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UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

EVALUACIN DEL CAMBIO DE PLASTICIDAD DE LA PASTA ELECTRDICA EN


EL CONFORMADO DEL ELECTRODO SDERBERG.

Realizado por:
Luis Esteban Ramrez Rada

PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales Opcin Metalurgia.

Sartenejas, Febrero de 2007

EVALUACIN DEL CAMBIO DE PLASTICIDAD DE LA PASTA ELECTRDICA EN


EL CONFORMADO DEL ELECTRODO SDERBERG
Realizado por:
Luis Esteban Ramrez Rada
RESUMEN

El presente trabajo muestra los resultados de la evaluacin del comportamiento de los


electrodos del horno de arco elctrico de reduccin nmero 1 de la empresa Ferroatlntica de
Venezuela (FERROVEN S.A) motivado a un cambio en la plasticidad de la pasta electrdica
desde 28% hasta 31%. El cambi de la plasticidad de la pasta electrdica se logr mediante la
modificacin de la proporcin de antracita calcinada en la fraccin slida de la mezcla, que paso
de tener una relacin de gruesos y finos de 50:50 a un valor de 60:40 respectivamente.
La evaluacin del comportamiento de la pasta electrdica se llev a cabo durante los
meses de octubre y noviembre, en los que se puso en prctica la nueva mezcla y los resultados
fueron comparados con las condiciones de los otros meses del ao 2006. Los criterios de
comparacin seleccionados para este estudio fueron: el consumo especfico de pasta respecto a
las toneladas de ferrosilicio producido y a la energa consumida, el nmero de deslizamientos
para compensar el tamao de los electrodos y los problemas que se pudieron presentar a raz del
cambio en la formulacin de la pasta. Adicionalmente, se evalu el comportamiento de algunas
propiedades de la pasta y de la antracita calcinada.
Los resultados obtenidos indican que el consumo especfico de pasta (Kg/T de FeSi) en
los electrodos del horno 1, se increment en un 4% y el consumo especfico de pasta (Kg/MWH)
se increment en un 2% durante los meses de octubre y noviembre. Estos incrementos se
encuentran dentro de la desviacin del promedio obtenido durante los primeros nueve meses del
ao, por lo dicha variacin no es relevante. Igualmente se apreci que la produccin de FeSi 75%
no se vio afectada con la modificacin de la plasticidad de la pasta electrdica de los electrodos
Sderberg.
Palabras claves: antracita calcinada, pasta electrdica, electrodo Sderberg, produccin de
ferrosilicio, horno de arco sumergido.
ii

DEDICATORIA

Este trabajo va dedicado en primer lugar a Dios por


permitirme llegar hasta donde he llegado, ayudndome en todo momento
a sobreponerme de los tropiezos dndome la fuerza y voluntad de seguir
avanzando en la bsqueda y culminacin de las metas y objetivos que me
he planteado en la vida.
A mis padres Esteban y Luisa, mis hermanas Elizzeth y
Liesther y mi mam Gladys por toda la ayuda, colaboracin y apoyo que
me han dado durante mi vida. Sin ellos no habra podido superar
muchos de los momentos difciles a los que me he enfrentado. Tambin
quiero dedicar este trabajo a mis sobrinos Anibal Jos y Luis David
para que les sirva de ejemplo para su vida. Adems a mi cuado Anibal
y sus padres quienes tambin forman parte de nuestra familia.
A todos mis amigos, Emildo, Daniel, Isbelia, Laura, Toms, Oliver,
Amanda, Jess, Sophia, Omar, Eder, Karemlyg, Enrique, Alejandro,
Natasha, Jimmy, Alejandra, Vanessa, Daniel G, Mariana que siempre
estuvieron all presentes para tenderme una mano cuando los
necesitaba.

iii

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo es un logro persona que no hubiera podido alcanzar sin la ayuda de muchas
personas que estuvieron involucradas en la realizacin del mismo y quienes me prestaron su
ayuda y colaboracin bien sea de manera directa o indirecta, en la bsqueda de los objetivos que
me propuse.
En primer lugar quiero agradecer a mis padres y hermanas por la ayuda y colaboracin
prestada durante el tiempo que realic este proyecto de pasantas, a pesar que su ayuda no estuvo
vinculada con la bsqueda de los objetivos del trabajo. De igual forma quiero hacer un
reconocimiento a la familia Romero Villarroel, a Mariana Muio y Daniel Gutirrez por la
hospitalidad que me brindaron durante mi estada en Puerto Ordaz, en especial al Ing. Jos ngel
Romero por ser la persona que me ayud a conseguir la pasanta en Ferroven.
Tambin agradezco la ayuda y colaboracin de mis Tutores, la Prof. Aurora Molina y el
Ing. Enrique Moreno, ya que la informacin y el conocimiento que me aportaron fue de gran
ayuda para m. Este conocimiento me ayud tanto en lo profesional como en lo personal. Debo
decir, que en el momento en que los cuales los busqu para consultarles alguna duda o mostrarles
los avances del trabajo, siempre estuvieron all.
Adems, agradezco al personal de Ferroven, particularmente a quienes laboran en la
Planta de Pasta de la empresa en especial al Ing. Edgar Gimnez quien se desempe como mi
Co-Tutor Industrial y el Sr. Alexander Pompa, la experiencia que tienen es invaluable y me fue
de mucha utilidad la explicacin que me dieron del manejo de los equipos del laboratorio para
poder llevar a cabo los anlisis de la antracita calcinada y la pasta electrdica. De igual forma al
grupo de ingenieros entrenantes de la Jefatura de Produccin y Materias Primas Jess Figueroa,
Walter Herrera, Eduardo Jimnez Osmin Mercado, Carlos Salazar y Ronald Vicentt, por la ayuda
brindada en cuanto a la descripcin de los procesos y funcionamiento de los mismos en la
empresa.
A todos ustedes MUCHAS GRACIAS!

iv

INDICE GENERAL

Pgina
Resumen

ii

Dedicatoria

iii

Agradecimientos

iv

ndice General

ndice de tablas

viii

ndice de figuras

ix

Lista de smbolos y abreviaturas

xi

I. INTRODUCCIN

II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

2.2. Objetivos Especficos

III. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

3.1. Ubicacin Geogrfica.

3.2. Resea Histrica.

3.3. Poltica de gestin integral y objetivos de la empresa.

3.4. Estructura Organizativa.

3.5. Ubicacin de la Pasanta dentro de la Organizacin.

3.6. Actividad Econmica.

3.7. Materias Primas Utilizadas.

3.8. Proceso Productivo del Ferrosilicio.

11

3.9. Proceso Productivo del Ferromanganeso.

12

3.10. Productos que se obtienen.

13

15

IV. MARCO TERICO


4.1. Electrodos.

15
v

4.1.1. Definicin y descripcin.

15

4.1.2. Tipos de electrodos.

15

4.1.3. Propiedades del electrodo Sderberg.

16

4.1.4. Principio de funcionamiento de los electrodos Sderberg.

19

4.1.5. La columna del electrodo.

23

4.1.6. Envoltura de los electrodos.

24

4.1.7. Pasta electrdica.

27

4.1.8. Corriente que soporta una envoltura.

27

4.1.9. Corriente que soporta un electrodo.

28

4.1.10. Deslizamiento de electrodo.

29

4.1.11. Consumo de electrodo.

31

4.1.12. Problemas en el funcionamiento del electrodo.

32

4.2. Pasta Eletrdica.

36

4.2.1. Definicin y descripcin de la pasta electrdica.

36

4.2.2. Definicin y descripcin de la Antracita cruda y la Antracita


calcinada.

36

4.2.3. Proceso de calcinacin de la antracita.

37

4.2.4. Control de calidad y ensayos realizados a la antracita cruda.

40

4.2.5. Variables de los hornos de calcinacin.

41

4.2.6. Control de calidad y ensayos realizados a la antracita calcinada.

41

4.2.7. Definicin y descripcin de la Brea.

43

4.2.8. Control de calidad y ensayos realizados a la brea.

43

4.2.9. Proceso de fabricacin de la pasta electrdica.

45

4.2.10. Control de calidad y ensayos realizados a la pasta.

46

4.2.11. Descripcin y ensayo de un electrodo de prueba.

47

4.3. Descripcin del Horno para producir Ferrosilicio.

49

4.3.1. Descripcin y partes del horno.

49

4.3.2. Alimentacin elctrica.

51

53

V. METODOLOGA

54

5.1. Propiedades de la antracita.


vi

5.2. Propiedades de la pasta electrdica.

56

5.3. Recoleccin y depuracin de los datos del horno para el perodo de


enero 2005 a septiembre de 2006.

57

5.4. Seguimiento de los niveles de pasta del 6 al 29 de septiembre.

59

5.5. Recoleccin de datos de los meses de octubre y noviembre de 2006.

62

63

VI. RESULTADOS Y DISCUSIN


6.1. Propiedades de la Antracita Calcinada.

63

6.1.1. Granulometra.

63

6.1.2. Resistividad elctrica.

66

6.2. Propiedades de la Pasta Electrdica

67

6.2.1. Plasticidad

67

6.2.2. Densidad aparente.

68

6.3. Comparacin del comportamiento de los Electrodos.

69

6.3.1. Deslizamientos largos para la compensacin del tamao de los


Electrodos (Deslizamientos mayores a 20 cm.)
6.3.2. Consumo de Pasta.

69
72

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

79

7.1. Conclusiones

79

7.2. Recomendaciones

80

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS


IX. APNDICES Y ANEXOS

81

82

9.1. Apndices

82

9.2. Anexos

83

vii

INDICE DE TABLAS
Pgina
Tabla 4.1. Caractersticas de los hornos de calcinacin.

40

Tabla 5.1. Tamices utilizados para determinar la granulometra de la antracita


calcinada.

56

Tabla 5.2. Nivel de Pasta Lquida en cm.

59

Tabla 5.3. Altura inicial de pasta en los electrodos en cm.

60

Tabla 5.4. Seguimiento del conformado de los electrodos del horno 1.

60

Tabla 6.1. Densidad aparente de la pasta con la nueva composicin en peso de los
slidos.

69

Tabla A.1. Promedio mensual de la Distribucin Granulomtrica de la Antracita


Calcinada (Hornos de calcinacin).

89

Tabla A.2. Promedio mensual de la Distribucin Granulomtrica de la Antracita


Calcinada (silo 16).

89

Tabla A.3. Valores de la resistividad elctrica promedio por cada mes.

90

Tabla A.4. Valores de la plasticidad promedio por cada mes.

90

Tabla A.5. Valores promedios de la produccin mensual para 2006.

91

viii

INDICE DE FIGURAS
Pgina
Figura 3.1. Organigrama general de la empresa.

Figura 3.2. Diagrama de bloques del proceso de produccin de ferrosilicio.

12

Figura 4.1. Densidad del agregado frente a la resistencia elctrica.

17

Figura 4.2. Resistencia elctrica frente a la cantidad de brea en la pasta.

18

Figura 4.3. Resistencia elctrica frente a temperatura y tiempo de coquizacin.

18

Figura 4.4. Electrodo Sderberg.

20

Figura 4.5. Distribucin de la temperatura en un electrodo para FeSi de 1550 mm.


de dimetro.

22

Figura 4.6. La columna del electrodo.

24

Figura 4.7. Esquema tpico de una envoltura para un horno elctrico de


produccin de ferrosilicio.

25

Figura 4.8. Conductividad elctrica del electrodo contra temperatura en base a


una composicin de carbono y acero.

26

Figura 4.9. Posicin de la zona de coccin bajo diferentes condiciones operativas.

27

Figura 4.10. Desgajamiento o Slabbing.

34

Figura 4.11. Resistencia ala compresin versus densidad aparente de pasta verde.

47

Figura 4.12. Horno elctrico de arco sumergido

50

Figura 4.13. Esquema bsico de un circuito elctrico de un horno de arco


sumergido.

51

Figura 5.1. Esquema del electrodo Sderberg.

61

Figura 6.1. Distribucin Granulomtrica del Material Grueso para el perodo de


Enero Julio de 2006.

63

Figura 6.2. Distribucin Granulomtrica del Material Grueso para el perodo de


Agosto Noviembre de 2006.

64

Figura 6.3. Distribucin Granulomtrica del Material Fino para el ao 2006.

65

Figura 6.4. Grfica de la resistividad elctrica obtenida en cada mes del ao 2006.

66

Figura 6.5. Grfica de la plasticidad obtenida en cada mes del ao 2006.

67

Figura 6.6. Toneladas de pasta utilizada en los deslizamientos efectuados para


compensar el tamao de los electrodos en el horno 1.
ix

70

Figura 6.7. Cantidad deslizada en cm. para compensar el tamao a cada uno de
los electrodos del Horno 1.

71

Figura 6.8. Nmero de deslizamientos efectuados para compensar el tamao de


los electrodos del Horno 1.

72

Figura 6.9. Grfica de la Produccin de FeSi vs. Consumo de Pasta.

73

Figura 6.10. Grfica de la Energa consumida. Vs. Consumo de Pasta Electrnica.

73

Figura 6.11. Grfica de los Deslizamientos continuos vs. Consumo de Pasta.

74

Figura 6.12. Grfica del Consumo Especfico de Pasta vs. Produccin de FeSi.

75

Figura 6.13. Grfica del Consumo Especfico de Pasta vs. Produccin de FeSi.

76

Figura A.1. Diagrama del proceso de calcinacin de la antracita en los hornos 1 y


2 de la Planta de Pasta de Ferroven.

84

Figura A.2. Diagrama del proceso de calcinacin de la antracita en el horno 3 de


la Planta de Pasta de Ferroven

85

Figura A.3. Esquema y foto de la estufa para realizar la coccin del electrodo de
prueba.

86

Figura A.4. Esquema y foto de un electrodo de prueba.

86

Figura A.5. Esquema y foto del equipo para realizar los ensayos de resistividad
elctrica.

87

Figura A.6. Esquema del pistn y de la estufa para realizar los ensayos de
plasticidad de la pasta electrdica.

87

Figura A.7. Foto del equipo utilizado para realizar los ensayos de granulometra
de la antracita.

93

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

Unidad de corriente amper

ASTM

American Society for Testing and Materials Standards.

CARBOZULIA

Abreviatura de Carbones del Zulia

Smbolo qumico del Carbono

CA

Abreviatura de Corriente directa

Ca

Smbolo qumico del Calcio

CC

Abreviatura de Corriente continua

CD

Cantidad deslizada en el ltimo deslizamiento

CEE

Consumo especfico del electrodo

cm

Unidad de longitud Centmetros

cm3

Unidad de volumen Centmetros cbicos

CO

Smbolo qumico del Monxido de carbono

CO2

Smbolo qumico del Dixido de carbono

cP

Unidad de viscosidad Centipoins

C.V.G

Abreviatura de Corporacin Venezolana de Guayana

Dimetro

Ec.

Abreviatura de ecuacin

Env

Abreviatura de envase

FA

Factor de ajuste para lograr una adecuada posicin del electrodo

Fe

Smbolo qumico del Hierro

Fe2O3

Smbolo qumico de la Hematina roja

Fe2O3.xH2O

Smbolo qumico de la Hematina parda

FERROVEN

Abreviatura de Ferroatlntica de Venezuela

FeSi

Smbolo qumico del Ferrosilicio

FESILVEN

Abreviatura de Venezolana de Ferrosilicio

Unidad de masa Gramos

Altura. Unidad de tiempo, Hora

Smbolo qumico del Hidrgeno

HE

Posicin del electrodo


xi

HCE

Posicin consigna del electrodo

H2O

Smbolo qumico del Agua

Corriente en amperios

IBH

Abreviatura de International Briquettes Holding

IQ

Abreviatura de Insolubles en quinoleina

ITD

Intervalo de tiempo para el siguiente deslizamiento partiendo del


ltimo deslizamiento realizado al electrodo

KA

Unidad de corriente Kiloamperios

Kg

Unidad de masa Kilogramo

Kgf

Unidad de fuerza, Kilogramo fuerza

KS

Abreviatura de Kramer and Sarnow

KV

Unidad de energa Kilovoltio

KVA

Unidad de corriente Kilovatio amperio

KW

Unidad de energa Kilovatio

Unidad de longitud Metros. Masa

mm

Unidad de longitud Milmetros

mm2

Unidad de superficie Milmetros cuadrados

MPa

Unidad de esfuerzo Megapascal

mV

Unidad de energa Milivoltios

MVA

Unidad de corriente Megavatio amperio

MW

Unidad de energa Megavatios

MWH

Unidad de energa Megavatios por hora

Smbolo qumico del Nitrgeno. Unidad de fuerza, Newton

Abreviatura de Nmero

PDVSA

Abreviatura de Petrleos de Venezuela

PE

Potencia del electrodo

pos.

Abreviatura de Posicin

RB

Abreviatura de Ring and Ball

r.p.m

Unidad de velocidad Revoluciones por minuto

S.A.

Abreviatura de Sociedad Annima

Si

Smbolo qumico del Silicio


xii

SIDOR

Abreviatura de Siderrgica del Orinoco

SiO2

Smbolo qumico del Dixido de silicio

Si2C

Smbolo qumico del Carburo silicio

SiC2

Smbolo qumico del Bicarburo de silicio

T, Tn

Unidad de masa Toneladas

Tap

Conexin del transformador

Unidad de energa Voltio. Volumen

VEMPRECAR

Abreviatura de Venezolana de Prerreducidos del Caron

VENBOZEL

Abreviatura de Venezolana de Ferroaleaciones Bozel

Letra Griega Alfa

Letra Griega Beta

Unidad de longitud Micrmetro

Radianes valor igual a 3,1416

Densidad. Resistividad elctrica (.mm2/m)

Unidad de resistencia Ohmios

%
C

<
>

Unidad de Porcentaje
Unidad de temperatura Grados centgrados
Unidad de longitud Pulgada
Smbolo de Mayor a
Smbolo de menor que
Ms o menos
Nmero

xiii

I. INTRODUCCIN

Da tras da las empresas estn en una continua bsqueda del mejoramiento y


optimizacin de sus recursos materiales, para lograr un mayor aprovechamiento de los mismos, lo
que permitira entre otras cosas reducir los costos de produccin, minimizar los problemas y
errores, generando en consecuencia mayor ganancia.
Ferroven es una empresa dedicada a la fabricacin de ferroaleaciones con un proceso
productivo en los que se utiliza hornos elctricos de arco sumergido. Por esta razn los
principales costos de esta empresa estn relacionados con el consumo energtico. El componente
principal para la transmisin de la corriente en este tipo de hornos es el electrodo, que en este
caso en particular se utilizan los de tipo Sderberg. Este tipo de electrodos tambin son conocidos
como de autococcin, ya que estos se van cociendo a medida que la pasta electrdica va
descendiendo por la columna del mismo gracias al calor generado por el paso de la corriente, de
forma tal que durante la puesta en operacin del electrodo se va realizando el conformado. Uno
de los componentes fundamentales de este tipo de electrodos es la pasta electrdica y
dependiendo de la calidad de la misma se pueden obtener las propiedades ptimas de
funcionamiento. Dos de las propiedades ms importantes son: la plasticidad y densidad de la
pasta, que adems tienen un efecto importante en el consumo de la pasta en el horno.
Con este trabajo se pretende evaluar cmo influye el cambio de la plasticidad en el
funcionamiento de los electrodos y en la produccin del horno elctrico en general. El cambio de
la plasticidad se logr mediante un ajuste realizado a la fraccin de material slido para hacer la
pasta electrdica. Con esto se podr determinar si el cambio realizado es beneficioso o perjudicial
para la empresa en cuanto a los costos en los cuales incurre la misma para producir la pasta
electrdica y en el proceso de obtencin del ferrosilicio. Adicionalmente, a travs del
seguimiento se podr determinar la factibilidad de que dichos cambios puedan implementarse en
todos los hornos de la empresa.
Este cambio fue motivado a la comparacin efectuada con otras empresas que pertenecen
a Ferroatlntica, que utilizan una fraccin de slidos con menor contenido de finos.
1

Adicionalmente uno de los clientes de Ferroven, solicit un incremento de la plasticidad de la


pasta que se le estaba suministrando para ver si poda mejorar su proceso productivo que est
orientado a la produccin de Silico-Manganeso. La empresa para evitar hacer pasta con diferentes
plasticidades prefiri poner a prueba la pasta con una mayor plasticidad en uno de sus hornos.
Cabe destacar que el cambio de plasticidad implementado se mantiene dentro del rango sugerido
por la Elkem para la produccin de ferrosilicio, que es entre 20 y 40, por lo que se garantiza que
el implemento de la misma no conlleva ningn riesgo para el proceso de produccin en Ferroven.
La plasticidad de la pasta que se vena procesando anteriormente estaba por el orden de 28% y se
llev a un valor superior a 30%, cercano a 32%. Esto se logr utilizando una fraccin de slidos
de 60:40 (gruesos a finos) y respecto a la usada anteriormente de 50:50. Aqu no se consider
cambiar la plasticidad aumentando el contenido de brea por factores econmicos, dado que la
brea es ms costosa que la antracita. Adems la brea es enviada a Venezuela desde Espaa lo que
dificulta una disposicin inmediata de la misma si se llegase a consumir toda la brea que se tenga
en la empresa.
La importancia de este estudio radica en que se podr determinar el efecto del cambio de
la plasticidad en la produccin de FeSi, de forma tal que se pueda conocer si el consumo de pasta
electrdica se incrementa, disminuye o se mantiene igual. De igual forma se mantendra una
misma especificacin de la pasta electrdica que se produce en la planta para los diferentes
procesos productivos si la evaluacin no arroja prdidas o problemas en la produccin de FeSi.

II. OBJETIVOS.

2.1. OBJETIVO GENERAL


El objetivo de este trabajo consiste en evaluar y comparar el comportamiento de los
electrodos Sderberg durante la produccin de ferrosilicio en el horno elctrico de arco
sumergido (horno 1) de la empresa Ferroven S.A., con la nueva composicin del material slido
empleada para la elaboracin de la pasta electrdica que se utiliza para el conformado de los
electrodos Sderberg.
2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Evaluar la resistividad elctrica y la granulometra de la antracita calcinada utilizada para la


elaboracin de la pasta electrdica.

Registrar y analizar los resultados de la plasticidad de la pasta electrdica.

Determinar la densidad aparente de la pasta electrdica cruda.

Calcular los niveles de pasta lquida y de electrodo conformado con la nueva composicin en
peso de material slido en el horno 1, en el momento en el cual se estn conformando los
mimos, es decir, una vez iniciada la alimentacin de la pasta electrdica.

Determinar la fecha en la cual los electrodos estuvieran conformados con la pasta electrdica
que posee la nueva relacin de slidos para poder hacer el seguimiento y evaluacin de la
misma.

Tomar los datos y registros de los libros del horno para posteriormente establecer la
comparacin.

Verificar el comportamiento del horno durante 2 meses con la pasta que tiene la nueva
composicin de material slido.

Verificar la relacin entre la produccin, los MWH y el consumo de pasta en el horno.

Estudio estadstico de las variables operacionales del horno de arco sumergido para evaluar
los factores que influyen en el consumo de pasta electrdica.

III. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

3.1 Ubicacin Geogrfica.


Geogrficamente la empresa se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas sector
Punta de Cuchillos, Ciudad Guayana, Puerto Ordaz, Estado Bolvar Venezuela.
3.2. Resea Histrica.
Ferroatlntica de Venezuela S.A. es una empresa de capital mayoritariamente privado
dedicada principalmente a la produccin y comercializacin de ferrosilicio, ferromanganeso,
microslice y en menor proporcin antracita calcinada y pasta electrdica. La empresa tuvo su
origen el 22 de agosto de 1972 cuando la Corporacin Venezolana de Guayana (C.V.G)
conjuntamente con Representantes de la Compaa Francesa Bozel Electrometallurgie S.A. se
plantean la construccin de una compaa annima venezolana con el objetivo de producir y
vender ferroaleaciones de diferentes tipos.
El 14 de noviembre de 1973 es creada y registrada legalmente la Compaa Venezolana
de Ferroaleaciones Bozel (VENBOZEL C.A) con una participacin de 75% de la compaa
francesa y un 25% de la Corporacin Venezolana de Guayana. A partir de ese momento se inicia
la construccin de la planta industrial en la zona industrial Matanzas y el 1 de enero de 1977 se
inicio la operacin comercial de la empresa con la puesta en marcha de los hornos I y II.
La empresa oper bajo el nombre de VENBOZEL. C.A hasta el 13 de diciembre de 1979
fecha en la que la Asamblea General Extraordinaria de Accionistas decidi el cambio de nombre
de la empresa por C.V.G. Venezolana de Ferrosilicio C.A. (C.V.G. FESILVEN C.A.), pasando el
88.69% de las acciones a manos del sector pblico a travs de la Corporacin Venezolana de
Guayana y el 11.31% al capital privado.
En 1988, la empresa di inicio al proyecto de ampliacin que comprenda la construccin
de dos nuevos hornos, uno de los cuales sera utilizado para la produccin de silicio metlico,
adems de la modernizacin de los hornos existentes. En 1989 se comienza la ejecucin del
4

proyecto de ampliacin y para el 14 de mayo de 1993 entra en operacin el horno III.


Posteriormente el 11 de agosto de 1994 finaliza la modernizacin del horno II y el 24 de junio de
1995 la del horno I.
El 28 de diciembre de 1995 la Cmara Plena del Congreso Nacional aprob iniciar el
proceso de privatizacin de manera controlada de algunas empresas de la Corporacin
Venezolana de Guayana., entre ellas C.V.G FESILVEN C.A., a fin de lograr la incorporacin de
capital, tecnologa y mercados requeridos para alcanzar y mantener su competitividad.
La empresa oper bajo el nombre de C.V.G. Venezolana de Ferrosilicio C.A. (C.V.G
FESILVEN C.A.) hasta el 03 de diciembre de 1998, fecha en la que pas a la empresa de capital
privado espaol Ferroatlntica S.A. bajo la modalidad de activos en operacin, por un monto de
20 millones de dlares, cambiando el nombre o la razn social de la Compaa por Ferroatlntica
de Venezuela S.A. (FERROVEN, S.A.).
La distribucin de las acciones actual es la siguiente: Ferroatlntica 80% y parte del 20%
restante est en manos de los trabajadores de la empresa y otra parte de este ltimo porcentaje
est an en manos de la Corporacin Venezolana de Guayana (C.V.G.), la cual paulatinamente ha
continuado con el proceso de venta a los trabajadores, de acuerdo al programa de participacin
laboral.
Ferroatlntica de Venezuela S.A. (FERROVEN S.A.) posee en su Planta de Produccin
de Ferrosilicio tres hornos elctricos de arco sumergido (hornos de reduccin) los cuales en
conjunto, tienen una capacidad de produccin total de 90.000 T/ao de ferrosilicio (FeSi) con una
potencia de consumo por horno de 32 MW.
Posteriormente, en diciembre de 1995 se puso en marcha el sistema de tratamiento de
proteccin ambiental a travs de la Planta de Tratamientos de Humos, la cual cumple como
funcin principal depurar mediante filtros los humos provenientes del proceso de produccin de
ferrosilicio, as como tambin permitir el aprovechamiento y recuperacin de la microslice
contenida en ellos. De esta manera se dio inicio a la comercializacin de este producto el cual se
genera a razn de 14.300 T/ao.

A partir de septiembre del ao 2000 entra en funcionamiento la Planta de Pasta, la cual


fue adquirida a travs de la negociacin con la Siderrgica del Orinoco (SIDOR C.A.). Dicha
planta posee actualmente tres hornos electromonofsicos con capacidad de producir 9000 ton/ao
de antracita calcinada, la cual es necesaria para la produccin de pasta electrdica, que a su vez es
utilizada para la fabricacin de los electrodos Sderberg. Dichos electrodos son un insumo bsico
para el proceso de produccin de las ferroaleaciones. De tal manera que a partir de ese momento
se comienza la produccin tanto para consumo interno como para la comercializacin de la
antracita calcinada, as como tambin de la pasta electrdica. Las condiciones del funcionamiento
de la Planta de Pasta Ferroven desde sus inicios se ha fijado bajo la supervisin de un ingeniero
especializado junto a la coordinacin de Produccin. Estas se basan en las especificaciones
establecidas en la fabricacin que eran utilizadas previamente por SIDOR, y los requerimientos
de calidad para la pasta Sderberg sugeridas por Elkem.
Actualmente la empresa se encuentra en una epata de crecimiento y ampliacin, puesto
que recientemente se culmin la instalacin de un cuarto horno, el cual est destinado
principalmente a la produccin de ferromanganeso. Sin embargo, su diseo tiene la caracterstica
particular de poder operar a las condiciones necesarias para la produccin de ferrosilicio y silicomanganeso si fuese necesario. El horno IV entr en funcionamiento en 6 de noviembre del 2006,
da en el cual se realiz la primera colada del mismo. Adems este horno cuenta con una Planta
de Humos, la cual posee un moderno sistema de recoleccin de humos, el cual lo ubica entre los
hornos ms modernos del mundo. La inversin requerida para este horno fue cercana a los 30
millones de dlares. Este horno tiene la capacidad de colar cerca de 100 toneladas por da.
Ferroatlntica de Venezuela S.A. (FERROVEN, S.A.) posee excelentes ventajas
comparativas con respectos a otras empresas que producen ferroaleaciones, tales como: bajo
costo de la energa elctrica; materias primas abundante en el pas tales como cuarzo y carbn
mineral en la forma de hullas, madera, coque y mineral de hierro; presenta una ubicacin
estratgica para la distribucin del producto a nivel mundial, facilidad de transporte hacia los
mercados internacionales.

3.3. Poltica de gestin integral y objetivos de la empresa.


En Ferroatlntica de Venezuela S.A., FERROVEN, se producen y comercializan
Ferroaleaciones en sus diferentes grados de pureza, Microslice, antracita calcinada y pasta
electrdica; segn las exigencias de los clientes, atendiendo los requerimientos de calidad,
conservando el medio ambiente, con trabajadores comprometidos en el proceso de mejoramiento
continuo en materia de calidad y ambiente, previniendo la posible contaminacin debido a los
impactos ambientales asociados a las actividades por emisiones, efluentes, desechos, incidentes y
explotacin de recursos naturales, cumpliendo con la legislacin y regulacin ambiental para
asegurar la competitividad y estabilidad de la empresa en el mercado nacional e internacional.
3.4. Estructura Organizativa.
Ferroatlntica de Venezuela S.A., se encuentra organizada desde el punto de vista de
Gerencias, Administrativo y Operativo y est formada por una junta directiva, que tiene la
finalidad de establecer los objetivos, evaluar y controlar decisiones tomadas, dictar reglamentos
internos, proteger los activos y aprobar posibles cambios. Tambin tiene un Director de Fbrica y
un grupo de Jefaturas que gestionan las actividades de las diferentes unidades organizativas que
conforman la empresa FERROVEN S.A., tiene una poblacin laboral activa de aproximadamente
250 trabajadores, distribuidos entre las diferentes unidades organizativas de la empresa quedando
estructurada de la siguiente manera (ver figura 3.1).

DIRECTOR DE
FBRICA (1)

FERROVEN
FERROATLANTICA DE VENEZUELA, S.A.

ORGANIGRAMA GENERAL

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO (1)

JEFE DE CALIDAD Y
PROCESOS (1)

COORDINADOR DE
VENTAS (1)

ASISTENTE TCNICO
(1)

SALA TECNICA

INGENIEROS
(2)

PROYECTISTA
(1)

ASISTISTENTE DE
COMERCIALIZACIN (1)

JEFE DE PERSONAL (1)

JEFE DE ADMN. Y
FINANZAS (1)

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO (1)

JEFE DE ORG. Y
SISTEMAS (1)

JEFE DE COMPRAS Y
ALMACN (1)

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO (1)

ANALISTA DE REC.
HUMANOS (1)

CONTADOR (4)

ANALISTA DE NMINA
Y BENEF. (2)

ANALISTA FINANCIERO
(2)

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO (1)

ANALISTA DE
SISTEMAS (2)

ANALISTA DE
COMPRAS (2)

ENFERMERA O
PARAMDICO (1)

OPERADOR EQUIPOS
AUXILIARES (1)

JEFE DE
LABORATORIO (1)

JEFE DE MAT. PRIMAS


Y P. TERMINADOS (1)

ASISTENTE
ADMINISTRATIVO (1)

OPERADOR (4)

ANALISTA DE HIG. Y
SEG. IND. (1)

ANALISTA DE
RESPUESTOS (1)

JEFE DE PRODUCCIN
(1)

SUPERVISOR DE
PLANTA DE PASTA
ELECTRDICA (1)

COORDINADOR DE
SEGURIDAD FISICA (1)

SUPERVISOR DE
ALMACN (1)

ANALISTA DE
ALMACN (2)

SUPERV. GENERAL
DE PLANTA PASTA
ELECTRDICA (1)

JEFE DE SALUD E HIG.


INDUSTRIAL (1)

JEFE DE
MANTENIMIENTO (1)

INSPECTOR DE
CALIDAD (2)

PLANIFICADOR
(1)

ANALISTA DE
MANTENIMIENTO (1)

ANALISTA DE
LABORATORIO (2)

SUPERV. MANTTO.
METALMECANICO (1)

SUPERV. MANTTO.
ELCTRICO (1)

OPERADOR (6)

SUPERV. MANTTO.
CORRECTIVO (4)

ESPECIALISTA SIST.
CONTROL (1)

MANTENEDOR (2)

MANTENEDOR (12)

SUPERV. MANTTO.
PREV. ELECTRICO (1)

OPERADOR (28)

SUPERV. MANTTO.
PREV. MECNICO (1)

MANTENEDOR (7)

OPERADOR (33)

MANTENEDOR (8)

SUPERVISOR DE
MATERIAS PRIMAS (1)

SUPERV. GENERAL
DE PRODUCCIN (1)

SUPERVISOR DE
PRODUCCIN (4)

SUPERVISOR DE
COLADA (4)

ANALISTA DE MAT.
PRIMAS Y P. TERM. (1)

SUPERVISOR DE
ACONDICIONAM. (1)

SUPERVISOR DE TRF.
Y ADUANA (1)

OPERADOR (4)

ANALISTA CONTROL
DE MATERIALES (4)

SUPERVISOR DE
SERV. AUXILIARES (1)

OPERADOR (6)

SUPERVISOR DE
SERV. AMBIENT. (1)

Figura 3.1. Organigrama general de la empresa.

3.5. Ubicacin de la Pasanta dentro de la Organizacin.


La pasanta larga se realiza adscrita a la Jefatura de Produccin de Ferroatlntica de
Venezuela S.A., conjuntamente en la Planta de Produccin de Ferrosilicio y Planta de Pasta
durante un perodo de 20 semanas.
Esta jefatura cumple con la responsabilidad de desarrollar, controlar, ejecutar y supervisar
las actividades tcnicas que garanticen el funcionamiento y continuidad operacional de las
unidades del rea de produccin de ferrosilicio en todas sus especificaciones, as como tambin
de las plantas de pasta, microslice y ferromanganeso. Adems realiza un seguimiento continuo
de las variables operacionales a fin de evitar o detectar fallas que perturben la produccin, de tal
manera que pueda realizarse a tiempo las correcciones y aplicarse las acciones necesarias que
permitan garantizar el buen desenvolvimiento de la actividad productiva y asegurar soluciones

que generen beneficios econmicos y/o mejoras en la operacin o seguridad de las unidades de
proceso bajo su responsabilidad.
3.6 Actividad Econmica.
La produccin de ferrosilicio de FERROVEN, S.A. est distribuida en un 10% para el
mercado nacional y un 90% para el mercado internacional. Su produccin mayormente es
exportada a pases tales como Estados Unidos, Japn, Canad y la Unin Europea, los cuales son
sus principales consumidores a travs de sus industrias siderrgicas y de fundiciones. En menor
escala, se suministra pasta electrdica y antracita calcinada a las industrias del aluminio y las
industrias que requieran la utilizacin de electrodos. La mayor parte de la produccin de
ferromanganeso se tiene destinada para el consumo de empresas de la regin, destinndose ms
del 80% a este mercado.
3.7. Materias Primas Utilizadas.
Para la produccin del ferrosilicio, FERROVEN S.A. recibe en sus patios de
almacenamiento de materias primas diferentes materiales entre los cuales se pueden encontrar los
siguientes: hulla, coque, hulla lavada, hierro, briqueta Fe-Si, cuarzo, cuarzo fino y astillas de
madera.
Los cuarzos que se utilizan deben tener como mnimo 97% de slice, ya que estos cuarzos
aportan dixido de silicio (SiO2) a partir del cual se obtiene el Silicio (Si) necesario para la
produccin del Ferrosilicio al 75%. Estos cuarzos provienen actualmente de las minas Candelaria
y El Manteco ubicadas en zonas cercanas a Upata y Guasipati. Los cuarzos son explotados y
comercializados por la empresa Cuarzo Industriales de Venezuela S.A. (Cuarzoven C.A.) que es
la filial minera de Ferroatlntica de Venezuela S.A.
Los minerales utilizados como fuente de manganeso que se utilizan para producir
ferromanganeso son: el carbonato de Ghana y el Caraj que es trado desde Brasil.
El mineral de hierro que se recibe en los patios de almacenamiento es la hematita roja y
parda (Fe2O3, Fe2O3.xH2O), por ser estas las formas de xidos de hierro ms abundante en la
naturaleza, as como tambin por su alto contenido de hierro y la elevada reductibilidad que
9

poseen estos xidos. Estos se obtienen principalmente de la explotacin minera en las zonas de
Los Pijiguaos, el cerro San Isidro y Ciudad Piar por parte de la empresa estatal CVG Ferrominera
del Orinoco C.A. Tambin se utilizan prerreducidos en forma de briquetas, comercializados
principalmente por la empresa Venezolana de Prerreducidos del Caron, C.A. (Venprecar C.A.)
filial de International Briquettes Holding (IBH). Ambos, son las principales fuentes de Hierro
metlico (Fe) que se necesita para el proceso de produccin del ferrosilicio.
Adicionalmente, en los patios de almacenamiento la empresa recibe las diferentes fuentes
de carbono, que se utilizan como reductores de la slice y de los minerales o prerreducidos de
hierro necesarios en el proceso de fabricacin del ferrosilicio, los reductores utilizados son: el
coque reactivo o semicoque, el cual es un residuo poroso que se obtiene por la destilacin
incompleta del carbn mineral, as como tambin se obtiene en los procesos de refinacin del
petrleo. Parte del coque utilizado es producido y comercializado por las empresas Garca Munte
Energa S.A. y Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA). Adems se cuenta con el suministro de
hullas las cuales son un tipo de carbn mineral formado por carbono, hidrgeno, oxigeno, azufre
y materias inertes. Las hullas son altamente reactivas y poseen una alta resistencia elctrica y
deben ser utilizadas en mezclas con coque debido a que poseen un alto contenido de materias
voltiles. Esta materia prima es explotada y comercializada por las empresas Carbones del
Guasare S.A. filial de la estatal carbonfera Carbones del Zulia (CARBOZULIA), donde las
principales minas estn ubicada en la regin de la Guajira al norte del estado Zulia y otra parte es
suministrada por la empresa colombiana Coquizadora del Norte Ltd.
Por ltimo, se utiliza tambin como materia prima la madera en forma de astillas, las
cuales sirven para aumentar la permeabilidad o porosidad de la mezcla y tambin aumenta la
resistencia elctrica de la misma. Adems de ser formadoras de carbn vegetal, el cual es el
mejor reductor utilizado en la fabricacin de silicio y por ende de ferrosilicio debido a su alta
reactividad y resistencia elctrica, lo cual permite aprovechar al mximo el silicio, obtenindose
de esta manera un elevado rendimiento de la carga.
Para la produccin de la antracita calcinada y de la pasta electrdica que se produce en la
empresa, las materias primas que se necesitan son: antracita y brea. Ambos productos son

10

importados directamente por el grupo Ferroatlntica desde la casa matriz ubicada en Espaa.
Estos llegan al pas en barcos. La brea es suministrada a travs de barriles o tambores.
3.8. Proceso Productivo del Ferrosilicio.
El proceso de produccin de ferrosilicio en FERROVEN S.A. el cual es esquematizado en
la figura 3.2, se inicia con la recepcin e inspeccin visual de las materias primas, tales como
cuarzo, minerales prerreducidos de hierro, hulla, coque y astillas de madera, las cuales son
cuantificadas en la estacin de pesaje a la entrada de planta y posteriormente almacenada en los
patios de almacenamiento de materias primas. De all son transportadas mediante un sistema de
cintas trasportadoras hasta los silos de almacenamiento interno, donde son pesadas de acuerdo a
patrones de carga establecidos y posteriormente ingresada a los hornos de reduccin de arco
elctrico sumergido donde se llevan a cabo las reacciones de reduccin del cuarzo y de los
prerreducidos de hierro necesarios para la generacin del ferrosilicio. Una vez culminado este
proceso, se obtiene la aleacin de ferrosilicio estndar lquido al 75% en silicio de acuerdo a las
especificaciones exigidas el cual se enfra en las piscinas de vaciado. Si es necesario, a partir de
un proceso de refinacin mediante la insuflacin de una mezcla de aire y oxgeno se logra
eliminar impurezas tales como calcio y aluminio, principalmente en forma de xidos,
obtenindose ferrosilicio refinado bajo en calcio y/o bajo aluminio. Todas estas aleaciones
especiales que se obtienen por la refinacin del ferrosilicio estndar varan de acuerdo a las
especificaciones requeridas o exigidas por los clientes. Si este proceso de refinacin es obviado,
simplemente se culmina con el proceso de solidificacin, trituracin y cribado de acuerdo a la
granulometra requerida y posteriormente almacenado como producto terminado. Cabe destacar
que durante el proceso de reduccin se requieren insumos tales como energa elctrica, agua de
refrigeracin y pasta electrdica proveniente de la Planta de Pasta, as como tambin aire,
oxgeno y escoria sinttica para el proceso de refinacin. Adems el humo generado en el proceso
es enviado a la Planta de Tratamientos de Humos donde se aprovecha y se recupera el microslice
contenido en ellos.

11

Recepcin e Inspeccin de las


Materias Primas

Silos de almacenamiento
Aportador
Hierro

Pasta Electrdica
Energa Elctrica
Agua
Enfriamiento
Gas
Aire comprimido

Cuarzo
(SiO2)

Hulla

Coque

Astillas de
Madera

Horno Elctrico de
Arco Sumergido
(Reduccin)

Gases Limpios a la
Atmsfera

Humos
Planta de Humos
Recuperacin de
Microsilice

Producto FeSi
Lquido 75%

Solidifacin/Lingontes

Separador de
partculas

Partculas
finas

Silos de
Densificacin

Partculas
gruesas

Trituracin y Cribado
Silos de
Almacenamiento
de Microsilice

Almacenamiento de
Productos Terminados
Embolsado

Carga de
Camiones

MERCADO CLIENTES

Figura 3.2. Diagrama de bloques del proceso de produccin de ferrosilicio.

3.9. Proceso Productivo del Ferromanganeso.


El proceso productivo del ferromanganeso es similar al del ferrosilicio, slo que las
materias primas cambian ligeramente. Obviamente se utiliza la fuente de Manganeso descrita
anteriormente, los reductores conformados por el coque metalrgico, coque de petrleo y la hulla
Guasare. Otro componente que se agrega al horno como fundente y para regular la basicidad es la
caliza; y como fuente de hierro se utiliza cascarilla de hierro. El producto obtenido en este
proceso es el ferromanganeso estndar que posee un 77% de manganeso aproximadamente. La
planta de tratamientos de humos que posee este horno, es uno de los sistemas de proteccin
ambiental ms modernos que existe actualmente. En esta planta de humo, el subproducto que se

12

recoge es utilizado para la produccin de briquetas de ferromanganeso, que son reutilizadas en el


horno y de esta forma se recupera parte de ese material.
3.10. Productos que se obtienen.
Como producto de punta se obtiene la aleacin conocida comercialmente como
ferrosilicio al 75% (FeSi 75%), el cual recibe ese nombre debido a su composicin qumica, la
cual posee entre un 74% y un 79% en Silicio y segn las normas ASTM A 100-93 es clasificado
como ferrosilicio grado C. Una composicin tpica del ferrosilicio producido es de 76% en
Silicio; 20,6 % en Hierro; 1,3% en Aluminio; 0,5 en Calcio y 0,1% en Carbono. Adicional a la
produccin de ferrosilicio estndar tambin se obtiene ferrosilicio refinado con caractersticas
especificas de acuerdo a las exigencias de los compradores como ferrosilicio bajo en calcio y/o
bajo en aluminio, cuyos valores oscilan con valores menores a 0,5%.
El ferrosilicio por su gran afinidad por el carbono y el oxgeno es usado principalmente en
la produccin de aceros como agente desoxidante y descarburizante, as como tambin en la
produccin de fundiciones como fuente de silicio que es el elemento encargado de darle la forma
final al grafito durante la solidificacin, mejorando la dureza de dichas aleaciones. Adems es
utilizado como agente reductor en los procesos silicio electrotrmicos, como agente aleante en la
produccin de aceros con alto contenido de silicio especialmente en la industria de
transformadores elctricos. Tambin es usado para refinar ferroaleaciones con alto contenido de
carbono, en la fabricacin de electrodos para soldadura como parte de la masa del revestimiento y
en conjunto con otros productos es usado en la fabricacin de aceros inoxidables.
El subproducto obtenido durante la produccin de ferrosilicio, es la microslice, la cual
contiene entre un 85% y un 98% en dixido de silicio amorfo (SiO2 vtreo) en forma de partculas
esfricas microscpicas de aproximadamente 0,10 0,15m. Dicho compuesto es utilizado como
aditivo para el hormign. Durante la formacin del hormign se mezcla agua y cemento los
cuales reaccionan produciendo silicatos de calcio hidratados, que son los responsables de
proporcionarles al hormign su resistencia. Al agregarle la microslice, sta reacciona con el
hidrxido de calcio producido durante la hidratacin del cemento, incrementando la cantidad de
silicatos de calcio hidratados y de esta manera aumenta la resistencia a la compresin y a la

13

traccin del hormign y por ende aumentando su durabilidad. Adems, la microslice mejora la
distribucin y el empaquetamiento de las partculas en el hormign fresco, obtenindose as
menos espacios vacos o llenos de agua, disminuyendo la permeabilidad del hormign y con ello
se disminuye o evita la penetracin de iones cloruros y/o carbonatacin del mismo, los cuales son
los principales iones que causan la corrosin del acero en el hormign. Adicionalmente la
presencia del microslice evita la aparicin de grietas prximas al acero, debido a que su
presencia disminuye la segregacin entre el cemento y el acero, proporcionando por ende un
mejor enlace entre ellos, y de esta manera, la microslice tambin ayuda a proteger el acero de
refuerzo en las estructuras de hormign.
El principal producto obtenido para la comercializacin del ferromanganeso es el
ferromanganeso 77%, que es utilizado en la industria metalrgica, especficamente en las aceras
como desulfurante del acero y como materia prima en la fabricacin de aceros al manganeso.
Por otra parte, en la planta de pasta electrdica el principal producto que se obtiene
despus de finalizado el proceso de calcinacin de la antracita, es la antracita calcinada. A partir
de sta se obtiene la pasta electrdica. La pasta electrdica cruda es utilizada como un insumo
dentro del proceso de produccin de ferrosilicio y ferromanganeso. Una vez que la pasta
electrdica entra en operacin dentro de los hornos de reduccin ocurre el proceso de coccin de
la misma, transformndose en un slido con excelentes propiedades mecnicas y elctricas
conocido con el nombre de electrodo Sderberg.

14

IV. MARCO TERICO.

4.1. ELECTRODOS.
4.1.1. Definicin y descripcin.
En los hornos de arco sumergidos los electrodos son los elementos a travs de los cuales
llega la corriente elctrica y generan el arco que salta al bao de la ferroaleacin, acero lquido o
metal lquido. Generalmente son de forma cilndrica y estn compuestos por una masa de carbn,
ya que este material es buen conductor de la electricidad y tiene elevado punto de fusin. Al
transmitir la corriente elctrica a la carga del horno y durante su funcionamiento alcanzan
elevadas temperaturas, por lo que deben refrigerarse. (1,2)
Las propiedades de un electrodo deben ser: 1) elevada conductividad elctrica, es decir,
baja resistividad elctrica; 2) elevada resistencia mecnica y buena elasticidad, es decir, 3)
elevada resistencia a los choques trmicos.
Estas caractersticas dependen directamente de la calidad y elaboracin de la pasta
electrdica y de la materia prima con la que se elabora la misma.
4.1.2. Tipos de electrodos.
Los electrodos que son ms utilizados en los hornos de arco elctrico son: los precocidos
o electrodos de grafito y de autococcin o electrodos Sderberg. (1)
Los electrodos de grafito, tienen un elevado costo por lo cual su uso se ha restringido a
procesos de fabricacin donde se requiere que el contenido de hierro en el producto sea bajo, en
el caso de producir ferrosilicio o bajo contenido de carbn para el caso de aceros. El grafito es el
componente bsico utilizado en la fabricacin estos electrodos. (1,3)
Los hornos de fusin modernos estn equipados con electrodos de autococcin, llamados
Sderberg en honor a su inventor C.W. Sderberg y fueron patentados en 1919 por la empresa

15

Elektrokemisk A/S de Noruega. Los electrodos Sderberg son mucho ms econmicos de operar
que los precocidos, as que el uso de electrodos de grafito se reduce a la produccin de aleaciones
en las que el aporte de acero de la virola del electrodo no puede ser tolerado, como por ejemplo,
en la produccin de silicio metlico. En la actualidad su principio de funcionamiento se mantiene
igual, aunque se han hecho muchas mejoras a los equipos y partes que forman el electrodo al
igual que se trabaja en el mejoramiento continuo de la pasta electrdica. (1,2)
Los principales procesos metalrgicos que emplean electrodos Sderberg son: la
fabricacin de ferroaleaciones, la electrlisis fundida del aluminio y la obtencin del cobre por
va pirometalrgica. Las exigencias de las caractersticas de funcionamiento de los electrodos son
mayores en el horno de ferroaleaciones, ya que la temperatura, el tamao de los electrodos y la
corrosividad de los gases producidos, son mayores en estos hornos.(1)
El electrodo Sderberg es el elemento que hace de ctodo en los hornos de arco de
reduccin de minerales. Consiste en una envoltura de acero rellena de pasta electrdica, la cual se
introduce por la parte superior y a su vez va sufriendo un proceso de coccin en su avance
progresivo sobre la bveda del horno. (1,2)
4.1.3. Propiedades de los electrodos Sderberg.
Como se mencion anteriormente, un buen electrodo debe tener tres propiedades
fundamentales las cuales se explicaran en detalle a continuacin.
Propiedades mecnicas: las caractersticas mecnicas del electrodo deben ser suficientes
para soportar los esfuerzos a que se ven sometidos en el interior del horno, ya que estos pueden
ser golpeados al momento de acomodar la carga dentro del mismo. Estas propiedades dependen
de dos factores: (2)

Calidad de las materias primas: los mejores resultados se obtienen con coques de alta
densidad real y aparente (bulk), calcinados a altas temperaturas y breas de alta
aromaticidad y densidad, con alto contenido en insolubles en antraceno y quinolena,
procedentes de alquitranes destilados a altas temperaturas y con tiempos largos de
destilacin.
16

Composicin de la pasta: la distribucin granulomtrica debe ser adecuada para obtener la


mxima homogeneidad y compacidad, lo que conduce a una densidad alta. Tambin debe
existir una buena impregnacin de los slidos por la brea.
Propiedades elctricas: el electrodo debe tener valores de resistividad elctrica bajos, para

as tener pocas prdidas de energa y bajas cadas de tensin. Adems, un valor alto de la
resistividad elctrica se corresponde con un valor alto del mdulo de Young, y por tanto, con una
mayor rigidez del electrodo. La conductividad elctrica del electrodo depende de: (2)
Materia primas: la conductividad es mayor cuanto mayor sea la densidad real, la densidad
aparente (bulk) y la temperatura de calcinacin de los agregados secos. Tambin es
conveniente un bajo contenido de azufre. En lo que respecta a la brea, la conductividad
elctrica se relaciona con la aromaticidad, la densidad y los insolubles en antraceno. La
relacin de la resistividad y la densidad del agregado se muestran en la figura 4.1.

Figura 4.1. Densidad del agregado seco frente a la resistencia elctrica.(2)

Composicin de la pasta: es deseable una alta densidad pues con ello se garantiza
continuidad al momento de tener el electrodo conformado. Ello se logra con una buena
impregnacin de los slidos por la brea, y una proporcin baja de brea. En la figura 4.2 se
aprecia el comportamiento de la resistencia elctrica frente a la cantidad de brea..
17

Figura 4.2. Resistencia elctrica frente a la cantidad de brea en la pasta.(2)

Proceso de coccin del electrodo: los mejores valores de conductividad elctrica se


obtendrn con temperaturas altas y tiempos largos de coccin porque esto disminuye los
voltiles de la antracita y a menor cantidad de voltiles menor resistividad. En la figura
4.3 se aprecia claramente el efecto de ambos parmetros en la resistencia elctrica de los
electrodos.

Figura 4.3. Resistencia elctrica frente a temperatura y tiempo de coquizacin.(2)

Fluidez en la superficie libre superior: la fluidez de la pasta fundida debe ser suficiente
para: (2)
18

Facilitar el desplazamiento relativo de la pasta con respecto a la virola.

Rellenar las grietas y fisuras que pudieran producirse.

No producir segregacin, es decir, separacin entre las partculas por sus tamaos, ni
filtraciones fuera del electrodo.

La fluidez de la pasta cruda la determina el exceso de aglomerante, una vez llenados los
poros abiertos de los agregados slidos, y los espacios entre partculas. Las propiedades de las
materias primas que influyen en la fluidez, son: (2)

Propiedades de los agregados secos: la densidad real y aparente (bulk), cuanto mayor sea
se necesita menor cantidad de brea para obtener la misma fluidez. La granulometra,
cuanto mayor sea la proporcin de finos, mayor cantidad de brea se necesitar para
obtener la misma fluidez, ya que la superficie a impregnar es mayor, y por lo tanto
quedar menos ligante libre.

Propiedades de la brea: el poder de impregnacin o mojabilidad, favorece la unin del


aglomerante a los slidos, perjudicando la fluidez. El contenido en resinas ligeras, cuanto
mayor sea mayor fluidez presentar la pasta.

Proceso de amasado: las amasadoras de tipo discontinuo dan pastas de menor fluidez que
las de tipo continuo, para una misma adicin de brea. La fluidez de la pasta cruda es
menor cuanto mayor sea el tiempo de amasado. A mayor temperatura de amasado
corresponde mayor fluidez en la pasta cruda
Choque trmico: la resistencia al choque trmico se puede definir como una caracterstica

que tienen los materiales de soportar bruscas variaciones de temperatura, por ejemplo,
calentamientos y enfriamientos rpidos. El en caso de los electrodos, estos estn expuestos a estas
condiciones al momento de hacer paradas y arranques en el horno. (1)
4.1.4. Principio de funcionamiento de los electrodos Sderberg.
La funcin principal del electrodo es conducir la corriente elctrica hacia el horno, debido
a esto el correcto funcionamiento de los electrodos cumple un papel definitivo en el rendimiento
del proceso metalrgico de reduccin para obtener la ferroaleacin deseada. El electrodo
19

Sderberg se caracteriza porque su coccin se realiza en el momento de ser empleado en el


horno, partiendo de una pasta cruda. Es bsicamente un sistema continuo y debe ser operado de la
forma ms continua que sea posible. La pasta debe cargarse todos los das, y el deslizamiento del
electrodo debe llevarse a cabo en pequeos incrementos. Durante la operacin la pasta
electrdica se transforma en un slido con buenas propiedades elctricas y mecnicas.

(1,2,3)

En un horno de reduccin abierto, la coquizacin de la pasta ocurre a lo largo de la zona


de placas a travs de las cuales se desarrolla un perfil de temperatura como el mostrado en la
figura 4.4. De acuerdo a las zonas de distinta temperatura que va atravesando la pasta en su
camino descendente hacia el horno se producen diferentes mecanismos a saber: (2)

Figura 4.4. Electrodo Sderberg.(1)

20

El proceso de coccin se realiza en varias etapas, de acuerdo a las zonas de distintas


temperaturas que va atravesando la pasta en su camino descendente hacia el horno. A
continuacin se analizan cada una de estas zonas.(2)

Zona 1 (hasta 200 C): corresponde a la zona superior, las temperaturas no son muy

elevadas, debido a la lejana de la fuente de calor, la baja conductividad trmica de la pasta cruda
y el enfriamiento producido por el contacto de la superficie con el aire. Esta es la zona ms fluida
del electrodo, ya que se encuentra por encima del punto de ablandamiento de la brea. Los
fenmenos ms importantes que suceden en esta zona son:

Evaporacin de sustancias voltiles del aglutinante.

Condensacin de sustancias voltiles que ascienden de las zonas ms bajas y calientes.

Zona 2 (200 a 350 C): acta como una columna de destilacin para las sustancias

voltiles procedentes de la zona 3.

En esta zona es muy importante el estado de fluidez de la

pasta, pues deben satisfacerse las necesidades de conseguir un deslizamiento suave y uniforme de
la pasta en el interior de la virola y el relleno completo de los huecos. En caso de que la pasta sea
demasiado fluida, puede producirse un derrame sobre el lecho del horno.

Zona 3 (350 a 450 C): esta zona es ya pobre en aglomerante, pues se produce la prdida

de las sustancias voltiles, que ascienden hacia capas ms altas y el goteo de otra parte de la brea
hacia la parte inferior solidificada.

Zona 4 (450 a 500 C): la pasta solidifica en un intervalo de temperatura relativamente

reducido. La coquizacin del medio ligante hace que la resistividad elctrica disminuya
notablemente. La porosidad de esta zona depende de la capacidad de penetracin del
aglomerante, que a su vez es funcin de:
-

Gradiente de temperatura: el avance queda detenido por la coquizacin de la brea.

Permeabilidad de la pasta: el aglutinante, que depende de la viscosidad de la brea y de


la forma de los poros.

Zona 5 (> 500 C): en esta regin el electrodo ya est cocido. El aumento de temperatura

provoca una modificacin de la estructura de la masa coquizada (grafitizacin) que mejora an


ms la conductividad elctrica. En la figura 4.5 se puede apreciar los perfiles de temperatura
desarrolladas dentro de un electrodo Sderberg durante la operacin de fabricacin de
ferroaleaciones.

21

El proceso de coccin se desarroll gracias a la energa trmica generada por resistencia


hmica, la cual suministra casi el 94% de la energa requerida. (2)

Figura 4.5. Distribucin de la temperatura en un electrodo para FeSi de 1550 mm. de dimetro.(1)

Adicionalmente, tal como lo indican Arneses y colaboradores, el electrodo Sderberg se


puede dividir en zonas relacionadas con las caractersticas de la mezcla: (1,5)

Zona ubicada sobre el nivel de pasta fluida, en esta zona se van soldando nuevas
secciones de envoltura y se carga pasta slida.

Zona de pasta fluida sobre el nivel superior de las placas de contacto, en esta zona la pasta
se ablanda con la temperatura, distribuyndose en la envoltura.

Zona de placas de contacto, la corriente pasa hacia el electrodo a travs de las aletas y el
calor transforma la pasta en un conductor elctrico. Los voltiles salen por la parte
inferior de las placas de contacto o craquean en carbono e hidrgeno.

Zona entre las placas de contacto y la superficie de la mezcla, la temperatura aumenta y se


produce fusin de la envoltura.
22

Zona ubicada debajo de la mezcla del horno, en esta la temperatura aumenta a un


mximo. Se produce consumo del electrodo. La corriente sale del electrodo.

4.1.5. La columna del electrodo.


La columna de un electrodo Sderberg consiste en una serie de cilindros huecos de acero,
que llevan incorporadas en su interior unas aletas verticales, tambin de acero. Los cilindros van
soldndose uno encima de otro para formar un largo tubo de acero, el cual es agarrado por los
dispositivos de sostenimiento y deslizamiento, situados en un armazn cerca del extremo superior
del electrodo.(2)
El sistema de sujecin del electrodo est conectado a un regulador que controla
automticamente el movimiento vertical de la columna del electrodo, para adaptar su posicin a
las necesidades de carga. (1,2)
El movimiento vertical del electrodo puede realizarse mediante un soporte
electromecnico unido al armazn, o bien mediante un par de cilindros hidrulicos situados
debajo del armazn. En los hornos modernos de alta potencia, con electrodos grandes y pesados,
el sostenimiento hidrulico se ve favorecido por el ahorro de espacio, y por el hecho de que el
peso de la columna del electrodo descansa sobre un piso inferior del edificio del horno. (2)
La energa se introduce en el electrodo por los cables flexibles, a travs de unos tubos de
cobre refrigerados por agua, hasta unas placas de contacto de acero, cobre o latn, que presionan
contra la parte inferior de la virola de acero. Las placas de contacto se sitan tan cerca como se
pueda de la superficie de la carga del horno, para reducir las prdidas de energa elctrica. Un
anillo de presin refrigerado por agua rodea y aprieta las placas de contacto. (1)
El anillo de presin se fabrica normalmente en acero, con empalmes no magnticos entre
los segmentos, para evitar las corrientes parsitas producidas por el fuerte campo magntico que
rodea el electrodo. (1,2)
Unido a la parte inferior del armazn de acero que protege el sistema de deslizamiento, y
rodeando la virola, se encuentra un cilindro de acero, llamado camisa refrigerada (dust shield =
escudo de polvo), que se extiende hasta la parte superior de las placas de contacto. Por el anillo
23

hueco que separa la camisa de la virola, se sopla aire hacia abajo, para evitar las corrientes
ascendentes de gases calientes procedentes del horno, y as asegurar que la envoltura llegue
limpia a las placas de contacto. En esta zona estn situados unos escudos calefactores, que
aseguran la temperatura suficiente para mantener la pasta fundida. Como la parte inferior de la
camisa debe estar cerca del campo magntico que rodea las placas de contacto, ste se fabrica en
acero inoxidable austentico para reducir la posibilidad de calentamiento por induccin. (2)

Figura 4.6. La columna del electrodo.

(1)

4.1.6. Envoltura de los electrodos.


La envoltura del electrodo Sderberg est formada por un cilindro y aletas radiales,
construida con lminas de acero de 1 a 5 mm. de espesor la cual depende del dimetro del
electrodo y del tipo de aleacin o material a fabricar. (1)

24

Para los electrodos de 1.550 mm. de dimetro, generalmente las secciones de las
envolturas se fabrican con lminas de acero de 2,50 mm. de espesor y 2.400 mm. de largo y se
van soldando una sobre otra a medida que se consume el electrodo. La figura 5.7 muestra un
esquema tpico de una envoltura que es utilizada en los electrodos de los hornos para producir
ferrosilicio. Las dimensiones de las aletas son de 2.540 mm. de largo, 300 mm. de ancho y 3 mm.
de espesor. Las aletas llevan aberturas rectangulares de 135 mm. de alto por 50 mm. de ancho,
ubicadas en el centro de la aleta a una distancia entre aberturas de 145 mm. Es muy importante
que la soldadura entre secciones de envolturas y entre aletas se efecte de manera correcta y que
las aletas sean mas largas en 300 400 mm. que la seccin de envoltura a fin de que se
superpongan a las aletas de ms abajo. (1)
La viscosidad de la brea a temperaturas que oscilen entre 150 a 180 C es muy baja, por lo
que la porosidad que pueda quedar al realizar soldaduras produce salida de brea lo cual puede ser
causa para que se produzcan arcos elctricos entre la placa de contacto y la envoltura. (1)

Figura 4.7. Esquema tpico de una envoltura para un horno elctrico de produccin de ferrosilicio.

La envoltura acta como molde de la pasta blanda hasta una temperatura alrededor de 500
C en la que la pasta se convierte en un electrodo slido. Desde la zona de coccin hacia abajo las
aletas son la parte ms importante de la envoltura ya que sus funciones son: (1,5)
-

Conducir la corriente hacia el carbono del electrodo.

Actuar como elemento de calentamiento para la coccin del electrodo.


25

Soportar el peso del electrodo cocido.

Las aberturas en las aletas son las que se encargan de mantener sujeto al electrodo cocido
y el tamao de las mismas en direccin radial debe ser relativamente pequeo para mantener una
alta conductividad trmica y resistencia mecnica. (5)
La seccin transversal de un electrodo de 1.550 mm. tiene una proporcin de acero a
pasta de alrededor de 1:75. Como ya se ha mencionado anteriormente, la finalidad del electrodo
es conducir elevada corriente, la conductividad elctrica tambin debe ser elevada. Ambos
materiales se complementan, es decir, cuando aumenta la temperatura se reduce la conductividad
elctrica en el acero y aumenta en el carbono, como se muestra en la figura 5.8. Para la relacin
acero pasta mencionada, la envoltura de acero y el material de carbono poseen igual
conductividad a una temperatura de aproximadamente 750 C. Al aumentar la temperatura, el
carbono conduce cada vez mayor parte de la corriente. La envoltura de acero se funde a una
temperatura de 1.200 a 1.400 C, momento en el cual el carbono se ha convertido en un buen
conductor y puede conducir la corriente. (1,5)

Figura 4.8. Conductividad elctrica del electrodo contra temperatura en base a una composicin de carbono y
acero.(1)

26

4.1.7. Pasta electrdica.


Las exigencias de calidad en la fabricacin de pasta Sderberg son bastante estrictas
debido a que a partir de esta pasta se obtiene el electrodo y de ella depende la conduccin de la
corriente al horno. (4,5)
La pasta para producir un electrodo Sderberg se elabora mezclando en caliente antracita
elctricamente calcinada, coque metalrgico o coque de petrleo con brea o alquitrn de hulla
como aglutinante. (1)
La antracita es un tipo de carbn mineral constituido por carbono, hidrgeno, oxgeno y
materias inertes. Se caracterizan por un alto contenido de carbono fijo (86% mnimo) y bajos
voltiles (7% mximo). La calcinacin de la antracita se efecta reduciendo los voltiles a menos
de 0,5% por calentamiento de la antracita a altas temperaturas, en un horno elctrico monofsico,
cilndrico y de determinada altura. La calcinacin aumenta la conductividad elctrica de la
antracita, se especifica una resistividad elctrica para la antracita calcinada entre 400 y 1100
ohmio mm2/m. La antracita calcinada debe ser fsicamente resistente y con pocas grietas en los
granos. (1)
El aglomerante usado en la fabricacin de la pasta electrdica tipo Sderberg es brea o
alquitrn de hulla, el cual acta de aglomerante de las partculas slidas y en el electrodo cocido
acta como ligante. El aglomerante debe conferir a la pasta cierto grado de plasticidad a
determinadas temperaturas. (1, 5, 6)
La brea es un residuo de la destilacin de los alquitranes de hulla a alta temperatura y esta
compuesta de carbono, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, azufre y trazas. Alquitrn de hulla es un
producto bituminoso graso y oscuro obtenido por destilacin destructiva de hullas. (1)
4.1.8. Corriente que soporta una envoltura.
Durante la operacin normal de un horno para producir ferrosilicio, la zona de coccin del
electrodo Sderberg debe mantenerse sobre el nivel inferior de las placas de contacto. Si esta
zona queda debajo del nivel inferior de las placas de contacto, la corriente que alimenta al

27

electrodo debe ser inferior a la cantidad de corriente que puede soportar la envoltura sin que se
funda. (1)

Figura 4.9. Posicin de la zona de coccin bajo diferentes condiciones operativas.(1)

La densidad de corriente que soporta el acero es entre 2,4 a 2,7 amperios/mm2, 2,5
amperios/mm2 segn la experiencia en Ferroven son aceptables. (1, 5, 6)
Como ejemplo de la cantidad de corriente que puede soportar una envoltura de un
electrodo Sderberg de 1.550 mm. de dimetro, si se sabe que la misma tiene una seccin
transversal de 29.673,67 mm2 y 2,5 amperios/mm2, se tiene 74.184 Amperios.
4.1.9. Corriente que soporta un electrodo.
La densidad de corriente que soporta un electrodo es una propiedad que depende de la
calidad de la pasta electrdica y de la coccin del electrodo. Conociendo la densidad de corriente
de la pasta cocida y el dimetro del electrodo es posible conocer la cantidad de corriente que
puede soportar el mismo. As por ejemplo, si el dimetro es 155 cm. y la densidad de corriente de
la pasta cocida 6,50 Amperios/cm2, entonces la corriente mxima que soporta un electrodo es: (1)
Ai =

(155 cm) 2
D2
i = 3,1416
6,50 A / cm 2 = 122.650 A
4
4

28

Ec.1

4.1.10. Deslizamiento del electrodo.


Durante la operacin normal del horno para producir ferrosilicio, el electrodo se consume,
sin embargo, este proceso normal de consumo puede ser variable y depende de factores, tales
como: balance de carbono en el horno, resistencia de operacin, posicin de los electrodos
respecto del fondo de cuba, flujo de gases, escoria en la superficie, humedad en la materia prima,
calidad de la pasta electrdica y segregacin de la pasta en la envoltura. Para mantener la
longitud correcta, se compensa el consumo alargando el electrodo, operacin conocida como
deslizamiento de electrodo. Generalmente los deslizamientos que se efectan son de 2 cm/hora. (1)
Eventualmente originado por el consumo de los electrodos, se realiza una operacin para
compensar el tamao del electrodo conocida como deslizamientos largos. El nombre se debe a
que la cantidad de electrodo que se desliza es mayor a 20 cm. Esta operacin se realiza con un
programa de coccin durante el cual la potencia y los MWH del horno se bajan y se van
ajustando, y de esta forma se garantiza la coccin de la pasta.
La coccin del electrodo Sderberg depende de la calidad de la pasta electrdica usada, de
la corriente elctrica, de la fabricacin de la envoltura, de la temperatura del agua de
enfriamiento, de la presin de las placas de contacto y de las condiciones operativas del horno.
Arneses y colaboradores

(5)

, consideran que un deslizamiento que permite trabajar con un buen

margen de seguridad para un electrodo de 1.550 mm. de dimetro es asumir 2,0 x 10-9 mm/A2h y
como limite de mxima seguridad 2,5 x 10-9 mm/A2h. El inverso de estos valores se conocen
como constantes de coccin del electrodo y se usan en plantas donde se controlan los
deslizamientos por computadoras. (1)
Un valor tpico de constante de coccin que se usa en algunas plantas es de 4.500
KA2h/cm. Por ejemplo, si la cantidad deslizada en un electrodo es de 2,50 cm, usando la
constante de coccin podemos determinar el tiempo de coccin a una intensidad de 100 KA, tal
como se indica. (1)
4.500 KA2h

1,00 cm

(100)2 KA2.t(h)
2

2,50 cm
2

4.500 KA h x 2,50 cm = (100) KA .t(h) x 1 cm.


29

Ec. 2

t=

4.500 KA 2 h 2,50cm
= 1,13horas
(100) 2 KA 2 1, m

Si durante la operacin se requiere verificar la coccin del electrodo, se multiplica la


(corriente)2 por el tiempo transcurrido desde el ltimo deslizamiento y se divide por la constante
de coccin, obtenindose como resultado la cantidad (cm) de electrodo cocido. (1)
Las cantidades a deslizar deben ser lo ms bajo posible, ya que de esta manera se consigue
una buena coccin del electrodo, con alta resistencia a los cambios trmicos y de menos
reactividad al contacto con los gases. (1)
Para determinar el intervalo de tiempo entre un deslizamiento y el prximo, a fin de
compensar el consumo del electrodo, se puede usar la expresin que se muestra a continuacin:(1)

60 CD
ITD =
(1 + FA(HE HCE ))
CEE PE

Ec. 3

Donde:
ITD: Intervalo de tiempo para el siguiente deslizamiento partiendo del ltimo
deslizamiento realizado al electrodo. (minutos).
CD: Cantidad deslizada en el ltimo deslizamiento (cm).
CEE: Consumo especfico del electrodo (cm/MWH).
PE: Potencia del electrodo (MW).
HE: Posicin del electrodo.
HCE: Posicin consigna del electrodo.
FA: factor de ajuste para lograr una adecuada posicin del electrodo.
60: Constante de tiempo (minutos).
El factor de ajuste se usa para corregir el intervalo de deslizamiento obtenido. Este valor
normalmente es muy pequeo debido a que la posicin del electrodo tiene muy poca influencia
en el intervalo de tiempo de deslizamiento. En el caso de control de deslizamiento por
computadora, se considera la posicin y potencia del electrodo cada cierto tiempo y se corrigen
los clculos, con lo cual el intervalo de tiempo de deslizamiento puede aumentar o disminuir. (1)
30

4.1.11. Consumo de electrodo.

El consumo de electrodo se evala a partir de la cantidad de pasta cruda que debe


aportarse para compensar el desgaste continuo del electrodo. Podemos distinguir en principio dos
tipos de consumos: el consumo por reaccin qumica, de reduccin de los gases producidos en el
horno por el carbono del electrodo, que es la causa de la forma puntiaguda de la punta del
electrodo y el consumo accidental, debido a fallos en el funcionamiento normal del electrodo.(2)
El rango de consumo de electrodos para hornos de produccin de FeSi 75% es del
siguiente orden de magnitud, entre 40 90 Kg/T. (2)
Entre los factores que afectan al consumo de electrodos se pueden encontrar los
siguientes: (2)
- Calidad del electrodo, el consumo lineal de electrodo es directamente proporcional a su
resistencia especfica, e inversamente proporcional a su densidad.
- Porcentaje de Si en el metal, el consumo de electrodo (Kg/MWH) aumenta con el
porcentaje de silicio en la aleacin, debido a las mayores temperaturas del proceso y la mayor
concentracin de SiO en los gases del horno.
- Estequiometra del proceso, el consumo de electrodo (mm/MWH) es inversamente
proporcional al cuadrado de la proporcin de carbono sobre el estequiomtricamente necesario en
la reaccin.
- Condiciones elctricas de operacin, la disminucin de la densidad de corriente produce
un descenso paralelo en el consumo de electrodo. Esto se debe a las menores temperaturas que se
alcanzan en la superficie del electrodo. Hay que tener en cuenta que para la misma densidad de
corriente, tendremos mayor temperatura en la superficie del electrodo cuanto mayor sea su
dimetro.
- Temperatura de los alrededores del electrodo, en cargas poco porosas, los gases del
horno son forzados a salir a travs de las paredes del electrodo, aumentando su temperatura
superficial, y por tanto su consumo.
31

Existe una relacin entre el consumo de electrodo y deslizamiento seguro, en algunos


casos, el consumo de electrodo puede superar a la velocidad de deslizamiento necesaria para
conseguir la correcta coccin de la pasta, donde existe el riesgo de fusin rpido de la virola, con
el consiguiente derrame de pasta lquida. (2)
El contenido en carbono del electrodo es mayor segn disminuye la velocidad de
calentamiento, por ende, velocidades bajas de calentamiento dan electrodos de mejor calidad. (2)
La sublimacin del electrodo, que es el paso directo de slido a gas de la masa del
electrodo por las elevadas temperaturas que se producen entre los electrodos y el bao, pueden
suponer el 50% del consumo total de los electrodos.(1)
4.1.12. Problemas en el funcionamiento del electrodo.

Uno de los problemas ms comunes en la operacin de los electrodos es la segregacin,


que consiste en la separacin de las partculas ms gruesas del agregado seco, en la zona superior
del electrodo, donde la pasta presenta un comportamiento fluido. Esto produce un electrodo
despus de cocido con malas propiedades trmicas y mecnicas. Este fenmeno se produce por
un exceso de fluidez de la pasta, que puede deberse a: (1,2)
-

Excesiva cantidad de brea en la pasta.

Proporcin insuficiente de partculas slidas finas.

Temperatura de la zona superior del electrodo excesivamente alta.

Baja viscosidad de la brea a la temperatura de la zona superior del electrodo.

Los mtodos ms sencillos de solucionar este problema son disminuir la tasa de brea o
aumentar la proporcin de finos en la pasta. (2)
Las grietas, se pueden originar durante el proceso de coquizacin del electrodo, por
tensiones que den lugar a la aparicin de grietas en la zona de coccin de la pasta. Estas grietas
pueden originarse por la dilatacin del acero de la virola o por la contraccin de la pasta. Si la
pasta del electrodo es suficiente fluida, las grietas tendern a repararse espontneamente por
rellenado de las mismas. No obstante, puede prevenirse su formacin procurando que la
contraccin de la pasta durante la coccin sea mnima. La contraccin de la pasta en el electrodo
32

depende de las caractersticas del agregado seco. Cuanto mayor sea la temperatura de calcinacin
y la densidad, menor es la contraccin que sufre el carbn durante la coquizacin. Un exceso de
calentamiento puede llevar a coccin de electrodo sobre la zona de coccin al igual que una baja
tasa de deslizamiento y al pasar por las placas de contacto se producir choque trmico con
formacin de grietas (2,4).
Las cavernas son oquedades formadas en el interior del electrodo, debidas a la
interrupcin del flujo normal descendente de la pasta. Este fenmeno se hace ms importante en
los casos en que se producen interrupciones del funcionamiento del horno. La causa de la
formacin de las cavernas es una excesiva refrigeracin de la parte superior del electrodo, en la
zona de transicin entre pasta lquida y slida. La refrigeracin puede ser debida a paradas del
horno o a una absorcin excesiva de calor por el agua de refrigeracin de las placas de contacto.
En las paradas, la pasta se enfra hasta llegar a solidificar. Como consecuencia, la pasta que haba
comenzado a perder sus sustancias ms voltiles, se ve seriamente afectada en sus propiedades de
plasticidad y aumenta su punto de fusin, con lo que al volver a calentarse no tiene un
comportamiento tan fluido y puede formar un anillo slido alrededor de la zona superior de las
placas. En caso de enfriamientos muy severos, la pasta resolidificada puede restringir seriamente
el flujo descendente de la pasta fundida, y llegar a producir huecos o zonas de menor densidad,
que son zonas de debilidad por las que puede producirse una rotura.(2)
Desgajamiento o prdida de aleta (Slabbing), consiste en la separacin del segmento del
electrodo comprendido entre dos aletas de la virola, una vez fundida sta. El slabbing se produce
por debajo de la zona de placas. Los desequilibrios elctricos, en los cuales algunos electrodos
toman ms corriente que otros pueden causar agrietamiento e incluso desprendimiento de
pedazos de electrodos en sentido longitudinal. (1,2)

33

Figura 4.10. Desgajamiento o Slabbing.(2)

Los efectos ms perjudiciales de la prdida de aletas, son: sobrecarga elctrica del resto
del electrodo y derrame de pasta a travs del hueco. (2)
La prdida de aletas parece acentuarse si existe oxidacin por el aire. Esto sucede cuando
el deslizamiento es pequeo. La causa principal de la prdida de aletas parece ser la transicin
demasiado brusca en la conduccin de la electricidad, de ser transportada mayormente por el
acero de la virola, a ser transportada por el electrodo cocido. La transicin del transporte de
corriente se hace ms brusca cuanto mayor es el contenido de acero del electrodo. La transicin
rpida produce una coquizacin ms acelerada, que da lugar a un electrodo ms poroso y ms
dbil. (2)
Despuntado o Estriado (Fluting), es un fenmeno similar a la prdida de aleta, pero se
produce en la punta del electrodo, y es debido a la erosin producida por los gases oxidantes en
las zonas del electrodo donde se encontraban las aletas de la virola. Ocasionalmente puede
extenderse hacia arriba y favorecer la aparicin del slabbing. Un factor importante en la aparicin
del despuntado es la porosidad de la carga del horno. Si la porosidad de la carga es baja, los gases
calientes y oxidantes que se producen en el interior del horno tendern a concentrarse y salir por
una zona pequea alrededor del electrodo. Esto produce un aumento del consumo lateral del
electrodo, y de su temperatura superficial, lo cual favorece de forma importante el despuntado. (2)

34

Las roturas de electrodo verde, se producen a la salida de la zona de placas, y son muy
peligrosas, pues suelen ir acompaadas de derrames de pasta fundida. Estos accidentes parecen
deberse a que el electrodo no ha completado su solidificacin a la salida de la zona de placas.
Generalmente se producen cuando la pasta es demasiado fluida, ya que el tiempo necesario para
la coccin es mayor, y el electrodo resultante es menos denso. La causa de estas roturas parece
ser un contenido excesivo de aglomerante, y una distribucin de tamaos inapropiada en la pasta,
con falta de partculas gruesas, que dan como resultado una resistencia mecnica y conductividad
elctrica deficiente. (2)
Existen dos tipos de roturas de electrodos, las que se producen en la zona de coccin del
electrodo y las que se producen cuando el electrodo esta cocido.
Las roturas en la zona de coccin se producen cuando ocurre rotura de la envoltura debido
a fusin de la lmina de acero por el recalentamiento causado por mal contacto entre la placa de
contacto y la envoltura o por mala soldadura al fabricar la envoltura o al realizar el empalme
entre ellas. Cambios violentos en la corriente suministrada a los electrodos pueden ser causa de
tensiones internas y posteriores roturas de electrodos. Tambin ocurren estas roturas cuando la
zona de coccin sale de las placas de contacto y la cantidad de corriente elctrica que circula en
ese momento por el electrodo es mayor que la cantidad que soporta la envoltura. (1)
La rotura del electrodo cocido se puede producir por diferentes causas, as tenemos que
segregacin de pasta es causa comn de rotura de electrodo debido a baja resistencia mecnica y
baja resistencia a los cambios trmicos. (1)
Las paradas de hornos, causan choques trmicos en los electrodos, con roturas de los
mismos. Generalmente este tipo de roturas se producen en la zona que queda expuesta a la
superficie del horno o muy prxima a la misma. La experiencia ha mostrado que en paradas
mayores de 3 horas, deben deslizarse los electrodos 20 cm con lo que se reducen los riesgos de
choques trmicos y por lo tanto disminucin en las roturas de electrodos. Adems, se deben
cubrir con mezcla hasta el nivel inferior de las placas de contacto. (1)

35

Las fugas de agua en los elementos que forman el electrodo, son causa de enfriamiento
violento creando tensiones internas, las cuales despus de una parada o durante la operacin
misma del horno pueden producir roturas de electrodos. (1)
Las recuperaciones de potencia despus de paradas largas deben seguir una curva. Que
depende de las caractersticas de la pasta electrdica usada y del tipo de operacin de la planta.
Cuando las paradas son cortas la normalizacin de la potencia debe hacerse lo ms rpido posible
para evitar problemas en los electrodos. (1)

4.2. PASTA ELECTRDICA


4.2.1. Definicin y descripcin de la Pasta Electrdica.

La pasta para producir un electrodo Sderberg se elabora mezclando en caliente antracita


elctricamente calcinada con brea. (1)
La antracita es el carbn mineral de ms alto rango y el que presenta mayor contenido en
carbono, hasta un 95%. Es negro, brillante y muy duro. Por sus propiedades es el ms utilizado
para la elaboracin de la pasta electrdica y es el componente principal del agregado seco, una
vez que ha sido calcinada. (2,3)
El ligante o brea, es el aditivo empleado como aglutinante en la fabricacin de pasta
electrdica usada en la fabricacin del electrodo Sderberg.(1)

4.2.2. Definicin y descripcin de Antracita cruda y Antracita calcinada.

La antracita es un tipo de carbn mineral duro de color negro azabache, que posee intenso
lustre, es quebradiza y se parte con una fractura concoidea. Se enciende lentamente, no despide
humo, arde con una llama azul corta y posee un elevado poder calorfico. Esta constituido por

36

carbono, hidrgeno, oxgeno y materias inertes. Debe poseer elevado punto de fusin para evitar
su desintegracin o fusin en el horno de calcinacin.(1,7)
El porcentaje de carbono fijo determina la pureza de la antracita y se calcula segn la
formula:
% Carbono Fijo = 100 (% Humedad + % Materia Voltil + % Cenizas)

Ec. 4

La antracita calcinada es el componente principal del agregado seco en la fabricacin de


Pasta Electrdica, sin embargo sta puede sustituirse en todo o en parte por otros carbones
calcinados, como coque metalrgico, coque de brea o coque de petrleo.(2, 4, 7)
La produccin de antracita calcinada se realiza mediante calentamiento de la antracita a
las temperaturas en un horno elctrico monofsico. La granulometra ptima para desgasificar la
antracita oscila entre 2 y 15 milmetros.(1, 7)
La calcinacin de la antracita se realiza con el fin de reducir la cantidad de voltiles a
cantidades menores al 0,5%, adems mejora las propiedades fsicas de la antracita como es
aumento de la conductividad elctrica, se especifica una resistividad elctrica entre 400 y 1100
.mm2/m. Incremento de la resistencia mecnica ya que esta debe ser fsicamente resistente y
con pocas grietas en los granos.(1, 7)
4.2.3. Proceso de Calcinacin de la Antracita.

La calcinacin de la antracita requiere de un sistema conformado por una serie de equipos,


los cuales se mencionarn a continuacin, para posteriormente explicar como se lleva a cabo el
proceso.
Equipos utilizados para la obtencin de antracita calcinada (ver anexo 1 y 2). (7, 8)

Tolva principal (pos. 1): es una tolva de concreto armado de forma piramidal. En el fondo

tiene una boca con placa de cierre corrediza y es de cierre manual. Su funcin es la de recibir la
antracita cruda desde la pala transportadora (payloder).

37

Alimentador (pos. 2): es un vibrante con un motor de mando bobina. Su funcin es la de

cargar la antracita cruda hasta el elevador de cangilones.

Elevador de cangilones (pos. 3): posee una altura de 24,2 m, las cubetas tienen 200 mm.

de ancho tiene un motor de mando de 1750 r.p.m. Su funcin es la de llevar la antracita cruda
desde la tolva principal hasta la tolva de hornos.

Cinta transportadora (pos. 4): cinta transportadora de 20 de ancho y 12 m. de longitud

con rodillo de carga y retorno. Su funcin es la de recibir la antracita cruda desde el cangiln y
colocarla en las tolvas de los hornos de calcinacin.

Hornos de calcinacin (pos. 5): hornos elctricos monofsicos alimentados por

transformadores de las siguientes caractersticas: KVA-650, V-22000/60, variador -9 pos. Otras


caractersticas: cuerpo cilndrico de chapa de acero de un espesor de 9,5 mm, dimetro interno
2.286 mm, revestido interiormente de ladrillo refractario, dimetro til 1.950 mm, posee una
altura de 6.096 mm. El horno posee una serie de accesorios necesarios para la descarga o salida
del material calcinado: dos camisas refrigeradas por agua, un disco de fondo, un soporte del
electrodo de fondo, sistema rotatorio de descarga del horno compuesto por: rueda dentada, pin,
motorreductor, juntas cardnicas, riel circular, seis ruedas, ncleo del electrodo de fondo
(material cobre), canal de descarga y paletas raspadoras. En la parte superior existen dos tolvas de
alimentacin de material crudo as como el electrodo superior y dos placas de contacto,
fabricadas en latn con un dimetro de 500 mm. y 500 mm. de altura. Su funcin es la de calcinar
la antracita cruda. Son hornos de alimentacin continua, es decir, a medida que va descargando
material calcinado se debe ir cargando material crudo.

Tambor de enfriamiento (pos. 6): esta provisto de bocas para la alimentacin y descarga

de agua de enfriamiento, tolva y canal de carga y descarga de material comandado por un motor
de 150 r.p.m. y un reductor de 1.200 r.p.m. de entrada y 43 r.p.m. de salida. Su funcin es enfriar
la antracita calcinada a la salida de los hornos.

Elevador de cangilones (pos. 7): tiene una altura de 25.720 mm, el ancho del cangiln es

de 250 mm, comandado por un motorreactor. Su funcin es trasladar la antracita calcinada desde
la salida de los hornos o tambor de enfriamiento hasta el silo N 8 de almacenamiento. Tambin
distribuye antracita calcinada al interior de la planta.

38

Silo de almacenamiento (pos. 8): fabricado en chapa de acero, posee una altura de 13.200

mm y un dimetro de 2.800 mm, en su parte inferior tiene dos bocas de compuerta de cierre y
corredizas a mano. Su funcin es almacenar la antracita calcinada que proviene de los hornos.
El proceso comienza con la llegada de la antracita cruda a los patios de acopio, la
granulometra apropiada de este material debe estar entre 2 y 15 mm. sta es posteriormente
transportada por un payloder hasta la caja de almacenamiento de material crudo y de all por
medio de un elevador de cangilones se sube hasta la cinta transportadora para el llenado de las
tolvas de alimentacin de antracita cruda a los hornos, los cuales tienen una capacidad
aproximadamente de 1.500 Kg cada una. (2, 7)
Es necesario mantener el horno completamente lleno para evitar cadas de la tensin
elctrica. La antracita cruda bajara por gravedad de las tolvas de alimentacin hasta los hornos de
forma continua. Cada vez que baje antracita calcinada bajara la misma cantidad de antracita
cruda. (7)
Luego que la antracita cruda cae en los hornos elctricos, los cuales se encuentran a
temperaturas aproximadamente entre 1.200 C (cercano al refractario) y unos 2.500 C en el
centro, comienza el proceso de calcinacin, lo cual provoca una eliminacin de casi la totalidad
de la humedad y la materia voltil convirtindose la antracita en un material elctricamente
conductor, esto con la finalidad de fabricar posteriormente un electrodo de calidad apropiada. (2, 7)
A continuacin la antracita calcinada es descargada en forma continua en ciclos de cuatro
(4) minutos, siendo acarreada por cuatro paletas fijadas a un disco giratorio ubicado en el fondo
del horno. La descarga por ciclo va de 25 a 43 Kg, y es ajustada por el operador del horno;
introduciendo la (s) paleta (s) un poco ms dentro del horno para acarrear mas material y por
consiguiente aumentar la descarga, o por el contrario deslizar la (s) paleta (s) un poco hacia fuera
del horno para acarrear menos material y disminuir la descarga. La cantidad de antracita
descargada por ciclo varia de acuerdo a los parmetros de calidad que se desean obtener, esto a su
vez depender de la finalidad con la cual es calcinada la antracita, bien sea para produccin de
pasta electrdica o para la venta de antracita calcinada como producto final. (2, 8)

39

La antracita proveniente de la descarga de los hornos se deja caer en un tambor de


enfriamiento (intercambiador de calor), donde disminuye la temperatura de la antracita de 380C
a 110C. La refrigeracin tiene como fin proteger los elevadores de cangilones y la criba. (2)
Una vez que la antracita sale del tambor de enfriamiento cae directamente en una fosa
donde el elevador de cangilones la transporta al silo principal de almacenamiento (silo 8), en caso
de que ste se encuentre lleno se desvan los canales de descarga de este silo hacia la caja de
reserva, de all se llenan los camiones que transportan la antracita calcinada hacia el galpn de
almacenado, desde donde es despachada a los clientes. Otra parte pasa a los silos 15 y 16 para la
produccin de pasta electrdica. (2, 8)
En Ferroven se utilizan tres hornos elctricos monofsicos con un electrodo Sderberg
para la calcinacin de la antracita. Las caractersticas de los hornos de calcinacin son:
Tabla 4.1. Caractersticas de los hornos de calcinacin.(2)

Transformador

650 KVA

Potencia mxima

500 620 KW
0,95

Cos
Capacidad

3.200 T/ao

4.2.4. Control de calidad y ensayos realizados a la antracita cruda.

Cuando se quiere evaluar la calidad que posee la antracita cruda antes de ser calcinada, se
deben tomar en cuanta los siguientes parmetros: cantidad de materia voltil, la granulometra,
cenizas y materias inertes.
La materia voltil est constituida por todos aquellos compuestos que se gasifican a
temperaturas superiores a los 100 C. Este parmetro es un buen indicador de la calidad que tiene
la antracita.(2, 4, 7)
La granulometra o el tamao de la antracita ideal para el proceso de calcinacin esta entre
2 y 15 mm. y en lo posible debe evitarse la presencia de material fino. La antracita con ms de
20% inferior a 3 mm. (1/8) probablemente cause inconvenientes en la calcinacin. Adems el
40

tamao de la antracita debera corresponderse con el de la fraccin ms gruesa que se vaya a


emplear, para ahorrar la reduccin de tamao.(2, 4, 7)
El contenido de cenizas tiene poca importancia, siempre que este dentro de lmites
razonables y no se introduzcan impurezas indeseables en el proceso.(2, 4, 7)
El material inerte, es una materia frgil y de baja densidad que afecta la calidad de la
antracita.(7)
4.2.5. Variables de los hornos de calcinacin.

Al momento de efectuar la calcinacin de la antracita en los hornos destinados para este


fin, lo que se busca es disminuir la cantidad de materia voltil presente y disminuir la resistividad
elctrica de la misma. Para esto se deben conocer y controlar las variables que a continuacin se
describirn, ya que si no se controlan los valores de resistividad y el contenido de voltil que se
obtengan pueden estar fuera del rango esperado.(8)
La descarga de material del horno es una de las variables fundamentales a la hora de
realizar la calcinacin de la antracita, ya que si se aumenta la descarga por ciclo, ciertamente se
incrementa la produccin de antracita calcinada pero la calidad de la misma se puede ver
afectada, debido a que la resistividad elctrica y el material voltil aumentara tambin.
Las principales variables elctricas de operacin de los hornos de calcinacin son: la
corriente, potencia, el voltaje y el tap. Ests deben ajustarse en funcin de la produccin y
descarga que se tengan, es decir, para aumentar la produccin se debe incrementar el tap y
aumentar la descarga. Pero si por el contrario se desea bajar la produccin o parar la produccin
sin necesidad de desconectar el horno, se puede bajar el tap y disminuir la descarga.
4.2.6. Control de calidad y ensayos de la antracita calcinada.

En la antracita calcinada puede controlarse el grado de calcinacin, medido por la


resistividad elctrica o el contenido en materias voltiles, y la granulometra, con vistas a evaluar
el deterioro de tamaos que pudiera producir la calcinacin.(2)

41

La resistividad elctrica consiste en la oposicin que presenta un material o elemento al


paso de la corriente elctrica. En la antracita calcinada se desea que esta sea la menor posible a
fin de obtener y mejorar las propiedades del electrodo. La resistividad elctrica disminuye con la
mayor intensidad de calcinacin.(2, 7)
A fin de garantizar que se cumplan los parmetros de calidad de la antracita calcinada se
procede a tomar muestras de la produccin de los hornos antes de que se unan en el tambor de
enfriamiento, esto con la finalidad de caracterizarlas por separado. El procedimiento consiste en
recolectar muestras de aproximadamente 12 Kg, por turno (tres veces al da). Este material es
cuarteado a fin de homogenizarlo y clasificarlo para la realizacin de diversos ensayos. (7)
El ensayo mediante el cual se determina la resistividad elctrica de la antracita calcinada
se puede ver en detalle en el punto 5.1 de la metodologa.
El contenido de voltiles es un importante indicador de la calidad de la antracita. Luego
de la calcinacin se espera que la materia voltil disminuya a valores de 0,30% mximo. (2, 7)
El ensayo para determinar el porcentaje de materia voltil consiste fundamentalmente en
determinar el peso de una muestra de antracita calcinada antes y despus de ser sometida a un
calentamiento dentro de un horno, a una determinada temperatura durante un tiempo establecido.
Adems de ello se toma en cuenta un factor conocido como Factor de base seca que proviene
de la humedad. Para establecer el porcentaje de voltil presente se emplea la siguiente formula: (7)
Materia Volatil =

( Peso Muestra Peso Final Peso Inicial )


100
Peso Muestra Factor Base Seca

Ec. 5

La humedad tiene mucha importancia, luego de la calcinacin de la antracita debe ser


eliminada casi en su totalidad y se espera que su valor este en 0,20% mximo. (2, 7)
El ensayo para la determinacin del porcentaje de humedad es anlogo al ensayo de
porcentaje de materia voltil. Este experimento fundamentalmente consiste en determinar el peso
de una muestra de antracita antes y despus de ser sometida a un calentamiento dentro de un
horno, a una determinada temperatura durante un tiempo establecido. Para determinar el
porcentaje de humedad presente se emplea la siguiente formula: (2, 7)
42

Humedad =

(Peso Muestra Peso Crisol Peso Final ) 100


Peso Muestra

Ec. 6

4.2.7. Definicin y descripcin de la brea.

La brea es un residuo de la destilacin de los alquitranes de hullas a alta temperatura (333


C) y esta compuesta de carbono, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, azufre y trazas. El punto de
ebullicin de los hidrocarburos presentes en la brea est entre 340 y 550 C. (1)
La funcin de la brea dentro de la pasta Sderberg es hacer de aglomerante de las
partculas slidas y posteriormente crear el esqueleto de carbn dentro del electrodo cocido. (2, 4)
4.2.8. Control de calidad y ensayos realizados a la brea.

Entre los parmetros de control de la brea se pueden mencionar los siguientes: punto de
reblandecimiento, viscosidad, estabilidad trmica, carbono fijo, aromaticidad, fraccionamiento
por disolventes, resinas o insolubles en quinoleina (IQ), resinas solubles en quinoleina pero
solubles en benceno, resinas solubles en benceno, azufre, nitrgeno y oxgenos, cenizas,
humedad, densidad y aceites.
El punto de reblandecimiento se define como la temperatura a la cual la brea presenta una
cierta viscosidad. Cabe destacar que la fluidez de la pasta en el electrodo se reduce al aumentar el
punto de reblandecimiento. (2, 4)
Para determinar el punto de ablandamiento de una brea se han desarrollado varios
mtodos empricos: Kramer and Sarnow (KS), Ring and Ball (RB), cubo en aire (C in A) y cubo
en agua (C in W).
Para la viscosidad se establecen las siguientes recomendaciones: a 140C - 16000 cP
mximo y a 160C - 3000 cP mximo. (2)
La estabilidad trmica se refiere a la evolucin de la fluidez con la temperatura y el
tiempo. Una brea es de buena calidad cuando mantiene razonablemente constante a lo largo del
tiempo su curva viscosidad-temperatura.(2, 4)
43

El carbono fijo es el residuo de carbono que se obtiene despus de la coquizacin de la


brea, y es un ndice de su capacidad de aglomeracin, siendo preferibles ndices altos, pero
teniendo en cuenta tambin el punto de reblandecimiento, ya que ambos suelen crecer
paralelamente. Un residuo alto de carbono asegura unos electrodos de alta calidad. Los valores
tpicos de carbono fijo se sitan entre el 50 y el 60%. El carbono fijo se expresa como porcentaje
del peso inicial de la brea y se halla por diferencia a 100 de la suma de los porcentajes de
voltiles y las cenizas. (2)
C FIX = 100 (V + C )

Ec. 7

El valor de coquizacin es funcin de la aromaticidad, la cantidad y la naturaleza de los


insolubles en quinolena y la tensin superficial de la brea.
La aromaticidad es el radio atmico C/H de carbono a hidrgeno en la brea. Esta relacin
se deduce a partir de los porcentajes en peso de los elementos y los pesos atmicos de ambos: (2, 7)
C/H =

%C
12 % H

Ec. 8

Cuando mayor sea el ndice de aromaticidad de una brea, mayor efecto ligante tendr, y adems,
su resistividad elctrica es menor y su resistencia mecnica mayor. Por consiguiente, la
aromaticidad es un parmetro que influye decisivamente en el consumo especfico de energa y
en el consumo fsico del electrodo. Se recomiendan unos valores de aromaticidad mnimos de
1,77 en la brea y 3,40 en las resinas. (2)
Para el fraccionamiento por disolventes en las breas se distinguen tres tipos de resinas,
que se determinan por solubilidad en dos disolventes: quinoleina o antraceno y benceno o
tolueno. Las resinas o insolubles en quinoleina (IQ) corresponden a las partes ms pesadas de
la brea. Su valor de coquizacin es 95 a 97%, su aromaticidad superior a 3 (generalmente 3,6 a
4)., lo cual hace a esta fraccin la ms beneficiosa para las propiedades de la brea. Las resinas
solubles en quinoleina pero solubles en benceno representan las fracciones de tamao medio. Su
ndice de aromaticidad es del orden de 1,8. Tienen un elevado poder aglomerante. La resinas
solubles en benceno corresponden a la fraccin ms ligera de la brea. El orden de aromaticidad de

44

los hidrocarburos es de 1,5 a 1,6. El calor puede producir la volatilizacin de una parte de estos
hidrocarburos, y provocar la polimerizacin del residuo para formar resinas , pero no aumenta la
aromaticidad de la brea. (2)
El azufre no es deseable por su efecto contaminante y corrosivo. No debe ser superior a
0,5%. (2)
Con respecto a la influencia del nitrgeno y el oxgeno en la brea, nos encontramos con
dos teoras contrapuestas. La primera que el contenido en nitrgeno tiene una influencia
significativa sobre la viscosidad, lo cual se traduce en una necesidad mayor para alcanzar la
plasticidad deseada. La segunda indica que existe una proporcionalidad directa entre el ratio N/C
y el punto de reblandecimiento, lo que significa que al aumentar el contenido de nitrgeno debe
disminuir la fluidez de la brea. El contenido en oxgeno parece tener el mismo efecto. (2)
Las cenizas que quedan en el producto residual de la combustin de la brea debe ser lo
menor posible. Elkem especifica un mximo de 0,5%. (2)
La humedad es indeseable desde el punto de vista econmico (se paga agua el precio de la
brea), y adems es perjudicial en el proceso, pues produce espumas que dificultan la
impregnacin de la pasta. Se recomienda un valor mximo de 0,5%. (2)
Se aconseja para la densidad un valor superior a 1,32 g/cm3. (2)
4.2.9. Procesos de fabricacin de la pasta electrdica.

La antracita calcinada que se encuentra en los silos, es pesada y descargada. Del silo 14 se
obtiene el material grueso y del 16 el fino.
La brea se encuentra contenida en tambores de aproximadamente 220 Kg. Luego en el
tanque de dosificacin de brea, se conserva lquida a una temperatura entre 150 y 200 C
aproximadamente.
El operador se asegurar que la temperatura de los mezcladores, as como la de la brea sea
la adecuada, aproximadamente 170 C. El calentamiento de los mezcladores y de la brea se logra
45

mediante la circulacin de aceite caliente a travs de la pared doble de los contenedores y de las
tuberas. Las condiciones de temperaturas mencionadas se mantienen con un quemador a gas
aplicado al contenedor de aceite dispuesto para tal fin. (2, 8)
En la etapa de pesaje y mezclado, la antracita calcinada se clasifica en dos tamaos (finos
y gruesos) que se acopian en los silos correspondientes. Los finos se obtienen a partir de la
antracita calcinada, molindola en un molino de bolas, no se debe utilizar directamente la
antracita proveniente de los hornos, ya que puede quemar las mangas de filtrado. El jefe de
fabricacin confecciona una mezcla en peso de ambos tamaos y de la brea, que se consigue
pesando estos materiales en bsculas electrnicas calibradas. (2, 8)
Para el amasado y moldeo, la mezcla de slidos y la brea, despus de pesados, se
depositan en una amasadora para efectuar la operacin de amasado, en esta operacin se consigue
un buen mezclado de los tamaos e impregnacin de las partculas de slidas por la brea. En
primer lugar se agregan los slidos y se mezclan durante 10 minutos para homogenizar la mezcla.
En segundo lugar, se adiciona la brea y se deja amasar durante 25 minutos. Terminada la
operacin de amasado, la pasta obtenida se vierte en unos moldes metlicos, donde se compacta
con vibrantes hidrulicos, para darle forma fsica al bloque o cilindro. (2, 8)
Para el desmoldeo y almacenamiento una vez compactada la pasta, se deja reposar el
tiempo necesario para su enfriamiento y fraguado. Se enfra mediante una ducha preparada para
tal fin. Transcurrido ese tiempo, se desmoldea la pasta, obtenindose unos bloques o cilindros que
se almacenan en lotes segn la fecha de elaboracin, debidamente identificados. (2, 8)
4.2.10. Control de calidad y ensayos realizados a la pasta.

Los parmetros de control inmediato de la pasta cruda son la plasticidad y la densidad


aparente.(2)
La plasticidad de la pasta debe ser suficiente para que al calentarse, la pasta llene por
completo la virola del electrodo. La cantidad de brea aadida debe ajustarse a las variaciones de
las propiedades de los materiales secos. Cuanto mayor sea la proporcin de finos, ser necesaria
una cantidad de brea mayor para obtener una pasta de la misma plasticidad. Las condiciones
46

trmicas y de diseo del electrodo deben ser tenidas en cuenta. A mayor temperatura, conviene
tener menor plasticidad, y a mayor dimetro, mayor plasticidad. (2)
Si la plasticidad es alta se puede aumentar el peso del fino y bajar el peso del grueso o
disminuir la cantidad de brea. De la misma manera, si la plasticidad es baja se aumenta el peso
del slido grueso y se baja el fino o se aumenta la cantidad de brea.
Interesa una densidad aparente elevada, que indique una baja porosidad y una gran
compacidad, que favorezca las propiedades mecnicas y elctricas del electrodo. (2)
La resistencia mecnica de las muestras cocidas aumenta linealmente con el aumento de la
densidad de la pasta cruda, cuando no existen partculas rotas por la compresin. Si se producen
roturas generalizadas, esta relacin lineal se rompe a partir de un cierto nivel de densidad. Esto se
puede observar en la siguiente figura. Se considera que la densidad aparente de la pasta cruda
debe ser superior a 1,58 g/cm3. (2)

Figura 4.11. Resistencia ala compresin versus densidad aparente de pasta verde. La zona oscura corresponde a la
prdida de resistencia debida a las roturas de granos. (2)

4.2.11. Descripcin y ensayo de un electrodo de prueba.

El comportamiento de la pasta dentro del electrodo puede valorarse mediante la


preparacin de electrodos probeta. Este mtodo se recomienda cuando se produce una variacin
importante en las materias primas, o se cambia la formulacin de la pasta.(2)

47

El electrodo de prueba es hecho agregando pasta caliente en un molde de acero perforado,


para luego someterla a cocimiento lentamente. Despus de calcinado y enfriado, este electrodo es
mecanizado a las especificaciones requeridas. Los equipos utilizados son: el molde de acero, una
estufa circular con controlador de temperatura y equipo para deslizar el cilindro con pasta (ver
anexos 3 y 4). Posteriormente a la probeta se le realizan diferentes ensayos mecnicos como el de
compresin. (2)
Los parmetros que se controlan mediante ensayos sobre electrodos probeta, son los
siguientes:(2)
Resistividad Elctrica, deber ser lo ms baja posible, recomendndose que se mantenga
por debajo de 80 .mm2/m.
Resistencia Mecnica y Mdulo de Elasticidad, la resistencia mecnica del electrodo de
ensayo debe ser elevada y el mdulo de elasticidad pequeo. El aumento del mdulo de
elasticidad trae consigo un aumento de la fragilidad del electrodo. Elkem establece las siguientes
especificaciones para los valores de resistencia mecnica y mdulo de elasticidad: resistencia a la
compresin: 150 a 250 Kg/cm2, resistencia a la flexin: 30 a 50 Kg/cm2 y mdulo de elasticidad:
2,5 a 4,0 x 1011 Kg/cm2.
Densidad aparente, debe estar entre 1,30 y 1,45 g/cm3, con una porosidad entre 25 y 35%.
ndice de Resistencia al Choque Trmico, la resistencia al choque trmico es menor,
cuando los materiales tienen: una alta resistividad elctrica, un valor alto del mdulo de Young y
un valor alto del coeficiente de expansin trmica. Las piezas que presentan alta resistividad y
elevado mdulo de Young, a menudo presentan un comportamiento frgil, con poca resistencia al
choque trmico.
Para la densidad aparente (Cdigo Elkem 243.02) se determinan las dimensiones exactas
del electrodo con una exactitud de 0,1 mm., con lo cual se calcula el volumen. Se pesa el
electrodo, y se calcula la densidad aparente por cociente entre peso y volumen.

48

Para la densidad real (Cdigo Elkem 213.05) es electrodo de prueba se tritura y pulveriza.
Se toma una muestra de polvo y se carga dentro de un picnmetro. El picnmetro se rellena con
queroseno, la masa de lquido se determina por diferencia entre la masa del picnmetro lleno y
vaco, y la densidad ser el cociente entre su masa y el volumen que ocupa, como lo establece
Elkem.

4.3. DESCRIPCIN DEL HORNO PARA PRODUCIR FERROSILICIO.


4.3.1. Descripcin y partes del horno.

El ferrosilicio se produce, en hornos elctricos de reduccin. Los hornos empleados en el


caso de Ferroven son hornos que poseen las siguientes caractersticas: de tipo arco sumergido,
trifsicos, semi cerrados, cuba rotatoria y 61,71 MVA de potencia. (1)
El horno de arco se utiliza principalmente para la fusin de chatarra de acero y la
fabricacin de ferroaleaciones. Dispone de un electrodo (horno de C.C.) o de tres electrodos
(horno de C.A.) y el arco salta entre los electrodos y la carga generando la energa
correspondiente.(1)
Las partes que constituyen a un horno elctrico de arco sumergido son: la cuba, la
alimentacin elctrica, el electrodo, la campana o bveda y el sistema de alimentacin de
materias primas.
La cuba es la parte del horno donde se produce la aleacin del hierro y el silicio,
obtenidos a partir de las reacciones de reduccin de los xidos de hierro y silicio, utilizando
carbono como agente reductor. La cuba est constituida principalmente por: la carcaza, el
revestimiento, el crisol, las bocas de colada y el sistema de rotacin. A continuacin se
describirn cada una de estas partes. (1)

La carcaza es la parte metlica, tipo cnica, que acta de molde y soporte del

revestimiento refractario. La profundidad y el dimetro de la carcaza es de 5.575 mm. y 10.500


mm respectivamente.
49

El revestimiento es el espesor que forma las paredes y el fondo de la cuba. Est

constituido por concreto hidrulico refractario de baja alumina, ladrillos silico-aluminosos,


bloques de carbn, pasta de revestimiento en caliente a base de antracita elctricamente calcinada
y lana mineral.

El crisol es la parte que contiene tanto la materia prima en proceso de transformacin

como el material lquido. La profundidad y el dimetro del crisol es de 3.500 mm. y 9.640 mm.
respectivamente.

La boca de colada, cada horno posee seis bocas de colada por la cual se realiza la

evacuacin del ferrosilicio. Las bocas de colada estn formadas por ladrillos silico-aluminosos y
de carburo de silicio, cemento refractario y un canal con ngulo de inclinacin de 30 fabricado
de pasta a base de carbn.

La rotacin se realiza por medio de un motor reductor el cual permite rotar a diferentes

velocidades. La funcin del sistema es mantener estable la temperatura en el fondo de la cuba.

METAL

Figura 4.12. Horno elctrico de arco sumergido.

La campana o bveda es la separacin entre la parte interna de la cuba y los elementos


externos a la misma. Est constituida por tres compuertas equidistantes que permiten distribuir la
carga dentro del horno, dos orificios de salida para gases o chimeneas, siete orificios para tubos
de carga, seis ubicados a los lados de los electrodos y uno central para una mejor distribucin de
la carga dentro de la cuba, un prensa estopa por electrodo para evitar salida de llamas por los
alrededores de stos. (1)

50

4.3.2. Alimentacin elctrica.

La energa elctrica llega a la sub-estacin en 115 KV trifsico, y es transformada a 20


KV a travs de un banco de transformadores trifsico continuo por tres transformadores
monofsicos de 36,8 MVA cada uno, de all pasa a otro banco de transformadores monofsicos
de 20,57 MVA cada uno, con cambiador de tomas de 25 posiciones bajo carga, donde la tensin
se transforma de 20 KV a 117-315 V. (1)
Cada horno se alimenta del banco de transformadores monofsicos de 20,57 MVA con
una potencia total de 61,71 MVA. El esquema de la figura 4.13 representa los componentes
bsicos del circuito elctrico de un horno de arco sumergido. (1)

Figura 4.13. Esquema bsico de un circuito elctrico de un horno de arco sumergido. (1)

51

La corriente elctrica sale de los transformadores y es transportada a los electrodos por los
diecisis conductores flexibles de cobre, llega a ocho placas de contacto y pasa a travs de stas
al electrodo. Las placas de contacto son de cobre y estn suspendidas en la parte inferior de la
camisa de suspensin, formando un anillo alrededor de la envoltura. La corriente elctrica se
transmite al electrodo por medio de stas. Para mantener buen contacto entre las placas y el
electrodo, encima de cada placa se coloca un segmento tambin de cobre, el cual est suspendido
en la parte superior de cada placa de contacto, formando un anillo alrededor del electrodo, y en el
espacio entre la placa y el segmento una membrana de goma, la que ejerce presin contra la
placa, al circular agua a presin, logrndose buen contacto entre la placa de contacto y el
electrodo (ver figura 4.6). (1)
Los cables flexibles, son los cables de alimentacin elctrica que van desde el embarrado
a la salida del transformador del horno hasta los tubos conductores que salen de las placas de
contacto. Por el movimiento de stos tienen que ser flexibles y normalmente, estn refrigerados
por agua por la elevada intensidad que soportan. (1)
La mitad de las placas recibe corriente desde un transformador y la otra mitad desde otro
transformador, es decir, cada electrodo es alimentado por dos transformadores. En la operacin
del horno, el comportamiento de los electrodos est relacionado con la forma de alimentacin
elctrica desde los transformadores a los electrodos. (1)
La corriente pasa desde las placas y se distribuye por los materiales que forman el
electrodo. La distribucin de corriente entre las placas y la envoltura depende de la presin de
contacto y la resistencia elctrica de contacto ms la temperatura. Alta presin y superficie de
contacto limpia, permite que la corriente fluya por la parte inferior de las placas de contacto. (1, 9)

52

V. METODOLOGA

El estudio realizado en este trabajo es de tipo evaluativo, ya que se basa principalmente en


el registro, anlisis y la comparacin del comportamiento de las variables de operacin de los
electrodos, el horno y de la produccin de ferrosilicio, as como el consumo de la pasta
electrdica con la cual se conforma los electrodos. Esta evaluacin se realiz en el horno 1
destinado a la produccin de ferrosilicio de la empresa Ferroven S.A durante los meses de
octubre y noviembre de 2006.
El estudio se dividi en cinco etapas: la primera y la segunda consistieron en la evaluacin
a escala de laboratorio de las propiedades de la antracita calcinada y la pasta electrdica. En la
tercera se llev a cabo una recoleccin y depuracin de los registros de produccin que se tenan
durante el ao 2006. En la cuarta etapa se hizo un seguimiento de los niveles de pasta durante el
conformado del electrodo con la pasta que tiene la fraccin de slidos de 60:40 y por ltimo,
como quinta etapa se realiz la evaluacin durante los meses de octubre y noviembre de 2006
para establecer la comparacin con los perodos anteriores.
La evaluacin de la nueva pasta electrdica se realiz por un perodo de 2 meses (octubre
y noviembre de 2006) y previo a esto se efectu un seguimiento de los niveles de pasta lquida y
de los electrodos para conocer el momento en el cual los electrodos estuvieran completamente
conformados con la nueva pasta. La comparacin se estableci entre los datos obtenidos durante
los meses de octubre y noviembre de 2006 y los meses anteriores del mismo ao.
La tcnica utilizada para la recoleccin de datos estuvo basada en la observacin directa
del proceso de produccin de ferrosilicio en el horno 1, as como su posterior verificacin en el
libro donde se lleva el registro del mismo.
Para el caso de las propiedades de la antracita calcinada y de la pasta electrdica, se
realizaron ensayos a nivel de laboratorio y se tomaban los valores obtenidos de la resistividad
elctrica de la antracita calcinada, granulometra, y la plasticidad de la pasta electrdica y
densidad aparente a escala de laboratorio.
53

A continuacin se presenta de forma detallada la manera en la cual se realizaron los


ensayos en el laboratorio de Planta de Pasta para conocer las propiedades de la antracita calcinada
y de la pasta electrdica.
5.1. Propiedades de la antracita.

Las propiedades de la antracita calcinada que se consideraron y evaluaron fueron la


resistividad elctrica y la granulometra.
Para el ensayo mediante el cual se determina la resistividad elctrica, el principio del
experimento consiste en introducir una muestra de antracita calcinada de granulometra definida
en un cilindro no conductor y someterla a una presin definida y constante. Se hace pasar una
corriente continua a travs de la muestra, se mide la cada de tensin y se calcula la resistividad
de la muestra utilizando la siguiente expresin: (1)

Eq
I h

Ec. 11

Donde:
: resistividad elctrica (.mm2/m).
E: cada de voltaje en voltios.
q: seccin recta de la probeta en mm2.
I: corriente continua en amperios.
H: altura de la probeta del cilindro en metros.
El equipo mediante el cual se realiza este ensayo, se conoce como medidor de
resistividad. La marca del mismo es Elkem y est conformado por un recipiente de bronce
revestido de gata aislante, donde se introduce la muestra y un pistn que posee tres finas ranuras
de 1 mm. cada una, para indicar la altura de la muestra. El equipo posee una prensa de tornillo
para aplicar presin sobre la muestra, un ampermetro que mide la intensidad de corriente
aplicada y un voltmetro que registra la cada de tensin en milivoltios (mV). Anexo 5.(1)
El procedimiento a seguir para la realizacin de este ensayo es el siguiente (Cdigo
ELKEM 213.08.-): (7, 12)
- Se toma una muestra de un (1) Kg. a la salida de los hornos de calcinacin cada

dos (2) horas.


54

- Se tritura la muestra hasta obtener una granulometra entre 20 y 70 mallas.


- La muestra tomada desde los hornos es enfriada, cuarteada a fin de homogenizarla

y luego triturada hasta obtener una cantidad de unos 100 g. aproximadamente.


- Se identifica la muestra por fecha y horno de procedencia.
- Se tamiza y el retenido en la malla 0,500 mm. ser el usado en la prueba.
- Se pesan dos (2) muestras de 15 g. de cada horno, es decir, el ensayo se realiza por

duplicado.
- Se llena el cilindro (ver anexo 5) con la muestra y se coloca encima por la abertura

el pistn.
- Se aplica presin con la prensa tornillo hasta que se estabilice en 3005 Kg.
- Se aplica una corriente de 1 A.
- Se mide en el voltmetro la cada de tensin cuando el valor sea estable.
- Posteriormente el valor obtenido en mV se multiplica por un factor de 37 para de

esta forma obtener la resistividad elctrica en .mm2/m.


El factor cuyo valor es 37 se obtiene de la ecuacin 11.
Para el ensayo de la granulometra (Cdigo ELKEM 213.06) el procedimiento a seguir es
el siguiente: (7, 12)
Se toma una muestra de un (1) Kg. aproximadamente de los hornos de calcinacin y
del silo de material fino. Se cuartea y se pesan 1000 g. de muestra, para el ensayo de
granulometra de material grueso y 200 g. para la granulometra de finos.
Se hace pasar la muestra, por una serie de tamices (ver anexos 12), donde se retiene
cierta cantidad en cada uno, el cual es superior a la abertura de la malla
correspondiente. Los tamices utilizados se pueden ver en la tabla 5.1.

55

Tabla 5.1. Tamices utilizados para determinar la granulometra de la antracita calcinada.

Gruesos

Finos

ASTM

mm

ASTM

mm

12,50

N 35

0,500

3/8

9,50

N 40

0,420

6,30

N 50

0,297

N 4

4,75

N 100

0,149

N 8

2,36

N 200

0,075

N 16

1,18

Envase

<0,074

N 30

0,850

N 50

0,600

Envase

<0,074

Se pesa la cantidad retenida en cada tamiz, y se obtiene el porcentaje de material


retenido y el porcentaje acumulativo.
Se realiza una grfica de porcentaje retenido en cada malla.
Los equipos utilizados para este ensayo son un vibrante marca Endecotts, una balanza
marca Ohaus y una serie de tamices marca Endecotts y Fisher Scientific Company.
5.2. Propiedades de la pasta electrdica.

Las propiedades de la pasta electrdica a las que se les hizo un control fueron la densidad
aparente y la plasticidad.
Para medir la densidad aparente (Cdigo Elkem 243.02) se determinan previamente las
dimensiones exactas de la probeta con una exactitud de 0,1 mm., con lo cual se calcula el
volumen (ver Ec. 12). Se pesa la probeta y se calcula la densidad aparente por cociente entre peso
y volumen. Las medidas se llevaron a cabo con un vernier y el peso se midi con una balanza.

m
V

Ec. 12

Donde:
56

: densidad
m: masa (g)
V: volumen (cm3)
Para el ensayo de plasticidad sobre la pasta cruda (Cdigo Elkem 233.02) se toma un
cilindro de pasta fra y se coloca en un horno a 300C por cuarenta y cinco (45) minutos. El
porcentaje de incremento en el dimetro de la muestra se reporta como nmero de plasticidad.
A continuacin se describe el procedimiento exacto del ensayo: (12)
Se toma una muestra de 165 g. de pasta electrdica en el momento en el cual se est
vaciando una colada del mezclador. Esto debe hacerse una vez por cada colada.
Se va agregando pasta hasta llenar el cilindro de moldeo que proporciona el dimetro
inicial (50 mm.) y se le aplica una fuerza de 300 Kg. para compactar la pasta.
Se enfra el molde con agua y se extrae el cilindro de pasta electrdica (muestra). La
altura de la probeta debe ser de 50 mm.
Se coloca la muestra en una estufa a 300C durante 45 minutos.
Se saca y se enfra la muestra con agua.
Se mide el dimetro o extensin del mismo en forma perpendicular en la muestra. Se
compara con el dimetro inicial.
La diferencia llevada a porcentaje, es la plasticidad de la pasta.
La estufa o mufla utilizada es marca Elkem Spigerverket modelo HY48-11. (ver anexo 6).
5.3. Recoleccin y depuracin de los datos del horno para el perodo de enero a noviembre
de 2006.

Los datos del ao 2006 fueron recopilados de las carpetas de produccin de los hornos,
que se encontraban en la oficina de produccin de la empresa.
Con la ayuda de una serie de formatos y hojas de clculos diseadas en Microsoft Excel,
se procedi a hacer un registro de los datos y de esta forma poder depurar los mismos. Estos
formatos se pueden ver en el anexo 7.

57

Con estos datos se desarroll un anlisis estadstico de los resultados del proceso de
produccin del ferrosilicio y que forma parte del monitoreo constante de la produccin, tomando
un perodo de tiempo representativo de 11 meses. Los parmetros tomados en cuenta fueron: la
produccin, MWH, deslizamientos de los electrodos, kilogramos de pasta electrdica aadida y
deslizamientos largos efectuados.
Con los valores recopilados se procedi a realizar una serie de graficas en Excel para
observar el comportamiento del consumo especfico de pasta electrdica del horno.
Para el clculo de la masa de pasta, se utiliz la siguiente expresin considerando el
volumen de un cilindro:
V =

D2
h
4

Ec. 13

Donde:
V: volumen (cm3)
D: dimetro de la envoltura (155 cm)
h: altura del nivel de pasta (deslizamiento)
De sustituir la ecuacin 13 en la 12 se obtiene las siguientes correlaciones:

m = 31,322 h

Ec. 14

m = 29,624 h

Ec. 15

La ecuacin 14 se aplica para una densidad de la pasta electrdica de 1,63 g/cm3 que
corresponde a la pasta que tiene una fraccin de slidos 50:50 y la ecuacin 15 para una densidad
de 1,57 g/cm3 que corresponde a la pasta que tiene una fraccin de slidos de 60:40. (m es la
cantidad de pasta en Kg).
El consumo de pasta electrdica se determin mediante dos ndices diferentes, el primero
relacionado con las toneladas de ferrosilicio producido en el horno y el segundo relacionado con
los MWH. A continuacin se muestran cada una de las relaciones utilizadas:
Consumo de Pasta ( Kg / T ) =

Kg de pasta consumidas
T de ferrosilicio producido

58

Ec. 16

Consumo de Pasta ( Kg / MWH ) =

Kg de pasta consumidas
MWH

Ec. 17

5.4. Seguimiento de los niveles de pasta del 6 al 29 de septiembre.

Durante este perodo, fueron dispuestos y solicitados a la Planta de Pasta, el envo de los
cilindros de pasta con la nueva relacin de material slido para la realizacin de las pruebas.
Para medir los niveles de deslizamiento, durante cada uno de los turnos, los operadores
con la ayuda de una regleta miden la altura a la que se encuentra la envoltura, identificada como
H (ver figura 5.1) Con la diferencia de altura entre cada turno se determina el deslizamiento que
tuvo el electrodo.
Para determinar el nivel de pasta fundida, se utiliza una cinta mtrica que en uno de sus
extremos tiene una plomada. La misma se introduce por la envoltura hasta que alcance el nivel en
el que se encuentra la pasta fundida. Esta altura es la que se conoce como E (ver figura 5.1).
Con la finalidad de conocer y determinar la altura a la que se encontraba la pasta
conformada con la nueva mezcla, se procedi a llevar a cabo un seguimiento da por da,
tomando en cuenta los deslizamientos efectuados al igual que la cantidad de cilindros agregados.
Se tom como punto de partida el da 6 de septiembre de 2006, ya que ese da se comenz
a introducir la pasta con la nueva mezcla en los electrodos. Los niveles de pasta lquida
reportados ese da se pueden ver en la tabla 5.2 que se muestra a continuacin. Cabe destacar que
este nivel de pasta se corresponde a la pasta conformada con la proporcin 50:50 de la fraccin
de slidos.
Tabla 5.2. Nivel de Pasta Lquida en cm.

Electrodo 1
382

Electrodo 2
361

Electrodo 3
360

Para efectos de clculos a los datos de la tabla 5.2 se le sum 120 cm. que corresponde a
la altura de las placas y 340 cm. que es la altura que tiene el electrodo conformado por debajo de
las placas. De lo mencionado anteriormente se tiene:

59

Tabla 5.3. Altura inicial de pasta en los electrodos en cm.

Electrodo 1
842

Electrodo 2
821

Electrodo 3
820

A las alturas de la tabla 5.3 se le procedi a restar los deslizamientos realizados durante
cada da hasta alcanzar un valor cercano a cero o un valor negativo, con el fin de garantizar que el
electrodo estuviera totalmente constituido con la nueva pasta que se le estaba suministrando.
En la siguiente tabla se presentan los niveles de pasta que se tenan da a da durante la
conformacin de los tres electrodos del horno 1.
Tabla 5.4. Seguimiento del conformado de los electrodos del horno 1.

Fecha
6/9/06
7/9/06
8/9/06
9/9/06
10/9/06
11/9/06
12/9/06
13/9/06
14/9/06
15/9/06
16/9/06
17/9/06
18/9/06
19/9/06
20/9/06
21/9/06
22/9/06
23/9/06
24/9/06
25/9/06
26/9/06
27/9/06
28/9/06

Nivel de Pasta
E1
842
802
763
733
689
657
621
588
572
542
513
473
424
388
340
285
238
198
156
112
64
32
-2

E2
821
774
731
681
640
594
559
522
493
453
417
370
323
274
223
175
128
88
52
9
-34
-83
-113

E3
820
786
736
696
645
605
559
520
490
445
403
354
311
269
220
174
133
91
49
2
-39
-73
-115

Conformado de los Electrodos


# Cilindros
Deslizamiento
agregados
E1
E2
E3
E1
E2
E3
40
47
34
2
2
2
39
43
50
2
2
2
30
50
40
1
1
1
44
41
51
2
2
2
32
46
40
0
0
0
36
35
46
3
3
3
33
37
39
2
3
3
16
29
30
1
2
3
30
40
45
1
2
2
29
36
42
1
1
1
40
47
49
3
3
3
49
47
43
0
0
0
36
49
42
2
3
3
48
51
49
1
2
3
55
48
46
3
2
2
47
47
41
2
3
2
40
40
42
2
2
2
42
36
42
3
3
3
44
43
47
0
0
0
48
43
41
3
2
3
32
49
34
2
3
2
34
30
42
2
2
2
37
39
40
2
2
2

Cantidad Deslizada
acumulada
E1
E2
E3
40
47
34
79
90
84
109
140
124
153
181
175
185
227
215
221
262
261
254
299
300
270
328
330
300
368
375
329
404
417
369
451
466
418
498
509
454
547
551
502
598
600
557
646
646
604
693
687
644
733
729
686
769
771
730
812
818
778
855
859
810
904
893
844
934
935
844
934
935

El valor cero en los tres electrodos se obtuvo el da 28 de septiembre, por lo cual el


seguimiento de los niveles de pasta se realiz hasta ese da.

60

En la siguiente figura se muestra un esquema donde se pueden observar las alturas y los
niveles tanto del electrodo como de la pasta, adems de las ecuaciones utilizadas para
determinarlas.

H
E

80 C

8,30

200 C

SL

500 C

1,2
1200 C

3.30 3.40

2500 C

Figura 5.1. Esquema del electrodo Sderberg. (13)

Donde: H + 8,30 = E + X

X = 8,30 + H E

Entonces: SL = X + altura de cilindros sin fundir


X: altura entre las placas de contacto y el anillo de sujecin.
H: altura de la envoltura por encima del piso en el nivel 19.
E: altura de la envoltura por encima de la pasta sin fundir.
SL: nivel de pasta fundida con pasta sin fundir.
Mantener: a) X entre 2 y 3,5 m.
b) 1 a 5 cilindros.
Para calcular la altura de la pasta aadida se debe restar el nivel de pasta del da en que se
comienza a hacer el seguimiento, los deslizamientos realizados durante ese da y los das
posteriores hasta alcanzar la altura esperada, bien sea a nivel de placas o por debajo de ellas.

61

5.5. Recoleccin de datos de los meses de octubre y noviembre de 2006.

Se asumi como fecha de inicio para el seguimiento del comportamiento del horno 1 el 01
de octubre, teniendo como fecha final del seguimiento el da 30 de noviembre, ya que la
evaluacin se program para un lapso de 2 meses. Posterior a este tiempo se deber hacer una
comparacin de los resultados obtenidos en cuanto al consumo de la pasta, la potencia de
operacin y la produccin registrada en ese horno.
Los datos se tomaban da a da del libro de produccin del horno que se encuentra en la
sala de control de los hornos o en la oficina de produccin de la empresa. Los datos se incluan en
las hojas de clculos de Excel que previamente haban sido diseadas. Los parmetros tomados
en cuenta fueron: la produccin, MWH, deslizamientos de los electrodos, kilogramos de pasta
electrdica aadida y deslizamientos largo efectuados. Finalmente se procedi a sacar los
promedios y totales mensuales de cada uno de estos parmetros, para elaborar las grficas y
poder comparar el comportamiento obtenido.

62

VI. RESULTADOS Y DISCUSIN

A continuacin se presenta el anlisis de los resultados obtenidos durante la evaluacin de


las propiedades de la antracita calcinada y de la pasta electrdica que tienen incidencia sobre la
operatividad del Electrodo Sderberg usado en el horno 1 de la empresa Ferroven S.A, en el cual
se produce FeSi.
6.1. Propiedades de la Antracita Calcinada.

Las propiedades de la antracita calcinada a las que se les realizaron un monitorio, para
garantizar que la composicin del agregado seco de la pasta electrdica fuera lo ms homognea
posible fueron la granulometra y la resistividad elctrica.
A continuacin se presentan una serie de grficas en las cuales se puede ver el
comportamiento de estas propiedades a lo largo del ao 2006.
6.1.1. Granulometra.

En la figura 6.1, se presenta la distribucin granulomtrica promedio del material grueso


obtenida en el perodo comprendido entre los meses de enero y julio del ao 2006.

80
70
% Retenidos

60
50
40
30
20
10
0
19

9,5

4,75

2,36

1,18

0,85

0,6

Env

Malla (m m )
Promedio Enero - Julio del Material Grueso

Figura 6.1. Distribucin Granulomtrica del Material Grueso para el perodo de Enero Julio de 2006.

63

Se puede observar en primer lugar que la mayor cantidad de material posee un tamao
contenido en el rango establecido por la teora para la produccin de pasta electrdica destinada a
hornos de reduccin de ferrosilicio que es entre 2 y 15 mm.(2). Adicionalmente, se observa un
comportamiento bastante uniforme en los resultados a juzgar por la baja desviacin de las barras
de error que no superan el 5%.
Este comportamiento se vio afectado a partir del mes de agosto, perodo en el cual se
introdujo un cambio en las mallas utilizadas para hacer el ensayo de granulometra de la antracita
calcinada. Este cambio involucr la remocin de la malla de 19 mm. y la incorporacin de las
mallas de 12,5 y 6,3 mm. Esta modificacin se realiz con la intencin de conocer la proporcin
de material que hay entre los 9 y 5 mm. En la figura 6.2 se puede observar la curva de
distribucin granulomtrica promedio para material grueso obtenida durante el perodo
comprendido entre los meses de agosto hasta noviembre de 2006.

40
35
% Retenidos

30
25
20
15
10
5
0
12,5

9,5

6,3

4,75

2,36

1,18

0,85

0,6

Env

Malla (m m )
Promedio Agosto - Noviembre del Material Grueso

Figura 6.2. Distribucin Granulomtrica del Material Grueso para el perodo de Agosto Noviembre de 2006.

En ella se puede observar una considerable desviacin en cuanto a los tamaos de las
partculas cercanas a los 9,5 y 6,3 mm. el cual supera al 5% observado previamente. Esto se debe
en parte a la poca cantidad de datos que se obtuvieron para poder obtener el promedio con su
respectiva desviacin. En la medida en que se vayan generando ms datos, ocurrir la
normalizacin del valor promedio y se disminuir la desviacin de los mismos. En este caso se
aprecia que efectivamente las partculas que antes parecan estar en 4,75 mm. se distribuyen

64

mejor entre 9,5 y 6,5 mm. y an as se mantiene entre los 2 y 15 mm. establecidos dentro de la
poltica de control de calidad tanto de Elkem como de Ferroven.
En cuanto al material fino, la figura 6.3 muestra la distribucin granulomtrica promedio.

60
% Retenidos

50
40
30
20
10
0
0,500

0,420

0,297

0,149

0,075

Env

Malla (m m)
Promedio Anual del Material Fino

Figura 6.3. Distribucin Granulomtrica del Material Fino para el ao 2006.

Se puede apreciar que la mayor cantidad de material fino se ubica entre los 0,149 y los
0,075 mm. y la desviacin registrada a lo largo del ao es aceptable, ya que no supera el 5% en la
mayora de los tamices. Slo se observ un cierto incremento en la desviacin en las mallas de
0,149 mm. y 0,075 mm., probablemente atribuido a los ajustes que se han hecho en los ltimos
meses del ao en el molino. A pesar de esto, el comportamiento de la curva es bastante estable.
Un aspecto importante a resaltar de los resultados anteriores, es el hecho de que la
distribucin granulomtrica de la antracita calcinada tanto gruesa como fina se mantiene bastante
uniforme durante el ao, con lo cual se puede asumir que al momento de producir la pasta
electrdica utilizada en la prueba de este trabajo, las caractersticas del material grueso y fino
para hacer la pasta es bastante similar a la que tenan anteriormente, es decir, que no se present
un cambi en la distribucin granulomtrica de los materiales gruesos y finos. El nico cambio
que se realiz fue la cantidad de material grueso y fino utilizada para la elaboracin de la pasta,
es decir, lo que se cambi fue la proporcin de material fino y grueso. Por lo que los cambios a
introducir en trminos de la fraccin de gruesos y finos a usar en la pasta electrdica, se
mantendr no slo durante el perodo de evaluacin sino durante la implementacin de la misma.
65

6.1.2. Resistividad elctrica.

La figura 6.4 muestra los valores de la resistividad elctrica de la antracita calcinada


obtenidos durante el ao 2006, en el que se incluye la data correspondiente a las 2 mezclas
evaluadas, la de 50:50 y la de 60:40 producida a partir de julio.

Resistividad mm2/m

1200
1100
1000
900
800
700
600
500

A
go
st
S
o
ep
tie
m
br
e
O
ct
ub
re
N
ov
ie
m
br
e

Ju
lio

Ju
ni
o

A
br
il
M
ay
o

M
ar
zo

Fe
br
er
o

E
ne
ro

400

Mezcla 50:50

Mezcla 60:40

Limite superior

Limite inferior

Figura 6.4. Grfica de la resistividad elctrica obtenida en cada mes del ao 2006.

Se puede apreciar que en ambos casos los valores de la resistividad elctrica de la


antracita calcinada se mantuvieron dentro del rango recomendando por la Elkem (400-1000
.mm2/m), as como dentro de los lmites establecidos por Ferroven (600-1100 .mm2/m). Sin
embargo, se observa que en los meses de agosto y septiembre hubo una cada de la resistividad,
atribuido a la poca produccin de pasta electrdica durante ese perodo. Esto conlleva a un
incremento en el tiempo de residencia de la antracita en los hornos de calcinacin, lo que a su vez
origina una reduccin de la resistividad y una variacin importante de los valores, a juzgar por las
barras de error que se presentan en estos dos meses. Esta alteracin en la continuidad de la
produccin de la pasta fueron consecuencia de los cambios de operacin de los hornos que se
realizaban para aumentar o disminuir la produccin de antracita calcinada.
Dado que la resistividad elctrica de la antracita calcinada no se ve alterada como
consecuencia del cambio de la produccin de gruesos y finos en la elaboracin de la pasta, esta
66

propiedad no se considera como una variable para los fines del estudio del comportamiento de los
electrodos del horno.
Con estos resultados se puede observar que ambas propiedades de la antracita calcinada
(granulometra y resistividad) se pueden tomar como constantes durante el perodo de evaluacin
y que estas no van a influir al momento de establecer la comparacin del comportamiento de la
pasta electrdica en el horno de reduccin.
6.2. Propiedades de la Pasta Electrdica

Respecto a la pasta electrdica se evaluaron propiedades inherentes a la misma como la


plasticidad y la densidad aparente las cuales (a diferencia de las propiedades de la antracita) si se
ven afectadas al momento de realizar un cambio en la proporcin de la fraccin slida a la hora
de preparar la mezcla de la pasta.
6.2.1. Plasticidad

En la figura 6.5 se presenta el comportamiento de la plasticidad de la pasta electrdica a lo


largo del ao 2006.

40
38
34
32
30
28
26
24
22
A
go
st
S
o
ep
tie
m
br
e
O
ct
ub
re
N
ov
ie
m
br
e

Ju
lio

Ju
ni
o

M
ay
o

A
br
il

M
ar
zo

Fe
br
er
o

20
E
ne
ro

Plasticidad

36

Mezcla 50:50

Mezcla 60:40

Limite superior

Limite inferior

Figura 6.5. Grfica de la plasticidad obtenida en cada mes del ao 2006.

67

En ella se puede observar que los valores de plasticidad obtenidos durante el ao se


encuentran dentro de los valores recomendados por Elkem, (20-40) para el tipo de pasta
electrdica que se debe utilizar en los electrodos Sderberg de los hornos de arco sumergido
destinados a la produccin de ferrosilicio. De igual forma se observa que los valores de
plasticidad se encuentran dentro de los lmites establecidos por Ferroven (28-34). Se puede
observar la constancia en el valor de la plasticidad hasta el mes de mayo que oscila alrededor de
29% correspondiente a la fabricacin de pasta con la relacin de slidos de gruesos y finos de
50:50. Luego en el mes de junio se comenz a experimentar con la proporcin de la fraccin
slida, de manera tal que se buscaba incrementar la plasticidad a valores que estuvieran por
encima de 30%. Dichas pruebas condujeron a un incremento en la variabilidad de los resultados y
una vez que establecieron como obtener la plasticidad deseada. A partir del mes de julio, se logr
obtener la fraccin de slidos con la cual el valor de la plasticidad que se ubicara por encima del
30%, con un valor de 312%, que se mantiene durante los ltimos meses de ao.
Del seguimiento de la plasticidad, se puede decir, que el objetivo de incrementar el valor
de la misma, manteniendo la misma cantidad de brea y disminuyendo la fraccin de finos al
momento de hacer la mezcla de la pasta, se ha cumplido. Adems, que los valores de la
plasticidad se han mantenido dentro del rango esperado.
6.2.2. Densidad aparente.

Anteriormente, la pasta electrdica que se produca con la fraccin de slidos de 50:50


tena una densidad aparente de 1,630,02 g/cm3. Este era el valor utilizado por Ferroven al
momento de efectuar algn clculo relacionado con el consumo de pasta o el peso de la misma.
Con el cambio de la fraccin de slidos, esta propiedad cambi y la misma deba ser determinada
para poder efectuar los clculos de consumo de pasta en los electrodos. En la tabla 6.1 que se
presenta a continuacin se pueden observar los valores obtenidos de diferentes ensayos realizados
para determinar la densidad de la pasta producida con la nueva fraccin de slidos de 60:40.

68

Tabla 6.1. Densidad aparente de la pasta con la nueva composicin en peso de los slidos.

Probeta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Densidad
Dimetro
Altura
Peso
(cm.)
(cm.)
(g)
5
5,5
170,6
5
5,15
160,8
5
5,2
159,6
5
5,1
157,2
5
5,4
170,1
5
5,3
162,8
5
5,1
156,4
5
5,3
163,7
5
5,6
170,4
5
5,3
161,9
Promedio
Desviacin

Volumen
(cm3)
107,94
101,07
102,05
100,09
105,98
104,01
100,09
104,01
109,90
104,01

Densidad
(g/cm3)
1,58
1,59
1,56
1,57
1,61
1,57
1,56
1,57
1,55
1,56
1,57
0,02

Como se puede observar, el resultado de la densidad obtenida es de 1,570,02 g/cm3. Se


puede ver que este valor disminuy con respecto al valor reportado para la mezcla anterior. Esta
disminucin se debe al incremento de la cantidad de material grueso y la correspondiente
disminucin de material fino. Al incrementar la proporcin de gruesos, se aumenta la cantidad de
espacios vacos dentro de la pasta (porosidad) por lo cual se tendr menos masa para un mismo
volumen.
Se puede concluir que el cambio de la fraccin de material slido en la pasta, origin
cambios en las propiedades de la misma, lo cual tiene un efecto en el comportamiento de los
electrodos Sderberg y en el consumo de la pasta del horno.
6.3. Comportamiento de los Electrodos.
6.3.1. Deslizamientos largos para la compensacin del tamao de los Electrodos
(Deslizamientos mayores a 20 cm.)

A continuacin, se presentan una serie de figuras en las cuales se puede observar las
operaciones de compensacin realizadas durante el ao 2006.

69

Pasta Electrdica (Tn)

10

6
8

5
4

2
2

1
0

0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Tn de Pasta
N de desliz.

N de deslizamientos

12

JUL AGO SEP OCT NOV

7,15 0,00 0,60 0,60 2,50 3,10 2,68 0,00 0,60 2,44 3,67
10

Figura 6.6. Toneladas de pasta utilizada en los deslizamientos efectuados para compensar el tamao de los
electrodos en el horno 1.

En la figura 6.6 por ejemplo se observa la cantidad de pasta consumida durante las
operaciones de compensacin durante el ao 2006, as como tambin la cantidad de operaciones
realizadas durante cada mes. Se aprecia que la cantidad de pasta consumida, as como tambin el
nmero de operaciones realizadas durante los meses de octubre y noviembre, se mantienen dentro
de los valores que se venan observando en los meses anteriores. Las compensaciones observadas
estn ms relacionadas con las condiciones globales de operacin (fallas) y no con la pasta
electrdica. Un ejemplo de esto es el mes de enero, ya que durante ese mes el electrodo 3 del
horno present fallas en su sistema de enfriamiento repetidas veces, originando una serie de
paradas del horno para poder corregir esos problemas. Como se mencion en el marco terico,
cada vez que se efectan paradas mayores a 6 horas, se debe realizar una operacin de
deslizamiento largo. Cuando se observa el comportamiento de la tendencia en los meses durante
los cuales se realiz la prueba, se puede ver que esta va en aumento. Esto se debe en parte a un
problema que se present con uno de los electrodos, ya que el mismo presento un despuntamiento
y por consiguiente se tuvo que realizar una importante compensacin para recuperar el tamao
del mismo.
El problema que se present durante el mes de octubre con el despuntamiento del
electrodo 3 se debi a una serie de reparaciones que se realizaron en el sistema de enfriamiento
70

del mismo. Una de las reparaciones que se hizo en este electrodo fue un cambio de la camisa
nmero 4, as como el ajuste de la manguera del prensa-estopa. Esta reparacin se llev a cabo,
ya que se present una fuga de agua en la prensa-estopa. El mal funcionamiento del sistema de
enfriamiento y la fuga de agua, junto a al parada del horno que fue de aproximadamente 6 horas,
se pueden asumir como la causa de este problema. Como se explic en el marco terico, los
despuntamientos se pueden originar por cambios de temperaturas despus de que se hace una
parada larga o por fuga de agua en los elementos que forman al electrodo. Si la causa del
despuntamiento estuviera relacionada con la pasta electrdica, este problema se hubiera

Cantidad deslizada (cm)

presentado en ms de un electrodo y no fue as. Por lo que se descarta esta causa del problema.

120
90
60
30
0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV

Electrodo 1

40

20

24

30

41

Electrodo 2

90

48

80

40

20

20

41

20

36

20

62

41

Electrodo 3 110

Figura 6.7. Cantidad deslizada en cm. para compensar el tamao a cada uno de los electrodos del Horno 1.

En la figura 6.7 se puede observar la cantidad de centmetros que se deslizaron por mes a
cada uno de los electrodos como parte de las operaciones de recuperacin. Se puede apreciar que
el comportamiento est dentro de la media de deslizamiento observado en los electrodos, ya que
las operaciones de recuperacin se realizan con cierta periodicidad. En el caso del mes de
octubre, se puede apreciar con mayor precisin el problema de despuntamiento mencionado
anteriormente. Este problema se present en el electrodo nmero 3. En el mes de noviembre se
realiz una parada del horno para hacer unas reparaciones, lo que llev a realizar 2 operaciones
de deslizamiento largo en cada uno de los electrodos. Las cantidades deslizadas en cada electrodo
en ambos procedimientos fue la misma, es por ello que las cantidades deslizadas coinciden.
71

N de deslizaminetos

5
4
3
2
1
0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV
Electrodo 1

Electrodo 2

Electrodo 3

Figura 6.8. Nmero de deslizamientos efectuados para compensar el tamao de los electrodos del Horno 1.

La figura 6.8 es similar a la 6.7, solo que en lugar de reportar los centmetros deslizados
durante el mes para cada uno de los electrodos, nos indica el nmero de operaciones realizadas
durante cada mes. El comportamiento es similar a lo explicado en la figura 6.7.
6.3.2. Consumo de Pasta.

La evaluacin del consumo de pasta electrdica se puede hacer mediante tres indicadores
que son: las toneladas de pasta utilizadas, el ndice de consumo especfico en relacin a la energa
consumida por el horno y el ndice de consumo especfico en relacin a las toneladas de
ferrosilicio producido.
A continuacin se presentan una serie de grfica, mediante las cuales se puede ver cual es
la relacin que mantiene el consumo de pasta, la energa consumida y la produccin de
ferrosilicio. Posteriormente se presentan dos grficas, en las que se pueden ver como se
relacionan los ndices de consumo especfico de pasta con las toneladas de ferrosilicio producido
durante el ao 2006.

72

2800
2600
2400

Pasta Electrdica (Tn)

3000

En
er
Fe o
br
er
o
M
ar
zo
Ab
ril
M
ay
o
Ju
ni
o
Ju
li
Ag o
Se os
to
pt
ie
m
b
O re
ct
u
No bre
vie
m
br
e

Produccin Total de FeSi (Tn)

140
135
130
125
120
115
110
105
100

3200

Produccin FeSi

Pasta Electrdica Consumida

Lineal (Produccin FeSi)

Lineal (Pasta Electrdica Consumida)

Figura 6.9. Grfica de la Produccin de FeSi vs. Consumo de Pasta.

En la figura 6.9 se muestra una grfica donde se puede apreciar como es la relacin de
produccin de ferrosilicio con respecto a la cantidad de pasta consumida en cada mes. Al
observar las lneas de tendencia para cada una de las curvas, se ve que el comportamiento
mantiene la misma relacin, es decir, si la produccin de ferrosilicio se incrementa, el consumo

22000

120

21000

115

20000

110

19000

105

18000

100
Ju
li o

ne
ro

MWH

Pasta Electrdica (Tn)

Lineal (MWH)

Lineal (Pasta Electrdica (Tn))

Figura 6.10. Grfica de la Energa consumida. Vs. Consumo de Pasta.

73

Pasta Electrdica (Tn)

125

A
g
Se ost
o
pt
ie
m
br
e
O
ct
ub
re
N
ov
ie
m
br
e

130

23000

Ju
ni
o

24000

M
ay
o

135

br
il

140

25000

Fe
br
er
o
M
ar
zo

26000

MWH

de pasta tambin aumenta.

La figura 6.10 es similar a la 6.9, solo que en lugar de compararse la cantidad de pasta
consumida con la produccin de ferrosilicio, se compara con la energa consumida por el horno.
Al observar el comportamiento de ambas grficas y de las lneas de tendencias, se puede apreciar
que mantienen una relacin lineal ascendente, es decir, si se aumenta el consumo de energa,
tambin se incrementa el consumo de pasta. Las lneas de tendencias, hacia el final de ao,
muestran como el consumo de energa se incrementa ms rpido que el consumo de pasta, esto se
debe a que durante los primeros meses del ao, se aliment al horno con briquetas de FeSi, lo que
genera un incremento en la produccin respecto a un mes en el cual no se utiliza briquetas en el
horno. Ya en los ltimos meses del ao el uso de las briquetas ha disminuido. Este
comportamiento est ms asociado al uso de las materias primas.

135

4400

130
125

4200

120
4000

115
110

3800

105

Ju
l io

Ag
Se ost
o
pt
ie
m
br
e
O
ct
u
No bre
vie
m
br
e

100
Ab
ril
M
ay
o
Ju
ni
o

3600

Pasta Electrdica (Tn)

140

En
er
o
Fe
br
er
o
M
ar
zo

Deslizamiento (cm/mes)

4600

Deslizamiento

Toneladas de Pasta

Lineal (Deslizamiento)

Lineal (Toneladas de Pasta)

Figura 6.11. Grfica de los Deslizamientos continuos vs. Consumo de Pasta.

La figura 6.11 muestra dos curvas, una que indica la cantidad de centmetros que se
deslizaron en los electrodos durante cada mes y la otra indica la cantidad de toneladas de pasta
utilizadas en cada mes. Pese a que estas curvas presentan un comportamiento similar, se observa
como sus lneas de tendencias tienen un cambio de pendiente. Este comportamiento est
relacionado con el cambio de la densidad aparente de la pasta electrdica, ya que el valor de la
densidad es el que permite calcular la cantidad de pasta consumida, tomando como variable la
cantidad deslizada para poder conocer el volumen de pasta desplazado.
74

3100
3000

5,60

2900
5,40

2800
2700

5,20

2600

5,00

2500
4,80
4,60

Produccin de FeSi (Tn))

Consumo de Pasta (Kg/MWH)

5,80

2400
ENE

FEB

MAR ABR MAY

JUN

JUL

AGO SEP

OCT NOV

Csmo. de Pasta 5,58

5,47

5,43

5,48

5,55

5,24

5,37

5,30

5,38

4,94

2300

5,61

2542 2647 2862 2797 2656 2734 2950 2973 2658 2825 2821

Prod. FeSi

Lineal (Prod. FeSi)

Lineal (Csmo. de Pasta)

Figura 6.12. Grfica del Consumo Especfico de Pasta vs. Produccin de FeSi.

La figura 6.12 presenta una grfica de barra en la cual se observa el comportamiento del
consumo especfico de pasta (Kg/MWH) con respecto a la produccin. La tendencia que se
aprecia en la grfica, es que la produccin tiende a aumentar mientras que el consumo especfico
disminuye. Para explicar este comportamiento vale la pena destacar que en los meses en los
cuales se realiz el seguimiento con la nueva pasta (octubre y noviembre), la produccin se
mantuvo y el consumo especfico de pasta se incremento. Si se comparan los meses de octubre y
noviembre con los de marzo y abril, se puede establecer una comparacin ms directa de cmo es
el comportamiento de la pasta con la fraccin de slidos de 50:50 y la de fraccin 60:40, ya que
durante estos meses la produccin fue bastante parecida. El consumo especfico de pasta
(Kg./MWH) en los meses de marzo y abril es menor, aunque bastante similar al de los meses de
octubre y noviembre.
La variacin de la produccin alcanzada durante los meses de marzo, abril, octubre y
noviembre oscila en un 3%, mientras que el incremento del consumo de pasta de los meses de
octubre y noviembre con respecto a los meses de marzo y abril es del 5%. Esto sugiere que estas
variaciones son debidas a las modificaciones de la pasta. Sin embargo si se considera un
promedio del consumo de pasta en funcin de la energa consumida por el horno entre los meses
de enero y septiembre, el valor obtenido es de 5,40,2 Kg./MWH y entre los meses de octubre y
75

noviembre es de 5,50,2 Kg./MWH. La diferencia entre estos dos valores es menor al 2%, es
decir, que el consumo especfico de pasta se increment en un 2%.
Se puede concluir que el consumo especfico de pasta en funcin de la energa consumida
se incremento en un 2%, lo cual puede considerarse como un comportamiento constante, ya que
el valor promedio obtenido para la pasta de composicin en slidos de 60:40 se encuentra dentro

48

3100

47

3000

46

2900

45
44

2800

43

2700

42

2600

41

2500

40
2400

39
38

Produccin de FeSi (Tn))

Consumo de Pasta (Kg/Tn FeSi)

de la desviacin del valor promedio para la pasta con la fraccin de 50:50 en slidos.

ENE

FEB MAR ABR MAY

JUN

JUL

AGO SEP

OCT NOV

2300

Csmo. de Pasta 46,73 43,23 44,38 42,62 43,47 44,55 45,44 42,63 41,46 45,36 46,11
Prod. FeSi

2542 2647 2862 2797 2656 2734 2950 2973 2658 2825 2821
Lineal (Prod. FeSi)

Lineal (Csmo. de Pasta)

Figura 6.13. Grfica del Consumo Especfico de Pasta vs. Produccin de FeSi.

La figura 6.13 es similar a la 6.12, slo que en vez de utilizar el ndice de consumo de
pasta con relacin a la energa consumida, se utiliza el ndice de consumo con relacin a las
toneladas de ferrosilicio producido. En esta grfica se puede apreciar que la tendencia del
consumo de pasta se mantiene casi invariable. Al igual que la figura 6.12, al comparar los meses
de marzo y abril con los de octubre y noviembre, se puede ver como se ha incrementado el
consumo de pasta levemente. Pese a este incremento, el consumo de pasta se mantiene dentro del
rango establecido por la literatura para la produccin de FeSi 75% que va desde 40-90 Kg./T.
El incremento del consumo de pasta de los meses de octubre y noviembre con respecto a
los meses de marzo y abril es del 5%. Ahora tomando un promedio del consumo de pasta en
funcin de la produccin de FeSi 75% entre los meses de enero y septiembre, el valor obtenido es
76

de 442 Kg./T y entre los meses de octubre y noviembre es de 45,70,5 Kg./T. La diferencia
entre estos dos valores es menor al 4%, es decir, que el consumo especfico de pasta se
increment en un 4%.
La produccin de ferrosilicio promedio durante los meses desde enero hasta septiembre
fue de 2.758148 T y la de los meses de octubre y noviembre de 2.8233 Tn. Se aprecia un
incremento de la produccin del 2%. Esto se debe en parte al incremento del consumo energtico
que se present que fue del 4%, ya que durante los primeros nueve meses del ao el promedio
que se tuvo fue de 22.4921204 MWH y el de los meses de la evaluacin fue de 23.511476
MWH. Cuando la energa se incrementa, la produccin tambin lo hace. Ahora bien, los
incrementos observados se encuentran dentro de las desviaciones de los promedios de los
primeros meses, es decir, que la produccin no se ha visto afectada por el cambio en la pasta
electrdica.
Se puede concluir que el consumo de pasta se ha incrementado levemente y este
incremento puede ser considerado como aceptable, ya que los valores alcanzados en el consumo
de pasta se encuentra dentro del rango establecido por la literatura acercndose a su valor lmite
inferior. Adems, el aumento del consumo de pasta se ha mantenido dentro de la desviacin que
se tena anteriormente. De igual forma, la produccin no se ha visto afectada por el cambio en los
electrodos, ya que la misma se ha incrementado en los meses durante los cuales se efectu la
prueba.
Adicionalmente, los electrodos no presentaron problemas de segregacin, rupturas o
despuntamientos, que tuvieran su origen en la pasta electrdica utilizada.
A pesar que el consumo de pasta electrdica se increment levemente con el aumento de
la plasticidad de la pasta, el que se haya reducido la cantidad de material fino al momento de
fabricar la pasta electrdica en la Planta de Pasta representa un gran beneficio para la empresa, ya
que el tiempo de uso del molino de bolas se disminuye considerablemente. Con el menor uso de
este equipo se puede prolongar su vida til y se disminuyen las operaciones de mantenimiento del
mismo. Adems el ahorro energtico que se tiene por el poco uso que se le dar al mismo debe
ser tomado en cuenta como un punto positivo del cambio realizado. Es decir, el ahorro energtico

77

de la Planta de Pasta puede compensar el pequeo incremento del consumo de la pasta


electrdica en los electrodos.
Otra de las ventajas que presenta el poder utilizar para la produccin de ferrosilicio una
pasta electrdica con una plasticidad mayor es que para la Planta de Pasta no va a ser necesario
elaborar dos tipos de pasta diferentes, ya que para el proceso de ferromanganeso es necesario
tener una plasticidad mayor debido a que la temperatura de trabajo es menor con relacin al
ferromanganeso, es decir, se puede trabajar con una pasta que tenga la misma plasticidad en
ambos procesos que se llevan a cabo en la empresa, sin que se vea afectada la produccin de las
ferroaleaciones.

78

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1. Conclusiones.

El cambio de plasticidad en la mezcla produjo un incremento del 2% en trminos del


consumo especfico de pasta en funcin de la energa consumida (Kg/MWH). Este
incremento resulta despreciable pues se encuentra dentro de la desviacin del valor
promedio para la pasta con la fraccin previamente utilizada en slidos.

El consumo especfico de pasta en funcin de las toneladas de FeSi producidas (Kg/Tn


FeSi) se ha incrementado en un 4% y el mismo se puede considerar como aceptable, ya
que los valores alcanzados en el consumo de pasta se encuentra dentro del rango
establecido por la literatura acercndose al valor del lmite inferior. Adems, el aumento
del consumo de pasta se ha mantenido dentro de la desviacin que se tena en los meses
anteriores a la prueba realizada.

La produccin no se ha visto afectada por el cambio en la composicin de la pasta


electrdica de los electrodos, ya que la misma se increment en un 2% en los meses
durante los cuales se efectu la prueba. Este incremento se encuentra dentro de la
desviacin del promedio registrado durante los meses desde enero hasta septiembre.

El cambio de plasticidad en la mezcla no produjo (durante el perodo evaluado) problemas


de segregacin, rupturas o despuntamientos.

Con la nueva formulacin utilizada para fabricar la pasta electrdica, al utilizar menor
cantidad de finos, se bajan los costos, ya que el tiempo de molienda se disminuye.

Se puede utilizar una pasta electrdica que posea una mayor plasticidad para la
produccin de ferrosilicio, de forma tal, que esta misma pueda ser utilizada para la
produccin de ferromanganeso y se pueda evitar la produccin de dos tipos de pastas
diferentes para cada uno de los procesos (ferrosilicio y feromanganeso).

79

7.2. Recomendaciones.

Realizar los respectivos ensayos mecnicos a una probeta de pasta con la nueva
composicin de slidos, de manera que se puedan conocer las propiedades mecnicas de y
de esta forma poder comparar las propiedades mecnicas, con la formulacin que se vena
preparando anteriormente.

Llevar un registro de la densidad de pasta cruda como un parmetro adicional de control,


de forma que se pueda utilizar un valor ms preciso en los clculos de la produccin diaria
de los hornos de ferrosilicio.

Una variable que afect los resultados al momento de establecer la comparacin fue la
cantidad de briquetas de FeSi suministradas al horno durante la prueba, se recomienda que
para futuros trabajos esta variable pueda ser controlada.

80

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.

1. MORENO, Enrique. Tecnologa de produccin del ferrosilicio. 3era Edicin. Venezuela


2005.
2. GONZLEZ, Oscar. Control de Calidad de la Pasta Sderberg
3. http://es.wikipedia.org/wiki/Antracita Fecha y hora: 26/10/2006 4:25 pm.
4. PINTO, Liliana. Utilizacin de brea residual de CVG Venalum en la fabricacin de
electrodos Sderberg.Unexpo Guayana. Junio 2002.
5. A.G. Arneses, R. Innvaer, L. Olsen y S. Okstand. Operacin de Electrodos Sderberg.
ILAFA-Ferroaleaciones 78.
6. David G. de Oliveira, Eduardo N. Cernach. O Electrodo Sderberg, Sua Operaao esen
consumo. II Seminario sobre operacin del electrodo Sderberg. Victoria ES. 1986.
7. CEGARRA, Csar. Evaluacin y optimizacin del proceso de obtencin de antracita
calcinada en planta de pasta de la empresa Ferrov. S.A.. Unexpo Guayana. Enero 2005.
8. Manual de operaciones de Planta de Pasta. Empresa Ferroven.
9. REIDAR, Innvader, KRUT, Fidje, TERJE, Sira. Three dimensional calculations on
smelting electrodes. II Seminario sobre operacin del electrodo Sderberg. VictoriaEspaa 1986.
10. Per. H. Hyldmo. Produccin de ferroaleaciones en hornos elctricos de reduccin, con
especial nfasis en las aleaciones de silicio. ILAFA 1975.
11. SHEI, Andres. The chemistry of ferrosilicon production. Tidsskr, Kjemi Bergv. Vol.
27. 1967.
12. Manual de Elkem. Elektrokemisk A/S. Oslo Noruega. Enero 1960.
13. Manual de operaciones de los hornos de reduccin de Ferroven.
14. RISCILLI, Thomas y WHINTER, Jhon. Investigation & improvements in Sderberg
electrode operation. United States 1982.
15. BOULET, Benoit, VACULIK, Vit y WONG, Geoff. Control of non-ferrous electric arc
furnaces. Canada 1997.
16. ORD, R.J, SCHOFIELD, J.G y TAN; C.G. Improved performance of Sderberg
electrodes. Canada. CIM Bulletin. Junio, 1995. Pg. 97-101.

81

IX. APNDICES Y ANEXOS.


9.1 Apndices.
Apndice 1. Clculo de la resistividad elctrica de la antracita calcinada.

Eq
I h

Ec. 11

Donde:

Ejemplo de clculo:

: resistividad elctrica (.mm2/m).

E: 19,8 mV = 0,0198 V

E: cada de voltaje en voltios.

q: 925 mm2

q: seccin recta de la probeta en mm2.

I: 1 A

I: corriente continua en amperios.

H: 0,025 m

H: altura de la probeta del cilindro en metros.


0,0198V 707 mm 2
=
= 732,6 .mm 2 / m
1 A 0,025 m
Apndice 2. Clculo de la densidad aparente.

m
V

Ec. 12

Donde:

Ejemplo de clculo:

: densidad (g/cm3)

m: 170,6 g

m: masa (g)

V: 108 cm3

V: volumen (cm3)

170,6 g
= 1,58 g / cm 3
108 cm 3

82

Apndice 3. Clculo de los kilogramos de pasta.

m = 31,322 h (densidad 1,63 g/cm3)

Ec. 14

m = 29,624 h (densidad 1,57 g/cm3)

Ec. 15

Ejemplo de clculo:
h: 50 cm
m = 31,322 50 = 1566 Kg
m = 29,624 50 = 1481 Kg
Apndice 4. Clculo del ndice de consumo.
Consumo de Pasta ( Kg / T ) =

Kg de pasta consumidas
T de ferrosilicio producido

Kg de pasta consumidas
MWH

Consumo de Pasta ( Kg / MWH ) =

Ec. 16

Ec. 17

Ejemplo de clculo: para los datos de enero (ver anexo 11)


Consumo de Pasta ( Kg / T ) =

118780 Kg
= 46,73 Kg / T FeSi
2541,69 T

Consumo de Pasta ( Kg / MWH ) =

9.2. Anexos.

83

118780 Kg
= 5,58 Kg / MWH
21290 MWH

Figura A.1. Diagrama del proceso de calcinacin de la antracita en los hornos 1 y 2 de la Planta de Pasta de Ferroven

Anexo 1. Flujograma de Horno 1 y 2 de Planta de Pasta

84

85

Tolva

Plato
rotador
KL-101

Horno de
calcinacin
H3

Tambor de
enfriamiento
CH-101

Tolvas del
horno

Camin de
despacho

Silo de
antracita
calcinada

Elevador
de
cangilones
BE-103

Silo
sub
productos

Criba

Silo
post
enfriamiento

Cinta
transportadora

Filtro

Silo
17

Figura A.2. Diagrama del proceso de calcinacin de la antracita en el horno 3 de la Planta de Pasta de Ferroven

Alimentador
vibrante
VF-101

Tolva
principal

Elevador
de
cangilones
BE-101

Cinta
transportadora

Elevador
de
cangilones
BE-102

Tornillo
transporta
dor sin fin

Ventilador
filtro
FA01

Filtro de
mangas
SG01

Anexo 2. Flujograma de Horno 3 de Planta de Pasta

Anexo 3. Estufa para la coccin de un electrodo de prueba.

Figura A.3. Esquema y foto de la estufa para realizar la coccin del electrodo de prueba.

Anexo 4. Molde para hacer un electrodo de prueba.

Figura A.4. Esquema y foto de un electrodo de prueba.

86

Anexo 5. Equipos para efectuar el ensayo de resistividad elctrica de la antracita

calcinada.

Figura A.5. Esquema y foto del equipo para realizar los ensayos de resistividad elctrica.

Anexo 6. Equipos para realizar el ensayo de plasticidad.

Figura A.6. Esquema del pistn y de la estufa para realizar los ensayos de plasticidad de la pasta electrdica.

87

Anexo 7. Formato para la recoleccin de los datos (Hoja de Clculo de Excel).


Deslizamiento

Nmero de cilindros

Toneladas de Pasta

Fecha

Produccin

MWH
E1

E2

E3

Tot

E1

E2

E3

Tot

E1

E2

E3

Tot

01/01/2006

95400

777

38

49

49

136

1,13

1,46

1,46

4,05

02/01/2006

86780

723

31

58

46

135

0,92

1,73

1,37

4,02

03/01/2006

90680

769

23

45

52

120

0,69

1,34

1,55

3,58

04/01/2006

84070

710

30

42

42

114

0,90

1,25

1,25

3,40

05/01/2006

90180

775

41

48

51

140

1,22

1,43

1,52

4,17

06/01/2006

69700

625

28

48

66

142

0,83

1,43

1,97

4,23

07/01/2006

88010

757

51

48

53

152

1,52

1,43

1,58

4,53

08/01/2006

96460

773

43

47

48

138

1,28

1,40

1,43

4,11

09/01/2006

86000

713

41

42

44

127

1,22

1,25

1,31

3,78

10/01/2006

63400

579

33

57

59

149

0,98

1,70

1,76

4,44

11/01/2006

96130

722

51

44

52

147

1,52

1,31

1,55

4,38

12/01/2006

90840

776

35

47

52

134

1,04

1,40

1,55

3,99

13/01/2006

91070

755

35

44

50

129

1,04

1,31

1,49

3,84

14/01/2006

96230

773

30

45

55

130

0,89

1,34

1,64

3,87

15/01/2006

95150

773

33

48

53

134

0,98

1,43

1,58

3,99

16/01/2006

95130

784

37

48

54

139

1,10

1,43

1,61

4,14

17/01/2006

97980

783

55

50

57

162

1,64

1,49

1,70

4,83

18/01/2006

97690

777

41

52

54

147

1,22

1,55

1,61

4,38

19/01/2006

97460

777

43

49

50

142

1,28

1,46

1,49

4,23

20/01/2006

95020

790

39

51

53

143

1,16

1,52

1,58

4,26

21/01/2006

96120

780

48

49

52

149

1,43

1,46

1,55

4,44

22/01/2006

94440

774

55

48

50

153

1,64

1,43

1,49

4,56

23/01/2006

90360

764

47

47

47

141

1,40

1,40

1,40

4,20

24/01/2006

81810

725

40

48

48

136

1,19

1,43

1,43

4,05

25/01/2006

94110

777

43

50

53

146

10

1,28

1,49

1,58

4,35

26/01/2006

95240

784

29

50

54

133

0,86

1,49

1,61

3,96

27/01/2006

56600

431

45

50

53

148

1,34

1,49

1,58

4,41

28/01/2006

2080

56

19

21

44

0,57

0,12

0,62

1,31

29/01/2006

33450

415

16

16

36

0,12

0,48

0,48

1,07

30/01/2006

37240

341

21

31

24

76

0,62

0,92

0,72

2,27

31/01/2006

56860

532

16

21

27

64

0,48

0,63

0,81

1,91

Produccin

MWH

Deslizamiento

Cilindros

Toneladas

Totales

2541690

21290

3986

199

118,78

Promedio

81990

686,8

129

3,83

Desviacin

22874

168,3

31

0,92

88

Anexo 8. Resultados de las distribuciones granulomtricas para el material grueso y fino.


Tabla A.1. Promedio mensual de la Distribucin Granulomtrica de la Antracita Calcinada (Hornos de calcinacin).
Distribucin Material Grueso
19

12,5

9,5

6,3

4,75

2,36

1,18 0,85 0,6

Env

Enero

11,7

72,2

9,5

3,2

0,9

1,5

Febrero

7,5

70,7

11,5

4,3

1,1

3,8

Marzo

10

70,8

10,2

4,6

1,2

1,3

1,8

Abril

11,4

67,5

12,4

4,2

1,1

1,1

2,2

9,9

70,2

11,1

3,4

0,8

1,3

3,2

10,4

70

10,3

3,1

1,1

1,8

3,2

15,6

61,6

10,5

3,6

0,9

0,9

6,7

13,1

28,5

32,2

13,7

10,2

4,1

1,2

1,1

7,3

14,4

32,7

27,9

7,7

8,9

3,1

0,9

0,7

3,7

24

33,4

10,6

11,9

4,4

1,4

0,9

4,4

7,1

20,1

40,9

11,5

12,1

3,7

0,9

0,7

3,1

Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre

mm

Porcentaje Retenido

Mes

Noviembre
Promedio

0,00 10,90 16,53 33,60 47,86 10,78 3,79 1,05 1,06 3,72

Desviacin

0,00

3,42

8,54

5,41

3,55

1,11

0,55 0,18 0,32 1,84

Tabla A.2. Promedio mensual de la Distribucin Granulomtrica de la Antracita Calcinada (silo 16).
Distribucin Material Fino
Mes

mm

0,5 0,42 0,297 0,149 0,075

Env

Enero

0,15 1,41

14,3

33,1

51

Febrero

0,9

1,7

14,3

35,3

47,8

Marzo

2,3

3,2

15,2

33,7

45,6

0,0

2,2

2,6

14,8

32,8

47,7

0,0

2,7

3,1

15,3

28,3

50,7

0,0

2,3

3,2

14,7

31,9

47,9

0,3

2,7

5,2

19,1

29,5

42,9

0,3

0,6

2,3

30,1

31,9

34,9

0,1

0,3

1,2

29

33,3

36,2

0,1

1,3

3,4

25,4

30,6

39,1

Noviembre

0,1

0,3

2,2

24,5

40,1

32,8

Promedio

0,08 1,43 2,68

19,70 32,77 43,33

Desviacin

0,12 1,03 1,13

6,30

Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre

Porcentaje Retenido

Abril

89

3,13

6,55

Anexo 9. Valores de la resistividad elctrica y plasticidad.


Tabla A.3. Valores de la resistividad elctrica promedio por cada mes.
Resistividad Elctrica
Desviacin

Enero

878

37

Febrero

892

52

896

38

920

12

890

39

Junio

925

10

Julio

902

26

Agosto

682

141

820

111

905

16

889

42

Abril
Mayo

Septiembre
Octubre
Noviembre

770+770+440

Promedio

Marzo

Mezcla

980+560+440

Mes

Tabla A.4. Valores de la plasticidad promedio por cada mes.


Plasticidad
Desviacin

Enero

28,6

0,7

Febrero

29,0

0,6

28,9

0,5

29,0

0,5

28,9

0,9

Junio

31,9

2,5

Julio

31,3

2,2

Agosto

32,5

1,9

31,7

1,7

30,8

1,3

30,6

2,4

Abril
Mayo

Septiembre
Octubre
Noviembre

770+770+440

Promedio

Marzo

Mezcla

980+560+440

Mes

90

Anexo 10. Valores para la evaluacin del consumo de la pasta en los electrodos.
Tabla A.5. Valores promedios de la produccin mensual para 2006.
Mes

Produccin
(T)

MWH

Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre

2541,69
2646,63
2861,89
2796,66
2656,3
2734,27
2950,08
2972,88
2658,13
2825,01
2821,09

21290
20903
23407
22509
21461
22222
24138
24197
22303
23849
23172

Pasta Electrdica
Consumo de Pasta
Deslizamiento
(cm)
Cilindros Toneladas Kg/MWH Kg/Tn FeSi
3986
199
118,78
5,58
46,73
3840
181
114,43
5,47
43,23
4262
216
127,00
5,43
44,38
4000
191
119,19
5,30
42,62
3875
196
115,47
5,38
43,47
4088
199
121,82
5,48
44,55
4499
215
134,06
5,55
45,44
4253
211
126,73
5,24
42,63
3698
177
110,19
4,94
41,46
4300
196
128,13
5,37
45,36
4365
204
130,07
5,61
46,11

Anexo 11. Ficha tcnica de las propiedades de las materias primas para la produccin de

pasta electrdica.
La antracita verde o cruda debe tener las siguientes especificaciones para poder ser
utilizada en el proceso de calcinacin.
Caractersticas
Granulometra

Caracterstica
Humedad
Voltiles
Cenizas
Azufre

Valores
< 6 mm
> 16 mm y < 19 mm

Mnimo
Deseable
Admisible
-

Mximo Admisible
5%
5%
Mximo
Deseable
Admisible
10%
2,5%
4%
4%
6%
0,5%
0,6%

La antracita calcinada debe tener las siguientes especificaciones para poder ser utilizada
en la fabricacin de Pasta electrdica.
Parmetro
Humedad
Cenizas
Voltiles
Carbono fijo
Resistividad elctrica
Densidad real
Densidad bulk

Cantidad
0,10%
8,5%
0,50% max.
90,8%
600-1100 mm2/m
1,9 g/cm3
930 Kg/m3

91

Se caracteriza por alto contenido de carbono fijo 86% mnimo, bajos contenidos de
materia voltil 5% mximo y bajos contenidos de cenizas 8% mximo.
En la siguiente tabla se detalla el rango de variacin de los parmetros de control de
calidad para las breas de alquitrn de hulla.
PARAMETRO
Punto de reblandecimiento
Temperatura de equiviscosidad (a 2200 mPa.s)
Densidad
Ratio C/H
Residuo de coquizacin Alcan
Destilado en Vaco (a 4,8 torr)
Azufre
Nitrgeno
Insolubles en quinolena
IQ primarios
IQ secundarios
Insolubles en tolueno
IT IQ (resinas )
Solubles en tolueno (resinas )

RANGO
39 - 100
87 - 168
1,26 1,34
1,64 1,95
40,6 61,3
10,6 33,2
0,43 0,81
0,83 1,48
3,4 14,1
2,4 14,1
0,0 7,4
19,1 40,5
15,5 29,8
59,5 80,9

UNIDAD
C
C
g/cm3
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%

Los suministradores de brea para FERROATLNTICA deben cumplir con las siguientes
especificaciones.
Caracterstica
Punto de reblandecimiento (K&S)
Punto de reblandecimiento (Mettler)
Carbono fijo
Cenizas
Insolubles en quinolena/antraceno
Insolubles en tolueno
Composicin qumica (%)
Voltiles crudo
Voltiles cocidos
Azufre
Carbn Fijo (pasta cocida)
Cenizas (pasta cocida)
Propiedades Mecnicas
Densidad aparente (g/cm3)
Plasticidad (%)
Densidad aparente cocida (g/cm3)
Densidad real (g/cm3)
Resistencia a la compresin (Kgf/cm2)
Resistencia a la flexin (N/mm2)
Modulo de elasticidad (KN/mm2)
Resistividad elctrica (m)

Mnimo
60 C
64 C
47 %
8%
26 %
Mnimo
Mnimo
1,57
25
1,38
130
2,7
2,6
-

92

Mximo
70 C
70 C
0,1 %
Mximo
14,5
7,5
Mximo
35
110

Tpico
13
0,3
0,7
91,2
6,5
Tpico
1,62
30
1,4
1,9
135
3,7
2,8
80

Anexo 12. Equipo utilizado para la realizar el tamizado de la antracita calcinada.

Figura A.7. Foto del equipo utilizado para realizar los ensayos de granulometra de la antracita.

93

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