COLABORATIVO 2

ACTIVIDAD GRUPAL

PRESENTADO POR

LUIS MIGUEL CARMONA ZAPATA Cdigo: 1.116.256.438

REINALDO NUEZ AEZ

Cdigo: 16.866.845

ANGEL ROSERO CARDONA

Cdigo: 94392905

DEIBER FABIO RODRIGUEZ

Cdigo : 94231049

TUTOR DE CURSO
DIEGO ALEJANDRO ALRCON

CURSO
MATERIALES INDUSTRIALES
CODIGO: 256599_42

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD PALMIRA
OCTUBRE DE 2015
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INTRODUCCION

Los avances materiales radicales pueden conducir a la creacin de nuevos

productos o incluso nuevas industrias, pero las industrias estables tambin
emplean materiales cientficos para hacer mejoras incrementales y solucionar
problemas con los materiales utilizados actualmente. Las aplicaciones industriales
de la ciencia de los materiales incluyen el diseo de los materiales y las ventajas y
desventajas del costo y los beneficios en la produccin industrial de materiales.

A continuacin realizaremos una investigacin acerca de los diagramas de fases y

sus respectivas aplicaciones, realizaremos un ejercicio prctico donde pondremos
en funcionamientos todos los conocimientos adquiridos hasta a travs del
desarrollo del curso.

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OBJETIVOS

Asumir una disciplina de estudio autnomo y colaborativo, que permita el

entendimiento significativo de los contenidos de la unidad 2, apoyndose en la
revisin de fuentes de informacin y ejecucin de actividades como trabajos
escritos y resolucin de ejercicios

Estudiar las propiedades y tratamientos de cada uno de los materiales

industriales ms utilizados para llegar as a entender mucho ms la
estructura de la empresa industrial y sus procedimientos.
Por medio de este trabajo colaborativo, buscamos conocer las
propiedades de los metales, su clasificacin y las aplicaciones adecuadas
de acuerdo a la norma.

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Objetivos Especficos

Profundizar sobre el modulo a trabajar para as esclarecer muchas dudas

que surgen a travs de la carrera profesional.
Asemejar la relacin que existe entre la las propiedades y la estructura de
los materiales
Identificar los diferentes usos y tratamientos que se pueden generar con
estos materiales
Identificar la funcin y la importancia de los diagramas de fases en las
transformaciones de los metales.
Comprender la funcin de las estructuras cristalina metlicas en los
metales.
Comprender la importancia de la clasificacin y usos de los diferentes tipos
metales y sus aleaciones.
Analizar las diferencias que se logran con los tratamientos superficiales y
los tratamientos trmicos que se le realizan a los metales.

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2. PROCESOS DE FABRICACION DE LOS MATERIALES

A. ALUMINIO
Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%),
raramente se encuentra libre debido a su alta reactividad, por lo que normalmente
se encuentra formando xidos e hidrxidos, que a su vez se hallan mezclados con
xidos de otros metales y con slice.
El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama bauxita. Una
vez obtenida la bauxita, se refina y reduce mediante lavados hasta lograr polvo de
almina. El proceso de fundicin comienza con una tcnica llamada Hall-Hroult ,
en la cual la almina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba con criolita mineral
fundida (Na3AlF6), revestida interiormente de carbn en un bao electroltico
La almina se descompone en aluminio y oxgeno molecular. Como el aluminio
lquido es ms denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma
que queda protegido de la oxidacin a altas temperaturas. El oxgeno se deposita
sobre los electrodos de carbn, quemndose y produciendo el CO2. El aluminio
fundido se enfra en moldes para dales forma de lingote y se vende a los
fabricantes con esta forma, sin embargo Son necesarios ms de 2.000 C para
fundir el aluminio recin producido, por lo que Hoy en da, la receta se adapta a la
aplicacin final; Con la ayuda de aditivos (magnesio, silicio, manganeso, etc.), se
preparan distintas aleaciones que posteriormente conforman las propiedades
mecnicas. Por lo tanto, las posibilidades de procesado del cliente pueden
establecerse en una fase muy temprana.
Otra forma de presentar el aluminio en el mercado es en forma de tochos de
extrusin, esto es una especie de barra gruesa de material puro que tiene la forma
precisa para introducirse en una prensa de extrusin. Esta tcnica es muy comn,
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debido a la gran gama comercial del aluminio en perfiles para ventanas, puertas
corredizas, etc. La extrusin consiste en hacer pasar un tocho de aluminio
precalentado (450-500C) a alta presin (1600-6500) toneladas, dependiendo del
tamao de la prensa) a travs de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil
transversal de la extrusin.

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B. ACEROS
La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras
por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno
elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de
acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados
por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs
de unas cestas adecuadas.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn
conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e
intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin
de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la
captacin de los gases de combustin, que son depurados convenientemente para
evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el
vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la
fase de fusin y la fase de afino. 5.2.1. Fase de fusin Una vez introducida la
chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal)
se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada. 5.2.2. Fase de afino El afino se lleva a cabo
en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la
eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo,
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etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin

de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una cuchara de
colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un
segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y
de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricacin. 5.2.3. La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se
lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en
una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento
siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo
desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto
que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un
orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de
colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de
cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar
forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve Captulo 5 46
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida
que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema
de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire
despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se
encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a
los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con
el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema
implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura
de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud
obtenida. 5.2.4. La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente,
debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o
forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un
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proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o

cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su
seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se
realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C
al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin
constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza
elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento
hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las
palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de
avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al
mximo la formacin de cascarilla. Alcanzada la temperatura deseada en toda la
masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta
el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de
valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la
seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad
de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad
de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en
la que se redujo la seccin en la anterior.

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C. POLIMEROS
Los polmeros se producen por la unin de cientos de miles de molculas
pequeas denominadas monmeros que forman enormes cadenas de las formas
ms diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. Algunas ms
se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes tridimensionales.
Existen polmeros naturales de gran significacin comercial como el algodn,
formado por fibras de celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los
tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer telas y papel. La seda es otro
polmero natural muy apreciado y es una poliamida semejante al nylon. La lana,
protena del pelo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule de los rboles de hevea y
de los arbustos de Guayule, son tambin polmeros naturales importantes.
Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta, unas
propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena
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resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes molculas de las que
estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo
del tipo de plstico. Las molculas lineales y ramificadas son termoplsticas (se
ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles (se
endurecen con el calor).
La materia est formada por molculas que pueden ser de tamao normal o
molculas gigantes llamadas polmeros.
Los polmeros se producen por la unin de cientos de miles de molculas
pequeas denominadas monmeros que forman enormes cadenas de las formas
ms diferentes. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones, otras, globos,
etc. Algunas se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes
tridimensionales.
La mayor parte de los polmeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales
sintticos con propiedades y aplicaciones variadas.
Procesos de produccin del PVC
Las principales materias primas para la produccin de PVC son el petrleo y la sal
comn o cloruro sdico, sin embargo existen otros ingredientes, como
plastificantes, catalizadores y pigmentos colorantes que mejoran sus propiedades.
En su composicin, el PVC contiene un 57% de cloro, proveniente de la sal comn
y un 43% de hidrocarburos (gas y/o petrleo). El refino del petrleo da lugar a una
fraccin, las naftas, que, por medio de un proceso denominado craking, producen,
entre otras sustancias gaseosas, el etileno, una de las bases para la fabricacin
de PVC. Paralelamente el cloruro sdico se descompone por electrlisis,
obtenindose cloro y adems hidrxido sdico e hidrgeno. Aproximadamente el
35% del cloro obtenido en este proceso se destina a la produccin de PVC.

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D. CERAMICOS
Fabricacin de los Cermicos.
Los procesos bsicos que se deben seguir para la elaboracin de piezas de
cermica, estos involucran: la preparacin de la pasta, la formacin o moldeo de
las piezas, el secado, el vidriado en caso de requerirse, la coccin, el enfriamiento
y el almacenaje del producto final.

Preparacin de la Pasta.- La preparacin de la pasta (arcilla + agua) depende de

la tcnica de moldeo o formacin de las piezas cermicas. Las mezclas pueden
ser secas donde el porcentaje de agua de mezcla no sobrepasa el 10% en peso,
las mezclas aguadas que contienen entre 20-30% de agua y las mezclas de
consistencia mediana con porcentajes entre 12-15%. En cualquiera de los casos
se requiere un mezclado eficiente que solo puede ser logrado con mezcladoras
mecnicas. En la elaboracin de piezas de campo, el mezclado frecuentemente se
hace a mano o con los pies, consecuentemente la variabilidad en la calidad de las
piezas suele ser muy grande.

Formacin de las Piezas.- Existen diversas tcnicas para dar forma a las piezas
cermicas entre las cuales se encuentran las siguientes:

Tcnica de la pasta aguada o mtodo tradicional.- La consistencia aguada (2530% de agua) facilita el llenado a mano de los moldes, casi siempre se adicionan
desgrasantes. Hecha la mezcla, se toma una bola de lodo lo suficientemente
grande para llenar el molde, se impregna con polvo de tabique y se llena el molde,
de esta manera la pieza no se pegar al molde a la hora de desmoldar, el exceso
de lodo se quita con un alambre para dejar la superficie lisa. Esta tcnica es
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comn en la elaboracin de tabiques, tejas, ladrillos y otras piezas. La tcnica de

campo est siendo desplazada por el empleo de maquinaria que simula el trabajo
del hombre, las piezas elaboradas con maquinaria emplean mezclas ligeramente
ms aguadas, como consecuencia se provocan pequeas depresiones en el
centro de la superficie debido a un ligero asentamiento y contraccin durante el
secado. Puesto que las mezclas entre ms aguadas son ms porosas y menos
resistente, el proceso mecnico de simulacin no garantiza una

mejor

calidad del producto final.

Tcnica de extrusin con corte de alambre.- En esta tcnica se emplea una

pasta con contenidos de agua entre 20-25%, la pasta de consistencia suave es
forzada a presin (extrusin) a travs de un dado metlico conteniendo la forma o
seccin de la pieza por crear, como se aprecia en la Figura 3.1, la columna
formada se corta a continuacin con alambre para separar las piezas segn el
ancho preestablecido. El proceso es continuo gracias a que los cortes con alambre
pueden ser mltiples. La mezcla debe tener la humedad ptima para que la
columna formada no se colapse en el proceso.
Una variacin de esta tcnica consiste en reducir el contenido de humedad entre
10-15% para lograr una consistencia firme pero no tan seca que no pueda ser
forzada a travs del dado formador, el resultado es que las piezas formadas son
ms precisas y uniformes en sus dimensiones, adems, se secarn ms rpido y
podrn resistir mejor cualquier apilamiento antes de la coccin.

Tcnica del prensado en seco.- La pasta empleada en el proceso es de

consistencia seca, con contenidos de humedad no mayores del 10%. En el
proceso de fabricacin se emplean mquinas que forman las piezas cermicas en
moldes metlicos a base de presin, proceso semejante al que se emplea en la

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fabricacin de bloques de concreto, salvo que la maquinaria no aplica vibracin.

Secado.- Una vez que las piezas cermicas han sido formadas se les transporta
al lugar donde debern secarse, en el caso de que el proceso de elaboracin sea
intermitente, el lugar secado es generalmente un espacio techado y protegido del
viento, en el caso de un proceso continuo la etapa siguiente ser el secado
automtico o controlado. Dependiendo de la temperatura de secado el tiempo
mnimo para esta etapa oscila entre 24 y 48 horas, cuando se emplean cmaras
de secado, en el caso de piezas de campo el tiempo es cuestin de varios das.

En ocasiones, al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cermicas que
as lo ameriten, el propsito del tratamiento es el de proporcionar impermeabilidad
a una o ms caras de la pieza cermica. Los productos empleados son esmaltes
preparados a base de vidrio molido y fundido, el cual es chupado por la pieza
sellando las porosidades, este tratamiento evita la apertura de grietas y da una
mayor durabilidad a la superficie tratada.

Coccin y Enfriamiento.- Una vez secas, las piezas cermicas se someten a

temperaturas elevadas para lograr la coccin de los minerales arcillosos. En las
tcnicas rsticas o de campo se emplean los hornos intermitentes, el horno se
carga con piezas secas, apilndolas de tal manera que el aire caliente pase al
travs de ellas, el fuego se enciende en la parte inferior (lea, diesel, etc.) y se
mantiene por las horas que sea necesario hasta que las piezas se cocen,
posteriormente se dejan enfriar y se sacan para constituir lo que se llama una
horneada.
Las tcnicas modernas emplean hornos de tipo continuo, donde las piezas
cermicas son sometidas a diferentes temperaturas. Inicialmente las piezas

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reciben un calentamiento paulatino para evitar los cambios trmicos bruscos,

luego, segn avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la temperatura hasta
producirse el fenmeno de la deshidratacin entre 149-982C, luego sigue la etapa
de oxidacin entre 532-982C y finalmente el de vitrificacin entre 871-1315C. A
continuacin las piezas pasan por otras secciones donde la temperatura
desciende poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder
mover las piezas al rea de enfriamiento final. El proceso completo puede durar
entre 48 y 72 horas.
E. MATERIALES COMPUESTOS
Un material compuesto est formado por dos o ms componentes y se caracteriza
porque las propiedades del material final son superiores a las que tienen los
materiales constituyentes por separado.
Los materiales compuestos estn formados por dos fases; una continua
denominada matriz y otra dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona
las propiedades mecnicas al material compuesto y la matriz la resistencia trmica
y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran separado por la interface.

Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de

factores:
a) propiedades de la matriz y del refuerzo
b) contenido de refuerzo
c) orientacin del refuerzo
d) mtodo de produccin del material compuesto

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Clasificacin de los materiales compuestos

1.- Clasificacin segn la forma de los constituyentes

Compuestos fibrosos: el refuerzo es una fibra, es decir, un material con una

relacin longitud-dimetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o
discontinuas (estas ltimas pueden ser aleatorias o unidireccionales). Ejemplo:
epoxi con fibra de vidrio.

Compuestos particulados: el refuerzo son partculas equiaxiales, es decir, las

dimensiones de las partculas son aproximadamente iguales en todas las
direcciones. Ejemplo: caucho reforzado con negro de humo.
Compuestos estructurales: son materiales constituidos por la combinacin de
materiales compuestos y materiales homogneos. Se clasifican a su vez en
materiales laminados (constituidos por apilamiento de lminas paralelas) o
paneles sndwich (compuestos de ncleo y tapas)

Clasificacin segn la naturaleza de los constituyentes

Compuestos de matriz orgnica (polmeros).

- presentan baja densidad
- posibilidad de obtencin de piezas complicadas
- son los ms utilizados en la actualidad
Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.

Compuestos de matriz metlica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)

- mayor duracin
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- elevada conductividad trmica y elctrica

- no absorben humedad
- mayor resistencia al desgaste
Su principal desventaja es su alto precio

Compuestos de matriz mineral (cermica): almina, CSi (carburo de silicio), etc.

Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su
fragilidad y baja resistencia a choques trmicos.

3.- Clasificacin segn el tamao de la fase dispersa

Microcomposites o composites convencionales: el tamao del refuerzo es del

orden de la micra (10-6 m). A pesar de las mejores propiedades mecnicas de
estos composites, tambin presentan problemas:
- dificultad de procesado
- no se pueden procesar para obtener lminas o fibras

Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamao entre el refuerzo y

los componentes de la matriz (cadenas de polmero en el caso de los composites
de matriz orgnica). Esta diferencia da lugar a interacciones dbiles entre la matriz
y la interfase.
Para evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo
tipo de composite:
Nanocomposites: el tamao del refuerzo es del orden del nanmetro (10-9 m=103

micras). En este caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.

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Aplicaciones y limitaciones de los materiales compuestos

Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas

propiedades mecnicas (elevada rigidez y resistencia). Esta combinacin de
propiedades no se puede conseguir con los materiales convencionales: metales,
polmeros y cermicos. El desarrollo de los composites ha permitido la mejora de
las propiedades de los materiales.
Ventajas que presentan los materiales compuestos
-

Alta

resistencia

especfica

(resistencia/densidad)

rigidez

especfica

(rigidez/densidad)
- Posibilidad de adaptar el material el esfuerzo requerido gracias a la anisotropa

Los materiales compuestos de matriz polimrica se utilizan en la industria

automovilstica,

naval,

aeronutica,

aeroespacial,

electrnica,

de

material

deportivo y de la construccin, reemplazando a los metales y otros materiales en

muchas aplicaciones.

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3. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS MATERIALES

a) Principales propsitos de los tratamientos trmicos
Se trata de variar la temperatura del material pero sin variar la composicin
qumica.
El objetivo es mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo
general, de tipo mecnico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos
para, posteriormente, conformar el material.
Ejemplo:
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del
metal de manera uniforme a la temperatura correcta luego enfriarlo con
agua, aceite, aire o en una cmara refrigerada. El endurecimiento produce
una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin
(tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas
se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se
adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 C, lo cual se identifica
cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta
el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura
de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera
brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es
muy duro y frgil.

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b) Tratamientos de los metales (trmicos, termoqumicos, mecnicos y

superficiales)

TERMOQUIMICOS

Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y

enfriamiento y se vara la composicin qumica superficial de los aceros,
adicionando otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie,
principalmente la dureza o resistencia a la corrosin, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.
- Cementacin: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior
de los aceros. Se mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas
que deben ser resistentes a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros.
- Nitruracin: Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones.
Las durezas son elevadas y tienen alta resistencia a la corrosin. El componente
qumico aadido es nitrgeno, que se obtiene del amoniaco.
-

Cianuracin o carbonitruracin: Se trata de endurecer la superficie del

material introduciendo carbono y nitrgeno. Es una mezcla de cementacin y

nitruracin. La temperatura es intermedia entre la utilizada para la cementacin y
la nitruracin, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los aceros.
- Sulfinacin: Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrgeno y
carbono en aleaciones frricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricacin y disminuir el coeficiente de rozamiento.

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TERMICOS
-T e mp l e , se someten los aceros al carbono y aleados con contenido de carbono
mayor de 0.35%, y el procedimiento en sntesis consiste en calentar la pieza a
altas temperaturas, (rojo vivo) y luego enfriarla rpidamente hasta temperaturas
prximas a la ambiente. Durante este proceso la pieza se endurece notablemente
y adquiere mayor rigidez pero resulta muy frgil, por lo que vuelve a calentarse a
temperaturas menores de 300 grados centgrados y se deja enfriar lentamente,
procedimiento conocido como revenido. Este revenido, reduce notablemente la
fragilidad sin afectar en mucho la dureza, haciendo finalmente la pieza dura pero
que

pueda

soportar

las

cargas

dinmicas

sin

quebrarse.

Hay en la industria muchos tipos de aceros con diferente composicin y adems

hay muchas aplicaciones para un mismo tipo de acero, por tal motivo los
fabricantes proporcionan tablas con los valores ptimos de temperatura y tiempo
de permanencia a ella de la pieza, as como la velocidad de enfriamiento durante
el temple y tambin para el revenido posterior, para obtener los diferentes valores
de dureza y resistencia que el constructor de maquinaria usa segn su propsito.
En ocasiones (especialmente para los aceros aleados) este temple resulta un
complejo proceso de calentamientos y enfriamientos a largas horas de
permanencia.
- No rma l i za c i n , Se conoce como normalizacin a un proceso similar al
temple pero en el que el revenido final se hace a temperaturas mas altas, el
propsito de la normalizacin es lograr una pieza con la mxima resistencia
mecnica sin aumentar apreciablemente la dureza permitiendo un mecanizado
posterior al tratamiento trmico. Se someten a normalizacin con frecuencia los
tornillos, pasadores etc.
-Recocido, consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,
posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
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suprimir los defectos del temple. Se persigue: Eliminar tensiones del temple.
Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero. Cmo se practica el
recocido? Se calienta el acero hasta una temperatura dada Se mantiene la
temperatura durante un tiempo Se enfra lentamente hasta temperatura
ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento. Si la variacin de temperatura
es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o
deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la
velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elev inicialmente

TRATAMIENTOS MECNICOS
Son operaciones de deformacin permanente de los metales medianteesfuerzo
mecnico. Estos tratamientos mejoran la estructura interna aleliminar
posibles fisuras y cavidades internas, y homogeneizar el metal. Pueden
llevarse a cabo en fro o en caliente.
Tratamientos mecnicos en fro
Los m s co noci dos son l a l a mi n aci n, l a es ta mpa ci n en
f r o , e l estirado y el trefilado. Se emplean en la obtencin de chapas, hilos y
cables.
Tratamientos mecnicos en caliente
Los ms conocidos son la forja, la estampacin en
c a l i e n t e y l a extrusin. Se utilizan para fabricar herramientas y en artesana.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Como su nombre indica, consiste en la mejora de las

c u a l i d a d e s s u p e r f i c i a l e s d e l o s me t a l e s . L o s m s c o n o c i d o s s o n
l a me t a l i z a c i n y e l cromado duro.

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Metalizacin
Se proyecta un metal fundido sobre la superficie de otro
p a r a conseguir dar a la superficie del metal base las caractersticas del
metal proyectado. Se emplea para aumentar la resistencia al desbaste o a la
corrosin.
Cromado duro
Se efecta mediante un proceso electroltico especial para lograr quel a c a p a
de cromo sea de mayor espesor que la que se
o b t i e n e e n l o s tratamientos decorativos. La capa as conseguida aporta
al metal base algunas caractersticas del cromo, como el menor coeficiente
de rozamiento y la mayor resistencia al desgaste.
c) Tipos de enfriamiento en los tratamientos trmicos

RECOCIDO TOTAL
Este proceso consiste en el calentamiento del acero a la temperatura adecuada
durante un tiempo y luego enfriar muy lentamente en el interior del horno o en
algn material aislaste del calor. Debido al enfriamiento lento el proceso puede ser
asociado al diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro, que en nuestro caso
se trata de una muestra de acero hipoeutectoide y corresponde el proceso al
diagrama siguiente representado en la figura.
El propsito general del recocido es refinar el grano, proporcionar suavidad,
mejorar las propiedades elctricas y magnticas y, en algunos casos, mejorar el
maquinado
RECOCIDO PARA LA ELIMINACIN DE ESFUERZOS
Este proceso se utiliza para eliminar esfuerzos residuales debidos a un fuerte
maquinado u otros procesos de trabajo en fro. Este recocido, tambin
denominado subcrtico, se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la lnea
crtica inferior A3. RECOCIDO DE PROCESO
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Es un proceso muy parecido al recocido para eliminar esfuerzos, ya que se

calienta el acero a una temperatura por debajo de la lnea crtica inferior. La
utilizacin de este tipo de tratamiento se orienta hacia las industrias de lminas y
cable. Si se aplica despus del proceso en fro se suaviza el acero por medio de la
re cristalizacin, para un posterior trabajo.
ESFEROIDIZACIN
Es un proceso por el cual se mejora la maquinabilidad. El mtodo que suele
emplearse es el mantenimiento durante un tiempo prolongado a una temperatura
ligeramente inferior a la lnea crtica inferior. Este tipo de proceso se emplea para
obtener una mnima dureza, una mxima ductilidad o una mxima maquinabilidad
en aceros al alto carbono. Los aceros al bajo carbono (como lo son nuestras
muestras) rara vez esferoidizan por maquinado, porque en la condicin de
esferoidizados son excesivamente suaves.

d. Curvas de enfriamiento de los tratamientos trmicos

Pgina 25

e) Posibles defectos en los materiales tratados

Falta de dureza, Posiblemente motivada por una descarburacin superficial, por
falta de velocidad de enfriamiento o una austenizacin incompleta. Grietas.
Posiblemente motivadas por una velocidad de calentamiento incorrecta o una
velocidad de enfriamiento excesiva. Irregularidad en los puntos de dureza del
ensayo

Jominy.

Motivadas

posiblemente

por

salpicaduras

de

agua,

descarburacin, y a veces es posible la deteccin de mayor dureza en el punto de

apoyo (extremo opuesto al chorro del agua) que en puntos prximos. Esto est
motivado por enfriamiento ms rpido por conduccin o a travs del soporte
metlico si no est colocada la arandela aislante. 2.6.- OBSERVACIONES
ADICIONALES. Con una lima nueva, se le hace al alumno arrancar material de las
piezas tratadas, hacindole ver que puede ser una medida prctica y slo
cualitativa del estado de dureza de la probeta, pues sabiendo la dureza de la lima,
se puede deducir la dificultad de mecanizado del acero en cuestin y que llegue
un momento en que la lima no entra en el material a partir de cierta dureza.

4. ALUMINIO

COBRE,

NIQUEL,

MAGNESIO,

TITANIO

SUS

ALEACCIONES, Complete la siguiente matriz apoyado en la unidad 2,

(modulo 2 pdf) del contenido del curso
MATERIAL

ALEACCION CARACTERISTICAS
-Dureza-peso y mala resistencia a al corrosin.
-Lugares donde sea necesario alta relacin durezaCUBRE

peso (ruedas de camiones y aviones)

- Es muy poco soluble en el aluminio (0.2% a
temperatura ambiente y 5.7% a 548C) y forma con
el

aluminio

el

compuesto

intermetlico

Al2Cu

Pgina 26

producto de una reaccin eutctica. Facilita la

colabilidad

desgasificacin,

disminuyendo

la

resistencia a la corrosin. Se emplea tanto en las

ALUMINIO

aleaciones para colada como para forja.

Como es un elemento de muy baja densidad, sus
aleaciones con el aluminio resultan ms ligeras que
MAGNESIO

ste. Se disuelve slo parcialmente (17.4% a 450C)

y forma el compuesto intermetlico Al2Mg3. Facilita
la colabilidad, mejora las caractersticas mecnicas y
la resistencia a la corrosin.

NIQUEL

Confiere buenas caractersticas mecnicas a las

aleaciones de forja. Disminuye la colabilidad
Este elemento es insoluble en el aluminio, hace que

SILICIO

la contraccin de solidificacin sea inferior a la de las

restantes

aleaciones

de

moldeo.

Mejora

las

caractersticas mecnicas.
Estas aleaciones tienen, adems del Zn, pequeas
cantidades de Pb, Sn o Al, elementos que tienen la
finalidad de modificar alguna propiedad del material,
como
CINC
COBRE

ser

el

color,

12

resistencia

mecnica,

ductilidad, maquinabilidad, resistencia a la corrosin

o una mezcla de dichas propiedades. Las aleaciones
de Cu-Zn industrialmente importantes se encuentran
comprendidas dentro de los lmites de composicin
de 0 a 50% de Zn.

NIQUEL

Las aleaciones de cobre-nquel (C70100 a C72950)

se encuentran en el extremo final del sistema de CuPgina 27

Ni binario rico en cobre que tambin incluye el Monel

(67Ni-30Cu); adems, sus propiedades son similares
a las aleaciones ricas en nquel. Las monedas de
cobre estn entre los materiales ms resistentes a la
corrosin y trmicamente estable de todas las
aleaciones de cobre, y son prcticamente inmunes a
la SCC. Al igual que las aleaciones a base de nquel,
las monedas de cobre muestran una alta resistencia
a la oxidacin en vapor y aire hmedo. Su
resistencia se conserva bien en temperaturas
elevadas

Alrededor

de

90%

de

Cu

10%

de

Sn.

Dependioendo la cantidad de estao, la aleacin

tendra propiedades diferentes. Con un bronce de 5ESTAO

10% de estao se genera un producto de alta dureza

usado en el pasado para la fabricacin de espadas y
caones; el bronce que contiene entre 17-20% de
estao tiene alta calidad de sonido, ideal para la
elaboracin de campanas

Son aleaciones en las cuales el contenido de berilio

oscila entre 0.6 y 2%.Son las aleaciones de cobre
con mayor resistencia y alta dureza, adicionalmente
BERILIO

son resistentes a la corrosin, buenas y propiedades

de fatiga. Por esa razn son usadas para fabricar
resorte, engranajes, diafragmas y vlvulas.

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Contienen generalmente entre 32% - 67% de Hierro,

de 15% a 22% de Cromo y de 9% a 38% de Ni. Las
HIERRO

aleaciones comunes de este grupo son la serie

Incoloy

Contienen generalmente entre 35% y 65% de

Cobalto, 19% - 30% de Cromo y hasta 35% de Ni.
COBALTO
NIQUEL

Mantienen su resistencia a alta temperatura pro son

menos fuerte que las anteriores.

Son las superaleaciones mas comunes y de mas

amplio uso. Contienen generalmente entre 38% 76% de Nquel, hasta 27% de Cromo y 20% de
NIQUEL

Cobalto. Las aleaciones comunes de este grupo son

las series Incomel, Hastelloy, nicomic, Ren, Udimet,
Astroloy y Waspaloy

Pgina 29

5. Efecto de la temperatura de deformacin

Explique los diferentes procesos y efectos de la temperatura de deformacin para
materiales industriales a travs de:

a) Trabajo en fro

DEFORMACION EN FRIO
La

deformacin

en

fro

se

produce

cuando

el

material

endurece

progresivamente a medida que aumenta la deformacin plstica, esto implica

que no se presentan fenmenos de recuperacin ni recristianizacin. El rango
de trabajo en fro esta limitado entre las temperaturas de transicin dctil,
frgil y de recristianizacin.
El concepto de deformacin en fro no est relacionado con la temperatura de
trabajado. Por ejemplo, el plomo funde a 326C (599K) y su temperatura de
recristianizacin es la ambiente o an inferior, segn la pureza del metal. Por
otra parte, el tungsteno funde a 3410C (3683 K) y recristaliza a 1100C. Por
lo anterior, el plomo se trabaja en caliente a temperatura ambiente mientras
que el tungsteno en fro a 8000 C.
El trabajo en fro tiene los siguientes inconvenientes:
1. La resistencia que presenta el metal a ser deformado es, por lo comn,
elevada y aumenta durante el proceso debido al endurecimiento por
deformacin.
2. La ductilidad, en general, es reducida, por lo que no se pueden alcanzar
grandes deformaciones plsticas sin recurrir a recocidos intermedios. Las
ventajas que presenta la deformacin en fro son:

Pgina 30

1. No se requiere energa para el calentamiento del metal,

2. No hay prdidas de material por oxidacin,
3. Se obtienen buenas tolerancias dimensionales,
4. El acabado superficial de las piezas es excelente,
5. Se puede endurecer al metal por deformacin plstica para mejorar su
resistencia en servicio.
En este tipo de deformacin se generan dislocaciones que interactan entre s
y con otras barreras (precipitados, bordes de grano, etc.) para producir
endurecimiento por deformacin. As, un metal recocido contiene de 106 a 108
dislocaciones por centmetro cuadrado, mientras que un metal levemente
deformado 1012 (Dieter,). Como las dislocaciones representan una distorsin
de la red cristalina, entonces el incremento en la densidad de dislocaciones
aumenta la energa de deformacin del metal (Reed-Hill). Este incremento en
la densidad de dislocaciones produce un aumento en el esfuerzo requerido
para deformar al metal, lo cual se observa en la curva esfuerzo-deformacin
obtenida por una prueba tensor y generalmente se representa, con
limitaciones, por la ecuacin de Hollomon.
b) Trabajo en tibio

RANGOS DE TEMPERATURAS EN LA DEFORMACIN

No existe una ecuacin del tipo: ep = f(o, T, t estructura). Sin embargo, es
posible describir cualitativamente el comportamiento de los metales de acuerdo a
los mecanismos de endurecimiento o ablandamiento que puedan actuar a
diferentes temperaturas. Se pueden definir los rangos de temperaturas en el
comportamiento mecnico como:
Pgina 31

T. HOMLOGA CARACTERSTICAS

0-0.1 Fragilidad a baja temperatura

0.1-0.2 Temperatura de transicin
0.2 - 0.4 Deformacin en fro
0.4 Temperatura de re cristalizacin
0.4-0.7 Deformacin en tibio
0.7-~0.9 Deformacin en caliente
1 Fusin del metal
Para el conformado de metales los rangos de deformacin interesantes son en fro
y caliente.

c) Trabajo en caliente
DEFORMACION EN CALIENTE
Se deforma en caliente un material cuando se produce recuperacin y
recristianizacin simultneamente con la deformacin. El rango de trabajado en
caliente esta comprendido entre la temperatura de recristianizacin y la de fusin
del metal.
Como el metal no endurece durante el proceso, tampoco se fragiliza, por lo que la
ductilidad es prcticamente ilimitada. La elevada ductilidad y ausencia de
endurecimiento por deformacin se debe a que la temperatura permite una mayor
difusin de vacancias e intersticiales y al trepado de dislocaciones, lo que conduce
a la recristianizacin del metal.
Los procesos de trabajado en caliente son muy comunes como operaciones
primarias o de desbaste.
Las ventajas del trabajado en caliente son:
Pgina 32

a) El metal presenta menor resistencia a la deformacin y, por ende, se requiere

menor potencia necesaria para deformar,
b) Una ductilidad prcticamente ilimitada en el metal,
c) Posibilidad de mejorar la estructura afinando el tamao de grano,
d) Homogeneizacin qumica.

Entre las desventajas estn:

a) Son necesarias instalaciones complementarias para el calentamiento de las
piezas,
b) Las altas temperaturas favorecen las reacciones del metal con el medio
ambiente, por lo que las oxidaciones son importantes.
Ello involucra la posibilidad de defectos superficiales y prdidas de material. En los
aceros estas prdidas oscilan entre el 2 y el 3%.
La mayor parte de las operaciones en caliente se efectan en una serie de
pasadas o etapas. En general, se mantiene la temperatura de trabajo en las
pasadas intermedias bastante por encima de la mnima a efecto de aprovechar la
menor resistencia ofrecida por los metales. Esto podra dar lugar a un crecimiento
de grano excesivo durante la recristianizacin, por lo que es prctica comn bajar
la temperatura de la ltima pasada hasta un valor tal que el crecimiento de grano
sea mnimo. Se recomiendan reducciones severas en este paso, con el mismo
objeto de obtener grano fino en la pieza.
Quemado El rango de conformado en caliente esta limitado por la temperatura de
fusin del metal. Esta temperatura puede ser diferente a la establecida en los
diagramas de fase debido a que las aleaciones comerciales son solidificadas en
condiciones industriales. Se pueden presentar las siguientes caractersticas:
a) Segregacin en la solidificacin (coring), por lo que pueden haber zonas del
material cuya temperatura de fusin esta por debajo de la establecida para la
composicin media. Puede haber en alguno casos, zonas con composicin
eutctica donde, segn el diagrama, no debiera haberlas.
Pgina 33

b) Presencia de impurezas de punto de fusin inferior al de la aleacin base. Para

evitar el quemado, normalmente se trabaja de 50 a 100C por debajo de la
temperatura de slidos.

6. Tipos de aceros de aleacin

Explique los siguientes enunciados relacionados con aceros de aleacin
a) Como se clasifican los aceros, segn norma SAE
Clasificacin de los aceros segn la norma aisi-sae

NORMA
Aceros

AISI-SAE
para

Herramienta

La norma AISI/SAE es una clasificacin de aceros y aleaciones de materiales no

ferrosos.
La clasificacin es la identificacin especfica de cada grado, tipo, o clase de acero
dado por un nmero, letras, smbolos, nombre, o su combinacin para la completa
designacin de un acero en particular.

En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dgitos. El primer dgito
especifica la aleacin principal, el segundo modifica al primero y los dos ltimos
dgitos, dan la cantidad de carbono en centsimas. En algunos aceros al cromo de
alto carbono hay nmeros de cinco dgitos, los tres ltimos dan el porcentaje de
carbono.
Como el proceso de fabricacin de acero afecta los elementos residuales, tales
como xidos, sulfuros, silicatos, nitrros; los que a su vez afectan las propiedades
del acero, a veces se aade una letra como prefijo al numero AISI-SAE:

1. ACEROS AL CARBONO
La denominacin que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es
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segn el siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

La norma SAE clasifica los aceros en distintos grupos, a saber:

Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Son aceros al Mn, y su denominacin segn SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C.

Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros

genera viruta pequea y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, stos
actan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin.

3. ACEROS DE FCIL MAQUINABILIDAD ACEROS RESULFURADOS

2. ACEROS DE MEDIA ALEACIN
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construccin de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.

4. ACEROS INOXIDABLES:
Ejemplos:

Pgina 35

AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn

5. ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIN

La denominacin SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX 103 lb/pulg2,
indica el lmite elstico del acero.

W:
Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono
(0,75 a 1.00%)

Para trabajos en fro se usan los siguientes:

0
para indicar que slo son aptos para trabajo en fro, dado que si se aumenta la
temperatura disminuye la dureza.
A
si estn templados al aire.

D
o de alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10
- 1,80 %C).
Para trabajo en caliente:

H
Aceros rpidos:
T
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en base a tungsteno,
M
en base a molibdeno
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. No se pueden usar en
grandes secciones o formas intrincadas.

b) Tipos de aceros para herramientas

Para los diversos tipos de herramientas se utilizan aceros distintos, estos se

dividen segn las siguientes categoras:

De baja templabilidad (principalmente al Carbono)

De alta templabilidad (aleados)
Para matrices
Rpidos

Acero de baja templabilidad para herramientas

A este grupo pertenecen todos los aceros al Carbono para herramientas y los
aceros con pequeo contenido de elementos de aleacin y que, no difieren mucho
por su templabilidad de los aceros al carbono. Rene estos aceros en un grupo su
propiedad tecnolgica ms importante: la baja templabilidad.

Todos los aceros de este grupo deben templarse en agua, y la herramienta

fabricada con ellos, por lo general, no tiene templado en ncleo.

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Los aceros de baja templabilidad para herramientas su contenido de carbono es

de 0,6 a 1,15 % de carbono y sus principales aleado es el Mn y Cr.
Acero de alta templabilidad para herramientas

A este grupo pertenecen los aceros que contienen elementos aleados en cantidad
del 1 3 % y, por esto, poseen mayor templabilidad. Las herramienta fabricadas
con estos aceros se templan en aceite (y si el temple es escalonado, en sal) y por
lo general, a corazn.
Aceros para matrices

Para el trabajo de metales por presin se utilizan herramientas troqueles,

punzones, rodillos, cilindros, etc. Que deforman el metal. Loa metales que se
emplean para hacer herramientas de este tipo se llaman aceros de matrices.

Los aceros de matrices se dividen en dos grupos:

Para deformar metal en fro

Para deformar metal en caliente.

Aceros rpidos

A este grupo pertenecen los aceros que se fabrican para herramientas de corte
que trabajan a grandes velocidades. El acero rpido debe tener en primer lugar
una gran dureza en caliente y estabilidad al rojo.

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c)

Clasificacin de los aceros inoxidables

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes, cuatro de

ellas Corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la
aleacin:
austenita, ferrita, martensita y dplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta
son las aleaciones endurecidas por precipitacin, que estn basadas ms en el
tipo de tratamiento trmico usado que en la estructura cristalina.

Aceros inoxidables martensticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Representan una porcin de la serie 400, sus caractersticas son:
Moderada resistencia a la corrosin
Endurecibles por tratamiento trmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecnica y dureza
Son magnticos
Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad
Los Martensticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido
de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores
de
hasta 1.2%.

Aceros inoxidables ferrticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)
mantienen una estructura ferrtica estable desde la temperatura ambiente hasta el
Pgina 39

punto de fusin, sus caractersticas son:

Resistencia a la corrosin de moderada a buena, la cual se incrementa con el
contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en fro: no pueden ser endurecidos
por tratamiento trmico.
Son magnticos
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
soldadura a calibres delgados Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido
con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosin Debido
a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en fro
Los Ferrticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es
usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de
0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que
promueven diferentes caractersticas.
Aceros inoxidables austenticos
Los aceros inoxidables austenticos constituyen la familia con el mayor nmero de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe
a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosin. Sus
caractersticas son las siguientes:
Excelente resistencia a la corrosin
Endurecidos por trabajo en fro y no por tratamiento trmico
Excelente soldabilidad
Excelente factor de higiene y limpieza
Formado sencillo y de fcil transformacin
Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
Son no magnticos.

Pgina 40

Los Austenticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita,

tales como nquel, manganeso y nitrgeno. El contenido de cromo generalmente
vara del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidacin en temperaturas aproximadas
de 650 C en una variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categoras:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-nquel

SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrgeno

SERIE 300 AISI

Es la ms extensa, mantiene alto contenido de nquel y hasta 2% de manganeso.
Tambin puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio,
elementos que son adicionados para conferir ciertas caractersticas. En ciertos
tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.

SERIE 200 AISI

Contiene menor cantidad de nquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%.
La adicin de nitrgeno incrementa la resistencia mecnica.
Aceros inoxidables dplex
Son aleaciones cromo-nquel-molibdeno, sus caractersticas son las siguientes:
Son magnticos
No pueden ser endurecidos por tratamientos trmicos
Buena soldabilidad
La estructura dplex mejora la resistencia a la corrosin de fractura bajotensin en
ambientes con iones de cloruro.

Pgina 41

d) Enumere los 10 aceros ms utilizados en la industria, su aplicacin y

justificacin.

Aceros inoxidables dplex

Aceros con estructura ferrtica-austentica Cr: 18 a 28 % -Ni: 4,5 a 8% -Mo: 2,5 a
4%Buena resistencia mecnica/ductilidad Buena resistencia a la corrosin
Usos
Industria de gas y petrleo
Nuclear
Atmosfera
Marina

Aceros inoxidables martensticos( usos)

Cuchillera
Instrumentos quirrgicos
Industria automotriz
Pistones de bombas
Ejes de bombas centrifugas
Pernos para cadenas
Moldes industria plstica
Resortes
Aceros inoxidables austenticos
Industria petroqumica
Industria automotriz
Industria Textil
Industria lechera
Industria de la carne
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Industria del caucho

Ciruga
Alambres
Resortes
Construcciones
Martima
Aceros inoxidables ferrticos
Acero inoxidable tipo 430 ferrtico .
Matriz de ferrita y partculas de carburos dispersos x 100 La presencia de carburos
disminuye la resistencia a la corrosin.
( USOS )
Industria alimenticia
Industria petroqumica
Industria automotriz
Hogar
Decoraciones
Industria automotriz
Bulonera
Tornillera
Estanteras
Mesadas
Menaje
Aceros inoxidables
Principal elemento de aleacin : n Cromo > a 12%Forma una capa de Oxido de Cr
, impermeable , dura , resistente que impide la corrosin PASIVADO
Clasificacin Ferrticos C ( 0,08 a 0,12% ) Cr ( 12 a 18 % )Norma AISI 430
Martenstico C ( 0,4 a 0,7% ) Cr ( 12 a 14 % )Norma AISI Serie 420
Austentico C (0,08 a 0,12%), Cr(18 a 26 %), Ni(3 a 20%) y Mo
Pgina 43

Dplex y Endurecidos por precipitacin Adicin de Ti o Nb p/evitar corrosin

intergranular soldadura o bien Bajo contenido de Carbono Norma AISI Serie 300.

Aceros para herramientas de corte (rpidos)

Los aceros de herramientas ms comnmente utilizados han sido clasificados en
seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se
identifican por una letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W

Aceros para trabajos de choque S

Aceros para trabajos en fro O Aceros de temple en aceite

A Aceros de media aleacin temple aire

D Aceros altos en cromo y en carbono

Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H

Aceros rpidos T Aceros al tungsteno

M Aceros al molibdeno

Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleacin

F Aceros al tungsteno
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P Aceros para moldes

Aceros aleados con Cromo Vanadio Wolframio Conservan su filo a altas
temperaturas ( 600C casi al rojo ) Principales elementos de aleacin :n
Wolframio ( 18% ) , Cromo ( 4% ), Vanadio ( 1% ) , Normalizacin : Segn
fabricante SAE M1 o T1Cromo ( 11,5% ), C ( 2% ) Especial K Herramientas de
corte Matrices y punzones Aceros con alto contenido en Carbono aprox. 1% se
utilizan para herramientas de corte de materiales blandos espec. Brocas

Aceros para usos mecnicos

Aceros aleados con Cromo Molibdeno Nquel Principales elementos de aleaci
:n Cromo ( 0,8 a 1,1% ), Molibdeno ( 0,15 a 0,25% )Normalizacin : Serie
41XXSAE 4140,mediana templabilidad engranajes , paliers , ejes y usos en la ind.
Automotriz en general Cromo ( 1% ), Nquel ( 1,5% ) Normalizacin : Serie
31XXSAE 3115,buena templabilidad y tenacidad, cardanes ejes Cromo ( 0,5% ),
Nquel ( 0,55% ) , Molibdeno ( 0,20% )Normalizacin : Serie 86XXSAE 8620,
mediana templabilidad, piezas solicitadas a fatiga piones y coronas.

Pgina 45

BIBLIOGRAFIA

Ejemplo: de proceso tratamiento trmico. Recuperado de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico#Ejemplos_de_trat
amientos

Tratamientos mecnicos,Tratamientos superficiales. Recuperado de:

https://es.scribd.com/doc/45666044/7/TRATAMIENTOS-MECANICOS

o https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/558687.pdf?sequence=7
o https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos
-termicos.pdf
o ASM Handbook volume 2, Properties and selection: Nonferrrous Alloys and
SpecialPurpose Materials, 10 edition 1991.
o www.cidaut.es/es/procesado-de-materiales-compuestos-avanzados
o https://es.wikipedia.org/wiki/Fabricacin_de_materiales_compuestos

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