extractiva se
refiere a esos procesos en que el solvente de alto punto de ebullicin se adiciona en un plato
en la columna para alterar las volatilidades relativas de los componentes alimentados. El
solvente usualmente ebulle a temperaturas muy por encima de los componentes de tal
manera que la formacin de un nuevo azetropo es imposible. La base de esta destilacin es
el cambio de volatilidad producido por la introduccin del solvente, el cual no es igual para

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cada componente y la diferencia de volatilidades permite el fraccionamiento de los


componentes alimentados. Requiere de una torre con menor nmero de platos y una relacin
de reflujo ms bajo que la destilacin convencional.
El hecho de que el solvente pueda ser recuperado por destilacin simple posteriormente
hace la destilacin extractiva un proceso menos complejo y ms til que la destilacin
azeotrpica. Un ejemplo de destilacin extractiva es la separacin de nheptano y tolueno
empleando fenol.
7. ESTRUCTURA UNIVERSAL DEL SISTEMA DE GAS NATURAL ASOCIADO
La produccin del gas natural asociado al petrleo est aliada con las metas de produccin
del crudo. La declinacin de los pozos productores de crudo, la eficiencia de la tecnologa del
gas han hecho ms concordante esta relacin. El gas natural es en los pases donde una
sola casa matriz maneja el negocio del crudo y del gas, un factor bsico en la recuperacin
secundaria de yacimientos.
El sistema del gas natural asociado al crudo, tiene una estructura que est definida en base a
los factores: calidad del gas, estructura del mercado externo al sistema del gas, y al gas
como factor de recuperacin de yacimientos. La figura se representa la Estructura Universal
del Sistema del Gas Natural.

En Venezuela en (PDVSA) el negocio del gas est estructurado as: recoleccin,


segregacin y tratamiento conforman la gerencia de suministro.
Las secciones de procesamiento, distribucin y mercado y venta se corresponden con lo
establecido en la figura.

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En la tabla se muestran anlisis de los gases calificados como rico y pobre.

Subsistema mayor: planta de extraccin universal, criognica con turboexpansin de lquido


del gas natural.

La extraccin de lquidos del gas natural por proceso criognico con turbo expansin se
realiza en las plantas San Joaqun y Santa Brbara.

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Los lquidos del gas natural producidos en estas plantas son llevados al Complejo de
Fraccionamiento de Jos, en donde son separados y llevados al mercado nacional e
internacional.
El gas residual que sale de estas plantas es llevado por gasoductos a los clientes del
mercado nacional.
La estructura de las plantas de extraccin viene dada bsicamente por la calidad del gas que
maneja, la tecnologa que se utiliza y el marco de productos requeridos.
En la tabla se hace una comparacin de la capacidad de extraccin de lquidos entre una
tecnologa de extraccin criognica y la tecnologa de control de punto de roco.

Alimentacin para ambas plantas = 720 MMPCND


GPM C3+ = 3,29
La tecnologa criognica con turboexpansin se ha establecido como la ms eficiente y
confiable tecnologa para la extraccin de lquidos del gas natural.

Los equipos generadores de lquido en la planta se sitan entre la deshidratacin y las torres
de recobro y acondicionamiento de productos. Pueden agruparse en un subsistema menor,
ya que sus funciones estn orientadas al logro de la generacin de los lquidos. Este
subsistema menor es identificable en toda planta de extraccin de lquidos del gas natural
que utilice turboexpansores.

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El nombre de este subsistema en la planta de extraccin criognica universal con


turboexpansores es: Subsistema Menor de Generacin de Lquidos.
Los lquidos generados son enviados al subsistema menor de recobro y acondicionamiento
de productos que son un grupo de equipos destinados en la planta a recolectar, separar y
acondicionar los lquidos productos hasta llevarlos a especificacin.
En las plantas de extraccin criognica por turboexpansores existe un grupo de equipos
destinados a reponer la presin de operacin del gas residual que sale de la planta y que
constituye ms del 80% molar del gas que entr a la planta. Este subsistema menor se
designa como: Subsistema Menor de Recompresin de Gas Residual.
Las plantas de extraccin criognica por turboexpansin requieren de una serie de mdulos
auxiliares que no forman parte de la lnea bsica de procesamiento pero son en presin
doble para el funcionamiento de la planta. A este subsistema menor se le da el nombre de:
Subsistema Menor de Mdulos de Apoyo. Entre los mdulos auxiliares estn: agua de
enfriamiento, Mechurrios, refrigeracin mecnica (Chiller), otros.

En la siguiente figura, se representa la planta de extraccin criognica de Santa Brbara


identificando en ella, los subsistemas menores de la planta universal. En la planta Santa
Brbara se representan los subsistemas menores con los nmeros asignados en la figura.
El subsistema menor endulzamiento, en muchos casos se localizar aguas arriba de la
planta, pero es una demanda de la planta. Cuando proveniente del yacimiento es dulce y no
se intenta el recobro profundo de etano, el subsistema menor de endulzamiento sale de la
planta universal, mas no invalida el concepto de planta universal.

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8. DESCRIPCION BASICA DE SISTEMAS Y EQUIPOS DEL PROCESO DE EXTRACCION


DE LIQUIDOS.
8.1. ENDULZAMIENTO
Endulzamiento con aminas, se refiere a la tecnologa utilizada para extraer los gases cidos
del gas agrio y llevarlo a las especificaciones del requerimiento o del contrato (ver figura 1).
Consiste en una reaccin, a baja temperatura y alta presin, que permite la unin de los
gases cidos con las aminas. La regeneracin de las aminas es la reaccin contraria o de
disociacin, para la cual se requiere baja presin y alta temperatura.
En los procesos de desacidificacin con aminas, la solucin de amina circula continuamente
en la planta, absorbe el gas cido en el contactor y se regenera en la torre de regeneracin.
Adicionalmente, la planta requiere de intercambiadores de calor, un separador trifsico
horizontal que trabaja como tanque de venteo, las bombas que impulsan la solucin y el
tanque de almacenamiento.

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La reaccin de la amina con los gases cidos se realiza a alta presin y baja temperatura.
Cada tipo de amina trabaja segn especificaciones predeterminadas; por ejemplo: 3,4 moles
de MDEA por cada mol de gas cido que se deba retener. La amina, a su vez, se disuelve en
agua en un porcentaje por peso, previamente establecido. Las condiciones necesarias para
realizar la reaccin se suplen en el contactor (figura 2).

La amina se disuelve en agua para mejorar el rea de contacto y acelerar el mecanismo de


la reaccin; en el absorbedor los gases cidos que viajan en el gas natural burbujean en la
solucin amina-agua para producir la reaccin qumica.
La amina cargada con los gases cidos (amina rica) sale de la torre de absorcin e inicia un
recorrido hacia el regenerador. En este trayecto debe bajar la presin desde 1200 LPCM

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(caso de la planta Muscar) hasta 18 LPCM (el rango es aproximado), y subir la temperatura
desde el nivel del ambiente hasta el de regeneracin. Una vez purificada, recibe el calificativo
de amina pobre.
La amina rica (cargada con gas cido), al salir del contactor, entra al tanque de venteo,
donde se separan los hidrocarburos absorbidos, y sigue hacia el regenerador, pasando por el
intercambiador amina rica - amina pobre, en el cual aprovecha la energa disponible para
acercarse a la temperatura de burbujeo requerida para la regeneracin.
El tanque de venteo es un separador horizontal que trabaja como tanque de abastecimiento.
En este recipiente se separan los hidrocarburos absorbidos en estado gaseoso, los cuales se
pueden usar como combustible, y los hidrocarburos lquidos que se hayan condensado en el
contactor.
La acumulacin de hidrocarburos en la amina conduce a la formacin de espuma.
La amina rica llega al regenerador a una presin muy cercana a la atmosfrica y con una
temperatura aproximada de 195F. Es necesario evitar que los vapores cidos se separen
antes de entrar al regenerador, porque ello produce una alta
corrosividad en las tuberas. Entre el contactor y el regenerador se requiere una cada de
presin (por las condiciones termodinmicas de la reaccin) que se realiza con una vlvula
ubicada a la salida del contactor. La regeneracin de la mezcla amina-agua se lleva a cabo a
la temperatura de burbujeo de la solucin. Para alcanzar esta temperatura, el calor requerido
en el regenerador se obtiene de vapor de agua (en una relacin cercana a 1 libra de
vapor/libra de amina) o utilizando aceite caliente.
La amina pobre, que sale del regenerador caliente y a baja presin, se debe llevar a
condiciones de baja temperatura y alta presin, para introducirla en el contactor. La
temperatura se empieza a bajar en el intercambiador amina-amina, y se completa el
enfriamiento con un enfriador ubicado a la entrada del contactor. La presin se eleva con una
bomba de alta presin que alimenta el contactor con la amina pobre.
La amina, por su naturaleza misma, se degrada en contacto con el aire, por efecto de las
temperaturas elevadas, por la entrada de impurezas a la planta y por muchas otras razones.
Al formarse espuma, sta es arrastrada por el gas dulce saliendo del contactor. La planta se
complementa con filtros mecnicos y de carbn. Para recoger la amina que sale del sistema
se utilizan trampas.
Tambin se requiere de un tanque de abastecimiento para reponer la amina que se pierde o
se deteriora y, en ocasiones, se instala un recuperador de amina, capaz de retener los
slidos que se han ido acumulando en la solucin (vase Fig. 2)
8.2. DESHIDRATACION CON TEG
La planta deshidratadora est constituida por dos equipos mayores bsicos: una
Absorbedora en la cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presin,
el TEG pobre absorbe la humedad del gas de alimentacin, y una Regeneradora en la cual
el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja presin, regresando luego a la primera
unidad para reiniciar el ciclo Secado/Regeneracin.

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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El gas hmedo (1) (ver Figura No.1) circula a travs del separador de entrada (2) donde se
desprende de algunas impurezas, entra a la absorbedora justamente a su punto de roco.
inicia su recorrido ascendente (3), se pone en contacto con el TEG pobre que a su vez
desciende desde el tope de la columna (4), se seca durante el ascenso y deja finalmente la
unidad por su parte superior (5), como gas seco. Esta corriente intercambia calor con el TEG
pobre (10), siendo su temperatura final, 108F.

El TEG rico sale del fondo de la absorbedora (6) a 100F, a travs de una vlvula reguladora
reduce su presin, desprendiendo en consecuencia los hidrocarburos que haya absorbido en
la columna. A su paso por el tope de la chimenea del regenerador (7) circula en un serpentn
que acta como condensador de glicol, pasando posteriormente a un tanque de venteo (8)
en donde se separan los gases desorbidos.
Del tanque de venteo el TEG rico se filtra e intercambia calor con el TEG pobre procedente
del tanque de almacenamiento (9), y luego, mediante bombeo, alimenta al regenerador a
275F. La temperatura en esta unidad crece considerablemente para promover la separacin
de TEG (11) del vapor de agua.
El calor se suministra al regenerador mediante un rehervidor a fuego directo, que usa gas
combustible. El TEG regenerado (pobre) pasa del regenerador al acumulador (12), y de ste
al tren de intercambiadores mediante bombeo.
Se alimenta al tope de la regeneradora para repetir toda la secuencia de secado de la
corriente contnua del gas de alimentacin y de regeneracin para conformar su uso en un
lazo cerrado de flujo.

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8.3. DESHIDRATACION CON TAMICES MOLECULARES (MALLAS)


La deshidratacin con tamices (mallas) moleculares es un proceso continuo de adsorcin de
agua en lechos de mallas moleculares, que lleva el gas natural de 7 lb/mmpcn de humedad
hasta 0,1 PPmV.
El proceso es un ciclo de: Adsorcin del agua, seguido de la regeneracin (desorcin),
enfriamiento y vuelta a la adsorcin en las mallas moleculares.
La planta de deshidratacin con mallas moleculares, se inicia con un filtro y lechos
desecantes slidos, que protegen los lechos de mallas moleculares (Figura No. 1). La
estructura de esta parte inicial de la planta deshidratadora se justifica, por la necesidad de
proteger los lechos de mallas moleculares que son muy costosos, y porque se ha de
enfriarse el gas de proceso procedente del contactor de TEG.
El gas ms fro puede generar lquidos que podran taponar los lechos de mallas
moleculares. Estos lquidos son retenidos por filtros. Los lechos de slica gel completan la
proteccin de las mallas moleculares absorbiendo ceras y otros contaminantes.
La capacidad de retencin de agua en los lechos de mallas moleculares aumenta cuando
baja la temperatura del gas de proceso. El enfriamiento del gas natural asegura el secado del
gas en las mallas y un punto de roco ms bajo del gas a procesar en la zona criognica de
la planta de extraccin de lquidos del gas natural con turboexpansor.
En esta tecnologa el gas se enfra intercambiando calor, en el recorrido entre el contactor de
TEG y el secado con mallas moleculares.
En Santa Brbara (Venezuela) el enfriamiento se hace con un ciclo de refrigeracin con
propano. La segunda seccin de la planta deshidratadora por mallas moleculares est
constituida por los lechos rellenos de estas mallas.

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Usualmente consta de dos o ms lechos; mientras uno est en regeneracin los restantes
estn en operacin (adsorcin). La alimentacin del gas a secar se hace por el tope del lecho
deshidratante.
El gas de regeneracin, seco y a alta temperatura (400 F o ms) se alimenta por el fondo
del lecho. Esto evita el arrastre del agua a la zona ms seca del tope del lecho.
El gas de regeneracin sale del lecho se enfra y pasa luego a un depurador en donde se le
extrae la humedad, para usarlo como gas combustible. Si hay un exceso, se enva a ventas.
En la lnea de gas de proceso, a la salida de las mallas, se colocan filtros para polvillo. Estos
filtros deben ser revisados continuamente, ya que su buen funcionamiento impide el paso del
polvillo a equipos fundamentales de stas tecnologas, como el intercambiador criognico
(caja fra) y los turboexpansores.
8.4. GENERACION DE LIQUIDOS
El subsistema menor de la planta universal de extraccin criognica de gas natural, enfra el
gas y se introduce en las zonas termodinmicas de equilibrio lquido/vapor.
Los niveles criognicos de enfriamiento se logran con intercambio de calor, enfriamiento
mecnico y con turboexpansores isoentrpicos en combinacin con vlvulas J.T. de
expansin Iso-entlpicas.

El gas natural rico y seco es procesado en este subsistema con el objetivo de obtener el
mximo de lquido, con el menor costo de refrigeracin y compresin y con niveles
adecuados de acondicionamientos de productos. Si el etano no es recobrado el manejo
termodinmico del gas en el subsistema busca evitar la solidificacin del CO2. El manejo del
gas en el sistema de enfriamiento busca lo ms eficiente y econmico posible.
En la planta de Extraccin de Lquidos se Santa Barbara, Venezuela, el gas de proceso se
enfra primeramente en el enfriador de propano, situado entre la deshidratacin con TEG y
mallas moleculares. Esta situacin justifica el enfriamiento del gas, puesto en que las mallas
moleculares el gas es dividido en dos lneas: la de ms volumen intercambia calor con los
rehervidores laterales de la columna de recobro; la otra sube hasta la caja fra y se
recombina antes de entrar en el enfriador de propano. El gas entra al enfriador a 20F y sale
a 4F de temperatura.

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El gas entra al separador de entrada del expansor, el cual es alimentado con parte de los
gases del separador. La presin de entrada al expansor es de 1140 psig y sale a una presin
cercana 420 psig y una temperatura de 70F y es alimentado al plato No 1 de la torre de
recobro.
El lquido de salida del separador de entrada al expansor , el cual se expande en una J.T.
antes de entrar a la columna de recobro entre los platos 4 y 5, a una temperatura de 47 F.
Parte del gas de salida del separador de entrada al expansor se envan a la caja fra de
donde salen a - 87F, se expande en una J.T. hasta 118F y a 440 psig de presin y son
alimentados al tope de la torre de recobro.
Del tope de la torre de recobro sale gas residual (C1, C2 y CO2) a una temperatura de
101F y se convierte en la lnea base de intercambio de calor en la caja fra.
8.5. ENFRIADOR DE PROPANO
El enfriador por propano extrae calor de la masa de gas en procesamiento. Este equipo
forma parte del ciclo de refrigeracin del propano. En el enfriador el propano se expande
absorbiendo calor del gas procesado.
El enfriador es un equipo costoso y se usa dentro del esquema de la planta para enfriar el
gas, a niveles en los que puede ser alimentado a los equipos de enfriamiento por expansin,

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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que completan el enfriamiento del gas en el proceso de extraccin. El equipo suple la


necesidad de una etapa limitada de enfriamiento dentro del manejo criognico de gas rico en
la planta.
8.6. INTERCAMBIADOR COMPLEJO DE PLATOS (CAJA FRA)
Es un intercambiador diseado con los mismos principios que los intercambiadores de tubo y
concha construido con gran superficie de transferencia de calor y materiales de resistencia
adecuada a nivel criognico. Esto hace a este equipo compacto y muy til para el
intercambio msico de calor en plantas de extraccin criognicas con turboexpansores.
En las plantas de extraccin de lquidos del gas natural con turboexpansor se presentan
lneas de flujo de alto volumen con muy bajo nivel de temperatura que deben ser llevadas a
temperatura ambiente, caso gas residual de salida de las columnas de recobro.

Fig. Intercambiador complejo de platos (caja fra)


El gas de entrada al subsistema menor de generacin de lquidos, es un gas de alto volumen
y a temperatura cercana a la ambiente. El intercambiador complejo criognico de plantas es
una buena solucin para el intercambio de calor entre estas lneas, por su alta eficiencia en
la transferencia de calor y el poco espacio que ocupa en la planta.
En algunas patentes se localizan ms de una caja fra en al estructura del proceso, siempre
maximizando el intercambio de calor entre lneas de la planta.
8.7. TURBOEXPANSOR
El turboexpansor es un equipo rotacional que expande gas bajando su temperatura se
mueve cerca de un proceso isoentrpico y genera un trabajo, por lo que siempre va acoplado
a un turbocompresor.

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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Fig. Turboexpansor acoplado un turbocompresor

El turboexpansor baja la temperatura del gas a nivel criognico, en forma confiable y de bajo
costo.
Al turboexpansor de baja presin, se alimenta un gas del cual se ha hecho separaciones
previas de lquido, bajando su temperatura con intercambio convencional de calor y a presin
casi constante. El turboexpansor expande el gas y lo enfra a bajas temperaturas,
posibilitando un mayor recobro de los hidrocarburos livianos como el C3.
Usualmente el gas de salida del tubo expansor sale por condicin de diseo a temperatura y
presin de entrada a la torre de recobro, mejorando as el recobro de los lquidos del gas
natural.
Los gases de salida del turboexpansor puede ir a un separador bifsico. Este separador
recibe el nombre de separador de salida del turboexpansor.
8.8. VALVULA DE EXPASION J.T
La vlvula de expansin J.T. es un elemento del proceso que baja la
presin y la temperatura del gas.
La vlvula J.T. se expande isoentlpicamente. En la fig. No. 8, la vlvula se sita en paralelo
al expansor. El flujo de gas puede pasar a travs de la vlvula, en parada de expansor.
La vlvula J.T. tienen muy bajo costo en comparacin con el expansor y puede ser colocados
como complemento a la funcin de estos en muchos lugares de la planta.

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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Fig. Vlvulas J.T. en distintos lugares de la planta


9. RECOLECCION Y ACONDICIONAMIENTO DE LIQUIDOS.
Este subsistema colecta los condensados de la planta. Mientras la estabilizadora colecta los
condensados de alta presin, la desetanizadora hace lo mismo con los de baja presin.
Ambas los separan en producto de tope, gas residual, y producto de fondo, L.G.N., este
ltimo alimentacin de la planta de fraccionamiento de JOSE.
El esquema operativo descrito anteriormente, en el cual las dos columnas de fraccionamiento
operan en paralelo, se aplica, preferentemente, a plantas alimentadas con un gas natural de
baja riqueza (caso de la planta de San Joaqun, Venezuela).
Para plantas alimentadas con gas natural de mayor riqueza, el esquema operativo del
subsistema vara hacia niveles de temperatura ms bajas, introduciendo alimentaciones
mltiples a la primera columna (recuperadora de condensados), cuyo producto de fondo se
convierte en la alimentacin de la desetanizadora (caso de la planta de Santa Barbara ,
Venezuela), y recurriendo a refrigeracin externa, para condensar todos los lquidos
potenciales contenidos en su riqueza.
9.1. ESTABILIZADORA DE CONDENSADOS
Los condensados del gas de proceso generados en la seccin de alta presin de la planta se
recogen en el tanque flash de la torre estabilizadora, donde se acondicionan a la presin y
temperatura de alimentacin a la torre, y entran a ella en el plato de tope.
La torre estabilizadora en recuperacin de propano, separa una mezcla de los livianos, C1,
C2 y CO2, por el tope, y otra de C3 e hidrocarburos ms pesados por el fondo. El vapor del
tope se comprime y recircula a la corriente de entrada al tren, mientras que el lquido de
fondo se mezcla con el producto de fondo de la desetanizadora y se bombea a la planta de
fraccionamiento (ver figura No. 1).

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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En el rehervidor, el lquido que sale del plato inferior de la torre absorbe calor del aceite
caliente y vuelve a la estabilizadora por debajo del plato de fondo.
Este lquido de fondo entra al tanque pulmn, cuyas condiciones de operacin son iguales a
las del fondo de la columna, antes de emerger como producto de fondo.
9.1.1 DESETANIZADORA
Las plantas de extraccin de lquidos se disean de acuerdo a la composicin particular del
gas, a los niveles de recuperacin de lquido y a las condiciones de flujo de entrada.
Para la extraccin de lquidos de un gas pobre la desetanizadora recibe los lquidos
obtenidos en los separadores de entrada y salida del expansor de baja presin y en el caso
de un gas rico, recibe el producto de fondo de la estabilizadora. La desetanizadora separa C,
C2 y CO2 por el tope, que constituye el gas residual, y C3 como producto de fondo.

Los vapores del tope pasan por el condensador de reflujo donde condensan parcialmente y
luego al acumulador de reflujo donde se separan; el gas se une con la corriente de gas
residual y el lquido retorna a la desetanizadora por el plato del tope.

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La desetanizadora tiene como funcin principal separar las dos corrientes que constituyen los
dos productos bsicos de la planta, recuperados a partir de la expansin de baja presin. El
producto de tope, vapores de C1, C2, CO2, con trazas de C3 y C4, conforman el gas residual
destinado al mercado de combustibles, y el producto de fondo, lquidos de C3 constituye los
lquidos de gas natural, remitidos a JOSE para fraccionamiento. La desetanizadora es una
torre de platos, diseada de tal manera que garantice la transferencia de masa y calor
necesaria en cada etapa (platos) para una separacin eficiente y operacionalmente segura.

El gas de alimentacin tratado en los lechos de tamices moleculares, luego de intercambiar


calor con el gas de tope de la desetanizadora, se ha enfriado considerablemente y produce
lquidos en el separador de entrada del expansor de baja presin. Estos lquidos combinados
con los producidos en el separador de salida del mismo equipo, constituyen la alimentacin
de la desetanizadora, en un caso anlogo al de la estabilizadora de condensados.
Las dos corrientes de alimentacin constituyen reflujos en esta columna que tambin opera
como una rectificadora. El equilibrio L/V produce una separacin neta en el peso molecular
de los productos de tope y fondo. El primero va como gas residual mientras el segundo
constituye una corriente de LGN con destino a fraccionamiento.
Para el caso de la planta de San Joaqun, la columna desetanizadora consta de dos
secciones de diferentes dimetros: una inferior de 96 y otra superior de 108, con altura
total de 96-6 de costura a costura. Contiene 28 platos de vlvulas de doble paso, de las
cuales 11 corresponden a la seccin superior y 17 a la seccin inferior. Para lograr mxima
eficiencia, se requiere que la columna opere entre 80 y 100 % de la capacidad de diseo.
Durante la operacin en rechazo de etano, el vapor de tope de la desetanizadora fluye del
tope de la columna a 188 lpcm y -45 C por la carcasa del condensador de reflujo, donde se
enfra a -65 C, condensando as, algunos hidrocarburos del vapor.

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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La temperatura de salida del condensador de reflujo se controla desviando vapor de tope del
condensador, a travs de una vlvula de control de temperatura.
Una vlvula manual de mariposa se coloca en la entrada del condensador, ajustndola para
balancear la cada de presin a travs del intercambiador y del desvo, de manera que el
vapor fluya libremente por la lnea del desvo, segn el requerimiento del control de
temperatura.
9.1.2. TORRE ESTABILIZADORA
La torre estabilizadora de condensados es la unidad dedicada a la recuperacin de gas
residual y lquidos de gas natural retenidos en los separadores de entrada y salida de la
expansin de alta presin del subsistema Generacin de Lquidos en la planta recuperadora
de LGN.

Los lquidos del tambor de condensado que pasan a travs del tanque flash de alimentacin
a la estabilizadora se liberan de agua y livianos, se alimentan como reflujo de la torre
estabilizadora, que opera como una columna rectificadora. Esta operacin es necesaria para
ajustar la composicin tanto del gas residual como del lquido de fondo, mediante el
intercambio de material que tiene lugar en las etapas de equilibrio L/V dentro de la columna.
La fuente de calor necesaria para vaporizar los lquidos dentro de la columna, proviene del
aceite caliente usado en el rehervidor de fondo de la estabilizadora (cuya carga trmica de
diseo es 11 MM Btu/h para el caso de la planta de Santa Barbara). El permite mantener la
corriente ascendente de vapor, en contacto con el lquido de alimentacin que fluye por
gravedad a travs de las etapas de equilibrio.

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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El producto de fondo se enfra y se remite a Fraccionamiento. Para asegurar estabilidad en


su flujo, se ha provisto un tanque pulmn que recibe el producto y mediante conexin con el
amplio fondo de la columna y el control de nivel correspondiente provee regularidad en el
flujo de alimentacin a la planta fraccionadora.
9.2 COMPRESOR DEL TOPE DE LA ESTABILIZADORA
El compresor de tope de la estabilizadora es de tipo alternativo y puede manejar el caudal
normal de vapor que sale del tanque flash de alimentacin a la estabilizadora (410 LPCM)
adems del vapor de tope de la estabilizadora (385 LPCM), llevndolos a 995 LPCM.
Normalmente un compresor est en operacin y otro en relevo, y cada uno de ellos est
equipado con cargadores de succin de 5 etapas para operar con caudales de 0, 25, 50, 75,
92 y 100 % del valor de diseo.

Los gases del tope de la estabilizadora, no son absolutamente secos, por lo cual debe
hacerse una etapa de separacin de fases a la entrada del compresor de tope y a la salida
del enfriador de aire, antes de incorporarlos a la corriente de gas de alimentacin del sistema
de deshidratacin por glicol. El proceso de compresin se requiere para elevar el nivel de
presin del valor de la estabilizadora de condensado, al valor de la corriente de gas de
entrada.
10. CONSIDERACIONES BASICAS DE DISEO
Un plato de fraccionamiento debe operarse dentro de cierto rango de flujos de vapor y lquido
para obtener un comportamiento ptimo. Fuera de este rango la eficiencia es baja y/o la torre
es inoperante. Las limitaciones del comportamiento de plato se discuten a continuacin.
10.1 Cargas mximas
Flujo mximo de vapor
Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a travs de los orificios del plato y/o
a travs del rea libre de la torre puede causar:

FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.


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1. Arrastre o inundacin por chorro.


2. Alta cada de presin a travs del plato, causando un llenado excesivo del bajante y por
consiguiente inundacin del plato.
3. Dependiendo de las propiedades del sistema (densidad del vapor y lquido y tensin
superficial del lquido), flujos de vapores mayores a la llamada capacidad mxima, atomizar
el lquido y lo arrastrar hacia arriba dependiendo de la geometra y el espaciamiento entre
platos.
Flujo mximo de lquido
Flujos excesivos de lquido pueden llevar a:
1. Inundacin del plato debido a la segregacin insuficiente en los bajantes, excesiva cada
de presin en el plato y excesivo llenado del bajante.
2. Goteo o vaciado a bajos flujos de vapor
3. Altos gradientes de lquido, los cuales originan una mala distribucin del vapor y una pobre
eficiencia de contacto (plato tipo casquete de burbujeo).
10.2 Cargas mnimas
Flujo mximo de vapor
Un flujo de vapor demasiado bajo puede causar:
1. Goteo o vaciado a flujos altos de lquido.
2. Pobre contacto y baja eficiencia del plato debido al mezclado inadecuado de
vapor / lquido. Estas condiciones pueden resultar de insuficientes cargas de vapor o
excesiva rea abierta en los platos, las cuales originan insuficientes velocidades de vapor a
travs de los orificios de los mismos.
Flujo mnimo de lquido
Un flujos bajo de lquido puede causar:
1. Arrastre a flujos altos de vapor.
2. Desvo del vapor ascendente por el bajante, en caso de que la altura de lquido claro sobre
el plato, ms la prdida de cabezal en el bajante, no sean iguales o mayores que el espacio
libre en el bajante a flujo mnimo.
3. Pobre contacto y baja eficiencia, debido a un lquido inadecuado en el plato.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Campbell, J. M. Gas Conditioning and Processing, 6th Edition, vol 2. Campbell Petroleum
Series, Norman (0kl), 1.989.
Perry R.H. y Green, D.W. Manual del Ingeniero Qumico, 6 edicin (3 en espaol). Mac
Graw Hill, 1.992.
Marcas J. Martnez. Ingeniera de Gas. Principios y Aplicaciones., Ingenieros Consultores,
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Marcas J. Martnez. Deshidratacin del Gas Natural.. Ingenieros Consultores, S.R.L.
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Marcas J. Martnez. . Ingeniera de gas, principios y aplicaciones, endulzamiento del gas
natural. Ingenieros Consultores, S.R.L. Maracaibo - Venezuela
Gas Procesors Suppliers Association. ENGINEERING DATA BOOK. Oklaoma, U.S.A.
2004
LAGOVEN, S.A. Manual de diseo. EXXON ENGINEERING. Venezuela

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