You are on page 1of 7

KOKSOWNIE DUPRODUKTOWE

Węgiel kamienny jest mieszaką węgla, części lotnych wody i minerałów, Koksowanie węgla, proces technologiczny polegający na ogrzewaniu węgla bez dostępu powietrza w temperaturze do ok. 1000°C w celu oddzielenia składników ciekłych i gazowych (gaz koksowniczy) oraz otrzymania koksu. Produktami ubocznymi są woda pogazowa i smoła pogazowa. Podczas koksowania wzrasta zawartość węgla a maleje zaw.czesci lotnych min. Koks jest mieszanką węgła i popiołu.

Gaz koksowniczy

W procesie koksowania drugim produktem obok koksu jest tzw. surowy gaz koksowniczy, którego uzysk zależy przede wszystkim od

jakości surowca węglowego, a konkretnie

G S
G
S

0,37

V

a

13,61

w którym:

GS — uzysk surowego gazu koksowniczego [%], Va— zawartość części lotnych w koksowniczej mieszance węglowej [%]. Surowy gaz koksowniczy zawiera między innymi:

smołę (80–120 g/mN3 ), węglowodory benzolowe (30–40 g/mN3 ), amoniak (6–10 g/mN3 ) i siarkowodór (6–9 g/mN3 ), które to składniki są z niego usuwane podczas chłodzenia i wielostopniowego oczyszczenia. Uproszczony schemat tych procesów przedstawia rysunek 1.

KOKSOWNIE DUPRODUKTOWE Węgiel kamienny jest mieszaką węgla, części lotnych wody i minerałów, Koksowanie węgla , procespowietrza w temperaturze do ok. 1000°C w celu oddzielenia składników ciekłych i gazowych (gaz koksowniczy) oraz otrzymania koksu . Produktami ubocznymi są woda pogazowa i smoła pogazowa . Podczas koksowania wzrasta zawartość węgla a maleje zaw.czesci lotnych min. Koks jest mieszanką węgła i popiołu. Gaz koksowniczy W procesie koksowania drugim produktem obok koksu jest tzw. surowy gaz koksowniczy, którego uzysk zależy przede wszystkim od jakości surowca węglowego, a konkretnie G S  0,37  V a  13,61 w którym: GS — uzysk surowego gazu koksowniczego [%], Va — zawartość części lotnych w koksowniczej mieszance węglowej [%]. Surowy gaz koksowniczy zawiera między innymi: smołę (80–120 g/m N 3 ), węglowodory benzolowe (30–40 g/m N 3 ), amoniak (6–10 g/m N 3 ) i siarkowodór (6–9 g/m N 3 ), które to składniki są z niego usuwane podczas chłodzenia i wielostopniowego oczyszczenia. Uproszczony schemat tych procesów przedstawia rysunek 1. Rys. 1. Ideowy schemat oczyszczania gazu koksowniczego Po tych operacjach uzyskuje się gaz oczyszczony w ilości od 310 do 350m3 w przeliczeniu na 1 tonę skoksowanego węgla, a jego skład chemiczny wyrażony w procentach objętościowych kształtuje się następująco: H — 53–60 CH — 3–28 CnHm — 2–4 CO — 6–10 CO — 2–4 N — 3–8 O — 0,2–0,8 Rys. 2. Potencjalne kierunki użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego Wartość opałowa rzędu 16–18 MJ/m N 3 lokuje go wśród gazów średniokalorycznych. Z reguły około połowy oczyszczonego gazu koksownie zużywają na potrzeby własne do opalania baterii koksowniczych. Niektóre zakłady przeznaczają część gazu do wytwarzania pary technologicznej i energii elektrycznej zużywanych w koksowni. Nadmiarowy gaz zbywany na zewnątrz w warunkach przymusu jego zagospodarowania stanowi w praktyce nieopłacalny produkt uboczny. Potencjalne kierunki zagospodarowania tego gazu przedstawia rysunek 2. Gaz koksowniczy jako surowiec energetyczny Jak wynika z rysunku 2, istnieje kilka wariantów użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego jako paliwa. Przez wiele dziesięcioleci gaz koksowniczy był używany jako gaz miejski służący początkowo do oświetlania miast, a następnie jako paliwo w urządzeniach gazowych (kuchnie, piecyki łazienkowe, kotły, ogrzewacze pomieszczeń itd.). Przed skierowaniem do sieci gazu miejskiego, musiał być głęboko oczyszczony, a w przypadku transportu do odległych aglomeracji dodatkowo sprężony. Szczególnie niepożądanymi składnikami gazu były: smoła i naftalen, które osadzając się w gazociągach, armaturze i urządzeniach gazowych ograniczały ich drożność oraz siarkowodór i amoniak powodujące wzmożoną korozję sieci gazowej i emisję szkodliwych 1 " id="pdf-obj-0-58" src="pdf-obj-0-58.jpg">

Rys. 1. Ideowy schemat oczyszczania gazu koksowniczego Po tych operacjach uzyskuje się gaz oczyszczony w ilości od 310 do 350m3 w przeliczeniu na 1 tonę skoksowanego węgla, a jego skład chemiczny wyrażony w procentach objętościowych kształtuje się następująco:

H 2 — 53–60 CH 4 — 3–28 CnHm — 2–4 CO — 6–10 CO 2 — 2–4 N 2 — 3–8 O 2 — 0,2–0,8

KOKSOWNIE DUPRODUKTOWE Węgiel kamienny jest mieszaką węgla, części lotnych wody i minerałów, Koksowanie węgla , procespowietrza w temperaturze do ok. 1000°C w celu oddzielenia składników ciekłych i gazowych (gaz koksowniczy) oraz otrzymania koksu . Produktami ubocznymi są woda pogazowa i smoła pogazowa . Podczas koksowania wzrasta zawartość węgla a maleje zaw.czesci lotnych min. Koks jest mieszanką węgła i popiołu. Gaz koksowniczy W procesie koksowania drugim produktem obok koksu jest tzw. surowy gaz koksowniczy, którego uzysk zależy przede wszystkim od jakości surowca węglowego, a konkretnie G S  0,37  V a  13,61 w którym: GS — uzysk surowego gazu koksowniczego [%], Va — zawartość części lotnych w koksowniczej mieszance węglowej [%]. Surowy gaz koksowniczy zawiera między innymi: smołę (80–120 g/m N 3 ), węglowodory benzolowe (30–40 g/m N 3 ), amoniak (6–10 g/m N 3 ) i siarkowodór (6–9 g/m N 3 ), które to składniki są z niego usuwane podczas chłodzenia i wielostopniowego oczyszczenia. Uproszczony schemat tych procesów przedstawia rysunek 1. Rys. 1. Ideowy schemat oczyszczania gazu koksowniczego Po tych operacjach uzyskuje się gaz oczyszczony w ilości od 310 do 350m3 w przeliczeniu na 1 tonę skoksowanego węgla, a jego skład chemiczny wyrażony w procentach objętościowych kształtuje się następująco: H — 53–60 CH — 3–28 CnHm — 2–4 CO — 6–10 CO — 2–4 N — 3–8 O — 0,2–0,8 Rys. 2. Potencjalne kierunki użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego Wartość opałowa rzędu 16–18 MJ/m N 3 lokuje go wśród gazów średniokalorycznych. Z reguły około połowy oczyszczonego gazu koksownie zużywają na potrzeby własne do opalania baterii koksowniczych. Niektóre zakłady przeznaczają część gazu do wytwarzania pary technologicznej i energii elektrycznej zużywanych w koksowni. Nadmiarowy gaz zbywany na zewnątrz w warunkach przymusu jego zagospodarowania stanowi w praktyce nieopłacalny produkt uboczny. Potencjalne kierunki zagospodarowania tego gazu przedstawia rysunek 2. Gaz koksowniczy jako surowiec energetyczny Jak wynika z rysunku 2, istnieje kilka wariantów użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego jako paliwa. Przez wiele dziesięcioleci gaz koksowniczy był używany jako gaz miejski służący początkowo do oświetlania miast, a następnie jako paliwo w urządzeniach gazowych (kuchnie, piecyki łazienkowe, kotły, ogrzewacze pomieszczeń itd.). Przed skierowaniem do sieci gazu miejskiego, musiał być głęboko oczyszczony, a w przypadku transportu do odległych aglomeracji dodatkowo sprężony. Szczególnie niepożądanymi składnikami gazu były: smoła i naftalen, które osadzając się w gazociągach, armaturze i urządzeniach gazowych ograniczały ich drożność oraz siarkowodór i amoniak powodujące wzmożoną korozję sieci gazowej i emisję szkodliwych 1 " id="pdf-obj-0-74" src="pdf-obj-0-74.jpg">

Rys. 2. Potencjalne kierunki użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego

Wartość opałowa rzędu 16–18 MJ/mN3 lokuje go wśród gazów średniokalorycznych. Z reguły około połowy oczyszczonego gazu koksownie zużywają na potrzeby własne do opalania baterii koksowniczych. Niektóre zakłady przeznaczają część gazu do wytwarzania pary technologicznej i energii elektrycznej zużywanych w koksowni. Nadmiarowy gaz zbywany na zewnątrz w warunkach przymusu jego zagospodarowania stanowi w praktyce nieopłacalny produkt uboczny. Potencjalne kierunki zagospodarowania tego gazu przedstawia rysunek 2.

Gaz koksowniczy jako surowiec energetyczny

Jak wynika z rysunku 2, istnieje kilka wariantów użytkowania nadmiarowego gazu koksowniczego jako paliwa. Przez wiele dziesięcioleci gaz koksowniczy był używany jako gaz miejski służący początkowo do oświetlania miast, a następnie jako paliwo w urządzeniach gazowych (kuchnie, piecyki łazienkowe, kotły, ogrzewacze pomieszczeń itd.). Przed skierowaniem do sieci gazu miejskiego, musiał być głęboko oczyszczony, a w przypadku transportu do odległych aglomeracji dodatkowo sprężony. Szczególnie niepożądanymi składnikami gazu były: smoła i naftalen, które osadzając się w gazociągach, armaturze i urządzeniach gazowych ograniczały ich drożność oraz siarkowodór i amoniak powodujące wzmożoną korozję sieci gazowej i emisję szkodliwych

dla środowiska tlenków azotu i siarki powstających przy spalaniu. Stąd na przykład ograniczano dopuszczalną zawartość siarkowodoru do 0,02 g/mN3 a amoniaku nawet do poniżej 0,003 g/mN3 , co oczywiście wiązało się z koniecznością wielostopniowego oczyszczania gazu koksowniczego i odpowiednio wysokim kosztem tych operacji. Głęboko oczyszczony i często dodatkowo sprężony nadmiarowy gaz koksowniczy, stosowany jako substytut gazu miejskiego, został w tej sytuacji w drugiej połowie ubiegłego wieku skutecznie wyparty z sektora gazowniczego, przez gaz ziemny. Dodatkowym argumentem przemawiającym za eliminacją tego gazu z gospodarki komunalnej była znacząca ilość (do 10% obj.) zawartego w nim toksycznego tlenku węgla. Drugim wariantem zagospodarowania nadmiarowego gazu koksowniczego powszechnie stosowanym w przypadku koksowni zlokalizowanych przy hutach żelaza jest wykorzystanego jako paliwa w wydziałach walcowni czy wielkich pieców. Przy prowadzeniu zintegrowanej gospodarki energetycznej, pewne ilości niskokalorycznych gazów odpadowych z procesów hutniczych np. gazu wielkopiecowego, mogą być z kolei stosowane do opalania baterii koksowniczych dwugrzewnych, tj. przystosowanych do opalania gazem koksowniczym lub niskokalorycznym (słabym). Trzecim, klasycznym i często stosowanym wariantem zagospodarowania gazu koksowniczego jako surowca energetycznego jest wykorzystanie go jako paliwa w kotłowniach własnych lub zewnętrznych zlokalizowanych w pobliżu koksowni, wytwarzających parę wodną stosowaną do celów technologicznych lub grzewczych. W następnym — czwartym wariancie nadmiarowy gaz koksowniczy jest wykorzystywany do produkcji energii elektrycznej w układach: kocioł–turbina parowa–generator lub silnik gazowy–generator. Pierwszy układ od wielu lat jest stosowany w energetyce przemysłowej i zawodowej. Natomiast drugi wdrażany w małych koksowniach zachodnioeuropejskich stosujących gazowe silniki tłokowe z turbodoładowaniem o mocy 600–2700 KW, znanych firm Deutz i Jenbacher [1].

W tradycyjnym procesie koksowania z odzyskiem węglopochodnych wytwarzany gaz koksowniczy jest oczyszczany i jednocześnie odzyskiwane są produkty węglopochodne. Produktami finalnymi są:

Radykalny sposób produkcji energii elektrycznej z gazu koksowniczego reprezentuje koncepcja zaniechania aktualnie stosowanej technologii chłodzenia i oczyszczania gazu koksowniczego zmierzająca w kierunku koksowni dwuproduktowej (bez odzysku węglopochodnych) wyposażonej w baterie zasadniczo różniące się budową i zasadą działania od klasycznych baterii koksowniczych .Istota tego rozwiązania polega na kontrolowanym spaleniu całości tworzącego się surowego gazu w komorach koksowniczych (powietrze dostarczone jest w takiej ilości aby spalał się tylko gaz a nie koks) oraz w przyległym do nich układzie grzewczym.

W tej metodzie nie odzyskuje się węglopochodnych. W efekcie uzyskuje się dwa produkty:

• stały karbonizat czyli koks oraz gorące spaliny kierowane do kotła odzyskowego, ciepło spalin wykorzystywane jest do produkcji energii elektrycznej wytworzona poprzez spalanie gazu w obrębie komory koksowniczej i układu grzewczego ( piec koksowniczy typu Jewell-Thompson), odzyskanie ciepła spalin w kotle i produkcję pary kierowanej do turbogeneratora (spaliny po kotle mają być odsiarczane),

Wyprodukowana w nim para napędza układ turbina–generator (rys. 3). Pierwsza tego typu koksownia Indiana Harbor o wydajności rocznej 1,2 mln ton koksu, wyposażona w baterie pieców koksowniczych typu Jewell–Thompson i generator o mocy 94 MW została uruchomiona w USA w 1998 roku [2].

dla środowiska tlenków azotu i siarki powstających przy spalaniu. Stąd na przykład ograniczano dopuszczalną zawartość siarkowodorubenzol surowy  surowa smoła koksownicza gaz koksowniczy siarczan amonu Radykalny sposób produkcji energii elektrycznej z gazu koksowniczego reprezentuje koncepcja zaniechania aktualnie stosowanej technologii chłodzenia i oczyszczania gazu koksowniczego zmierzająca w kierunku koksowni dwuproduktowej (bez odzysku węglopochodnych) wyposażonej w baterie zasadniczo różniące się budową i zasadą działania od klasycznych baterii koksowniczych .Istota tego rozwiązania polega na kontrolowanym spaleniu całości tworzącego się surowego gazu w komorach koksowniczych (powietrze dostarczone jest w takiej ilości aby spalał się tylko gaz a nie koks) oraz w przyległym do nich układzie grzewczym. W tej metodzie nie odzyskuje się węglopochodnych. W efekcie uzyskuje się dwa produkty: • stały karbonizat czyli koks oraz gorące spaliny kierowane do kotła odzyskowego, ciepło spalin wykorzystywane jest do produkcji energii elektrycznej wytworzona poprzez spalanie gazu w obrębie komory koksowniczej i układu grzewczego ( piec koksowniczy typu Jewell-Thompson), odzyskanie ciepła spalin w kotle i produkcję pary kierowanej do turbogeneratora (spaliny po kotle mają być odsiarczane), • Wyprodukowana w nim para napędza układ turbina–generator (rys. 3). Pierwsza tego typu koksownia Indiana Harbor o wydajności rocznej 1,2 mln ton koksu, wyposażona w baterie pieców koksowniczych typu Jewell–Thompson i generator o mocy 94 MW została uruchomiona w USA w 1998 roku [2]. Rezygnacja z odzysku węglopochodnych będąca podstawą drugiego kierunku (Nonrecovery Coke Plant) stanowi niejako powrót do pierwotnej koncepcji procesu koksowania i ma w dzisiejszych warunkach głębokie uzasadnienie. Analiza dochodów ze sprzedaży produktów procesu klasycznego koksowania wykazuje bowiem, że koks którego średni uzysk z surowca węglowego można oszacować na ok. 75%, w wartości sprzedaży produktów koksowni na udział z reguły przekraczający 90%. Wpływy ze sprzedaży oczyszczonego gazu koksowniczego i produktów węglopochodnych stanowią więc 2 " id="pdf-obj-1-39" src="pdf-obj-1-39.jpg">

Rezygnacja z odzysku węglopochodnych będąca podstawą drugiego kierunku (Nonrecovery Coke Plant) stanowi niejako powrót do pierwotnej koncepcji procesu koksowania i ma w dzisiejszych warunkach głębokie uzasadnienie. Analiza dochodów ze sprzedaży produktów procesu klasycznego koksowania wykazuje bowiem, że koks którego średni uzysk z surowca węglowego można oszacować na ok. 75%, w wartości sprzedaży produktów koksowni na udział z reguły przekraczający 90%. Wpływy ze sprzedaży oczyszczonego gazu koksowniczego i produktów węglopochodnych stanowią więc

niewielką część przychodów i w żadnej mierze nie pokrywają kosztów ich produkcji. Procesy oczyszczania gazu koksowniczego, obligatoryjne ze względów ekologicznych i technologicznych są więc balastem obciążającym koszty wytwarzania koksu.

Opis Pieca koksowniczego

Proces koksowania bez odzysku wymaga innej konstrukcji pieca od procesów stosowanych tradycyjnie. Piece mają konstrukcje poziomą są szerokie i niskie w przeciwieństwie do tradycyjnego koksowania w którym piece są wysokie i wąskie)na baterie sklada sie 30-60 pieców.Piece maja ok 14-15,5 m długości 3,43,7 wysokości.Wnetrze komory ma kształt półokręgu

z wierzchołkiem sklepienia od 1,5-3,7 od podłogi pieca.Każdy piec wyposażony jest w dwoje drzwi, niema pokryw lids or offtakes as found on byproduct ovens. Nie jest potrzebny w tym przypadku zakład oczyszczania gazu koksowniczego i zakład oczyszczania ścieków.

..

but there are no

Tabela 1 przedstawia typowe parametry konstrukcyjne pieców koksowniczych pracujących bez odzysku produktów ubocznych.

Parametry

Wartość

Długość pieca

15,6 m

Szerokość pieca

4,2 m

Odległość od osi

5,2 m

Ciężar wsadu

23-43 t

Czas koksowania (nominalny)

24-48 godzin

Tabela 1 Parametry konstrukcyjne pieców koksowniczych bez odzysku produktów ubocznych- w oparciu o [Knoerzer, 1991]

Najbardziej efktywny kształt komory piece dl tej technologii to “kształ ula” pokazany na rys 1.1

Plate 1.1 Przykładowy piec w kszałcie ula podczas budowy

niewielką część przychodów i w żadnej mierze nie pokrywają kosztów ich produkcji. Procesy oczyszczania gazu koksowniczego,

Normalną metodą zasypywania pieca koksowniczego jest zrzucanie węgla z wozu szynowego do komory pieca przez otwory załadowcze. W systemie koksowania bez odzysku zasypywanie jest wykonywane przez otwór drzwiowy od strony wypychania (koksu) przez połączone urządzenie zasypowo-wypychające Bryla węgla jest ladowana do pieca przez drzwi komory za pomoca przenosśnika/transportera wozu wypychowego dzrwi są podnoszone na tyle by bryła węgla mogła być wepchnięta do komory. W tym typie koksowni do kosowania używa się zagęszczonych bloków węgla.Bloki mają jednolitą wysokość I niewymagaja wyrównywania.Zwiększona gęstość wsadu węglowego podnosi wydajnosc pieca.Potrzebna jest także mniejsza ilość piecy dl zapewnienia wymaganego poziomu produkcji koksu

niewielką część przychodów i w żadnej mierze nie pokrywają kosztów ich produkcji. Procesy oczyszczania gazu koksowniczego,

Koksowanie bez odzysku produktów ubocznych

Proces koksowania z odzyskiem ciepła heat recovery cokemaking stanowi interesujaca alternatywe dla tradycyjnego procesu produkcji koksu który aktualnie dominuje. Jest jedną z metod ograniczenia szkodliwych substancji do atmosfery. Typowy prces kokosowania odbywa się przy nadciścieniu co stanowi istotną rożnice w stosunku do koksowania bez odzysku węglopochodnych,ponieważ mały otwór bądź szczelina pozwala na wyciek szkodliwych gazów na zewnątrz komory pieca.Ponieweaż w tej technice kooksowania proces odbywa sie przy podciśnieniu zminimalizowano możliwość wycieku szkodliwych substancji gazów do atmosfery ewentualna szczelina pozwala jedynie dostać się dodatkowemu powietrzu do komory pieca ograniczając praktycznie do zera ryzyko wycieku/skażenia środowiska. W koksowniach pracujących w technologii odzysku węglopochodnych proces przemiany węgla w kosks odbywa się bez spalania węgla, ciepło pochodzi z kotłowni które produkują ciepło i parę przez kompletne spalenie węgla (z wyj. minerałów) Podstawową różnicą pomiedzy koksowniami tradycyjna i bez odzysku węglopochodnych jest to że w tradycjnej metodzie ciepło potrzebne do karbonizacji jest dostarczane niebezpośrednio z zewnątrz przez transfer ciepła wytworzonego w niezależnym systemie

grzewczym przez kanly grzewcze znajdujące się w ścianie ścianie pieca. Koksowanie odbywa sie przy braku powietrza i przy nadciśnieniu.Dla dobrego przepływu ciepła z piece są wysokie i wąskie.

grzewczym przez kanly grzewcze znajdujące się w ścianie ścianie pieca. Koksowanie odbywa sie przy braku powietrza

Natomiast w procesie koksowania z odzyskiem węglopochodnych ciepło wykorzystywane do koksowania pochodzi ze spalania lotnych skladników (wydzielających się gazów) węgla w górnej częsci komory pieca podczas koksowania przy podcisnieniu. Węgiel jest ładowany do komory pieca na początku cyklu, temperatura komory po poprzednim koksowaniu rozpoczyna proces koksowania(węgiel pochłania ciepło z rogrzanych materiałów ogniotrwałych którymi wyłozona jest komora pieca i kanałow spalinowych/grzewczych w ścianach pieca )przy niedoborze tlenu. Uzykana w ten sposób temperatura rozpoczyna cykl koksowania powodując wydzielenie się gazów z wsadu węglwego i dostarczając niebezpośrednio ciepło, spalenie wydzielających się gazów produkuje bezpośrednio ciepło podtrzymujące proces koksowania i umożliwiające jego kontynuacje.

grzewczym przez kanly grzewcze znajdujące się w ścianie ścianie pieca. Koksowanie odbywa sie przy braku powietrza

Surowy gaz wydzielajacy się z węgla jest najpierw częściowo spalany w wolnej przestrzeni, następnie częściowo spalone gazy wychodzą górną częscia komory pieca przez i krążą w w kanałach w ścianach pieca (każda komora ma od 2 do 6 kanłów w scianie.) gdzie odbywa się 2 spalanie dopalanie gazów przy dodatku powietrza. To dodtkowe spalanie gazów dostarcza niebespośrednio ciepło do koksowania węgla podczas ładownia kolejnego wsadu węglowegona początku kolejnego cyklu(dostarcza ciepła do koksowania w głownej komorze podczas ładowania wsadu) Jest to kolejna różnica w stosunku do tradycyjnego koksowania w którym do koksowania wykorzystywane jest jedynie niebezpośrednie ciepło uzyskiwane w kanałach grzewczych

grzewczym przez kanly grzewcze znajdujące się w ścianie ścianie pieca. Koksowanie odbywa sie przy braku powietrza

Pierwotne powietrze do częściowego spalania jest wprowadzane do komory pieca koksowniczego powyżej wsadu przez okna umieszczone w drzwiach. Takie częściowe spalanie dostarcza ciepło do koksowania w górnej części pieca (.korona pieca.). Ilość powietrza pierwotnego jest regulowana tak, aby utrzymać żądaną temperaturę w koronie pieca. Następnie spalone gazy opuszczaja kanały spalinowe i wchodzą do tunelu dopalającego który łączy wszystkie piece/komory w baterii gdzie odbywa sie trzeci etap procesu wszystkie niespalone wczesniej gazy ulegają utlenieniu (które dostarcza gorący gaz do kotła odzyskowego przez dukt ciepło z trzeciego etapu spalania gazu dopalania gazu dostarczane jest kotla odzyskowego połaczonego z turbina i wykorzystywanego do produkci pary a w koncu energii elektrycznej Kanały są tak zaprojektowane by ogrzewać dolną cześć węgla ładowanego do komory pieca przez promieniowanie cieplne i konwekcje.W kominie dodawane jest powietrze wtórne w celu pełnego spalenia gazów. Ciepło powstałe przy wtórnym spalaniu jest przenoszone do komory pieca przez przewodzenie poprzez podłogę z materiałów ogniotrwałych. Spaliny są kierowane do kolektora i dalej prowadzone przez kocioł ciepła odpadowego przed ich wyemitowaniem do powietrza. Cały układ pracuje przy podciśnieniu. Piec jest znacznie szerszy i niższy aniżeli w konwencjonalnych konstrukcjach pieców koksowniczych z odzyskiem produktów ubocznych. Jednakże ciężary wsadu do pieca są porównywalne.

Figure 2-1. Sun Coke Heat Recovery Oven Diagram Pod koniec cyklu koksowania każda komora podlega inspekcji

Figure 2-1. Sun Coke Heat Recovery Oven Diagram

Pod koniec cyklu koksowania każda komora podlega inspekcji w celu upewnienia się że proces koksowania jest zakończony i że chudy koks niebedzie wypchniety.Poniewaz w komorze panuje podciśnienei pracownik może otowrzyć zasuwe i skontrolować masę koksu w celu weryfikacj końca koksowania( niema płomieni,dymu co sygnalizuje zakończenie koksowania).Taka inspekcja niemożliwa jest w przypadku tradycyjnego koksowania ponieważ panuje w nich nadcisnienie

Po koksowaniu wóz w wypychowy zajmuje miejsce naprzeciwko drzwi wypychowych pieca, wóz odbiorczy gorącego koksu o plaskim dnie natomiast po stronie koksowej pieca.Drzwi są częściowo uchylone wóz wypychowy powoli porusza tyranem wypychowym pchajac goraca bryle koksu na czekajacy woz odbiorczy goracego koksu.Wóz odbiorczy pracuje wewnatrz bateri koksowniczej, nastepnie przewozi koks pod wieze gasnicza w celu ochłodzenia. Pozioma konstrukcja pieców oznacza, że w przeciwienstwie do tradycyjnego koksowania można stosować węgiel pęczniejący zwiekszajac zakres węgli mozliwych do zastosowania podczas koksowania, zwiększając tym samym uniwerslaność technologii i czyniąc proces bardziej ekonomicznym.

Koks jest gaszony w wieży chłodniczej w celu ochłodzenia i kierowany do stacji przesiewania w celu poddzielenia koksu na odpowiednie wielkości.Potem kierwoany bezpośrednio na pociągi bądź hałdy magazynowe Ponieważ w komorze pieca panuje podciśnienie, niema emisji z baterii podczas koksowania i prawie wogóle podczas ładowania.Nadmiarowy gaz z pieca jest odpylany, oczyszczany nastepnie kanałami wyposażonymi w wentylatory tworzace ciąg wypuszczane do atmosfery prze komin Wozy gaśnicze o plaskich dnach minimalizuja emisje szkodliwych substancji utrzymujac spojnosc bryly koksu.Ruchoma pokrywa może być zasunieta na mase węglowa na samochodzie w przypadku gdy limity emisji będą zaostrzone.Ten system eliminuje potrzebe stosowania kontroli zanieczyszczen I stacji filtrów. Proces koksowwania bez odz,węglopoch. Jest praktycznie wolny od emisjii szkodl.subst. i charakteryzuje stosunkowo niskim

zapotrzebowaniem załogi obsługującej

piec.

Proces wytwarzania energii

.liczba ludzi obsługującej piex

Gorący gaz z pieca koksowniczego jest gromadzony i dostarczany do generatora pary odzyskującego ciepło Heat Recovery

Gorący gaz z pieca koksowniczego jest gromadzony i dostarczany do generatora pary odzyskującego ciepło Heat Recovery Steam Generators (HRSGs) (zwany równiez jako boliler odsykujący ciepło).Gorąca para pod wysokim cisnieniem wytworzona w HRSGs bedzie transportowna do elektrowni i używana do napędzania turbiny parowej . Cykl pracy turbiny rozpoczyna sie pod wplywem wysokiego cisnienie pary przezpuszczonej przez turbine.Para po opuszczeniu turbiny trafia do chlodzonego woda kondensatora gdzie kondesat jest usuwany przez pompy do układu doprowadzojącego wode.Układ wodny pracuje pod niskim cisnieniem w celu podniesienia efektywnosci cyklu.układ wodny odbiera gorąca parę z punktu odbiorczego w turbinie.Woda zasilająca jest tłoczona do odpowietrznika gdzie jest odpowietrzana i póżnie j kierowna do boilera odsyskującego ciepło i ogrzewana w celu podniesienia w celu zwiększenia ciśnienia i kierowana do turbiny

WADY I ZALETY

Takie rozwiązanie wywołuje znacznie mniejsze oddziaływanie na środowisko niż konwencjonalny piec koksowniczy. przez ogr. wycieków)Jednakże SO 2 i emisje cząstek stałych z komina spalin pieca koksowniczego są wyższe niż przy konwencjonalnym koksowaniu. Ilekroć stosuje się płuczkę do zredukowania emisji do powietrza SO 2 i pyłu, wytwarzany jest strumień zanieczyszczonych ścieków (w celu oczyszczenia stosuje się urządzenia do odsiarczania spalin). -produkcja energii elektrycznej bez dodatkowych kosztów i szkodliwych gazów[ próżnia znaczaco redukuje emisjje szkodliwych substancji w porównaniu do tradycynego koksowania -niższy koszt inwestycji/budowy w stosunku do tradycyjnego koksowania -projektowanie pieców jest również prostsze tansze a budowa łatwiejsza. -Jest to relatywnie relatywnie prosta,sprawdzona i skuteczna technologia -możliwośc produkcji koksu z szerokiego wachlarza węgli,właczając te które normalnie nie sa wykorzystywane w tradycyjnym procesie koksowania poniewż można stosować węglę pęczniejące,których ilośc w tradycjnym koksowaniu ogranicza się z powodu możliwości uszkodzenia pieca, przez pęczniejący wsad lub zaklinowanie się koksu Wadą procesu koksowania bez odzysku produktów ubocznych jest duży obszar zajmowany przez piece ze względu na ich poziomą konfigurację. Spalanie częściowe daje w rezultacie mniejszą produkcję koksu wielkopiecowego. W hutach zintegrowanych ekonomicznie zyskowne połączenie energetyczne między koksownią pracującą bez odzysku produktów ubocznych a istniejącą siecią energetycznąwydaje się trudne do uzyskania.

Z odzyskiem węglopochodnych

Bez odzysku

W komorze pieca panuje nadciśnienie

W komorze pieca panuje podciśnienie

Piece pionowe (wyższe niż szersze)

Piece poziome (szersze niż wyższe)

Emisja szkodliwych substancii do atmosfery (toksycznych rakotwórczych związków

Brak emisji szkodliwych substancii do atmosfery (toksycznych rakotwórczych związków

Duża iloś produkowanych ścieków

Brak ścieków,woda z wieży gaśniczej jest oczyszczana/odzyskiwana

Generowanie odpadów stałych

Brak odpadów stałych

Maksymalna Osiągana temperatura koksowania niższa niż w przypadku koskowania bez odzysku węglopochodnych

Wyższa maksymalna tempertura osięgana podczas koksowanai

Wywieranie ciśnienia/ nacisku na ściany( podczas koksowania objętośc wegla wzrasta)

Poza ładowaniem bryła koksu niewywiera nacisku na ściany, ze wzgłedu na dużą wolną przestrzeń

 
Przykładowe zakłady: Piece koksownicze pracujące bez odzysku produktów ubocznych funkcjonują od 1962 roku. Aktualnie pracujące zakłady

Przykładowe zakłady: Piece koksownicze pracujące bez odzysku produktów ubocznych funkcjonują od 1962 roku. Aktualnie pracujące zakłady to: Bateria 3B i 3C, Jewell Coal iKoks Company, Vansant, Virginia, Stany Zjednoczone.Inland Steel Company Indiana Harbor Works, Stany Zjednoczone

Poza tym czeka się na inne, bardziej radykalne rozwiązania w obrębie samej technologii np. na koksownie dwuproduktową, tj. w której produktami będą tylko koks i energia elektryczna. Cała olbrzymia paleta produktów węglopochodnych, m.in. gaz, smoła, benzen, według tych technologii jest od razu spalana w obrębie komory koksowniczej i układu grzewczego baterii, a powstałe ciepło utylizowane w kierunku produkcji pary i energii elektrycznej. Takie koksownie pracują już w świecie, a ich założenia technologiczne znane są od dawna. Historycznie biorąc, w pierwszych piecach koksowniczych, tzw. mieleszach, produktem był tylko koks, a cały gaz od razu był spalany w kominie tego pieca, czyli szedł w powietrze niewykorzystany. Nowość polega na tym, że cały potencjał energetyczny zawarty w spalinach, a powstały przy spalaniu surowego gazu koksowniczego, jest kierowany do produkcji energii elektrycznej. I takie koksownie - już nie w formie mieleszy lecz specjalnych baterii - pracowały w Australii kilkanaście lat temu, ale bez odzysku ciepła spalin. Temat „odgrzebali” pragmatyczni Amerykanie. W USA obowiązują szczególnie restrykcyjne przepisy ochrony środowiska, a ten sposób produkcji koksu - z uwagi na pracę całego układu na podciśnieniu - jest proekologiczny, a wydawało się, że i tańszy, aczkolwiek z ostatnich obliczeń wynika, że ta technologia tania jednak nie jest. Niemniej jest wygodna, ponieważ uzyskuje się tylko dwa produkty. Tego typu koksownie zbudowano w USA, w Indiach oraz w Chinach, które są głównym obecnie potentatem w produkcji koksu. Gros produkcji przeniosła się bowiem w rejon Azji południowo-wschodniej i wschodniej. Wynikało to z konieczności zaspokojenia potrzeb tych bardzo dynamicznie rozwijających się, a równocześnie ludnych krajów. Miliardom ludzi trzeba zapewnić dach nad głową, zbudować drogi, mosty itd., a do tego w dalszym ciągu jest potrzebna stal, a jak stal – to koks. Poza tym w Chinach przepisy ekologiczne były bardzo liberalne. Obecnie istnieją już poważne ograniczenia. Chińczycy produkowali olbrzymie ilości koksu, kilkadziesiąt milionów ton rocznie, tą najbardziej prymitywną metodą mieleszową. Ale i oni od niej odchodzą, bowiem również wprowadzili dosyć rygorystyczne przepisy ekologiczne.