2.2.

1 Proceso convencional de obtencin del acero

La capacidad de producir acero es bsica para el desarrollo de la
potencia econmica, poltica y militar. En forma creciente, las sociedades
industriales modernas requieren mtodos eficientes para convertir el
combustible en energa, y para esto es esencial la maquinaria de acero.
Las materias primas para hacer una tonelada de arrabio son en forma
apropiada: dos toneladas de mineral (otra fuente de hierro), casi una
tonelada de coque, cerca de media tonelada de piedra caliza, y cerca de
tres y media tonelada de aire. Por tanto un alto horno produce cerca de
una tonelada de producto principal por casi siete toneladas de material
aportado. Aunque es variable la composicin de arrabio, un anlisis
tpico puede ser: carbono 4%, silicio 1.5%, manganeso 1%, azufre 0.4%
y el balance de hierro. La composicin exacta dependera de la
composicin de la fuente de hierro, del fundente y del coque, y las
condiciones de operacin del alto horno. Se menciona todo esto, pues el
arrabio o hierro de primera fusin es la materia prima fundamental para
la manufactura de acero.
El acero se hace ya sea por la refinacin de acero o por la refinacin de
una combinacin de ambos materiales. El arrabio suministra, con
mucho, la mayor parte del acero producido, pero el acero de chatarra
juega un papel vital en la produccin de acero. En el acero producido a
partir de arrabio, el problema bsico es oxidar las impurezas presentes,
las cuales se remueven entonces, ya sea como gas (en el caso de la
impureza principal, carbono) o en la escoria (en el caso del silicio,
fsforo y azufre).
El oxigeno se suministra ya sea por un soplo de aire (como en la mayora
de los mtodos antiguos) o como oxigeno puro (en los mtodos
modernos) o mediante xidos (como mineral de hierro o chatarra
herrumbrosa).
En las dos ltimas dcadas ha tenido lugar una revolucin en los
mtodos usados en la produccin de acero. Por ejemplo, el 80% de la
produccin provino de hornos de hogar bsicos abiertos en 1963. En
1984 esta cifra bajo 7%, se haban adoptado procesos mas eficientes.
Los convertidores bsicos de oxigeno en la actualidad representan el
63%, en tanto que el 30% se hace en hornos elctricos. Estos ltimos
son adecuados en especial para laminadoras no integradas
especializadas conocidas como minilaminadoras.
Por tanto, existen diferentes equipos (hornos y/o convertidores) que se
consideran como procesos convencionales para la obtencin de acero:

Alto horno.
Oxiconvertidores.

2.2.1.a Alto horno

La materia prima mas importante para todos los productos ferrosos es el
arrabio, el producto del alto horno. El arrabio se obtiene fundiendo el
mineral de hierro con coque y piedra caliza, su anlisis final depende,
ante todo, de la clase de mineral utilizado.
El mineral se obtiene de la explotacin de los yacimientos que se
encuentran en la corteza terrestre, esto se realiza de dos formas
diferentes, extraccin a cielo abierto y extraccin en betas subterrneas.
A continuacin se mencionan los principales minerales de hierro:
Magnetita o imn natural.
Hematites.
Limonita.
Siderita.
En casi todos los casos es necesario efectuar una serie de operaciones
mecnicas con objeto de obtener una parte enriquecida (concentrados)
y eliminar los materiales estriles (residuos).
Las principales operaciones de preparacin mecnica de los minerales
son: apartado, trituracin, molienda, clasificacin (cribado), separacin
electromagntica, concentracin, tostacin, etc.
En promedio el alto horno tiene 8 o mas metros de dimetro y hasta 60
mts., de altura. La produccin oscila entre los 700 y 1600 toneladas de
arrabio cada 24 horas. La materia prima (mena, coque y piedra caliza),
se lleva a la parte superior del horno mediante un transportador
inclinado de vapores, y se vuelca en la tolva de la doble campana.
La carga total necesaria para producir 1000 toneladas de arrabio (hierro
de primera fusin), consiste aproximadamente, de 2000 toneladas de
mena, 800 toneladas de coque, contenido de carbn brominoso, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente, la materia
prima slida se carga en capas alternadas.
El propsito del aire caliente es el de permitir al coque quemarse mas
eficientemente y facilitar la formacin de monxido de carbono, que a su

vez reacciona con el mineral de hierro, para producir hierro y dixido de

carbono. El empleo del aire caliente en sustitucin del fro reduce en
ms de un 70%, la cantidad de coque utilizado. El aire se calienta 550
grados centgrados aproximadamente, en precalentadores o estufas que
consisten en unas estructuras cilndricas muy altas que forman
monxido de carbono gaseoso que salen del alto horno. El flujo del aire
caliente penetra al horno a travs de toberas conectadas alrededor,
precisamente arriba del crisol.
La piedra caliza aadida en la carga, sirve como fundente y reacciona
con la carga del mineral para convertirla en una escoria fluida. La
escoria flota arriba del metal fundido y se extrae a periodos frecuentes.
El hierro se extrae con menos frecuencia a intervalos de 5 a 6 hrs. Por
cada tonelada de hierro se produce 1/2 tonelada de escoria y 6
toneladas de gas.
La escoria puede ser utilizada para agregarla al concreto y para hacer
lana mineral para aislamiento. El gas se lava y se utiliza para precalentar
el aire, para generar potencia y para servir como combustible en otros
hornos de la planta.
Construccin del alto horno
En esencia el alto horno es un cilindro de forma irregular donde se
alimentan slidos en la parte superior y se sopla aire enriqueciendo en el
fondo. La escoria lquida y el metal se sangran del fondo del horno. El
horno opera en forma continua en periodos de 5 a 7 aos y entonces se
reconstruye.
La parte superior del horno se llama tragante, abajo del tragante se
encuentra la parte cnica llamada cuba, la parte de mayor dimetro se
denomina vientre, en la parte inferior del vientre se encuentra el etalaje,
y mas abajo se encuentra el crisol, el fondo del crisol se llama solera, al
mismo nivel se encuentra la piquera que da la salida a la fundicin (por
donde se sangra el metal y la escoria).
Los altos hornos que usan coque tiene una altura de 35 mts., los que
emplean carga vegetal hasta 20 mts., su altura total aproximada es de
71 mts., el dimetro del crisol es de 8.5 mts., el crisol puede ir desde 7 a
15 mts.

Operacin y funcionamiento del alto horno

Los gases se enfran y conforme ascienden a la parte superior del horno.
En el etalaje el hierro y la escoria se funden y escurren la porcin
todava slida de la carga, reduciendo el volumen slido. La reduccin en
dimetro del etalaje junto con un pilar central de coque sin quemar
soporta la carga, el volumen de gas aumenta en el etalaje como
resultado del calor y debido a la oxidacin del coque. El aumento inicial
en el volumen de gas tambin se acomoda por la forma del etalaje.
En los hornos se utilizan refractarios especiales y ladrillos. En la parte
superior del horno se emplea ladrillo horneado duro para servicio
extraduro el cual resiste la presin de la carga formada en el horno. Aqu
no es un factor la resistencia a alta temperatura. El ladrillo en la zona de
la pared interior del horno debe soportar temperaturas moderadamente
altas y abrasin moderada de la carga conforme se mueve hacia abajo.
El ladrillo en el hogar y el etalaje deben soportar temperaturas muy altas
lo mismo que erosin y ataque de la escoria. En forma ocasional se usa
ladrillo de carbono en el hogar. El ladrillo refractario en la pared interior
del horno y el etalaje se enfran mediante placas huecas de cobre
ajustadas entre las hiladas del ladrillo. El agua circula a travs de estas
placas lo mismo que a travs de los revestimientos de las toberas
(boquillas para soplar el aire). Un horno que produce cerca de 2,800
toneladas mtricas (2,800 toneladas) de arrabio por da usa mas de
38,000 m3 (10, 000,000 millones de galones) de agua de circulacin con
fines de enfriamiento.
Los gases de escape que abandonan la parte superior del horno pasan a
travs de un colector de polvo para remover los slidos que se queman
en estufas usadas para precalentar el aire de soplo. El polvo se aglomera
y se utiliza en la carga.
En la fusin la temperatura se eleva hasta 2,000 grados centgrados.
Cabe mencionar que los altos hornos trabajan los 365 das del ao con
una capacidad de 1,500 toneladas en 24 horas, y una vida til de 10
aos.

2.2.1.b Oxiconvertidores
El oxiconvertidor es un horno que se utiliza para elevar la temperatura
de la materia prima, oxgeno. Este tipo de horno se utilizan para
controlar el porcentaje de carbono en metales ferrosos (son oxidadlo el
carbono, magnesio y silicio).
La funcin principal de un oxiconvertidor es convertir la materia prima,
siendo esta la chatarra, el arrabio y el hierro esponja, en un producto
terminado que ser en trminos generales acero inoxidable.
Entre los oxiconvertidores se pueden mencionar el BESSEMER, el de
OXGENO BSICO y con lanza de oxgeno.

Procedimiento Bessemer
El hierro en bruto fundido se vierte en un convertidor BESSEMER,
revestido de silicio o magnesia (que acta de fundente) y montado sobre
cojinetes que permiten vaciar el producto acabado. A travs del metal
fundido se inyecta una corriente de aire. La oxidacin del carbono, del
manganeso y del silicio desprende calor suficiente para aumentar la
temperatura de la masa hasta el punto de fusin de hierro dulce. Una
vez quemadas las impurezas, se aade la cantidad necesaria de carbono
y manganeso en forma de aleacin llamada fundicin especular. Luego
se hace girar el convertidor sobre sus cojinetes, y el acero fundido se
vierte en moldes.
Procedimiento bsico de oxgeno
El proceso bsico de oxgeno es un desarrollo del proceso BESSEMER, el
primer mtodo por el cual se produjeron toneladas de acero en gran
escala. El proceso BESSEMER se basa en soplado de aire por agujeros en
el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del
arrabio. La oxidacin de las impurezas suministra no slo bastante calor
para mantener fundida la carga, si no tambin lo suficiente para
mantener un equilibrio qumico favorable. En el proceso bsico de
oxgeno, el aire es reemplazado por oxgeno puro, que se introduce a
travs de una lanza cuyo extremo esta precisamente arriba de la
superficie del metal fundido.
El mtodo bsico de oxgeno de uso mas amplio se conoce como
proceso L-D, cuyo nombre se deriva de las ciudades de Linz y Donowitg
en Australia, donde se uso primero. El horno es un recipiente cilndrico
de cerca de 9 mts., de altura y un dimetro de 5.5 mts. Tiene un brocal
de carga de 2.75 mts. Se inclina para vaciar la carga, primero chatarra y
despus el arrabio fundido, enseguida se lleva a la posicin vertical bajo
una campana enfriada por agua. La lanza de oxgeno se baja y se inicia
el soplado.
El oxgeno produce con rapidez xido de hierro en el metal fundido, y
esto a su vez, oxida al carbono causando una agitacin del metal
fundido conforme se produce el monxido de carbono y el bixido de
carbono. Los agentes fundentes como la cal se dejan caer de una tolva a
travs de un canaln despus de que ha comenzado el soplo de oxgeno.
La lanza se remueve despus de que se han oxidado las impurezas.

Entonces el horno se inclina, primero a un lado para sangrar el acero a

travs de una sangradera y despus al otro lado para verter la escoria.
La capacidad de los hornos bsicos de oxgeno flucta entre 50 y 350
toneladas. Usan del 12 al 30% de chatarra en la carga, lo cual esta abajo
del mnimo aceptable para hornos bsicos y de hogar abierto.
Un horno bsico de oxgeno puede producir acero a la velocidad de 360
toneladas mtricas por hora en cada horno.
Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden producirse
algunos grados de acero inoxidable y alta aleacin los cuales no pueden
hacerse en el horno bsico y de hogar abierto. La calidad del producto es
tan buena o mejor de la del acero producido en horno bsico de hogar
abierto.
Cerca de la mitad del acero producido por el proceso bsico de oxgeno
se usa en lminas, placas y acera estructural de calidad para soldadura.
La otra mitad se utiliza para acero efervescente o agitado, mediante el
cual se hacen partes de embutido profundo, como partes de carrocera
de automviles.

2.2.2 Proceso no convencional para la obtencin del acero

Los procesos no convencionales son aquellos que no son empleados con
mucha frecuencia para la produccin del acero, por lo que su costo es
mucho mayor que el de los procesos convencionales y adems se
obtienen aceros con gran calidad que satisfacen todas las normas de
seguridad.
Los procesos no convencionales para la produccin del acero son:
Para la purificacin de hierra esponja, por media del proceso de
reduccin directa (HYL).
Para la obtencin de aceros aleados, no aleados y fundiciones; se utiliza
el horno elctrico.

2.2.2.a Reduccin directa (HYL)

En el mtodo "HYL" se obtiene el llamado hierro esponja que
posteriormente, junto con chatarra, se introduce a un horno elctrico
para su refinacin. Se le llama HYL ya que fue desarrollado por la
empresa HYLSA lder en empresas de la rama metal mecnica, en
1957. Utiliza gas natural reformado con agente reductor.

Los aceros de alta aleacin (inoxidables para herramientas resistentes a

la oxidacin a alta temperatura), y otros para empleo importante se
obtienen slo de hornos elctricos. Esto se explica por el hecho de que
en los hornos elctricos se puede elevar la temperatura rpidamente,
evitar que el acero se ensucie por los productos de la combustin, fundir
aleaciones especiales, obteniendo una temperatura de hasta 300 grados
centgrados y realizar todo proceso metalrgico creando en caso
necesario una atmsfera oxidante, reductora neutra o al vacio.

2.2.2.b Hornos elctricos

El horno elctrico se utiliza para producir grados especiales de acero, tal
como el acero para herramientas y troqueles, los inoxidables y
resistentes al calor. Suele usarse una corriente trifsica en este horno y
el calor se genera con el arco producido por la corriente. El calor se
puede generar entre los electrodos. Por tanto, el acero de horno elctrico
es el ms limpio de todos.
El horno elctrico puede ser de dos tipos: de arco y de induccin, pero la
mayora del acero se produce con horno de arco. El horno elctrico es
una envoltura de acero, circular en forma de taza o cncavo, con
refractarios en el interior. El horno se monta en balancines a fin de poder
inclinarlo y descargar el acero fundido.
La capacidad de los hornos de arco elctrico vara entre 2 y 20
toneladas. El tiempo de ciclo por hornada varia entre 3 y 6 horas, segn
el tamao de la carga y el tipo de acero por producir. La carga consiste
en chatarra de acero muy seleccionada, piedra caliza y recortes de
laminado, que se cargan por la puerta giratoria en la parte superior del
horno. Se agregan pequeas cantidades de elementos en el cazo, las
cantidades grandes se incluyen en la carga. Se utilizan los mtodos
cido y bsico, el cido suele ser para piezas de acero fundido y el
bsico para aceros especiales. El horno de arco elctrico genera altas
temperaturas, un control muy preciso de la composicin y mnima
contaminacin. Pero, debido a la cantidad de electricidad que consume,
este horno es ms costoso en su operacin que los otros procesos para
produccin de acero.

Los diversos tipos de hornos elctricos adoptados actualmente en las

fundiciones pueden clasificarse como sigue:
a) Hornos elctricos de arco.
De arco directo monofsico y trifsico.
De arco indirecto monofsico.

b) Hornos elctricos de resistencia

De resistencia metlica.
De resistencia no metlica.

c) Hornos elctricos de induccin

De baja frecuencia.
De alta frecuencia.
En los hornos de arco elctrico, el arco se forma entre los electrodos y el
material se calienta por el calor de radiacin del acero. En los hornos
combinados el calentamiento del material se realiza a costa del arco
elctrico que aparece entre los electrodos y el metal.
En los hornos de induccin el calentamiento del material conductor
elctrico se efecta por las corrientes inducidas en el propio objeto a
calentar o por la transmisin de calor procedente del calentador en que
se excitan las corrientes inducidas

2.2.3 Otros mtodos de fundicin

Fundicin o colada
Para la obtencin de una pieza de fundicin se cuela el metal lquido en
un molde. La mayor parte de los metales y sus aleaciones se dejan
fundir y colar bien. Este procedimiento se emplea en las ocasiones en
que la fabricacin de una pieza por otros procedimientos resulta
demasiado cara o tambin cuando se requiere aprovechar las
propiedades especiales que pudiera tener el material colado.
Los distintos departamentos de estas instalaciones de fundicin son la
construccin de modelos, el taller de moldeo, el taller de fundicin
propiamente dicho y el departamento de limpieza de piezas fundidas.
Generalmente se produce la colada en el taller de moldeo.
Tipos bsicos para llevar acabo la fundicin
Permanente:
Material slido: metal, grafito, etc.
Caracterstica: El metal fluido es colado a mano en moldes metlicos y
en torno de ncleos metlicos.
Pieza: Este procedimiento produce piezas fundidas con estructura densa,
grano fino.
Semipermanente:
Material granular: arena, yeso, cermica.
Caracterstica. Se emplean ncleos de arena.
Pieza: Produce piezas con estructura no necesariamente tina, es el ms
usual.
Desechable:
Material granular: arenal yeso, cermica.
Caracterstica: Se funde, disuelve o elimina, esta hecho de cera, plstico.
Pieza: De precisin se requiere tanto un nuevo patrn como un nuevo
molde para cada pieza de fundicin.

2.2.3.a Horno de cubilote

Descripcin
Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con
arrabio, en un horno llamado cubilote. La construccin de este horno es
simple, de operacin econmica y funde hierro continuamente con un
mnimo de mantenimiento. De vez en cuando el metal se funde con el
combustible, algunos elementos se aprovechan mientras otros se
pierden.
El cubilote es un horno que funciona con combustible slido y en el cual
la carga metlica, el combustible y el carburante estn en ntimo
contacto entre s. Esto permite un intercambio trmico directo y activo, y
por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este
mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxgeno, el hierro colado
producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de
vista metalrgico.
Construccin
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10
mts., aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 mts.,
recubierto con material refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin
necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del fondo.
Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada
arriba del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente
para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando en
operacin, estas puertas se giran hasta una posicin horizontal y se
mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada ms o menos a la mitad de la
cubierta vertical y la parte superior del cubilote queda abierta, a
excepcin de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para
introducir el aire a la cama de coque se conocen como toberas. La
practica comn es la de tener slo una serie de toberas en una
circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen
dos hileras. Las toberas de forma acampanada, tienen el extremo mayor
en el interior del horno para provocar que el aire se difunda
uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de
otras, para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea
posible. El nmero de toberas vara con el dimetro del cubilote, siendo

desde cuatro en los cubilotes pequeos y hasta ocho o ms en los

cubilotes grandes.

Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una

caja, para el suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran
unas pequeas ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan
inspeccionarse las condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado
por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la
escoria, en la parte de atrs del cubilote. Esta abertura esta colocada
debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la escoria,
provocado por la corriente de aire.

Funcionamiento
La primera operacin al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las
toberas, de las coladas anteriores. A continuacin se repara cualquier
zona daada con arcilla fina y arena silica refractaria para recubrimiento
de hornos. Despus de limpiarlo y repararlo se giran las puertas del
fondo a posicin de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el
piso de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual
se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no
debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeo
agujero para la sangra de aproximadamente 25 mm., de dimetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una
temperatura entre los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se
deba tener el primer metal fundido, deber utilizarse la suficiente
cantidad de lea para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se aade coque poco a poco hasta que
la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque
es importante, ya que determina la altura de la zona de fundicin y
afecta tanto a la temperatura como a la oxidacin del metal.
Cuando la cama del coque esta encendida completamente se carga
arrabio y la chatarra con una proporcin de una parte de coque por 10
de hierro, esta relacin es en masa. Adems se suministra alrededor de
34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra
caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la
oxidacin y hacer la escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad
del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire fro como los de aire caliente estn en uso. En
estos ltimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de
recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el
propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentndose
as antes de llegar a las toberas.

2.2.3.b Horno de crisol

Horno de crisol fijo de coque, fuel-oil o gas
Este tipo es el ms sencillo de los hornos y todava se encuentran en
algunas pequeas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no
frreos. En las fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener
emplea para coladas pequeas y urgentes. No se emplea para el acero,
a pesar de que es un hecho cierto que los mejores aceros ingleses del
siglo pasada eran obtenidas en bateras de este tipo de hornos. Estn
constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y
rodeados por todas partes de coque partido que se enciende, alcanza la
incandescencia por la inyeccin de aire. El crisol alcanza de este modo
temperaturas mas elevadas y la carga metlica que contiene se funde
sin entrar en contacto con los gases de combustin.
El elemento mas importante es el crisol, compuesto de grafito con la
adicin eventual de un carburante, mezclado con aglutinantes
adecuados, por ejemplo arcilla o alquitrn. Los crisoles se construyen
con estampas de acero sobre la que es fuertemente prensado el
material de aquellos. Se acaban en el torno, y despus de secados se
introducen en cajones de material refractario y se someten a accin en
hornos adecuados a temperaturas elevadas.
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los ms antiguos y
sencillos. Se emplea todava mucho en la funderas modernas, y
probablemente se seguir usando porque el costo inicial es barato y el
metal se funde fuera del contacto con el combustible. Los hornos de
crisol suelen dividirse en tres clases, segn el procedimiento empleado
para colar el caldo contenido en los crisoles. En los hornos de crisol
propiamente dichos, los crisoles estn totalmente dentro de la cmara
del horno y se extraen de ella para coser el metal. En los hornos de
crisol fijo no basculables (hornos estticos de crisol fijo) existe un solo
crisol fijo al horno y que sobresale de la cmara de calefaccin, por lo
que los gases de combustin no pueden tener ningn contacto con el
caldo: como no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo
solo puede pasarse a los moldes sacndolo del crisol del horno con una
cuchara. Los hornos basculables de crisol fijo son anlogos a los
anteriores, pero toda la estructura del horno puede inclinarse para colar
el caldo por vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de

rotacin del horno puede ser central o transversal a la piquera de colada

y situada precisamente en el pico de sta; en este ltimo caso el
contenido del crisol del horno se vierte ntegramente en la cuchara sin
mover sta. O bien directamente en los moldes.

Los hornos calentados por gas o aceite son ms fciles de controlar y

funden ms rpidamente que los otros, pero imponen condiciones ms
duras a los crisoles y los refractarios. Los crisoles son de capacidad
variable, pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero,
aunque son ms corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.: para latones,
la capacidad suele ser de 70 Kg. Los crisoles grandes exigen algn
mecanismo de elevacin que permita sacarlos del horno, mientras los
ms pequeos pueden ser manejados con tenazas por uno o dos
hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de
hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay
menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le
transfiere desde la unidad de fusin hasta los moldes.

Hornos de crisol fijo no basculante

Ya hemos sealado que en estos el crisol est fijo al horno, sus bordes
salen fuera de la cmara de caldeo y no hay posibilidad de3 contacto
con los gases de combustin.
Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es
necesario extraer el caldo con una cuchara; son adecuados cuando se
necesita tomar pequeas cantidades de metal a intervalos frecuentes,
como, p.ej., cuando se cuela en coquillas. Pueden emplearse como
hornos de espera con la sola misin de mantener el metal en estado
lquido, pero en algunos casos tambin se efecta en ellos la fusin. Su
rendimiento trmico es ms bajo para la fusin, sobre todo cuando se
trabaja a temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad de
fusin, de no mucha capacidad, que sirve para una gran variedad de
trabajos.

Hornos basculante (de crisol fijo)

Tambin hemos indicado anteriormente que estos hornos son anlogos a
los del tipo anterior, pero con la diferencia de que la estructura total del
horno puede inclinarse alrededor de un eje horizontal para efectuar la
colada sin tener que recurrir a la extraccin del caldo del crisol mediante
cucharas introducidas en l. Lo mismo que los hornos de foso se pueden
calentar con coque, con gas o con aceite. El horno no es ms que una
carcasa de acero suave revestida con materiales refractarios, en forma
de ladrillos o apisonados
Tipo de horno
Horno de crisol de foso, calentado con coque,
tiro natural.

Rendimiento
trmico

3a7%

Horno de crisol basculadle, calentado con coque,

8 a 13 %
tiro forzado.
7 a 18 %
Horno de crisol basculadle, calentado con aceite
o gas.

Hornos Basculantes de crisol,: Son hornos movibles apoyados sobre un

sistema de sustentacin. Usualmente se les utiliza cuando es necesaria
una produccin relativamente grande de una aleacin determinada. El
metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado
directamente. El tipo original de horno basculante, con capacidades de
70 a 750 kg de latn, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es
que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante. Para
superar este inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en
la piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de latn, y el modelo
moderno es basculado por pistones hidrulicos, otorgando la ventaja de
un mayor control en la operacin de vaciado.

Figura 1.1.3

Horno basculante
Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el
crisol vaco, al principio suavemente, con la menor llama posible que
puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min. Despus se
aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se
ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al
mximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de,
aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latn,
45 min. para 450 a 700 Kg. de latn o 225 Kg. de aluminio y de 75min
para 450 Kg. de aluminio.
Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas
suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.

2.3 Procesos de moldeo

Los procesos de fundicin consisten en hacer los moldes, preparar y
fundir el metal, vaciar el metal en el molde, limpiar las piezas fundidas y
recuperar la arena para volver a usarla. El producto de la fundicin es
una pieza colada que puede variar desde una fraccin de kilogramo
hasta varias toneladas, tambin puede variar en su composicin
(moldeo de piezas), ya que prcticamente todos los metales y
aleaciones se pueden fundir.

2.3.1 Moldeo de lingoteras

Las lingoteras son moldes de fundicin en forma de tronco de pirmide,
de seccin cuadrada o redonda.
Las piezas de metal o aleaciones obtenidas o moldeadas en las
lingoteras se denominan lingotes y constituyen la forma comercial con
que se vende el metal de aleacin en bruto para la fabricacin posterior
de productos o semiproductos, para el moldeo de piezas en segunda
fusin, es decir por fundicin.
La clase de metal colado y el producto son los factores que determinan
el peso del lingote. Los lingotes de seccin rectangular y cuadrada,
tienen sus aristas redondeadas y los lados corrugados. Este redondeado
reduce la tendencia de los granos columnares a converger formando un
plano dbil. Corrugando los lados se acelera el enfriamiento, lo cual es
un proceso que reduce el tamao de los granos columnares formados.
Cuando se vaca un lingote, la solidificacin es progresiva, comenzando
en la superficie del molde y progresando hacia el centro.
La superficie superior de cada lingote solidifica inmediatamente, as
como las paredes y por el rechupe de la parte superior del metal
solidificado se forma una cavidad grande en el centro del tubo del
interior del lingote.
Tipos de moldes para lingotes
Existen dos tipos de moldes para lingotes: l ingotes con el extremo
grueso hacia arriba y lingotes con el extremo grueso hacia abajo.
Los lingotes de extremo grueso hacia arriba tienen, en la parte superior
del molde, un gran volumen de metal caliente, disponible durante el
perodo de enfriamiento y al solidificar muestran pocas prdidas de
metal debido a las cavidades por rechupe. Los lingotes deben cumplir
ciertas propiedades.
Rechupe: Su origen esta en la variacin de los volmenes que se
producen en la solidificacin.
Textura: En el corte transversal se revelan tres zonas:
Zona central: Resultado de la uniformacin de la temperatura en el
corazn del lingote al final de la solidificacin.
Zona basltica: Resultado del crecimiento de cientos de cristales.

La piel: Zona delgada que solidifica rpidamente al contacto con la

pared de la lingotera.
Las lingoteras se disponen alineadas en el suelo de la nave de colada o
en una fosa, el llenado se hace por dos procedimientos.
Colada directa: Se efecta llenando las lingoteras por la parte superior.
Colada en sifn: Se disponen las lingoteras unidas por la parte inferior
con conducto de tierra, la colada se efecta por la lingotera madre
llenndose las dems lingoteras a travs de los conductos de abajo
hacia arriba.
Una vez vertido el metal en la lingotera aproximadamente de dos a tres
minutos despus de la colada, el metal al contraerse se separa de las
paredes del molde para dejar un espacio y as poder desmoldarlo, esto
se realiza a travs de un desmoldador "stripper", el cual levanta la
lingotera y empujando el lingote con un pistn desmoldelador, se logra
la extraccin del lingote.

2.3.2 Moldeo por colado continuo

Los procesos utilizados para obtener piezas fundidas dependen de la
cantidad que deba producirse del metal que se va a fundir, y lo
complicado de la parte. Todos los metales se pueden fundir en moldes
de arena, no habiendo restriccin en cuanto a tamao. Sin embargo, casi
siempre los moldes de arena son moldes de un solo propsito y se

destruyen completamente despus de que el metal a solidificado. Es un

tanto obvio, que el uso de un molde permanente, tendr como
consecuencia una gran economa en los costos de fabricacin.
La investigacin y los trabajos experimentales han probado que hay
muchas oportunidades para lograr costos econmicos en la fundicin
continua de metales. En suma, los metales como punto de partida para
la fundicin continua tienen un alto grado de solidez y uniformidad no
poseda por otros mtodos de produccin de barras y tochos. En forma
breve, el proceso consiste en vaciar continuamente el metal fundido en
el interior de un molde, el cual tiene las facilidades para enfriar
rpidamente el metal hasta el punto de solidificacin y enseguida
extraerlo del molde.
Procesos tpicos
Proceso de molde alternativo
Este proceso utiliza un molde de cobre alternativo enfriado por agua, la
carreta hacia abajo se sincroniza con la velocidad de descarga de la
plancha, el metal liquido es vaciado en un horno mantenedor, y se
descarga en el molde despus de haber sido medido a travs de un
orificio de 22 mm., a la vlvula de la aguja. El tubo de descarga es de 29
mm., de dimetro y libera al metal a un promedio de 3.78 kg/s.
El metal fundido se distribuye transversalmente en el molde por medio
de una pieza horizontal atravesada que queda sumergida. El nivel de
metal se mantiene todo el tiempo constante. La velocidad de vaciado
del metal lquido se controla mediante una vlvula de aguja, que sale
por la parte superior del horno mantenedor. A medida que el metal se
enfra en la parte inferior del molde, es descargado a velocidad
constante, entrando a los rodillos separadores. Estos van sincronizados
con el movimiento hacia abajo del molde y estn montados justamente
arriba de una sierra circular que cortan los planchones a las longitudes
requeridas. Los planchones de bronce as producidos, se transforman en
laminas y cintas mediante laminado en fri. Tambin se producen en la
misma forma, grandes cantidades de piezas redondas de 178 a 254
mm., de dimetro, para procesos de extrusin en caliente.
Proceso asarco
Este proceso difiere de otros procesos continuos en que la matriz
formadora o molde, queda integrado con el horno, y no hay problema
para controlar el flujo del metal. El metal se alimenta por gravedad al
interior del molde desde el horno y se va solidificando continuamente y
es extrado por los rodillos inferiores. Una parte importante de este

proceso es la matriz de grafito enfriada por agua, que es autolubricada,

es resistente a los choques trmicos y no es atacada por las aleaciones a
base de cobre.
El extremo superior del metal lquido, acta como un rebosadero y
compensa por cualquier contraccin que pudiera ocurrir durante la
solidificacin, en tanto que acta simultneamente como una trayectoria
para la disipacin de los gases desarrollados. Estas matrices se
maquinan fcilmente a la forma requerida y se pueden obtener
productos que varan de 10 a 230 mm. de dimetro. La produccin
mltiple a partir de una matriz simple permite el vaciado de barras de
menor seccin recta.
AI iniciar el proceso, se coloca entre los rodillos extractores una barra del
mismo perfil que la que se .va a colar, en el interior de la matriz. Esta
barra se engarza con una longitud corta de la que se va a fundir. A
medida que el metal lquido entra en la matriz funde en el extremo
superior de la barra, formando una unin perfecta. El ciclo de colado
comienza luego con los rodillos extractores y el metal fundido solidifica
de continuo a medida que se va enfriando es extrado de la matriz.
Cuando la fundicin deja el horno, llega todava en movimiento. Un
receptor oscilante toma la pieza y la descarga en posicin horizontal, y
de ah va a las operaciones de inspeccin y enderezado.
El proceso ha probado tener xito para el cobre fosforoso y muchos de
los bronces normales. Se pueden emplear las aleaciones para producir
piezas redondas, tubos, cuadrados o formas especiales. Las propiedades
fsicas son superiores a las obtenidas mediante moldes permanentes y
fundicin a la arena.
Proceso de fundicin contina con moldes de latn
El proceso de fundicin continua para aceros al carbn y aceros aleados
usan moldes de latn o cobre de grandes espesores, los cuales permiten
la velocidad de flujo de calor que es suficiente para prevenir que el
molde no sea daado por el metal que se empieza ha vaciar. Los moldes
de latn o cobre tienen una alta conductividad de calor que no son
fciles de ser mojadas por la alta conductividad del acero lquido. La
seccin transversal usada como dato vara alrededor de 7 a 57 mm2. El
metal es suministrado al molde por medio de una bombilla colocada en
un vertedero a caja de colado. El vertedero es a su vez alimentado
desde una olla convencional.
El enfriamiento rpido del molde es esencial para el xito de este
proceso y da como resultado una mejora en la vida del molde, menor
segregacin, menor tamao del grano o una mejor superficie. Realmente

el metal que esta prximo a las paredes del molde solidifica solo unos
centmetros debajo de la superficie superior y se contrae ligeramente a
partir de las paredes del molde. A medida de que la seccin fundida
abandona el molde fro pasa por una seccin que controla la velocidad
de enfriamiento yen donde los rodillos guiadores impiden la expansin
de la pieza fundida. Debajo de esta rea estn los rodillos extractores
que controlan la velocidad a la cual, la pieza debe pasar por el rea de
corte. Los colados se cortan a las longitudes requeridas por medio de un
soplete de oxiacetileno. Los colados se rolan, forjan y extruyen en lupias,
tochos a planchones.
Proceso de enfriamiento directo
En este proceso se vacan en forma continua lingotes de aluminio y de
aleaciones de aluminio, formando una cscara en un molde vertical
estacionario, enfriado por agua. La solidificacin se complementa por la
aplicacin directa de agua bajo el molde. AI comenzar el molde esta
tapado por un bloque colocado sobre un elevador o por medio de un
falso lingote. El metal lquido es alimentado desde un horno a travs de
vertederos y conductos regulando el flujo manual y automticamente
por medio de un flotador controlador, de modo que coincide con la
rapidez del colado que se controla mediante el elevador o de rodillos
impulsores. Se producen piezas de secciones arriba de 1 m2. Las
longitudes, 2.5 a 3.8 mts. de largo limitados por la carrera del elevador o
bien cuando se emplean rodillos, los lingotes se cortan a las longitudes
finales. La cantidad superficial es adecuada tal y como sale del colado
para ciertas aleaciones y productos, o pueden requerir quitar una
delgada capa superficial, para otras aleaciones, o para aplicaciones mas
criticas.
2.3.3 Moldeo de piezas
Los objetos tecnolgicos pueden estar formados por una sola pieza o por
varias piezas . Esto no tiene relacin con el tamao del objeto mismo
puesto que, por ejemplo, un reloj de pulsera es ms pequeo que una
pelota y tiene muchas ms piezas que sta.
La realizacin de las piezas depende de su forma y de los materiales que
se utilicen. De acuerdo a estas caractersticas, se define la tcnica de
que se emplear para realizar cada pieza.
En el proceso de moldeo de piezas encontramos, que cada molde es
distinto y tiene sus propias peculiaridades, incluso los moldes que son
duplicados exactos. Lo mismo es verdad para las prensas de moldeo. Por
lo tanto, lo que funciona para un molde o una prensa puede no funcionar
para otro.

Los problemas pueden ser diferentes dependiendo de las condiciones

como el clima en el taller, material o equipo que resultan en numerosas
variaciones, muchas que no son obvias y son difciles de identificar. Las
sugerencias para soluciones de problemas que siguen han sido usadas
con xito para solucionar el problema indicado. Sin embargo, debido a
las razones mencionadas arriba, muchas de ellas pueden parecer
contradictorias.
2.3.3.a Moldeo de piezas con moldes no permanentes
La fabricacin de moldes transitorios y no permanentes requiere de
modelos, caja de moldeo, herramientas y maquinaria, as mismo segn
sean las necesidades del taller y los volmenes de produccin, el
moldeo se puede clasificar en:
Moldeo de mano: Es aquel en que todas las operaciones se revisan
manualmente ya sea con ayuda eventual de medios de levantamiento o
de transporte o de utensilios mecnicos.
Moldeo mecnico: En el cual algunas o todas las operaciones son
realizadas por medio de maquinas adecuadas. En el moldeo mecnico es
indispensable la ayuda de los medios de levantamiento y de transporte
para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de
produccin en el que imprime las maquinas del moldear.
En los moldes perdidos, la arena debe ser contenida en un recipiente
adecuado que soporte la fuerza de compresin de la arena y la presin
metalosttica que ejerce el metal lquido en el acto de la colada. En los
moldes perdidos la arena puede atacarse de diversas maneras
A presin: Cuando se dispone entorno al modelo o en la caja de una
cierta cantidad de arena suelta para irla atacando en la medida y
direccin adecuada. Este atacado puede efectuarse directamente con la
mano, usando atacadores de mano, neumticos o elctricos, con una
maquina que pueda ser accionada a mano, por fuerza hidrulica o
neumtica.
Por sacudimiento a vibracin: Una vez colocada la arena en torno al
modelo dentro de la caja, se somete el conjunto en una serie de
sacudidas o de vibraciones que asientan los granos de la arena.
Por sacudimiento y presin combinadas.
Por proteccin centrifuga.
Por proteccin neumtica.
Los moldes no permanentes deben tener las siguientes caractersticas

Ser plsticos.
Tener cohesin y resistencia.
Resistir la accin de las temperaturas elevadas (ser refractarios).
Permitir la evacuacin rpida de aire contenido en el molde y de los
gases que se producen en acto de la colada por la accin del calor sobre
el mismo molde, es decir, deben tener permeabilidad.
Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulimentado de la
pieza (ser disgregables).

2.3.3.b Moldeo de piezas con moldes permanentes

Los moldes permanentes estn constituidos de materiales cementosos
(cemento, yeso, etc.) y son utilizados para producciones en serie y para
modificar la estructura de las piezas, cuando llevan corazn las piezas a
moldear, las modificaciones no se harn al modelo patrn si no al molde
permanente dependiendo de las necesidades que se requieran en ese
momento.
A los moldes permanentes podemos clasificarlos como a continuacin se
mencionan:
Moldes permanentes a presin.
Moldes permanentes por gravedad.
Moldes permanentes a presin
Estos moldes se realizan montando un molde metlico sobre un horno
de induccin donde el horno se encuentra sellado y se le inyecta gas
bajo presin, que se utiliza para forzar al metal lquido en el horno a
travs del refractario calentando el "tallo" en la cavidad. Algunas veces
se usan bombas de vaco para remover el aire atrapado en el molde
y para asegurar una estructura mas densa y un llenado rpido. El
proceso es mas econmico, el promedio de produccin, es de cantidades
de 5000 a 50000 pzas/ao. Las piezas producidas por este mtodo son
de buena densidad, estn libres de inclusiones, tienen buena
presentacin dimensional y las perdidas por sobra son comnmente
menores del 10%, y pueden ser tan bajas como el 2%.

Molde permanente por gravedad

Este mtodo utiliza un molde permanente hecho de metal o grafito.
Estos moldes se cubren con una sustancia refractaria y luego con negro
de humo, la cual reduce los efectos de enfriamiento en el metal y facilita
la remocin de la pieza de fundicin. No se utiliza presin excepto la
obtenida por la altura del metal en el molde. El proceso se usa
satisfactoriamente para piezas de fundicin ferrosa o no ferrosa aunque
este ltimo no presenta muchos problemas como las piezas de fundicin
ferrosas debido a las bajas temperaturas de vaciado. En este tipo de
moldes se pueden utilizar corazones tanto de metal como de arena seca,
si se emplean corazones tan pronto como el metal empieza a solidificar.
El tipo ms simple de molde permanente esta embisagrado de un lado
del molde, teniendo en el otro lado del molde dispositivos para
mantener juntas las dos mitades.
Los moldes permanentes producen piezas libres de arena con un buen
acabado y buenos detalles en la superficie, se adaptan en la superficie a
la produccin de piezas pequeas y de tamao medio, son capaces de
mantener tolerancias que van desde 0.064 a 0.25 mm.
El alto costo del equipo y el costo de mantenimiento de los moldes
pueden considerarse como una desventaja de este proceso, por lo que
se obtienen productos tales como pistones de aluminio, utensilios de
cocina, partes de refrigeradores, planchas elctricas y pequeos discos
para engrane.
Las piezas de fundicin de hierro empiezan a incrementarse en su
produccin por este mtodo. Las matrices se alinean con corazones de
arena y se pueden obtener espesores de 6 mm. En este proceso se
utilizan pequeas cantidades de arena comparando con el proceso de
fundicin a la arena, el costo de limpieza es bajo y de mejor exactitud.
En la elaboracin de moldes permanentes es necesario tomar en cuenta
factores tanto metalrgicos como mecnicos, tambin dentro de los
factores que pueden tomarse en cuenta se encuentran los rechupes, la
forma en que se realiza el vaciado, el buen escape de gases, el uso del
corazn, etc.
Dentro de los rechupes, que son cavidades que se forman en las piezas
debido a la falta de metal, podemos poner atencin en la porosidad de
rechupe que es una falla que puede prevalecer si ocurren cambios
abruptos de seccin en el molde. Por esto deben evitarse estos cambios
en el diseo del mismo, cuando sea posible.

Otra causa de rechupes es que en el momento de vaciar el metal este se

enfri y solidifique en el canal angosto por el que pasa, antes de llenar la
seccin derecha de la pieza. Para evitar estos rechupes los que se puede
hacer es alimentar el metal fundido simultneamente en ambos lados de
la pieza a fabricar y as se reducir el riesgo de que se produzca
rechupes.
El vaciado de metal se puede realizar en pequeas cantidades a travs
de una cuchara de vaciado, si se requiere mas metal, o si se trata de un
metal mas pesado, se han diseado cucharas para ser usadas por dos
hombres o si se trata de una produccin en masa, el problema de
manejo de moldes y de vaciado se resuelve colocando los moldes sobre
transportaciones y hacindolos pasar lentamente por una estacin de
vaciado. Esta estacin de vaciado puede ser localizada
permanentemente cerca del horno o del metal puede ser trado a ciertos
puntos por medio de equipo de manejo areo.
Deben de verse el escape del aire de la cavidad del molde al inyectar el
metal fundido. Es necesaria, la ventilacin apropiada. La lnea de divisin
del molde puede adaptarse de manera que tenga ductos de ventilacin
cortando ranuras de poca profundidad, de unos 25 mm. de ancho y 0.13
mm. de profundidad sobre la cara del miembro del molde que contiene
la cavidad. Estos ductos permiten el escape de aire, pero el metal
fundido se solidifica inmediatamente que entra al orificio angosta.
En algunos casos, es inevitable el uso de corazones y estos son
generalmente removidos del vaciado despus de que este abandona el
molde. Con el desgaste del molde, la marca de la lnea de divisin ser
mas intensa en el vaciado. Deber, por tanto, estar en una posicin en
que sea fcil de eliminar.
Siempre que sea posible, dos puntos distintivos, que deban mantenerse
a una distancia precisa debern ser corazonados en la misma mitad del
molde generalmente mvil.
Si se encuentran separadas por la lnea de divisin, pueden ocurrir
variaciones en la distancia que la separa, ya que siempre pueden existir
partculas que se alejen entre las caras del molde y eviten que este
cierre completamente.
Existen aceros para moldes permanentes, los aceros adecuados para
manufactura de moldes permanentes para vaciado a presin, varan en
composicin desde los aceros simples de medio carbono para usarse con
aleaciones de baja temperatura a aceros cromo-molibdeno- tungstenocobalto para el vaciado de aleaciones a base de cobre.

Adems de la temperatura de trabajo, al seleccionar un acero para

moldes permanentes deben tomarse en consideracin otros factores,
tales como la duracin del vaciado esperado y la complicacin de la
cavidad del molde. As pues, un acero de bajo cromo- molibdeno, puede
considerarse como una aleacin para moldes de aplicacin general.
Tambin existen aleaciones para moldes permanentes, las cuales se
determinan dependiendo de las propiedades mecnicas necesarias en
las piezas a fabricar, encontrara que bajo condiciones de trabajo
normales hay poco de donde elegir entre las aleaciones a base de zinc y
a base de aluminio, por lo que respecta a la resistencia y porcentaje de
alargamiento. En cuanto al valor del impacto izod, sin embargo las
aleaciones a base de zinc muestran una notable desventaja sobre
aquellas a base de aluminio.
A continuacin se presenta una tabla que muestra los tipos de
materiales de los modelos para los moldes permanentes.
Categora de molde

Tipo de molde

Permanente(removible) Suelto
De una pieza

Material del molde

Madera
Metal

De dos piezas
Con conductores de
colada

Plstico

Seccional

Otros

Caucho

De caja

2.3.3.c Mtodos actuales de moldeo

Fundicin centrifuga
Es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal,
utilizando as la fuerza centrfuga para acomodar el metal en el molde.
Por este mtodo se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la
pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas
superiores. Para este mtodo es recomendable el uso de formas
simtricas, ya que estas son las que mejor se prestan a la aplicacin de
este mtodo.

Con este mtodo se pueden obtener piezas mas econmicas que por
otros mtodos. Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos, o
mazarotas son eliminadas. Las piezas tienen una estructura de metal
densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro
de la pieza, pero frecuentemente se maquinan. Tambin se pueden
lograr piezas de secciones delgadas, debido a la presin extrema del
metal que se ejerce sobre el mismo.
En este mtodo las moldes permanentes se han usada frecuentemente
en la fundicin centrfuga de magnesia.
En este mtodo existen limitaciones en el tamao y forma de las piezas
fundidas, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de
peso hasta rodillos para papel que pesan arriba de 40 tons., bolokas de
maquinas de aluminio, piezas de fundicin de hierro para barcos se
hacen utilizando fundicin centrfuga. Si el metal puede ser fundido se
puede usar el metal centrfugo, pero en el caso de pocas aleaciones, los
elementos mas pesados tienen la tendencia a separarse del metal base.
Esta separacin es conocida como segregacin gravitacional.

Los mtodos pueden ser clasificados como:

Mtodo centrfugo real.
Mtodo semicentrfugo.
Centrifugado.

Fundicin centrifuga real

Esta fundicin se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simtricos
que se vacen haciendo girar el molde alrededor de sus ejes, ya sea
horizontal o el vertical. El metal se mantiene contra las paredes del
molde mediante la fuerza centrfuga, y no se hace necesario un corazn
para formar la cavidad cilndrica en el interior. Otro tipo de fundicin
centrfuga horizontal usa un espesor de arena altamente aislante entre
la entrecara del molde y la pieza. Como la arena es una espuma que
esta alineada en el molde cuando el metal se introduce, el natural
aislamiento de la arena previene la solidificacin de la pared hacia la
cara interior del tubo al mismo tiempo. Esto puede causar
esponjamiento a la mitad de la seccin de menor densidad que tiene
inclusiones atrapadas. Otros dos mtodos son usados para vaciar los

cilindros de un motor radial. Uno es el mtodo de colado horizontal que

es similar al proceso seguido de la fundicin de tubos largos, y el
dimetro interior debe ser un verdadero cilindro que requiere de un
mnimo maquinado. El otro mtodo es el colado vertical, en la cual la
cavidad interior toma la parte de un paraboloide.

Fundicin semicentrfuga
En esta fundicin el molde se llena completamente y se enrolla
alrededor del eje vertical, en este caso se usan rebosaderos y corazones.
Este mtodo se emplea generalmente para partes en las cuales el centro
de la pieza puede ser maquinado. Las velocidades de rotacin utilizadas
en este mtodo no tan grandes como las usadas en el proceso de
centrifugado real. Este proceso una estructura densa en la circunferencia
exterior, en tanto que el metal del centro se elimina por maquinado.

Centrifugado
En este proceso se colocan varias cavidades de colados en torno a la
porcin exterior de un molde yen este caso el metal se suministra a las
cavidades a travs de alimentadores radiales desde el centro. Se utilizan
moldes simples o arreglados en montn. Los moldes se llenan por la
fuerza centrfuga de metal a medida que el molde va girando. Este
mtodo no se limita a piezas simtricas, sino al contrario se pueden
producir piezas de forma irregular.