Alto horno

Alto horno en Sestao.

El esquema bsico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigedad para la fundicin de
los caones de hierro. Se aade alternativamente capas de carbn y mineral de hierro (A). En la parte
inferior del horno existan unastoberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos
grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que flua el arrabio y se diriga
al molde del can (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, haba otra boca por donde
sala la escoria(D).

El alto horno es la construccin para efectuar la fusin y la reduccin de minerales de hierro,

con vistas a elaborar la fundicin.
ndice
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1 Caractersticas

2 Evolucin del alto horno

3 Las reacciones qumicas

o

3.1 Reacciones principales

3.2 La reduccin de los xidos de hierro

4 Algunos altos hornos en el mundo

5 Vase tambin

6 Referencias

7 Enlaces externos

Caractersticas[editar]
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto
forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende elcoque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca)
el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar
la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce
el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y,
finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes.

Evolucin del alto horno[editar]

La investigacin y la modernizacin actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la
duracin de la instalacin. Tambin se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del
alto horno.

Mejoras econmicas:

Circuito de preparacin y carga de materias primas polivalente y configurable.

La poca en que la carga de un alto horno estaba formada slo por el mineral y
el coque ya ha pasado. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos
ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. Es esencial
controlar con precisin la disposicin de las cargas de mineral en la boca de carga del
horno.

La adaptacin a combustibles ms baratos, sustituyendo el coque por una

inyeccin de carbn, gas natural o fueloil en los inyectores. La evolucin de los
precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitucin del fueloil por
carbn triturado a partir de la segunda crisis del petrleo.1

Aumento de la presin en la cuba para mejorar el rendimiento de la reduccin

por carbono. Una presin superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno
moderno.

Mejoras en la duracin del alto horno

Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad

trmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundicin solidificada que protege
los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 aos: era de 10 aos en 1980, la
duracin actual es de 20 aos. Este factor es esencial, dado que la reparacin de un
alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparacin puede costar,
en 2010, unos 100 millones de euros.

Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora

que proteja las paredes de la abrasin producida por el mineral.

Mejoras ambientales

Construccin en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeracin y

granulacin de la escoria.2

Recuperacin del calor, sobre todo de los gases de los hornos de

recalentamiento de aire (estufas).2

La recuperacin de energa de los gases captados en las entradas de aire por

un generador de turbina.2

La condensacin de los vapores, especialmente los producidos durante la

granulacin de la escoria para evitar la emisin de dixido de azufre o cido
sulfhdrico.2

El reciclaje del carbono para evitar la emisin de gases de efecto invernadero.

El objetivo de la investigacin actual es la inyeccin en las toberas de los gases
capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad3

Las reacciones qumicas[editar]

El alto horno es un reactor qumico, cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben
mientras que los slidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento trmico
excelente.

Reacciones principales[editar]

La primera consiste en reducir mediante el monxido de carbono los xidos de hierro

presentes en el mineral de hierro.

Produccin del agente reductor CO (monxido de carbono):

La reaccin general es:

(a)
Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversin de todo el oxgeno en
monxido de carbono.
En realidad, la reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:
(b)
a continuacin,
(c) (reaccin de Boudouard)
A partir de ah, la reaccin de reduccin de los xidos de hierro es la siguiente:
(d)
El coque tiene dos funciones:

Por la combustin, se produce el agente reductor (a), sobre todo a la

salida de las toberas. La reaccin es altamente exotrmica, se alcanzan
temperaturas de 2200 C.

Se consume el dixido de carbono (CO2), producido por la reduccin de

los xidos de hierro (c) para regenerar el agente reductor (CO), de los
xidos de hierro

La reduccin de los xidos de hierro[editar]

Los xidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:

La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en

funcin de la temperatura):

T > 320 C
(e)

620 C < T < 950 C

(f)

T > 950 C
(g)

en el fondo de la cuba, se produce la regeneracin del CO por la reaccin

de Boudouard (c) a una temperatura de alrededor de 1000 - 1050 C.

Algunos altos hornos en el mundo[editar]

En Estados Unidos:

Altos hornos Sloss

En Argentina:

Altos Hornos Zapla

En Espaa:

Altos hornos de Marbella

Altos Hornos de Vizcaya

Altos hornos de Duro Felguera

Altos Hornos del Mediterrneo

Ferrera de San Blas

En Mxico:

Altos Hornos de Mxico (AHMSA)

ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los
minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro
llamado arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por
sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias. E
PARTES DE UN ALTO HORNO
La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga. La carga la componen...
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.
- Combustible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda
que este carbn se obtiene por destilacin del carbn de hulla y tiene
alto poder calorfico. El carbn de coque, adems de actar como

combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir,

provoca que el metal hierro se separe del oxgeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral,
con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en
monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2
).
FeO + C Fe + CO (reduccin del mineral de hierro FeO en metal hierro con
CO)
FeO + CO Fe + CO2 (reduccin del mineral de hierro FeO en metal hierro
con CO2)
- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando
sobre el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a
disminuir el punto de fusin de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se
mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del
snter son:

ALTO HORNO
El alto horno es un elemento bsico y
fundamental en siderurgia, se emplea para
transformar el mineral de hierro en arrabio o
hierro de primera fusin que constituye la
principal materia prima para la fabricacin del
acero. Una pequea parte del arrabio se utiliza
para fabricar piezas por segunda fusin en el
cubilote o en el horno elctrico. Al principio se
utiliz carbn vegetal y al aumentar el consumo
de este se produjo un agotamiento en la riqueza
forestal, y la hulla que si es abundante en la
naturaleza no se poda utilizar debido a que por
su gran altura estaba sometida a grandes
presiones que la desmoronaban, obstruyendo el
paso de los gases, el otro inconveniente de la
hulla es el elevado contenido de azufre pues su

eliminacin es difcil y su presencia es

perjudicial tanto para los aceros como en la
fundicin de hierro.
La produccin de acero ordinario se basa en la
obtencin del arrabio por reduccin y fusin del
mineral y por afino del arrabio. Para la
obtencin del arrabio, se introduce en el alto
horno una mezcla (lecho de fusin) del mineral
de hierro (xidos de hierro), de combustible
(coque, que acta a la vez de reductor) y de
fundente. Se insufla una corriente de aire
caliente (viento), originando con el coque, xido
de carbono que reduce al mineral. Por
combinacin con el fundente, la ganga pasa al
estado de escoria, fusible hacia los 1300C; a
esta temperatura el hierro se combina con el
carbono y se forma arrabio, aleacin compleja,
con un contenido mximo de 95% de hierro; el
arrabio y la escoria es estado lquido, se
separan por orden de densidades.
El acero se obtiene por afino del arrabio, en
cuya operacin se rebaja la proporcin de
carbono de 3.5% a menos de 1%. Esta
concentracin consiste esencialmente en un
conjunto de oxidaciones parciales producidas
por: accin de una corriente de aire que
atraviesa la masa de arrabio lquido (afino por
aire), en los convertidores, accin de un xido
de hierro (mineral o chatarra) en un horno de
solera (afino por solera), o en el horno
elctrico(afino elctrico)

Carga en el alto horno: Las materias primas

necesarias para la siderurgia son: los minerales
(y chatarra), los combustibles, los fundentes y
el aire.
Los minerales de hierro ms importantes son
los xidos: se emplean tambin los carbonatos y
algunos sulfuros.
1. xidos de hierro: El xido magntico (Fe3O4)
en estado puro es el ms rico de todos los
minerales de hierro. La ganga, generalmente
siliciosa, est exenta de fsforo. Entre los
xidos frricos anhdridos (Fe2 O3), los ms
importante son el hierro oligisto (cristalizado) y
la hematites roja amorfa. Los xidos frricos
hidratados, tienen una composicin Fe2O3nH2O,
son fciles de reducir, pero su ganga contiene
combinaciones fosfatadas o sulfuradas.
2. Carbonatos de hierro: formados por
carbonato ferroso (CO3Fe), asociado a una
ganga compuesta de carbonatos isomorfos
(CO3Ca).
3. A estos minerales, pueden aadirse: los
xidos frricos resultado de la tostacin de
piritas (S2Fe), virutas, residuos de fabricacin,
exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno
Martn, minerales de magnesio en estado de
fusin, para facilitar la obtencin de la fundicin

blanca y productos de la sinterizacin y

peletizacin de los minerales de Fe.
4. El combustible en el alto horno debe
presentar una buena resistencia a la
compresin , a fin de poder descender en la
cuba sin desmoronarse y una gran porosidad,
condicin necesaria para la regularidad de su
combustin.
La hulla en general no cumple con estas
condiciones, en utiliza el coque metalrgico
obtenido por pirogenacin (destilacin en vaco)
de la hulla grasa de llama corta. Caractersticas
del coque metalrgico: la resistencia a la
compresin de 170 kg/cm2 ha permitido elevar
la altura de los hornos a 60 m. el poder
calorfico de 7500 Kcal/Kg, la mayor parte es
carbono, 15% de cenizas, 1% de azufre. Al
utilizar carbn de madera limita a unos 1 2m la
altura de los hornos, restringiendo la capacidad
de produccin. La ganga del mineral,
generalmente silcea o calcrea es infusible.
Para transformarla en escoria fusible hacia
1300C, es preciso combinar esta ganga con una
sustancia, de manera que pueda formarse un
silicato de fcil fusin. El viento o aire insuflado
a presin dentro del alto horno (60cm) de
columna de mercurio de sobrepresin, se
calienta a una temperatura previa de 1000 C y
contiene humedad de 15 g de agua por m3. Se
consume alrededor de 5 toneladas de viento
para obtener una tonelada de arrabio.

Alto horno. Es la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el mineral

de hierro.

Contenido
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1 Caractersticas

2 Partes de un alto horno

3 Productos obtenidos del alto horno

4 Fuentes

Caractersticas
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30
m a 80 m de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios.
El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte
inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el
coque y la caliza.
Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la
que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lgicamente se obtienen lingotes. Esquema de funcionamiento de un alto horno.
La instalacin recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede
llegar a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce
el material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas
temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la
parte inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o
material de desecho, su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.

Partes de un alto horno

Funcionamiento de un Alto horno.

1- La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga
la carga que la componen:

El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematite.

Combustible: Generalmente es carbn de coque. Este carbn se obtiene por

destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque,
adems de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es
decir, provoca que el metal hierro se separe del oxigeno.

Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente

con la ganga para formare scoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo
que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla.

2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 C) y es aqu donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es mas estrecha.
3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
lquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en
la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido,
llamado arrabio.
4- Cucharas: Depsitos hasta lo cuales se conduce el producto final del alto horno
llamado arrabio, tambin llamado hierro colado o hierro de primera fusin.

Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la combustin

del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior
del alto horno. Estos gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de
carbono y xidos de azufre.

Escoria: Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como
aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se
comento anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de
escoria.

Fundicin, hierro colado o arrabio: Producto aprovechable del alto horno y esta
constituido por hierro con un contenido en carbono. Se presenta en estado lquido a
1800 C. a este metal se le denomina hierro de primera fusin. A partir de la primera
fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro
dulce, acero.

INTRODUCCIN
La produccin de acero involucra diversas etapas de procesamiento que
incluyen la produccin de arrabio. El alto horno utiliza mineral de hierro como
materias primas que contienen hierro, coque y carbn pulverizado como
elementos reductores y cal o caliza como elementos fundentes. El objetivo
principal de la produccin de hierro en altos hornos es producir arrabio con
calidad. Un alto horno grande moderno posee un dimetro de crisol de 14

15 m, y una altura de 35 m con un volumen interno de alrededor de 4500 m3.

Un alto horno con estas caractersticas puede producir 10.000 toneladas de
arrabio por da. Se llama de esta manera al proceso mediante el cual le
extraemos el exceso de oxgeno al metal.

Introduccin
Por siderurgia se entiende el conjunto de operaciones tcnicas que se realizan para obtener el
hierro a partir de los minerales que lo contienen (menas, principalmente xidos), as como del
trabajo del mismo. Se ocupa tambin de estudiar los procesos de elaboracin de todos los
derivados del hierro, principalmente de los aceros y las fundiciones. La siderurgia constituye la
base de todas la economa industrial.
La obtencin del hierro industrial se realiza en hornos altos, de cuba, y el primer producto
obtenido, se denomina arrabio.
La produccin de arrabio de un moderno alto horno es superior a 3000 Tm/da. Su trabajo es
ininterrumpido, ya que de pararse, el refractario del horno se destruye y se tendra que
cambiar. En condiciones normales de marcha funciona durante unos 10 aos.

Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de
esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la
tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como
hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una
masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y

cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca

incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y
consolidar el hierro. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro
absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se
increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior
del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado
de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una
aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva
su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad
para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de
altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.
Produccin de arrabio
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de
carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material
no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. La parte inferior del
horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno.

Los altos hornos funcionan de forma continua.

Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos
hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del
horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La
tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de
hierro.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro
cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y
caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta
capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del
horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor
lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica.
En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente
de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero
con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
Otros mtodos de refinado del hierro
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de
forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a
partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque
en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El
coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los
xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias
que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro,
de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro
mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de

cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial

significativa.
Proceso de crisol abierto
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero
es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona
a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire
empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del
horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor
parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el
aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los
hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular. Una serie de
puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de
trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado
bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao
indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de
hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para
hacer que la escoria sea ms fluida. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas
oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para
regenerar el calor.
Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno
a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto
hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se
vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes. Estos lingotes la materia
prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas.
Proceso bsico de oxgeno
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer,
que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer,
que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes
cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente
con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que
se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno
casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se
hace descender en su interior una lanza de oxgeno. A continuacin se inyectan en el horno
miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con
el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con
rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero.

Acero de horno elctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms
estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los
hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en
una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma
rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado
se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del
horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que
entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal.
La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga
metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia
del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico
funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral
para generar calor.
Procesos de acabado
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones

siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado
del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su
resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados
en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los
rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado
en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal
correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L
tienen estras para proporcionar la forma adecuada.
Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos
planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo
necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante
delgadas para el tren de laminado continuo.

Hojalata
El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea para la
fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99% de acero. En
algunas instalaciones, las lminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus
de laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas. El mtodo de recubrimiento
ms comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de la
bobina y se le aplica una solucin qumica. Al mismo tiempo se hace pasar una corriente
elctrica a travs de un trozo de estao puro situado en esa misma solucin, lo que hace que
el estao se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero.
Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.

Hierro forjado
El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro
forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el
proceso, conocido como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir
hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores
Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a
que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono,
con menor costo de produccin y calidad ms uniforme.
La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un
convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de hierro,
residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que
lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria
fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza
ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que la
escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa
esponjosa similar a las bolas producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la
escoria de la parte superior de la cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo
tratamiento que el producto del horno de pudelizacin.
Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.

Aceros al carbono

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras
de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos
de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados

Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores,
patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultrarresistentes: En la actualidad se construyen muchos

edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.

Aceros inoxidables:En arquitectura se emplean muchas veces con fines

decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras
de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas
espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o
para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a

menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse

con facilidad.

Aceros de herramientas: Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de

herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en
diversas operaciones de fabricacin.

Industria Siderrgica en el 2000

La industria siderrgica mundial, hace su entrada a una nueva era de esplendor, caracterizada
por la recuperacin de los precios y el aumento de la demanda de acero en los mercados
internacionales.
La organizacin siderrgica Posco, considerada el mayor productor de acero del mundo, se
apresta a fabricar 14,7 millones de toneladas este ao, cifra superior al perodo 1999, lo que
es sntoma de una recuperacin general de la industria, en el marco de algo que los analistas
han denominado como un recalentamiento de la demanda que presiona al alza de precios".
Hace un ao la industria estaba sumergida en una penumbra luego que los precios de algunos
productos haban cado a su menor nivel en 20 aos como resultado de una dbil demanda
producto de la crisis econmica del Sureste Asitico. Sin embargo, en meses recientes se ha
visto una recuperacin de los precios que promete mantenerse al menos hasta fin de ao, de
acuerdo a muchos analistas.

El gran factor que ha ocasionado la fortuna de la industria lo constituye la recuperacin

econmica de Sureste Asitico, con la excepcin de Japn. El consumo de acero en Asia,
exceptuando a Japn y a China, aumentar este ao a 118 millones de toneladas y el prximo
a 123 millones de toneladas, de 113 millones en 1999.
Un buen ejemplo de lo que est ocurriendo lo constituye el aumento de la demanda en Korea,
a medida que el pas se recupera de sus crisis de 1997 y 1998.
Otro factor importante lo constituye las buenas perspectivas para la expansin econmica en
Europa y Norteamrica. Virtualmente todos los indicadores globales muestran crecimiento y
esto es un importante factor para la estabilizacin de la industria siderrgica.
La nica nube para la industria, la constituye la continua debilidad de Japn, aunado al bajo
nivel de demanda en la economa. El consumo de acero en Japn para este ao, se espera
que est al mismo bajo nivel del ao pasado de 71 mil millones de toneladas, con la mayora
de las siderrgicas ya sea perdiendo dinero o con ganancias muy exiguas. Tetsuo Seki,
director principal de Nippon Steel, la mayor productora de Japn y la segunda ms grande del
mundo, dice que no ve muchas mejoras en el corto plazo.
Fuera de Japn, las perspectivas de tiempos mejores se seala en los pronsticos del Instituto
Internacional del Hierro y del Acero (IISI), el cuerpo comercial ms importante de la industria,
que indican que el consumo de acero se incrementar en 3 por ciento este ao, luego de un
crecimiento mnimo en 1999 y una cada en 1998, debido a la crisis Asitica.
Algunos observadores creen ahora que las proyecciones que el Instituto public en octubre
pasado, parecen un poquito bajas. La mayora de las siderrgicas, con la excepcin de las
japonesas, estn consecuentemente esperando una mejora drstica en las ganancias este
ao, luego de unas exiguas ganancias en 1999.