Anailis Causas Paradas Calcinadores Loma Niquel

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
ANLISIS DE LAS CAUSAS QUE OCASIONAN PARADAS EN LOS

CALCINADORES DE LNEA I, II Y LA AFECTACIN EN LA PREREDUCCIN DEL HIERRO Y SUS EFECTOS EN EL PROCESO DE
REDUCCIN, DE LA EMPRESA MINERA LOMA DE NQUEL
SINGH DELVALLE, ERIKA AMADIS
CIUDAD GUAYANA MARZO 2011

CIUDAD GUAYANA, MARZO 2011

TRABAJO DE GRADO

Br. Erika Amadis, Singh Delvalle.
Trabajo presentado a los fines de cumplir con

los requisitos que establece la institucin para
optar al ttulo de Ingeniero Industrial.
MSc. ING. IVN TURMERO
ING. HAYDEE BARRIOS
TUTOR ACADMICO
TUTOR INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

Br. Erika Amadis, Singh Delvalle.
Trabajo presentado a los fines de cumplir con

los requisitos que establece la institucin para
optar al ttulo de Ingeniero Industrial.
ING. FLIX MARTINEZ
ING. MIRELLA ANDARA
JURADO ACADMICO
JURADO ACADMICO
SINGH DELVALLE ERIKA AMADIS

CALCINADORES DE LNEA I, II Y LA AFECTACIN EN LA PRE-REDUCCIN
DEL HIERRO Y SUS EFECTOS EN EL PROCESO DE REDUCCIN, DE LA
EMPRESA MINERA LOMA DE NQUEL, 2010.
MINERA LOMA DE NQUEL

154 Pginas.
Trabajo de Grado.
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre.
Vicerrectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniera Industrial.
Departamento de Entrenamiento Industrial.
Tutor Acadmico: MSc.Ing. Ivn Turmero
Tutor Industrial: Ing. Juan Carlos Rojas.
Referencias Pg. 59
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIN
Quienes suscriben, los tutores acadmico e industrial, para examinar el

Trabajo de Grado presentado por la Br. ERIKA AMADIS SINGH
DELVALLE, portador de la cdula de identidad N 18.882.142, titulado
REDUCCIN, DE LA EMPRESA MINERA LOMA DE NQUEL, como
requisito para la aprobacin del Trabajo de Grado , consideramos que
dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por tanto
lo declaramos: APROBADO
_________________________
_________________________
MSc.ING. IVN TURMERO

Tutor Acadmico
ING. HAYDE BARRIOS

Tutor industrial
DEDICATORIA
A mi Dios, por ser quien gua mis pasos y quien me da la fortaleza y la
sabidura necesaria para cumplir mis metas, me da salud, ganas de vivir y
optimismo en cualquier circunstancia que se me presente.
A mi madre: Dolisay Del Rosario Delvalle, por darme la vida ser mi gua
mi patrn a seguir y por ser lo mas bello que tengo, al ser la persona que
me inculc buenos valores, y gracias a ella soy una persona
independiente y estudiosa, por eso y muchas cosas te dedico este trabajo
mami te amo mucho y Dios te bendiga hoy, maana y siempre.
A mi padre: Carlos Armando Singh, por ensearme que hay que dar sin
esperar nada a cambio, ser buena persona , que siempre al mal tiempo
hay que tener buena cara y que hay que disfrutar la vida porque es una
sola, s que desde el cielo estas orgulloso de mis logros TE AMO papi, y
este trabajo te lo dedico.
A mi hermana: Rosemary Singh por su ayuda a lo largo de mi carrera y
formacin acadmica Dios te bendiga hermana te quiero mucho.
A mis Tas Belkis Delvalle y Margarita Delvalle, Por su apoyo en todo
momento y por ser mis segundas mams. Me siento muy afortunada de
tenerlas a mi lado y por eso les dedico este informe.
A mi Abuela Iria Gulabsingh por brindarme incondicionalmente su apoyo
y su amor s que desde el cielo est muy orgullosa de m.
A mi To Padrino Adrin Gulabsingh, por ser un segundo Padre para m,
por estar siempre en las buenas y en las malas brindndome su apoyo y
amor incondicional Dios lo bendiga y le d mucha vida y salud..
A
todos les dedico mi esfuerzo, sacrificio y el deseo de ser una
profesional. Esto es por ustedes y para ustedes.
vii
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme el milagro de la vida, salud, bienestar y siempre colocar
en mi camino personas excelentes. Eres la persona ms importante en mi
vida.
A mis padres, los seres que ms amo en mi vida. Carlos Armando Singh
y Dolisay Delvalle les doy gracias por todos los valores que me han
inculcado y sobretodo el amor incondicional, aunque mi padre fsicamente
no est le agradezco la vida y hasta ms, y mi madre por siempre estar
conmigo siendo mas que una madre, mi mejor amiga te amo mami.
A mi hermana Rosemary Singh, por brindarme esta oportunidad en la

empresa y por guiarme los pasos, por ser un modelo a seguir y estar
conmigo apoyndome y ayudndome en todas las decisiones que tomo,
por eso y mucho mas te estoy muy agradecida hermana te quiero mucho.
A Elenir lvarez, por ser mi amiga y hermana incondicional por su apoyo

a lo largo de mi carrera, uno de los pilares mas importantes de mi vida, y
por brindarme su amistad tan incondicional y desinteresada desde el
primer da de clases hasta el ltimo es por eso que te agradezco mucho y
este es un logro tanto mo como tuyo.
A Sabrina Malav, por formar parte de mi vida y ser una de las personas
ms nobles que conozco, brindndome todo su apoyo para el
cumplimiento de esta meta, ayudndome en todo momento tanto en vida
personal como en el trabajo, es por eso que te agradezco por ser como
una hermana para mi, y puedes contar con mi apoyo siempre te quiero
mucho.
A mi To Adrin Gulabsingh, por ser un padre para mi, brindarme
seguridad y todo su apoyo a lo largo de mi vida te quiero mucho to Dios
te de mucha vida y salud.
viii
A mis tas bellas Margarita Delvalle y Belkis Delvalle por ser unas
madres para mi las quiero, las adoro y estoy muy agradecida con Dios
por ponerme en esta grandiosa familia.
A mi gran amiga Juvelitza Salazar, por ser una de las mas fieles amigas
y siempre estar conmigo en las buenas y en las malas por darnos ese
regalo hermoso como lo es Ma Victoria, y por ser un modelo a seguir,
gracias por formar parte de mi vida
A mi compaera de bachillerato Ana Cristina Noriega, por su apoyo a lo

largo de mi carrera, Dios te d mucha salud y Prosperidad siempre.
A mis vecinas Nodlis y Noblis Marcano, por siempre estar pendientes de

nosotras y por muchos momentos gratos compartidos muchsimas
gracias.
A mis amigas bellas: Carla Marvez y Maryvet Cceres por estar conmigo
en las buenas y en las malas y compartir tan gratos momentos que de
una u otra manera contribuyeron a lo que soy hoy en da las quiero
mucho.
A mis compaeros
de trabajo Joseph Montilla, Edgar Gonzlez y
Gheyson Mejas, Richard Daz por brindarme desde el primer momento

su ayuda y apoyo incondicional, es por eso que les estoy muy agradecida
por todo, y este trabajo no seria lo mismo sin ustedes.
A mis jefes Freddy Espinoza, Simn Herrera y mi tutora Haydde

Barrios por toda su ayuda, por compartir sus conocimientos conmigo y
por todo su apoyo y comprensin en todo momento estoy muy agradecida
con ustedes.
ix
A la Sra. Arelys y Laury Fernndez por ser las personas ms

extraordinarias que haya conocido y por ser tan especiales con nosotras
estoy muy agradecida con ustedes.
A Mairelys Andrade por darme esta oportunidad en la empresa,

muchsimas gracias y dios te de mucha vida y salud.
A las seoras que ms adoro en la UNEXPO Sra. Loira, Melvis Mora y
Yumelys Bentez.
A mis compaeros de estudios y futuros colegas: Luz Rodrguez, Jos

Velzquez (Bumba), Dewis Devadi, Kike, Luis Daniel Serrano, por su
apoyo y ayuda en el momento oportuno, a todos muchas gracias.
A mis profesores Alfonzo Moffi y Rafael Medina, por ser unos

excelentes profesores y ser un modelo a seguir, por ensearme y gracias
a ellos soy una persona estudiosa y trabajadora, Dios les de mucha salud
y bienestar hoy maana y siempre.
Y finalmente mi Profesor y Tutor Acadmico Ivn Turmero por ser el

profesor que me cambio la perspectiva de ver las cosas y amar ms mi
carrera desde que me dict la ctedra Ingeniera de Mtodos, es un honor
para mi tenerlo de Tutor, Muchsimas Gracias y Diosito le de mucha vida
y salud para que siga regalando sus conocimientos a los alumnos y
cambindole la vida a los futuros ingenieros.
INDICE
DEDICATORIA
vii
AGRADECIMIENTOS
viii
NDICE DE FIGURAS
xiv
NDICE DE GRFICOS
xv
NDICE DE TABLAS.
xvi
LISTA DE ANEXOS..
xvii
RESUMEN.
xviii
INTRODUCCIN.......................................................................
1
CAPTILO I
3
EL PROBLEMA.
3
1.1 Definicin del problema
3
1.2 Antecedentes de la situacin.
4
1.3 Objetivo General
5
1.3.1 Objetivos especficos
6
1.4 Justificacin..
6
1.5 Alcance.
7
1.6 Limitaciones
7
CAPTULO II
8
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
8
2.1 Razn Social o nombre de la empresa
8
2.2 Ubicacin Geogrfica
8
2.3 Actividad a la que se dedica
9
2.4 Resea Histrica
10
2.5 Sector Productivo
14
2.6 Tipo de Mercado
15
2.7 Misin
15
2.8 Visin
15
2.9 Valores
16
2.10 Reglas de Oro
17
2.11 Normas Certificadas
19
2.12 Objetivo General
19
2.13 Objetivos Especficos
20
2.14 Organigrama estructural
20
2.15 Funciones de la Gerencia Metalrgica
23
2.16 Departamento de Proceso
23
2.17 Descripcin del Proceso productivo de MLdN
25
CAPTULO III
31
MARCO TERICO
31
xi
3.1 Conceptos Bsicos

3.1.1 Ferronquel
3.1.2 Proceso de Produccin del FeN
3.1.3 Pre-Reduccin
3.1.4 Muestreo
CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO
4.1 Tipo de investigacin
4.2 Diseo de la investigacin
4.3 Poblacin y Muestra
4.4 Instrumentos
4.5 Procedimientos de recoleccin de muestra.
4.5.1 Diagnstico de la situacin actual de lnea I y II
4.5.2 Toma de Muestreo
4.5.3 Cuantificacin de las paradas de Calcinadores
4.5.4 Determinacin de Variable
4.6 Tcnica de Muestreo
4.6.1 Materiales y Equipos
CAPTULO V.
SITUACIN ACTUAL..
5.1 Descripcin actual del Proceso Productivo.
5.1.1 Proceso del rea de PPM
5.1.2 Proceso de Calcinacin
5.1.3 Proceso del rea de H.E.R..
5.2 Situacin Actual de los Calcinadores
5.3 Anlisis de las paradas del Proceso de Calcinacin
CAPTULO VI
ANLISIS Y RESULTADOS
6.1 Diagnstico de situacin Actual de Calcinadores
6.2 Anlisis cuantitativo de paradas de Calcinadores
6.3 Muestreo de Comportamiento Fsico y Qumico..
6.3.1 Proceso de la toma de muestra
6.3.2 Efectos de la Pre-Red en el proceso
6.3.3 Volmen de gases generados/ Presin interna..
6.3.4 Consumo especfico de energa HER
6.3.5 Impacto de la Pre-Red en el Proceso de Red.
6.3.6 Efecto de la continuidad en la Pre-Red
6.3.7 Prioridades para aumentar la productividad
6.3.8 Paradas e interrupciones en el Proceso
6.3.9 Estabilidad durante la operacin
6.3.10 Parmetros de operacin H.E.R
6.4 Determinar las variables que causan Paradas.
31
31
31
38
43
49
49
49
50
50
51
51
51
52
53
53
53
55
81
81
81
81
87
93
99
111
66
66
66
78
85
86
87
88
90
92
93
94
94
95
95
96
xii
6.4.1 Paradas en Horno Elctrico de Reduccin.

6.4.2 Paradas Monorrieles 1, 2, 3,4
6.4.3 Paradas por Pila Seca
6.5 Elaboracin de plan de accin....
6.5.1 Minimizar paradas en HER
6.5.2 Minimizar paradas en Monorrieles
6.5.3 Minimizar paradas en Pila Seca
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES..
BIBLIOGRAFA
103
106
112
115
116
116
117
118
120
121
xiii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicacin Geogrfica de MLdN
Figura 2. Diagrama de Procesos de ventas.
10
Figura 3. Organigrama estructural de la empresa
22
Figura 4. Organigrama de la gerencia de Operaciones
24
Figura 5. Organigrama del proceso productivo..
30
Figura 6. Calcinador lnea I y II
35
Figura 7. Diagrama de Proceso de Minera Loma de Nquel
37
xiv
NDICE DE GRFICAS
Grfica 1. Pre-Red anual
Grfica 2. Diagrama de Flujo del proceso de PPM
58
Grfica 3. Diagrama de Flujo del proceso de Calcinacin
60
Grfica 4. Diagrama de Pareto de las horas de Paradas..
61
Grfica 5. Grfica del mineral Calcinado y prdida anual.
62
Grfica 6. Diagrama de Flujo del recorrido del mineral en H.E.R
63
Grfica 7. Diagrama de Pareto horas detenidas de H.E.R
65
Grfica 8. Diagrama de Pareto de horas detenidas K1 yK2..
67
Grfica 9. Diagrama de Pareto Horas detenidas Enero..
68
Grfica 10. Diagrama de Pareto Horas detenidas Febrero
68
Grfica 11. Diagrama de Pareto Horas detenidas Marzo..
69
Grfica 12. Diagrama de Pareto Horas detenidas Abril.
70
Grfica 13. Diagrama de Pareto Horas detenidas Mayo
71
Grfica 14. Diagrama de Pareto Horas detenidas Junio
72
Grfica 15. Diagrama de Pareto Horas detenidas Julio..
73
Grfica 16. Diagrama de Pareto Horas detenidas Agosto.
74
Grfica 17. Diagrama de Pareto Horas detenidas Septiembre...
75
Grfica 18. Diagrama de Pareto Horas detenidas Octubre.
76
Grfica 19. Diagrama de Pareto Horas detenidas Noviembre....
77
Grfica 20. Diagrama de Pareto Horas detenidas Diciembre
78
Grfica 21. Diagrama de Pareto tipo de Paradas.
80
Grfica 22. Diagrama de Pareto de Paradas del Calcinador
83
Grfica 23. Diagrama del Precio de Nquel Ene-Dic 2010
84
Grfica 24. Presin de gas formada en HER
89
Grfica 25. Efecto de la Pre-Red en el consumo de energa..
91
Grfica 26. Disponibilidad Pre-Red 2001-2010
94
Grfica 27. Diagrama de Pareto motivos paradas de K1 y K2
99
Grfica 28. Diagrama de Pareto HER
102
xv
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Pre-Red y factores asociados en plantas mundiales.
39
Tabla 2. tem del ao 2010 de paradas calcinador I
79
Tabla 3. tem del ao 2010 de paradas calcinador II.
82
Tabla 4. Efecto del cambio de la Pre-Red y alimentacin
89
Tabla 5. Efecto del cambio de la Pre-Red en la energa..
92
Tabla 6. Paradas del Calcinador Ene-Dic. 2010.
97
Tabla 7. Paradas del Horno Elctrico de Reduccin
100
Tabla 8. Paradas de Monorrieles 1, 2, 3,4
107
Tabla 9. Paradas de Pila seca
113
xvi
LISTA DE ANEXO
ANEXO 1. Descarga de Tolva
156
ANEXO 2. Piscina de enfriamiento
157
ANEXO 3. Lab Data. Muestras especiales. 158

ANEXO 4. Lab Data. Muestras especiales. 159
ANEXO 5. Departamento de Mantenimiento
160
ANEXO 6. Secador del rea de PPM
161
ANEXO 7. Trituradora del rea de PPM
162
ANEXO 8. Pila Seca
163
ANEXO 9. Calcinadores .
164
ANEXO 10. Horno Elctrico Reduccin
165
ANEXO 11. Vaciado de Metal.
166
xvii

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ

CALCINADORES DE LNEA I,II Y LA AFECTACIN EN LA PREREDUCCIN DEL HIERRO Y SUS EFECTOS EN EL PROCESO DE
Autor: Erika SIngh
Tutor Acadmico: Msc. Ing. Ivn Turmero
Tutor Industrial: Ing. Hayde Barrios
RESUMEN
El presente informe estuvo dirigido al anlisis de las causas que
ocasionaron las paradas en los calcinadores de lnea I y II y la afectacin
en la Pre-Reduccin del hierro y sus efectos en el proceso de reduccin,
de la empresa Minera Loma de Nquel, con la finalidad de determinar las
principales causas que causaron las paradas y sus efectos en el proceso
productivo. La investigacin se realiz mediante un estudio experimentalevaluativo, pues se tomaron muestras del mineral calcinado y la
evaluacin de las mismas, as como la data de la intranet para la
evaluacin de las paradas y su afectacin en el ao 2010. Se obtuvo
como resultado las horas totales en paradas pertenecientes a fallas de
equipos y por falla de los operarios, y se determin el 20% de las causas
que ocasionan el 80% de los problemas por paradas ya sea en Horno
Elctrico de Reduccin, Monorrieles y Pila Seca.
Palabras claves: Anlisis de Causas, Muestreo, Anlisis de Afectacin.
xviii
INTRODUCCIN
La empresa Minera Loma de Nquel es una empresa dedicada a la
explotacin y procesamiento del mineral de Nquel proveniente del
yacimiento Loma de Hierro, para ser exportado a diferentes corporaciones
mineras internacionales.
El yacimiento niquelfero de Minera Loma de Nquel consiste de
una mina a cielo abierto donde no se emplean explosivos de ningn tipo
para la extraccin y remocin del mineral; mediante el uso de palas
excavadoras el mineral es extrado y cargado en camiones para ser
trasladado a la planta de procesamiento.
Luego de ser extrado, el mineral pasa por una fase de preparacin en
donde se reduce de tamao hasta alcanzar un mximo establecido, para
ser apilado y luego pasar por el proceso de calcinacin que se encarga de
reducir parcialmente el hierro y eliminar el agua fsica y qumica utilizando
carbn mineral como agente reductor, esto se realiza en dos hornos
rotatorios. En los ltimos dos aos el proceso se visto afectado motivado
principalmente a la discontinuidad del proceso raz de todos los
problemas
del
paro
laboral,
trayendo
como
consecuencia
una
considerable variabilidad en la pre-reduccin del mineral. En los aos

2005, 2006 y 2007 se alcanza un promedio de Pre-Reduccin por encima
de 72% estable y sostenible. Posteriormente en el ao 2008 por los
problemas mencionados anteriormente disminuy levemente, en el 2009
presenta un aumento en la Pre-Red como resultado de haber operado
con un solo horno, motivo por el cual ambos calcinadores trabajaron a
bajas capacidades, condiciones en las cuales la rotacin de los mismos
es ajustada a la alimentacin (disminuida) y por tanto el tiempo de
residencia del mineral dentro del calcinador aumenta exponencialmente
19
favoreciendo las reacciones de Pre-Red. Una vez cuantificado el efecto

de la Pre-Red en los mecanismos que favorecen el desempeo de los
hornos elctricos, se puede definir que el mayor impacto se presenta
sobre la disminucin de la presin interna del horno que a su vez tal como
se indica anteriormente, impacta considerablemente en la estabilidad,
productividad, consumos de electricidad, pasta electrdica, etc. En los
ltimos meses, las condiciones de trabajo de los hornos de reduccin y
por tanto de los calcinadores han estado determinadas por las
restricciones energticas, trayendo como consecuencia retrasos y
prdidas de produccin, es por ello que este trabajo se enfoca
principalmente en el estudio de las causas por lo cual los calcinadores
detienen y como afecta en la Pre-Red del mineral una vez que estos
continan con el proceso, el comportamiento del mismo y de la estabilidad
y control de los parmetros elctricos: potencia/corriente/impedancia
dentro del Horno. El mismo se apoya en una investigacin de tipo aplicada
con modelo descriptiva y se sustenta en un diseo de investigacin de
campo.
En este proyecto se presentan estructuralmente el siguiente contenido
producto del resultado de la investigacin realizada en los siguientes
captulos, en el captulo I, se exponen el problema objeto de la
investigacin en el captulo II: se describe las generalidades de la
empresa Minera Loma de Nquel.
En el captulo III: se explican los
aspectos tericos necesarios para la elaboracin de la investigacin. En el

captulo IV: se presenta el diseo metodolgico seguido en la
investigacin. En el captulo V se presenta la situacin Actual de la
empresa seguido del captulo VI donde se exponen los anlisis y
resultados de la investigacin y finalmente se presentan las conclusiones
y recomendaciones.
20
CAPITULO I
EL PROBLEMA
A continuacin se expondr detalladamente la situacin que se
presenta en la empresa MLdN.
1.1 Definicin del Problema:
Minera Loma de Nquel es una industria de minera lder en el pas,
dedicada a la produccin y mercadeo de nquel, ferronquel, metal de
aleacin siderrgica, fundamentalmente dirigido a la produccin de una
amplia gama de aceros inoxidables, aleaciones de nquel, metalurgia
ferrosa, entre otros. Dicha industria realiza el proceso para la obtencin
del mineral el cual comienza con la extraccin, en el yacimiento que es a
cielo abierto, luego la preparacin, lugar en donde el mineral mediante un
proceso de trituracin disminuye sus dimensiones para pasarlo a
calcinacin, en donde se reduce parcialmente el hierro presente y se
elimina el agua qumica y fsica, utilizando el carbn mineral como
reductor, para luego pasar al rea de reduccin donde se funde y reduce,
y finalmente se refina.
En los ltimos meses, las condiciones de trabajo en los hornos de
reduccin y por tanto en los calcinadores han estado determinadas por las
restricciones energticas. Sin embargo, y a pesar de estar trabajando a
capacidades inferiores a la nominal, se han experimentado retrasos y
prdidas de produccin por factores no vinculados a la energa. Los
principales factores que afectaron la produccin durante estos meses
21
fueron las fallas de los monorrieles; y eventos relacionados al horno

elctrico de reduccin, entre otros de menor contribucin
Estos eventos poseen una influencia directa en la Pre-Red, ya que

generan paradas de calcinador y la consecuente quema del carbn y
posteriores horas con bajos valores de Pre-Red. Adems, los efectos son
de gran importancia en los perfiles trmicos de los hornos de reduccin,
ya que al bajar potencia se pierden parte de las condiciones y el carbn
consumido en los calcinadores durante las paradas produce variaciones
qumicas dentro del horno (deficiencia de carbn para las reacciones
necesarias), as como repercusiones en la produccin puesto que al
detenerse los Calcinadores no se cumplen con las metas de produccin
diarias ya establecidas.
Es por ello que esta investigacin est enfocada en la investigacin
mediante un anlisis del ao 2010 para determinar las posibles causas
que provocan el detenimiento de los calcinadores, las consecuencias en
cuanto a la produccin y en cuanto a las operaciones.
Resulta importante en toda investigacin analizar la problemtica
existente que envuelve la necesidad del estudio as como tambin
determinar los objetivos, sus razones, justificacin, crear ideas y ubicarlas
para su desarrollo actual y posterior. En el presente captulo, se
desarrollaran cada uno de estos puntos.
1.2 Antecedentes de la Situacin
A continuacin se presenta una grfica con el comportamiento
histrico de la Pre-Red en los calcinadores de Loma de Nquel. Como se
observa en la grfica # 1, partiendo de la base que los calcinadores
fueron diseados y concebidos para Pre-reducir el mineral, se evidencia
22
que la optimizacin del proceso ha permitido mejoras sustanciales desde

el inicio hasta la actualidad. Para ello se ha evaluado y optimizado el perfil
trmico de los calcinadores (en varias oportunidades), las caractersticas
fsico-qumicas del mineral y del carbn alimentado, parmetros
operacionales como rotacin y relacin aire-gas, se ha rediseado el
quemador, sistema y procedimiento de muestreo, etc. A comienzos del
ao 2010 se puede observar como la pre-reduccin disminuye en los
calcinadores trayendo como consecuencia inestabilidad en los hornos de
reduccin, disminuyendo as su rata de fusin.
En la grfica tambin se puede observar la variabilidad presente en los

resultados de Pre-Red, siendo que la Pre-red depende de muchas
variables y factores como: Caractersticas Fsico-qumicas del mineral y el
23
carbn, parmetros de operacin del calcinador, continuidad operacional,

etc. Es lgico esperar una gran variabilidad a lo largo del tiempo
1.3 Objetivo General.

Analizar las causas que ocasionan las continas paradas en los
Calcinadores I y II a fin de buscar las mejoras en el proceso de
Calcinacin y Reduccin de la Empresa Minera Loma de Nquel
1.3.1 Objetivos Especficos
1. Diagnosticar la situacin actual de los Calcinadores de Lnea I y II de la

empresa Minera Loma de Nquel.
2. Analizar y cuantificar las paradas de los Calcinadores en lnea I y II en

un periodo determinado.
3. Determinar las variables claves que afectan y causan las paradas de

los calcinadores en lnea I y II en funcin de su optimizacin.
4. Impacto de las Paradas en la Produccin.
5. Realizar un muestreo para determinar el comportamiento fsico y

qumico del mineral cuando los Calcinadores detienen.
6. Elaborar un plan de accin para minimizar fallas.
1.4 Justificacin
El ferronquel es un metal de aleacin siderrgica, fundamentalmente

dirigido a la produccin de acero inoxidable, el cual es utilizado en
24
diversas reas de consumo, tales como construccin, transporte,

instrumentos quirrgicos, artculos del hogar entre otros. y su calidad
depende de los procesos ya antes mencionados. Es por esto que la
importancia de este estudio radica en la necesidad de analizar las
posibles fallas o problemas que se pudiesen estar presentando dentro del
proceso de calcinacin para darle as una solucin ptima mediante
herramientas de ingeniera que a su vez servirn para establecer los
correctivos pertinentes para mejorar el funcionamiento, dando de esta
manera cumplimiento a los objetivos a nivel global y/o general de la
empresa.
1.5 Alcance
La presente investigacin se llevar a cabo en la empresa Minera
Loma de Nquel especficamente en el rea de Calcinacin, la cual est
adscrita al Departamento de Procesos y abarca el diagnstico y
mejoramiento dicho proceso en los calcinadores.
1.6 Limitaciones
La presente investigacin se llevar a cabo en un periodo de 16
semanas, cuyo horario es de lunes a viernes de
7.30am - 4.30pm,
teniendo como limitaciones los das festivos y fines de semana
25
CAPTULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
A continuacin se presenta una breve descripcin de la
empresa
Minera Loma de Nquel, en donde se manifiestan las actividades que

realiza, su misin, visin, el tipo de mercado al cual pertenece, la
importancia econmica que posee dicha empresa para el pas, sus
objetivos y su estructura organizativa.
2.1 Razn Social o Nombre de la Empresa:

Minera Loma de Nquel
2.2 Ubicacin Geogrfica:

La empresa Minera Loma de Nquel se encuentra en el sector Noroeste
del cinturn niquelfico de Tinaquillo. Ubicada a 10 de latitud y 67 de
longitud Oeste en la costa montaosa, a 100 mts. sobre el nivel del mar, e
la serrana del interior, entre los municipios Guaicaipuro y Santos
Michelena, en los lmites de los estados Miranda y Aragua. Situada a
unos 20 Km. de la Autopista Regional del Centro. Cuenta con una va de
acceso propia a la altura del Km. 54 de la misma y la poblacin ms
cercana es Tiara a unos 5Km. (Ver figura 1).
26
Fuente (Intranet Minera Loma de Nquel)

Figura 1. Ubicacin Geogrfica de la Empresa Minera Loma de Nquel
2.3 Actividad a la que se dedica:
Producto Elaborado: Ferro-Nquel.

Objetivo Principal: Dedicarse a la produccin y mercadeo del FerroNquel.
rea de Distribucin: El mineral es distribuido al Norte de Europa,
Alemania, Blgica, China e Italia y Nacional se le distribuye a
fundiciones Lemos, Siderrgica del Orinoco (SIDOR) y consorcio
Amazonas. En la Figura N 2 se muestra el Diagrama de procesos de
27
la distribucin del material comenzando desde el despacho del FeNi,

hasta llegar a la planta-clientes.
Fuente: Intranet (Minera Loma de Nquel)

Figura 2. Diagrama de procesos de las exportaciones y ventas
2.4 Resea Histrica
La empresa Minera Loma de Nquel es una empresa dedicada a la

explotacin y procesamiento del mineral de Nquel proveniente del
yacimiento Loma de Hierro, para ser principalmente exportado a
diferentes corporaciones mineras internacionales. MLdN es una de las
dos empresas a nivel nacional que est certificada bajo las Normas de
Calidad ISO 9000. Debido a esto, es de suma importancia para la
empresa estar al da con la debida documentacin de los procesos de
Evaluacin de los Sistemas de Gestin de Calidad, la cual es una de las
clusulas indispensables de ISO-9000 e implica cumplir con El Control de
los Documentos (Clusula 4.5). Esta documentacin se realiza utilizando
la aplicacin ISO-Document (Software basado en Lotus Notes que facilita
el cumplimiento de la Norma ISO durante las auditorias de Gestin de la
Calidad).
28
Durante los aos 40 y durante las ltimas tres dcadas, empresas

mineras internacionales, realizaron exhaustivos estudios para determinar
el potencial minero de Venezuela, pero entre los aos 1975 y 1990, la
actividad minera en este aspecto, se redujo notablemente debido a la
instauracin de un rgimen impositivo con gravmenes demasiado
onerosos para las exportaciones mineral.
Los cambios histricos que sacudieron al mundo a finales de la dcada
pasada han llevado a una apertura de las barreras, tanto polticas como
econmicas, que han transfigurado a Latinoamrica, con una expectativa
de crecimiento que va desde un 5% a un 8% en los aos noventa (90) y
con ms de 250 billones de Dlares de capital extranjero en inversiones
durante el decenio. La mayor parte de sta inversin se realiz dentro del
sector energtico y el sector minero.
Dentro de ste contexto, Venezuela tom un nuevo rumbo a partir de
1990 y busc reducir su tradicional dependencia de las exportaciones
petroleras, reactivando el sector minero, el cual posee inmensas
perspectivas de desarrollo. Al mismo tiempo se liberaliza la economa y se
establece un nuevo reglamento que grava con un mximo de 30% las
actividades econmicas, la cual permiti promover las inversiones
privadas en minera y otros sectores productivos y de servicios.
La nueva poltica implementada permiti el ingreso de empresas y
capitales internacionales, interesados en el amplio potencial minero que
ofreca el territorio venezolano, encontrndose trabajando activamente en
el pas empresas tales como: Placer Dome de Canad y Monarch de
Inglaterra, dedicadas a la explotacin de Oro y Diamantes; Young Group
de Inglaterra y Shell Chemical de Holanda, minas de carbn y Anglo
American de Inglaterra, minas de Nquel.
29
El depsito de Minera Loma de Nquel, situado a 80 Km. al sudoeste

de Caracas, en los Estados Miranda y Aragua, fue descubierto durante los
aos 40, y est localizado en el sector noreste del cinturn Niquelfero de
Tinaquillo, el cual, adems de significar el mayor depsito de nquel del
pas, tambin incluye manifestaciones de otros metales bsicos y
minerales industriales de inters tanto para la exportacin hacia el
mercado mundial, como para el abastecimiento nacional.
Las exploraciones efectuadas en Minera Loma de Nquel indican que
ste yacimiento contiene alrededor de treinta y ocho millones y medio de
toneladas de material con un contenido de 1,48 % promedio de nquel.
Los estudios fueron realizados por la empresa Societe Le Nickel de
Francia y el Gobierno Venezolano.
Ms de 21.500 metros de perforaciones se realizaron para determinar
la riqueza del yacimiento fueron hechas durante los aos sesenta y al
concluir esos estudios de factibilidad, los clculos estimados, de manera
conservadora pronosticaron la extraccin de 1.700.000 toneladas de
material por ao, de los cuales resultara una produccin de 20.000.000
millones de kilogramos de nquel anuales. En la actualidad se espera
ampliar y mejorar sensiblemente estas estimaciones, al trmino de las
exploraciones que se vienen realizando para verificar la extensin del
yacimiento.
Cabe sealar que, desde la adjudicacin de las concesiones sobre el
depsito de Minera Loma de Nquel se han realizado intensos trabajos
para obtener y evaluar muestras de ms de 500 calicatas (test pits) en
ms de 2.500 metros de perforaciones efectuadas con taladros tipo auger
(taladro en tirabuzn), con bocas de diamante, los cuales han confirmado
los estudios anteriores en ms de un 90%.
30
Al mismo tiempo, la exploracin de Minera Loma de Nquel se ve

favorecida por su excelente localizacin, muy cercana a la infraestructura
necesaria para su desarrollo, que sumada a las facilidades energticas
que ofrece Venezuela, convierten la operacin en un proyecto productor
de nquel muy rentable.
En efecto, el yacimiento se encuentra a 8 Kilmetros de una lnea
elctrica de alta tensin, por el Sur y un gasoducto cercano por el Norte.
El agua necesaria se obtiene de los ros locales, mediante obras
hidrulicas
especializadas
construidas
en
las
inmediaciones
del
yacimiento.
En lo relativo a las reas donde se encuentran las lateras de nquel,
estas son naturalmente sin forestacin, y se cubren slo de gramneas,
debido a que la concentracin mineral en la zona no permite el
crecimiento de vegetacin boscosa.
Por consiguiente, para la explotacin de Minera Loma de Niquel, se
trabaja en un programa de conservacin ecolgica, respetando y
cuidando las reas de los bosques que se encuentran dentro de la
concesin, y que contempla un adecuado control de desechos, para
asegurar de ste modo la no-contaminacin del ambiente.
Minera Loma de Nquel est situada apenas a 20 kilmetros de la
Autopista principal que une a la ciudad de Caracas con la ciudad de
Valencia, la cual transita el cinturn industrial venezolano, y el proyectado
ferrocarril de los Valles del Tuy, por autopista. Asimismo, queda a 150
kilmetros de la poblacin de Puerto Cabello, uno de los puertos ms
importantes del pas, y a 100 kilmetros del Puerto de la Guaira, el
principal de Venezuela, lo cual facilita enormemente el transporte del
producto hacia los mercados internacionales.
31
La produccin de Minera Loma de Nquel, estimada en 20 millones de

kilogramos de ferro nquel equivaldra de un 2,5% a un 3% del aporte
mundial de ste valioso metal de aleacin siderrgica, fundamentalmente
dirigido a la produccin de una amplia gama de aceros inoxidables.
En el ao 1970, el Ministerio de Minas e Hidrocarburos asumi los
derechos sobre el yacimiento y mediante decreto declar especialmente
afectado para el desarrollo, el Yacimiento Niquelfero Loma de Hierro, un
polgono de aproximadamente 7.000 hectreas.
En Diciembre de 1992, el Ministerio de Minas e Hidrocarburos concede
la empresa Cofeminas, C.A. los derechos para la explotacin del
yacimiento. El estudio de factibilidad fue financiado y gerenciado por el
grupo Anglo American, importante grupo internacional con inversiones en
recursos naturales, y desarrollado por Tecnoconsult, empresa venezolana
de Ingeniera de Consulta.
Con la incorporacin de Cofeminas, C.A. al grupo Anglo American,
para el ao de 1996, cambia de razn social y pasa a llamarse Minera
Loma de Nquel, C.A., empresa operativa responsable de desarrollar el
proyecto.
El grupo Anglo American, ha acumulado significativa experiencia en la
explotacin minera de nquel desde el ao de 1962, a travs del
desarrollo de las minas Morro de Nquel y Codermin, ambas ubicadas en
el pas de Brasil.
De acuerdo con el plan minero, el yacimiento es explotado a cielo
abierto, mediante la construccin de terrazas con una altura de 5 metros
entre ellas y un ngulo mximo de taludes de 34 grados.
32
El programa de explotacin, apilamiento y manejo del mineral est

diseado para una produccin mxima de un milln doscientos mil
toneladas secas al ao, durante un perodo de casi 30 aos, con un
porcentaje de nquel que variara entre 1,78% y el 1,0%, con un promedio
de 1,48%.
De sta manera, el grupo Anglo American y Minera Loma de Nquel,
C.A. asumen su compromiso con el progreso de Venezuela, siempre en la
bsqueda de nuevos horizontes en la especialidad minera, con el
respaldo de la ms moderna tecnologa y de un personal compenetrado
con los objetivos de superacin que ese reto impulsa, y con la conviccin
de su calidad para la competencia en el concierto mundial.
2.5 Sector Productivo:
Minera Loma de Nquel, es una empresa ubicada dentro del sector
primario, ofreciendo Ferro-Nquel. Aprovecha las bondades de los
yacimientos para la explotacin y transformacin del mineral.
2.6 Tipo de Mercado:
Minera Loma de Nquel, es una empresa ubicada dentro de un
mercado de competencia ya que suministra bsicamente Ferro-Nquel
material que se utiliza en un 65% en acero inoxidable, y a nivel Nacional
le suministra FeNi a empresas importantes del pas:
a) Siderrgica del Orinoco (SIDOR)
b) Fundiciones Lemos
c) Consorcio Amazonas.
Y en el exterior es distribuido al Norte de Europa, Alemania, Italia, Blgica
33
y China.
2.7 Misin:
Es una empresa dedicada a la produccin y venta de Nquel, a
costos competitivos mediante:
La produccin con seguridad.
La inversin en las mejoras tecnolgicas.
Sentido de responsabilidad social con nuestros trabajadores.
El compromiso con la prevencin de lesiones y enfermedades
ocupacionales.
Respeto por el medio ambiente, la comunidad, contratistas y
proveedores.
El compromiso con la mejora continua y la optimizacin de los
activos.
2.8 Visin
Ser reconocida como una gran empresa por sus niveles de
productividad y calidad en la produccin de Nquel, contemplando la
seguridad, la responsabilidad social y la preservacin del medio ambiente.
2.9 Valores
Seguridad:
-
La Seguridad esta primero en todo lo que hacemos.
34
Hacemos de la seguridad una forma de vida, dentro y fuera de

nuestro lugar de trabajo.
Creemos firmemente que todos los incidentes, lesiones y

enfermedades ocupacionales pueden prevenirse.
Evaluamos los riesgos de manera continua y cumplimos con los

estndares establecidos.
Preocupacin y respeto:
Siempre tratamos a las personas con respeto, dignidad y cortesa,

independientemente de sus orgenes, estilo de vida o posicin,
brindndoles igualdad de oportunidades para su desarrollo laboral
y personal.
Construimos confianza a travs de una comunicacin abierta y

bilateral y valoramos todos los puntos de vista tanto internos como
los de nuestras comunidades.
Nos preocupamos por mantener una relacin de mutuo apoyo y

respeto con nuestras comunidades facilitando el crecimiento
endgeno, el desarrollo sustentable de la regin, enfatizando la
responsabilidad social en nuestro entorno.
Tomamos en cuenta lo que es mejor para todos nuestros grupos

de inters.
- Integridad:
-
Somos honestos, justos, ticos y transparentes.
Hacemos lo que decimos, nuestras acciones son consistentes con

nuestras palabras.
Cumplimos con todos nuestros compromisos, leyes, cdigos

regulatorios, normativas y lineamientos aplicables.
35
Responsabilidad:
-
Asumimos responsabilidades por nuestras decisiones, acciones y

resultados, sin culpar a otros.
Mantenemos una actitud de se puede hacer, con expectativas de

alto desempeo y orientacin a la accin.
Reconocemos abiertamente nuestros errores y aprendemos de

ellos.
Colaboracin:
- Tomamos decisiones basadas en lo que es mejor para la compaa y no

en nuestro inters personal.
- Trabajamos en conjunto a travs de toda la organizacin, para lograr
que las cosas se hagan.
- Valoramos el esfuerzo y la contribucin de los dems.
Innovacin:
- Estamos visiblemente abiertos a adoptar nuevos enfoques y a fomentar
nuevas formas de pensar.
- Buscamos y aplicamos el aprendizaje de nuestra propia experiencia y la
de los dems.
- Desarrollamos activamente soluciones orientadas al futuro.
- Estamos constantemente en la bsqueda de la mejora continua y de la
optimizacin de nuestros activos procesos.
2.10 Reglas de Oro
Regla de Oro N 01: Certificado de trabajo seguro (CTS). El CTS es un
permiso escrito mediante el cual previamente se revisan los aspectos
36
bsicos de seguridad, salud y ambiente, para evitar incidentes por

interferencia de trabajos o actividades simultneas.
Regla de Oro N 02: Sistema LOTO (Lock Out Tag Out) Para evitar
incidentes se dispone de un sistema de bloqueo, llamado LOTO (Sistema
de bloqueo mediante tarjeta y candado), el cual se aplica mientras se
realizan las operaciones de intervencin de equipos o sistemas, bien sea
por instalacin, mantenimiento, reparacin o construccin que este en
desarrollo..
Regla de Oro N 03: Trabajo en espacios confinados. Actividades que se
desarrollan en lugares con entradas y salidas limitadas, con ventilacin
limitada que puede contener o producir contaminantes dainos y que no
esta destinado para la ocupacin continua.
Regla de Oro N 04: Excavaciones. Toda excavacin requiere verificar,
antes de su ejecucin, con la gerencia de ingeniera y desarrollo, posibles
interferencias con ductos, tuberas o sistemas de aterramiento.
Regla de Oro N 05: Trabajos en alturas. Trabajo que se realiza en altura i
zonas en las cuales hay riesgo de cada de 2 metros o ms.
Regla de Oro N 06: Trabajos elctricos. Revisar el estado de enchufes y
conductores antes de iniciar cualquier trabajo. Si detecta alguna falla
elctrica comunquela de inmediato a su supervisor.
Regla de Oro N 07: Utilizacin de gases comprimidos
Regla de Oro N 08: Utilizacin de herramientas manuales y elctricas.
Regla de Oro N 09: Conducciones de vehculos y equipos. . Los
vehculos y equipos podrn circular solo si estn certificados y
autorizados para conducir clase de vehculo o equipo.
37
Regla de Oro N 10: Carga y manejo de material.

Regla de Oro N 11: reas con riesgos de deslizamiento y taludes
Regla de Oro N 12: reas expuestas a riesgos de materiales calientes.
Los procedimientos operacionales y de emergencia operacional han sido
elaborados para cada rea, y el personal que labora en ella ha sido
adiestrado y certificado en su utilizacin.
2.11 Normas Certificadas:
MLdN es la primera empresa minera-metalrgica que se ha certificado al
mismo tiempo en las normas Internacionales: ISO 9001 - Calidad; ISO
14001 Ambiente y OHSAS 18001 Seguridad y Salud Ocupacional,
tanto en Venezuela como en Latinoamrica. Adems de ser la primera
empresa del Grupo Angloamerican en obtener las tres certificaciones al
mismo tiempo.
BVQI (Bureau Veritas Quality International), que es una de las mayores

y ms importantes organizaciones de certificacin a nivel mundial, verifico
nuestro Sistema De Gestin Integrado (SGI) y recomend a MLdN para la
certificacin de las tres nomas en Diciembre del 2003.
En Agosto del 2004 MLdN siguiendo con sus procesos de estandarizacin
y mejoramiento continuo, obtuvo el reconocimiento de certificacin, por
parte de BVQi, de la Norma ISO 17025 referida a los Laboratorios de
Ensayos.
2.12
Objetivo General:
La gestin comercial de MLDN deriva en el objetivo primordial de

satisfacer las necesidades de los clientes mediante el conocimiento de
38
sus expectativas. Esta gestin esta soportada en la generacin de valor a

travs de una cultura de mejora contina en todos los procesos y
actividades de la empresa, para contribuir con la misin de MLDN en el
desarrollo del pas.
Objetivos Estratgicos:
Ampliar la cobertura de MLDN de nmeros de clientes y sectores

de la economa.
Lograr la satisfaccin de los clientes mediante un servicio de

excelente calidad.
Garantizar la confiabilidad del FeNi.
Mantener precios competitivos.
Ser eficiente y rentable.
Lograr un recurso humano idneo y motivado que satisfaga las

necesidades de MLDN.
Velar por la conservacin, proteccin de los yacimientos y reas de

inters para MLDN.
Ofrecer un servicio excelente.
Mantener un personal capacitado y motivado.
Ser una empresa participativa en el desarrollo del sector primario.
Ser una empresa equilibrada financieramente.
Ser una empresa tecnolgicamente avanzada.
39
2.13
Objetivos Especficos:
Operaciones: Se mantienen las instalaciones buscando tener altos

niveles de eficiencia para producir el FeNi con calidad y confiabilidad
cumpliendo los siguientes pasos:
Mantener el nivel adecuado que permita cumplir con la demanda.
Cumplir con las funciones de mantenimiento.
Colaborar con las instituciones responsables a la preservacin de

los yacimientos y reas aledaas.
Finanzas: Cumplir con las obligaciones y compromisos financieros
a la fecha de vencimiento; utilizar servicios de auditora para juzgar los

estados financieros.
Desarrollo:
Realizar
estudios
de
expansin
delegando
supervisando la calidad de los trabajos.

Suministros: Realizar las diferentes compras bajo condiciones
razonables de calidad, precio y oportunidad.
Personal: Reclutar al personal requerido mediante la seleccin del
mismo de acuerdo a los requisitos exigidos por la empresa.
2.14 Organigrama estructural de la Empresa:
La empresa es coordinada por un Director Ejecutivo; se divide en
doce (12) Gerencias
Gerencia Operaciones
Gerencia de RRHH
Gerencia de SySO (Seguridad y Salud Ocupacional)
40
Gerencia de Mina
Gerencia de Optimizacin de Activos
Lograr un crecimiento eficiente y acorde con las necesidades del

pas.
Gerencia de Metalurgia
Gerencia de Sistema y Calidad
Gerencia de Optimizacin de Proyectos
Gerencia de Abastecimiento
Gerencia de Mantenimiento

Figura 3. Organigrama estructural de la empresa
41
2.15 Funciones de la Gerencia de Metalurgia:
La gerencia de metalurgia tiene como funcin dirigir, coordinar,

planificar y controlar todas las actividades de la planta metalrgica en
general, desde el rea de Preparacin de Mineral hasta Refinacin
(producto final). Es la encargada de transformar el Mineral extrado de la
Mina en Ferro-Nquel (producto final).As como llevar el control de los
siguientes parmetros:
Contabilidad Metalrgica y el control de los sistemas de
pesajes.
Proyecto de mejoras propuestas evaluacin e implementacin.
Control diario de la operacin.
2.16 Departamento de Procesos:
El departamento de procesos es el encargado de controlar y optimizar

todas las etapas del proceso de produccin de Ferro-Nquel, as como el
seguimiento y control de los parmetros de operacin de las diferentes
reas (Preparacin de Mineral - Planta Pirometalrgica) que determinan
los resultados finales en el proceso productivo.
Adems consta de la siguiente estructura de actividades.
Control De Estoque De Fe-Ni (Granulacin)
Manejo del Formato de Control de Inventario

Actualizacin de pilas.
Chequeo de Certificados de Coladas.
Chequeo del lote en conformacin.
Elaboracin de Certificado del lote.
42
Elaboracin de Reporte Metalrgico.
Control Estadstico de valores de Produccin

Actualizacin de Resultados.
Chequeo de reporte Metalrgico.
Muestreo
Control de Muestreo
Identificacin de Puntos de Muestreo
Toma de Muestra
Investigacin de Operaciones
Estudios de mejoras de proceso

Investigacin de incidentes que afecten la produccin y la
integridad de los equipos
43
Gerencia
Procesos
Ingeniero
Coordinacin
Tcnico
Jefe de
PPM
Analista
Jefe de
Calcinacin
Analista
Jefe de
Reduccin
Jefe de
Refinacin
Analista
Analista
Analista
Supervisor
Supervisor
Supervisor
Supervisor
Tcnico
Tcnico
Tcnico
Tcnico
Operario
Operario
Operario
Operario
Fuente: Propia
Figura 4. Organigrama estructural de la Gerencia de Operaciones
2.16.1 Funciones del Departamento:
Definicin y modificacin de puntos de control de planta, que

incluye los puntos de control de producto, anlisis a realizar y
frecuencia de muestreo.
Realizar auditorias peridicas que garanticen la conformidad en las
tomas de muestras y la aplicacin de los mtodos segn
requerimientos.
Es responsable de la creacin y/o cambios en los registros de las
reas operativas (reportes de operaciones) segn el procedimiento
44
Crear o cambiar plantillas de registro de control de proceso en las

reas de metalurgia.
2.17 Descripcin del Proceso Productivo de Minera Loma de Nquel
Extraccin de Mineral de la Mina:
El rea de mina tiene dos funciones principales: explotacin del

mineral de nquel y el manejo y mantenimiento de las unidades mviles y
moto generadores de la empresa.
La explotacin del mineral es realizada a cielo abierto, utilizando el

mtodo de excavaciones por terrazas de cinco metros de altura y
pendientes de hasta 34 grados. El mineral es extrado por palas
excavadoras y transportado por camiones de 55 t de capacidad, hasta la
etapa de preparacin de mineral.
Preparacin de mineral:
Esta rea tiene como objetivo suministrar a calcinacin la cantidad de

mineral requerida, con un contenido de humedad de entre 18 y 20%,
adems del suministro del carbn requerido diariamente en la Planta Piro
Metalrgica de acuerdo con las especificaciones de calidad. Para lograr
este objetivo, se llevan a cabo ciertos procesos como son: recuperar el
mineral de pila de homogenizacin, reducir la humedad a ciertos valores,
reducir el tamao del mineral de acuerdo a los requisitos establecidos.
El rea de preparacin de mineral se divide en tres sub-reas:

Reclamacin o Recuperacin, Secado y Trituracin, adicionalmente esta
45
rea se encarga del traslado y triturado del carbn mineral utilizado en la

planta.
El objetivo del rea de Reclamacin es la recuperacin y alimentacin

constante al secador, con ptima homogenizacin manteniendo la
contabilidad del mineral que es reciclado. En el rea de Secado lo
esencial es mantener un porcentaje de humedad del mineral procesado
bajo las especificaciones requeridas para aumentar la eficiencia en la
trituracin, manteniendo las emisiones de polvo controladas. Por ltimo, el
rea de trituracin tiene como objetivo fundamental proveer un mineral
con la granulometra necesaria para facilitar su posterior manejo,
transformacin y evitar segregaciones.
El proceso del rea de secado denominado rea 380; se describe de
manera siguiente: el mineral, luego de ser triturado y apilado en pilas de
homogenizacin, es recuperado, homogeneizado y transferido al rea de
secado.
El recuperador, un raspador tipo puente de 234 t/h de capacidad

nominal, y una mxima de 400 t/h, retira el mineral en forma transversal a
la pila. Una cinta transportadora descarga el mineral proveniente de las
pilas de homogenizacin directamente en el silo de alimentacin al
secador rotativo.
El secador es del tipo tambor rotario de 4,4 m de dimetro y 27 m de

largo, con una inclinacin de 4 hacia el extremo de descarga y girando a
una velocidad de hasta 3,5 rpm. Es de tipo co-corriente, es decir, los
gases calientes fluyen en la misma direccin del flujo de mineral. El
combustible es gas natural.
El aire necesario para la combustin, es
suministrado por ventiladores centrfugos.
46
El mineral es alimentado por medio de una balanza dosificadora

reversible identificada: Hassler.
El mineral a la salida del secador es
descargado en una cinta transportadora que lo conduce a la siguiente

estacin de trituracin. Aqu una criba vibratoria separa las rocas de sobre
tamao y las lleva al triturador terciario tipo cono, donde se reducen hasta
un tamao que puede ajustarse entre 15 a 30 mm mximo. El material
que pasa a travs de la criba y del triturado es descargado a un
transportador comn que lo conduce a pila cubierta de almacenamiento
de mineral seco.
La pila de mineral seco es una montaa cnica de base de 50 m de

dimetro y 17,5 m de altura. El mineral es alimentado por cinta
transportadora que viene de la trituracin, descargndolo en el centro del
techo de la pila.
Los gases de escape del secador, con temperatura de 100 a 120 C,

son conducidos a un precipitador electrosttico el cual remueve el polvo
con un 99% de eficiencia. Estos gases de escape son descargados en
una chimenea (30 m de alto) a travs de un ventilador centrifugo
ventilador de tiro.
Calcinacin:
Esta rea se encarga de procesar el mineral proveniente de

preparacin de mineral (PPM), por medio de hornos rotativos en los que
se eliminan componentes no deseados del mineral a travs de los gases
de salida. Los componentes que son eliminados en forma de gases son:
humedad, agua qumicamente ligada y parte del oxgeno que conforman
los xidos de hierro y nquel. El mineral producido debe cumplir con
47
ciertas especificaciones en cuanto a temperatura y composicin qumica

resultado de las reacciones y debe ser suficiente para atender el proceso
siguiente.
Los calcinadores son hornos cilndricos rotatorios donde se llevan a

cabo ciertas reacciones. MLdN cuenta con 2 hornos calcinadores que
tienen longitud de 120 m, dimetro de 5 m e inclinacin de 3. Ambos
calcinadores funcionan en contra corriente, es decir, la carga alimentada
avanza en direccin descendente, producto de la rotacin e inclinacin del
horno; mientras que los gases producidos por la combustin lo hacen en
sentido contrario.
Durante el proceso de calcinado ocurren varias reacciones dentro del

horno que se especificaran por zonas:
a) Zona de secado: donde ocurre toda eliminacin de la humedad o
agua fsicamente combinada. Esto se produce a temperaturas mayores a
los 100 C, y debido a las altas temperaturas y tiempo de residencia a las
que el mineral est expuesto esta eliminacin se lleva a cabo en un
100%.
b) Zona de deshidratacin: ocurre la eliminacin del agua qumicamente
combinada con la molcula de mineral. Esta reaccin no se lleva a cabo
en su totalidad, sin embargo, el proceso debe garantizar perdida de agua
hasta alcanzar valores por debajo del 0.5%.
c) Zona de pre-reduccin: consiste en la eliminacin parcial del oxgeno
combinado qumicamente al hierro y al nquel. Para lograr la prereduccin de estos xidos es necesaria la adicin de carbn como agente
reductor. Estas reacciones comienzan a temperaturas cercanas a los
300, acelerndose y completndose a temperaturas por encima de los
700C. En esta etapa se requiere alcanzar una pre-reduccin del 80% en
48
cuanto al hierro se refiere, mientras que para el nquel, debido a su bajo

contenido en el mineral, solo se logra pre-reducir cerca de un 10%.
En el proceso de calcinacin existen 3 variables que afectan la calidad

de calcinado producido, tales variables son:
a) Tiempo: el tiempo de residencia del mineral dentro del horno influye

directamente sobre la cantidad de gases liberados ya que las
reacciones de secado, deshidratacin y pre-reduccin poseen una
cierta cintica, por lo que, a mayor tiempo de residencia se logra la
mayor completacin de las mismas y en consecuencia un mejor
producto calcinado. El tiempo de residencia vara en funcin de la
velocidad
de
rotacin
del
horno
de
forma
inversamente
proporcional.
b) Temperatura: como se explic anteriormente las reacciones de
secado,
deshidratacin
pre-reduccin
requieren
de
una
temperatura. El perfil trmico del horno vara segn la combinacin

de mltiples factores: flujo de aire, potencia del ventilador de tiro,
etc.
c) Granulometra: la granulometra es un factor que influye en la
velocidad de reaccin y por tanto en el grado de completacin de
las mismas. A menor granulometra las reacciones ocurren con
mayor velocidad, ya que es un proceso que ocurre de afuera hacia
adentro y se aumenta el rea de contacto entre las partculas de
mineral, el carbn y los gases. Sin embargo, una granulometra
muy fina incrementa el arrastre de material por la exhaustin, es
por ello que debe operarse dentro de un rango granulomtrico.
Reduccin:
49
El propsito de esta etapa del proceso es transformar el mineral pre

reducido y calcinado en dos fases: una denominada escoria y otra
metlica con proporciones importantes de Fe y Ni. Para ello el mineral es
transportado a travs de un sistema de alimentacin a los hornos
elctricos, en donde pasa del estado slido a lquido, al estar sometido al
calor generado por un arco elctrico. La separacin del metal y la escoria
se logra por diferencia de densidad, la escoria menos densa, y el grado
de reduccin de Fe y Ni, al igual que las perdidas de Ni en la escoria son
controladas a travs de la dosificacin del carbn en calcinacin y el
aporte de carbn del consumo de los electrodos del horno. Las fases
lquidas son extradas por medio de piqueras ubicadas a distintitos
niveles.
Reduccin es un trmino que define proceso piro-metalrgico de

fusin reductora de mineral, utilizndose carbn mineral como agente
reductor y electricidad como fuente de energa, con el fin de obtener una
relacin de ferro-nquel en forma metlica.
Refinacin:
El proceso de refinacin del metal est divido en tres etapas, una
primera etapa de vaciado y desfosforacin, donde se procede a la
remocin de impurezas contenidas en el metal no refinado para su
conformacin final. Para ello se procede a bajar a los estndares el
porcentaje de carbono, fsforo y silicio en una primera fase de soplado de
oxgeno y adicin de cal, estas se conocen como descarburizacin y
desfosforacin; seguida de la segunda etapa que consiste en desoxidar y
desulfurar el metal vaciado, proceso llamado refino, donde se realiza un
calentamiento de metal para lograr la remocin de azufre, conocido como
desulfuracin, utilizando diversas materias primas como aluminio; y la
50
tercera y ltima etapa del proceso, la elaboracin del producto final a

travs del granulado del metal refinado.
Todo el proceso se puede visualizar en la figura N 5
Fuente: Propia
Figura 5. Organigrama del proceso productivo
51
CAPTULO III
MARCO TERICO
Para el desarrollo de esta investigacin es necesario hacer referencia
a una serie de conceptos que servirn de gua para llevar a cabo dicho
estudio y logro del los objetivos.
3.1 Conceptos Bsicos
3.1.1
Ferronquel (FeNi)
El ferronquel es una aleacin de hierro y nquel que se compone
por lo general de 72 %hierro (Fe) y de 28 % de nquel (Ni). El ferro-nquel

(FeNi) es un metal ferromagntico, de alta dureza, que fcilmente es
transformado en una variedad de productos. Su uso ms frecuente es
como un componente de varias aleaciones, de las cuales los aceros
inoxidables son los ms comunes.
En el acero inoxidable el ferronquel es aleado con hierro, cromo y
en algunos casos el molibdeno segn el nivel deseado de resistencia a la
corrosin
El ferronquel posee excelentes propiedades de revestimientos y
por consiguiente es extensamente usado para agregar capas y tanto en
usos decorativos como ingeniera.
3.1.2 Proceso de produccin del ferronquel en MLdN:
Extraccin del Mineral de la Mina:

El yacimiento radica de una mina a cielo abierto ubicada en la parte
superior de la planta procesadora a 4.5 Km. aproximadamente, la cual es
52
explotada empleando mtodos de excavaciones por terrazas, de 5 metros

de altura y pendientes de 34 grados. La excavacin se realiza por medio
de palas excavadoras, donde el mineral es extrado y transportado a
travs de camiones roquero al rea de Preparacin de Mineral (PPM)
donde los camiones descargan el mineral en una criba fija.
El mineral pasa por el triturador primario, es un triturador de
mandbula que lleva la granulometra del mineral a una menor de 300
mm, este se une con el mineral pasante de la criba y pasa a un triturador
secundario de rodillos, este se encarga de llevar esta granulometra a una
menor de 50mm; posteriormente es trasladado hacia el rea del apilador
por medio de cintas transportadoras, creando pilas de formas de chevron
de manera que el mineral se encuentre homogneo, (con composiciones
similares)de aproximadamente 90.540 toneladas.
rea de PPM:
El mineral es retomado con ayuda de un recuperador y es transportado
por cintas transportadoras hasta llegar a la tolva que conlleva el mineral al
proceso de secado.
El secador disminuye la humedad del mineral de un 30-35% hasta un
16-17% humedad aproximadamente, esto va a depende de los requisitos
en el proceso aguas abajo. En el secador rotatorio se pueden controlar
principalmente las variables presin, rotacin, caudal de gas, velocidad de
tiro y la alimentacin del material. Del secador sale finos que son
desprendidos de este proceso y atrados por un ventilador de tiro para ser
llevados a un electrofiltro y posteriormente al rea de peletizacin para ser
rehusados en el proceso. El mineral de salida del secador pasa por unas
cintas que lo transportan hasta la criba vibratoria, la cual posee una malla
de acero de 30mm, all se asegura la granulometra del mineral, y el
material rechazado por la maya que supera el tamao es enviado a una
trituradora terciaria de cono hasta alcanzar el tamao, posteriormente el
53
mineral se traslada por medio de una cinta transportadora hasta llegar a

pila seca; en donde el material se almacena y se alimentada para las
lneas de calcinacin
rea de calcinacin
En esta rea se procesa el mineral proveniente de PPM el cual se le
mezcla con carbn a la alimentacin de cada calcinador, el carbn va a
ayudar a que ocurran las reacciones qumicas en los hornos rotatorios
donde se eliminan los componentes no deseados del mineral a travs de
los gases de salida. Los componentes que se eliminan son: la humedad,
el agua qumicamente ligada (PF) y parte del oxigeno que conforma los
xidos de hierro y nquel. El mineral producido debe cumplir con ciertas
especificaciones en cuanto a temperatura y composicin qumica,
resultados de las reacciones, y debe ser suficiente para atender el
proceso de aguas abajo.
El carbn antes de ser agregado en el proceso es transportado a
travs de gandolas hacia las tolvas vibratorias; donde este pasa por
medio de un tamiz de 100 mm, llevando el carbn a la trituradora de
rodillos a travs de la cinta transportadora, donde se encuentra un
muestreador automtico que realiza barridos durante intervalos de tiempo
para determinar la granulometra y anlisis proximal del carbn de
entrada. El carbn es llevado al silo donde de se alimentan los
calcinadores para el proceso de reduccin del mineral.
En el proceso adems del mineral y el carbn se la agrega polvos de
reciclo en forma de pellas, proveniente del mineral fino recolectado en las
estaciones de desempolvado de planta (electrofiltros), el cual es enviado
a la planta de peletizacin, donde se aglomera con agua, sin uso de
aditivos qumicos.
54
Reacciones que ocurren en el Calcinador:

Secado:
Eliminacin de la humedad o agua fsicamente combinada. Esto se
produce a temperaturas mayores a los 100 C, debido a las altas
temperaturas y tiempo de residencia a las que el mineral est expuesto
esta eliminacin se lleva a cabo en un 100%.
H2O(l)
H2O(g)
Deshidratacin:
Eliminacin del agua qumicamente combinada con la molcula de
mineral. Esta reaccin no se lleva a cabo en su totalidad, sin embargo, el
proceso debe garantizar prdidas de agua hasta alcanzar valores por
debajo del 0,5% (El proceso tambin es llamado prdida de fuego). Las
reacciones inician a partir de 150 C, no obstante, la cintica de la
reaccin aumenta considerablemente a temperaturas cercanas a los 650
C, temperaturas a las cuales se elimina la mayor cantidad de agua
qumicamente combinada.
Las reacciones que se llevan a cabo son:
Deshidratacin de la Garnierita
3(Mg,Ni)O.2SiO2.2H2O(s)
2(Mg,Ni)O.SiO2 (s) + (Mg, Ni)O.SiO2 (s) +
2H2O (g)
Deshidratacin de la Goetita:
2 FeO (OH) (s)
Fe2O3 (s) + H2O (g)
Pre-Reduccin:
Consiste
en
la
eliminacin
parcial
del
oxgeno
combinado
qumicamente al hierro y al nquel. Para lograr la pre-reduccin de los

xidos de hierro y nquel es necesaria la adicin de Carbn (C) como
agente reductor. Estas reacciones comienzan a temperaturas prximas a
55
los 300 C, acelerndose y completndose a temperaturas por encima de

los 700 C. Se requiere lograr una pre-reduccin del 65% en cuanto al
hierro se refiere, mientras que para el nquel, debido a su bajo contenido
en el mineral, slo se logra pre-reducir cerca de un 10%. Las reacciones
de pre-reduccin son las siguientes:
Fe2O3 (s) + C (s)
2 FeO (s) + CO (g)
NiO (s) + C (s)
Ni (s) + CO (g)
Adicionalmente a la eliminacin parcial de los gases asociados al

mineral y subproductos del proceso de calcinacin, se logra producir
mineral calcinado a una temperatura aproximada de 950 C, con un
porcentaje de carbono residual o Carbono Fijo de aproximadamente
1,5%. Estas caractersticas son necesarias para obtener una mayor
eficiencia en el proceso de reduccin, as como tambin completar las
reacciones qumicas en el mismo. En tal sentido, cuanto mayor sea la
temperatura del mineral calcinado producido, (Dentro de los lmites
operacionales) ser mayor el aprovechamiento trmico y elctrico en el
horno de reduccin. El carbono fijo resultante es necesario para completar
las reacciones de reduccin, tanto del hierro como del nquel, de tal forma
de lograr separar la aleacin de inters del resto de la produccin
(escoria). En general, se pueden enumerar las caractersticas que debe
tener el mineral calcinado como objetivos del proceso de calcinacin:
1. Humedad: 0 %.
2. Prdida de Fuego (PF): mx. 0,5 %.
3. Pre-Reduccin de Hierro (P-R): 65 %.
4. Carbono Fijo (CF): 1,5 %.
5. Temperatura de Salida de Mineral: 950 C.
56
CALCINACIN
Calentamiento por debajo del punto de
Fusin para la eliminacin completa de la humedad
y extraccin del agua qumica
Fuente: Propia
Figura 6. Calcinador lnea I y II
Reduccin Fusin:
El propsito de esta etapa del proceso es transformar el mineral
Pre-reducido y calcinado en dos fases: una denominada escoria, la cual
esta conformando principalmente por xidos de Si y Mg y otra metlica
con proporciones importantes de Ni y Fe.
El mineral Pre-reducido y calcinado es introducido en dos
hornos de arco elctrico sumergido de 17,5 m de dimetro y 45 MVH,
donde la generacin de un arco elctrico sobre la carga de mineral,
genera el calor para su fusin a aproximadamente 1650 C. El control del
proceso se realiza a travs de la dosificacin de carbn al horno de
calcinacin, controlando as el grado de reduccin de Fe y Ni, como
tambin las prdidas de Ni en la escoria. La escoria, representa
aproximadamente el 80% de la carga, y la misma es granulada durante su
colada por una corriente de agua. La fase metlica, es colada cada cuatro
horas en cucharas para su posterior depuracin o refino de impurezas
57
como Azufre, Fsforo, Carbn y Silicio de acuerdo a los requerimientos de

los clientes. El consumo de energa especfico en la operacin es de 560
kWh/t y la recuperacin de Nquel desde el mineral a la fase metlica de
90%.
Refino:
En esta etapa el metal es colado del horno de reduccin sobre
la cuchara precalentada, se inicia la inyeccin de oxgeno y cal en forma
controlada para la primera fase de remocin del nivel de Fsforo. El
fsforo retirado pasa a ser parte de la escoria, la cual es retirada por un
equipo especial para este fin. Posteriormente la cuchara es integrada a
un sistema de electrodos, para conformar un horno de arco tipo cuchara
de 9 MVA, donde a una temperatura de 1600 C, ser desoxidada con la
adicin de aluminio. Con la inyeccin de una mezcla de FeSi, cal y la
agitacin del bao con una lanza de nitrgeno, se realizar la reduccin
del nivel de Azufre, el cual pasara a la escoria que ser retirada. Son
tomadas muestras para el control del grado de desfosforacin hasta
aproximadamente 0.03%
El ferro-Nquel (Fe-Ni) es granulado en un tanque especial de agua,

clasificada por tamao y almacenada para su posterior expedicin a los
clientes. La escoria de refino ser triturada y depositada para la posterior
recuperacin del Ni contenido. La composicin final del ferro-nquel es:
Ni: 20 35%
Si: mx. 0.03%
C: max. 0.04%
S: max. 0.06%
P: mx. 0.03%
Granulometra de 3 a 30 mm.
58
Adems esta rea cuenta con una sub-rea de servicios

refractarios la cual se encarga de realizar los revestimientos y
reparaciones necesarias a las cucharas contenedoras y dems equipos
de la planta que cuentan con recubrimiento de algn material refractario.
Minera Loma de Nquel Diagrama de Proceso

Mineral 1,2 MTPA seco
Ni% = 1,7
Fe% = 15
Mina
+ 250
mm
Criba
fija
- 250
mm
Secador
Calcin adores E.P. Polvo
+
E.P.
Mineral fino
Po lvo
Ap ilad or
355 t/h
Trituradora
de mandibula
Concentracin de
polvo
100 mg/Nm3
Triturador
de rodillo
- 60 mm
Recup erador
150 t/h
%H2O = 30
Pilas de homogeneizacin
2x 90.540 t
Filtro electrostatico
(E.P.)
Secador
L = 27 m, D = 4 m.
Gases d e salida
Aire
+
Gas
Natural
Mineral %H2O = 15-20
Polvos a peletizacin
Peletizacin
Criba
Vibratoria
+ 30
Peletizador (3)
16 t/h D = 5,5 m
Pila d e min eral seco

12.000 t secas
- 30
Trituradora
de cono
- 30 mm
Planta de carbn
Mineral fino
a peletizacin
Carga de mineral = 90 t/h
Trituradora
de rodillo
Metal
Alimen tacin
d e carb n = 4,5 t/h
O 2 , CaO
Aire
+
Gas Natural
Refinacin
Fase 1
Co n centracin de
p o lvo
100 mg /Nm3
Filtro electrostatico
(E.P.)
Gases de salida
Polvos a peletizacin
Horno de fusin
Arco
Calcinador (2)
L =120 m , D = 5 m
Temperatura
del calcinado = 900 C
O 2 , CaO , FeSi,
CaSi
Escoria de refino a
deposito (A Recuperar)
Esco ria a d eposito
d e d esechos
% Ni = 0,10
1440 to n /d ia
Metal Fe-Ni
a granulacin
% Ni = 22 - 25
Horno cuchara
Refinacin
Fase 2
228 ton. FeNi/dia
Nota: Todos los numeros

son en base seca
18 300 ton. Ni/Ao

Figura 7. Diagrama de Proceso Minera Loma de Nquel.
Pila seca:
La pila seca es un rea importante para el proceso de
calcinacin, debido a que es donde se almacena el mineral a ser
alimentado, tratando de mantener las condiciones estables de humedad,
para ser alimentado a los calcinadores. En la pila seca se generan
59
segregaciones al momento de la cada libre desde la cinta transportadora

debido a la altura que tiene la pila de la cinta transportadora, la cual el
mineral se dispersa dependiendo del tamao y peso de las partculas,
donde el mineral grueso tiende a ir al fondo de la pila y los finos quedan
dentro de la pila.
Los polvos o slidos finos comprenden materiales que van en
un rango de 10 a 1000 micrones. Esto induce el fenmeno de
segregacin por precolacin del mineral mas fino, debido a que dispersan
o quedan inicio de la pila.
Estos servirn de gua en la realizacin del trabajo de investigacin.
3.1.3 Pre- Reduccin:
La Pre- Reduccin como se dijo anteriormente consiste en la eliminacin
parcial del oxgeno combinado qumicamente al hierro y al nquel.
Es importante mencionar que las condiciones ideales, con variables
controladas en plantas piloto, Krupp Polysius alcanz valores de P-R de
80% para nuestro mineral.
Igualmente, en el desarrollo de Barro Alto, tanto en Fl Smith como
Polysius alcanzaron 80% de Pre-Red bajo condiciones ideales y
controladas.
A continuacin se presenta una tabla comparativa de las Pre-red de
algunas plantas a nivel mundial y algunas caractersticas asociadas a
dicha Pre-Red.
60
En la tabla se puede observar que la Pre-Red promedio (2005-2007)

alcanzada en Loma de Nquel se encuentra por encima de la mayora de
las plantas a excepcin de PAMCO y un calcinador de Cerro Matoso, de
hecho muy cercano al medido en las pruebas controladas. El casi de
Cerro Matoso (K1) el nivel de Pre-Red alcanzado est directamente
relacionado con el tiempo de residencia del mineral dentro del calcinador
dada la longitud del mismo (185mts), por lo tanto, es lgico esperar
valores muy altos. Por otra parte el caso PAMCO se encuentra asociado
con la temperatura que puede alcanzar el calcinado (1050 C) dadas las
caractersticas mineralgicas y fsico-qumicas de su mineral estas altas
temperaturas son posibles de alcanzar sin sintetizar el mismo, y por
consiguiente favorecer enormemente las reacciones de Pre-Red.
61
Reacciones de Reduccin del Hierro

La reduccin del oxido de hierro (III) viene dado por la consecuencia de
tres reacciones que conforman un sistema endotrmico el cual requiere
de una energa de 46.52 KW/Ton de fe2o2 alimentada y la oxidacin de
carbn en presencia de oxgeno para cumplir la funcin del agente
reductor en las reacciones.
Extrapolando las reacciones de reduccin del hierro al proceso de MLdN

las mismas se inician en la etapa de calcinacin con la oxidacin del
carbn (1)(2) y la reduccin del xido de hierro (III) (Fe2o3) a xido de
Hierro (II) (FeO) en un 72% aproximadamente (3)(4). La secuencia de
reacciones culmina en la etapa de reduccin, llegando parte del hierro a
su estado elemental (hierro metlico) y quedando parte en la escoria en
forma de xido de hierro (FeO).
Como producto de cada una de las reacciones de reduccin del hierro se
genera la liberacin de Dixido de Carbono (CO2) siguiendo el siguiente
comportamiento estequiomtrico:
62
Efectos de la Pre-reduccin en el proceso

La Pre-Reduccin favorece la operacin, eficiencia, productividad y
estabilidad de los hornos de reduccin por dos razones:
Disminuye la cantidad de gases liberados dentro del horno de
reduccin:
Como se explic anteriormente, la reduccin del hierro genera dixido
de carbono (CO2) en cada una de sus etapas o reacciones. La PreRed obtenida en calcinacin libera parte de este volumen de gases
dentro del calcinador, disminuyendo de este modo la generacin de
gases dentro del horno de reduccin. Evidentemente, a mayor grado
de Pre-red mayor ser la liberacin de gases en el calcinador y menor
la cantidad de gases remanentes que debern ser liberados en el
horno de reduccin y viceversa.
Dentro del horno de reduccin los gases liberados deben encontrar
salidas a travs de la carga interna del mismo (pilas de mineral
calcinado alimentado al horno) y posteriormente por las chimeneas. En
la medida en que esto se dificulta, por exceso de gases (baja Pre-Red)
63
o por baja porosidad de la carga (que dificulta el flujo de los gases a

travs de si misma), la presin interna del horno aumenta y
trae
consigo inestabilidad operacional, escoria espumosa que sube de

nivel incluso hasta alcanzar la bveda, prdidas trmicas hacia la
bveda y chimeneas del horno, modificacin del perfil de temperaturas
del mismo (si la condicin se prolonga varias horas) y finalmente
prdidas de produccin, aumento del consumo de energa elctrica,
aumento de consumo de electrodos, disminucin de la vida til de los
refractarios de la bveda, etc.
Para contrarrestar este efecto negativo se debe disminuir la
cantidad de gases liberados dentro del horno, aumentando Pre-Red o
disminuyendo la alimentacin de calcinado o aumentando la porosidad
de la carga. Evidentemente, los efectos de estas acciones no son
inmediatos.
Disminuye el requerimiento de energa para las reacciones de
reduccin:
Como se present en la seccin de reacciones de reduccin de hierro,
dichas reacciones son endotrmicas (requieren energa calrica para
su ocurrencia). Esto indica que a mayor Pre-Red alcanzada dentro del
calcinador (mediante el aporte calrico otorgado por el quemador)
menor energa elctrica ser requerida dentro del horno para
completar las reacciones de reduccin.
Una vez identificados los dos mecanismos por los cuales la Pre-Red
afecta la eficiencia de los hornos elctricos, en la siguiente seccin se
presentar un estimado de las magnitudes o niveles de impacto de
cada uno de los mecanismos.
64
Volumen de gases generados/ presin interna del horno.

El volumen de gases liberados dentro del horno de reduccin generar
una presin interna dentro del mismo, que depender de dicho
volumen gases y del rea de salida o superficie del horno (permanece
constante toda vez que para cualquier condicin el tamao del horno
seguir siendo el mismo).
El volumen de gases liberados dentro del horno depender del grado
de Pre-Red del calcinado (a mayor Pre-Red menor el volumen
remanente de gases liberados en reduccin y viceversa) y de la
cantidad de calcinado alimentado, expresado en TMS/h (a mayor
alimentacin mayor volumen de gases liberados dentro del horno y
viceversa).
3.1.4 Muestreo:
Es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una
poblacin de elementos de los cuales se requieren ciertos criterios de
decisin, a travs del muestreo se pueden realizar anlisis de situaciones
de la empresa o de algn campo de la sociedad. El tiene por objetivo, el
estudio de las relaciones existentes entre la distribucin de un carcter en
una poblacin y las distribuciones de dicho carcter en todas sus
muestras. El propsito de realizar un plan de muestreo radica en hacer
inferencia acerca de una poblacin con base a la informacin contenida
en una muestra.
Distinguimos dos tipos fundamentales de muestreo:
Muestreo probabilstico (aleatorio):

En este tipo de muestreo, todos los individuos de la poblacin pueden
formar parte de la muestra, tienen probabilidad positiva de formar parte de
65
la muestra. Por lo tanto es el tipo de muestreo que debemos utilizar en

nuestras investigaciones, por ser el riguroso y cientfico.
En el contexto de muestreo probabilstico, existen varias posibilidades de
obtencin de una muestra:
Muestreo aleatorio simple:
En un muestreo aleatorio simple todo el mineral
tiene la misma
probabilidad de ser seleccionados. La seleccin de la muestra puede

realizarse a travs de cualquier mecanismo probabilstico en el que todos
los elementos tengan las mismas opciones de salir. Por ejemplo uno de
estos mecanismos es utilizar una tabla de nmeros aleatorios, o tambin
con un ordenador generar nmeros aleatorios, comprendidos entre cero y
uno, y multiplicarlos por el tamao de la poblacin.
Muestreo aleatorio estratificado:
Es frecuente que cuando se realiza un estudio interese estudiar una
serie de sub- poblaciones (estratos) en la poblacin, siendo importante
que en la muestra haya representacin de todos y cada uno de los
estratos considerados. El muestreo aleatorio simple no nos garantiza que
tal cosa ocurra. Para evitar esto, se saca una muestra de cada uno de los
estratos. Hay dos conceptos bsicos:
Estratificacin: El criterio a seguir en la formacin de los estratos ser

formarlos de tal manera que haya la mxima homogeneidad en relacin a
la variable a estudio dentro de cada estrato y la mxima heterogeneidad
entre los estratos.
Afijacin: Reparto del tamao de la muestra en los diferentes estratos o

sub- poblaciones. Existen varios criterios de afijacin entre los que
destacamos:
66
Afijacin igual: Todos los estratos tienen el mismo nmero de

elementos en la muestra.
Afijacin proporcional: Cada estrato tiene un nmero de
elementos en la muestra proporcional a su tamao.
Afijacin Neyman: Cuando el reparto del tamao de la muestra
se hace de forma proporcional al valor de la dispersin en cada
uno de los estratos.
El Muestreo estratificado se llama tambin incremental, que es el
trmino que describe el flujo de material con segregaciones a lo largo del
transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar en cuenta
el grado de estratificacin de la corriente.
La teora del muestreo puede emplearse para resolver el
problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre
incrementos, de modo que la muestra final sea representativa del total.
Tcnicas de muestreo incremental:
Estratificado en base a tiempo constante:

En este caso el mecanismo cortador de muestra se activa a intervalos
regulares de tiempo. Se supone aqu que el flujo msico del material es
constante.
Estratificado en base a peso constante:
Se usa la seal de masa integrada de una balanza de correa u
otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa
predeterminada ha pasado por el sistema. Este mtodo se emplea
cuando el flujo de material es irregular y el peso se puede medir con
exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras confiables de
acuerdo al flujo msico.
Estratificado aleatorio:
67
Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operacin del

cortador. Este mtodo se usa cuando ocurren variaciones peridicas del
flujo msico o del parmetro a medir y se incurrira en error si se tomaran
muestras correspondientes a la periodicidad de la variacin.
De estos 3 mtodos el ms utilizado es el basado en el tiempo

constante, basado en el supuesto que el flujo de material es controlable a
una velocidad constante. La seleccin del mtodo de muestreo
Incremental esta gobernado por las circunstancias encontradas de modo
de minimizar errores sistemticos de muestreo.
Muestreo no probabilstica (no aleatorio):
En este tipo de muestreo, puede haber clara influencia de la persona o

personas que seleccionan la muestra o simplemente se realiza
atendiendo a razones de comodidad. Salvo en situaciones muy concretas
en la que los errores cometidos no son grandes, debido a la
homogeneidad de la poblacin, en general no es un tipo de muestreo
riguroso y cientfico, dado que no todos los elementos de la poblacin
pueden formar parte de la muestra. Muestrear una poblacin es lograr
conseguir de una forma rigurosa y cientfica informacin til para el
beneficio del conocimiento de aspectos importantes de una poblacin. Es
por este motivo resulta esencial la calidad del proceso utilizado para la
obtencin de la informacin, as mismo la calidad de los procedimientos
de procesamientos y anlisis de esta informacin.
La eleccin de un muestreo correcto, control de la ley del mineral y

estrategia de control del proceso es una necesidad.
Existen otros procedimientos para seleccionar las muestras, que son
menos precisos que los citados y que resultan menos costosos. El
68
procedimiento ms utilizado es el muestreo no probabilstico, denominado

opintico consistente en que el investigador selecciona la muestra que
supone sea la ms representativa, utilizando un criterio subjetivo y en
funcin de la investigacin que se vaya a realizar.
Con el muestreo opintico la realizacin del trabajo de campo puede

simplificarse enormemente pues se puede concentrar mucho la muestra.
Sin embargo, al querer concentrar la muestra, se pueden cometer errores
y sesgos debidos al investigador y, al tratarse de un muestreo subjetivo
(segn las preferencias del investigador), los resultados de la encuesta no
tienen una fiabilidad estadstica exacta.
Un muestreo no probabilstico muy utilizado hoy en da por los

institutos de opinin es el de itinerarios, consistente en facilitar al
entrevistador el perfil de las personas que tiene que entrevistar en cada
uno de los itinerarios en que se realizan las entrevistas.
Consideraciones generales para el muestreo y preparacin de

muestra:
El requerimiento bsico para un correcto esquema de muestreo es que
todas las partes del mineral en el lote tengan igual oportunidad de ser
seleccionadas para ser parte de la muestra parcial o muestra granel para
anlisis. Cualquier desviacin a este requerimiento bsico puede resultar
en una prdida inaceptable de exactitud y precisin. Un esquema de
muestreo incorrecto no puede ser realizado para obtener muestras
representativas.
El muestreo debe ser llevado a cabo haciendo uso del muestreo

sistemtico, tanto en el muestreo basado en la masa como en el tiempo,
69
de tal forma que no sean introducidas tendencias por las variaciones

peridicas en calidad o cantidad.
El muestreo de cintas detenidas es el mtodo de referencia para la

recoleccin de muestras, al contrario de los procedimientos de muestreo
mecnicos o manual, que pueden ser comparados para establecer que no
introducen tendencias, de acuerdo con los procedimientos especificados
en la norma COVENIN 1776.Sin embargo antes de que algunas pruebas
de tendencias puedan ser realizadas, los sistemas de muestreo y
preparacin de muestras deben ser inspeccionadas para asegurar que
ellos se ajusten correctamente a los principales diseos especificados en
la norma.
Masa de incrementos de muestreo:
La masa de incrementos requerida para obtener una muestra sin

tendencia puede ser calculada para situaciones tpicas de muestreo. La
comparacin entre las masas calculadas con los incrementos de masa
reales es til para verifica el diseo y la operacin de los sistemas de
muestreo, si existe una diferencia significativa la causa debe ser
identificada y deben tomarse las acciones correctivas a fin de rectificar el
problema.
Variacin de la calidad:
Es una medida de la heterogeneidad del lote y es la desviacin

estndar de las caractersticas de calidad de los incrementos dentro del
estrato, para muestreo sistemtico basado en la masa. Las caractersticas
a ser seleccionadas para la determinacin de la variacin de calidad.
Cuando se toman muestras separadas para la determinacin de la
composicin qumica, contenido de humedad, distribucin de tamao,
etc., la variacin de cada caracterstica individual debe ser adoptada.
70
Muestreo basado en la masa:

Cuando el valor W (variacin de calidad) es conocido, el nmero de
incrementos primarios n1 puede ser calculado para el nivel de precisin de
muestreo deseado, de tal manera que:
N1= (2w/s)
N1= numero de incrementos.
w= variacin de calidad, de acuerdo con el cuadro 1.
s = nmero mnimo de incrementos.
Este es el mtodo recomendable para la determinacin del nmero de
incrementos primarios .Sin embargo cuando el valor W es clasificado en
trminos de variacin de calidad grande, mediana o pequea.
71
CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO
En este captulo se mostrara el tipo de investigacin, diseo del la

misma, adems las tcnicas y procedimientos para la recoleccin de los
datos.
4.1 Tipo de Investigacin

Para la elaboracin de este estudio se pueden considerar los
siguientes tipos de investigaciones:
Segn la naturaleza de los objetivos:

Investigacin Experimental:
Esta investigacin es un estudio experimental en el cual se aplic un

diseo de caso con varias mediciones para la caracterizacin del mineral
proveniente de los calcinadores de la industria MLdN, en el cual surge por
la necesidad de dar respuesta al problema del comportamiento del
mineral de FeNi una vez que es encendido el calcinador despus de una
parada.
Investigacin Evaluativa:
Tiene como objeto evaluar los resultados de una o ms muestras. La

intensin de la investigacin evaluativa es medir la reduccin del mineral
72
una vez que sale del calcinador para as determinar las consecuencias de
dichas paradas. A su vez, mediante grficos de Pareto evaluar los
resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes.
Esta
investigacin
permiti
al
Departamento
de
Procesos,
obtener la informacin del problema, para disminuir la incertidumbre sobre

las consecuencias de las decisiones tomadas y dar respuesta rpida y
precisa.
4.2 Diseo de la Investigacin
El diseo de la investigacin que se realiz fue de campo, esta

consisti en la observacin directa, de cosas, comportamiento de
personas, las circunstancias en que ocurren los hechos. Las tcnicas
utilizadas usualmente fueron: la encuesta y la entrevista.
Esta investigacin ayuda a comprender y resolver la situacin,

necesidad o contexto que se presente en un lugar determinado. Tiene
como propsito describir, interpretar y entender la naturaleza de los
problemas, explicar las causas y efectos, o predecir su ocurrencia,
haciendo uso de mtodos caractersticos de cualquiera de los paradigmas
o enfoques de investigacin conocidos o en desarrollo.
4.3 Poblacin y muestra
La poblacin en estudio est conformada por el proceso de

Calcinacin y Reduccin del Mineral en donde se enfoca primordialmente
en la cantidad de paradas y el gasto que se ocasiona por mineral no
producido y sus efectos en la calidad del mineral de la empresa Minera
Loma de Nquel.
73
La muestra est integrada por los procesos que se llevan a cabo dentro
de Calcinacin y Reduccin como son: rea de Pila Seca, rea del Horno
Elctrico de Reduccin y Monorrieles, que actualmente se encuentra
funcionando. Para la seleccin de la muestra de estudio se realiz la
eleccin de un Calcinador siempre y cuando la parada sea mayor a 1
hora. Una vez que arranque el calcinador se espera un periodo de 30min
para comenzar con la toma de muestras con un tiempo aproximado de 3
horas o el mayor tiempo posibles.
Como condicin inicial se debe descargar por lo menos 2 panelas para
vaciar lo que haya quedado en la tolva.
4.4 Instrumentos
Para el ensayo a realizar para la determinacin de las consecuencias

de las paradas en la produccin se utilizaron los siguientes materiales e
instrumentos:
Epp.
Guantes Baquetas largos.
Potes de tomas de muestra.
Piscina de enfriamiento con inyeccin de Nitrgeno.
Bolsas de plstico 10Kg.
PC con sistema LIMS.
Balanza EQ-059.
Equipos del laboratorio de metalurgia de MLdN.
Nota: se explicar en detalle como fue usado o aplicado cada uno

de ellos.
4.5 Procedimiento de recoleccin de muestras
74
4.5.1 Diagnstico de la situacin actual de lnea I y II.

Para el diagnstico de la situacin actual se registr toda la
informacin documentada en la pgina intranet con relacin a las
paradas, para la realizacin de Diagramas de Pareto herramienta
fundamental
para
determinar
tendencias
representativas
puntuales de las causas de dichas paradas.
4.5.2 Toma de muestreo para determinar el comportamiento fsico y

qumico del mineral cuando los calcinadores detienen.
Para el cumplimiento de este objetivo se realizar el siguiente

procedimiento:
Fase 1: Seleccin del Calcinador

Se selecciona el calcinador que este en parada ya sea Lnea 1
Lnea 2.
Fase 2: Toma de la Muestra:

Para la toma de la muestra hay que esperar que salga del punto
llamado Toma muestra el mineral que est caliente proveniente del
calcinador y se colocan en los potes de muestras.
Fase 3: Enfriamiento de la muestra.

La muestra es llevada a la piscina de enfriamiento el cual se deja en
reposo y con inyeccin de nitrgeno para su enfriamiento, durante 4 horas
aproximadamente.
75
Fase 4: Traslado a laboratorio.

Una vez fra, la muestra es debidamente identificada, colocada en la
bolsa pltica y llevada al laboratorio en donde se le hacen los respectivos
anlisis para saber el grado de Pre-Red del mineral
Fase 5: Anotaciones.
Se efectuaron las anotaciones tomando en cuenta la identificacin de
cada muestra y el nmero de muestras diarias. Representando as el tipo
de parada, Set Point al momento de la parada y carbn alimentado.
Fase 6: Elaboracin de tablas.

Despus de haber cumplido estas etapas se procedi a la elaboracin
de tablas; tomando los datos del proceso, comportamiento de gases
liberados, requerimiento de energa, volumen de gases y presin interna
del horno. Se espera los resultados que el departamento de Metalurgia
emite en Lab Data, donde aparece la Pre-Red para luego hacer las
grficas de las tendencias y de la Pre- Red del mineral.
4.5.3 Cuantificacin de las paradas de los calcinadores
Para la cuantificacin se realiz una sumatoria total de las horas de

paradas, tomando en cuenta los datos de intranet de las t/h (toneladas/
horas) de produccin, as como los controles que se registran en el
departamento de planificacin y mantenimiento para obtener datos mas
precisos.
76
4.5.4 Determinacin de las variables claves que afectan y causan las

paradas de los calcinadores en lnea I y II en funcin de su
optimizacin
Registro del total de las horas de paradas de los calcinadores

durante el ao 2010.
Diagrama de Pareto de las horas de paradas para determinar el
80% de las causas de los problemas de los Calcinadores.
Diagrama de Causa-Efecto para el 80% de determinado en paso
anterior.
Anlisis de los Diagramas.
4.6 Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de la Informacin
Los mtodos de investigacin como procesos sistemticos permiten

ordenar la actividad de una manera formal, lo cual genera el logro de los
objetivos.
Es importante destacar que los mtodos de recoleccin de datos, se

pueden definir como: el medio a travs del cual el investigador se
relaciona con los participantes para obtener la informacin necesaria que
le permita lograr los objetivos de la investigacin.
Las tcnicas de recoleccin de datos son las distintas formas o

maneras de obtener la informacin. Son ejemplos de tcnicas; la
observacin directa, la encuesta, el anlisis documental, anlisis de
contenido, entre otras.
Los instrumentos son los medios materiales que se emplean para

recoger y almacenar la informacin. Ejemplos: fichas, formatos de
77
cuestionario, de guas de entrevista, lista de cotejo, grabadores, escalas

de actitudes u opinin, entre otras.
Principales tcnicas de recoleccin de datos:
La entrevista:
Es una situacin de interrelacin o dilogo entre personas, el

entrevistador y el entrevistado. Esta tcnica fue aplicada, especficamente
en las reas de Calcinacin, PPM y al Departamento de Mantenimiento
con el objetivo de recopilar toda la informacin necesaria para realizar
este proyecto.
Anlisis documental:
En esta tcnica documental la informacin es recolectada de forma

secundaria: libros, boletines, revistas, folletos y peridicos. Para el
desarrollo de este proyecto se utiliz toda esta informacin documental,
as como documentos registrado en la pgina de intranet de la empresa
que fue de mucha utilidad para la obtencin de este informe.
Observacin Directa
Esta tcnica permite observar el hecho tal y como ocurre y sobre todo
lo que realmente interesa y se considera significativo para la
investigacin. Constituye un proceso de atencin, recopilacin y registro
de informacin necesaria y suficiente para una determinada investigacin.
Para el desarrollo de este proyecto, esta tcnica fue un elemento
fundamental, ya que se realizaron visitas continuas al rea de calcinacin,
con la finalidad de obtener una descripcin ms exacta de la realidad sin
intermediarios ni distorsiones de la informacin.
78
Consultas Acadmicas e Industriales
Se realizaron consultas al tutor acadmico e industrial con el objetivo

de establecer parmetros, para conseguir la orientacin necesaria y as
llevar a cabo este estudio.
4.6.1Materiales y Equipos
Recursos Fsicos
Cuaderno de notas
Lpiz y bolgrafo
Cmara fotogrfica
Computadora
Impresora
Calculadora
Todos estos recursos fueron utilizados con el objetivo de recolectar la

informacin necesaria y suficiente, que pueda ser de utilidad para el
desarrollo de este proyecto y de este modo conservarla protegerla.
Equipos de Proteccin Personal

Botas de seguridad
Pantaln largo (tela jeans)
Camisa manga larga
Casco de seguridad
Guantes baquetas largas
Protector auditivo
Lentes de seguridad (lentes de Cobalto)
Mascarilla.
Chaqueta anti-flama
79
Estos equipos (EPP) fueron necesarios,
para poder acceder a las
diferentes reas de la empresa con el fin de obtener la informacin

necesaria para la realizacin de la investigacin.
Recursos Humanos
Asesor Acadmico: Ingeniero Industrial

Asesor Industrial: Ingeniero Metalrgico
La asesora de todo el personal que labora en la empresa fue de gran

ayuda para la realizacin de esta investigacin, as como tambin en la
parte acadmica de la UNEXPO, lo que permiti que la realizacin del
informe ocurriera sin ningn inconveniente.
80
CAPTULO V
SITUACIN ACTUAL
Para el proceso de obtencin de FeNi de la empresa Minera Loma de

Nquel es importante la calidad del mineral alimentado a los hornos de
reduccin, es por ello que el proceso de calcinacin del mineral cumple un
papel significativo en el proceso pues en el ocurre la adicin del carbn
mineral encargado de la que ocurra la pre-reduccin del mineral antes de
entrar al Horno Elctrico de Reduccin (H.E.R).
5.1 Descripcin y diagrama de flujo actual del proceso productivo del
mineral para la obtencin de FeNi.
Para la obtencin del Metal nquel, el mineral es previamente procesado
es por eso que a continuacin se presentar las fases involucradas en el
estudio.
5.1.1 Proceso del rea de Primer Proceso Metalrgico.
Esta rea tiene como objetivo suministrar al rea de calcinacin la
cantidad de mineral a parmetros requerido (18 a 20%) y carbn
requerido diariamente en la planta pirometalrgica de acuerdo con la
especificaciones de calidad. Para lograr este objetivo, se llevan a cabo
ciertos procesos como los
son: recuperar el mineral de pila de
homogenizacin, reducir la humedad a ciertos valores, reducir el tamao

del mineral de acuerdo a los requisitos establecidos.
El rea de preparacin de mineral se divide en tres sub-reas:
Reclamacin o Recuperacin, Secado y trituracin, adicionalmente esta
81
rea se encarga del traslado y triturado del carbn mineral utilizado en la

planta.
El objetivo del rea de Reclamacin es la recuperacin y alimentacin
constante
al
secador
de
mineral,
con
ptima
homogenizacin
manteniendo la contabilidad del mineral que es reciclado.

En el rea de secado lo esencial es mantener un porcentaje de humedad
del mineral procesado bajo las especificacin requeridas para aumentar
se tiene que lo fundamental del rea de trituracin es proveer un mineral
con la granulometra necesaria para facilitar su posterior manejo y evitar
segregaciones.
El proceso del rea de secado denominado numricamente rea 380;
se describe de manera siguiente: luego de ser triturado y apilado en pilas
de homogenizacin, comienza con la recuperacin y consiguiente
homogenizacin del mineral a ser transferido al rea de secado. La figura
8 muestra el Secador de PPM.
El recuperador retira el mineral en forma transversal a la pila. El

recuperador es un raspador tipo puente de 234 t/h de capacidad nominal,
y una mxima de 400 t/h. Una cinta transportadora descarga el mineral
proveniente de las pilas de homogenizacin directamente en el silo de
alimentacin al secador rotario.
El secador es del tipo tambor rotario de 4.4 m de dimetro y 27 m de

largo, con una inclinacin de 4 hacia el extremo de descarga y girando a
una velocidad de hasta 3.5 rpm. Es de tipo co-corriente, es decir, los
gases calientes fluyen en la misma direccin del flujo de mineral. El
combustible es gas natural.
El aire necesario para la combustin, es
suministrado por ventiladores.
82
Fuente: Propia
Figura 8. Secador del rea del Primer Proceso Metalrgico (PPM)
El mineral es alimentado por medio de una balanza dosificadora
reversible identificada: Hassler.
El mineral a la salida del secador es
descargado en una cinta transportadora que lo conduce a la siguiente

estacin de trituracin. Aqu una criba vibratoria separa las rocas que no
pasan a travs de los huecos de las mallas y las lleva al triturador terciario
tipo cono, donde se reducen hasta un tamao que puede ajustarse entre
15 a 30 mm mximo. Ver figura 9.
Fuente: Propia
Figura 9. Triturador del rea del Primer Proceso Metalrgico (PPM)
83
El material que pasa a travs de la criba y del triturado es descargado

a un transportador comn que lo conduce a pila cubierta de
almacenamiento de mineral seco.
La pila de mineral seco es una montaa cnica de base de 50 m de
dimetro y 17.5 m de altura. El mineral es alimentado por cinta
transportadora que viene de la trituracin, descargndolo en el centro del
techo de la pila. Como aparece en la figura 10.
Fuente: Propia
Figura 10. Mineral descargado en Pila Seca.
Los gases de escape del secador, con temperatura de 100 a 120 C,

son conducidos a un precipitador electrosttico el cual remueve el polvo
con un 99% de eficiencia. Estos gases de escape son descargados en
84
una chimenea (30 m de alto) a travs de un ventilador centrifugo

ventilador de tiro.
A continuacin se presentar un Diagrama de flujo en donde se
observa el proceso del Primer Proceso Metalrgico.
85
Fuente: Propia
Grfica 2. Diagrama de Flujo del Proceso de Primer Proceso Metalrgico
86
En el ao 2010 segn la data extrada de la intranet de la empresa, las

paradas atribuidas a falta de mineral en pila seca fu de 220,1 horas
anuales tal como se muestra en la tabla #1 porcentaje q representa un 5,6
% del total de las paradas.
Tipo de Parada en
Horas de
Calcinadores
Paradas
H.E.R.
Monorrieles Detenidos
Pila Seca
1441,17
341,36
220,1
Fuente: intranet de Minera Loma de Nquel

Tabla 1. Horas de paradas Atribuidas a falta de mineral en pila seca
5.1.2 Proceso del rea de Calcinacin
Esta rea se encarga de procesar el mineral proveniente de

preparacin de mineral (PPM), por medio de hornos rotativos en los que
se eliminan componentes no deseados del mineral a travs de los gases
de salida. Los componentes que son eliminados en forma de gases son:
humedad, agua qumicamente ligada y parte del oxido que conforman los
xidos de hierro y nquel. El mineral producido debe cumplir con ciertas
especificaciones en cuanto a temperatura y composicin qumica
resultado de las reacciones y debe ser suficiente para atender el proceso
siguiente.
Los calcinadores son hornos cilndricos rotatorios donde se llevan a

cabo ciertas reacciones. En Minera Loma de Nquel se encuentran 2
calcinadores que
funcionan en contra corriente, es decir, la carga
alimentada avanza en direccin descendente, producto de la rotacin e
87
inclinacin del horno; mientras que los gases producidos por la

combustin lo hacen en sentido contrario. Ver figura N 11.
Fuente: Propia
Figura 11. Calcinador de lnea I
Durante el proceso de calcinado ocurren varias reacciones dentro del

horno que se especificaran por zonas:
a) Zona de secado: donde ocurre toda eliminacin de la humedad o
agua fsicamente combinada. Esto se produce a temperaturas mayores a
los 100 C, y debido a las altas temperaturas y tiempo de residencia a las
que el mineral est expuesto esta eliminacin se lleva a cabo en un
100%.
b) Zona de deshidratacin: ocurre la eliminacin del agua qumicamente
combinada con la molcula de mineral. Esta reaccin no se lleva a cabo
en su totalidad, sin embargo, el proceso debe garantizar perdida de agua
hasta alcanzar valores por debajo del 0.5%.
88
c) Zona de pre-reduccin: consiste en la eliminacin parcial del oxigeno

combinado qumicamente al hierro y al nquel. Para lograr la prereduccin de estos xidos es necesario la adicin de carbn como agente
reductor. Estas reacciones comienzan a temperaturas cercanas a los
300, acelerndose y completndose a temperaturas por encima de los
700C. En esta etapa se requiere alcanzar una pre-reduccin del 80% en
cuanto al hierro se refiere, mientras que para el nquel, debido a su bajo
contenido en el mineral, solo se logra pre-reducir cerca de un 10%.
En el proceso de secado existen 3 variables que afectan la calidad de

calcinado producido, tales variables son:
a) Tiempo: el tiempo de residencia del mineral dentro del horno influye
directamente sobre la cantidad de gases liberados ya que las reacciones
de secado, deshidratacin y pre-reduccin poseen una cierta cintica, por
lo que, a mayor tiempo de residencia se logra la mayor completacin de
las mismas y en consecuencia un mejor producto calcinado. El tiempo de
residencia vara en funcin de la velocidad de rotacin del horno de forma
inversamente proporcional.
b) Temperatura: como se explico anteriormente las reacciones de secado,
deshidratacin y pre-reduccin requieren de una temperatura. El perfil
trmico del horno varia segn la combinacin de mltiples terciario,
potencia del ventilador de tiro, etc.
c) Granulometra: la granulometra es un factor que influye en la velocidad
de reaccin y por tanto en el grado de completacin de las mismas. A
menor granulometra las reacciones ocurren con mayor velocidad ya que
es un proceso que ocurre de afuera hacia adentro y se aumenta el rea
de contacto entre las partculas de mineral, el carbn y los gases. Sin
embargo, una granulometra el arrastre de material por la exhaustion, es
por ello que debe operarse dentro de un rango granulomtrico.
89
Ver figura 12. de los calcinadores que conforman la Minera Lomas de

Nquel
Fuente: Propia
Figura 12. Calcinadores de lnea 1 y lnea 2 de la Minera Loma de
Nquel
A continuacin se presenta un diagrama de flujo donde se le hace

seguimiento al mineral, en este caso al proceso de calcinacin en donde
se explica el proceso.
90
Fuente: Propia
Grfica 3. Diagrama de Flujo del Proceso de Calcinacin del Mineral
91
Actualmente los calcinadores presentan paradas constantes conllevan

que al mineral no pueda pre-reducirse, y llegue as a Horno elctrico de
Reduccin ( H.E.R) Causando emanaciones de gases y desestabilizacin
en la potencia y electrodos del mismo, durante un tiempo determinado.
Fuente: Propia
Grfica 4. Diagrama de Pareto de las horas de Paradas Mensual de
los Calcinadores de lnea I y II.
En la grfica 4. Se puede observar que la cantidad de horas de

paradas sobrepasa las 100h, teniendo como un promedio mensual de
323.30 horas mensuales de paradas atribuidas a ciertos factores.
Actualmente los calcinadores detienen diariamente causando prdidas

de produccin. En el ao 2010 los calcinadores de K1 y K2 detuvieron un
total de 3879,56 h, cifra que representa aproximadamente un 18% de la
produccin anual estimada, esta representacin se pude observar en el
grfico 5 que se presenta a continuacin:
92
Fuente: Propia
Grfico 5. Mineral Calcinado Vs prdida anual de Mineral por
Paradas del Calcinador.
5.1.3 Proceso del rea de Horno Elctrico de Reduccin.

El propsito de esta etapa del proceso es transformar el mineral pre
reducido y calcinado en dos fases: una denominada escoria y otra
metlica con proporciones importantes de Fe y Ni. Para ello el mineral es
transportado a travs de un sistema de alimentacin a los hornos
elctricos, en donde pasa del estado slido a lquido, al estar sometido al
calor generado por un arco elctrico. El Horno Elctrico de Reduccin se
encuentra en el Nivel 10000 de la planta de Minera Lomas de Nquel.
Como se puede observar en la figura 13.
93
Fuente: Propia
Figura 13. Horno Elctrico de Reduccin (H.E.R) se encuentra en el
Nivel 10000 de la planta.
La separacin del metal y la escoria se logra por diferencia de

densidad, la escoria menos densa, y el grado de reduccin de Fe y Ni, al
igual que las perdidas de Ni en la escoria son controladas a travs de la
dosificacin de carbn. Las fases liquidas son extradas por medio de
piqueras ubicadas a distintitos niveles. Para la descarga del mineral del
Horno Elctrico de Reduccin, se utilizan unos taladros industriales y el
mineral reducido pasa por unas piqueras, tal y como se muestra en la
figura 14.
94
Fuente: Propia
Figura 14. Horno Elctrico de Reduccin (H.E.R), sangrado de
mineral.
Reduccin es un trmino que define proceso piro-metalrgico de

fusin reductora de mineral, utilizndose carbn mineral como agente
reductor y electricidad como fuente de energa, con el fin de obtener una
relacin de ferro-nquel en forma metlica.
95
En el siguiente diagrama se puede observar el proceso del mineral

una vez que es descargado de monorrieles al horno elctrico de
reduccin. Ver grfico 6.
96
Fuente: Propia
Grfico 6. Diagrama de Flujo del recorrido del mineral en el Horno
Elctrico de Reduccin
Actualmente el Horno Elctrico de Reduccin presenta una parada
anual de 1441, 17 horas, valor que representa un 37,42 % de las paradas
95
totales anuales, como se observa en la tabla el Horno Elctrico de

reduccin Ocupa la posicin 1. en las paradas totales de los calcinadores.
Tipo de Parada en
Horas de
Calcinadores
Paradas
H.E.R.
Pila Seca
1441,17
341,36
220,1

Tabla 2. Horas de paradas Atribuidas a Horno Elctrico de Reduccin
A continuacin se presenta los meses de paradas de los

calcinadores atribuidas al Horno elctrico de Reduccin, el mes que
mayor parada se registr fue el mes de diciembre, resultado de la
formacin de bvedas dentro de uno de los electrodos del horno 1, que
tuvo como consecuencia la ruptura del mismo. Eso se puede observar en
la Grfica 7.
Fuente: Propia
Grfica 7. Diagrama de horas detenidas del HER I y II
98
Los Calcinadores una vez que detienen y arrancan nuevamente el mineral

que ya se encontraba dentro del calcinador pasa al horno elctrico de
Reduccin incidiendo directamente en sus funciones del debido a que
este al no pre-reducirse correctamente, impacta el la estabilidad,
productividad, consumos de energa y pasta electrdica. El aumento de la
Pre-Red disminuye la presin interna del horno favoreciendo su
desempeo. Actualmente esto no se cumple pues los calcinadores
detienen un promedio de 98,57 horas mensuales lo que da como
promedio 3 horas diarias.
5.2 Situacin Actual de los Calcinadores

En la empresa Minera Lomas de Nquel hay 2 calcinadores, Lnea I y
lnea II, en la siguiente tabla se puede observar el total de horas anuales
de las paradas Programadas y no programadas de las 2 lneas, tal como
se muestra en la tabla 3.
Total de Horas de
paradas
Calcinador I
Calcinador
II
2117,55
1762.01

Tabla 3. Horas de paradas de Calcinador I y II
Fuente: Propia
Grfica 8. Diagrama de Pareto de horas detenidas del calcinador I y II
99
En el grfico 8 se puede observar que el calcinador I detuvo ms que el

calcinador II es por ello que se har un anlisis mensual de las paradas
de los mismos para determinar las fallas, comenzando por Enero como se
muestra en la tabla 4.
Enero:
Total de paradas Enero
Calcinador
I
Calcinador
II
78,29 h
162,27 h

Tabla 4. Horas de paradas de Calcinador I y II Enero.
Fuente: Propia
Grfica 9. Diagrama de Pareto de horas del mes de Enero detenidas
del calcinador I y II
En el mes de Enero tal como se observa en el grfico 9, se obtuvo en
el Calcinador II una parada de 111,35 h pertenecientes a una Parada
programada, la tendencia indica la diferencia que existe entre ambos
calcinadores.
100
Febrero:
Total de paradas
Febrero
Calcinador
I
Calcinador
II
74,74 h
421,44 h

Tabla 5. Horas de paradas de Calcinador I y II Febrero
Fuente: Propia
Grfica 10. Diagrama de Pareto de las horas detenidas del Calcinador
I y II del mes de Febrero
Se puede observar en la grfica 10,
la diferencia de las paradas del
calcinador I y II, cabe destacar que el calcinador detuvo en el mes 369,75

horas valor que representa un 84,94 % de diferencia del K1 y esto como
consecuencia de una falla en el Horno elctrico de Reduccin 2 que
estuvo detenido por una parada programada,
101
Marzo:
Total de paradas Marzo
Calcinador
I
Calcinador
II
147,40 h
88,70 h

Tabla 6. Horas de paradas de Calcinador I y II Marzo.
Fuente: Propia
Grfica 11. Diagrama de Pareto de las horas detenidas del Calcinador I y II
del mes de Marzo
En el mes de Marzo hubo mayores paradas en el Calcinador como lo refleja

la grfica 11, debido a que el HER detuvo aproximadamente 23,63 h y hubo una
parada programada de 59 horas, a diferencia del calcinador II que detuvo con
mayor frecuencia en el horno 2 pero menor a las horas totales.
102
Abril
Total de paradas Abril
Calcinador
I
Calcinador
II
253,87 h
53,31 h

Tabla 7. Horas de paradas de Calcinador I y II Abril.
Fuente: Propia
del mes de Abril
En el grfico 12 puede observar que el calcinador I detuvo ms que el

Calcinador II, esto como consecuencia de una Mega parada de Mantenimiento
que hubo en el calcinador I desde el 19/04/2011 hasta el 29/04/2011 con un total
de 227 horas.
Mayo:
Total de paradas Mayo
Calcinador
I
Calcinador
II
168,54 h
60,78 h

Tabla 8. Horas de paradas de Calcinador I y II Mayo.
103
Fuente: Propia
del mes de Mayo
En el grfico 13. Se puede observar que el calcinador tuvo un 73,50 %

por encima del calcinador II esto se debi a fallas con el H.E.R y a una
Megaparada de mantenimiento.
Junio
Total de paradas Junio
Calcinador
I
Calcinador
II
48,93 h
95,97 h

Tabla 9. Horas de paradas de Calcinador I y II Junio.
104
Fuente: Propia
del mes de Junio.
En el grfico 14, se puede observar que el calcinador detuvo ms horas

que el calcinador II esto fue por fallas del Horno elctrico de reduccin el
cual tuvo 56,80 horas detenido, lo que ocasion esta tendencia
representativa.
Julio
Total de paradas Julio

Calcinador
I
Calcinador
II
89,04 h
109,58 h

Tabla 10. Horas de paradas de Calcinador I y II Julio.
105
Fuente: Propia
del mes de Julio.
Como se observa en el grfico 15, el calcinador II detuvo ms horas
como consecuencias de
monorrieles detenidos y fallas en los hornos
elctrico de reduccin, los 2 hornos detuvieron con una diferencia de 10

horas del 2 por encima del 2.
Agosto
Total de paradas Agosto

Calcinador
I
Calcinador
II
142,72 h
165,76 h

Tabla 11. Horas de paradas de Calcinador I y II Agosto.
106
Fuente: Propia
del mes de Agosto
En el grfico 16, se puede observar que el calcinador I tuvo una diferencia
de 23 horas con respecto al calcinador II, la tendencia lo muestra

claramente, el calcinador I detuvo por problemas en el horno y el
calcinador II tuvo la mayor parada de 80 horas debido a una parada de
mantenimiento programada
Septiembre
Total de paradas Septiembre

Calcinador
I
Calcinador
II
147,72 h
165,76 h

Tabla 12. Horas de paradas de Calcinador I y II Septiembre.
107
Fuente: Propia
I y II del mes de Septiembre
En el grfico 17 se puede observar que el calcinador I tuvo paradas en

su mayora por H.E.R con un total de 92,52 horas aportando casi un 63%
de la totalidad de las paradas, por su parte el calcinador II registr menor
parada en el H.E.R con un total de 33,52 horas y en paradas
programadas 80,80 horas estas se hicieron por mantenimiento a los
diferentes equipos.
Octubre
Total de paradas Octubre

Calcinador
I
Calcinador
II
196,56 h
213,53 h

Tabla 13. Horas de paradas de Calcinador I y II Octubre.
108
Fuente: Propia
I y II del mes de Octubre
En el diagrama 18, se puede observar que los calcinadores tuvieron
una diferencia de aproximadamente 17 horas, K1 (Calcinador I) tuvo
mayores paradas en H.E.R y en alimentacin con 76,33 y 22,27
respectivamente. K2 (Calcinador II) tuvo parada atribuidas al H.E.R de
81,25 horas, debido a las lluvias por pila seca 29,67 horas y en otros
tems por 59,22 horas.
Noviembre
Total de paradas Noviembre

Calcinador
I
Calcinador
II
169,54 h
184,40 h

Tabla 14. Horas de paradas de Calcinador I y II Noviembre.
109
Fuente: Propia
del mes de Noviembre.
Se puede observar en la grfica 19 como el calcinador I tuvo mas

paradas que el calcinador II, K1 par en su mayora por 65,72 horas
atribuidas a H.E.R y en un 67,72 horas por pila seca, que no alimentaba
los calcinadores, y K2 59 horas por pila seca, 74,28 horas por Monorrieles
detenidos y 32,17 horas al H.E.R .
Diciembre:
Total de paradas Diciembre

Calcinador
I
Calcinador
II
457,48 h
183,23 h

Tabla 15. Horas de paradas de Calcinador I y II Diciembre.
110
Fuente: Propia
I y II del mes de Diciembre.
En el diagrama 20 se puede observar la gran diferencia entre los dos
calcinadores, el K1 detuvo por ms de 315 horas esto como consecuencia
de la ruptura en el electrodo 1 del Horno elctrico de reduccin 1, se
detuvo esas horas para reparar y estructurar el electrodo para su
conformacin, otras paradas fueron por pila seca, el K2 detuvo por mas
de 78 horas por paradas programadas y 54,50 horas atribuidas a fallas en
el Horno elctrico de Reduccin de la lnea 2.
5.3 Anlisis de las paradas del Proceso de Calcinacin del mineral.

Para el anlisis de las paradas del calcinador se tomo la data de
Intranet de la empresa, desde el 01/01/2010 hasta el 31/12/2010 donde
se representa, el tipo de parada, los meses y el total a fin de saber la
causa del detenimiento del mismo
111
Fuente: Propia
Tabla 16. Paradas del Calcinador de Lnea I y II desde Enero hasta Diciembre del ao 2010
112
En la tabla 16 se pudo observar los 19 tems a los cuales estn asociados

los motivos de las paradas de lnea I y lnea II. Los tems que tuvieron
mayores paradas en frecuencia y por tanto en horas, fueron H.E.R,
Monorrieles detenidos, Megaparadas, Paradas Programadas y Pila seca,
y el mes de mayor parada fue Diciembre con un total de 640,71 horas. En
la tabla 17 presentada a continuacin se puede observar los tipos de
parada del Calcinador I y II, las horas de paradas, frecuencia y frecuencia
acumulativa. Las Paradas a estudiar son las que estn representadas en
color gris, el tipo de parada representado en morado no se tomar en
cuenta para el estudio puesto que son las paradas Programadas.
Tipo de Parada de
Calcinadores
H.E.R.
Paradas Programadas
En espera del Her 2
Megaparada
Pila Seca
Alimentacin
Otro
Sistema de Descarga
Sistemas Auxiliares
Operaciones Calcinacin
Sistema de Transporte de
Polvo
Sistema Motriz
Filtro Electrostatico
Sistema de Combustin
Caida de tension
Sismo
Falta de Mineral en Pila Seca
Peletizacin
Horas de
Paradas
1441,17
503,66
369,75
324,08
303
220,1
137,98
133,99
127,06
103,73
79,75
53,84
36,27
18,75
19,22
7,21
0
0
0
3879,56
%
%Frec.
Frec. Acum
37,15
37,15
12,98
50,13
9, 53
59,66
8,35
68,02
7,81
75,83
5,67
81,5
3,56
85,06
3,45
88,51
3,28
91,79
2,67
94,46
2,06
96,51
1,39
0,93
0,48
0,5
0,19
0
0
0
97,9
98,84
99,32
99,82
100
100
100
100

Tabla 17. Horas de paradas de Calcinador I y II Frecuencia y Frecuencia
Acumulativa.
113
En la tabla 17 se puede observar que en la frecuencia acumulativa del

tipo de parada en los calcinadores que representa un 80% es: H.E.R,
Paradas Programadas, En espera del horno HER 2, Monorrieles
detenidos, Megaparadas y Pila seca, y como se dijo anteriormente el
estudio va enfocado principalmente en H.E.R, Monorrieles y en pila seca.
Fuente: Propia
Grfico 21. Diagrama de Pareto Paradas Calcinadores en el 2010.
En el grfico 21, Diagrama de Pareto se puede observar las

principales paradas y su frecuencia acumulativa que representan un 80%
como se indic anteriormente.
A continuacin se presentar la situacin actual de las causas ms
relevantes como lo fue Horno Elctrico de Reduccin, Monorrieles y Falta
de Mineral en Pila Seca.
5.3.1 Situacin Actual tipo y horas de paradas atribuidas a Horno

Elctrico de Reduccin
Para el anlisis de las causas se extrajo la informacin de la pgina
intranet de la empresa en donde se indica mensualmente el tipo de
114
parada y las horas que representan cada una, tal como se muestra en la
tabla 17.
115
Fuente: Propia
Tabla 17. Paradas de los Horno Elctricos de Reduccin.
116
Una vez identificados los tipos y cantidad de horas se procede a resaltar

las causas principales como se observa en la tabla 18, presentada a
continuacin se observa el tipo de parada, la hora, la frecuencia y la
frecuencia acumulativa
Tipo de Parada en
Horas de
Paradas
H.E.R
Ruptura del electrodo

Paradas Programadas
Megaparadas
Falla de sistema Hidralico
Fuga de agua
Falla sistema enfriamiento
Cambio de placas
Desconexin para agregar coque
Piston gate
Falla electrica
Desempolvado
reparacin de boveda
Caida de tension
Emisiones en chimenea
Cambio de tuberias de placas
Sobrecorriente
Fuga de aceite
Arco electrico
Corto circuito 18500

Revisin de cambio de TAP
Inspeccion de electrodos
Bajo voltaje
Medicion analogica
circuito 27 del distribuidor 2
Problemas en pantallas de win cc
Sondeos de niveles de escoria y metal
Altas temperaturas aceite
transformador
Filtros obstruidos
Falla en rodelca
Personal de SIRSA coloque termocupla
257,03
240,24
233,05
64,21
58,2
56,82
39,53
41,42
31,85
21,36
20,49
16,56
14,71
14,23
12,37
8,48
8,47
6,45
6,28
5,45
3,85
3,72
3,35
3,23
2,97
2,45
2,15
2,03
1,83
0,08
%Frec.
% acum.
21,73
21,73
20,31
42,04
19,70
61,74
5,43
67,17
4,92
72,09
4,80
76,89
3,34
80,24
3,50
83,74
2,69
86,43
1,81
88,24
1,73
89,97
1,40
91,37
1,24
92,61
1,20
93,81
1,05
94,86
0,72
95,58
0,72
96,29
0,55
96,84
0,53
97,37
0,46
97,83
0,33
98,16
0,31
98,47
0,28
98,75
0,27
99,03
0,25
99,28
0,21
99,49
0,18
0,17
0,15
0,01
99,67
99,84
99,99
100,00
Fuente: Propia
Se puede observar que los 7 tems que influyen en las paradas del
H.E.R son la Ruptura del electrodo, las paradas programadas, las
megaparadas, falla en sistema hidrulico, fuga de agua, falla sistema
117
de enfriamiento y cambio de placas tal como se muestra en el

siguiente diagrama de Pareto.
Fuente: Propia
Grfico 22. Diagrama de Pareto de las paradas del Horno
Elctrico de reduccin
En la grfica se puede observar que las 3 principales paradas fueron

Paradas programadas, ruptura del electrodo y Megaparadas estas
paradas no van a ser tomadas en cuenta para el estudio de este objetivo
ya que estas son paradas por mantenimientos y la ruptura del electrodo
fue un hecho eventual, es por ello que se va hacer el estudio a las 4
paradas que le siguen como falla en el sistema hidrulico, fuga de agua,
falla en el sistema de enfriamiento y cambio de placas y adicionalmente
Pistn Gate.
Para ajustar las fallas que se registran en intranet y las
fallas reales presentadas en el Horno se hizo una visita al Departamento
118
de Mantenimiento (Ver anexo 5) donde se facilit la informacin de las

paradas en HER, hora y da de paradas.
5.3.2 Situacin Actual tipo y horas de paradas atribuidas a

Monorrieles ( 1, 2, 3, 4).
Para el estudio de la situacin actual de los monorrieles 1, 2, 3, 4 se
extrajo la informacin de la pgina intranet de la empresa, desde enero
01/01/2010 hasta el 31/12/2010 tomando en cuenta el tipo y las horas de
las paradas, a fin de tener un mejor control y analizar las principales
causas. A continuacin se presenta en la tabla 18, lo antes nombrado y
las horas totales de las paradas.
119
Fuente: Propia
Tabla 19. Paradas de Monorrieles 1, 2, 3 y 4
120
En la tabla 19 se puede observar que los meses Mayo, Julio, Agosto,

Noviembre y Diciembre fueron los que tuvieron mayor horas de paradas
estos y segn los reportes de intranet por paradas programadas, Frenos y
por problemas en las guayas, estos indicadores se pueden observar
mejor en la tabla 20 mostrada a continuacin
Causas de Paradas en
monorrieles
Parada Programada
Guayas
Frenos
Comunicacin
Fuga de mineral por el
cono inferior
Falla de traslacin
Bim Position
Programacin
Rieles
Aire Acondicionado
Falla elctrica
Riel de Sacrificio
Falla enconde
Parada de emergencia
Cambio de Poleas
Falla en variadores
Disparo interruptor
principal
Cambio de ruedas
Sinterizacin
Limit swich
Falla de ventiladores de
frecuencia
Falla Radio Control
Mantenimiento corto
Descarrilamiento de
panela
Falla posicionamiento en
silo
Falla upper position
cortocircuito en
pantografo
Deslizamiento
Motor Traslacion
Caida de Tensin
Otros
Falla Charging Position
Calibracin
can switch
Total de
% Frec.
horas
% Frec.
Acum
327,82
28,21
28,21
254,18
21,88
50,09
144,25
12,41
62,50
82,91
7,14
69,63
52,33
46,78
39,38
25,98
22,80
20,35
19,50
19,37
13,85
13,09
12,75
11,13
4,50
4,03
3,39
2,24
1,96
1,75
1,68
1,67
1,19
1,13
1,10
0,96
74,14
78,16
81,55
83,79
85,75
87,50
89,18
90,85
92,04
93,17
94,26
95,22
8,63
6,60
6,44
4,32
0,74
0,57
0,55
0,37
95,96
96,53
97,09
97,46
3,83
3,75
3,58
0,33
0,32
0,31
97,79
98,11
98,42
3,42
0,29
98,71
2,83
2,28
0,24
0,20
98,96
99,15
2,00
1,81
1,68
1,67
1,40
0,67
0,58
0,52
1161,96
0,17
0,16
0,14
0,14
0,12
0,06
0,05
0,04
99,33
99,48
99,63
99,77
99,89
99,95
100,00
100,04
Fuente: Propia
121
En la tabla 20 se puede observar los tems que interfieren en las

paradas de los calcinadores, entre los cuales se pueden observar:
Guayas, Frenos, Comunicacin, fuga de mineral por el cono inferior y falla
de traslacin y elevacin estos arrojan un total de 908,27 horas un
78,16% de las paradas totales de los monorrieles.
Fuente: Propia
Grfico 23. Diagrama de Pareto de las paradas de Monorrieles.
En el grfico 23 se puede observar las paradas atribuidas a

monorrieles, el % de Frecuencia y % de frecuencia Acumulativa.
5.3.3 Situacin Actual tipo y horas de paradas atribuidas a Falta de

Mineral en Pila Seca
Para el estudio de las causas por las cuales los calcinadores detienen por
falta de mineral en Pila Seca se extrajo la informacin de la pgina de
intranet de la empresa en el periodo comprendido entre 01/01/2010 y
31/12/2010 tenemos la siguiente tabla 21, mostrada a continuacin
122
Fuente: Propia
Tabla 21. Paradas atribuidas a falta de mineral por Pila seca.
123
Se puede observar en la tabla 21 que las mayores paradas de pila seca

van atribuidas a falta de mineral por PPM y problemas con el mineral por
humedad, a su vez un evento muy poco frecuente como la ruptura de la
cinta Hasleer, en el mes de diciembre.
Pila seca es un factor importante en el proceso pues depende el

continuo proceso del mismo, si no hay mineral en pila los calcinadores
detienen automticamente pues no son alimentados debido. En el grfico
24 se puede observar la frecuencia y el porcentaje de frecuencia de las
paradas.
Fuente: Propia
Grfico 24. Diagrama de Pareto de las paradas atribuidas a Falta
de Mineral en Pila Seca.
Con lo antes nombrado se tiene que las principales causas y subCausas por lo cual los calcinadores detienen son las que
nombraremos a continuacin:
1. Horno Elctrico:
124
Falla en Sistema Hidrulico
Fuga de Agua
Falla en sistema de enfriamiento
Pistn Gate.
2. Monorrieles:
- Guayas
-Frenos
-Comunicacin
-Fuga de mineral por el cono Inferior.
-Falla en sistema de traslacin y elevacin.
3. Pila Seca:
-Falta de Mineral en PPM
-Problemas con el Mineral por humedad.
-Ruptura de cinta Hasleer.
5.4 Diagramas de Causa- Efecto de Horno Elctrico de Reduccin,

Monorrieles y Falta de Mineral en Pila Seca.
A continuacin se presentar el diagrama de Causa y efecto de cada una

de las causas ya antes mencionadas, analizando sus subcausas
comenzando por Horno Elctrico de Reduccin.
5.4.1 Horno Elctrico de Reduccin.
Diagrama Causa Efecto de Horno Elctrico de Reduccin, las causas mas

relevantes y repetitivas son las que se nombran a continuacin en el
grfico 25.
125
Fuente: Propia
Grfico 25. Diagrama de Causa- Efecto de Horno Elctrico de Reduccin.
126
Falla en sistema de enfriamiento:
El sistema de enfriamiento de la planta tiene como objetivo reducir

la temperatura dentro de rangos seguros de operacin para los
diferentes componentes exteriores de los hornos elctricos de
reduccin, asi como mantener una temperatura ptima para obtener
el mejor desempeo.
Para cumplir con este objetivo el sistema cuenta con el refrigerante
que es la sustancia encargada de transferir el calor hacia el aire del
medio ambiente, debe mantener el refrigerante en estado lquido
evitando su evaporacin, evitar corrosin, el agua
es el fluido de
enfriamiento bsico porque es abundante, barato y fluye con facilidad.

Actualmente este sistema de enfriamiento presenta fallas en el
circuito, debido a que dispara la temperatura mxima y en su mayora
es por falsa alarma, tambin presenta descompresin del circuito.
Dentro del sistema de enfriamiento se encuentra la fuga de agua, este
presenta problemas en el escape de agua en los electrodos y
mangueras de refrigeracin, en la entrada y salida de la tubera den el
sello cilndrico.
RODELCA
El sistema Rodelca que se encuentra en la Empresa Minera Loma

de nquel (ver anexo #6) tiene por finalidad enfriar una corriente de
agua por vaporizacin parcial de esta con el consiguiente intercambio
de calor sensible y latente de una corriente de aire seco y fro que
circula por el mismo aparato. Este
sistema
tiene
problemas
recurrentes con el instrumento medidor de presin PIA-120, y al

restablecer las bombas ocurre una baja presin por lo que el HER
tiene que detener.
127
Sistema Hidrulico
El sistema Hidrulico desempea un papel importante en el

funcionamiento eficiente de los equipos. Esta es una red interdependiente
cuidadosamente equilibrada, estos estn diseados para trabajar juntos ,
constituyendo un sistema que proporcione la mxima eficiencia que
finalmente, conducir a que la productividad de la mquina sea mayor y
los costes de operacin lo ms bajos posibles.
Los problemas mas
frecuentes que presenta el sistema de hidrulico es la fuga de aceite en el

electrodo, los filtros obstruidos y error sinocoide bomba 1 as como la
alarma nivel tanque 12%.
Pistn Gate:
Pistn Gate es un equipo hidrulico, que se encarga de regular la

alimentacin de los hornos, el principal problema viene dado en el H1 por
el pistn Gate 3.1, 5.1, 5,2 y en el H2 por 6,2 y 2,2 debido a que stos se
trancan y por esa falla hay que detener el horno respectivo para liberar el
pistn, trayendo como consecuencia las paradas
5.4.2 Monorrieles
En el siguiente grfico se puede denotar las principales causas y causas
secundarias
por
lo
cual
los
monorrieles
detiene
128
Fuente: Propia
Grfico 26. Diagrama de Causa- Efecto de Paradas en Monorrieles
129
Comunicacin
El sistema de comunicacin en monorrieles es fundamental e

importante pues de el depende el funcionamiento preciso de los mismos,
es regido por una red inalmbrica denominado PLC que es el controla
todo el sistema. Los problemas presentados son la prdida de
comunicacin que acarrea consigo una parada inmediata, como a su vez
las fallas asociadas con el sistema PLC, otras de las fallas en la
comunicacin no han sido bien determinadas pues los operadores no
codifican bien la informacin en la intranet trayendo como consecuencia el
desconocimiento de la causa real de la parada asociada con la
comunicacin.
Falla en sistema de traslacin
El sistema de traslacin se encarga de movilizar y transportar los

monorrieles, el problema mas frecuente con dicho sistema son los frenos,
ya que estos frecuentemente presentan problemas en el deslizamiento de
panelas en zona de carga y de silo, as como activacin de frenos y
paradas constantes asociadas con la calibracin. El sistema de traslacin
tambin presenta paradas por cambio y por soldadura de rieles de
sacrificio.
Fuga de mineral por el cono inferior
El cono inferior es el encargado de descargar el mineral en los silos,

estos conos presentan fallas operacionales, debido a constante
movimiento al momento de la descarga es por ello que suelen daarse y a
su vez cambiarse cuando lo requiera trayendo como consecuencia parar
la operacin.
130
Guayas
Son las encargadas de retener y soportar el peso de los monorrieles, y

a su vez los responsables del traslado de los mismos. Las paradas mas
frecuentes registradas fueron atribuidas a guayas flojas y calibracin,
tems importantes y responsables de las paradas de monorrieles.
5.4.3 Falta de Mineral en Pila Seca.

Diagrama Causa- Efecto realizado con informacin extrada de la Intranet
de la empresa Minera Loma de Nquel.
Fuente: Propia
Grfico 27. Diagrama de Causa- Efecto de Paradas por Falta de
Mineral en Pila Seca
131
Falta de mineral en PPM, esto fue ocasionado en el ao 2010 por 2

causas, la primera atribuida a la ruptura de la cinta 381 que es la
encargada de transportar el mineral desde la pila de homogenizacin
hasta la cinta Hasleer, cuando ocurre esta ruptura tienen que detener el
proceso de PPM hasta que se normalice la situacin, y la segunda
atribuida a la ruptura de la cinta Hasleer, pues es la encargada de
transportar el mineral hasta el secador.
Problemas de Mineral por humedad
El principal factor que interviene en el proceso de PPM son las lluvias,

cuando llueve el mineral se humedece, trayendo como consecuencia en
la cinta Hasleer justo antes de ser transportado al secador se acumule
hasta trancarse.
132
CAPITULO VI
ANLISIS Y RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados en la presente investigacin
en la empresa Minera Lomas de Nquel del Anlisis de las causas que
ocasionan paradas en los Calcinadores de lnea I, II, y la afectacin en la
Pre-Reduccin del hierro y sus efectos en el proceso de Reduccin, y en
cumplimiento de sus objetivos planteados, se presenta la siguiente
informacin.
6.1 Impacto de las paradas en la produccin.
Para el anlisis y la determinacin de las perdidas que obtuvo la empresa

Minera Lomas de Nquel por consecuencia a las paradas de calcinadores
y los factores que intervinieron en el mismo se tiene lo siguiente.
Las horas de paradas en total de los Calcinadores en lnea I y II del ao
2010 fue de 3.879,56 horas, considerando que pasan 60.7 t/h por el
calcinador se tiene un total de 235.455,3 toneladas de mineral
multiplicando este total de mineral por el % de nquel de recuperacin que
es 94.37% se tiene que 3.466.31 es la cantidad de mineral de nquel que
se dej de producir en el ao 2010, Es decir un 18% de la produccin
Anual estimada.
En cuanto a produccin, segn los datos obtenidos en la pgina web

London Metal Exchange el mineral ha tenido la siguiente tendencia de
precio durante el ao 2010 como se muestra en la grfica:
133
Fuente: propia
Grfico 28. Datos obtenidos de www.lme.com/nickel_graph.asp
Precio del nquel Enero-Diciembre 2010
Con los datos obtenidos en la pagina, se tiene que el mineral tuvo un

precio promedio anual de 22.482,91 por cada tonelada de Nquel, es
decir se dej de obtener un ingreso neto de aproximadamente
77.932.735,8 $.
134
6.2 Aplicacin de muestreo para determinar el comportamiento

qumico del mineral una vez que los calcinadores detienen
Para el desarrollo del siguiente objetivo se tomaron en cuenta ciertos

parmetros y procedimientos que se les nombrar a continuacin:
Finalidad del estudio

Determinar el efecto de las paradas del calcinador en la PR
Propuesta inicial de toma de muestras

1. Paradas Mayores a 1 hora
2. Muestra de Referencia: En el momento del inicio de la parada
3. Toma de Muestras cada 30 minutos despus del arranque del
calcinador por un perodo de 3 horas o el mayor tiempo posible
(Condicin inicial: Descargar por lo menos 2 panelas para vaciar lo
que haya quedado en la tolva)
4. Relacin de la PR con el tiempo de parada
Alcance Operaciones-Procesos
Procesos
Toma de muestras
Evaluacin de tiempos y dems condiciones seleccionadas
para el muestreo
Anlisis de Resultados
Operaciones:
Notificacin a Procesos de parada del calcinador, siempre y
cuando se estime que ser superior a 1 hora (Supervisor)
Toma de muestra de referencia (inmediatamente al detener
el calcinador)
135
Apoyo en la toma de muestras
Cronograma
Inicio: Mircoles 17/11/2010
Duracin Inicial: 15 paradas (ser revisado sobre la marcha)
6.2.1 Proceso de la toma de muestras:

Para la toma de muestras se realiz el siguiente procedimiento:
1. Una vez que se detiene el calcinador el operador de sala se

encarga de llamar al rea de procesos metalrgicos para avisar de
la misma.
2. El encargado del seguimiento de la toma de muestras (pasante)
acompaa al operador de sala hacer el muestreo.
3. El operador descarga la tolva proveniente de los calcinadores con
un recipiente especial para toma de muestras (ver anexo #1).
4. Una vez descargado se procede a colocarlo en una piscina de
enfriamiento el cual con una manguera de presin que contiene
Nitrgeno se introduce en el recipiente para enfriar la muestra. (ver
anexo #2)
5. El tiempo de enfriamiento de la muestra es de aproximadamente de
4 horas.
6. Luego de enfriarse la muestra el operador se encarga de bajarla al
departamento de procesos donde se le coloca la identificacin
pertinente a la hora y fecha de la toma de muestra.
7. Una vez identificada la muestra, es llevada al laboratorio de
metalurgia para el anlisis qumico del mineral.
8. Buscar en Lab.Data los resultados de esas muestras. (ver anexo
#3 y #4)
9. Llenar el registro de seguimiento de la Pre-Red del mineral.
Luego de tomar 17 muestras codificndolos como se puede observar
en la tabla 22, se obtuvo una serie de resultados como % de
136
prerreduccin Hierro y Hierro +2. factores determinantes en el anlisis

posterior.
Fecha
Calcinador Tiempo de Parada
16/12/2010
1,30
05/01/2011
5,00
05/01/2011
4,00
07/01/2011
45min
Muestra
%PR
MC2-161210-1
MC2-161210-2
MC2-161210-3
MC2-161210-4
MC2-161210-5
MC2-161210-6
MC1-050111-1
MC1-050111-2
MC1-050111-3
MC1-050111-4
MC1-050111-5
MC1-050111-6
56,95
52,29
67,02
75,31
77,54
72,36
59,89
85,17
83,51
52,43
48,29
46,28
MC2-050111-1
MC2-050111-2
MC2-050111-3
MC2-050111-4
MC2-050111-5
MC2-050111-6
MC2-050111-7
MC1-070111-1
MC1-070111-2
MC1-070111-3
MC1-070111-4
MC1-070111-5
76,6
79,37
81,76
77,91
77,78
78,68
78,08
55,61
51,15
55,76
54,68
21,98
Fe_M08
Fe+2_M14
17,37
9,89
17,91
9,37
18,33
12,29
17,75
13,37
17,07
13,24
15,9
11,51
16,9
10,12
15,75
13,41
16,96
14,16
17,75
9,31
16,75
8,09
16,72
7,74
17,5
17,47
17,88
19,02
16,01
14,67
15,96
16,5
15,51
16,46
14,82
12,38
13,41
13,87
14,62
14,82
12,45
11,54
12,46
9,18
7,93
9,18
8,1
3,08
Fuente: Propia
Tabla 22. Registros de Toma de muestras en los Calcinadores.
6.2.2 Efectos de la Pre-Reduccin en el Proceso
La Pre-Red favorece la operacin, eficiencia, productividad y

estabilidad de los hornos de reduccin por dos razones:
Disminuye la cantidad de gases liberados dentro del horno de

reduccin:
Como se explic anteriormente, la reduccin del hierro genera dixido de
carbono (CO2) en cada una de sus etapas o reacciones. La Pre-Red
obtenida en calcinacin libera parte de este volumen de gases dentro del
calcinador, disminuyendo de este modo la generacin de gases dentro del
137
horno de reduccin. Evidentemente, a mayor grado de Pre-Red mayor

ser la liberacin de gases en el calcinador y menor la cantidad de gases
remanentes que debern ser liberados en el horno de reduccin y
viceversa.
Dentro del horno de reduccin los gases liberados deben encontrar
salida a travs de la carga interna del mismo (pilas de mineral calcinado
alimentado al horno) y posteriormente por las chimeneas. En la medida en
que esto se dificulta, por exceso de gases (baja Pre-Red) o por baja
porosidad de la carga (que dificulta el flujo de los gases a travs de si
misma), la presin interna del horno aumenta y trae consigo inestabilidad
operacional, escoria espumosa que sube de nivel incluso hasta alcanzar
la bveda, prdidas trmicas hacia la bveda y chimeneas del horno,
modificacin del perfil de temperaturas del mismo (si la condicin se
prolonga varias horas) y finalmente prdidas de produccin, aumento del
consumo de energa elctrica, aumento del consumo de electrodos,
disminucin de la vida til de los refractarios de la bveda, etc.
Para contrarrestar este efecto negativo se debe disminuir la cantidad de
gases liberados dentro del horno, aumentando Pre-Red o disminuyendo la
Alimentacin de calcinado o aumentando la porosidad de la carga.
Evidentemente, los efectos de estas acciones no son inmediatos.
Disminuye el requerimiento de energa para las reacciones de

reduccin:
Como se present en la seccin de reacciones de reduccin de hierro,
dichas reacciones son endotrmicas (requieren energa calrica para su
ocurrencia). Esto indica que a mayor Pre-Red alcanzada dentro del
calcinador (mediante el aporte calrico otorgado por el quemador) menor
energa elctrica ser requerida dentro del horno para completar las
reacciones de reduccin.
Una vez identificados los dos mecanismos por los cuales la Pre-Red
afecta la eficiencia de los hornos elctricos, en la siguiente seccin se
138
presentar un estimado de las magnitudes o niveles de impacto de cada

uno de estos mecanismos.
6.2.3. Volumen de gases generados/ Presin interna del horno.
El volumen de gases liberados dentro del horno de reduccin generar

una presin interna en el mismo, que depender de dicho volumen de
gases y del rea de salida o superficie del horno (permanece constante
toda vez que para cualquier condicin el tamao del horno seguir siendo
el mismo).
El volumen de gases liberados dentro del horno depender del grado de
Pre-Red del calcinado (a mayor Pre-Red menor volumen remanente de
gases liberados en reduccin y viceversa) y de la cantidad de calcinado
alimentado, expresado en TMS/h (a mayor alimentacin mayor volumen
de gases liberados dentro del horno y viceversa).
A continuacin se presenta una grfica donde se compara la variacin
porcentual de la presin interna del horno en funcin de la Pre-Red a
distintas tasas de produccin horaria (TMS/h), partiendo de la base
referencial de 75 TMS/h y 72% de Pre-Red (0% de variacin en la presin
de gases interna).
139
Fuente: Propia
Grfica 29. Presin de Gas Formada en HER a Diferentes %Pre-Red y
TMS Alimentadas.
Fuente: Propia
Tabla 23. Efecto del cambio de la Pre - Reduccin y la alimentacin

en la presin interna de los HER.
En la grfica y tabla presentadas se puede observar el aumento o
disminucin de la presin interna del horno en funcin de distintos grados
de Pre-Red y alimentaciones horarias (TMS/h). Como es de esperarse, a
mayores Pre-Red la presin interna del horno disminuye, por ejemplo, con
un aumento de 5 puntos en la Pre-Red, para una alimentacin de 75
TMS/h (Budget original) la presin interna disminuye en 3%. Sin embargo,
140
el hecho de disminuir la alimentacin tiene un impacto mucho mayor

sobre la presin interna del horno, por ejemplo, para una Pre-Red de
72%, disminuir la alimentacin de 75 TMS/h a 50 TMS/h disminuye la
presin interna en 33%.
Para la condicin actual de operacin a capacidades limitadas por la
disponibilidad de energa, un aumento en la Pre-Red de 3 o 4 puntos no
tiene un efecto comparable en la presin interna del horno con el obtenido
por la propia disminucin causada por una alimentacin de 20 TMS/h por
debajo de la nominal.
6.2.4 Consumo especfico de energa elctrica en hornos de

reduccin
Para cuantificar el efecto de la Pre-Red del calcinado sobre el
consumo de energa del horno de reduccin, se utiliz el balance de
energa de reduccin para varios escenarios de potencia y de Pre-Red.
En la siguiente grfica se presentan las
variaciones porcentuales del consumo especfico de energa (% CEE en
KWh/TMS) en funcin de la variacin de la Pre-Red para varias curvas de
potencia, partiendo de la base referencial de 72% de Pre-Red (0% de
variacin en el CEE).
141
Fuente: Propia
Grfica 30. Efecto de la Pre-Reduccin en el consumo de energa de
los HER.
Como es de esperarse, en la grfica se puede observar que para cada

nivel de potencia, el aumento de la Pre-Red genera una disminucin en el
consumo de energa.
Sin embargo, el efecto es prcticamente imperceptible, ya que se trata de
ganancias mximas de 1,25% de la energa base consumida en el horno
de reduccin, cuestin que ocurre para el caso de una potencia de 40 MW
y una Pre-Red de 85%.
La tabla a continuacin presenta la relacin directa que existe entre un
cambio en el nivel de Pre-Red y los KWh/TMS consumidos para tres
escenarios de potencia.
142
Fuente: Propia
Tabla 24. Efecto del cambio de la Pre-Reduccin en el consumo de
energa de los HER.
Se puede observar que una variacin de 5 puntos en la Pre-Red tiene

un impacto poco significativo en la operacin y mucho menos significativo
a potencias bajas o medias como actualmente se est operando. Cabe
destacar que para niveles de Pre-Red de 72%, lograr aumentos de 5
puntos (llegando a 77%) resulta complicado y poco probable con un
efecto de aprox. 1.2 KWh/TMS.
6.2.5 Impacto de la Pre-Red en el proceso de Reduccin
Una vez cuantificado el efecto de la Pre-Red en los mecanismos que

favorecen el desempeo de los hornos elctricos, se puede definir que el
mayor impacto se presenta sobre la disminucin de la presin interna del
horno que a su vez, tal como se indica anteriormente, impacta
considerablemente en la estabilidad, productividad, consumos de
electricidad y pasta electrdica, etc. Adicionalmente, se define que el
impacto de la Pre-Red en el consumo de electricidad del horno de
reduccin resulta poco significativo a potencias altas, e insignificante a
potencias medias y bajas.
Si bien es cierto que el aumento de Pre-Red disminuye la presin
interna del horno favoreciendo su desempeo, una disminucin en la
alimentacin horaria (TMS/h) tiene un efecto de mucho mayor magnitud,
por lo que se puede indicar que el hecho de operar los hornos a una
143
capacidad menor, producto de las restricciones elctricas del pas, se

disminuye enormemente la presin interna del horno y se obtiene como
consecuencia una mayor estabilidad operacional con todos los beneficios
antes mencionados. Es decir, las variaciones en la Pre-Red (a menos que
sean en magnitudes realmente grandes 20 o 30 ptos ) tienen un bajo
impacto en la estabilidad del horno y su consumo de energa en
comparacin con la gran estabilidad causada por una produccin horaria
(TMS/h) ms baja.
6.2.6 Efecto de la continuidad en la Pre-Red

Si bien la Pre-Red depende de varios factores, parmetros y variables,
uno de los que impactan considerablemente es la continuidad de las
operaciones, debido a que cada interrupcin o parada del calcinador
afecta la estabilidad y control de todas las variables interrelacionadas en
el proceso de calcinacin-Pre-Red. En la siguiente grfica se puede
observar la tendencia de este impacto: a mayor disponibilidad de equipos
(mayor continuidad operacional) mayor ser la Pre-Red. Dicha tendencia
no es del todo marcada debido a que, como se explica, son muchos otros
los factores y variables que tambin la afectan. El ao 2009 presenta un
comportamiento atpico, por el hecho de operar ms de la mitad del ao
con un solo horno y ambos calcinadores a baja capacidad.
144
Fuente: Propia
Grfica 31. Relacin Disponibilidad Pre-Red 2001-2010
6.2.7 Prioridades para aumentar la productividad y disminuir los

costos.
A continuacin se presentan, a criterio del equipo de trabajo, las

prioridades
y puntos
de
enfoque
para
maximizar
la
eficiencia,
productividad y estabilidad de los hornos elctricos, en busca de la mayor

produccin y mayor aprovechamiento elctrico.
6.2.8 Paradas e interrupciones en el proceso
En los ltimos meses, las condiciones de trabajo de los hornos de

reduccin y por tanto de los calcinadores han estado determinadas por las
restricciones energticas.
Sin embargo, y a pesar de estar trabajando a capacidades inferiores a la
nominal, se han experimentado retrasos y prdidas de produccin por
factores no vinculados a la energa.
145
6.2.9 Estabilidad durante la operacin
Con la misma importancia que se da a la inestabilidad y discontinuidad

generada por las paradas y fallas, se debe hacer nfasis en la estabilidad
de las condiciones y parmetros operacionales mientras se est
operando:
Generar pequeas y poco frecuentes variaciones en el set-point de
alimentacin de los calcinadores, del set-point de carbn y de la
potencia de los hornos elctricos en la medida de lo posible.
Evitar la segregacin de mineral entre las lneas de produccin,
efecto que se maximiza cuando PPM est detenida y debe
alimentarse los chutes con cargadores frontales, o cuando las
lneas operan a capacidades diferentes y la pila se descompensa
hacindose asimtrica y favoreciendo la segregacin.
Mantener constante la alimentacin de polvo de reciclo en PPM
para minimizar el efecto del cambio de granulometra y qumica en
el proceso.
6.2.10 Parmetros de operacin de los hornos de reduccin
Adems de lo mencionado anteriormente respecto a la estabilidad y

continuidad de las operaciones, es imprescindible un estricto control y
seguimiento de la operacin propia de los hornos de reduccin. En tal
sentido, enfocarse en:
Control
estabilidad
de
los
parmetros
elctricos:
potencia/corriente/impedancia.
Alimentacin adecuada del horno en cuanto a frecuencia, cantidad
y localizacin, aprovechando la disminucin de la presin interna
del horno (producto de la menor capacidad de produccin) para
alimentar frecuentemente por el ducto central.
146
Control sobre los niveles de escoria y mineral, evitando

sobrecargar el horno (alto nivel de carga) que perjudica al
aprovechamiento de energa y estabilidad del mismo, pero al
mismo tiempo evitando niveles muy bajos que impidan o
compliquen las corridas de escoria por presencia de mineral slido
en el interior de las piqueras.
6.3 Elaboracin de plan de accin para minimizar fallas

.
Los calcinadores de lnea I y lnea II en un 100% detienen 24% por
Paradas de mantenimiento, y en un 76% por paradas pertenecientes a
fallas operacionales y de equipos. Tal y como muestra la grfica
Para la realizacin de un plan de accin debemos considerar datos

cualitativos, que son objetivos numricos de la compaa, manifiesto que
son las polticas y lneas de actuacin para conseguir objetivos y temporal
que se establece los intervalos de tiempos, concretos y precisos.
Es por ello que este objetivo esta enfocado en conseguir que los
calcinadores disminuyan el promedio diario de paradas de 6,8 horas a 2
horas es decir disminuir en un 75% en un periodo no mayor a 3 meses.
147
6.3.1 Minimizar las paradas pertenecientes a Horno Elctrico de

Reduccin
a) Sistema de Enfriamiento
Realizar un mantenimiento semanal para revisar las mangueras

que se encuentran en los Hornos I y II y en los electrodos, para as
evitar paradas por fuga de agua.
Tener un control diario de los circuitos, con la finalidad de evitar las
falsas alarmas, disparos y descompresin de los mismos.
b) Paradas del Piston Gate
Hacer un estudio detallado a los Piston Gate del Horno 1 (3.1, 5.1,
5,2) y del Horno 2 (6.2, 2.2) ya que son los que mayormente se
trancan y las paradas se ocasionan al destrancarlos.
6.3.2 Minimizar las paradas pertenecientes a Monorrieles:
a) Monorrieles tiene un sistema que dependen entre si como las guayas,

la comunicacin y el sistema de traslacin es por ello que se
recomienda implementar en la intranet un modelo que reporte paradas
de monorrieles en donde se tomen los parmetros desglosados y
repetitivos de comunicacin guayas y traslacin de modo que quede
codificado el problema real para que el personal de mantenimiento
pueda reconocer la falla.
b) Fuga de cono Inferior
Realizar inspecciones semanales del cono inferior para evitar su

Desgaste por operacin.
6.3.3 Minimizar paradas pertenecientes a Pila Seca
148
a) Tomando en cuenta que las paradas en pila seca en su mayora son

por las lluvias pues el mineral llega hmedo y se queda atascado en la
cinta Hasleer, la recomendacin sera llevar un control mensual del
mantenimiento de las Cintas Hasleer y de de la cinta transportadora 381
para as evitar que se rompan por desgaste operacional.
149
CONCLUSIONES
Una vez realizado el presente informe enfocado en el Anlisis de las
causas que ocasionan paradas en los Calcinadores de lnea I, II, y la
afectacin en la Pre-Reduccin del hierro y sus efectos en el proceso de
Reduccin, de la empresa Minera Loma de Nquel se pueden llegar a las
siguientes conclusiones:
1. Las paradas en los calcinadores en al ao 2010 fueron de 3.879,56
horas, el mayor numero de horas fue en Diciembre de ese ao con
una parada de 640,71 h y fue como consecuencia de la ruptura del
electrodo 1 del Horno 1.
2. Se determin que de un 100% de las paradas de los calcinadores
un 37,15 % fue por Horno Elctrico de Reduccin, 8,35% por
Monorrieles y 5,67% por Pila Seca, el otro 30,32% restante
pertenece a paradas por Mantenimiento.
3. La Pre- Red en MLdN impacta en dos aspectos el desempeo de
los hornos de reduccin: variacin del volumen de gases a ser
liberados dentro del mismo( presin interna del horno) y variacin
en el requerimiento energtico, siendo adems que la presin
interna afecta la estabilidad operacional, el consumo de energa
(indirectamente) y de pasta, los niveles de escoria, el perfil y
aprovechamiento trmico, vida til de la bveda, ect.
4. A altas capacidades de operacin, si bien un pequeo aumento en
la Pre-Red impacta poco el desempeo del horno, la disminucin
abrupta de la misma, asociada generalmente a paradas del
calcinador
(incluso
por
pocas
horas),
trae
problemas
operacionales, prdida de eficiencia y productividad. Por ello, es

imprescindible enfocarse en mantener la continuidad y estabilidad
del proceso, ms que en lograr aumentos pequeos de la media de
Pre- Red, es decir, se debe evitar la cada puntual de la Pre-Red
registrada en
ocasiones de paradas e inestabilidad ( que
evidentemente tambin afectan el promedio de Pre- Red), ms que
150
concentrarse en factores de procesos para aumentar la Pre-Red en

si.
5. La prdida anual de produccin de Nquel no producido fu de
3.466,31 toneladas.
6. Las causas determinadas que ocasionan las fallas fue en H.E.R (
Piston Gate, Falla en sistema de enfriamiento, Sistema Hidrulico y
RODELCA) Monorriel 1,2,3,4 ( Comunicacin, Calibracin de
Guayas, Fuga de mineral por cono inferior y falla en el sistema e
traslacin), Pila Seca ( Falta de Mineral en PPM y por Problemas
de humedad en el mineral)
151
RECOMENDACIONES
En consideracin a las conclusiones presentadas, se recomienda lo

siguiente:
1.
Llevar a cabo las propuestas planteadas en el presente informe.
2.
Llevar esfuerzos enfocados en la optimizacin y control de la

operacin de los hornos elctricos, principalmente en evitar
variaciones frecuentes de potencia y del resto de los parmetros
elctricos, aprovechar la baja presin interna para alimentar
mineral por el ducto y mantener los niveles d carga y escoria
medios-bajos.
3.
Llevar un control minucioso y detallado de las paradas de los

calcinadores, en dado caso que detengan determinar la falla y
reportarlo para llevar a cabo un plan de accin.
4.
Realizar un mantenimiento semanal con respecto al sistema de

enfriamiento, inspeccin de mangueras, en los Horno y en los
electrodos para evitar paradas por fuga de agua, as como un
control de los circuitos para evitar las falsas alarmas.
5.
Inspeccionar los Piston Gate especialmente los que tienen mayor

frecuencia de trancado como lo son en el Horno 1 (3.1, 5.1, 5.2) y
Horno 2 (6.2,2.2)
6.
Implementar un control de paradas de monorrieles mas preciso que

determine especificaciones mas puntuales de las fallas y
semanalmente sacar el % de frecuencia para determinar las
paradas pertenecientes a esas fallas y buscar soluciones
pertinentes para evitar daos y paradas a futuro.
152
BIBLIOGRAFIA
1.
Jaime Tapia Quezada. Preparacin mecnica de mineral. Teora y

tcnicas de muestreo.
2.
COVENIN 3617:200. Norma Venezolana. Mtodos de muestreo y

preparacin de muestras.
3.
Francis Pitard FPSC (2006). Teora y practica de muestreo en la

industria minera.
4.
Willian K. Honson (2001) Manual del ingeniero Industrial. 4ta

edicin. Mxico: Editorial Mc Graw Hill
5.
NARVAEZ, Rosa. (1997).Metodologa de la Investigacin. Puerto

Ordaz. Primera Edicin
6.
NIEBEL, Benjamn. Ingeniera Ingeniera Industrial. Ediciones

Alfaomega, Mxico 1.990.
7.
Chase, R. (2006). Administracin de la produccin y operaciones.

Mxico: Editorial Mc Graw Hill.
8.
Fidias, A. (2006). El proyecto de investigacin. Venezuela: Editorial

Eposteme
9. Herramientas de Anlisis de Ingeniera. Extrado en Junio de 2010

desde http:/www.geopolis.com
10. Rojas, R (1997). Orientaciones Prcticas para la Elaboracin de

infrmenes de investigacin. Venezuela: Ediciones UNEXPO. 2da
Edicin.
153
11.
Produccin de Minera Loma de Nquel. Extrado Diciembre 2010

desde http://intranet.lomadeniquel.com.ve/mldn/default.asp#
12.
Precio del Nquel internacional. Extrado Diciembre 2010 desde

www.lme.com/nickel_graph.asp
13. Tomado
del
Manual
de
Servicio
del
Horno
Calcinador
Proporcionado por el grupo Polysius.
154
155
ANEXO #1.
DESCARGA DE TOLVA
156
ANEXO # 2.
PISCINA DE ENFRIAMIENTO
157
ANEXO #3.
LAB. DATA MUESTRAS ESPECIALES
158
ANEXO # 4.
LAB. DATA MUESTRAS ESPECIALES
159
ANEXO # 5
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
160
ANEXO #6
SECADOR DEL REA DE PPM
161
ANEXO # 7
TRITURADORA DEL REA DE PPM
162
ANEXO # 8
PILA SECA
163
ANEXO # 9
CALCINADORES DE LNEA I Y II
164
ANEXO # 10
HORNO ELCTRICO DE REDUCCIN
165
ANEXO # 11
VACIADO DE METAL
166
167

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE

ANLISIS DE LAS CAUSAS QUE OCASIONAN PARADAS EN LOS

SINGH DELVALLE, ERIKA AMADIS

CIUDAD GUAYANA MARZO 2011

ANLISIS DE LAS CAUSAS QUE OCASIONAN PARADAS EN LOS

CIUDAD GUAYANA, MARZO 2011

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANLISIS DE LAS CAUSAS QUE OCASIONAN PARADAS EN LOS

Br. Erika Amadis, Singh Delvalle.

Trabajo presentado a los fines de cumplir con

MSc. ING. IVN TURMERO

ING. HAYDEE BARRIOS

CIUDAD GUAYANA, MARZO 2011

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANLISIS DE LAS CAUSAS QUE OCASIONAN PARADAS EN LOS

Br. Erika Amadis, Singh Delvalle.

Trabajo presentado a los fines de cumplir con

ING. FLIX MARTINEZ

ING. MIRELLA ANDARA

CIUDAD GUAYANA, MARZO 2011

SINGH DELVALLE ERIKA AMADIS

MINERA LOMA DE NQUEL

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Quienes suscriben, los tutores acadmico e industrial, para examinar el

MSc.ING. IVN TURMERO

ING. HAYDE BARRIOS

todos les dedico mi esfuerzo, sacrificio y el deseo de ser una

profesional. Esto es por ustedes y para ustedes.

A mi hermana Rosemary Singh, por brindarme esta oportunidad en la

A Elenir lvarez, por ser mi amiga y hermana incondicional por su apoyo

A mi compaera de bachillerato Ana Cristina Noriega, por su apoyo a lo

A mis vecinas Nodlis y Noblis Marcano, por siempre estar pendientes de

de trabajo Joseph Montilla, Edgar Gonzlez y

Gheyson Mejas, Richard Daz por brindarme desde el primer momento

A mis jefes Freddy Espinoza, Simn Herrera y mi tutora Haydde

A la Sra. Arelys y Laury Fernndez por ser las personas ms

A Mairelys Andrade por darme esta oportunidad en la empresa,

A mis compaeros de estudios y futuros colegas: Luz Rodrguez, Jos

A mis profesores Alfonzo Moffi y Rafael Medina, por ser unos

Y finalmente mi Profesor y Tutor Acadmico Ivn Turmero por ser el

3.1 Conceptos Bsicos

6.4.1 Paradas en Horno Elctrico de Reduccin.

Figura 1. Ubicacin Geogrfica de MLdN

Figura 2. Diagrama de Procesos de ventas.

Figura 3. Organigrama estructural de la empresa

Figura 4. Organigrama de la gerencia de Operaciones

Figura 5. Organigrama del proceso productivo..

Figura 6. Calcinador lnea I y II

Figura 7. Diagrama de Proceso de Minera Loma de Nquel

Grfica 1. Pre-Red anual

Grfica 2. Diagrama de Flujo del proceso de PPM

Grfica 3. Diagrama de Flujo del proceso de Calcinacin

Grfica 4. Diagrama de Pareto de las horas de Paradas..

Grfica 5. Grfica del mineral Calcinado y prdida anual.

Grfica 6. Diagrama de Flujo del recorrido del mineral en H.E.R

Grfica 7. Diagrama de Pareto horas detenidas de H.E.R

Grfica 8. Diagrama de Pareto de horas detenidas K1 yK2..

Grfica 9. Diagrama de Pareto Horas detenidas Enero..

Grfica 10. Diagrama de Pareto Horas detenidas Febrero

Grfica 11. Diagrama de Pareto Horas detenidas Marzo..

Grfica 12. Diagrama de Pareto Horas detenidas Abril.

Grfica 13. Diagrama de Pareto Horas detenidas Mayo

Grfica 14. Diagrama de Pareto Horas detenidas Junio