TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Departamento de Ingeniera Qumica

REPORTE DE RESIDENCIAS PROFECIONALES

ANLISIS TERMODINMICO DE LA COLUMNA DE DESTILACIN

OLDERSHAW.

REALIZADO POR:
PEDRO MANUEL LPEZ SERRANO

ING. ARNOLDO PION ORDAZ

FLORES
ASESOR EXTERNO

___________________________
REVISOR 1

DR. RAFAEL JIMENEZ

ASESOR INTERNO

___________________________
REVISOR 2

MINATITLN, VER., AGOSTO DEL 2015

INDICE DE CONTENIDOS
INTRODUCCION1
JUSTIFICACION..................................................................................................2
OBJETIVO.......3
CAPITULO 1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
1.1 DESCRIPCION GENERAL......5
1.2POLITICA, MISION Y VISION..6
CAPITULO 2 MARCO TEORICO
2.1 PRINCIPIOS GENERALES............8
2.2 CONCEPTO DE ETAPA DE EQUILIBRIO............10
2.3 DATOS TERMODINMICOS...........10
2.4 DATOS DE EQUILIBRIO DE FACES.........19
2.5 CALCULO POR ETPAS DE EQUILIBRIO............24
2.6 TIPOS DE COLUMNAS DE DESTILACION......24
2.7 COLUMNAS DE PLATOS PARA CONTACTO VAPOR-LIQUIDO.......28
2.8 DIAMETRO DE LA COLUMNA........32
2.9 ALTURA DE LA COLUMNA........34
2.10 DISPOSITIVOS INTERIORES DE LAS COLUMNAS...........34
2.11 COLUMNAS DE RELLENO FRENTE A COLUMNAS DE PLATOS......36
2.12 CONDICIOES QUE FAVORECEN A LAS COLUMNAS DE PLATOS...36
CAPITULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL
2

3.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL38

3.2 ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA OLDERSHAW...39
CAPITULO 4 OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE LA COLUMNA DE
DESTILACION OLDERSHAW
4.1 INSTALACION DE LA COLUMNA..46
4.2 PREVIO AL ARRANQUE..47
4.3 OPERACIN DE LA COLUMNA.47
4.4 EQUIPO DE SEGURIDAD....48
CAPITULO 5 RESULTADOS Y DISCUSIN
INDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO.....20
TABLA 3.1 ESPECIFICACIONES DE LA BOMBA DE LLENADO..40
TABLA 5.1 INDICE DE REFRACCIN DE LA MEZCLA ETOH-H2O.51
TABLA 5.2 RESULTADO DEL CLCULO DE LAS PROPIEDADES
FISICAS Y QUIMICAS DE LA MEZCLA ETOH-H2O....52
TABLA 5.3 ALIMENTACION DEL TERMOSIFON Y
TEMPERATURA A DIFERENTES TIEMPOS.....54
TABLA 5.4 CANTIDAD DE DESTILADO Y TEMPERATURA A
DIFERENTES TIEMPOS.54
TABLA 5.5 DATOS DEL CONDENSADOR A DIFERENTES TIEMPOS....55

INDICE DE GRAFICAS
GRFICA 5.1 PORCIENTO DE ETANOL A DISTINTO INDICE DE
RFRACCION..........................................................................................................49
GRAFICA 5.2 PORCIENTO MOL A DISTINTO PORCIENTO DE
ETANOL.....49
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 DIAGRAMA ESQUEMATICO DE LA COLUMNA
OLDERSHAW8
FIGURA 2.2 DIAGRAMA ESQUEMATICO DE LA COLUMNA
OLDERSHAW INDICANDO LAS DIFERENTES ZONAS.10
FIGURA 2.3 PROCESO DE REFLUJO O RECTIFICACION EN UNA
COLUMNA DE DESTILACION..24
FIGURA 2.4 COLUMNA DE CONTACTO CONTINUO...25
FIGURA 2.5 COLUMNA DE RELLENO. 1) TOMA DE MUESTRA A
LA SALIDA DE LA COLUMNA, 2) RELLENOS, 3) VALVULA DE
REGULACION DE LA PRESION DE LA COLUMNA, 4) TOMA DE
MUESTRA DE MEDIO DE LA COLUMNA, 5) PARTE
SUPERIOR DE LA COLUMNA, 6) SILENCIADOR...26
FIGURA 2.6 COLUMNA DE CONTACO POR ETAPA, O COLUMNA
DE PLATOS O PISOS.27
FIGURA 2.7 VALVULAS REPRESENTATIVAS: A) GLITSCH TIPO A-1,
B) KOCH TIPO A, C) KOCH TIPO T.29
FIGURA 2.8 PLATO PERFORADO30
FIGURA 2.9 ALGUNAS CAPERUZAS DE BORBOTEO...31
FIGURA 2.10 CAPACIDAD DE INUNDACION DE ARRASTRE..34
4

FIGURA 2.11 DISPOSITIVOS INTERNOS DE COLUMNAS.

A) VERTEDERO DE ENTRADA, B) COLECTOR DE SALIDA,
C) CIERRE DE GAS, D) PANELES DE SALPICADURA.....35
FIGURA 3.1 COLUMNA DE DESTILACION ESQUEMATIZADA.38
FIGURA 3.1 BOMBA PERISTALTICA USADA PARA LA
ALIMENTACION DE LA MEZCLA A DESTILAR...39
FIGURA 3.3 CONTROL DE LA BOMBA DE ALIMENTACION.39
FIGURA 3.4 REHERVIDOR TERMOSIFON..40
FIGURA 3.5 REOSTATO..41
FIGURA 3.6 COLUMNA DE 10 PLATOS..41
FIGURA 3.7 DISPOSITIVO DE REFLUJO....42
FIGURA 3.8 ELECTROIMAN...42
FIGURA 3.9 RELOJ PROGRAMADOR DEL ELECTROIMAN..42
FIGURA 3.10 CONDENSADOR..43
FIGURA 3.11 TERMOMETRO DIGITAL....43
FIGURA 3.12 TERMOPAR TIPO K.43
FIGURA 3.13 COUMNA DE DESTILACION OLDERSHAW (PILOTO)...44

INTRODUCCIN
La destilacin es la operacin unitaria que explica el proceso de separacin de
lquidos miscibles por calentamiento, generalmente con vapor de agua. Uno de los
problemas que se presentan durante el proceso es la prdida de energa calorfica
a travs de las paredes de la columna y de las lneas auxiliares debido a que no
se encuentran aisladas trmicamente. Debido a estas prdidas energticas se
produce el empobrecimiento de la calidad del vapor que se suministra a la unidad
de destilacin, reduccin de la eficiencia trmica del sistema, menor volumen y
grado de pureza del producto final destilado, as como tambin existen riesgos de
operacin.
Para evaluar tales prdidas energticas se har un anlisis termodinmico el cual
consiste de:
I.

La evaluacin del estado termodinmico en cada uno de los puntos del

proceso.
II.
Determinacin de los flujos msicos de cada corriente.
III.
El clculo de las transferencias de calor y trabajo real para cada una de las
etapas.
IV. El clculo de la energa disponible en cada punto.
V. El clculo de la irreversibilidad en cada etapa y a qu porcentaje de la
irreversibilidad total corresponde.
VI.
El clculo de la eficiencia termodinmica de cada etapa y del proceso
global.
Para la obtencin de datos energticos y datos de equilibrio se suministr a una
columna de destilacin Oldershaw una mezcla EtOH-H 2O. Para evaluar la
concentracin del destilado se elabor una hoja de clculo del ndice de refraccin
contra la fraccin mol de EtOH.

JUSTIFICACION
El anlisis termodinmico sirve para identificar, cuantificar y minimizar las
irreversibilidades del proceso, que son un factor clave cuando se busca un uso
eficiente de la energa.
Teniendo en cuenta que la destilacin es la operacin de separacin ms usada a
nivel industrial y dada su baja eficiencia energtica, en el presente trabajo se
pretende mostrar que es posible aumentar la eficiencia termodinmica en los
procesos de destilacin, mediante modificaciones en el diseo y condiciones de
operacin de la columna de destilacin Oldershaw, encontradas mediante el
anlisis y la minimizacin la entropa generada en el proceso.

OBJETIVO
El anlisis tiene por objeto cuantificar la influencia que tienen las condiciones de
proceso y de diseo sobre la eficiencia del mismo, mientras que en la optimizacin
se buscan las condiciones de operacin y algunas caractersticas de diseo que
maximizan la eficiencia del proceso dentro de restricciones como: pureza de los
productos, recuperacin del componente de inters, tamao del equipo.

CAPITULO I
Descripcin de la Empresa

1.1 Descripcin general

Ubicada en el municipio libre de Minatitln, en la regin sur del estado de
Veracruz, el instituto tecnolgico de Minatitln es una institucin de educacin
superior dependiente de la secretaria de educacin pblica y de la subsecretaria
de educacin superior, siendo el rgano rector le direccin general de educacin
superior tecnolgica.
El instituto tecnolgico de Minatitln inicio sus actividades el 17 de septiembre de
1972 ofreciendo las carreras de tcnico en administracin de personal, tcnico
industrial qumico, tcnico instrumentista, y tcnico electromecnico. La tarea
escolar se empez a desarrollar con 7 edificios y la poblacin escolar inicial del
tecnolgico fue de 275 alumnos mismos que conformaron la primera generacin
de egresados de la institucin, generacin pionera de esta casa de estudios
atendida por 49 trabajadores.
En 1975, el ITM ofrece 4 carreras de nivel profesional: ingeniera electromecnica,
ingeniera industrial qumica, ingeniera electrnica en instrumentacin y la
licenciatura en administracin de empresas, iniciando as su nueva etapa como
institucin educativa de nivel superior.
En febrero de 1994 el instituto oferta por primera ocasin estudios de posgrado y
lo hace en el rea donde ms experiencia ha acumulado, impartiendo la
especializacin en ingeniera ambiental.
Actualmente, el instituto tecnolgico de Minatitln imparte 7 carreras a nivel
licenciatura: ing. En gestin empresarial, ing. En sistemas computacionales, ing.
Industrial (escolarizada y a distancia), ing. Electrnica, ing. Electromecnica, ing.
Qumica, ing. Ambiental, y 2 a nivel posgrado en las reas de ciencias sociales y
administrativas e ingeniera. Forma parte de la direccin general de educacin
superior tecnolgica (DEGEST), de la secretaria de educacin pblica de Mxico.
Se han dado importantes avances en cuanto a proyectos de investigacin y
desarrollo tecnolgico financiados por COSNET, CONACYT, FIDEICOMISO DEL
ITM, convenios con otras instituciones y fundacin del tecnolgico de Minatitln.

1.2 Poltica, misin y visin

Poltica de calidad
La organizacin establece el compromiso de implementar todos sus procesos
orientndolos hacia la satisfaccin de sus alumnos, sustentada en la calidad del
proceso educativo, para cumplir con sus requerimientos mediante la eficacia de un
sistema de gestin de la calidad y de mejora continua, conforme a la norma ISO
9001:2000/NMC-CC-9001-IMNC-2000.
Misin
Ofrecer educacin superior tecnolgica basada en competencias profesionales de
clase mundial, con un amplio sentido humanista y tico, que coadyuve al
desarrollo integral del alumno, para responder a los retos y necesidades que la
sociedad demande.
Visin
Ser una institucin superior tecnolgica con calidad, que promueva el desarrollo
sustentable. Sostenido y equitativo en el mbito de la globalizacin.

CAPITULO II
Marco Terico

2.1 PRINCIPIOS GENERALES

Los procesos de separacin alcanzan sus objetivos mediante la creacin de dos o
ms zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presin,
composicin y/o fase cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar
7

reaccionaran de modo nico ante las distintas condiciones presentes en esas

zonas. En consecuencia conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada
especie presentara una concentracin diferente en cada zona, dando como
resultado una separacin entre las especies.
El proceso de separacin denominado Destilacin utiliza fases de vapor y lquido,
esencialmente a la misma temperatura y presin en las zonas en las que estas
coexisten. Se utilizan varios tipos de dispositivos, como por ejemplo el relleno
aleatorio u ordenado y las bandejas de platos, para que dos fases entren en
contacto ntimo, los platos se colocan unos sobre otros y se encierran en una
carcasa metlica para formar una columna. El relleno tambin est contenido
dentro de una carcasa cilndrica, entre los platos de apoyo y de soporte [1]. La
FIGURA 2.1 se muestra una representacin de la columna de destilacin
Oldershaw del tipo de platos, junto con sus principales accesorios externos.

FIGURA. 2.1. Diagrama esquemtico de la columna oldershaw con: A) alimentacin, D)

condensador, E) un calderin. L) liquido, W) vapor, F) destilado, H) productos de fondo.

La mezcla de alimentacin, que se debe separar en fracciones se introduce en

uno o ms puntos a lo largo de la estructura de la columna. Debido a la accin
diferente de la fuerza de la gravedad entre la fase de vapor y la liquida, el lquido
que fluye hacia abajo de la columna, cayendo en cascada de plato a plato,

mientras que el vapor asciende por la columna para entrar en contacto con el
lquido en cada uno de los platos.
El lquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un calderin
que genera vapor recalentado que asciende por la columna. El resto del lquido se
retira como producto de fondo. El vapor que llega a la parte superior de la columna
se enfra y condensa como liquido en el condensador superior. Parte de este
lquido regresa a la columna como reflujo, para proporcionar un caudal lquido. El
resto de la corriente superior se retira como producto destilado o producto de
cabeza. En algunos casos, solo una parte del vapor se condensa de manera que
se puede extraer un destilado como vapor.
Este tipo de flujo en una columna proporciona un contacto en contracorriente
liquido-vapor, en todos los platos de la columna. Las fases vapor y liquida en un
plato dado se acercan al equilibrio en relacin a T, P y X, hasta un punto que
depende de la eficiencia del plato de contacto.
El componente ms voltil (de punto de ebullicin ms bajo) tienden a
concentrarse en la fase vapor, mientras que los ms pesados (de punto de
ebullicin ms alto) tienden a la fase liquida. El resultado es una fase vapor que se
hace ms rica el componente ms voltil al ir ascendiendo por la columna, y una
fase liquida que se va haciendo ms rica, los componentes pesados conforme
desciende en cascada. La separacin global que se logra entre el producto
superior y el del fondo depende principalmente de las volatilidades relativas de los
componentes, nmero de platos de contacto y de la relacin de reflujo de la fase
liquida a la de vapor.
Si la alimentacin se introduce en un punto situado a lo alto de la columna, la
columna se dividir en una seccin superior, que se denomina con frecuencia
seccin de rectificacin, y otra inferior, que suele recibir el nombre de seccin de
agotamiento indicados en la FIGURA 2.2. Estos trminos se vuelven bastante
indefinidos en columnas con alimentaciones mltiples y en columnas en las cuales
se retira una corriente lateral de producto en algn punto a lo largo de la columna,
adems de las dos corrientes de productos de los extremos.

FIGURA 2.2. Diagrama esquemtico de la columna de destilacin oldershaw indicando las zonas
de: A) alimentacin, B) rectificacin, C) seccin de agotamiento, D) condensador, E) calderin, G)
liquido, W) vapor, F) destilado, H) productos de fondo.

2.2. CONCEPTO DE ETAPA DE EQUILIBRIO

Anteriormente los procesos de transferencia de materia y energa en una columna
de destilacin se consideraban muy complicados para poder modelarlos de forma
directa. Esta dificultad se supera mediante el modelo de etapa de equilibrio,
desarrollado por Sorel en 1893, en el que las corrientes de vapor y lquido que
salen de una etapa en equilibrio estn en equilibrio completo entre s, pudindose
emplear relaciones termodinmicas para determinar las temperaturas y la relacin
de concentraciones de las dos corrientes en equilibrio a la presin dada.
2.3. DATOS TERMODINMICOS
Todos los procesos qumicos requieren de la disponibilidad de propiedades fsicas
y termodinmicas. En dependencia de la operacin unitaria involucrada, las
propiedades fsicas y termodinmicas que se requieren son diferentes [5]. Aunque
las leyes de la termodinmica son generales, ellas suministran relaciones, no
modelos. Por lo que, cuando se habla de calcular propiedades fsicas se est
haciendo referencia a resultados obtenidos usando modelos termodinmicos. La
calidad final de los resultados en la modelacin de un proceso,
independientemente del grado de sofisticacin de las ecuaciones del modelo,
depende de la calidad de las predicciones suministradas por el modelo
termodinmico [6]. En la industria competitiva actual, los procesos son modelados
y optimizados usando herramientas de simulacin. Una de las razones
fundamentales por la cual los simuladores de procesos son exitosos, es su
habilidad para modelar con precisin el comportamiento termodinmico de las
mezclas de fluidos con muy poca informacin de entrada por parte del usuario [7].
La mayora de los simuladores tienen una gran base de datos de componentes y
10

una amplia variedad de modelos termodinmicos y correlaciones estadsticas

incluidas. Es por ello que el paso ms propenso a errores en una simulacin es la
seleccin del modelo correcto y los datos de propiedades fsicas [5].
Postulado 1
Existe una forma de energa, conocida como energa interna, que para sistemas
en equilibrio interno es una propiedad intrnseca del sistema que es funcin de las
coordenadas caractersticas del sistema.
Postulado 2
Primera ley de la termodinmica
La energa total de cualquier sistema y su entorno permanece constante.
La energa interna tiene una naturaleza muy distinta a la cintica y a la potencial
de los cuerpos macroscpicos caracterizada por las coordenadas macroscpicas
T y P, como es la energa interna, tiene su origen en las energas cintica y
potencial de las partculas moleculares y submoleculares. Al aplicar la primera ley
de la termodinmica deben considerarse todas las formas de energa incluyendo
la interna, con lo que queda claro que el postulado 2 es interdependiente del
postulado 1. Para un sistema aislado, la primera ley requiere que su energa
permanezca constante, pero en un sistema cerrado no aislado requiere que las
variaciones de energa del sistema sean compensadas por los cambios oportunos
de energa del entorno. La energa intercambiada entre un sistema y su entorno
puede serlo como calor o como trabajo.
Se denomina calor a la energa intercambiada entre un sistema y su entorno bajo
la accin de una diferencia o gradiente de temperatura. Una cantidad Q de calor
representa una cantidad de energa en trnsito entre un sistema y su entorno y no
es una propiedad del sistema. El acuerdo usual con respecto a los signos es
considerar Q positivo cuando sea el sistema el que absorbe calor del medio
exterior y negativo cuando se trate de calor cedido al medio por el sistema.
El trabajo es tambin energa en trnsito entre un sistema y su entorno, pero como
consecuencia en este caso del desplazamiento de una fuerza que se ejerce entre
ellos. Al igual que en el caso del calor, una cantidad W de trabajo representa una
cantidad de energa y no es una propiedad del sistema. El acuerdo usual con
respecto a su signo es igualmente considerarlo positivo cuando es el medio el que
realiza el trabajo sobre el sistema y negativo cuando es, al contrario, el sistema el
que realiza el trabajo sobre el medio. Cuando se aplica a sistemas cerrados (de
masa constante) la primera ley de la termodinmica se expresa matemticamente
en la forma:
11

dU =dQ + dW

(3.1)

Donde Ut es la energa interna total del sistema (obsrvese que dQ y dW,

cantidades diferenciales que representan intercambios de energa entre el sistema
y el medio, sirven para medir el cambio de energa del entorno, en tanto que dU t
es directamente el cambio diferencial de energa interna del sistema). La
integracin de la ecuacin (3.1) da para un proceso finito que
U t=Q+W

(3.2)

Donde Ut es el cambio finito de energa interna del sistema dado por la diferencia
entre los valores final e inicial de U t, Q y W son cantidades finitas de calor y
trabajo, respectivamente, pero no propiedades dadas del sistema ni funciones de
las coordenadas termodinmicas que lo caracterizan.
Postulado 3
Existe una propiedad llamada entropa que para sistemas en equilibrio interno es
una propiedad intrnseca del sistema relacionada funcionalmente con las
coordenadas mensurables que caracterizan el mismo. En el caso de procesos o
transformaciones reversibles los cambios de esta propiedad obedecen la ecuacin
dS=

dQ rev
T

(3.3)

Postulado 4
Segunda ley de la termodinmica
El cambio de entropa de cualquier sistema y su entorno, conjuntamente
considerados, resultante de cualquier transformacin es siempre positivo, pero se
aproxima a cero como valor lmite cuando la transformacin se acerca a la
reversibilidad.
De la misma manera que la primera ley no puede formularse sin el reconocimiento
previo de la energa interna como una propiedad del sistema, tampoco la segunda
ley de la termodinmica puede expresarse cuantitativa y completamente sin la
afirmacin previa de la existencia de la entropa como propiedad.
La segunda ley requiere que la entropa de un sistema aislado aumente o
permanezca constante, mientras que para un sistema cerrado y no aislado la
entropa podr reducirse siempre que tal reduccin quede ms que compensada si
se tratase de un proceso reversible.
12

Las propiedades termodinmicas fundamentales implicadas en la primera y

segunda leyes de la termodinmica, que son la energa interna y la entropa, se
aplican al igual que las correspondientes leyes a todos los tipos de sistemas, sin
embargo, hay clases distintas de sistemas y se caracterizan por conjuntos
distintos de coordenadas o variables mensurables. El tipo de sistema que se
encuentra con mayor frecuencia en aplicaciones de ingeniera qumica es aquel
para el que las variables caractersticas mensurables primarias son la temperatura
T, la presin P, el volumen molar V y la composicin, y que no siempre tienen que
ser independientes. Tales sistemas suelen estar constituidos por fluidos (lquido o
gas) y se denominan sistemas PVT.
En el caso de sistemas serrados de esta ndole, el trabajo de un proceso
reversible puede calcularse por medio de la ecuacin
dW =Pd V t

(3.4)

Donde P es la presin absoluta y V t es el volumen total de sistema. Tal ecuacin

es consecuencia inmediata de la definicin de trabajo mecnico.
Postulado 5
Las propiedades macroscpicas de los sistemas PVT homogneas en equilibrio
interno quedan perfectamente definidas por los valores de temperatura, presin y
composicin nicamente.
Este postulado supone una idealizacin y constituye la base de todas las
relaciones entre propiedades para este tipo PVT de sistemas, que sirve
satisfactoriamente como modelo en un numero enorme de aplicaciones prcticas.
Al aceptar este modelo se supone que los efectos de los campos elctricos,
magnticos y/o gravitacionales son despreciables y que la viscosidad y los
fenmenos superficiales carecen tambin de importancia.
La temperatura, la presin y al composicin se consideran en estos casos
condiciones impuestas en el sistema o manifestadas por l y la dependencia
funcional de las propiedades termodinmicas de tales condiciones se determina
por va experimental. En el caso, por ejemplo, de volumen molar para cualquier
sistema PVT homogneo existe una ecuacin de estado que lo relaciona con la
presin, temperatura y la composicin, y constituye una herramienta bsica en las
aplicaciones termodinmicas.
PV =nRT

(3.5)

13

El postulado 5 afirma que las dems propiedades termodinmicas molares o

especficas de los sistemas PVT tales como la energa interna U y la entropa S
son tambin funciones de la temperatura, la presin y la composicin. Tales
propiedades molares o por unidad de masa, representadas por los smbolos V,U y
S sin ndices, son independientes del tamao del sistema y se denominan
intensivas. Temperatura, presin y variables de composicin, tales como por
ejemplo la fraccin molar, son tambin intensivas. Las propiedades totales (V t, Ut,
St) dependen en cambio del tamao del sistema y como tales son extensivas.
(Para un sistema que contiene n moles de fluido,

M t=nM , donde M es una

propiedad molar.)
Las aplicaciones de los postulados de la termodinmica necesariamente conllevan
el manejo de las magnitudes abstractas de energa interna y entropa y solo a
travs de estas magnitudes pueden resolverse los problemas de los que se ocupa
la termodinmica aplicada [3].
Calculo del trabajo ideal
En cualquier proceso de estado y flujos estacionarios que requiere trabajo hay que
gastar una cantidad mnima de este para producir un cambio de estado especfico
en el flujo circulante. En un proceso que produce trabajo puede alcanzarse una
cantidad mxima de este por una variacin especfica de estado e el fluido. En
cualquier caso, el valor lmite se obtiene cuando la variacin especfica de estado
se lleva a cabo de manera completamente reversible. Las implicaciones de este
requisito son:
1. El proceso es internamente reversible dentro del volumen de control.
2. La transferencia externa de calor al volumen de control es tambin
reversible.
Esta segunda implicacin significa que el intercambio de calor entre el sistema y
su entorno debe ocurrir a la temperatura del entorno, del que se supone constituye
una fuente de calor a una temperatura uniforme y constante T . Ello puede requerir
motores o bombas de calor de Carnot, internos al sistema, que transfieran
reversiblemente el calor desde la temperatura del lquido circulante a la del
entorno. Puesto que los motores y bombas de calor de Carnot son cclicos, no
sufren variaciones netas de estado. El cambio de entropa del entorno es la ec.
(3.6), es

S =

Q
T , de donde

14

Q =T S

(3.6)

Dado que las transferencias de calor con direccin al entorno y con direccin al
Q =Q
sistema son iguales en magnitud pero de signos opuestos,
. Adems, la
segunda ley requiere que para un proceso reversible las variaciones de entropa
del sistema y del entorno sean iguales en valores absolutos y de signos opuestos:
S =S t . Por tanto, la ec. (3.6) puede escribirse

S =T S t , y, en

trminos de velocidades de transferencia

Q=T ( S )fs

(3.7)

Donde
Q = velocidad de transferencia de calor con respecto al sistema
= velocidad msica de flujo del fluido
= denota la diferencia entre las corrientes de salida y entrada
fs = indica que el termino se aplica a todas las corrientes circulantes
El balance de materia para un proceso estacionario, de flujo estacionario, que
resulta de la primera ley de la termodinmica es

[(

1
H + U 2 + zg =Q+ S
2
fs

(3.8)

Con:
H = entalpia especifica del fluido circulante
n = velocidad del fluido
z = elevacin del fluido con respecto a un nivel dado de referencia
g = aceleracin local de la gravedad
s = trabajo
Eliminando Q entre las ecuaciones (3.8) y (3.7) resulta

15

[(

1
H + U 2 + zg =T ( S )fs + S (rev )
2
fs

(3.9)

Donde
(rev) = indica que el trabajo til es para un proceso completamente reversible y
es denominado trabajo ideal ideal. As pues

[(

1
ideal = H + U 2 + zg T ( S )fs
2
fs

(3.10)

En la mayora de las aplicaciones en ingeniera qumica los trminos de energa

cinetica y potencial son prcticamente despreciables frente a los otros; en esos
casos la ec. (3.10) toma la forma
ideal = ( H ) FST ( S )fs

(3.11)

Y en el caso especial de una sola corriente circulando a travs del sistema,

ideal = ( H T S )

(3.12)

O, dividiendo por ambos miembros,

ideal =H T S

(3.13)

Por unidad de masa.

U proceso completamente reversible es hipottico y nicamente se contempla
para estimar el trabajo ideal asociado con una variacin de estado dada. Su sola
conexin con un proceso real es que produce la misma variacin de estado que el
proceso real, permitiendo as comparar el trabajo real del proceso con el de un
proceso reversible hipottico las ecuaciones (3.10) a (3.13) dan el trabajo de un
proceso totalmente reversible asociado con una variacin de propiedades dada de
las corrientes circulantes. Cuando ocurren las mismas variaciones de propiedades
en un proceso real, el trabajo real s (Ws) viene dado por un balance de energa y
puede compararse con un trabajo ideal. Cuando ideal (Wideal) es positivo,
corresponder al mnimo trabajo requerido para producir una variacin dada en las
propiedades de las corrientes circulantes, y ser ms pequeo que s. en este el
rendimiento termodinmico t se define como la relacin entre el trabajo ideal y el
trabajo real:
16

t ( trabajo requerido )=

ideal
s

(3.14)

Cuando ideal (o Wideal) es negativo, ideales el trabajo mximo que puede

obtenerse para una variacin de estado dada, y ser mayor que s. En tal caso
el rendimiento termodinmico vendr dado por la relacin entre el trabajo real y el
trabajo ideal:
t ( trabajo requerido )=

s
ideal

(3.15)

Trabajo perdido
El trabajo que se desaprovecha como consecuencia de las irreversibilidades del
proceso se denomina trabajo perdido, perdido, y se define como la diferencia entre
el trabajo real de un proceso y el trabajo ideal para el mismo proceso. As pues,
por definicin,
W perdido W s W ideal

(3.16)

perdido s ideal

(3.17)

O, en trminos de velocidades,

Por la ecuacin (3.8), el trabajo real ser

[(

1
s = H + u2 + zg Q
2
fs

(3.18)

Y restando el trabajo ideal dado por la ecuacin (3.10), resulta

perdido =T ( S )fs Q

(3.19)

Para el caso especial de un solo flujo en el volumen de control,

perdido = T SQ

(3.20)

O, dividiendo por ,
perdido =T S Q

(3.21)
17

Por unidad de masa.

Por otro lado, la velocidad total de aumento de entropa (en ambos, el sistema y el
entorno) como resultado de un proceso es
total= ( S )fs

Q
T

(3.22)

Para una sola corriente, dividiendo por proporciona una ecuacin basada en la
unidad de masa que fluye a travs del volumen de control:
S total= S

Q
T

(3.23)

Lo que multiplicando por T da

T total=T ( S )fs Q

(3.24)

Esta ecuacin que, comparada con la ecuacin (3.18), indica que

perdido =T total

(3.25)

Y que, para el caso especial de un solo flujo, toma la forma

W perdido =T Stotal

(3.26)

Puesto que la segunda ley de la termodinmica requiere que

total 0

S total 0

(3.27)

Se deduce que
total 0

W total 0

(3.28)

Cuando el proceso es completamente reversible, se aplica la igualdad y el trabajo

perdido es cero, mientras que para procesos irreversibles es la desigualdad la que
se aplica y el trabajo perdido, es decir, la energa de la que no puede disponerse
en la forma de trabajo, es positivo. El significado tecnolgico de ello es claro:
cuanto mayor es la irreversibilidad de un proceso, mayor es la velocidad de
produccin de entropa y mayor la cantidad de energa no aprovechable como
trabajo. Toda irreversibilidad tiene, pues, un precio.
18

Anlisis de procesos de estado y flujo estacionarios

Muchos procesos se componen de un determinado nmero de pasos o etapas y
es corriente entonces calcular el trabajo perdido en cada etapa por separado.
Escribiendo la ecuacin (3.25) para cada etapa y sumndolas se obtiene
perdido =T total

(3.29)

Y dividiendo ahora por esta ecuacin, la ecuacin (3.25) resulta

perdido

= total
perdido total

(3.30)

As, pues un anlisis del trabajo perdido hecho por clculo de la fraccin que cada
trmino individual de trabajo perdido representa frente al total, es lo mismo que un
anlisis de la velocidad de generacin de entropa realizado expresando cada
termino individual de generacin de entropa como una fraccin de la suma de los
trminos individuales de generacin de entropa.
Una alternativa a los anlisis de trabajo perdido o entropa generada la constituye
el anlisis del trabajo, se basa en la ecuacin (3.17), escrita en la forma
perdido s ideal

(3.31)

Para un proceso que demanda trabajo, todas estas cantidades sern positivas y
s ideal
. La ecuacin precedente puede escribirse entonces
s = ideal + perdido

(3.32)

Viniendo dado cada uno de los trminos individuales de trabajo del miembro
derecho como una fraccin de s.
En cambio para un proceso que genere trabajo, s y ideal son negativos y
ideal s
, con lo que la ecuacin (3.31) tiene que escribirse
ideal = s + perdido

(3.33)

Expresndose cada uno de los trminos individuales del lado derecho como
fraccin de ideal. No puede sin embargo, realizarse un anlisis del trabajo en
aquel caso en el que el proceso sea tan ineficiente que ideal sea negativo (lo que
19

indicara que el proceso debiera producir trabajo) pero s positivo (lo que indicara
que el proceso requiere, por el contrario, aporte de trabajo), aunque s un anlisis
del trabajo perdido o de la entropa generada [4].

2.4. DATOS DE EQUILIBRIO DE FASES

Para una mezcla binaria, la temperatura y la presin, determinan las
composiciones del lquido y vapor en el equilibrio por consiguiente, los datos
experimentales se presentan con frecuencia en forma de tablas de fraccin molar
de lquido x, para un componente, en un intervalo de temperatura T para una
presin fija P o en un intervalo de presin para una temperatura fija. Una
recopilacin de dichos datos principalmente a una presin de 101.3 KPa (1 atm,
1.013 bar) par sistemas binarios (principalmente no ideales), aparece en la TABLA
2.1

TABLA N 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO

Componente
A

Acetona

Cloroformo

Temperatura
C

62.50
62.82
63.83
64.30

Fraccin mol fase

vapor

Fraccin mol
fase lquida

0.0500
0.1000
0.2000
0.3000

0.0817
0.1390
0.2338
0.3162
20

Acetona

Metanol

Acetona

Agua

Tetracloruro de benceno
carbono

64.37
64.35
64.02
63.33
62.23
60.72
58.71
57.48
64.65
61.78
59.60
58.14
56.96
56.22
55.78
55.41
55.29
55.37
55.54
55.92
56.21
74.80
68.53
65.26
63.59
61.87
60.75
59.95
59.12
58.29
57.49
56.68
56.30
80.0

0.3500
0.4000
0.5000
0.6000
0.7000
0.8000
0.9000
0.9500
0.0
0.177
0.312
0.412
0.505
0.578
0.631
0.707
0.760
0.829
0.880
0.946
1.000
0.6381
0.7301
0.7716
0.7916
0.8124
0.8269
0.8387
0.8532
0.8712
0.8950
0.9335
0.9627
0.0

0.3535
0.3888
0.4582
0.5299
0.6106
0.7078
0.8302
0.9075
0.0
0.091
0.190
0.288
0.401
0.501
0.579
0.687
0.756
0.840
0.895
0.954
1.000
0.0500
0.1000
0.1500
0.2000
0.3000
0.4000
0.5000
0.6000
0.7000
0.8000
0.9000
0.9500
0.0

79.3
78.8
78.6

0.1582
0.2415
0.2880

0.1364
0.2157
0.2573

TABLA N 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACION

Componente
Temperatura
A
B
C

Tetracloruro
de carbono

Benceno

Fraccin mol fase

vapor

Fraccin mol
fase lquida

78.5

0.3215

0.2944

78.2
78.0
77.6

0.3915
0.4350
0.5480

0.3634
0.4057
0.5269
21

Cloroformo

Metanol

Etanol

Benceno

Etanol

Agua

Etanol

Agua

77.4
77.1
63.0
60.9
59.3
57.8
55.9
54.7
54.0
53.7
53.5
53.5
53.7
54.4
55.2
56.3
57.9
76.1
72.7
70.8
69.2
68.4
68.0
67.9
68.0
68.7
69.5
70.4
72.7
76.9
95.5
89.0
86.7
85.3
84.1
82.7
82.3
81.5
80.7

TABLA N 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACION

Componente
Temperatura
A
B
C

79.8
79.7
79.3
78.74

0.6380
0.7330
0.102
0.215
0.304
0.378
0.472
0.540
0.580
0.619
0.646
0.655
0.684
0.730
0.768
0.812
0.875
0.137
0.248
0.307
0.360
0.390
0.422
0.447
0.478
0.528
0.566
0.615
0.725
0.937
0.1700
0.3891
0.4375
0.4704
0.5089
0.5445
0.5580
0.5826
0.6122

0.6202
0.7223
0.040
0.095
0.146
0.196
0.287
0.383
0.459
0.557
0.636
0.667
0.753
0.855
0.904
0.937
0.970
0.027
0.062
0.100
0.167
0.245
0.341
0.450
0.578
0.680
0.766
0.820
0.905
0.984
0.0190
0.0721
0.0966
0.1238
0.1661
0.2337
0.2608
0.3273
0.3965

Fraccin mol fase

vapor

Fraccin mol
fase lquida

0.6564
0.6599
0.6841
0.7385

0.5079
0.5198
0.5732
0.6763
22

Acetato
etilo

de Etanol

Etilen-glicol

Agua

n-Hexnano

Etanol

n-Hexano

Etanol

78.41
78.15
78.3

0.7815
0.8943
0.0

0.7472
0.8943
0.0

76.6
75.5
73.9
72.8
72.1
71.8
71.8
71.9
72.2
73
74.7
76
77.1
69.50
76.10
78.90
83.10
89.60
103.1
118.4
128.0
134.7
145.0
160.7
78.30
76.00
73.20
67.40
65.90
61.80
59.40
58.70
58.35
58.10
58.25

0.102
0.187
0.305
0.389
0.457
0.516
0.540
0.576
0.644
0.726
0.837
0.914
1.000
0.0
0.002
0.003
0.010
0.020
0.060
0.130
0.220
0.300
0.470
1.000
0.0
0.095
0.193
0.365
0.420
0.532
0.605
0.630
0.640
0.650
0.670

0.050
0.100
0.200
0.300
0.400
0.500
0.540
0.600
0.700
0.800
0.900
0.950
1.000
0.0
0.230
0.310
0.400
0.540
0.730
0.850
0.900
0.930
0.970
1.000
0.0
0.010
0.020
0.060
0.080
0.152
0.245
0.333
0.452
0.588
0.725

TABLA N 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACIN

Componente
Temperatura
A
B
C

58.45
59.15
60.20
63.50
66.70

Fraccin mol fase

vapor

0.675
0.710
0.745
0.840
0.935

Fraccin mol
fase lquida

0.765
0.898
0.955
0.990
0.994
23

Metanol

Benceno

Metanol

Acetato de etilo

68.70
70.67
66.44
62.87
60.20
58.64
58.02
58.10
58.47
59.90
62.71
76.10
74.15
71.24
67.75
65.60
64.10
64.00
63.25
32.97
62.50
62.65
62.50
62.35
62.60
62.80
63.21
63.90

1.000
0.267
0.371
0.457
0.526
0.559
0.595
0.633
0.665
0.760
0.907
0.0475
0.1330
0.2475
0.3650
0.4550
0.5205
0.5560
0.5970
0.6380
0.6560
0.6670
0.7000
0.7420
0.7890
0.8070
0.8600
0.9290

1.000
0.026
0.050
0.088
0.164
0.333
0.549
0.699
0.782
0.898
0.973
0.0125
0.0320
0.0800
0.1550
0.2510
0.3465
0.4020
0.4975
0.5610
0.5890
0.6220
0.6960
0.7650
0.8250
0.8550
0.9160
0.9550

2.5. Clculo por etapas de equilibrio

La destilacin puede llevarse a cabo de distintos modos. Hay dos tipos bsicos de
operacin: destilacin sin reflujo o destilacin simple consiste en hervir el lquido
de un recipiente calderin condensndose aparte los valores que constituirn el
destilado, quedando en el calderin el residuo. Realmente no es una operacin de
transferencia de materia, pues el lquido y el vapor que se generan estn en
24

equilibrio. Se describe mejor como operacin de transferencia de calor [2]. La

destilacin con reflujo o rectificacin se lleva a cabo en una columna, donde el
vapor que abandona el domo de la columna se condensa, y una fraccin del
lquido condensado se recircula a la columna, lo que constituye el reflujo; el resto
se retira como producto destilado FIGURA 2.3. En el interior de la columna
entran en contacto el vapor ascendente con el lquido descendente. En un nivel
dado de la columna estas dos corrientes se ponen en contacto entre s, por lo que
hay una transferencia de materia: pasan los componentes ms voltiles del lquido
al vapor, y los componentes menos voltiles del vapor al lquido, con lo que el
vapor se enriquece en componentes voltiles a medida que asciende por la
columna.

FIGURA 2.3. Proceso de reflujo o rectificacin en una columna de destilacin.

2.6. Tipos de columna de destilacin

Los distintos tipos de destilacin se suelen llevar a cabo en columna de
destilacin. Para asegurar un adecuado contacto entre el vapor y el lquido
esencial en la transferencia de materia se han diseado varios dispositivos de
laboratorio o industriales, basados principalmente en dos criterios distintos: las
columnas de contacto contnuo entre el vapor y el lquido (FIGURA 2.4), columnas
de relleno (FIGURA 2.5), y las columnas de contacto por etapas, o columnas de
platos o pisos (FIGURA 2.6).

25

FIGURA 2.4 Columna de contacto continuo

26

FIGURA 2.5 Columna de relleno. 1) Toma de muestra a la salida de la columna, 2) Rellenos, 3)

Vlvula de regulacin de la presin de la columna, 4) Toma de muestra de medio de la columna, 5)
Parte superior de la columna, 6) Silenciador.

27

FIGURA 2.6 Columna

de contacto por etapas, o columna de platos o pisos.

Las columnas de relleno estn llenas de elementos solidos pequeos, a las fases
circulantes, distribuidos al azar u ordenadamente. La corriente del lquido se
dispersa resbalando por su superficie, ponindose en contacto ntimo con el vapor
28

que circula en sentido contrario. En una seccin determinada de la columna el

lquido descendente y el vapor ascendente no estarn en equilibrio, por lo que se
transferirn los componentes menos voltiles y as voltiles, en sentidos opuestos.
Pero como el tiempo de contacto en cada seccin de la columna es muy corto, no
se llega al equilibrio en ningn punto. La fuerza impulsora acta a lo largo de toda
la columna.
Las columnas de platos poseen unas superficies planas (pisos) en el interior que
dividen la columna en una serie de etapas. Tienen por objeto retener una cierta
cantidad de lquido en su superficie, a travs de la cual se hace burbujear el vapor
que asciende de la caldera, consiguindose as un buen contacto entre el vapor y
el lquido. El lquido de un plato cae al plato siguiente por un rebosadero situado
en el extremo del piso. El vapor que llega a un plato por debajo, y el lquido que le
llega por encima, no estn en equilibrio. En el plato tiene lugar la mezcla de ambas
corrientes, producindose all la transferencia de materia. La fuerza impulsora es
la diferencia de composiciones entre las corrientes que llegan al plato y las
correspondientes de equilibrio.
2.7. Columnas de platos para contacto vapor-liquido
El equipo para separaciones en mltiples etapas consiste frecuentemente en
platos horizontales de contacto entre fases dispuestas en una columna vertical. El
lquido fluye a travs del plato en flujo cruzado y el vapor asciende a travs del
plato a otro a travs de los tubos de descenso. Los procedimientos de diseo para
el dimensionado de columnas comienzan generalmente con una estimacin del
dimetro de la torre y del espaciado entre los platos. Para este dimetro se
calculan despus la capacidad, la cada de presin y el intervalo de operacin de
acuerdo con las especificaciones del proceso, y se determinan despus las
dimensiones de los accesorios de los platos en funcin del tipo de plato
seleccionado (Coulson J.M. y Richardson J.F.).
Tipos de platos
Los tipos de platos ms comunes son: platos de vlvula, platos perforados y platos
de caperuzas de borboteo.
1. Platos de vlvula.
Son platos con orificios de gran dimetro cubiertos por tapaderas mviles que se
elevan cuando el flujo de vapor aumenta. Como el rea para el paso del vapor
vara en funcin de la velocidad del flujo, los platos de vlvula pueden operar
eficazmente a velocidades bajas de vapor (las vlvulas se cierran). En la FIGURA
2.7 se muestran algunas vlvulas tpicas. Los detalles que las diferencian residen
29

en la cada de presin que origina, el tipo de contacto vapor-lquido que facilitan, la

calidad del cierre al paso del lquido que proporcionan.
2. Platos perforados.
Los platos perforados son ampliamente utilizados tienen placas con orificios,
circulando el lquido con flujo cruzado a travs del plato. Sin embargo, tambin se
utilizan platos de lluvia con flujo en contracorriente y sin tubos de descenso, en
los que el lquido y el vapor fluyen a travs de los mismos orificios. Existen diseos
hbridos de platos perforados y de vlvulas, combinando las ventajas de la baja
cada de presin y bajo coste de los platos perforados con el amplio intervalo de
operacin de los platos de vlvula.

FIGURA 2.7. Vlvulas representativas. a) Glitsch tipo A-1. b) Koch tipo A. c) Koch tipo T.

Tanto los platos perforados como en los de vlvula el contacto se produce entre el
vapor que asciende a travs de los orificios y la masa del lquido que se mueve a
travs del plato. En la figura 5 se observa que el lquido baja por el tubo de
descenso alcanzando el plato en el punto A. aunque no se representa el vertedero
de entrada, este se utiliza frecuentemente para evitar el flujo ascendente de vapor
a travs del tubo de bajada del lquido. En el intervalo comprendido entre A y B se
representa lquido claro de altura h li, debido a que habitualmente no hay orificios
en esta parte del plato. Desde B hasta C es la llamada parte activa, con una
elevada aireacin y una altura de espuma h f. La altura del lquido hl en el
manmetro de la derecha (FIGURA 2.8) puede considerarse como la carga de
lquido claro sedimentado i. La espuma comienza a colapsar en C, ya que no hay
30

perforaciones desde C hasta D. la altura de lquido a la salida es h 1o y el gradiente

hidrulico es (h1i h1o) que en este caso es prcticamente cero (gradiente
hidrulico es la diferencia de nivel del lquido necesario para que el lquido fluya a
travs del plato).
Los dimetros de los orificios estn generalmente comprendidos entre 0.3 y 1.3
cm, siendo preferidos los ms grandes cuando existe la posibilidad de
ensuciamiento. Un rea grande de orificios contribuye al goteo, mientras que un
rea de orificios pequea aumenta la estabilidad del plato incrementa tambin la
posibilidad de arrastre e inundacin, as como la cada de presin. Con frecuencia
el tamao de los orificios y su espaciado son diferentes en las distintas secciones
de la columna con el fin de acomodarse a las variaciones de flujo. Otra prctica
frecuente es dejar sin construir algunos orificios con el fin de flexibilizar el posible
aumento futuro de la carga de vapor.

FIGURA 2.8. Plato perforado

Platos de caperuza de borboteo. Una caperuza de borboteo consta de un tubo

ascendente sujeto al plato mediante soldadura, tornillos, etc., y una caperuza
sujeta al tubo ascendente o al plato. Aunque la mayor parte de las caperuzas
31

tienen ranuras (de 0.30 a 0.95 cm de ancho y 1.3 a 3.81 cm de longitud), algunos
no las presentan, saliendo el vapor de la caperuza por debajo del reborde inferior
que est en una distancia inferior a 3.81 cm del plato. El tamao de las caperuzas
comerciales est comprendido entre 2.54 y 15 cm de dimetro. Generalmente
estn dispuestas sobre el plato en los vrtices de tringulos equilteros formando
filas orientadas en direccin perpendicular al flujo. Con estos datos se quiere
poner de manifiesto el hecho de que a la hora de disear cualquier dispositivo,
nada se deja al azar sino que todo detalle es el resultado de estudios tericos y
experimentales conducentes al buen funcionamiento del equipo. La FIGURA 2.9
muestra algunas caperuzas de borboteo tpicas. Los detalles que las diferencian
residen en el modo en que se dispersa el vapor o el camino que sigue el lquido.
Las nicas ventajas de los platos de caperuzas de borboteo son:
a) no permiten el goteo si estn adecuadamente unidos a la torre
b) hay una gran abundancia de material publicado y de experiencia de los
usuarios.
Las desventajas son:
a) generan elevadas cadas de presin
b) las eficacias de etapa son de unos 10 - 20 % inferiores que en platos perforados
o de vlvula
c) estos platos son ms caros que los platos perforados y que los de vlvula.

FIGURA 2.9. Algunas caperuzas de borboteo.

2.8 Dimetro de la columna

32

El lmite habitual de diseo viene dado por la inundacin de arrastre que se origina
por un excesivo transporte de lquido arrastrado por el vapor hasta el plato
superior. El arrastre de lquido puede deberse al arrastre de gotitas en suspensin
por el vapor ascendente o a la proyeccin de partculas de lquido por los chorros
de vapor que se forman en las perforaciones del plato, en las vlvulas o en las
ranuras de las caperuzas. Souders y Brown correlacionaron satisfactoriamente los
datos de inundacin de arrastre para 10 columnas comerciales de platos
suponiendo que el transporte de las gotitas en suspensin controla la magnitud del
arrastre. Para la velocidad incipiente de inundacin o arrastre U f la gotita est
suspendida de tal forma que la suma vectorial de las fuerzas de gravitacin,
flotacin y rozamiento que actan sobre la gotita es cero:
F=0=F gF f F r
Y en funcin del dmetro de la gotita dP
d p3
d p3
d p2 U f 2
L
gV
gC D
V =0
6
6
4
2

( )

( )

( )( )

(7.1)

(7.2)

Donde CD es el coeficiente de rozamiento. Despejando la velocidad de inundacin

se obtiene:

U f =C L L
L

1 /2

(7.3)

Donde C = parmetro de capacidad de Souders y Brown. De acuerdo con la teora

anterior:

C=

4 dpg
3C D

1/ 2

(7.4)

El parmetro C se puede calcular a partir de la ec. (7.4) si se conoce el dimetro

de la gotita dp. En la prctica, C se trata como un coeficiente emprico que se
determina a partir de datos experimentales obtenidos en la operacin del equipo.
El valor de C aumenta con la tensin superficial, ya que aumentara dp. Por otra
parte, C aumenta tambin con el espaciado entre los platos, ya que esto permite
ms tiempo de aglomeracin para formar una mayor dp. Utilizando datos
adicionales de operacin de columnas comerciales, Fair obtuvo la correlacin ms
general de la Figura 10. Mientras que Souders y Brown basaron la velocidad del
vapor sobre el rea de toda la seccin transversal de la columna, Fair utiliz un
rea neta de flujo de vapor igual al rea interior total de la seccin transversal de
la columna menos el rea bloqueada por los tubos de descenso del lquido. En la
Figura 10 se observa que el valor de CF depende del espaciado entre los platos y
de la relacin [2]

33

LM L
F LV =
VM V

rV
rL

0.5

( )( )

(7.5)

Donde
L = velocidad de flujo molar de la fase lquida
V = velocidad de flujo molar de la fase vapor
ML = peso molecular de la fase lquida
MV = peso molecular de la fase vapor
El valor de C necesario para calcular la U f de acuerdo con la ec. (7.3) , se obtiene
a partir de la Figura 10, corrigiendo C F para tener en cuenta la tensin superficial,
la tendencia a la formacin de espuma y la relacin entre el rea de los orificios de
vapor (Ah) y el rea activa del plato (Aa), de acuerdo con la relacin emprica
C=F ST F F F HA C F

(7.6)

Donde
FST = factor de
(dinas/cm)/20)0.2

tensin

superficial

(tensin

superficial

del

lquido

FF = factor de espuma (para sistemas que no forman espuma FF vale 1; para

muchos absorbedores puede valer >0.75)
FHA = 1.0 para Ah/Aa > 0. 10 y 5(Ah/Aa) + 0.5 para 0.1> > Ah/Aa >0.06
Es tpico que el dimetro de la columna DT se base en el 85 % de la velocidad de
inundacin Uf calculada a partir de la ec. (7.6), utilizando C a partir de la ec. (7.3)
Con CF tomado de la FIGURA 2.10, Considerando la relacin entre el flujo molar
de vapor y la velocidad de inundacin
V =( 0.85U F )( A Ad )

V
MV

(7.7)

Donde A = rea total de la seccin transversal de la columna y A d = rea ocupada

por los tubos de descenso del lquido, se puede calcular el valor de D T como
DT =

0.5

4 VM V

0.85 U f 1

Ad

A V

(7.8)

34

FIGURA 2.10. Capacidad de inundacin de arrastre

Debido a la necesidad de disponer de un acceso interno en las columnas de

platos, generalmente se utiliza una columna de relleno si el dimetro calculado a
partir de la ec. (7.8) es inferior a 75 cm.
2.9. Altura de la columna
Para calcular el dimetro de la columna es preciso especificar el espaciado entre
los platos. A medida que aumenta el espaciado entre los platos aumenta la altura
de la columna, pero su dimetro disminuye. Para un amplio intervalo de
condiciones se considera ptimo un espaciado de 24 pulgadas (60 cm), que es el
mnimo requerido para un fcil mantenimiento. Sin embargo, para columnas de
pequeo dimetro y gran nmero de etapas puede ser deseable un espaciado
menor, mientras que se utilizan con frecuencia espaciados mayores para
columnas de gran dimetro y bajo nmero de etapas.
2.10. Dispositivos interiores de las columnas
Placas anti-salto. Se utilizan a veces para evitar salpicaduras del lquido sobre
los tubos descendentes al pasar a una seccin adyacente del mismo plato.
Placas con hileras de pas. Se colocan en la parte superior de los conductos de
descenso o de los vertederos para romper la espuma y evitar su arrastre.
Vertederos de entrada. Se utilizan para asegurar el cierre de lquido en los
conductos de descenso cuando se opera con elevados flujos de vapor o bajos
flujos de lquido.

35

Colectores y cierres de entrada y salida. Se utilizan para asegurar el cierre de

lquido bajo todas las condiciones.
Paneles de salpicadura. Se utilizan para prevenir salpicaduras y promover la
uniformidad de flujo.
Agujero de hombre. El dimetro del agujero es un factor importante en el diseo
de los platos, ya que afecta al nmero de piezas que se han de instalar y al diseo
del plato.
Cerchas, anillos, soportes. En torres de gran dimetro los platos se soportan
sobre viguetas acanaladas. l mtodo a utilizar para sujetar los platos a la carcasa
requiere experiencia y una cuidadosa planificacin. Los platos deben de estar
nivelados para asegurar una distribucin uniforme del flujo.
En la FIGURA 2.11 se muestran algunos de estos dispositivos.

FIGURA 2.11. Dispositivos internos de columnas. a) Vertedero de entrada. b) Colector de salida. c)

Cierre de gas. d) Paneles de salpicadura.

Adems de especificar el dimetro y la altura de una columna, su diseo incluye

determinar el tamao de todos los elementos que la componen. A continuacin se
citan algunos de los parmetros que se deben tener en cuenta:

Dimetro de los orificios de los platos: el rea de los orificios debe ser tal
que a la velocidad de vapor ms baja todava no se produzca el goteo del
lquido.

Dimensiones del borde del plato: la altura del borde del piso determina el
volumen de lquido sobre el plato, lo que es un factor importante para
determinar la eficacia del plato.
Distancia entre los centros de los orificios: depender del nmero de
orificios activos que se requieren y del rea de orificio determinada. En
general, no debe ser inferior a 2 veces el dimetro del orificio, y el intervalo
normal es de 2 - 4 veces.
36

 Diseo del tubo de descenso del lquido: su rea debe ser tal que el nivel
de lquido y de espuma que se alcanza en el tubo sea inferior al que hay en
el plato (del que desciende el lquido). Si el nivel alcanzado es mayor la
columna se inundar. El nivel debe ser superior al existente en el plato al
que llega el lquido, para que exista cierre hidrulico, y el vapor no ascienda
por el conducto de bajada de lquido.
Para todo ello existen ecuaciones empricas, grficos, correlaciones, valores
promedio, que conducen a un primer valor aproximado. Si los resultados que se
obtienen conducen a valores adecuados de velocidad de goteo, de arrastre,
prdida de carga, las dimensiones del equipo sern vlidas. En caso contrario se
deben modificar hasta optimizar el diseo.
2.11. Columnas de relleno frente a columnas de platos
La diferencia de costes entre las columnas de platos y de relleno no es demasiado
grande, aunque el relleno es ms caro que los platos. Por otra parte, la diferencia
de altura de la columna no es generalmente significativa si las velocidades de flujo
son tales que la eficiencia est prxima a su valor mximo. Como regla
aproximada, los platos se utilizan siempre en columnas de gran dimetro y torres
con ms de 20 o 30 etapas.
1. Condiciones que favorecen a las columnas de relleno:
1. Columnas de dimetro pequeo
2. Medios corrosivos
3. Destilacin crtica a vaco, donde son imprescindibles cadas de presin bajas
4. Bajas retenciones de lquido (si el material es trmicamente inestable)
5. Lquidos que forman espuma (debido a que en columnas de relleno la agitacin
es menor)
2.12. Condiciones que favorecen a las columnas de platos:
1. Cargas variables de lquido y/o vapor
2. Presiones superiores a la atmosfrica
3. Bajas velocidades de lquido
4. Gran nmero de etapas y/o dimetro
5. Elevados tiempos de residencia del lquido
6. Posible ensuciamiento (las columnas de platos son ms fciles de limpiar)
7. Esfuerzos trmicos o mecnicos (que pueden provocar la rotura del relleno)

37

CAPITULO III
Desarrollo Experimental

38

3.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL

La FIGURA 3.1 representa un aparato de destilacin esquematizado, la zona
de rectificacin est representada por A y es auxiliada por el calentador B. El
lquido que sale por la parte inferior de la columna A, circula por medio de una
bomba C exterior a la torre. El hervidor va provisto de una entrada para el
vapor y una salida para condensado. El vapor que asciende por la torre, se
enriquece continuamente en los componentes de punto de ebullicin ms
bajos, sale por la cspide de la columna a travs de la tubera 1, y se marcha al
condensador D, donde se condensa completamente. El condensador D debe
enfriarse por circulacin de agua fra. El condensado pasa por la tubera 2 al
interior del depsito E o recipiente acumulador, desde el cual el producto
marcha por dos caminos: una parte a travs de la tubera 3 se devuelve a la
columna como reflujo y el resto a travs de la tubera 4 se extrae como
producto destilado. La bomba C est conectada para descargar parte del fondo
de la torre a travs de la tubera 10, como residuo de la destilacin. Se puede
aprovechar el calor del residuo para precalentar el alimento que entra por la
tubera 5 en el cambiador de calor F y sale por la tubera 6 para entrar en la
columna por algn punto intermedio. Cualquier gas incondensable se elimina
por el tubo de aireacin G.

39

FIGURA 3.1. Columna de destilacin esquematizada

Columna de destilacin

3.2 Especificaciones de la columna Oldershaw

Dimetro nominal:
Dimetro interior:
Altura:
Nmero de cuerpos:
Nmero de platos: 20
La columna de destilacin cuenta con una bomba de llenado FIGURA 3.2 la
bomba tiene un control de velocidad FIGURA 3.3 de 0 a 10, con una
capacidad mostrada en la TABLA 3.1.

FIGURA 3.2. Bomba peristltica, usada para la alimentacin de la mezcla a

destilar

40

FIGURA 3.3. Control de velocidad de la bomba de alimentacin

TABLA 3.1. Especificaciones de

llenado de la bomba velocidad de
llenado

Nivel
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

caudal ml/min
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200

Conectada al rehervidor termosifn FIGURA 3.3 adaptada a un restato

FIGURA 3.4, el restato se enciende al 15% de corriente, realizando
incrementos de 5% de corriente a intervalos de tiempo entre 5 y 10 minutos
hasta poner la columna a reflujo total.

41

FIGURA 3.4. Rehervidor termosifn

FIGURA 3.5. Restato

Tres columnas de 10 platos cada una conectadas alineadamente mediante

pinzas abrazaderas al rack de abajo hacia arriba FIGURA 3.6. Obsrvese que
solo se utilizaron 2 columnas conectadas verticalmente FIGURA 3.13.

42

FIGURA 3.6. Columna de 10 platos

Un dispositivo de reflujo FIGURA 3.7, con electroimn FIGURA 3.8 y un reloj

FIGURA 3.9 para programar cortes de destilacin en la columna.

FIGURA 3.7. Dispositivo de reflujo con electroimn

FIGURA 3.8. Electroimn

43

FIGURA 3.9. Reloj programador del electroimn

Un condensador FIGURA 3.10, conectado al agua de enfriamiento.

FIGURA 3.10. Condensador

La columna de destilacin Oldershaw tambin cuenta con termopares:

termmetro digital FIGURA 3.11

dos termopar tipo K de -50C a 204 C FIGURA 3.12
un termopar tipo K de -50C a 400C FIGURA 3.12

44

FIGURA 3.11 Termmetro digital

3.12 Termopar tipo k

FIGURA

El termmetro Digital HS6802 cuenta con entrada dual para dos termopares y
pueden trabajar en forma dual o sencilla segn las necesidades del usuario,
muy til para el reballing ya que se pueden monitorear dos reas distintas
durante el proceso.
Tiene dos tipos de lectura, en el dual mide T1-T2 y Max-Min, en modo sencillo
(se usa el termopar conectado en T1) mide la temperatura actual en la parte
de arriba y la mxima o mnima en la parte de abajo segn se elija, tambin la
diferencia (Max-Min), tambin cuenta con alarma programable para que emita
un pitido a determinada temperatura mxima o mnima lo que provee un mejor
control del proceso.

45

FIGURA 3.13. Columna de destilacin oldershaw (piloto)

CAPITULO IV
Operacin y Mantenimiento

46

4.1 Instalacin de una columna de destilacin Oldershaw

1. Instalar las columnas de destilacin requiere de por lo menos dos
personas.
2. Acondicionar el espacio o rea donde se instalara la columna de
destilacin.
3. Verificar que se cuente con accesos en todo el espacio de instalacin de
la columna o en su defecto colocar escaleras u otro accesorio que
asegure el trabajar sin riesgos.
4. Limpiar los extremos de la columna con papel y acetona y aplicar grasa
silicn de alto vaco.
Nota: si no se ajustan bien las columnas, entonces pueden forzarse y
romperse.
5. Ajustar bien las columnas al rack de abajo hacia arriba, mediante las
pinzas abrazaderas y las nueces, sin forzar las columnas y procurar dejar
siempre bien alineadas verticalmente.
6. Instalar el electroimn sobre el dispositivo de reflujo y conectar a la
corriente.
7. Instalar el condensador y conectar las mangueras de entrada y salida de
agua.
Nota: si no se colocan las perlas de vidrio, entonces se pueden presentar
problemas con la ebullicin causando ebulliciones violentas con
probabilidad de estallamiento del matraz baln.
8. Preparar el rehervidor termosifn, si se utiliza matraz baln asegurar que
el fondo sea raspado y/o contenga perlas o pedazos de vidrio y colocar
mantilla o cinta de calentamiento.
Nota: utilizar mantilla o cinta de calentamiento como fuente de calor se
asegura una buena ebullicin. Si no se instala bien el desfogue del
termosifn, entonces puede haber una vaporizacin sbita proyectando
material.
9. Instalar el rehervidor termosifn o matraz baln, asegurando que la
cmara de vaporizacin cuente con un desfogue de alivio para las
vaporizaciones violentas durante el arranque.
47

10.Colocar termopares en los puntos deseados de la columna y conectar a

su respectivo indicador.
11.Conectar:
Lnea de alimentacin.
Cortes de la columna.
Nota: utilizar mangueras adecuadas para los productos y temperaturas a
manejar.
12.Lavar las bombas, recipientes de alimentacin y recibidores, con el
material a manejar e instalarlos. Cebar las bombas de fuelle con el
mismo material que manejaran.
Nota: si no se utiliza la manguera correcta, entonces puede desgastarse y
romperse en operacin, derramando y salpicando material. En caso de
utilizar bombas peristlticas, seleccionar correctamente la manguera en
funcin del material a trabajar y la temperatura, (ver gua seleccin de
manguera).
Si no se instalan tapones de vidrio, entonces puede haber salida de
material.
13.Colocar tapones de vidrio previamente engrasados donde lleve salientes,
y colocar sus pinzas de aseguramiento.
Nota: si no se aslan las partes calientes, entonces puede ocurrir
quemaduras al operador.
14.Aislar las lneas o partes calientes.
Nota: si no se coloca panel de acrlico, entonces puede ocurrir quemaduras
al operador.
15.Aislar el rehervidor colocando panel de acrlico.

4.2 Previo al arranque de una columna de destilacin Oldershaw

1. Preparar check list e iniciar su llenado conforme avance la operacin.
2. Verificar la identificacin de los porrones y recipientes con los que se va
a trabajar.
3. Verificar que exista vermiculita cerca del rea de operacin y estn
disponibles en cantidad suficiente, as como el material absorbente para
derrames salvage drum.
4. Mantener el material de vidrio limpio, identificado y pesado.
5. Revisar fsicamente el estado de los equipos, de las mangueras y
conexiones.
6. Delimitar el rea de operacin con cintas de seguridad.
7. Dar nivel al rehervidor, hasta 40% de su volumen como mximo, con
acetona o material a destilar con la finalidad de limpiar la columna. Para

48

el rehervidor termosifn el nivel del lquido es al tope superior de las

piernas del termosifn, salida del termosifn.
Nota: si el material alimentado no llega hasta este nivel, entonces el
rehervidor puede fracturarse o romperse por vaporizacin violenta y/o
sbita al carecer de suficiente cmara de vaporizacin.
8. Abrir el agua de enfriamiento al condensador.
Nota: si no se suministra agua de enfriamiento, entonces los vapores de los
compuestos ms voltiles saldran por el venteo de la columna.
9. Quitar el tapn de la columna que se encuentre ms cercano al
rehervidor.
Nota: si no se quita el tapn, entonces se puede presionar el rehervidor y
desprenderse de la columna en el arranque.
10.Encender el restato y dar 15% de corriente, realizar incrementos de 5%
de corriente a intervalos de tiempo entre 5 y 10 minutos hasta poner la
columna a reflujo total.
11.Colocar el tapn que se quit en el paso 9 anterior en cuanto empiece a
ebullir el material.
12.Iniciar los cortes para la limpieza de la columna, durante unos 15 o 20
minutos.
13.Apagar el restato y desconectarlo, dejar enfriar el material para
despus vaciar toda la columna.
14.Verter el material de lavado en el recipiente de desechos.
15.Cerrar la vlvula de agua de enfriamiento.

4.3 Operacin de una columna de destilacin Oldershaw

1.
2.
3.
4.

Preparar check list e iniciar su llenado conforme avance la operacin.

Operar columnas de destilacin requiere de por lo menos dos personas.
Delimitar el rea de operacin con cintas de seguridad.
Dar nivel al rehervidor termosifn al tope superior de las piernas del
termosifn, si se usa un matraz baln hasta un 40% de su volumen como
mximo con acetona o material a destilar.

Nota: si el material alimentado no llega hasta este nivel, entonces el

rehervidor puede fracturarse o romperse por vaporizacin violenta y/o
sbita al carecer de suficiente cmara de vaporizacin.
5. Alinear agua de enfriamiento.
Nota: si no se suministra agua de enfriamiento entonces su puede tener una
emisin de los vapores de los compuestos ms voltiles saldran por venteo
de la columna.
6. Encender los indicadores de temperatura.
49

7. Quitar el tapn de la columna que se encuentre ms cercano al

rehervidor para que sirva como venteo, para evitar el presionamiento del
fondo de la columna
Nota: si no se quita el tapn, entonces se puede presionar el rehervidor y
desprenderse de la columna.
8. Encender el restato y dar 15% de corriente, realizar incrementos de 5%
de corriente e intervalos de tiempo entre 5 y 10 minutos hasta poner la
columna a reflujo total.
9. Colocar el tapn que se quit en el paso 7 anterior en cuanto empiece a
ebullir el material.
10.Iniciar la alimentacin y los cortes respectivos, ajustando los flujos
requeridos y el reflujo, manteniendo el nivel del rehervidor.
11.Anotar en la bitcora asignada las condiciones de temperatura, los flujos
de los diferentes cortes y alimentacin al menos cada 10 minutos, as
como todas las observaciones posibles al respecto de la operacin
12.Realizar los cortes cuando uno de ellos llegue al volumen determinado
de 100, 250 o 500 ml, segn se determine el tiempo del lote/corte, pesar
y analizar humedad, acidez y cromatografa, o segn se determine.
13.Registrar resultados en la bitcora.
14.Suspender la alimentacin y los cortes y apagar el restato al finalizar la
operacin.
15.Verter el material de los recibidores en recipientes asignados para ello
as como el rehervidor.
16.Vaciar todo material de la columna a recipientes.
17.Cerrar la vlvula de agua de enfriamiento.
18.Desconectar la alimentacin elctrica del restato y de las bombas.

4.4 Equipo de seguridad

Ropa de trabajo (bata)

Googles durante la operacin
Guantes de nitrilo o ltex para manejo de qumicos
Guantes de kevlar uso del cutter
Guantes de carnaza para manejo equipo pesado
Zapatos de seguridad
Careta facial
Panel de acrlico

50

CAPITULO V
Resultados y Discusin
51

Se prepararon mezclas de Etanol-Agua a diferentes composiciones: 0, 5, 10, 15,

20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% v/v de
etanol. Las cuales se leyeron su ndice de refraccin a temperatura ambiente
(25C) mostrados en la TABA 5.1. Estos datos ledos de un refractmetro
mecnico del laboratorio de termodinmica fueron comparados con datos
obtenidos de Mettler-Toledo [1] como referencia y tomando en cuenta el tipo de
equipo
utilizado
y
sensibilidad
del
TABLA 5.1 ndice de
mismo los datos son refraccin de la mezcla EtOH- bastante cercanos a
H 2O
los de Mettler-Toledo.
%
SUSTANCIA
IR
OH
100
Etanol
1.3660
95
etanol-agua
1.3650
90
etanol-agua
1.3645
85
etanol-agua
1.3640
80
etanol-agua
1.3635
75
etanol-agua
1.3630
70
etanol-agua
1.3625
65
etanol-agua
1.3620
60
etanol-agua
1.3610
55
etanol-agua
1.3600
50
etanol-agua
1.3590
45
etanol-agua
1.3570
40
etanol-agua
1.3550
35
etanol-agua
1.3530
30
etanol-agua
1.3500
25
etanol-agua
1.3470
20
etanol-agua
1.3440
52
15
etanol-agua
1.3420
10
etanol-agua
1.3390
5
etanol-agua
1.3360
0
Agua
1.3330

La TABLA 5.2 muestra los valores obtenidos del clculo de las propiedades
fsicas y qumicas de la mezcla Etanol-Agua a temperatura ambiente.
TABLA 5.2. Resultados del clculo de las propiedades fsicas y qumicas de la mezcla
EtOH-H2O.

g de
EtOH

g de
H2O

19.725
0
18.7387
5
1.24875
17.7525 2.4975
16.7662
5
3.74625
15.78
4.995
14.7937
5
6.24375
13.8075 7.4925
12.8212
5
8.74125

Moles
EtOH
0.428167
31
0.406758
94
0.385350
58
0.363942
21
0.342533
85
0.321125
48
0.299717
12
0.278308
75

Moles
H2O

% mol
EtOH

% mol
H2O

0
0.069316
16
0.138632
32
0.207948
47
0.277264
63
0.346580
79
0.415896
95
0.485213
11

1
0.854400
79
0.735425
87
0.636384
23
0.552653
58
0.480938
24
0.418825
08
0.364506
59

0
0.145599
21
0.264574
13
0.363615
77
0.447346
42
0.519061
76
0.581174
92
0.635493
41

PM de la
mezcla
g/mol
46.0684
41.9839
38.6463
35.8679
33.5190
31.5071
29.7646
28.2408
53

0.256900
11.835
9.99
39
10.8487 11.2387 0.235492
5
5
02
0.214083
9.8625 12.4875
65
13.7362 0.192675
8.87625
5
29
0.171266
7.89
14.985
92
16.2337 0.149858
6.90375
5
56
0.128450
5.9175 17.4825
19
18.7312 0.107041
4.93125
5
83
0.085633
3.945
19.98
46
21.2287 0.064225
2.95875
5
1
0.042816
1.9725 22.4775
73
23.7262 0.021408
0.98625
5
37
0

24.975

0.554529
27
0.623845
42
0.693161
58
0.762477
74
0.831793
9
0.901110
06
0.970426
22
1.039742
37
1.109058
53
1.178374
69
1.247690
85
1.317007
01
1.386323
17

0.316602
17
0.274039
05
0.235971
1
0.201721
91
0.170744
31
0.142590
9
0.116892
3
0.093340
86
0.071678
28
0.051686
07
0.033178
21
0.015995
31

0.683397
83
0.725960
95
0.764028
9
0.798278
09
0.829255
69
0.857409
1
0.883107
7
0.906659
14
0.928321
72
0.948313
93
0.966821
79
0.984004
69

26.8970
25.7029
24.6350
23.6742
22.8052
22.0154
21.2945
20.6338
20.0261
19.4652
18.9460
18.4640
18.0153

Se prepararon diferentes tipos de grficos con el fin de obtener resultados del

destilado final con tan solo leer el ndice de refraccin

54

120
100
80
60
40
20
0
% OH

IR

GRFICA 5.1. Por ciento de etanol a distinto ndice de refraccin.

55

GRAFICA PORCENTUAL DE ETANOL A DIFERENTE % MOL DE ETANOL

120
100
80
60
40
20
0
% OH

% MOL OH

GRFICA 5.2 Porciento mol de etanol a diferente por ciento de etanol.

Se utilizaron 900 mL de etanol-agua para llenar el termosifn que tiene una capacidad
de 400ml y la alimentacin y cortes de la columna para mantener su nivel se dieron de
la siguiente manera:
TABLA 5.3. Alimentacin de termosifn y temperatura a diferentes tiempos.

tiempo
11:13am
11:18am
11:23am
11:28am
11:33am
11:38am
11:43am
12:00pm
12:45pm
1:45pm
2:45pm
3:00pm

restato %
0
15
20
25
30
35
40
40
40
40
40
40

TERMOSIFN
temperatura C
nivel mL
28.3
400
34.2
400
40.3
400
47.3
400
59.3
400
73.3
400
79.1
400
79.4
384
80.5
250
80.5
250
80.5
250
80.5
330

alimentacin mL

150
150
150
150

56

TABLA 5.4. cantidad de destilado y

temperatura a diferentes tiempos

tiempo

CONDENSADO
temperatura C

12:0012:45PM
1:15-1:45PM

76.9

nivel
mL
150

77.2

150

2:00-2:45PM
3:00-3:45PM

77.3
77.5
TOTAL
DESTILADO

150
150
600

TABLA 5.5. Datos del condensador a diferentes tiempos

tiempo
12:0012:45PM
1:15-1:45PM
2:00-2:45PM
3:00-3:45PM

CONDENSADOR
Temperat
Temperatura de
ura de
entrada C
salida C

Flujo Lt/Hr
3.5

25
25
25
25

30
30
30
30

3.5
3.5
3.5

57

BALANCE DE MASA

FIGURA 5.1 Diagrama esquemtico de balance de masa de la columna de destilacin

oldershaw

BALANCE GENERAL
MASA DE ENTRADA 1 Kg = 100 gr
n1 = n6 + n7
n7 = (0.60) n1

n7 = 0.60 (100gr)= 60gr

n6 = n1 n7

n6 = 100gr 60gr = 40gr

n7 = 60gr
n6 = 40gr

EL RELOJ DEL ELECTROIMAN SE PROGRAMO PARA QUE LOS CORTES DE DESTILADO

FUERAN CON EL MISMO TIEMPO DE CIERRE POR LO TANTO LAS FRACCIONES DE
RECIRCULADO(n4) Y RECUPERADO(n7) SON IGUALES.
BALANCE DE MASA EN EL CONDENSADOR
n2= n4 + n7
n4 = n7

n2 = 60gr + 60gr = 120gr

n2= 120 gr

58

RELACION DE REFLUJO

Relacionde reflujo=

masa de recirculacion
masa alimentada al condensador

Relacionde reflujo=

60 gr
=0.5
120 gr

59

CALCULO DE COSTOS DE ENERGIA

Restato (resistencia)

Datos

FORMULA
C=EPrecio

Potencia= 1200 W

E=PotenciaT

Tiempo= 3 Hr
Precio= 0.711 $/Kwh

CT=C + IVA

IVA= 16%
Energa de un da
E=12003=3600

WHr1 Kw
=3.6 KwHr
1000 W

Costo de operacin por uso de 3 horas en un da

C=3.60.711=$ 2.5596
IVA
2.55960.16=$ 0.409536

Costo total de operacin por uso de 3 horas en un da

CT=2.5596+0.409536=$ 2.969136
Bomba de alimentacin
Datos

FORMULA

Potencia= 115 W

C=EPrecio

Tiempo= 3 Hr

E=PotenciaT

60

Precio= 0.711 $/Kwh

CT=C + IVA

IVA= 16%
Energa de un da
E=1153=345

WHr1 Kw
=0.345 KwHr
1000 W

Costo de operacin por uso de 3 horas en un da

C=0.3450.711=$ 0.245295

IVA
0.2452950.16=$ 0.0392472
Costo total de operacin por uso de 3 horas en un da
CT=0.245295+ 0.0392472=$ 0.2845422

Reloj y Electroimn
Datos

FORMULA

Potencia= 600 W

C=EPrecio

Tiempo= 3 Hr

E=PotenciaT

Precio= 0.711 $/Kwh

CT=C + IVA

IVA= 16%
Energa de un da
E=6003=1800

WHr1 Kw
=1.80 KwHr
1000 W

Costo de operacin por uso de 3 horas en un da

C=1.800.711=$ 1.2798

61

IVA
1.27980.16=$ 0.204768

Costo total de operacin por uso de 3 horas en un da

CT=1.2798+ 0.204768=$ 1.484568

Bomba del condensador

Datos

FORMULA
C=EPrecio

Potencia= 40 W

E=PotenciaT

Tiempo= 3 Hr
Precio= 0.711 $/Kwh

CT=C + IVA

IVA= 16%
Energa de un da
E=403=120

WHr1 Kw
=0.120 KwHr
1000 W

Costo de operacin por uso de 3 horas en un da

C=0.1200.711=$ 0.08532

IVA
0.085320.16=$ 0.0136512
Costo total de operacin por uso de 3 horas en un da
CT=0.08532+ 0.0136512=$ 0.0989712

Costo total de operacin de la columna de destilacin Oldershaw por 3

hr en un da
62

Ctotal de op .=Creostato+Cbomba de alimentacion+Creloj y electroiman+Cbomba del condensador

Ctotal de op .=2.969136+0.2845422+1.484568+0.0989712

Ctotal de op .=$ 4.8372174

Costo de operacin en un mes
$96.744348

Bibliografa
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edicin (cuarta edicin en espaol), editorial mc Graw hill, volumen II cap. 13-4
(2010)
[2] A. Marcilla Gomis, colaboradores a. Gmez Siurana, A.N. gracia cortes, p.
cayuela Martnez, introduccin a las operaciones de separacin, Edicin
electrnica Espagrafic, cap. 1, pag. 17, (1998)
[3] Robert h. Perry, don w. Green, Perry Manual del ingeniero qumico, sptima
edicin (cuarta edicin en espaol), editorial mc Graw hill, volumen I cap. 4-3
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[4] Robert h. Perry, don w. Green, Perry Manual del ingeniero qumico, sptima
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Avaliable at: http://www.bepress.com/cppm/vol3/iss1/24.
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Mxico. 1999. Seccin 2. Pp. 112-370.

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