Material Didctico de

Simulacin en SolidWorks

En este manual se describe el procedimiento para realizar simulaciones de cargas,

esfuerzos y deformaciones de materiales, as como la simulacin de elementos
mecnicos.

Prctica 1: Concentracin de esfuerzos

Introduccin.
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS
Qu es un concentrador de esfuerzos?
En la prctica del diseo de mquinas, es muy comn encontrar piezas en las
cuales se practican muescas, chaveteros, agujeros, cambios de seccin, ranuras,
etc., que hacen que dichas piezas sean ms funcionales. La figura muestra
algunas entallas utilizadas para posicionar, fijar, acoplar o transmitir movimiento,
entre otras funciones. Las entallas son llamadas tambin discontinuidades, ya
que producen cambios en la seccin transversal del elemento. Las
discontinuidades en las piezas que soportan esfuerzos tienen la desventaja de
generar un aumento de stos en sus cercanas. Debido a esto, la presencia de
entallas tiende a aumentar los tamaos, las masas y los costos de las piezas que
se disean.

Concentrador de esfuerzos
Se define un concentrador de esfuerzos como cualquier discontinuidad en la
seccin transversal de una pieza que provoca un aumento de los esfuerzos en las
cercanias a dicha discontinuidad

Con base en los esfuerzos Smax y So, se define el coeficiente terico de

concentracin de esfuerzos se tiene como como:

El valor de Kt depende del tipo de concentrador de esfuerzos, del tipo de carga

aplicada y de la geometra de la pieza, y puede determinarse mediante el Mtodo
de Elementos Finitos (FEM), usando un programa computacional(SOLID
WORKS), o mediante mtodos experimentales como el mtodo fotoelastico.

Desarrollo
Utilizar el software SolidWorks para simular la concentracin de esfuerzos que
pueden recibir diferentes figuras geomtricas.
Paso 1: Realizar un croquis como se muestra en la figura, el origen tiene que
quedar en el centro del cuadrado.

Paso 2: utilizar la operacin extruir a 15mm como se muestra en la figura

Paso 3: Para realizar un estudio de simulacin a la pieza, primero se tiene que

activar los complementos solidworks simulation como se muestra en la siguiente
figura.

Despus se tiene que realizar la simulacin

simulation->Estudio, como se muestra la figura

desde

Despus se tiene que seleccionar el tipo de estudio, en este caso es un estudio

esttico

Paso 4: para realizar el estudio, primero se tiene que escoger el material, segundo
se tiene que aplicar la sujecin, tercero la fuerza, cuarto se tiene que aplicar la
malla y por ltimo se ejecuta la simulacin
Para seleccionar el material se le tiene que dar click derecho en pieza y despus
se tiene que entrar en Aplicar/editar material, tal como se muestra en las
siguientes figuras.

Aparecer una ventana como se muestra en la siguiente figura, en esta ventana

se puede seleccionar el tipo de material, en este caso escogemos la opcin
predeterminada que es acero aleado y despus se le da aplicar y por ultimo cerrar

Despus se tiene que aplicar la sujeciones, primero se tiene que presionar click
derecho y despus se tiene que seleccionar la cara donde va estar sujeta la pieza

Despus se tiene que aplicar la fuerza primero se presiona click derecho en

cargas externas y despus se selecciona fuerza,

Para aplicar la fuerza se tiene que seleccionar la cara donde y despus se tiene
que poner la magnitud, como en este caso es una fuerza de tensin, active la
casilla invertir direccin tal y como se muestra la figura
La fuerza es 10000N de tensin

Por ltimo se tiene que crear una malla para realizar el anlisis. Se tiene que dar
click derecho en malla y despus crear malla, se le dejan las opciones
predeterminadas y simplemente aceptamos.

Para realizar la simulacin se tiene

opciones de las pestaa de
muestra en la figura

Al ejecutar la simulacin aparecer la siguiente imagen

que ejecutar en la
simulacin como se

Se pueden obtener resultados de los esfuerzos, presionndole click derecho en

tensiones, y se tiene que activar las opciones de leyenda mxima y mnima, como
se muestra en la figura

Para ver en donde empiezan los esfuerzos se tiene que

activar la opcin Percepcin del diseo como se muestra la siguiente figura

1) Con la pieza anterior realizar anlisis de esfuerzos con una fuerza de 10KN,
cuando el crculo del centro sea 10mm, 30mm, 50mm, 70mm, 80mm, si
tiene que anotar los esfuerzos mximos y en donde se concentran

2) Realizar la siguiente pieza y realizar un anlisis de esfuerzo cuando el

dimetro pequeo sea 5mm y 10 mm se tiene que anotar los esfuerzos
mximos y en donde se concentran

3)
Hacer la siguiente pieza y realizar un
anlisis de esfuerzo con una fuerza de 3000 lbf, cuando la altura pequea
sea 1.5in y 2.5in se tiene que anotar los esfuerzos mximos y en donde se
concentran
Dibujo en pulgadas a una extrusin de .25 in

4) Hacer la siguiente pieza y realizar un anlisis de esfuerzo con una fuerza de

10kN, cuando la altura sea 50mm y 30mm se tiene que anotar los
esfuerzos mximos y en donde se concentran
Dibujo en milmetros a una extrusin de 15mm

Prcticas 2: Teoras de fallos

Introduccin
El diseo de piezas sometidas a cargas estticas simples (axial, flexin, torsin o
cortante directo) consiste en comparar el esfuerzo mximo que soporta la pieza
con el esfuerzo que produce la falla en dicha pieza; es decir, la resistencia de
fluencia o el esfuerzo ltimo, en traccin, compresin o cortante. Esta
comparacin es posible debido a que se dispone de tablas de propiedades de
materiales y catlogos de fabricantes, los cuales suministran valores tpicos

(mnimos, promedios, etc.) de las resistencias de los materiales, obtenidas al

someter probetas normalizadas a pruebas de traccin, compresin y torsin. Para
determinar que tanto resiste un determinado material sometido a esfuerzos
combinados, podra adoptarse el mismo procedimiento; es decir, ejecutar ensayos
de resistencia.
TEORAS DE FALLA ESTTICA
En esta seccin se estudian algunas teoras de falla esttica. Algunas de ellas son
utilizadas en la prctica, ya que representan satisfactoriamente algunos datos
experimentales, mientras que otras se presentan solo por inters histrico o
pedaggico
Teora del Esfuerzo Cortante Mximo (TECM)
La Teora del Esfuerzo Cortante Mximo (TECM) fue propuesta por primera vez
por Coulomb y despus fue descrita por Tresca en 1864[1]. A veces se usa el
nombre Tresca para referirse a esta teora. La teora del esfuerzo cortante mximo
establece que la falla suele ocurrir cuando el esfuerzo cortante mximo del
cuerpo,max, excede el valor del esfuerzo cortante mximo en una probeta de
ensayo sometida a traccin, cuando el esfuerzo normal mximo es igual a la
resistencia Sy (o Su).
Teora de la energa de distorsin (teora de von Mises-Hencky)
Como se dijo anteriormente, los resultados de la teora de la energa de distorsin
coinciden con los de la Teora del Esfuerzo Cortante Octadrico (TECO). Los
resultados de estas teoras son los preferidos en el diseo de materiales dctiles
ya que concuerdan mejor con los datos experimentales. A la teora de la energa
de distorsin se le conoce tambin como teora de von Mises Hencky
Como se ha dicho, el deslizamiento de los tomos dentro de la estructura de un
material dctil se debe a los esfuerzos cortantes, los cuales van acompaados de
una distorsin en la forma del elemento (recurdese que mientras que los
esfuerzos normales alargan o acortan un elemento, los cortantes lo deforman

angularmente, es decir, lo distorsionan). Para deformar una pieza es necesario

efectuar un trabajo, el cual se almacena en esta en forma de energa; la energa
almacenada debido a la distorsin de una pieza esta relacionada con la magnitud
del esfuerzo cortante presente

Desarrollo
Utilizar el software SolidWorks para simular las teoras de fallos estticas para
materiales dctiles.
Pieza 1

Paso 1: Realizar el siguiente croquis, el origen tiene que quedar en el centro de la

pieza, despus se tiene que extruir a 13 mm

Paso 2: crear un croquis en las crculos por debajo de la pieza, crear crculos
iguales y concntricos como se muestra en la figura, despus se tiene que extruir
a 10 mm

Paso 3: crear un croquis en el crculo del medio por la parte de arriba de la pieza,
crear un circulo igual y concntrico como se muestra en la figura. Realizar un
extrusin de 20 mm

Paso 4: crear un croquis en el circulo del medio por la parte de arriba de la pieza,
crear un circulo de 28 mm despus realizar un corte a una profundidad de 20 mm

Paso 5: crear un corte en el centro de la pieza con un dimetro de 17 mm el corte

es por todo.

Paso 6: crear un corte en los crculos laterales con un dimetro de 15mm el corte
es por todo

Paso 7: crear un croquis en el plano que divida la pieza, realizar el croquis como
se muestra en la siguiente figura

Despus de se tiene que hacer un nervio como se muestra en la siguiente figura

Paso 8: crear una matriz circular copiando el nervio, como se muestra en la figura

En la pieza creada realizar una simulacin con las siguientes caractersticas:

Material de la pieza es acero aleado.

Sujecin en los crculos inferiores.

La fuerza es de compresin de 10000N en el crculo superior del centro.

Realizar la simulacin de la pieza favor de anotar el lmite elstico del material y el

esfuerzo mximo de la pieza como su ubicacin.
Para realizar un estudio de fallas se le tiene que dar click derecho en la carpeta de
resultados se mostraran diferentes tipos de estudios, en este caso seleccionar
DEFINIR TRAZADO DE FACTOR DE SEGURIDAD.

Se tiene que configurar el estudio de fallos, el primer paso es seleccionar el tipo de

estudio en este caso seleccionamos Tensin de von Mises Mx ( teora de energa
de distorsin mxima) le damos siguiente en la flecha superior derecha

El

siguiente
paso
es
seleccionar el limite elstico o el esfuerzo ultimo del

material el cual ser analizado, en este caso seleccionamos el limite elstico y le

damos siguiente en la flecha superior derecha

El siguiente paso es seleccionar el factor de seguridad de la pieza y el tipo de

anlisis, en este caso seleccionamos reas por debajo del factor de seguridad
con un factor de seguridad de 1

1.- Favor de observar y buscar las zonas crticas de la pieza, anotar sus
observaciones
2.- Cambiar el factor de seguridad a 2, simular y anotar sus observaciones.
3.- Desactivar el nervio y realizar la simulacin con un factor de 1 y anotar sus
observaciones

Pieza 2.
Realizar la siguiente pieza, con un croquis y una operacin de extruir a 10mm con
laminado a un espesor de 2mm

Realizar un corte como se muestra en la figura

En la pieza creada realizar una simulacin con las siguientes caractersticas:

Material de la pieza es aleacin de aluminio 1060

Sujecin en los crculos laterales
La fuerza es de compresin de 10N como se muestra en la figura

1. Anotar el limite elstico del material as como el esfuerzo mximo de la

pieza
2. Realizar un estudio de falla de Von Mises con un factor de seguridad de uno
(anotar los resultados)
3. Realizar un rediseo de la pieza de tal forma que disminuya la falla

Prctica 3: Tornillo y Tuerca

Introduccin.
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hlice sobre
una superficie cilndrica y son unos de los elementos ms utilizados en las
mquinas.
Los tornillos de unin son los que sirven para unir o asegurar dos o ms partes
estructurales o de maquinaria, como es el caso de los tornillos, pernos, esprragos
y tornillos prisioneros o de fijacin. Los tornillos de potencia son aquellos
destinados a la transmisin de potencia y movimiento; Los tornillos se usan en
estructuras, mquinas herramientas, vehculos, prensas y elementos de elevacin,
entre otros. En muchos casos, los tornillos estn sometidos a cargas variables
combinadas, por lo que debe aplicarse una teora de falla por fatiga.
Mtodos de Unin
Los mtodos de unin pueden ser permanentes, como la unin mediante
remaches, soldadura y pegantes, o semipermanentes o desmontables, como los
tornillos de unin (tornillos, prisioneros o tornillos de fijacin, pernos y esprragos),
chavetas y pasadores. En los mtodos de unin semipermanentes, el elemento

que une puede montarse y desmontarse fcil y repetidamente, sin necesidad de

destruirlo. Los tornillos y pernos de unin son mtodos semipermanentes.
Mtodos Permanentes

Aplicaciones de los pernos y tornillos

En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser reemplazados por otros
mtodos de unin que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble.
Los tornillos se utilizan en la fijacin de motores, bombas hidrulicas, tramos de
tuberas, tapas en tanques, bastidores de mquinas, estructuras, chumaceras,
piones, poleas, tapones de tubera de calderas, etc.

Formas, dimensiones y caractersticas de las roscas estndar

Las roscas de los tornillos son hlices que permiten el desplazamiento longitudinal
de un tornillo, cuando ste es girado. Las roscas pueden ser externas, como en el
caso de un tornillo, o internas como en las tuercas y piezas con agujeros
roscados. Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unin.
Una rosca est constituida por hilos o filetes que se enrollan en forma de hlice.
El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El nmero de hilos
por pulgada, Nh, es el nmero de filetes o pasos que hay contenidos en una
longitud igual a una pulgada.
El ngulo entre los flancos de los filetes es de 60. Las races y crestas de los
filetes son planas, con el fin de reducir la concentracin de esfuerzos que
generaran las esquinas agudas; las normas permiten que las crestas y races
sean redondeadas.
Mientras que si la rosca es mltiple, el avance es igual al nmero de entradas
multiplicado por el paso. La ventaja de una rosca de varias entradas es que el
montaje y desmontaje son ms rpidos, pero tiene la gran desventaja de que se
afloja mucho ms fcilmente.
Series de roscas estndar.
Roscas bastas. Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas
roscas son de paso grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se
requiera un montaje y desmontaje fcil o frecuente. Tambin se usan en roscas de
materiales blandos y frgiles.
Roscas finas. UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando
existe vibracin, por ejemplo, en automviles y aeronaves, ya que al tener menor
paso3 poseen un menor ngulo de la hlice.
Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las
roscas bastas y finas, stas tienen unos pasos muy pequeos. Son
particularmente tiles en equipos aeronuticos.

Como un tornillo no tiene seccin uniforme, debe encontrarse un rea equivalente

para calcular el esfuerzo debido a una carga de traccin; esta rea se denomina
rea de esfuerzo a traccin, At, y est dada por:

Ajustes
Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las
normas UNS e ISO contemplan diferentes tolerancias para las roscas.
1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se
utilizan para reducir los costos en aplicaciones domsticas, donde no se requiera
precisin.
2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son ms pequeas, lo que permite
obtener una mejor precisin.
3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan slo para
cumplir requisitos de exactitud.
Resistencia de los pernos
El diseo de pernos se basa en la resistencia lmite a la traccin, Sp, que es el
mximo esfuerzo que puede soportar el perno sin experimentar deformacin
permanente.
Anlisis elstico de tornillos de unin
La funcin de un perno es la de unir dos o ms piezas. En esta seccin se
analizarn las deformaciones, cargas y ecuaciones que rigen la unin de piezas
mediante pernos.

Desarrollo.

Prctica 4: Ensambles con tornillos y tuercas

PASO 1: crear la pieza base La pieza es hueca con 2 mm de espesor.

PASO 2: crear la pieza tapa tambin hueca y del mismo espesor.

Al igual que antes, emplear la opcin matriz para los taladros, y la opcin de
equidistancia a 2 mm. para obtener el croquis del resalte directamente a partir del
contorno exterior.
PASO 3: Crear el documento de ensamblaje e insertar las piezas.
1. Guardar las piezas que se han creado y abrir un archivo nuevo de
ensamblaje.
2. Para insertar las piezas en el archivo, se puede hacer directamente
haciendo clic en el botn de insertar componente de la barra de
herramientas
ensamblaje
,
o
mediante
el
men
Insertar>Componente>Desde archivo e indicando la ruta del archivo
adecuada. Insertar en primer lugar la base y situarla sobre el origen de
coordenadas.
La primera pieza insertada queda fija, las siguientes se encuentran
flotantes, a la espera de establecer las relaciones de posicin con respecto
a la fija que la siten completamente
3. De la misma manera insertar la pieza tapa en un lugar alejado de la base
para que no se superpongan las geometras

PASO 4: Establecer las relaciones de posicin entre los elementos.

1. Establecer la relacin de coincidente

la base y la del resalte de la tapa

entre la cara superior de

Comprobar qu ocurre cuando se pulsa el botn de cambio

de alineacin. La tapa se gira para alternar entre las dos
posibilidades que existen para hacer
coincidentes los planos.
2. De nuevo establecer ms relaciones de posicin, de coincidencia entre las
caras exteriores del resalte de la tapa y las caras interiores de la base hasta que la
tapa quede tambin totalmente definida.

PASO 5: Insertar unos tornillos en los taladros que tienen tanto la tapa como
la base y sus
tuercas correspondientes
Seleccionaremos la norma DIN, pernos y tornillos, pernos y tornillos hexagonales,
Tornillo hexagonal de calidad AB. El siguiente paso es situarlo en el ensamblaje.
Daros cuenta de que es posible indicarle ya directamente el taladro donde lo
quiero situar, con lo que el tornillo ya se posiciona correctamente de forma
automtica y el programa genera automticamente las relaciones de posicin. En
las propiedades indicaremos mtrica 4 y longitud 35 milmetros. Longitud de rosca
de 14 mm
Otra forma es insertar el tornillo en una posicin cualquiera y establecer las
relaciones de posicin necesarias manualmente. Concentricidad entre el cilindro
base del tornillo y la cara interior del taladro en la tapa, coincidencia entre la cara
inferior del tornillo y la cara superior de la tapa, como se indica en las dos figuras
siguientes.

Seleccionar ahora las tuercas que se van a

insertar. Buscar en norma DIN, tuercas, tuercas hexagonales, y ahora se escoge
el tipo de tuerca, por ejemplo tuerca delgada y achaflanada (EN 24035), se inserta
en la posicin adecuada y se selecciona con una mtrica de 4 milmetros, para
que acople perfectamente con los taladros y los tornillos.
Si no se ha insertado directamente, deben indicarse al ordenador las relaciones de
posicin correspondientes, igual que antes concentricidad y coincidencia de
caras ; como se indica en la siguiente figura

Realizar los siguiente:

1. Hacer la vista de explosin del ensamblaje
2. Hacer el video de ensamblaje.

PRCTICA 5 Uso de herramientas de taladrado y

Smart Fasteners (segunda parte)
Objetivo: Crear un ensamblaje con tornillos utilizando la herramienta asistente
para taladro y Smart Fasteners

Realizar la estructura
En las siguientes imgenes se puede observar el diagrama de la pieza de sujecin

Paso 1: realizar un croquis como se muestra en la figura, despues realizar una

simetria , por ltimo extruir a 4mm

Paso 2: Crear un plano a una distancia de 20mm respecto al centro

Paso 3: realizar un croquis en el nuevo plano, como se muestra en la figura, por

ltimo se hace una extrusin de 4mm

Paso 4: crear un plano de tres puntos como se muestra en la figura

Paso 5: Hacer un croquis en el plano que se acaba de crear como se muestra en

la figura y realizar una extrusin de 4mm

Paso

6:

realizar una simetra tal como se muestra en la figura.

Paso 7: realizar otra simetria pero en esta caso se esta copiando la mitad de la
pieza .

Paso 8: Realizar los cortes utilizando la herramienta Asistente para taladro.

Para utilizar el Asistente de taladro primero se tiene que seleccionar el tipo de

broca y despus se tiene que indicar las posiciones donde se realizar el
taladrado.
En este caso seleccionamos la broca M10 con una profundidad de 20 mm

Despus se selecciona los puntos donde se realizar el taladrado, seleccionar los

centros de los crculos de las esquinas, como se muestra la figura.

Al finalizar se tiene que guardar la pieza con el nombre de estructura.

Crear la base

Crear un croquis como se muestra en la figura, realizar una extrusin de 30 mm,

guardarlo con el nombre de base.

Realizar el ensamblaje

Crear una relacin de coincidente entre las caras, como se muestra en la figura

Como se puede observar no se crearon los taladrados de la base para hacer el

ensamblaje, pero se puede montar la estructura utilizando la herramienta Serie de
taladro

En esta herramienta se pueden crear taladrados nuevos o se puede utilizar

taladrados de otras piezas.

Como se cre un taladrado en la pieza que se va montar, se puede utilizar este

taladrado para proyectarlo en la base, de esta manera creando los cortes.

Como se puede observar, se crearon los taladrados en la zona que se ubic la

estructura.
Nota : si no se agregaron relaciones para la orientacin de la estructura, esta se
podr mover a cualquier otro punto de manera manual

Despus de realizar los taladrados, se pueden agregar los tornillos y las tuercas
de manera manual usando las libreras de toolbox, pero existe una herramienta
llamada Smart Fasteners que te agrega de manera automtica los tornillos,
pernos y guasas.

Para usar esta herramienta primero se tiene que seleccionar los taladrados, o se
le puede dar click llenar todo tomando todos los taladrados de manera
automtica
Como se puede ver en la figura al principio se agregaron unos tornillos
predeterminados.

Para cambiar el tornillo en la leyenda cierre se puede seleccionar el tipo de tornillo

y tambin se puede activar las casillas ajustar el dimetro automticamente,
actualizar longitud automticamente, estas casillas son de gran utilidad ya que
te toma un tornillo a la medida de la sujecin.

Para cambiar de tornillo, se

le tiene que dar click derecho
en la casilla mostrada en la
imagen y seleccionamos
cambiar tipo de cierre.

Cambiar el tornillo a Mtrico Ansi

Pernos y Tornillos
Cabeza hexagonal
Despus en el plano inferior se puede seleccionar la
guasa y la tuerca.

Primero seleccionamos una guasa Plain

Washers Regular, y despus la tuerca Hex
Nuts Style 1

Para finalizar aceptamos y la pieza ya qued ensamblado con los tornillos tuercas
y guasas como se muestra en la figura.

Prctica 6: soldadura
En esta prctica se crear una estructura con las operaciones de soldadura en
SolidWorks, como se puede observar en la siguiente figura.

Paso 1:Crear un croquis 3D como se muestra en las siguientes figuras.

Paso 2: Crear los miembros de la estructura

Pulse Miembro estructural desde la barra de herramientas Piezas Soldadas o
desde Men de Persiana Insertar, Piezas Soldadas, Miembro Estructural y
seleccione las lneas que conforman los segmentos del trayecto. A continuacin
Indique ISO, Tubo Cuadrado de tamao 40x40x4 y definir los extremos a inglete.
Pulse Aceptar

Vuelva a seleccionar la operacin Miembro Estructural y repita el proceso para el

segmento intermedio pero en un perfil de Tubo cuadrado Iso de Tamao 30X30X6
Pulse aceptar

Paso 3: Recortar Miembros

Observe como el Miembro Estructural creado penetra dentro del primer Miembro
produciendo una interseccin entre ambos. Para eliminar la interseccin , pulse

Recortar/Extender desde la Barra de herramientas Piezas Soldadas o desde el

Men de Persiana. Seleccione el Miembro Estructural2 como Solido a Recortar y
el Miembro estructural 1 como Lmite de Recorte . Active Vista preliminar para
visualizar el corte.

Paso 4: Insertar cordones de soldadura

Para insertar los Cordones de soldadura, pulse Cordn de Redondeo desde la
barrera de Herramientas Piezas Soldadas o desde el men de persiana.
Seleccione el conjunto de caras 1 y el Conjunto de Caras2 que deban compartir
las aristas donde desee ubicar el Cordn de soldadura. Defina un cordn tipo
longitud completa y tamao 5 mm. Active propagacin tangente para
propagar la creacin del cordn entre las caras tangentes seleccionadas. Pulse
aceptar

Paso 5: Repita el proceso desde el paso 2 en el otro extremo de la estructura

Paso 6: Crear los miembros para unin de la estructura

Pulse Miembro Estructural y seleccione Tubera de Tamao 21.3x2.3. Pulse

Aceptar Recorte los extremos y cree un Cordn de Soldadura de 3mm

Paso 7: Crear nervios soldadas.

Para crear nervios, pulse Cartela desde la Barra de Herramientas o desde el
men de persiana. Seleccione el Pefil Triangular y las Distancias D1 y D2 de
75mm. Espesor 5mm. El nervio tiene que quedar en el centro.

Paso 8: Crear el Cordn de Redondeo en ambos lados del nervio de Longitud

Completa y tamao 3mm

Paso 9: Repetir el nervio y soldadura en cada esquina faltantes de la estructura.

Prctica 7: Simulacin de tornillos y soldadura

En esta prctica el alumno generar simulaciones de cargas estticas en las

uniones con tornillos y en las uniones con soldadura.
Simulacin en uniones de tornillos

Paso 1: Crear una pieza como se muestra en la siguiente figura

El taladrado es M10 con ajuste normal

Paso 2: Crear un ensamblaje como se muestra llamando dos veces la misma

pieza.

Utilizar la herramienta Smart fasteners, agregando tornillo, guasa y tuerca

Paso 3: crear la simulacin.

Para crear la simulacin de uniones por tornillos se puede generar junto con los
tornillos usando las herramientas de toolbox, pero al momento de generar la
simulacin este tardara mucho en procesarlo, por esta razn solamente vamos a
utilizar los tornillos por toolbox para representar la unin.
En solidworks Simulation se puede configurar el tipo de conector del ensamblaje,
este conector simula un tornillo que conecta dos o ms componentes mediante la
seleccin de las aristas circulares del taladro y las de la tuerca. En el caso de
crear un conector de tornillo estndar o refrendado con tuerca.
El empleo de Conectores tipo Tornillo Tambin permite determinar el
comportamiento final del ensamblaje y ver las tensiones sufridas por cada uno de
ellos sin tener que dibujarlos ni editar las condiciones de contacto con los
elementos vecinos.

1.- primero se tiene que desactivar los tornillos que se

agregaron con la herramienta Smart Fasteners , para
desactivarlo se le tiene que dar click derecho en Smart
Fasteners y suprimir
2.- Despus se tiene que crear una simulacin de cargas
estticas.
3.- Seleccionar acero aleado como material de las partes a
unir.
4.-Se tiene que cambiar el tipo de unin de las partes a unir, por default Solidworks
Simulation agrega una unin rgida en los ensamblajes, tenemos que cambiar este
tipo de unin a contacto sin penetracin como se muestra en las figuras.

5.-Despues se tiene que agregar la unin por tornillo como dndole click derecho
en conexiones y despus perno
6.- Aparecer una ventana de configuraciones como se muestra en la figura, en
esta ventana se tiene que configurar el tipo de tornillo, seleccionar las partes a
unir, seleccionar el tipo de material de los tornillos y por ultimo asignar la precarga
ya sea Axial o de Torque.

Primero seleccionamos la arista donde empieza el tornillo y despus la

arista donde est la tuerca, las dimensiones del tornillo es de 10 mm y 15
mm en la cabeza del tornillo.
El material es de acero aleado.
La precarga es Axial 1000N

7.- Realizar las operaciones anteriores en todos los tornillos.

8.- Agregar una geometra fija por debajo de la pieza a unir y una fuerza de tensin
de 5000N como se muestra en la figura.

9.- Generar una malla y realizar la simulacin.

10.- para ver los resultados de tensiones de los tornillos, se le da click derecho en
la carpeta de resultados y despus se le da click lista de fuerzas de
pasador/perno/rodamiento

Favor de anotar el esfuerzo mximo de las partes a unir y las fuerzas en los
tornillos

Practica 8: Nomenclatura de los engranes

Para calcular la mayora de los trminos de la figura existen la siguiente

formulas:
D = m* N
D = Circunferencia primitiva
m = modulo
N = nmero de dientes
PC = ( * D) / N
PC =Paso circunferencial
D = Circunferencia primitiva
De = D 2*m o De = m*(N + 2)
De = circunferencia de la cabeza o dimetro externo
Espesor = 0.5 * PC

Di = De 2h
Di = Circulo del pie o dimetro interno
h = altura total del diente
h = 2.167*m
filet mnimo = espesor / 6
filet mximo = m * 0.3

DIBUJO DE ENGRANES CILINDRICOS

Procedimiento para dibujar un engrane de 36 dientes con modulo 3 y ngulo de
presin de 20
1. Calcular Dimetro primitivo
D = m*N
D = 3 * 36
D = 108mm
2. Calcular Dimetro externo
De = D + 2m
De = 108 + 2(3)
De = 114mm
3. Calcular altura del diente
h = 2.167*(3)
h = 6.501mm
4. Calcular Dimetro interno
Di = De 2h
Di = 114 2(6.501)
Di = 100.9mm
5. Calcular el paso circunferencial
Pc = ( * D) / N
Pc = ( * 108) / 36
Pc = 9.42mm
6. Calcular el espesor del diente
Espesor = 0.5 * Pc
Espesor = 0.5 * 9.42

Espesor = 4.71mm
7.calcular el filet
Filet = 4.71mm / 6
Filet =0.785mm.

Dibujo del engrane en SolidWokrs

1.- Primero se dibuja el circulo interno del engrane la extrusin es de 10mm

2.- Se crea otro croquis dibujando los crculos primitivo, externo e interno con sus
respectivos dimetros tomando como centro un mismo punto

3.- Se dibuja la lnea de presin con ngulo de 20o tomando como primer punto el
cuadrante superior del circulo primitivo, como se indica en la figura.

4.- Desde el punto que se dibujo la lnea anterior se toma como centro para dibujar
un crculo que tiene por radio el resultado obtenido en el espesor

4.- Tomando como centro los centros de los crculos dibujamos un circulo que sea
tangente a la lnea de 20como se muestra en la siguiente figura.

5.- Desde el
circulo
en el paso 4
otro circulo
como radio
resultado de
Dimetro
entre 8, es
108/8=

6.- El circulo dibujado anteriormente se lo debe copiar

continuacin y este formara un diente del engrane

centro del
dibujado
se dibuja
que tiene
el
dividir el
primitivo
decir:
13.5mm

como se indica a

7.- Ya borradas se obtendr algo como lo siguiente

8.- Ahora se proceder a borrar con la herramienta recortar lo que sobra del dibujo

9. Lo
nico
es
el pie del diente con la herramienta
el valor que debemos dar de radio es el
los clculos previos, es decir:
Filet = 4.71mm / 6
Filet =0.785mm

que
resta
redondear
Redondeo,
obtenido en

10. se crea una matriz circular de 36 copiando el diente y el redondeo

Prctica 9: Transmisin
Introduccin.
Engranajes
Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes, pudiendo modificar las
caractersticas de velocidad y sentido de giro. Los ejes pueden ser paralelos,
coincidentes o cruzados.
Este mecanismo se emplea como reductor de velocidad en la industria (mquinas
herramientas, robtica, gras...), en la mayora de los electrodomsticos (vdeos,
cassetes, tocadiscos, programadores de lavadora, mquinas de coser, batidoras,

exprimidores...), en automocin (cajas de cambio de marchas, cuentakilmetros,

regulacin de inclinacin de los asientos...), etc.
El sistema de engranajes es similar
al de ruedas de friccin. La
diferencia
estriba
en
que
la transmisin
simple
por
engranajes consta de una rueda
motriz con dientes en su periferia
exterior, que engrana sobre otra
similar, lo que evita el deslizamiento
entre las ruedas. Al engranaje de
mayor
tamao
se
le
denomina rueda y
al
de
menor pin.
A diferencia de los sistemas de correa-polea y cadena-pin, este no necesita
ningn operador (cadena o correa) que sirva de enlace entre las dos ruedas .
Los dientes de los engranajes son diseados para permitir la rotacin uniforme
(sin saltos) del eje conducido.
Sentido de giro
Este sistema de transmisin (como el de ruedas de friccin) invierte el sentido de
giro de dos ejes contiguos, cosa que podemos solucionar fcilmente introduciendo
una rueda loca o engranaje loco que gira en un eje intermedio.

Relacin de velocidades
Las velocidades de entrada (eje conductor) y salida (eje conducido) estn
inversamente relacionadas con el nmero de dientes de las ruedas a las que estn
conectados (igual que en la transmisin por cadena-pin) cumplindose que:
N1Z1 = N2Z2
Con lo que la velocidad del eje conducido ser: N2=N1(Z1/Z2)
donde:

N1 Velocidad de giro del eje conductor

N2 Velocidad de giro del eje conducido
Z1 Nmero de dientes de la rueda
Z2 Nmero de dientes del pin
La relacin de transmisin del sistema es:

Desarrollo.
El objetivo de esta prctica, es generar una transmisin de engranes, con
una relacin de 1:100, donde el motor (engrane principal) inicie con una We= 100
rpm y el ultimo engrane tenga solamente Ws= 1 rpm. Para lograr esto, se requiere
disear una transmisin adecuada tomando en cuenta el nmero de engrandes y
la cantidad de dientes que tiene cada uno.
En este diseo realizaremos una transmisin de 3 etapas, por ejemplo
como queremos una transmisin de 100, las relaciones de las 3 etapas puede
quedar de la siguiente manera 5X5X4.
Relacin
5
5
4
N1=10 N2=50 N3=10

Ne
10
10
10
N4=50

N5=10

Ns
50
50
40
N6=40

Segn la tabla anterior la transmisin quedara de la siguiente manera.

Para poder llevar a cabo el ensamble de los engranes, y generar una transmisin
se requiere de una base esttica para sostenerlos. Para el diseo de dicha base
hay que calcular las distancias de separacin de cada uno de los pilares que
sostendr al engrane. Para ello, hay que calcular el dimetro segn el nmero de
dientes y el modulo.
Clculos
N= 10(5) = 50 mm
N= 40(5) = 200 mm
N= 50(5) = 250 mm
Base de transmisin

250 mm

200 mm

50mm

Utilizando la herramienta de TOOLBOX se obtuvieron los engranes, generados en

las opciones Mtrico Ansi Transmisin de potencia Engranajes Engranaje
recto.
En total se introdujeron al ensamble 6 engranes, algunos de la misma cantidad de
dientes y otros diferentes, de tal forma que se cumpliera con los clculos
anteriormente realizado, con la finalidad de poder observar la transmisin sin
ningn obstculo
A continuacin se muestran las piezas que fueron llamadas para formas el
ensamble de esta transmisin.
10 Dientes

40 Dientes

50 Dientes

3 piezas

1 pieza

2 piezas

El ensamble de estos engranes quedo de la siguiente manera

Utilizando relaciones de posicin se colocaron de la mejor manera cada uno de

ellos

Posteriormente realizamos un estudio de movimientos, seleccionando al engrane

ms pequeo (engrane inicial) como motor, el cual se encargara de dar las 100
rpm, mientras que el ultimo engrane tan solo dar 1rpm.

La grafica de velocidades angulares, representa que todo el mecanismo se movi

6 grados por segundo.
6 grados
=0.1666 rev /seg
360 grados

0.1666

rev 60 seg
=1rpm
seg 1 min