La Funcin Mantenimiento en la Empresa

1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO

1.

QUE ES EL MANTENIMIENTO.

Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el

control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior
definicin se deducen distintas actividades:

prevenir y/ corregir averas.

cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.
aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del
griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas
aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para
un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos
y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su
recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con
la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la
mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y
dems prestaciones.
-Son misiones de mantenimiento:
.
.
.
.

la vigilancia permanente y/ peridica.

las acciones preventivas.
las acciones correctivas (reparaciones).
el reemplazamiento de maquinaria.

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-Los objetivos implcitos son:

.Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
.Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
.Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
.Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar
la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

2.

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO.

El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino
"entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin
actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los
equipos a fin de optimizar el coste global:
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIN)

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)

ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIN DE EDIFICIOS

Fig. 1

-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy

variables dependientes de los tipos de industria:
.posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.
.posicin importante en industrias de proceso.
.posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
-En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del
concepto de mantenimiento:
1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la
2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento
Correctivo.
2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la
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relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer

sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios

CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento
Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las
tareas de deteccin de fallos.

4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como

una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo
la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

.Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n).
.Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4GENERACIN

3GENERACIN
.PROCESO DE M ANTENIM IENTO
.CALIDAD TOTAL
2GENERACIN

1GENERACIN

.REPARAR AVER AS

.RELACIN ENTRE PROBABILIDAD

DE FALLO Y EDAD.
.M ANTENIM IENTO PREVENTIVO
PROGRAM ADO.

.M ANTENIM IENTO CORRECTIVO

.SISTEM AS DE PLANIFICACIN.

HASTA 1945

1945-1980

.M ANTENIM IENTO
PREVENTIVO
CONDICIONAL

.M ANTENIM IENTO FUENTE

DE BENEFICIOS

.ANLISIS CAUSA EFECTO

.COM PROM ISO DE TODOS LOS

DEPARTAM ENTOS

.PARTICIPACIN DE
PRODUCCIN (TPM )

.M ANTENIM IENTO BASADO EN

EL RIESGO (RBM )

1980+1990

1990+

Fig. 2

3.

REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO.

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De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de

mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable:
-Mantenimiento de equipos.
-Realizacin de mejoras tcnicas.
-Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en
marcha.
-Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
-Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
-Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratacin).
-Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.
-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
-Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer:

.La Poltica de Mantenimiento a aplicar
-Tipo de mantenimiento a efectuar.
-Nivel de preventivo a aplicar.
.Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin
.El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.
.La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de

mantenimiento.

4.

ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos

aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento:

-Dependencia Jerrquica.
-Centralizacin/Descentralizacin.
a)

Dependencia Jerrquica.
En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con

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departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

DIRECCIN

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO
Fig. 3

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

FABRICACIN

MANTENIMIENTO

OPERACIONES

Fig. 4

b)

Centralizacin/Descentralizacin

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro
criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se
deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".

La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas:

.Optimizacin de Medios
.Mejor dominio de los Costos
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.Procedimientos Homogneos
.Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo
.Mejor Gestin del personal
mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas:
.Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas
.Mejora de relaciones con produccin
.Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos
.Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes
-De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

DIRECTOR DE FBRICA

ADMINISTRACIN

TCNICO

COMERCIAL

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO

PLANIFICACIN/
ESTUDIOS

EJECUCIN

INGENIERA DE
MANTENIMIENTO

(Incompleto)

ZONA1
PLANTAS
UNIDAD 1

TALLER CENTRAL
ZONA2

PLANTAS
UNIDAD2

PLANTAS
UNIDAD 3

ZONA3

Fig. 5

del que caben hacer los siguientes comentarios:

1.

Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la

poltica de mantenimiento sea racional.

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2.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes

ventajas:
.equipo multidisciplinar
.mejor coordinacin y seguimiento del trabajo
.facilita el intercambio de equipos
.clarifica mejor las responsabilidades.

3.

5.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la

ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los
trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en
definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin
a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de
ejecucin.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos en la Fig. 6:

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

SISTEMTICO

CORRECTIVO

CONDICIONAL
(Predictivo)

Fig. 6

-El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averias.
-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo,
del que existen dos modalidades:
-El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo,
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segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la

existencia n de reserva.
-El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un
acontecimiento predeterminado.
-El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere a las
tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin antes de la
aparicin del fallo.
Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso, se
presenta en la Fig. 7:

EQUIPO
FUNCIONANDO

PREVISTO

IMPREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

PROVISIONAL

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
NO

DEFINITIVA

SI
VIGILANCIA

REPARACIN

SI

NO

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

M ODIFICACIN

SI

VIGILANCIA
CONT NUA

NO

M TO.PALIATIVO

M ANTENIM IENTO

M ANTENIM IENTO

M TO.PREVENTIVO

M ONITORIZADO

M TO.PREDICTIVO

(Arreglos

DE M EJORA

CORRECTIVO

SISTEM TICO

(Condicional)

(Rondas/ visit as)

Fig.7

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en

el cuadro siguiente:
NIVEL
1

CONTENIDO
-AJUSTES SIMPLES PREVISTOS EN
RGANOS ACCESIBLES.
-CAMBIO ELEMENTOS ACCESIBLES Y

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PERSONAL

OPERADOR, IN SITU

MEDIOS

UTILLAJE LIGERO

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FCILES DE EFECTUAR.

-ARREGLOS POR CAMBIO ESTANDAR

-OPERACIONES MENORES DE
PREVENTIVO (RONDAS/GAMAS).

6.

-IDENTIFICACIN Y DIAGNSTICO
DE AVERAS.
-REPARACIN POR CAMBIO DE
COMPONENTES Y REPARACIONES
MECNICAS MENORES.

UTILLAJE LIGERO +
TCNICO HABILITADO, IN SITU REPUESTOS NECESARIOS
EN STOCK.

TCNICO ESPECIALIZADO,
IN SITU O TALLER.

UTILLAJE + APARATOS DE
MEDIDAS + BANCO DE
ENSAYOS, CONTROL, ETC.

EQUIPO DIRIGIDO POR

TCNICO ESPECIALIZADO
(TALLER).

UTILLAJE ESPECFICO +
MATERIAL DE ENSAYOS,
CONTROL, ETC.

-TRABAJOS IMPORTANTES DE
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y
PREVENTIVO.

-TRABAJOS DE GRANDES
EQUIPO COMPLETO,
REPARACIONES, RENOVACIONES, ETC. POLIVANTES, EN TALLER
CENTRAL.

MQUINAS-HERRAMIENTAS Y
ESPECFICAS DE FABRICACIN
(FORJA, FUNDICIN,
SOLDADURA, ETC.)

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA

TIPO DE MANTENIMIENTO.

6.1

Mantenimiento Correctivo
-Ventajas

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de

anlisis.
Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

-Inconvenientes

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad
de un stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.
-Aplicaciones

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el

coste total de las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de
forma importante a la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la
mayora de las industrias.

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6.2

Mantenimiento Preventivo
-Ventajas

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.

Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

-Inconvenientes

No se aprovecha la vida til completa del equipo.

Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

-Aplicaciones

6.3

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste

seguro
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

Mantenimiento Predictivo
-Ventajas

Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

-Inconvenientes

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.

No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el
programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.

-Aplicaciones

Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin

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10

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7.

OBJETO DEL CURSO.

De las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento,
EJECUCIN DEL
MANTENIMIENTO

GESTIN
-ORGANIZACIN
-MTODOS, TIEMPOS
-PROGRAMACIN
-NORMAS, PROCEDIMIENTOS
-CONTROL DE GESTIN
-PRESUPUESTOS/COSTES
-AUDITORAS
-PLANES DE MEJORA

-CONOCIMIENTO DE EQUIPOS
.BOMBAS
.VENTILADORES
.COMPRESORES
.TURBINAS
-CONOCIMIENTO DEL
MANTENIMIENTO ESPECFICO
DE ESTOS EQUIPOS

CONOCIMIENTO TCNICAS
ESPECFICAS
-ANLISIS DE FIABILIDAD
-ANLISIS DE AVERAS
-DIAGNSTICO DE AVERAS
-ANLISIS DE VIBRACIONES
-ALINACIN DE EJES
-EQUILIBRADO DE ROTORES
-ANLISIS DE ACEITES

en este curso veremos:

-Una visin de conjunto sobre la gestin del mantenimiento en los captulos 2 al
5.Dan una visin general de los aspectos que tiene que administrar el responsable
de mantenimiento:

GESTIN DE RECURSOS
HUM ANOS

NIVEL DE INSTRUCCIN
FORM ACIN
CLIM A LABORAL
SEGURIDAD

ESTADO
ORGANIZATIVO

GESTIN DE EQUIPOS
M ATERIALES

GESTIN DE
ACTIVIDADES

GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Fig. 8

-Tcnicas especficas de Mantenimiento en los captulos 6 al 15. Se trata de

exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento
industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora
continua.

Por tanto no se trata de un curso especfico de Gestin del Mantenimiento ni de

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11

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conocimiento especfico de Mquinas que son objeto de otras disciplinas.

Afrontaremos la aplicacin de una serie de tcnicas al diagnstico y anlisis de
fallos (vibraciones, anlisis de aceites, anlisis de fiabilidad, etc.) que son
imprescindibles para mejorar los resultados de la gestin.
El anlisis de fallos, mtodo general de aplicacin en mantenimiento industrial, se
aplicar a un tipo de maquinaria concreto: las mquinas de procesos (bombas,
compresores, turbinas,...) que se supone que son conocidas por el alumno.
Se concluye con una visin de las ltimas tcnicas ya en aplicacin y que van a
configurar el mantenimiento del futuro.

ACTIVIDADES.
.

Anlisis de las Relaciones Produccin - Mantenimiento.

Rentabilidad del Mantenimiento Preventivo. Ejemplos.

Centralizacin/Descentralizacin del Mantenimiento. Anlisis crtico de estructuras diversas.

BIBLIOGRAFA.
[1]

-Teora y Prctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy.

[2]

-Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin.

[4]

-Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

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