INTRODUCCION

En la industria metalurgia es importante el manejo como la utilizacin de los materiales

ferrosos de entre los cuales podemos mencionar los materiales aleados, es necesario tener
conocimientos dentro de la manufactura sobre aspectos trascendentales para poder
diferenciar dentro de una la gran variedad de aleaciones existentes en la actualidad.
Es substancial hacer mencin sobre las diferentes instituciones normalizadoras de dichos
materiales como lo es la American iron and steel institute AISI), la cual es la encargados a de
manejar normas tcnicas de aceros y su variedad de aleaciones.
Adems es importante hacer mencin de la diferentes caractersticas de los materiales
aleados en cuanto a su durabilidad caractersticas fiscas, qumicas, e inclusive las
caractersticas elctricas.
Por lo tanto en el presente informe se presenta una recopilacin de dichos aspectos
relevantes en cuanto al acero al cromo y manganeso, mas detalles a continuacin.

OBJETIVOS
Objetivo General
Que el estudiante investigue nuevos aspectos de la qumica y/o apliquen los conocimientos
adquiridos en la asignatura de los diferentes aspectos de la ingenieria
Objetivos Especficos
Que el estudiante adquiera conocimientos adicionales sobre:
Los procesos de obtencin y/o de produccin de los materiales de inters en las distintas
reas de la ingenieria (compuestos, mezclas o elementos).
Las aplicaciones de mayor importancia en nuestro pas de dichos materiales.
Aspectos fundamentales y complementarios de la qumica.
Aspectos econmicos y ecolgicos para conocer las implicaciones sobre nuestro medio
ambiente por el uso de estas sustancias.
ACEROS
Los aceros son aleaciones de hierro carbono, aptas para ser deformadas en fro y en caliente.
Generalmente el porcentaje de carbono no excede e 1,76%.
El acero se obtiene sometiendo e arrabio a un proceso de descarburacin y eliminacin de
impurezas llamado afino (oxidacin del elemento carbono)
Atendiendo al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:
Aceros hipoentectoides, si su porcentaje de carbono es inferior al punto S (entectoide), o sea
al 0,89%.
Aceros hiperentectoides, si su porcentaje de carbono es superior al punto S.

Desde el punto de vista de su composicin, los aceros se pueden clasificar en dos grandes
grupos:
Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono
Aceros aleados: Contienen, adems del carbono otros elementos en cantidades
suficientes como para alterar sus propiedades (dureza, puntos crticos, tamao del grano,
templabilidad, resistencia a la corrosin)
Con respecto a su composicin, puede ser de baja o alta aleacin y los elementos que puede
contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en forma de impurezas.
Elementos que influyen en la resistencia a la corrosin.
El cromo favorece la resistencia a la corrosin; integra la estructura del cristal metlico, atrae
el oxigeno y hace que el acero no se oxide.
El molibdeno y el volframio tambin favorecen la resistencia ala oxidacin.
Clasificacin segn la aplicacin de los metales
En la industria, cada fabricante designa los aceros que produce con una denominacin
arbitraria, lo cual origina una verdadera complicacin a la hora de elegir un acero o de
establecer las equivalencias entre aceros de distintos fabricantes. Para evitar este
inconveniente, el instituto del hierro y el acero adopta una clasificacin que se ha incluido en
las normas UNE espaolas. (Tambin existen las normas AISI de Estados Unidos)
El IHA clasifica los materiales metalrgicos en 5 grandes grupos:
F- Aleaciones frreas
L- Aleaciones ligeras
C- Aleaciones de cobre
V- Aleaciones varias
S- Productos sintetizados

Estos productos metalrgicos se clasifican en series, grupos y tipos.

Las series que corresponden a los aceros van desde la F-100 hasta la F-900
La serie F-300 corresponde a los aceros resistentes a la oxidacin y a la corrosin, en
particular la serie F-310 corresponde a los aceros inoxidables.
Los aceros se suministran en estado bruto de forja o laminacin
Tratamientos
Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamao de sus granos o bien por transformacin de sus
constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas, dndole

caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera
se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica, as como mayor plasticidad o
maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Los tratamientos pueden ser mecnicos, trmicos o consistir en la aportacin de algn
elemento a la superficie de la pieza.
Tratamientos trmicos: recocido, temple, revenido, normalizado
Tratamientos termoqumicos: cimentacin, nitruracin, cianurizacion, etc.
Tratamientos mecnicos
Se somete al metal a operaciones de deformacin fro o caliente para mejorar sus
propiedades mecnicas y adems darle formas determinadas.
Al deformar mecnicamente un metal mediante martillado, laminado, etc., sus granos son
deformados alargndose en el sentido de la deformacin. Lo mismo pasa con las impurezas y
defectos, se modifican las estructuras y las propiedades del metal.
Tratamientos en fro
Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalizacion, pueden ser
profundos o superficiales.
Aumento de la dureza y la resistencia a la traccin.
Disminuye su plasticidad y tenacidad
Cambio en la estructura: deformacin de granos y tensiones originadas, se dice entonces que
el metal tiene acritud (cuanta ms deformacin, ms dureza)
Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformacin (falta de homogeneidad en la
deformacin iguales tensiones en las diferentes capas del metal)
Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo acten en la direccin de la deformacin
Aceros resistentes a la oxidacin y la corrosin
En los aceros inoxidables, la accin de los elementos aleados es sustancial, adems de
estructural, y depende del porcentaje del o los elementos de la aleacin
El cromo es el elemento aleado que ms influye en la resistencia ala oxidacin y a la corrosin
de los aceros. Un 12% de cromo ya impide la corrosin por el aire ambiente hmedo. Para la
oxidacin a latas temperaturas se puede necesitar hasta un 30 %.
El Nquel mejora la resistencia a la corrosin de los aceros al cromo y el Molibdeno mejora la
resistencia a la oxidacin altas temperaturas.
Aceros inoxidables son resistentes a la corrosin atmosfrica, s los cidos y lcalis y ala
oxidacin a temperaturas no muy elevadas.
CLASIFICACIN SEGN ESTRUCTURA EN ESTADO DE UTILIZACIN:
Ferriticos

 Martensiticos
Autnticos
Aceros Ferriticos:
Estructura ferritica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura ausenitica en el
calentamiento). El grano no se regenera
Composicin:
15-18% de cromo y una mxima de 0,12% de carbono
Resistencia a la corrosin superior a la de los Martensiticos
20-80% de cromo y una mxima de 0,35% de carbono
Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% ms resistentes a la oxidacin
Son difciles de soldar y se usan en embuticin profunda por su gran ductilidad.
Son magnticos.

Aceros Martensiticos
Gran dureza cuando se los enfra rpidamente una vez austenizados.
12 - 14 % de cromo, 0,20 - 0,50% de carbono
Principalmente en cuchillera.
16-18% de cromo, 0,60-1; 20% de carbono
Por temple adquieren grandes durezas.
Resistentes a la corrosin y al desgaste
Tipo normalizado AISI -311: acero inoxidable extra dulce.
Menos del 0,1% de carbono, 13% de cromo y 0,30 % de nquel.
Resiste a la corrosin atmosfrica, la del agua corriente y la de los cidos y lcalis dbiles.
Fcilmente sondable
Usos: utensilios domsticos, gritera, ornamentacin, cubertera, etc.
Aceros autnticos:
Estructura auseniticos a cualquier temperatura
Baja conductividad calorfica
Es el tipo de aceros ms utilizados
Tipo normalizado AISI -314 Acero inoxidable ausenitico al cromo nquel conocido
como18/8.Contiene 0,08% de carbono, 18% de cromo y 9% de nquel.

Muy dctil y resistente a la corrosin atmosfrica, al agua de mar, al ataque de productos

alimenticios, ciertos cidos minerales y de la mayora de los cidos orgnicos.
Usos:
Construccin de equipos para la industria qumica y de la alimentacin
Utensilios de cocina y aparatos domsticos que no requieren soldaduras en las zonas
sometidas a fuerte corrosin.
Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que tambin se usa para ornamentacin.

HISTORIA
A principios de los aos veinte, en la industria se inici la aplicacin de temperaturas de
proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban ms all de las caractersticas
de los materiales existentes en esos das. Un ejemplo pertinente lo es el de la industria
petrolera. En los veinte, los procesos para la refinacin del petrleo se desarrollaron
rpidamente. Se encontr que los tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en los
intercambiadores de calor se corroan aceleradamente, en forma particular cerca de los
extremos; debido a esto, se consuman grandes cantidades de tubos. Una de las primeras
aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitucin de estas secciones de tubos por una
aleacin al cromo, conocida actualmente como tipo 429.
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro aleado con ciertos
metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin que el hierro ordinario. En
1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de nquel que
resistan muy bien la accin de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se
trataba de fabricaciones en muy pequea escala que nunca se continuaron. En esa poca no
se lleg a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron
aceros con 5% de cromo que tenan tambin mayor resistencia a la corrosin que los hierros
ordinarios de esa poca. Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudi las
propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el
cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosin. En 1904-1910, Guillet y Portevin,
en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y nquel,
determinando microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros
muy similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta
entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultnea, en Inglaterra
y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El
metalurgista ingls Harry Brearly investigando cmo mejorar una aleacin para proteger los
cilindros de los caones, encontr que agregando cromo a los aceros de bajo carbono,
obtena aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidacin. Los doctores
Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al
cromo-nquel de bajo contenido de carbono; uno de stos, con la denominacin 18-8, ha sido
utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los
pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las
pocas aleaciones experimentadas en 1920. Y de un limitado nmero de grados
comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma
impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran nmero de tipos y grados de acero
inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones,
tratamientos, etc.
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho estn
en la etapa de introduccin. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la resistencia
de los patrones de compra existentes. En teora, slo unos pocos, los innovadores, los
compran y utilizan.
En los prximos aos seguramente ocurrirn dos fenmenos, por un lado se descubrirn
nuevos tipos de aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarn muchas
nuevas aplicaciones de los mismos.
Oxido de Hierro
Fe2O3
+
Monxido de Carbono
3CO

Hierro Fundido
2Fe Hierro
+
Dixido de Carbono Gaseoso
3CO2
Impurezas en el Mineral Derretido
+
Piedra Caliza

ESCORIA
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el
horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos
de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada
dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El

calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo
refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son
los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se
hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera
el peso total de las dems materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno
presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l
para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto,
a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el
azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos
hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del
horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La
tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del Coque y una mayor produccin de
hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En
instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa
enriqueciendo el aire con oxgeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o
a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un
horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena
separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a la fbrica siderrgica (Acera).
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o
convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de
una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio.
El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara
antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.
El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser
provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado
que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene
demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre,
manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para
llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene.
Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio;
es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de
oxidacin.

REFINACION DEL ARRABIO:

En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de
carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar
como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el
exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la
reaccin es :
Carbono
+
Oxgeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C
+
O2

2CO

PRODUCCION:

PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO

El arrabio es el primer proceso que se

realiza para obtener Acero, los materiales

bsicos empleados son Mineral de Hierro,
Coque y Caliza. El Coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder
libera monxido de carbono, que se combina
con los xidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metlico. La ecuacin de la
reaccin qumica fundamental de un alto
horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea
como fuente adicional de monxido de
carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la slice presente en
el mineral (que no se funde a las temperaturas
del horno) para formar silicato de calcio, de
menor punto de fusin. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se
perdera hierro metlico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota
sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. El arrabio producido en los altos hornos
tiene la siguiente composicin: un 92% de
hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3%
de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso,
del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas
de azufre.
El ALTO HORNO es virtualmente una planta
qumica que reduce continuamente el hierro
del mineral. Qumicamente desprende el
oxgeno del xido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro. Est formado por
una cpsula cilndrica de acero forrada con un
material no metlico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El
dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es mximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte
de su altura total. La parte inferior del horno
est dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso

del aire. Cerca del fondo se encuentra un

orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, cuya altura es de unos
30 m, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por vlvulas en forma de campana, por las
que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeas vagonetas o cucharas que se suben
por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno.
CORROSIN.

Carga tpica en Alto Horno de CSH

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus caractersticas de
inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen adems nquel para reforzar aun ms
su resistencia a la corrosin.
Estas aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo inoxidable en toda
su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados,
ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosin.
En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o desprenderse.
El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y forma xido de hierro
pulverulento en su superficie; si esta no se combate, la oxidacin sigue adelante hasta que el
acero est completamente corrodo.

Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se forma en la
superficie es una tenue pelcula con un espesor tpico de 8 a 10 ngstrom (1 ngstrom = 10-8
cm) de xido de cromo -que tambin contiene hierro y nquel- muy densa que constituye una
coraza contra los ataques de la corrosin. Si por cualquier razn esta pelcula de xido de
cromo que recubre los aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente
otra es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.
Cuando dicha capa est limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayora
de las condiciones ambientales o de proceso; se dice entonces que el acero inoxidable est
en estado "pasivo". El empleo de acero inoxidable siempre estar bajo la dependencia de las
caractersticas oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso imperan condiciones
fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones
ms nobles.
Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara
considerablemente de un tipo al otro.
ACEROS ALEADOS
Especificacin (American iron and steel institute AISI)
Serie 2xxx Acero al nquel.
Serie 3xxx Acero nquel-cromo.
Serie 31xx Acero al manganeso.
Serie 4xxx Acero al molibdeno.
Serie 5xxx Acero al cromo.
Serie 92xx Acero al silicio.
ALEACIONES

COMPOSICIN

Acero

Fierro descarburado con una proporcin inferior a 1.8% de

C.

Acero al carbono

Con 0.9% C, templado con agua.

Acero al carbono con molibdeno Contiene 0.18% y 0.5% Molibdeno.

Acero al cromo

Con 4% cromo y 6% W, templado al aceite.

Acero al cromo

Con 36% Cobalto, 5% Cromo, 4% Wolframio, 0.9%

Carbono y el resto de Hierro.

Definicin Y Caracterstica.
Una aleacin es una mezcla slida con propiedades metlicas, compuesta de dos o ms
elementos, de los cuales, por lo menos, uno es metal. Los elementos qumicos que entran en

la composicin de aleaciones se denominan elementos de aleacin

Los metales rara vez se utilizan de forma pura. Slo el cobre y el plomo se emplean sin
combinarse, en la industria elctrica y la mano factura de aparatos de laboratorio,
respectivamente. El resto de los metales, denominados comunes, como el Fierro, aluminio,
zinc, magnesio, cadmio, mercurio, plata, oro, molibdeno, nquel, cromo, paladio, se usan en la
industria en gran proporcin, como aleaciones.
Cabe destacar que, a pesar de que un buen nmero de elementos metlicos se obtienen de
forma pura, stos vuelven a refundirse para formar aleaciones y tener as una aplicacin
especfica.
Es importante hacer notar que existen miles de diferentes aleaciones en el comercio, de las
cuales gran nmero estn patentadas o registradas. Cada aleacin ha sido concedida o
planeada para satisfacer una demanda particular.
Las aleaciones son sistemas de composicin variable, que se ajustan a ciertos principios y
leyes, lo cual significa que no son fortuitas o constituidas al azar.
Propiedades Mecnicas Fundamentales De Los Materiales
Para conocer el comportamiento de un material se tiene que estudiar sus propiedades
mecnicas.
Las propiedades mecnicas son aquellas que estn relacionadas con el comportamiento de
un material, estas pueden ser: Rigidez, Elasticidad, Plasticidad, Capacidad energtica y
trmica.
Aceros De Baja Aleacin
Casi todas las aleaciones de ferrosas caen en la categora .estos aceros, son de precio
moderado debido a la ausencia de grandes cantidades de elementos aleadles, y son lo
suficiente dctiles para moldearse con facilidad. El producto final es resistente y durable
.Estos materiales evidentemente prcticos tienen aplicaciones desde los cojinetes de bolsas,
hasta las laminas de metal que forman la carrocera de los automviles.
Aplicaciones

AWS ER430

Alambre de acero inoxidable al cromo para fabricar electrodos para

soldadura. Se usa para soldar acero similar y revestir aceros no aleados y
baja aleacin.

AISI 430F

Alambre y barras de acero inoxidable al cromo libre maquinado por alto

contenido de azufre para cortes ms pesados. Usado para fabricar
tornillera, para partes de electrodomsticos y flechas de bomba.

AISI 430

Alambre y barras de acero al cromo, no templadle, autoendurecible.

Usado para piezas de alta resistencia a la corrosin y temperatura como
canastillas de recocido y tanques para cido ntrico.

Aceros al Manganeso

Piezas de molinos de cemento, de maquinaria obras pblicas, de minera y resistentes al

choque
Acero martenstico:
Piezas de molinos de cemento, de maquinaria obras pblicas, de minera, resistentes a
abrasin y choque

Acero refractario:
Enfriadores, bandejas de tratamiento trmico, piezas sometidas a alta temperatura
Hierro blanco:
Piezas de molinos de cemento, de maquinaria de obras pblicas, de minera
Usos: Acero (para desoxidado y desulfurizado). Bateras, cermicas.
Curiosidades sobre el elemento: El nombre procede de dixido de manganeso (manganesa o
pirolusita) que antiguamente se denominaba magnes por confundirse con la magnetita.
Fue reconocido por Scheele, Bergman y otros como elemento. Aislado por Gahn en 1774
mediante reduccin del dixido con carbono.
No se encuentra aislado. Es abundante (0,095% en peso de la corteza). Entre sus
combinaciones naturales destacan xidos, silicatos y carbonatos: pirolusita o manganesa,
rodocrosita o dialogita son las ms importantes; otras menos importantes son hausmannita,
psilomelana (manganomelana), manganita, rodonita, braunita [3Mn2O3.MnSiO3], hbnerita
(MnWO4). Se han descubierto grandes cantidades de ndulos de manganeso en el fondo
ocenico que en el futuro sern importantes para la obtencin del metal. Estos ndulos
contienen ms de un 24% de manganeso junto con cantidades menores de otros elementos,
en forma de xidos hidratados.
El metal se obtiene por reduccin del xido con sodio, magnesio o aluminio o por electrlisis
de disoluciones de sales. La obtencin del metal puro no interesa, ya que no tiene
propiedades adecuadas y sus aplicaciones son escasas. Habitualmente (90% de la
produccin) se obtiene aleado con hierro a partir de mezclas de minerales de ambos metales
y coque.
Es un metal gris plateado, que se parece al hierro, pero es ms duro y quebradizo.
La conductividad elctrica es un 4% de la del cobre.
Es reactivo y descompone el agua fra lentamente, desprendiendo hidrgeno. Se oxida
lentamente en el aire y al calentarlo arde formando el tetraxido. Pulverizado puede inflamarse
a temperatura ambiente. Se disuelve en los cidos (con desprendimiento de hidrgeno) y
reduce a los cidos oxidantes. A temperatura ambiente reacciona lentamente con los no
metales; a elevada lo hace ms rpidamente.
Los colores que presenta segn el estado de oxidacin:

+2: rosa
+3: rojo
+4: marrn
+5: azul
+6: verde
+7: violeta.
En el acero, el manganeso mejora las cualidades de laminacin y forjado, resistencia,
tenacidad, rigidez, resistencia al desgaste, dureza y robustez.
Las aleaciones con aluminio y antimonio, especialmente con pequeas cantidades de
cobre, son ferromagnticas. El manganeso es ferromagntico slo despus de tratamientos
especiales.
La manganina es una aleacin con calcio (83%) y nquel (4%) utiliza en la fabricacin de
resistencias invariables con la temperatura.
Otros usos incluyen dar color amatista al vidrio (es el responsable del color de la piedra
preciosa amatista: cuarzo violeta).
Entre sus compuestos:
El dixido (pirolusita) se utiliza como despolarizador de pilas secas (Leclanch). Entre sus
usos se encuentran:
Decoloracin del vidrio que tiene color verde por presencia de impurezas de hierro.
Produccin de oxgeno y cloro
Obtencin de pinturas negras secas.
Obtencin de aleaciones de ferromanganeso y manganeso metlico.
Obtencin de MnO, MnSO4, KMnO4.
Oxidante en la obtencin de uranio y otros procesos qumicos.
El permanganato es un potente oxidante en medio cido y se utiliza en anlisis cuantitativo
(permanganimetras), blanqueante, decolorante de madera y aceites, y en medicina:
desinfectante.
Es un oligoelemento importante en el reino animal. Juega un importante papel en la sntesis
de vitamina B1. Es un oligoelemento importante en el suelo.
La exposicin a polvo, vapor y compuestos de manganeso produce trastornos nerviosos y
digestivos graves por lo que no debe exceder de 5 mg/m3 durante cortos periodos de tiempo,
ya que es muy txico. El permanganato corroe las mucosas.
Aplicacin:
La composicin qumica del mineral de manganeso determina sus diferentes usos industriales.
El manganeso se consume principalmente en la industria siderrgica, en la fabricacin de
bateras secas, y en usos qumicos, en la produccin de acero, aleaciones ferro- manganeso y
como agente purificador, pues como ya se dijo, su gran avidez por el oxgeno y por el azufre,
se aprovecha para librar al mineral de hierro de esas impurezas, decolorante del vidrio,
obtencin de sales de manganeso, entre otras.
Asociaciones:

Pirolusita (MnO), Braunita (Mns12O3) hausmannita, y en algunas localidades dialogita y

rodonita.
NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I
Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est
determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin
qumica.
En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros
dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos o tres
ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un
acero con 0.4 % C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4 % C, el 43 indica
la presencia de otros elementos aleantes.
Cromo
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados,
usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los
inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a
30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los
aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia
al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a
0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran
espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.
b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados
con nquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracin cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos
el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en
aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros autnticos con 14 a 25%
de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de
cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y
carburos complejos.
Manganeso:
Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como
elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que
siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos

durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita,
en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a
porosidades perjudiciales en el material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que
son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a
0.80%.
Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son:
Acero al manganeso (serie 31xx)
El manganeso es un elemento menos costoso; reduce la tendencia a la fragilidad en caliente
(fragilidad al rojo), resulta de la presencia del azufre. Cuando el manganeso excede a un 0.8%
se puede calificar como aleacin, el cual constituye a aumentar la resistencia y dureza, se
utiliza para fabricar engranes, flechas ranuradas, ejes y cilindros para fusil.
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros
de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a
1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y
obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto
espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible
el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las
herramientas son muy pequeas.
c) Aceros autnticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que
a la temperatura ambiente son autnticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose
principalmente, para cruzamientos de vas,
Mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.
El manganeso: aunque es un desoxidante relativamente dbil, habitualmente se emplea
debido a que su presencia hace que el silicio y el aluminio sean mejores desoxidantes de lo
que lo son aisladamente, como puede verse en la figura 2
IMPACTO AMBIENTAL DE LOS ACEROS:
. CIANUROS.
Su presencia en el agua indica siempre una contaminacin de tipo industrial, procede
usualmente de galvanoplastias, altos hornos y coqueras. Su toxicidad es muy elevada.
. METALES PESADOS.

Los metales de transicin (Fe, Mn, Mo, Co ) se denominan tambin metales pesados debido
a su densidad. El hierro, cobre cinc y molibdeno son metales necesarios para el organismo
humano. El resto de metales no esenciales tienen efectos txicos sobre los organismos.
Incluso los metales esenciales, cuando sobrepasan determinadas concentraciones resultan
txicos.
HIERRO Y MANGANESO.
Suelen aparecer en el agua en distintos estados de oxidacin. No se consideran txicos,
aunque pueden dar lugar a problemas de olor o sabor, incluso a bajas concentraciones.
ZINC.
El zinc se utiliza principalmente en industria de galvanizado, y, en menor medida en la
industria textil y de colorantes. No se considera txico, aunque confiere al agua un sabor
desagradable.
. CROMO.
Su empleo ms importante en la industria es en el cromado de metales. En menor medida se
emplea en aleaciones para la fabricacin de aceros inoxidables. En las aguas est presente
fundamentalmente como Cr+6, cuya toxicidad es 100 veces superior a la del cromo trivalente
(Cr+3). Su consumo en exceso puede producir trastornos digestivos graves y, por
acumulacin puede ser cancergeno.
. TOXICIDAD DE LOS METALES.
Desde el punto de vista de la contaminacin ambiental, existen diversos factores que influyen
en la toxicidad de los metales pesados, de forma que los podemos clasificar:
No txicos (Fe, Mn, Al).
Txicos pero insolubles o muy raros (Ti, Os, W)
Muy txicos y accesibles (Co,Cr,Pb, Hg, Cd)
En general se considera que la toxicidad de un metal pesado es mayor si se encuentra en
forma inica o formado complejos inorgnicos que si forma complejos orgnicos.

Sector de aceras

Descripcin general del proceso

Los denominados "polvos de acera " son las partculas slidas recogidas en las instalaciones
de filtracin de humos que se producen durante las operaciones de fusin de chatarra y
soplado del caldo en el proceso de obtencin de acero.
El acero se define segn la norma UNE 36-004, como un material en el que el hierro es
predominante y cuyo contenido en carbn es generalmente, inferior al 2%, y contiene adems
otros elementos de aleacin (Mn, Cr, Si, Cd, Pb, Al, etc.) que pueden aadirse para mejorar
sus caractersticas.

El proceso de fabricacin del acero puede dividirse en dos fases: fusin y afino.
- La fase de fusin consiste en fundir completamente los materiales que previamente se han
cargado en el horno (chatarra y fundentes).
- La fase de afino consiste en ajustar la composicin del bao aadiendo las ferroaleaciones
que contienen los elementos qumicos que se desean incorporar al acero para darle
propiedades especiales. Una vez uniforme la composicin del bao, se cuela el acero en la
cuchara.
Caractersticas de los polvos de acera
Aunque la composicin del polvo de acera es muy variable, ya que depende principalmente
del tipo de chatarra utilizada y del proceso de fabricacin seguido, en global se pueden
distinguir dos tipos de polvo; los generados en la fabricacin de aceros especiales (PE), donde
la chatarra sufre una clasificacin previa y la adicin de diferentes aleaciones en funcin del
tipo de acero a fabricar, y polvos procedentes de la fabricacin de acero comn (PC) de ms
alto contenido en carbono, que utiliza chatarra con ms impurezas procedente generalmente
de galvanizados, de menor coste y mayor contenido en zinc y plomo.
Las propiedades fsicas como granulometra y la composicin qumica de estos polvos, le
confieren unas caractersticas que pueden hacer de ellos graves agentes de contaminacin
ambiental mediante alguno de los siguientes mecanismos:
1. Arrastre y dispersin de partculas por el viento
2. Arrastre y dispersin fsica de partculas por la lluvia
3. Lixiviacin de los componentes por agua de lluvia con la consiguiente
Contaminacin de cauces de agua superficial y subterrnea.
4. Lixiviacin generalizada en los ros cuando se produzca un episodio
De contaminacin cida en los mismos.
5. Corrimientos y desplomes de vertederos sobre cauces de agua.
Los compuestos de los polvos de acera presentan as mismo grandes niveles de toxicidad
para las personas. Este potencial de contaminacin condujo a que en EE.UU. y en gran
nmero de pases Europeos, los polvos de acera fuesen considerados en la pasada dcada
como residuos txicos y peligrosos, en base a sus respectivas normativas vigentes, haciendo
necesario el control de su deposicin en vertederos especiales o el envo a plantas de
tratamiento.