Instituto Tecnolgico de Tuxtla Gutirrez.

Ingeniera Mecnica.
Procesos de Manufactura.
M. en C. Roberto Carlos Garca Gmez

Unidad 2
La Siderurgia, es una tecnologa relacionada con la produccin del hierro y
sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje de
carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias
entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la
nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleacin de hierro y
carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones
denominadas hierros contienen ms carbono que algunos aceros comerciales.
El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono
de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y
el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio
contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una forma especial de hierro
maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de
hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin,
que puede ser manganeso, silicio o cromo.

HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se
descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado.
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por
los arquelogos en Egipto datan del ao
3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro.
Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad,
para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa
esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas
metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente
autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron
a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de
arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para
convertirse en acero autntico.

Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio
se refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en
1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada
de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir
acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones
de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro.

PRODUCCIN DE ARRABIO.

Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y
al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica
fundamental de un alto horno es
Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido
de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara

silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y

otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de
silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas
partculas de azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada
con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y
es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga
en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o
cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del
horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra
cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida
entre los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas,
cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante
varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que
salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace
pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno
supera el peso total de las dems materias primas.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la
tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el
flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del
interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin
permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%.
En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin
se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del
orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya
por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de
ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta
100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto
con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el
contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica.

Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de

oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de
una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se
cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos
puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin
de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

OTROS MTODOS DE REFINADO DEL HIERRO.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque
caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce
los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin
produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis
haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de
hierro (II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial
significativa.

PROCESO DE CRISOL ABIERTO.

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una
dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C,
que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la
dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas
temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y
el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los
gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas
de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se
invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de
las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de
crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de
unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da
a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de
trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor
del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero
cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero
y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como

fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones
de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg
de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido,
12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez
cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol
a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar
impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre
1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el
contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido
de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y
sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en
carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs
de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno.
Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una
longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de
fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se
han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin
tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
PROCESO BSICO DE OXGENO.
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el
proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera,
denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para
la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del
metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las
impurezas y las eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en
forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se
sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se
ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar
situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede
variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros
cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que
quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.
ACERO DE HORNO ELCTRICO.
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la
electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de

estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de

crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre
todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce
en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs
de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno
puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por
material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y
clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del
metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono
y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen
con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la
superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a
formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de
corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico
funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea
una espiral para generar calor.

PROCESOS DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas,

tubos, rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se
obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o
modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su
calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.
En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una
serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para
producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras
para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de
acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las
planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una
serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm
y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos
de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la
chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los

aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la

lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o
doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas
de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a
otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms
eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos
planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin
sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir
planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de
acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.
TUBOS
Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en
forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms
pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par
de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La presin de los
rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se
fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos
inclinados entre los que est situada una barra metlica con punta, llamada
mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos
forman el exterior.
HOJALATA
El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se
emplea para la fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene
ms de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las lminas de acero se
pasan por un bao de estao fundido (despus de laminarlas primero en
caliente y luego en fro) para estaarlas. El mtodo de recubrimiento ms
comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco
de la bobina y se le aplica una solucin qumica. Al mismo tiempo se hace
pasar una corriente elctrica a travs de un trozo de estao puro situado en
esa misma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a poco y se
deposite sobre el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estao basta
para recubrir 20 metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa
recibe un segundo laminado en fro antes de recubrirla de estao, lo que
aumenta la resistencia de la chapa adems de su delgadez. Las latas hechas
de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero
contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y su coste. Tambin
pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero
estaado sobre papel o cartn.
Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de
troqueles.
HIERRO FORJADO
El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida
como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de
acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelizacin, exiga un mayor

trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El

desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol
abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines
comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por
acero de bajo contenido en carbono, con menor costo de produccin y calidad
ms uniforme.
El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo
abovedado de poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en
bruto, separado por una pared de la cmara de combustin donde se quema
carbn bituminoso. La llama de la cmara de combustin asciende por encima
de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del
crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que
maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de xido de
hierro, por lo general hematites. A continuacin, el horno se carga con unos
250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio
se ha fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de
laminado, mezclndolos con el hierro con una barra de hierro curvada. El silicio
y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina
parte del azufre y el fsforo. A continuacin se eleva un poco la temperatura del
horno, y el carbono empieza a quemarse formando xidos de carbono
gaseosos. Segn se desprende gas la escoria aumenta de volumen y el nivel
de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y
la carga se vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida
que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga con la
barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de
las partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o
bolas de unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se
colocan directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de
la escoria de silicio mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A
continuacin se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras,
se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para formar una
sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del
producto.
La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido
procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele
prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y arena en un
horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva disuelta una gran
cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida, el
metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza
ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas que son ms
pesadas que la escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se
aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas producidas en un
horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la
cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el
producto del horno de pudelizacin.

CLASIFICACIN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono Ms del 90% de todos los aceros son aceros al

carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y
menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de
construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo.

Aceros aleados Estos aceros contienen una proporcin determinada de

vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores
de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultrarresistentes Esta familia es la ms reciente

de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son
ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia
mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de
mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar
cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que
sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los
vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser
ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior
en los edificios.

Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y

otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a
la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de
cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes,
en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El
acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de
petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para
cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y
equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a
la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin
de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Aceros de herramientas Estos aceros se utilizan para fabricar muchos

tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas
empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio,

molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor

resistencia, dureza y durabilidad.
ESTRUCTURA DEL ACERO
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita,
blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de
carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es
una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y
una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre
las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha
sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es
la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de
carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de
carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la
temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma
alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene
la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero
se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si
el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una
modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en
solucin slida.
TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO
El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico
consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez
sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que
forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y
aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la
cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita
contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas del
acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima
fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio
de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido.
Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el
agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a
formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el
martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el

templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta

que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal.
Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas
de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos
300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en
un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que
se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta
que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En
la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o
forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta
cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono
como metano o monxido de carbono. La cianurizacin consiste en endurecer
el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y
nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin
especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros
de aleacin.
La Fundicin es un proceso de produccin de piezas metlicas a travs del
vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de
arena. La fundicin es un antiguo arte que todava se emplea en la
actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos
como el fundido a presin, la forja, la extrusin, el mecanizado y el laminado.

En la actualidad, el sector industrial da trabajo a una tercera parte de la

poblacin activa de Indiana (EEUU) y es su principal actividad econmica.
Aqu, un trabajador revisa la produccin acerera y vierte el acero fundido a
1.600 C. Las industrias constructora y del automvil mantienen a flote la

industria del acero, ya que ste es el material para estructuras de uso ms

extendido.

En la cordillera andina, el subsuelo

peruano es muy rico en minerales
metlicos. Uno de los centros mineros ms
importantes del pas lo constituye La Oroya
(en la imagen), en el departamento de
Junn. La fundicin de cobre y plomo de La
Oroya supone una fuente de ingresos
econmicos notable para Per, aunque ha
provocado serios daos al entorno
medioambiental, dando lugar a una
elevada contaminacin de la ciudad y a la
denudacin de las laderas montaosas
circundantes.

TIPOS DE FUNDICIN A LA ARENA

Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede
producir. Se clasifica en fundicin de tipo de modelo usado, ellos son: (1)
modelo removible y (2) modelo disponible.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del
modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se
alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables
son hechos de poli estireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se
vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer cmo se hace un
molde y qu factores son importantes para producir una buena fundicin.
Los principales factores son:
1. Procedimiento de moldeo
2. Modelo
3. Arena
4. Corazones
5. Equipo Mecnico
6. Metal (Visto Previamente)
7. Vaciado y limpieza

PROCEDIMIENTO DE MOLDEO
Los moldes se clasifican segn los materiales usados.
1. Moldes de arena de verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la
formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos
previamente descritos. La figura siguiente muestra el procedimiento para la
fabricacin de este tipo de moldes.

2. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la

preparacin de moldes con capa seca. En uno, la arena alrededor del
modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un
compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el
molde. El resto del molde est hecho con arena en verde ordinaria. El otro
mtodo es hacer el molde entero de arena en verde y luego cubrir su
superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando
el calor es aplicado.
Los rociadores usados para es propsito contienen aceite de linaza, agua de
melaza, almidn gelatinizado y soluciones lquidas similares. En ambos
mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha
para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
3. Moldes con arena seca Estos moldes son hechos enteramente de arena
comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en
el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocidos totalmente antes de usarse,
siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma
cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la
humedad. Los moldes con capa seca y los moldes de arena seca son
ampliamente usados en fundiciones de acero.
4. Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes.
Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego,
todas estas partes de emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma
del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego
se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda

resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de

mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
5. Moldes furnicos. Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes
usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo
se mezcla con cido fosfrico el cuan acta como un acelerador. La resina
furnica es agregada y se mezcla en forma continua el tiempo suficiente
para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de
inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el
moldeo. El material usualmente se endurece de 1 a 2 h, tiempo suficiente
para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde.
En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser
empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar
soportado por arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el
material completo del molde.
6. Moldes de C02. En este proceso la arena limpia se mezcla son silicato de
sodio y sta es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de C0 2 es
alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas
de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo,
aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de
corazones.
7. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin
en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se
obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho
trabajo de maquinado.
8. Moldes especiales, plstico, cemento, yeso, papel, madera y hule todos
estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.

Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser

clasificados como:
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se
hace en un banco de una altura conveniente para el moldeador.
2. Moldeo de piso. Cuando las piezas de fundicin aumentan en tamao,
resulta difcil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso.
Este tipo de moldeo se usa para prcticamente todas las piezas medianas y
de gran tamao.
3. Moldeo en fosa. Las piezas de fundicin extremadamente grandes son
moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la
base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l, los lados de la
fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn
con tubos de ventilacin conectados al nivel del piso. Entonces los moldes
de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los
gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos.

4. Moldeo en mquina. Las mquinas han sido construidas para hacer un

nmero de operaciones que el moldeador ordinariamente hace a mano,
tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la
alimentacin, y sacar el modelo, todas estas operaciones pueden hacerse
con la mquina mucho mejor y ms eficientemente que a mano.

Modelos Removibles

En la figura siguiente se ilustra un procedimiento simple para moldear un pistn

de hierro fundido para hacer un buje. El molde para este disco se hace un una
caja de moldeo, que consta de 2 partes. A la parte superior se le llama tapa, y
a la parte inferior base. Si la caja la forman tres partes, a la del centro se le
llama parte central. Las partes de la caja se mantienen en una posicin
definida, unas con respecto a las otras por medio de unos pernos colocados en
dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ngulos
sujetos a los lados de las tapas.

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en

el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo.
En seguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos
hacia abajo, como se ven en la figura.
Luego se criba la arena sobre el modelo para que lo vaya cubriendo, la
arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo, teminando
de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se
compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado
mecnico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran
produccin. El grado de apisonado necesario slo se determina por la
experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se
mantendr en su posicin de moverlo o cuando el metal fundido choque

con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que

escapen el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena
arrasndola con una barra recta llamada rasero. Para asegurar el
escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros
a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del
modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal forma que la tapa se puede
colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se
esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte
superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse
hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo
uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la
tabla de moldeo quedando expuesto el modelo. La superficie de la arena
es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina
seca de arena de separacin. La arena de separacin es una arena de
grano fino seca y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la
arena de la tapa sobre la de la base.
En seguida se coloca la tapa sobre la base como se ve en la figura, los
pernos mantienen la posicin correcta en ambos lados. Para
proporcionar un conducto por donde entre el hierro al molde, se coloca
un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocado
aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo. Las operaciones de
llenado, apisonado agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en
la misma forma que en la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el
modelo y la clavija de colada. Primero se extrae sta, abocardndose el
conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran
abertura por donde verter el metal.
La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a
continuacin con mucho cuidado y se coloca a un lado. Antes de que
sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor
de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga
firme al extraerlo. para alojar el modelo, se encaja en l una alcayata y
se golpea ligeramente en todas direcciones. En seguida se puede
extraer el modelo levantndolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido
como alimentador, entre la cavidad del molde hecha por el modelo y la
abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal
forma que despus que el hierro ha sido vertido, el metal en el
alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.
Para preveer la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero
en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que
la pieza fundida se va enfriando, esta abertura es llamada rebosadero.
La superficie del molde se debe rociar, untar o espolvorear con un
material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen
por lo general polvo de slice y grafito, pero su composicin vara
considerablemente dependiendo de la clase de material que se va a
vaciar. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de las
superficies de colado y reduce los posibles defectos en las superficies.

El molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el

metal lquido salga fuera del molde en la lnea de particin.
Modelos Desechables

En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo,

usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja
se moldea en la forma convencional.
Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en
verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas
especiales para otros propsitos, particularmente como arena de cara
que se utiliza de inmediato alrededor del modelo.
La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la
base no puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En
cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En uno u otro caso,
la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como
usualmente sucede, sta es una parte del modelo desechable.
Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca. Algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el
sistema de colados. Se encuentran a la izquierda del molde.
La pieza moldeada es vaciada ms bien rpidamente en la colada, el
poliestireno se vaporiza. Y el metal llena el resto de la cavidad.
Despus de enfriado, la fundicin es eliminada del molde y limpiada. El
metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin
del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los
gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera
a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un
recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar
un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega resistencia al
modelo.
Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir el molde sean parejos
en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del
molde.

Las ventajas de este proceso incluyen lo siguiente:

1. Para una pieza no moldeada en mquina, el proceso requiere menos
tiempo.
2. No requiere de que se hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer
el modelo de la arena, y se requiere menor cantidad de metal.
3. El acabado es uniforme y razonablemente liso.
4. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
5. 5. No se requieren cajas de corazn y corazones.
6. El moldeo se simplifica grandemente.
Las desventajas incluyen lo siguiente:
1. El modelo es destruido en el proceso.
2. Los modelos son ms delicados de manejar.

3. El proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecnico.

4. No puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.

ENTRADAS, REBOSADEROS Y CARACTERSTICAS DE SOLIDIFICACION.

Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad del molde los cuales
son conocidos como sistema de alimentacin, est usualmente constituido por
una vasija de vaciado, comunicado a un canal de bajada o conducto vertical
conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la
base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundicin un
corredor puede usarse el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo
distribuye en varios canales localizados alrededor de la cavidad. el propsito de
este sistema es, primeramente, colocar el metal dentro de la cavidad. Como
quiera que sea, el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra
un nmero de factores.
1. El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencias como sea
posible, y cerca del fondo de la cavidad del molde en el caso de fundiciones
pequeas.
2. La erosin de los conductos o superficies de la cavidad deben ser evitadas
por regulacin apropiada del flujo del metal, o por el uso de arena seca de
corazones. Las entradas y corredores formados resisten mejor la erosin
que aquellos que estn cortados.

3. El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin

direccional si es posible. La solidificacin debe progresar desde la superficie
del molde a la parte de metal ms caliente de modo que all es donde el
metal caliente abastece para compensar la contraccin.
4. Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la
cavidad del molde. Una vasija de vaciado, prximo a la parte superior del
agujero del bebedero, se obtiene para prever en los moldes grandes y
facilitar el vaciado y eliminar la escoria para que no entre al molde. el metal
debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del
bebedero estn llenos todo el tiempo. Los canales desnatadores, tales
como uno que muestra en la, pueden utilizarse para atrapar la escoria u
otras pequeas partculas dentro del segundo agujero del bebedero. El
canal del molde est restringido de modo que todo el tiempo permite que las
partculas floten en el rebosadero dentro del desnatador. Un colador que
est hecho de arena seca cocida o de material de cermica y que slo
puede usarse en la vasija de vaciado para controlar el flujo del metal y para
permitir slo la entrada del metal limpio.
PROCESOS DE FUNDICION
Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin
del metal lquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las

contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del
metal lquido tan grande como sea posible, y pueden localizarse cerca de las
secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas
se colocan en la parte superior de la seccin, la gravedad puede ayudar a la
alimentacin del metal en la propia pieza fundida.
Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la
mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa.
Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el
metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el
metal caliente cuando el vaciado est completndose.
La contraccin volumtrica usualmente ocurre cuando el metal se solidifica
resultando una cavidad debido a la contraccin si la solidificacin no es dirigida,
de modo que algunos huecos causados por la contraccin toman lugar en el
canal, rebosadero o bebedero. La contraccin ocurre en el rea donde el metal
vaciado tiene una gran estancia. La figura siguiente se ilustra los gradientes de
temperatura o lneas isotermas en una pieza fundida y las direcciones del flujo
de calor del metal solidificado a la arena. En cada caso los huecos de
contraccin causados pueden ocurrir en las reas de mayor temperatura, y el
diseo del molde debe ser modificado, as como cambiar esta tendencia si
dicho hueco es perjudicial para la pieza fundida.
Los insertos metlicos llamados enfriadores son algunas veces usados
solidificando a una rapidez mayor. Los compuestos qumicos exotrmicos
pueden acumularse en la parte ms prxima a la pieza fundida de tal manera
que el calor es retenido en esa rea.
MODELOS
En la figura siguiente (recordar presentacin) se muestran siete tipos de
construccin de modelos. La forma ms simple es el modelo slido o de una
sola pieza, mostrada en A. Muchos modelos no pueden hacerse de una sola
pieza, por la dificultad que se encuentra en el moldeo. Para eliminar esto,
algunos se hacen en dos partes, como se muestra en la Fig. anterior, as una
mitad del modelo descansa en la parte inferior del molde y la otra mitad en la
parte superior. La divisin en el modelo ocurre en la lnea de particin del
molde. En C se muestra un modelo con dos piezas sueltas, que son necesarias
para extraer el molde.

Tolerancias en los modelos

En el trabajo de modelos la pregunta es el porqu, un engrane terminado o
cualquier otro objeto no puede ser usado para fabricar el molde y eliminar los
problemas y el costo de hacer un modelo. En algunos casos esto se puede
hacer pero en general, el proceso no es prctico, por que ciertas tolerancias
van consideradas en el modelo. Estas tolerancias son: la contraccin,
extraccin, acabado, la distorsin y el golpeteo.
Contraccin. Cuando un metal puro, as como la mayora de las aleaciones
metlicas se enfra, ellas se contraen, y para compensar la contraccin, existe
una regla de contraccin que puede ser usada en el trazo de las dimensiones
del modelo. Una regla de contraccin para hierro fundido es de 1.04% en
promedio de longitud, mayor que una regla estndar. Si un engrane de hierro
blanco est planeado que tenga un dimetro exterior de 150 mm ya terminado,
la regla de contraccin en realidad debe medir 156 mm en dimetro, por
compensacin de la contraccin. La contraccin para latn vara con su
composicin pero usualmente anda de 1.56 a 2.08 %, y el aluminio y magnesio
1.30 %. Estas tolerancias de contraccin son slo aproximadas y varan
ligeramente, dependiendo del diseo de la pieza fundida, el espesor de la
seccin y del anlisis del metal. Cuando deben obtenerse modelos de metal, a
partir de los modelos originales, se deber proveer de doble contraccin.
Extraccin. Al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia
al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el modelo, si se
les da ahusamiento a las superficies de ste paralelamente a la direccin en
que se deba extraer. Esta inclinacin de los lados del modelo se conoce como
salida, y se proporciona para darle al modelo un pequeo huelgo a medida que
es extrado. El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y
es generalmente 1.04 a 2.08 %. Los agujeros interiores requieren salidas tan
largas como 6.25 %.
Acabado. Cuando un dibujante traza los detalles de una parte que va a ser
fundida, cada superficie que va a hacer acabada a maquina est indicada una
marca de acabado. Esta marca le indica al modelista donde deber proveerse
material adicional para efectuarse el maquilado, es decir habr una tolerancia
de acabado. La cantidad que deba aadirse al modelo depende de las
dimensiones y formas de la pieza fundida pero en general para piezas
pequeas y medianas es de 3.0 mm cuando las piezas son mas grandes, esta
tolerancia se debe aumentar, porque las piezas tienden a torcerse en el
enfriamiento.
Distorsin. La tolerancia para la distorsin se aplica solamente a aquellas
piezas fundidas de forma irregular que se distorsionan en el proceso de
enfriamiento, debido a la contraccin del metal.
Golpeteo. Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde
antes de extraerlo la cavidad del molde aumenta ligeramente. En una pieza de
tamao medio este aumento puede ignorarse ligeramente. En piezas de gran
tamao o en aquellos que deben coincidir sin ser mecanizados deber

considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente

menor para compensar el golpeteo.
Materiales Para Modelos Removibles.
El primer paso en la fabricacin de una pieza fundida es preparar un modelo,
conocido como modelo de fundicin, el cual difiere en numerosos aspectos de
la pieza resultante. Estas diferencias, conocidas como tolerancias en el
modelo, compensan la contraccin del metal, proporcionan suficiente metal
para el maquinado de superficies, y facilitan el moldeo.
La mayora de los modelos son hechos de madera, la cual es barata y puede
trabajarse fcilmente. Por lo cual slo un pequeo porcentaje de modelos se
hacen en cantidad para trabajos de produccin, la mayora no necesita estar
hecha de un material que pueda tener un uso duro en la fundicin. Muchos de
los modelos usados en trabajo de gran produccin se hacen de metal porque
soportan el uso intenso. Los modelos de metal no cambian su forma cuando se
les somete a condiciones hmedas, adems, requieren un mnimo de atencin
para mantenerlos en condiciones de trabajo. Los metales utilizados para hacer
modelos incluyen latn, metal blanco, hierro fundido y aluminio. Probablemente
el aluminio sea el mejor de todos por que es ms fcil de trabajar, es de peso
ligero y resistente a la corrosin. Los modelos de madera son obtenidos de
fundicin de un modelo maestro construido de madera.
Los plsticos se adaptan especialmente bien como materiales para modelos
porque no absorben humedad, son fuertes y dimensionalmente estables y
tienen superficies perfectamente tersas. Se pueden producir econmicamente
por vaciado en forma similar al metal vaciado.
CONSTRUCCION DE UN MODELO REMOVIBLE
Los detalles para obtener un bloque en V de Hierro fundido, se muestran en la
Fig. 5.7 donde se ha trazado primero una vista del extremo usando una regla
de contraccin. Como el detalle pide " acabado" en toda la pieza, se debe
prever metal adicional, lo cual queda indicado por la segunda lnea exterior de
la V del block en el plano. En previsin para la salida, el mtodo del moldeo
debe ser considerado. La lnea final exterior sobre la posicin del tablero
representa el tamao actual y la forma, la cual es usada para construir el
modelo. Las esquinas interiores agudos se rellenan para eliminar las grietas en
el metal por contraccin.
Un filete es una superficie cncava de unin o bien el redondeo de la esquina
de dos planos de interseccin. Las esquinas redondeadas y filetes facilitan
materialmente el moldeo, ya que la arena no tiende a desmoronarse al extraer
el modelo.
A los modelos de madera se les da generalmente tres capas de sellador o
barniz sinttico el cual no se disuelve en contacto con la humedad, y da al
modelo una superficie tersa.
Los modelos con piezas sueltas se hacen en los casos en que se tienen
proyecciones o partes colgantes y es imposible sacarlas de la arena aun
cuando estn partidas. En tales modelos las proyecciones deben sujetarse
flojas al modelo principal por medio de clavijas de madera o alambre. Una vez
hecho el molde, dichas piezas sueltas permanecen all hasta despus que el

modelo es extrado. A continuacin se sacan separadamente a travs de la

cavidad formada por el modelo principal. El empleo de piezas sueltas, se ilustra
en el colado de una gua que ajusta en una corredera con forma cola de
milano, segn un detalle que se muestra en la Fig. 5.8.
Para comenzar el modelo, es necesario hacer un diagrama con todas las
tolerancias para la extraccin, acabado y contraccin. A continuacin se decide
en que forma se har el moldeo. Dos mtodos son posibles como se ilustra en
D y E de la figura. En el primer mtodo dos piezas sueltas facilitan la extraccin
del modelo de la arena. Estas piezas pueden tener salida desde la arena,
debido al espacio adicional ocupado en primer lugar por la parte principal del
modelo. El modelo construido de esta manera es hecho de 5 partes, como se
muestra en la figura B.
Las piezas sueltas pueden ser eliminadas por un corazn de arena seca. Si se
emplea esta construccin el modelo deber hacerse como se ve en C.
Adems. Se har necesaria una caja de corazn. Este mtodo tardado es
menos econmico, debido a lo costoso de hacer la caja de corazn y el
corazn mismo.
CONSTRUCCION DE MODELOS DESECHABLES.
Los modelos desechables, son hechos para estar en el molde, y vaporizan
despus de que es vaciado el metal. A causa de esto, estn hechos de una
sola pieza con canales, alimentadores y rebosaderos fijos al modelo
( Fig.
5.9). usualmente el bebedero es slo pegado o unido por alambres, clavos o
pernos al modelo. El mtodo ms convencional de moldeo por este mtodo
consiste en que el modelo, canales, alimentadores y rebosaderos empiezan a
moldearse en la base de la caja y el bebedero es moldeado aparte en la tapa
de la caja.
Material Usado
Todos los modelos desechables estn hechos de hule espuma o poliestireno.
El material recomendado de poliestireno es extendido en camas sobre un
tablero. Las camas deben de tener una buena adhesin una a la otra y una
densidad entre 16 a 19 kg/m3. La resistencia a la compresin es 89 a 124 MPa,
el poliestireno extendido puede estar en ramas en la tabla de 1.2 X 3.7 m arriba
aproximadamente a 450 mm en espesor. El material que mejor se trabaja es el
que ha tenido como mnimo 45 das de tiempo despus de manufacturado. Las
camas de poliestireno son usadas en la manufactura de modelos pequeos en
cantidades de produccin. Estas camas son extendidas en los moldes
metlicos por aplicacin de vapor o con calor elctrico.
Con objeto de mejorar el acabado superficial de la pieza de fundicin completa,
el molde obtenido se escobetea o se roca con agua de zircn. La cara de la
arena donde se coloca el modelo puede ser de arena en verde, arena con
depsitos de silicato de sodio, arena aglutinada y en algunos casos arena sin
depsitos o simplemente seca.
Tolerancias en los Modelos.
Debido a que no es extrado el modelo del molde, no necesita tolerancias para
la salida, las nicas tolerancias que necesitan hacerse son para la contraccin,
acabado y distorsin.

ARENA
Tipos de Arena
La arena slica (Si02) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es
adecuada para propsitos de moldeo porque puede resistir altas temperaturas
sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se
consigue en una amplia variedad de tamaos y formas de granos. Por otra
parte, tiene una alta relacin de expansin cuando est sometida al calor y
tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. Si contiene un alto porcentaje
de polvo fino, puede ser un peligro para la salud.
La arena slico pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo,
puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 15% de arcilla. Los tres.
PROCESOS DE FUNDICION.
Tipos de arcilla comnmente usados son la caolinita, ilita y bentonita. Esta
ltima, usada con ms frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Algunas arenas de moldeo naturales, se mezclan adecuadamente con arcilla al
extraerlos en las canteras y slo se requiere agregarles agua para obtener una
arena conveniente para moldeo de piezas fundidas de hierro y metales no
ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas
naturales impide que sean lo suficientemente refractarias para usos en
temperaturas elevadas, tal y como en el moldeo de metales y aleaciones con
alto punto de fusin.
Las arenas de moldeo sintticas se componen de slice lavada de granos
agudos, a los que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se
genera menos gas, ya que se requiere menos del 5% de humedad para que
desarrolle su resistencia adecuada.
El tamao de los granos de arena depende del tipo de la pieza que se ha de
moldear. Para piezas de tamao pequeo y complicadas es ms conveniente
una arena fina con objeto de que los detalles del molde aparezcan precisos. A
medida que aumenta el tamao de la pieza, las partculas de arena debern de
ser ms grandes para permitir que los gases generados en el molde se
escapen. Los granos agudos, de forma irregular, por lo general se les prefiere
porque se entrelazan y le dan mayor resistencia al molde.
PRUEBAS DE LA ARENA.
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hacen
necesarias algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por
contaminacin con materiales extraos, por la accin de lavado en el recocido
Por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano, y por la
continua exposicin a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto
qumicas como mecnicas, pero aparte de la determinacin de los elementos
indeseables en la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. La mayora de
las prueban mecnicas son simples y no requieren equipo elaborado. Varias de
las pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la
arena de moldeo.

1. Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de os gases

y vapores formados en el molde.
2. Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga
suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla afectan la
propiedad de la cohesin.
3. Refractariedad. La arena debe resistir las altas temperaturas, sin fundirse.
4. Tamao y forma de grano. La arena debe tener un tamao de grano
dependiente de la superficie que se trate de produccin, y los granos deben
de ser irregulares hasta tal grado que mantengan suficiente resistencia a la
cohesin.
Pruebas de Dureza de Moldes y Corazones.
El probador de la dureza de los corazones mostrado en la Fig. 5.10, opera bajo
el principio de que la profundidad de la bola de acero en la arena, es su medida
de la dureza o estabilidad. Una bola de acero de 5.08 mm en dimetro bajo la
presin de un resorte (2.3 N) se oprime contra la superficie del molde y la
profundidad de penetracin se indica en la cartula en milmetros. Los moldes
con un apisonado medio den un valor alrededor de 75.
Pruebas de Finura.
Esta prueba, para determinar el porcentaje de distribucin del tamao de grano
en la arena, se realiza en una muestra de arena seca de la cual se extrae toda
la sustancia de arcilla. Una serie de tamices normales para pruebas son
usados, con mallas, 6,12,20,30,40,50,70,100,140,200,y 270 correspondientes a
la especificacin de la U.S. National Bureau of Standard. Estos tamices se
apilan y colocan en uno de los muchos tipos de agitadores movidos a motor. La
arena se coloca en el tamiz ms ralo de la parte superior y despus de 15 min.
De vibracin el peso de la arena retenido en cada malla se convierte a un
porcentaje base.

Fundicin en Matrices.
La fundicin en matrices es un proceso en el cual el metal lquido es forzado
a entrar a presin en el molde metlico conocido como matrz. Por razn de
que el metal solidifica bajo una presin desde 0.6 a 275 MPa, la pieza de
fundicin se configura a la cavidad de la matriz en igual forma y acabado
superficial que sta. La presin usual es de 10.3 a 14 MPa.
La fundicin
en matriz es el proceso de molde permanente ms
ampliamente usado. Y hay dos mtodos que se utilizan:
1. Cmara caliente
2. Cmara fra
La principal distincin entre las dos est determinada por la localizacin de
la olla de fusin. En el mtodo de cmara caliente, la olla de fusin est
incluida con la mquina, y el cilindro de inyeccin queda sumergido en el metal
lquido todo el tiempo. El cilindro de inyeccin es movido ya sea por presin de
aire o por presin hidrulica, la que fuerza al metal al interior de las matrices

para completar la pieza fundida. Las mquinas que se usan en el proceso de

cmara fra, tienen un horno separado, y el metal se introduce al cilindro
inyector, ya sea a mano o por medios mecnicos. Despus, la presin
hidrulica fuerza al metal al interior de la matriz.
El proceso es rpido, por razn de que la matriz y el corazn son
permanentes. La superficie suave no slo le proporciona buena apariencia sino
que tambin disminuye el trabajo requerido de preparacin para un acabado de
plateado u otro trabajo de acabado. Los espesores de pared pueden ser ms
uniformes que la fundicin a la arena y consecuentemente se requiere menos
metal. Los promedios de produccin de cantidades ptimas son de 1000 a 200
000 piezas. El peso mecnico de piezas en latn en fundicin en matriz es de
2.3 kg, pero en aluminio son arriba de 50 kg son comunes. Las fundiciones
pequeas o medianas pueden fabricarse en ciclos promedio de 100 a 800
alimentaciones por hora. El tamao puede ser controlado en forma precisa y
slo puede ser necesario un pequeo maquinado y a veces no. Las partes
perdidas son bajas, entonces el bebedero, canal y entradas pueden ser
fundidos nuevamente. El proceso elimina operaciones de maquinado tales
como el barrenado y ciertos tipos de cuerdas.
Las tolerancias varan de acuerdo al tamao de la pieza de fundicin y de la
calidad del metal usado. Para fundiciones pequeas, los promedios de
tolerancias son de 0.03 las tolerancias ms cerradas se obtienen cuando se
emplean las aleaciones de zinc en fundicin en matriz.
Una de las limitaciones de la fundicin en matriz es el alto costo de los
equipos y matrices. Este no es un factor importante en producciones masivas,
pero s es una limitante en trabajos pequeos. Por otra parte la matriz
disminuye conforme aumenta la temperatura del metal. Pero tambin en
algunos casos de enfriado existe un efecto indeseable sobre el metal a menos
que las temperaturas altas se mantengan. Los metales que tienen un alto
coeficiente de contraccin deben ser eliminados del molde lo ms rpido
posible a causa de la incapacidad del molde de contraerse con la pieza
fundida. Aunque existen ciertas limitaciones en forma, el proceso puede
producir piezas de fundicin muy grandes.
Las piezas de fundicin en matriz se han limitado a aleaciones de bajo
punto de fusin, pero con un aprovechamiento gradual de metales de alta
resistencia al calor para matrices, este proceso se puede utilizar ahora para
numerosas aleaciones. Fundiciones de hierro gris y aleaciones de bajo
contenido de carbono y aleaciones de acero se han producido en matrices de
una aleacin de molibdeno sinterizado, pero el proceso es comercialmente
limitado a aleaciones no ferrosas.
Matrices
Las matrices para las mquinas tanto de cmara fra como de cmara
caliente, son similares en construccin porque hay poca diferencia en el
mtodo de sujetarlas y operarlas. Se les hace de dos secciones para proveer
un medio de retirar las piezas fundidas, y usualmente van equipadas con

gruesas clavijas para mantener las mitades correctamente alineadas. El metal

entra por el lado estacionario cuando la matriz est fija en la posicin cerrada.
A medida que se abre la placa de expulsin, colocada en la mitad mvil de la
matriz, avanza de tal forma que las clavijas se proyecten a travs de la mitad
de la matriz y expulsan a la pieza de la cavidad y de los corazones fijos. Las
matrices van provistas con un mecanismo por separado, para mover la placa
expulsaron de los corazones movibles. La vida de estos moldes, depende del
metal vaciado y puede alcanzar promedios hasta de 10 000 inyecciones, si se
trabaja con latn, hasta varios millones de piezas se pueden hacer en zinc.

Fundicin en Matriz en Cmara Caliente.

Las aleaciones de bajo punto de fusin de zinc, estao y plomo son los
materiales de fundicin ms ampliamente usados en mquinas de cmara
caliente. En el Cap. 3 se puede encontrar un estudio de estas aleaciones. La
mayora de los dems materiales que tienen demasiado alto punto de fusin, y
afinidad por el hierro, y aquellos que crean otros problemas y que pueden
reducir la vida de la mquina. Las piezas de fundicin en cmara caliente
varan en tamao de 20 g a 40 Kg. aunque en el caso de piezas de fundicin
muy chicas ellas son comnmente vaciadas en moldes de matriz mltiple.

En este mtodo, el metal es forzado a entrar dentro del molde y se

mantiene la presin durante la solidificacin, ya sea por un pistn o por aire a
comprensin. La mquina tipo mbolo que se ilustra en la Fig. 6.4, es operada

hidrulicamente por las dos formas, por el pistn de metal y por el mecanismo
de abertura y cierre de la matriz. En esta mquina el mbolo opera en un
extremo de una pieza fundida en forma de cuello de ganso la cual est
sumergida en el metal lquido. Con el mbolo en la parte superior, el metal
fluye por gravedad en la pieza de fundicin en forma de cuello de ganso, a
travs de varios agujeros justo abajo del pistn. Con un golpe en el centro,
estos agujeros son cerrados por el mbolo, y la presin se aplica sobre el metal
atrapado, originando que ste sea forzado a entrar a la cavidad de la matriz.
Fundicin en Matriz en Cmara Fra
Las piezas de fundicin en matrices, de latn, aluminio y magnesio requieren
presiones ms altas, as como las temperaturas de fusin y necesitan un
cambio en el proceso de fusin previamente descrito. En el Cap. 4 se discuti
acerca de las aleaciones usadas en piezas de fundicin por cmara fra. estos
metales no se funden en un crisol autocontenido, porque la vida de ste sera
muy corta. El procedimiento usual es el de calentar el metal en un horno
auxiliar y llenarlo con cucharas hasta la cavidad del mbolo prximo a las
matrices. Las mquinas que trabajan con este mtodo se fabrican muy
consistentes y rgidas para soportar las altas presiones ejercidas por el metal al
ser forzado al interior de las matrices. De las dos mquinas de uso
generalizado, una tiene el mbolo en posicin vertical y la otra en posicin
horizontal.

En la Fig. anterior muestra un dibujo esquemtico del funcionamiento de la

mquina de cmara fra, con mbolo horizontal. En la primera figura se
muestran cerradas las matrices con los corazones en su posicin y el metal
lquido listo para ser vertido. Tan pronto como se vaca la cuchara, el mbolo
se mueve hacia la izquierda y fuerza al metal al interior del molde. Despus de
que el metal solidifica, se extraen los corazones, y luego se abren las matrices.
En la tercer figura las matrices estn abiertas, y la pieza de fundicin est
siendo expulsada de la mitad estacionaria. Para completar el proceso de
apertura, entra en funcionamiento una barra botadora y expulsa a la pieza de
fundicin de la parte mvil de la mitad de la matriz. Este ciclo de operacin se
usa en una variedad de mquinas que trabajan a presiones que van desde 40 a
150 MPa. Estas mquinas son completamente hidrulicas y semiautomticas.
Despus que el metal ha sido vertido, el resto de las operaciones son
automticas.

Fundicin por Moldes Permanentes de Baja Presin.

En el proceso de moldes permanentes de baja presin, el molde metlico est
montado sobre un horno de induccin como se ilustra en la Fig. 6.8. El horno
est sellado y se le inyecta gas, bajo presin, que se utiliza para forzar el metal
lquido en el horno a travs del refractario calentado en el "tallo" en la cavidad.
Algunas veces se usan bombas de vaco para remover el aire atrapado en el
molde y para asegurar una estructura ms densa y un llenado rpido. Piezas
pequeas pueden permanecer en el molde hasta enfriarse por un minuto o
menos, pero en piezas de fundicin con peso arriba de 30 kg, se tiene
conocimiento que pueden permanecer por un periodo de solo 3 min. El proceso
es ms econmico si el promedio de produccin, es en cantidades de 5000 a
50 000 piezas por ao. Las piezas producidas por este mtodo de buena
densidad, estn libres de inclusiones, tienen buena precisin dimensional, y las
prdidas por sobras son comnmente menores del 10% y pueden ser tan bajas
como el 2%.

Piezas de Fundicin en Molde Permanente por Gravedad

Este mtodo utiliza un molde permanente hecho de metal o grafito. Los moldes
se recubren usualmente con una sustancia refractaria y luego con negro de
humo, la cual reduce los efectos del enfriamiento en el metal y facilita la
remocin de la pieza de fundicin. No se utiliza presin excepto la obtenida por

la altura del metal en el molde. El proceso se usa satisfactoriamente para

piezas de fundicin ferrosas y no ferrosas, aunque este ltimo tipo, no
presenta muchos problemas como las piezas de fundicin ferrosas debido a las
bajas temperaturas de vaciado. El tipo , ms simple del molde permanente est
embisagrado de un lado del molde, teniendo en el otro lado del molde
dispositivos para mantener juntas las dos mitades. Algunas mquinas de alta
produccin, como la que se ilustra en la Fig. 6.9, estn dispuestas en forma
circular y tienen moldes colocados en varias estaciones. El ciclo de trabajo
consiste en verter el metal, enfriamiento y expulsin de la pieza, soplado de los
moldes, recubrimiento de ellos, y en algunos casos colocacin de los
corazones. En este tipo de moldes se pueden utilizar corazones tanto de metal,
como de arena seca. Si se emplean corazones tan pronto como el metal
empieza a solidificar.

Fundicin Hueca
La fundicin hueca es un mtodo de producir piezas huecas en moldes
metlicos sin la utilizacin de moldes metlicos. El metal lquido se vierte en el
molde, el cual se voltea inmediatamente, de modo que el metal lquido salga. El
resultado son partes de paredes delgadas, cuyo espesor depende del efecto
de enfriamiento producido por el molde y el tiempo que dure su operacin. El
fundido se remueve por la abertura a la mitad del molde. Este mtodo se usa
solamente para objetos ornamentales, estatuillas, juguetes y otras novedades.
Los metales utilizados para estos objetos son: plomo, zinc y varias aleaciones
de bajo punto de fusin. A las partes fundidas en esta forma, se les puede
pintar o darles un acabado para que simulen bronce, plata u otros metales ms
caros.

Fundicin Prensada o Corthias

Este mtodo de fundicin se asemeja a los procesos tanto de gravedad como
el hueco, pero difiere algo en la forma en que se efecta la operacin. Se vaca
una cantidad definida de metal en el interior de un molde con un extremo
abierto y un corazn se alimenta de una manera muy ajustada con algo de
presin, ocasionando que el metal sea forzado con cierta presin hacia el
interior de los huecos del molde. Tan pronto como el metal rellena las
cavidades. Se retira el corazn dejando una pieza hueca de paredes delgadas.
Este proceso, desarrollado en Francia por Corthias, tiene aplicacin limitada,
principalmente a piezas ornamentales de diseo abierto.

FUNDICIN POR ELECTRO ESCORIA

El proceso de fundicin por electroescoria es poco usual y no emplea horno. En
cambio, para la fusin se consumen electrodos formando en forma sorpresiva
una cubierta de escoria debajo del metal lquido que va a alimentar un molde

permanente enfriado por agua. Luego, el metal lquido continuamente gotea o

corre en el molde, y adems no se mantiene en contacto con la atmsfera por
la capa de escoria. No son necesarias las entradas ni los bebederos y
usualmente los electrodos son retirados del molde y en consecuencia el llenado
se realiza del fondo hacia la parte superior. Los estudios realizados de los
metales fundidos por esta forma pueden ser superiores a los forjados., una
aplicacin interesante sucede cuando el material del electrodo es cambiado en
contenido de carbono y afecta variando las propiedades en la pieza fundida.

FUNDICIN CENTRFUGA
La fundicin centrfuga es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica
el metal, utilizando as la fuerza centrfuga para acomodar el metal en el molde.
Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura
densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de formas
simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden
producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrfuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros
mtodos. Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos o mazarolas
impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que las
impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que
frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre
el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tan bien como en la
fundicin esttica.

Fundicin Centrfuga Real.

La fundicin centrfuga real se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos
simtricos que se vacen haciendo girar el molde alrededor de sus ejes, ya sea
el horizontal y el vertical. El metal se mantiene contra las paredes del molde
mediante la fuerza centrfuga, y no se hace necesario un corazn para formar
zontales usados para la produccin de tubos de hierro fundido. Los moldes
metlicos de gran espesor tienen una capa de refractario que permite que el
metal lquido empieza a solidificar rpidamente y para que la solidificacin del
molde proceda de las paredes del molde hacia el interior del tubo fundido. De
esta manera la solidificacin sucede de una forma adecuada que asegura
solidez de la pieza con impurezas en la pared interna. Por consiguiente se
ilustra en la Fig. 6.10 una mquina para fundicin centrfuga. El molde se

enrolla rpidamente al mismo tiempo que el metal lquido se introduce y la

accin de enrollado no se para hasta que la solidificacin se acompleta. El
espesor de la pared producida para el tubo est controlada por la cantidad de
metal vaciado en el molde.

Fundicin Semicentrfuga
En fundicin Semicentrfuga, el molde se llena completamente y se enrolla
alrededor del eje vertical y se emplean rebosaderos y corazones. El centro de
la p9ieza fundida generalmente es slido, siendo menor la presin all, la
estructura formada no es muy densa y las inclusiones y aire atrapado que se
obtienen estn presentes. Este mtodo es normalmente usado para partes en
las cuales el centro de la pieza puede ser maquinado. El montn de moldes
que se muestran en la Fig. 6.12, puede producir cinco ruedas de ferrocarril
fundidas semicentrifugante. El nmero de piezas hechas en un molde, depende
del tamao de la pieza fundida y de lo conveniente de su manejo, as como del
acomodo de los moldes. La velocidad de rotacin para esta forma de colados
no es tan grande como para el proceso de centrifugado real. El proceso
produce una estructura densa en la circunferencia exterior, en tanto que el
metal del centro se elimina por maquinado.

Centrifugado
En el mtodo centrifugado, se colocan varias
cavidades de colados en torno a la porcin exterior
de un molde y el metal se suministra a las cavidades
por medio de alimentadores radiales desde el
centro. Se pueden utilizar moldes
simples o
arreglados en montn. Las cavidades de los moldes
se llenan a presin ocasionada por la fuerza
centrfuga del metal a medida que el molde gira. En
la Fig. 6.13 se muestran cinco piezas fundidas por
este proceso. Las cavidades internas de estas
piezas son de contorno irregular y se forman
mediante corazones de arena saca. El mtodo
centrfugo no est limitado para objetos simtricos,

se pueden producir piezas de forma irregular, tales como tapas de cojinetes o

pequeas abrazaderas. La profesin dental usa este proceso para
incrustaciones de piezas de oro.
FUNDICIN DE REVESTIMIENTO O DE PRECISIN.
La fundicin por revestimiento o de precisin emplea tcnicas que permiten
superficies lisas, mucha exactitud en fundiciones que estn hechas para
aleaciones ferrosas y no ferrosas. La Fig. 6.14 muestra una pieza pequea de
fundicin por revestimiento hecha de una aleacin de acero al cromo
molibdeno. No existe otro mtodo, que
pueda asegurar la produccin de piezas de
partes difciles. Este proceso se utiliza en
piezas de fundicin para aleaciones no
maquinables y metales radiactivos. Existe un
nmero de procesos empleados, pero todos
se incorporan a la arena, cermica, yeso o
de cscara de plstico hechos a partir de un
modelo exacto en el cual el metal es
vaciado. Aunque la mayora de las piezas
fundidas son chicas, el proceso por
revestimiento se ha usado para producir
piezas con pesos sobre 45 kg. las ventajas
de las tcnicas por revestimiento o precisin
son: (1) se pueden fundir piezas de formas
intrincadas con relieves, (2) se obtienen piezas con superficies lisas y sin lneas
de particin, (3) la exactitud dimensional es buena, (4) ciertas partes no
maquinables se pueden fundir en forma preplaneada, y (5) puede ser usada
para sustituir fundiciones en matrz donde existen canales muy cortos. Por otro
lado, el proceso es caro, est limitado para piezas chicas y presente algunas
dificultades cuando tiene corazones. No se pueden hacer agujeros menores de
1.6 mm y no pueden ser ms profundos que 1 1/2 veces el dimetro.

Proceso de Fundicin de Precisin a la " Cera Perdida ".

Este proceso deriva su nombre del hecho de que el modelo de cera utilizado
en el proceso, es seguidamente fundido en el molde, dejando una cavidad que
tiene todos los detalles del modelo original. El proceso, como se practicaba
originalmente por los artesanos en el siglo XVI, consista en formar el objeto en
cera, a mano. El objeto de acera o modelo era luego cubierto con una
envoltura de yeso. Cuando el yeso endureca, se calentaba el molde en un
horno, fundiendo la cera, y al mismo tiempo, se obtena mayor secado y
endurecimiento del molde. La cavidad resultante, conteniendo todos los
detalles complicados de la forma original de la cera, era luego llenada con
metal. Al enfriar se rompa la cubierta de yeso dejando la pieza. En piezas
grandes tales como las estatuas, se utilizaban corazones de yeso para obtener
paredes relativamente delgadas en ellos.

Proceso de Cscara en Cermica

Este proceso, semejante al de la " cera prdida", tambin implica retirar de una
cubierta refractaria, el modelo caliente disponible. El modelo se hace con cera
o con un plstico de bajo punto de fusin, y con frecuencia se
juntan algunos de ellos mediante "soldadura de cera" en un racimo, como se ve
en la Fig. 6.15. el costo de la produccin de los modelos de plstico es menor
que los modelos de cera el cual forma la vasija de vaciado. el racimo de
modelos se sumerge rpidamente en una lechada de cermica y se espolvorea
con material refractario. Este proceso llamado estucado, se repite hasta que la
cscara es de 4.8 a 12.7 mm de espesor. Luego se funde el modelo
extrayndolo del molde, el cual es primero secado y luego se somete al fuego
de 980 a 1095C con objeto de quitarle toda la humedad y material orgnico. El
molde libre de cualquier lnea de particin, es generalmente vaciado en forma
inmediata y despus se elimina de el horno. La cscara se rompe de la pieza
fundida a medida que tiene lugar el enfriamiento. Se tiene buena exactitud y
buen acabado en las superficies con metales tanto ferrosos como no ferrosos.
las tolerancias de
0.13 mm no son poco comunes, y como tolerancias de
fundicin pueden proporcionarse por acuado o por apresto, pero el costo se
incrementa.
Fundicin en Molde de Yeso.
La mezcla a base de yeso usada en fundiciones por revestimiento seca
rpidamente con buena porosidad, pero no es permanente, es destruido en el
momento en que la pieza fundida se retira del molde.
Los modelos se hacen de un bronce fcil de maquinar y se llevan tolerancias
precisas. Se les coloca en tableros inferiores de cajas normales de moldeo,
como se muestra en la Fig. 6.16. antes de recibir el yeso, se les atomiza con
un compuesto separador. El yeso, que es una amalgama con agentes
reforzadores y fraguantes, se mezcla en seco y se le aade agua. Luego se
vaca sobre los modelos y el molde se vibra ligeramente para asegurar que la
amalgama llen todas las pequeas cavidades. El yeso fragua en unos cuantos
minutos, retirndose de la caja por medio de un cabezal de vaco. Toda la
humedad se extrae de los moldes hornendolos en un horno con transportador,
a temperaturas alrededor de 815C. Despus del vaciado, las piezas se retiran
rompiendo el molde. Cualquier excedente de yeso se elimina en una operacin
de lavado.

Proceso de Moldeo en Cscara

El moldeo en este proceso, se hace de una mezcla de arena de slice seca y
resina fenolica, formndolo en metales de cascarones delgados, los cuales se
sujetan juntos para el vaciado, como se ilustra en la serie de diagramas de la
Fig. 6.18. la arena libre de arcilla se mezcla primero, ya sea con urea o con
resina de fenol formaldehdo, y en seguida la mezcla se coloca en el interior de
una caja basculante o en una mquina sopladora. Deber usarse un modelo de
metal, el cual se calienta a una temperatura alrededor de 230C. Y se roca con
un agente separador a base de silicio antes de colocarlo en la parte superior de
la caja basculante. Luego se invierte sta, ocasionando que la mezcla de arena
caiga sobre el modelo, y es mantenida por 15 a 30 s antes de regresarla a su
posicin original. El modelo con una pequea cscara de 3.1 a 4.7 mm de
espesor adherida y luego se coloca en un horno y se cura el cascarn de 1/2 a
1 min hasta que queda rgido. La cscara es finamente retirada del modelo por
pernos empujadores y las mitades del molde se unen con grapas, resinas
adhesivas u otros dispositivos. Luego son colocados en una caja,
sostenindose la una contra la otra, o por un material de soporte, como
perdigones o grava. Algunos se vacan mientras se mantienen apoyados en el
piso, con un contrapeso en la parte superior.

Proceso de Endurecimiento de Moldes de CO2.

El proceso de endurecimiento de los moldes y los corazones utilizando
y el
empleo de un algomerante de base lquida de silicato de sodio es ampliamente
usado. Debido a sus ventajas inherentes y a la rapidez en la cual endurece el
molde, actualmente es usada en muchas fundiciones. En forma breve, el
procedimiento consiste en el mezclado de arena seca de slice o de otra
convencional (nmero de finura AFS alrededor de 75 ) con 31/2 a 5% de
silicato de sodio como aglomerante lquido. Luego queda lista para su uso, y
puede ser colocada en cajas de moldeo y de corazones por mquinas de
moldeo normales, sopladoras de corazones o a mano.

Moldes de Otros Materiales.

Diversos materiales, tales como el hule, el papel y la madera se pueden utilizar
para moldes de metales con bajas temperaturas de fusin. Las joyas y artculos
pequeos se vacan con xito en moldes de hule. En este trabajo se utiliza
frecuentemente una aleacin de 98%
de estao, 1% de cobre y 1% de
antimonio.
En la Fig. lateral se ilustra un molde
hecho de hule con silicones Dow
Corning, producto conocido como
Silastic. Este material puede ser
usado para modelos de fundicin de
cera, plstico o en aleaciones de bajo
punto de fusin. Los moldes estando
a 260C se pueden reproducir con
fino detalle, como se quiera, con un
promedio de alta fidelidad. El material
es tan flexible que puede ser extrado
de formas difciles sin dificultad.
El proceso Shaw es una mezcla de arena, con silicato de etilo hidrolizado, y
otros ingredientes que permiten el recubrimiento del molde que va a ser

"pelado" del modelo. El modelo necesita no ser de cera o mercurio, as como

en el estado " como vaciado", el material viene a ser como hule, entonces se
elimina el modelo, el molde se enciende y luego se cuece para proporcionarle
rigidez, permeabilidad, y alta calidad de acabado en la superficie del molde. El
proceso Shaw se adapta para formas complejas y el modelo es til
nuevamente, pudindose adaptar para operaciones automticas, pero
relativamente se emplean tiempo y costo, excepto para ciertas fundiciones.

FUNDICIN CONTINUA
La investigacin y los trabajos experimentales han probado que hay muchas
oportunidades para lograr costos econmicos en la fundicin continua de
metales. En suma, los metales como punto de partida para la fundicin
continua tienen un alto grado de solidez y uniformidad no poseda por otros
mtodos de produccin de barras y tochos. En forma breve, el proceso consiste
en vaciar continuamente el metal fundido en el interior de un molde, al cual
tiene las facilidades para enfriar rpidamente el metal hasta el punto de
solidificacin, y enseguida extraerlo del molde. Los siguientes procesos son
tpicos.
Proceso de Molde Alternativo
En el proceso que se ilustra en la Fig. 6.21, se utiliza un molde de cobre
alternativo enfriado por agua, la carrera hacia abajo se sincroniza con la
velocidad de descarga de la plancha. El metal lquido es vaciado en el horno
mantenedor que se muestra, y se descarga en el molde despus de haber sido
medido a travs de un orificio de 22 mm a la vlvula de la aguja. El tubo de
descarga es de 29 mm de dimetro y libera al metal a un promedio de 3.78
Kg/s.
El metal fundido se distribuye transversalmente en el molde por medio de una
pieza horizontal atravesada que queda sumergida. El nivel del metal se
mantiene todo el tiempo constante. La velocidad de vaciado del metal lquido
se controla mediante una vlvula de aguja que sale por la parte superior del
molde, es descargado a velocidad constante, entrando a los rodillos
separadores. Estos van sincronizados con el movimiento hacia abajo del molde
y estn montados justamente arriba de una sierra circular que corta los
planchones a las longitudes requeridas. Los planchones de bronce as
producidos, se transforman en lminas y cintas mediante laminado en fro.
Tambin se producen en la misma forma, grandes cantidades de piezas
redondas de 178 a 254 mm de dimetro, para procesos de extrusin en
caliente.

Proceso Asarco
El proceso, se muestra en la figura siguiente, difiere de otros procesos
continuos en que la matriz formadora o molde, queda integrado con el horno, y
no hay problema para controlar el flujo de metal. El metal se alimenta por

gravedad
al interior del
molde desde el horno y se
va
solidificando
continuamente y es extrado
por los rodillos inferiores.
Una parte importante de
este proceso es la matriz de
grafito enfriada por agua,
que es autolubricada, es
resistente a los choques
trmicos y no es atacada por
las aleaciones a base de
cobre. El extremo superior
del metal lquido, acta
como un rebosadero y
compensa por cualquier
contraccin que pudiera
ocurrir
durante
la
solidificacin, en tanto que
acta
simultneamente
como una trayectoria para la
disipacin de los gases
desarrollados.
Estas
matrices
se
maquinan
fcilmente a la forma
requerida y se pueden
obtener
productos
que
varan de 10 a 230 mm en dimetro. La produccin mltiple a partir de una
matriz simple permite el vaciado de barras de menor seccin recta.
Procesos de Fundicin Continua con Moldes de Latn.
El proceso de fundicin continua para aceros al carbono y aceros aleados
usando moldes de latn o cobre de grandes espesores, los cuales permiten
una velocidad de flujo de calor que es suficiente para prevenir que el molde no
sea daado por el metal que se empieza a vaciar. Los moldes de latn o cobre
tienen una alta conductividad de calor que no son fciles de ser mojadas por el
acero lquido. La seccin transversal usada como dato vara alrededor de 7 a
57 mm2. El metal es suministrado al molde por medio de una boquilla colocada
en un vertedero o caja de colado. El vertedero es a su vez alimentado desde
una olla convencional.

Proceso de Enfriamiento Directo

En este proceso se vacan en forma
continua lingotes de aluminio y de
aleaciones de aluminio, formando
una cscara en un molde vertical
estacionario, enfriado por agua. La
solidificacin se complementa por la
aplicacin directa de agua abajo del
molde. Al comenzar, el molde est
tapado por un bloque colocado
sobre un elevador o por medio de
un falso lingote. El metal lquido es
alimentado desde un horno a travs
de
vertederos
y
conductos,
regulando el flujo manual o
automticamente por medio de un
flotador controlador, de modo que
coincide con la rapidez del colado
que se controla mediante el
elevador o de rodillos impulsores. El
proceso
se
muestra
esquemticamente en la Fig. 6.23.
se producen piezas de secciones
arriba de 1 m2. Las longitudes, 2.5
a 3.8 m de largo limitados por la
carrera del elevador, o bien cuando
se emplean rodillos, los lingotes se
cortan a las longitudes finales. La calidad superficial es adecuada tal y como
sale del colado para ciertas aleaciones y productos, o puede requerir quitar una
delgada capa superficial, para otras aleaciones, o para aplicaciones ms
crticas.