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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

MARCOS
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES
MRPI
Profesor: Ing. Pereyra
Curso: Logstica
INTEGRANTES:

CODIGO:

Quispe Camino Fernanda Mara


Tolentino Huaroto Rossmery

2015

12170129
12170212

Control de Calidad

I. NDICE
I. NDICE....................................................................................................2
I.

INTRODUCCION...................................................................................4

II. HISTORIA.............................................................................................4
III.

DEFINICION.......................................................................................5

MECANICA DEL MRP I.............................................................................6


CARACTERISTICAS DEL MRP I.................................................................6
IV.

OBJETIVOS........................................................................................7

V. DIFERENCIAS ENTE LAS TECNICAS CLASICAS Y MRP..........................9


VI.

TIPOS DE DEMANDAS.......................................................................9

PROCEDIMIENTO MRP.............................................................................10
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PMP O MPS (MASTER PRODUCTION
SCHEDULE)........................................................................................12
VII.

REPRESENTACION GENERAL DE UN MRP I......................................14

VIII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS..............................................................15


IX.

GESTIN DE STOCK........................................................................15
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials).....................................16

X. FACTOR HUMANO EN LA PLANEACIN DE LA PRODUCCIN.............18


XI.

DATOS DE ENTRADA (mecanismos de explosin)..........................19

XII.

TIPOS DE PROGRAMACIN.............................................................21

PROGRAMACION DINAMICA..................................................................21
PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA......................................22
PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA.......................................23
EJERCICIO DE LA DILIGENCIA................................................................23
XIII. TIPOS: MRP-MRPII-ERP-ERM............................................................25
MRP I (material requerimientos planning)............................................25

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Control de Calidad
MRP II (manufacturing Resource Planning)..........................................26
ERP (Enterprise resource planning)......................................................28
ERM......................................................................................................30
XIV. ANEXOS..........................................................................................30
CONCLUSIONES.......................................................................................32
BIBLIOGRAFA..........................................................................................32

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Control de Calidad

I.

INTRODUCCION

El presente trabajo desarrollar el tema de planificacin de


requerimiento de materiales (MRP) analizando desde sus inicios en la
dcada de los 40 y su posterior evolucin a travs de diferentes
sistemas como el MRPII, ERP y ERM
Se profundizar principalmente el MRP debido a la relacin de los
inventarios con la logstica dentro del rea de produccin
El MRP es un sistema de planificacin de componentes de fabricacin
que mediante un conjunto de procedimientos lgicamente relacionados,
traduce un programa maestro en necesidades reales de componentes
con fechas y cantidades, para ello cuenta con 3 datos de entrada
principales como: plan maestro de la produccin PMS, el estado del
inventario y la lista de materiales.
El MRP es fundamental para la planificacin, brinda un enfoque ms
efectivo mediante el plan maestro de produccin, lo cual permite a la
empresa tomar decisiones adecuadas para la produccin.

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Control de Calidad

II.

HISTORIA

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple


programas especializados para controlar la logstica u organizacin de
sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas
como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de
materiales
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse
en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte
Amrica. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas
actividades, como el control de inventario, facturacin, pago y
administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el
crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que
optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias
pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de
datos que facilitaban el poder procesar transacciones.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las
empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos
de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de
produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo,
con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos
industriales que transforman los materiales empleados, se realizan
montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que
a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La
complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de
productos que se fabriquen.
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Control de Calidad
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan
el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para
alcanzar eficientemente los objetivos de produccin, constando todos
ellos de las mismas etapas:

Ajustar los inventarios

Ajustar la capacidad

Ajustar la mano de obra

Ajustar los costes de produccin

Ajustar los plazos de fabricacin

Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una


tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador,
funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al
tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los
programas acadmicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente
no es debida solo a sus xitos obtenidos, sino tambin a la labor
publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory
Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y
conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G.
Plossl y W. Goddard.
III.

DEFINICION

La planificacin de los materiales o MRP es un


sistema de planificacin, administracin y de
gestin de stocks que responde a las preguntas:
QU? , CUNTO? , CUNDO? Se debe fabricar y/o
aprovisionar.
, normalmente asociado con un software que planifica la produccin y un
sistema de control de inventarios.
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Ms en detalle, trata de cumplir simultneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la


produccin y entrega a los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y


actividades de compra.

Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones


siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de
subensamble y ensamble;
- El producto final es costoso;
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea
grande;
- El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)
MECANICA DEL MRP I
-Las relaciones ms usadas dentro de la mecnica del mtodo son:
Requerimientos Netos = Requerimiento Total Inventario Disponible

Requerimientos totales =Requerimientos brutos + Asignaciones

Inventario disponible
Programadas

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Recepciones

disponibles

Recepciones

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-Los requerimientos totales ocurren en la mitad del perodo.
-El inventario disponible se mide al final de cada perodo.
-Los requerimientos netos son el inicio del perodo.
Lo planeado se pedir en el momento establecido para la realizacin del
pedido, de manera que los materiales lleguen cuando se requieren.

CARACTERISTICAS DEL MRP I

IV.

Orientado al producto; segn los requerimientos se establece lo


que hace falta, para tener el producto final.

Toma como base el futuro; lo que se requerir ms tarde para la


elaboracin del producto

No toma en cuenta las limitaciones del espacio.

Debe tenerse presente toda la empresa, en la informacin arrojada


por el proceso.

Organiza el tiempo segn las fechas de emisin y entrega de


pedidos.

OBJETIVOS

El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo


hay que llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin, que se traduce en
una serie de rdenes de compra y fabricacin de los materiales
necesarios para satisfacer la demanda de productos finales con los
objetivos de:
Disminuir inventarios:

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El MRP determina cuantos componentes de cada uno se necesitan
y cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. En este proceso el
encargado pide a medida que se requiera. Evitando as costos
adicionales en almacenamiento.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Si se lleve a cabo una planeacin en el cumplimiento de entrega,
se logra mejorar el servicio al cliente adems de reducir los
tiempos de entrega. En esta etapa proceso se identifica los
componentes que se necesitan y su disponibilidad, para calcular
as las medidas que tomara con el fin de cumplir los tiempos
lmites de entrega.

Produccin

Inventarios

Compras

Para lograr este objetivo debe existir coordinacin entre las reas
de Inventarios, compras y produccin.
Determinar obligaciones realistas.
Con el uso del MRP existe una mejor coneccion entre los
departamentos de Producin y mercadotecnia , debido a que
produccin da la informacin necesaria sobre los probables
stiempos de entrega a los clientes en perspectiva.Con ello se logra
un tiempo de entrega mas realista.

Incrementar la eficiencia.

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Con el MRP se logra una mejor relacin entre las distintas reas
(departamentos), la produccin puede operar con menos personal
directo, ayudndose de los expedientes de materiales, y con menos
interrupciones no planeadas en la produccin, debido a que con la
base del MRP se obtienen todos los datos disponibles en tiempos
adecuadamente programados. La informacin proporcionada por el
MRP ayuda a incrementar la eficiencia en la produccin.
Proveer alerta temprana.
Como ya hemos explicado anteriormente el MRP provee una base
de datos que van ayudar a la planeacin en el inventario y las
fechas de entrega. Por si hubiera algn inconveniente que
tomaran las medidas necesarias.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la


produccin son repartidos a los clientes.

Mantener el mnimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

Fabricaci
n

Compras

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Entrega

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Control de Calidad
V.

DIFERENCIAS ENTE LAS TECNICAS CLASICAS Y MRP


TECNICAS
CLASICAS

Tipo de demanda
Determinacin de
demanda
Tipos de artculos

Independiente
Dependiente(determina
(Aleatorio)
do)
la Previsin
Plan Maestro de la
estadstica
produccin
Finales y piezas de
repuesto
Partes y componentes

Base de pedidos

Reposicin

Stock de seguridad

Necesario

Objetivos Directos

Satisfaccin
cliente

VI.

M.R.P

Necesidades
Tiende a desaparecer
salvo en los productos
finales.
Satisfaccin
de
las
del necesidades
de
produccin

TIPOS DE DEMANDAS

Tipos de demanda segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente


influyen las condiciones del mercado, es sumamente difcil
estimarla con exactitud, razn por la cual esta debe ser
pronosticada. Es aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido
en que las decisiones de los clientes no son controlables por la
empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara
como demanda independiente la correspondiente a piezas de
recambio.

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Control de Calidad

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es


funcin derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la
demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de
la demanda independiente de bicicletas.

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia


empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100
coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin
puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran
120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de
carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la
decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la
gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste
se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la
demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de
previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que
suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es
dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda
discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a
productos con demanda dependiente (como se haca antes del MRP)
genera ciertos inconvenientes.

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Control de Calidad

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar


sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por
ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean
comercializadas tambin de forma individual. En tal caso tendr
una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.

PROCEDIMIENTO MRP
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,


nicamente lo es la de los productos terminados.

Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser


satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:

1 Las demandas independientes.


2 La estructura del producto.
As pues, el MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades
netas de los artculos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no
considerado en los mtodos tradicionales, como es el plazo de
fabricacin o entrega de cada uno de los artculos, indicando la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su
utilizacin en la siguiente fase del proceso.
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Control de Calidad
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre
demanda independiente y demanda dependiente.
Esta distincin es importante, debido a que la gestin de stocks de un
producto vara segn su tipo de demanda. Las demandas
independientes aplican mtodos estadsticos de previsin por demanda
continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qu y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qu momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.
El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:

Horizonte

Periodo

Frecuencia

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres


fuentes:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y


fechas en que han de estar disponibles los productos que estn
sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de
repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de


las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de
fabricacin, debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas
ltimas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin


en la empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de
las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente


informacin:
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El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser


fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de
trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente
para establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de


los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de


fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones
sobre el plan de produccin y en ltima instancia, sobre las fechas
de entrega de los pedidos a los clientes.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN


PRODUCTION SCHEDULE)

PMP

MPS

(MASTER

Con base en los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda,


nos dice qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben
tenerse terminados. Tambin contiene las cantidades y fechas de la
disponibilidad de los productos de la planta que estn sujetos a
demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).
La funcin del plan maestro es adecuar la produccin en la fbrica a los
dictados de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del
resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de
eficiencia.
Para esto el Plan maestro de produccin se basa un tiempo que se
establece para el clculo de las fechas de produccin y abastecimiento.
Se ha estandarizado que este tiempo sea de una semana laboral.
FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
1. Tcnicas de dimensionamiento del lote
Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo)
han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP:

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PEDIDOS LOTE A LOTE:
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo:
- Se minimizan los costes de posesin
- Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos.
Es la tcnica ms simple.
Lista de Materiales
VII.
REPRESENTACION GENERAL DE UN MRP I
Existen tres funciones bsicas de un sistema MRP I (MPS, BOM y stock),
con la indicacin que cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite.
MPS: recibe los pedidos (procedentes de marketing) y en base a los
pedidos clientes fijos y pronstico de la demanda de clientes aleatorios,
determina el plan maestro. Qu determina las preguntas que se debe
fabricar y cunto.

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Control de Calidad
VIII.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:

Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente


Reduccin de los precios de venta.
Reduccin de inventario
Mejor servicio al cliente
Mejor respuesta a los cambios y necesidades del mercado
Capacidad de cambiar el programa maestro
Reduccin de los costos de preparacin y desmonte.
Reduccin de los tiempos de inactividad.
Informacin anticipada con la finalidad de la toma de decisiones.
Indicar la velocidad (apurar o demorar) las operaciones.
Cancelar pedidos.
Cambiar las cantidades de los pedidos.
Agilizar o retrasar la fecha de los pedidos.
Reduccin de las inversiones de inventario.

Desventajas:

IX.

Se requiere gran exactitud para obtener los resultados adecuados.


Suponen capacidad ilimitada.
Suponen tiempos de entrega constante.
Requieren pronsticos exactos por parte MPS
Problemas en el sistema, debido a que si se modifica el problema
entonces obtenerse un plan no factible.
GESTIN DE STOCK

El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la


planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. Y en este ltimo
caso la fecha de recepcin de las mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes
que intervienen, segn especifican las listas de materiales.
El sistema de informacin referido al estado del stock debe conocer en
todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso
para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En
definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en
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Control de Calidad
que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los componentes en la preparacin de
conjuntos de nivel superior.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materiales)
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la
lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricacin o montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado


un cdigo que lo identifique de forma precisa.

A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura,


asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que
intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

Las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del


sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de
programacin y control de la produccin. Han de organizarse para
satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo,
incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En
definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.
POLITICAS DE DECISION DEL TAMAO DEL LOTE
Antes de considerar las polticas alternativas para el tamao el lote, ser
conveniente revisar algunos de los elementos clave de los sistemas
basados en requerimientos que pueden ser tiles para determinar las
polticas de tamao del lote ms adecuadas. Primero, se sabe que la
demanda de los componentes es dependiente y debe pensarse en ella
como en los requerimientos generados para ser ingresados al programa
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Control de Calidad
maestro del producto final. La naturaleza de las distribuciones de la
demanda que resultan no es uniforma no continua, y puede ser cierta
solamente para los artculos primarios, como los discutidos en el
capitulo5, en donde la demanda resultaba de la agregacin de ordenes
independientes de fuentes mltiples. La demanda es dispareja porque es
dependiente y debido a que las variaciones en la demanda no son
resultado de una fluctuacin aleatoria. Por tanto, algunos de los
supuestos que son importantes en la teora tradicional de control de
inventarios resultan cuestionables para artculos dependientes. Estos
supuestos deben mantenerse en mente al discutir las polticas
alternativas para determinar el tamao del lote. La intencin de la
siguiente comparacin de algunas polticas ante una demanda dispareja
y no se pretende que sea una prueba vlida de estas polticas en los
sistemas MRP.
LOTE POR LOTE
En esta poltica, se selecciona el tamao del lote para satisfacer los
requerimientos netos para un solo periodo.
Para el ejemplo, se requieren 50 unidades al comienzo de la semana 3 y,
por lo tanto, se inicia una corrida de produccin de 50 unidades en al
semana 1.
Como el tiempo de espera de produccin es de dos semanas, este lote
estar disponible al comienzo de la semana 3. De manera parecida,
como en la semana 4 se requieren 100 unidades, se planea que la
produccin de 100 unidades se inicie durante la semana 2. En la tabla 62 se emplea un poltica lote por lote para determinar la produccin
planeada.
Los costos asociados con seguir esta poltica sern:
Costo de acondicionamiento = 8 acondicionamientos x $ 90
por acondicionamiento = $ 720
Costo de mantenimiento = 20 unidades en la semana 1 x
0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8
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Control de Calidad
Costo total para el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8 = $ 728
X.

FACTOR HUMANO EN LA PLANEACIN DE LA PRODUCCIN

La diferencia que hay entre la teora (Los planes de produccin


realizados por algoritmos computarizados) y la prctica (Secuencia real
en los talleres), es lo denominado el factor humano. El ser humano se
convierte en un complemento necesario para planeacin de la
produccin y actan de acuerdo a un sistema genrico de modelacin de
errores.
Un sistema genrico de modelacin de errores corrige los fallos
ocurridos en los planes de produccin. Para ello el sistema integra tres
niveles de error, estando relacionado el nivel de forma ascendente, con
la intensidad de supervisin por parte del planificador o jefe de taller:

El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a


errores rutinarios que no necesitan supervisin.

En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de


reglas condicionales, establecidas con la experiencia y el
conocimiento de los trabajadores.

Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan


herramientas de anlisis y solucin de problemas y cuando se
llega a una solucin esta se convierte en una regla para el nivel
inferior.

En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un


complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo

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Control de Calidad

XI.

DATOS DE ENTRADA (mecanismos de explosin)

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Control de Calidad
Plan
Maestro
de la
producio
n

Lista de
materiale
s

MR
P

Explosin
de
materiale
s

Plan
maestro
de
artculos

Para realizar el proceso de explosin de necesidades es necesario


calcular la demanda independiente y dependiente, con el fin de obtener
necesidades brutas. Puesto que un tem puede aparecer en varios
niveles niveles de la estructura de fabricacin, La demanda dependiente
se calcula cuando se tenga definido el plan maestro de la produccin de
todos los tems de nivel superior que intervienen directamente.
Primer paso:
En este proceso se realiza partiendo de los productos finales y
descendiendo en la estructura
de fabricacin hasta llegar, a las
materias primas o tems adquiridos en el exterior.
Segundo paso
Se sustrae las necesidades brutas en cada periodo, aquellas unidades
que estn en inventario o cuya recepcin este programada en dicho
periodo. De esta manera se obtienen las necesidades netas sern
fabricadas o compradas. Si las necesidades netas son positivas, se lanza
una orden de fabricacin de forma que:

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Control de Calidad

El lote a fabricar cubra, como mnimo, las unidades


correspondientes a las unidades netas.
Dichas unidades estn disponibles en el periodo considerado.

La determinacin de tamao de lote es el primer paso en el cual el


usuario de MRP fija dicho valor. Puesto que la fabricacin de un lote se
da en varios periodos la segunda condicin implica que la orden de
fabricacin ha de ser lanzada con anterioridad.
PROCEDIEMIENTO DE LA EXPLOSION DE NECESIDADES PARA
CADA ITEM
1 Calculo de la demanda dependiente
Determinacin de las necesidades brutas por adiccin de la demanda
2 independiente a la demanda dependiente (calcula en el paso anterior)
Clculo de las necesidades netas por sustraccin del inventario
disponible(recepciones programadas de rdenes de fabricacin
3 previas)
Calculo de tamao de las ordenes de fabricacin (Aprovisionamiento)
4 necesarias y adelanto de las mismas
En la programacin de un sistema MRP se debe tener en cuenta la
informacin relevante de cada tem
INFORMACION QUE TOMAR EN CUENTA PARA CADA ITEM
1 Referencia o cdigo de identificacin
Nivel ms bajo en que se encuentra el tem en la estructura de
2 fabricacin
3 Poltica de determinacin del tamao del lote
4 Plazo de suministro(Fabricacin o aprovisionamiento)
5 Inventario disponible inicial
6 unidades comprometidas(a descontar del inventario inicial)
7 Stock de seguridad
As mismo se realizaran los siguientes clculos durante la explosin de
necesidades
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NEC. BRUTAS = DEM. INDEPENDIENTE +

Control de Calidad

NEC. NETAS=STOCK DE SEGURIDAD +NEC.BRUTAS-INV.ANTERIOR


RECEP.PROGRAMADAS
As la explosin de necesidades de fabricacin es el proceso por el cual
las demandas externas son traducidas en rdenes concretas de
fabricacin
y aprovisionamiento para cada uno de los tems que
intervienen en el proceso productivo.
Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante
l explosin de necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o
programa de produccin, indicativo de los pedidos de fabricacin y
compras. Este plan forma parte de los dominados informes primarios,
que constituyen una salida del MRP.
Necesidades brutas de los componentes
Elementos usados en comn
Disponibilidad, recepciones programadas y necesidades netas.
Ordenes planeadas
Tiempo de entrega Lead Time

XII.

TIPOS DE PROGRAMACIN

PROGRAMACION DINAMICA

La programacin dinmica es una tcnica matemtica que a menudo


resulta til a tomar una sucesin de decisiones interrelacionadas.
Proporciona un procedimiento sistemtico para determinar la
combinacin de decisiones que maximice la efectividad global.
Contrastando con la programacin lineal, no existe un planteamiento
matemtico estndar "del" problema de programacin dinmica. Ms
bien, la programacin dinmica es un tipo general de enfoque para
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Control de Calidad
resolver problemas y las ecuaciones particulares usadas deben
desarrollarse para que se ajusten a cada situacin individual. Por lo
tanto, se requiere un cierto grado de ingenio y de visin de la estructura
general de los problemas de programacin dinmica, a fin de reconocer
cuando un problema se puede resolver mediante los procedimientos de
esta programacin y cmo se hara. Probablemente se puedan
desarrollar mejor estas aptitudes por medio de una exposicin de una
amplia variedad de aplicaciones de la programacin dinmica y de un
estudio de las caractersticas que son comunes a todas estas.
Por fortuna, la programacin dinmica suministra una solucin con
mucho menos esfuerzo que la enumeracin exhaustiva. (Los ahorros de
clculo seran enormes para versiones ms grandes de un problema.) La
programacin dinmica parte de una pequea porcin del problema y
encuentra la solucin ptima para este problema ms pequeo.
Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la solucin
ptima en curso a partir de la anterior, hasta que se resuelve por
completo el problema original. En seguida se dan los detalles
involucrados en la implementacin de esta filosofa general.
PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA
Esta seccin considera con mayor amplitud el enfoque de programacin
dinmica para los problemas determinsticos, en los que el estado en la
etapa siguiente queda completamente determinado por el estado y la
poltica en la etapa actual.
La programacin dinmica determinstica se puede describir en forma de
diagrama de la siguiente forma:

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Control de Calidad
Una manera de catalogar los problemas de programacin dinmica
determinstica es por la forma de la funcin objetivo. Por ejemplo, el
objetivo podra ser minimizar la suma de contribuciones de las etapas
individuales, o bien minimizar un producto de tales trminos y as
sucesivamente.
PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA
La programacin dinmica probabilstica difiere de la programacin
dinmica determinstica en que el estado de la etapa siguiente no queda
completamente determinado por el estado y la decisin de la poltica en
el estado actual. En lugar de ello existe una distribucin de probabilidad
para lo que ser el estado siguiente. Sin embargo, esta distribucin de
probabilidad todava est completamente determinada por el estado y la
decisin de la poltica del estado actual. En la siguiente figura se
describe diagramticamente la estructura bsica que resulta para la
programacin dinmica probabilstica, en donde N denota el nmero de
estados posibles en la etapa n+1.
Cuando se desarrolla de esta forma para incluir todos los estados y
decisiones posibles en todas las etapas, a veces recibe el nombre de
rbol de decisin. Si el rbol de decisin no es demasiado grande,
proporciona una manera til de resumir las diversas posibilidades que
pueden ocurrir.
EJERCICIO DE LA DILIGENCIA.
Este problema trata sobre un caza fortunas de Missouri que decide ir al
oeste a unirse a la fiebre del oro en California a mediados del siglo XIX.
Tiene que hacer el viaje en diligencia a travs de territorios sin ley
cuando existan serios peligros de ser atacado. Aun cuando su punto de
partida y su destino eran fijos, tena muchas opciones en cuanto a qu
estados deba elegir como puntos intermedios. En el diagrama siguiente
se ilustran las posibles rutas en donde la direccin del viaje es siempre
de izquierda a derecha.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

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27

Control de Calidad
Se requieren 4 etapas para viajar desde su punto de partida en el estado
A a su destino en el estado J.
Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurri una manera
bastante ingeniosa para determinar la ruta ms segura. Se le ofrecan
plizas de seguros de vida a los viajeros de manera que para determinar
la ruta ms segura habra que elegir la que tuviera el menor costo total
de la pliza.
Los costos de las plizas vienen dados en el diagrama. El problema es
determinar la ruta que minimiza el costo total de la pliza.
Observemos primero que el procedimiento de elegir la ruta ms barata
en cada etapa sucesiva no conduce a una decisin ptima global. Al
seguir esta estrategia se obtiene la ruta A,B,F,I,J con un costo de 13,
pero un pequeo sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en la
etapa siguiente, as por ejemplo, A,D, F es ms barato que A,B,F.
La programacin dinmica empieza con una pequea porcin del
problema original y encuentra la solucin ptima para este problema
pequeo. En el problema de la diligencia se comienza con el problema
sencillo en el que el agente casa ha llegado al final de su viaje y slo
tiene una etapa ms por recorrer. En cada una de las iteraciones
siguientes, el problema se agranda aumentando de uno en uno el
nmero de etapas que le quedan por recorrer para completar el viaje.
Formulacin:

xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n.


fn(s,xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) + mnimo costo futuro
(etapas n+1 en adelante) = csxn+ fn+1*(s,xn*)
fn*(s) = mn fn(s,xn) = fn(s,xn*)
Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) =
0.
El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta correspondiente.
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28

Control de Calidad
La programacin dinmica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s),
f3*(s), f2*(s) para cada uno de los estados posibles s y usar despus
f2*(s) para encontrar f1*(A).
Procedimiento de solucin:
n=4

n=3

n=2

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29

Control de Calidad
B

11

n=1

13

En este punto se puede identificar una solucin ptima a partir de las 4


tablas: A-C-E-H-J o bien A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.

XIII.

TIPOS: MRPI-MRPII-ERP-ERM

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SISTEMA DE GESTION EMPRESARIAL


MRP Planificacin
de
Requerimiento
de
I
Materiales
MRPI
I
Planificacin de Recursos de fabricacin
ERP Planificacin de recursos empresariales
ERM Empresa de Gestin de Recursos

30

Control de Calidad

MRP I (material requerimientos planning)


Libera rdenes de reposicin de material. Hace recomendaciones para
reprogramar las rdenes abiertas cuando las fechas de vencimiento y las
fechas de necesidad no se encuentran en fase. Primero se determina la
cantidad de todos los componentes y materiales necesarios para
fabricar los elementos, segundo la fecha de los componentes y
materiales necesarios. El MRP se logra a travs de la explosin de la
factura de materiales.
MRP II (manufacturing Resource Planning)
Es un mtodo para la planificacin eficaz de todos los recursos de una
compaa manufactura. Principalmente se ocupa de la planificacin de
operaciones en unidades, la operacin financiera en dlares, tambin
tiene la capacidad de respuesta a diferentes cambios a travs de
preguntas como (Qu pasara si? ).
Se compone de una variedad de funciones, cada uno de ellos vinculados
entre s:
-

Planificacin de ventas
Ventas y operaciones de planificacin
Planificacin de la produccin
Programacin maestra de la programacin
Planificacin de las necesidades de los materiales.
Requisitos de la capacidad de planificacin, ejecucin y
sistemas de apoyo para la capacidad y el material.

ERP (Enterprise resource planning)

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31

Control de Calidad
Son sistemas de planificacin gerenciales que integran y manejan
muchos negocios asociados a las operaciones de produccin y de los
aspectos de distribucin de una compaa en la produccin de bienes y
servicios.
Los sistemas ERP tpicamente manejan
la produccin, logstica,
distribucin, inventario, envos, facturas y contabilidad de la empresa.
Sin embargo el software puede intervenir en el control de muchas
actividades de negocios como ventas, entregas, pagos de produccin,
administracin de inventarios, calidad de administracin y la
administracin de recursos humanos.
Son sistemas integrados de gestin para la empresa.se caracterizan por
estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica
aplicacin. Estas partes son de diferente uso. Podemos observar en la
imagen

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32

Control de Calidad
Objetivos principales:
-

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Optimizacin de los procesos empresariales


Acceso a toda la informacin de forma confiable. Precisa y
oportuna(integridad de datos)
La posibilidad de compartir informacin entre todos los
componentes de la organizacin
Eliminacin de datos innecesarios.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los
clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus
problemas, as como un eficiente manejo de informacin que
permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los
costos totales de operacin.

33

Control de Calidad

Toda empresa debe mantener un nivel de existencia adecuado de


bienes que aseguren su operacin eficiente, es una tarea que implica
tener informacin sobre Los requerimientos reales en cantidad, tiempo y
especificaciones (ventas y fabricacin); la existencia actual, su estado y
localizacin (almacenes); por ltimo y ms importante es determinar las
fluctuaciones del suministro (abastecimiento por compra o fabricacin):
tiempos de entrega; fuentes de suministro; costos directos (costos de
los bienes); y costos indirectos (transportacin, almacenaje, empaques,
seguros,
etc.).
La fluctuacin del suministro de los bienes hacia los almacenes de
distribucin puede ser muy inestable, de tal forma que impida tener una
disponibilidad adecuada. Esta es una de las principales razones de ser
de los inventarios, asegurar la disponibilidad de los bienes dentro de la
empresa para cubrir sus necesidades al 100%, sin importar los agentes
externos a ella."
Una solucin ERP, del ingls Enterprise Resource Planning, es lo que en
espaol conocemos como Software de gestin integrada, y se define
como un grupo de mdulos conectados a una nica base de datos.
El ERP es un paquete de software que permite administrar todos los
procesos operativos de una empresa, integrando varias funciones de
gestin en un nico sistema; en otras palabras, representa la columna
vertebral de una empresa.
El ERP se define segn dos principios bsicos:

Aplicaciones informticas como mdulos independientes, pero


perfectamente compatibles en una nica base de datos comn.

El uso de un motor de flujos de trabajo debe permitir definir todas


las tareas de un proceso y gestionar su aplicacin en todos los mdulos
del sistema.
Un paquete de software de gestin integrada permite construir un
sistema de informacin homogneo sobre una base nica. De este modo
cubre un amplio mbito de gestin:

Gestin de compras

Gestin de ventas

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Control de Calidad

Gestin contable: contabilidad de clientes, de proveedores,


activos, personal.

Control de gestin

Gestin de la produccin (planificacin, etc.)

Gestin de stocks (logstica)

XIV.
ANEXOS
-adjuntado en el Excel
BIBLIOGRAFA

Humanizando la logstica , Ing. Pereyra ,Ing. Cachay


www.mrp.logistica.pe

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