Materias Primas del Acero

Mineral de hierro:
El principal mineral de hierro es el hematites, el cual cuando es puro
contiene 70% hierro. Cuando este xido de hierro contiene agua se
denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro. La
magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se ha empleado
como mineral, pero debido a su pequeo contenido en hierro no se
emplea con frecuencia en la actualidad.
Las impurezas ms corrientes del
mineral de hierro son con slice, titanio y
fsforo. Los minerales que contienen las
cantidades ms pequeas de estas
impurezas son los que tienen ms valor.
Una gran cantidad de slice y titanio
resulta perjudicial porque requiere
cantidades extras de fundentes para
escorificarlos en el horno alto, mientras
que el fsforo y el azufre son
perjudiciales debido a su efecto nocivo
Piedra de Hematits
sobre el hierro y acero. Los minerales de
hierro suecos estn casi enteramente extensos de fsforos y azufre, lo
cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran pureza.
Casi las tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los
Estados Unidos vienen del distrito del Lago Superior. El mineral de estos
depsitos naturales es hematites y contiene un 68% de hierro. La mayor
parte del mineral de este distrito se presenta tan cerca de la superficie
que puede extraer econmicamente a cielo abierto.

Coque:
El calor requerido para fundir el
mineral en los hornos altos se
obtienen de la combustin del
coque. El coque es el residuo que
queda despus de calentar ciertos
carbones en ausencia de aire. Es
un material duro quebradizo y
poroso, que contiene de 85% a
90% de carbono, junto con alto de
cenizas, azufre y fsforo. La
resistencia mecnica, fragilidad e
impurezas del coque dependen del carbn empleado y del mtodo de
fabricacin utilizado. Exciten dos maneras de hacer coque. En el
procedimiento antiguo, en el cual las materias voltiles se destruan, se
fabricaban en hornos de mufla sin aprovechar los subproductos
destilados. En el proceso moderno se fabrica en retortas y se obtienen al
mismo tiempo de los productos destilados muchos subproductos, tales
como brea, amoniaco y benzol.

Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados
varias veces. Otros materiales, tales
como la madera, vidrio y hormign
constituyen u escombro cundo han
perdido su utilidad. En cambio, os
metales procedentes de estructuras
inservibles, tales como calderas, puentes,
buques, automviles, etc., se convierten
en chatarra aprovechable.
La necesidad de chatarras en la
fabricacin de metales y aleaciones frricos y no frricos es unos de los
principales problemas que se le presentan al fabricante, particularmente
en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de
chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad

no es seria la dificultad de obtener chatarra de buena calidad en

suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor importante en el
funcionamiento
cotidiano
de
una
acerera.
La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos
de manipulacin de metal, o bien de material anticuado, o perdidas y
producto de metal considerados como intiles, comprendidos entre
pequeas
piezas
y
acorazados.
La chatarra requiere una clasificacin apropiada con el fin de que
resulten satisfactoria. La clasificacin comprende la separacin por
tamaos, forma, clasificacin de composicin, etc; as como la
separacin completa de los metales no frricos y frricos, separacin de
los aceros aleados de los aceros al carbono, y la clasificacin de
calidades y composicin de aceros aleados, esto es, al cromo tungsteno,
etc.

Composicin del Acero

El Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros
elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas
especficas para su utilizacin en la industria metalmecnica.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante
en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento
del grano al formar xidos y nitruros.
Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las
aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se
agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los
aceros altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad
en las soldaduras.
Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin ms
efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el
carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma
a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra ms rpidamente, el acero
al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento

responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento
cuando el acero est totalmente desoxidado. Una pequea cantidad
de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del
acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los
carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya
que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede
usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para
servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de
solucin slida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o ausentita.
Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al
carbono.
Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la
profundidad del endurecimiento. As mismo, aumenta la resistencia a
altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento
principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de
formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc.
Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros,
casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y
la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se
agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y
mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos
fundamentales e indispensables, est presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de ausentita, y al
combinarse con el azufre previene la formacin de sulfuro de hierro en
los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su
capacidad de endurecimiento.
Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que
aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como
su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para
mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
adems, la perdida de resistencia por templado. Los aceros

inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia

a la corrosin.
Nitrgeno - N : El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero,
para promover la formacin de austenita. Tambin, para reducir la
cantidad de Nquel en los aceros inoxidables. El Nitrgeno afecta las
propiedades mecnicas del acero.
Nquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los
aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin.
El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin.

Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en

Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran
manera su maquinabilidad.
Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa
en soldaduras.
Tungsteno - W : El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a
alta temperatura. El Tungsteno tambin forma carburos, que son
excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al
desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la
fabricacin de herramientas.
Vanadio - V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce
la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto
la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos
que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas,
herramientas de corte, etc

Proceso de Fabricacin

1. CARACTERSTICAS MECNICAS.
Ductilidad, es la elongacin que sufre la barra cuando se carga sin
llegar a la rotura. Las especificaciones estipulan que el estiramiento total
hasta la falla, no sea menor que cierto porcentaje que vara con el
tamao y grado de la propia barra.
Dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la
penetracin
de
otro
material.
Resistencia a la tensin, Es la mxima fuerza de traccin que soporta la
barra, cuando se inicia la rotura, dividida por el rea de seccin inicial de
la barra. Se denomina tambin, ms precisamente, carga unitaria
mxima a traccin.
Lmite de fluencia.- Es la tensin a partir de la cual el material
pasa a sufrir deformaciones
permanentes, es decir, hasta este
valor de tensin, si interrumpimos el traccionamiento de la muestra,
ella volver a su tamao inicial, sin presentar ningn tipo de
deformacin permanente, esta se llama deformacin elstica. El
ingeniero utiliza el lmite de fluencia de la barra para calcular la
dimensin de la estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas
hasta este punto y vuelve a su condicin inicial sin deformacin. Pasado
este punto, la estructura esta fragilizada y comprometida.
Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el
esfuerzo elstico mximo que puede soportar la barra, es la propiedad
mecnica
ms
importante
para
el
diseador.
La resistencia a la tensin se controla por un limite sobre la resistencia
en el punto de fluencia y esta no puede ser menor que 1.25 veces la
resistencia
real
en
el
punto
de
fluencia.
Si bien la tendencia actual, en la construccin con hormign reforzado,
es hacia el uso de barras de refuerzo con grado de resistencia ms
elevado, dado que el uso de estas conduce a una reduccin significativa
del tonelaje de acero y del tamao de los miembros estructurales de
hormign, lo que da por resultado economa en la mano de obra y en
otros materiales, se tiene un limite practico sobre cuan fuerte debe ser

el acero de refuerzo utilizado en una construccin estndar de Hormign

armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la
misma elongacin para el mismo esfuerzo de tensin aplicado (mismo
modulo de elasticidad Es=2.1*106 Kg/cm2).
Si un acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el
doble de la de otro, puede aplicarse el doble de deformacin
permanente, esta se llama deformacin elastica.

a) Diagrama Esfuerzo Deformacin para Aceros de Dureza Natural

Laminados en caliente;

b) Curvas tpicas esfuerzo-deformacin unitarias para barras de refuerzo

Nota: Las curvas estn indicadas segn su lmite de fluencia

FIGURA 5.11
resistencia

Diagrama Esfuerzo Deformacin para

mayor
a
4200

Aceros de
kg/cm2

En general, no se puede usar la mayor resistencia de los aceros con

resistencias en el punto de fluencia de 4200 Kg/cm2, como refuerzo
estndar a la traccin, sin causar el agrietamiento del hormign, a
menos que se tomen disposiciones especiales en el diseo del miembro.
Maleabilidad, es la capacidad que presenta el acero de soportar
la deformacin, sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de
compresin.
Tenacidad, viene siendo la conjugacin de dos propiedades: ductilidad y
resistencia. Un material tenaz ser aquel que posee una buena
ductilidad y una buena resistencia al mismo tiempo.
Fatiga, cuando un elemento estructural se somete a cargas cclicas,
este puede fallar debido a las grietas que se forman y propagan, en
especial cuando se presentan inversiones de esfuerzos, esto es conocido

como falla por fatiga, que puede ocurrir con esfuerzos menores a la
carga de deformacin remanente.

Limite de fatiga. Se evala en un diagrama Esfuerzo mximo

(resistencia ala fatiga) vs. el nmero de ciclos hasta la falla, estos
diagramas indican que la resistencia a la fatiga, de un acero estructural,
decrece con un aumento de nmero de ciclos, hasta que se alcanza
un valor mnimo que es el Limite de Fatiga. Con la traccin
considerada como positiva y la compresin negativa, las pruebas
tambin demuestran que a medida que disminuye la relacin entre el
esfuerzo mximo y el mnimo, se reduce de modo considerable la
resistencia al a fatiga. Las pruebas indican adems que los aceros con
resistencia a la traccin semejante tienen casi la misma resistencia a la
fatiga.

(1). AH = Acero para Hormign (DN = Dureza Natural; EF = Estirado

enFro)
(2). Para el calculo de valores unitario se utilizar la seccin nominal.
(3). Relacin mnima admisible entre los valores de la carga unitaria
de rotura y del limite elstico, obtenidos en cada ensayo

Corrosin del acero.

Qu es la corrosin del acero?
La terminologa de la ASTM (G15) defne la corrosin como la reaccin
qumica o electroqumica entre un material, usualmente un metal y su
medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus
propiedades. Para el acero embebido en el concreto (hormign), la
corrosin da como resultado la formacin de xido que tiene 2 a 4 veces
el volumen del acero original y la prdida de sus ptimas propiedades
mecnicas. La corrosin produce adems descascaramiento y vacos en
la superficie del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente
como resultado de la reduccin de la seccin transversal.

Por Qu la corrosin del acero es una preocupacin?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de
resistencia a la traccin que son necesarias en el concreto estructural.
Esto evita la falla de las estructuras de concreto que estn sujetas a
esfuerzos de tensin y flexin debido al trfico, los vientos, las cargas
muertas y los ciclos trmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formacin de xido
conduce a la prdida de adherencia entre el acero y el concreto y la
subsecuente delaminacin y exfoliacin. Si esto se ha dejado sin revisar,
la integridad de la estructura puede verse afectada. La reduccin del
rea de seccin transversal del acero reduce su capacidad resistente.
Esto es especialmente daino en el desempeo de los cables de alto
lmite elstico en el concreto pretensado.

Por Qu se corroe el acero en el concreto?

El acero en el concreto se encuentra usualmente en condicin pasiva, no

corrodo. Sin embargo, el concreto reforzado con acero es
frecuentemente utilizado en ambientes severos donde est presente el
agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven
dentro del concreto, provocan la ruptura de la capa pasiva de proteccin
del acero, causando que ste se oxide y se delamine.

La carbonatacin del concreto es otra causa de la corrosin del acero.

Cuando el concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el
ambiente normalmente alcalino que protege el acero de la corrosin, es
reemplazado por un ambiente ms neutral. Bajo estas condiciones el
acero no permanece pasivo y comienza una corrosin rpida. El ritmo de
corrosin debido al recubrimiento de concreto carbonatado es ms lento
que la corrosin inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxgeno que rodea la barra de acero causar
que el metal se disuelva, conduciendo a un lquido de pH bajo.

Cmo prevenir la corrosin?

Control de Calidad - Prcticas del Concreto
La primera defensa contra la corrosin del acero en el concreto es la
calidad del concreto y un recubrimiento sufriente alrededor de las barras
de refuerzo. El concreto de calidad tiene una relacin agua/material
cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetracin de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatacin.
La relacin A/C debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de
carbonatacin y menor de 0.4 para minimizar la penetracin de los
cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:
1. El incremento del contenido de cemento
2. La reduccin del contenido de agua utilizando aditivos reductores de
agua y superplastificantes,

3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros

materiales cementantes.
Adicionalmente deber limitarse el empleo de ingredientes del concreto
que contengan cloruros. El Cdigo de la Edificacin ACI 318 establece
lmites sobre el contenido mximo de cloruros solubles en la mezcla de
concreto.

Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire

incorporado. Es necesario proteger al concreto de los daos por ciclos de
hielo y deshielo. El aire incorporado reduce tambin la exudacin
(sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a los canales del
agua de exudacin. El descascaramiento de la superficie del concreto
puede acelerar los daos por corrosin de las barras de refuerzo
embebidas.
Una planificacin apropiada de las operaciones de acabado es necesaria
para asegurar que el concreto no se descascare, o se fisure
excesivamente.
Una correcta cantidad de acero ayudar a mantener una fisuracin
escasa. El manual de ACI 224 ayuda al ingeniero diseador a minimizar
la formacin de grietas que podran ser dainas para el acero embebido.
En general, el ancho mximo de fisura permisible es de 0.2 mm en un
ambiente con sales de deshielo y de 0.15 mm en un ambiente marino.
Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es tambin un factor
importante. La penetracin de cloruros y la carbonatacin ocurrirn,
inclusive, en la superficie exterior de los concretos de baja
permeabilidad. Si se incrementa el recubrimiento se demorar el
comienzo de la corrosin. Por ejemplo, el tiempo necesario para que los
iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm (2 pulgadas) de la
superficie es 4 veces el tiempo necesario para un recubrimiento de 2.54
cm. (1 pulgada). El manual ACI 318 recomienda un mnimo de 1
pulgadas (aprox. 4 cm) de recubrimiento para la mayora de las
estructuras y lo incrementa a 2 pulgadas (aprox. 5 cm) de recubrimiento
para la proteccin contra las sales de deshielo.

El manual ACI 357 recomienda 2 pulgadas (aprox. 6 cm) de

recubrimiento mnimo en ambientes marinos. Si se utilizan agregados
ms grandes, se requiere un mayor recubrimiento.
Para agregados mayores de (20 mm), una regla sencilla es aadirle
al tamao mximo nominal del agregado, la magnitud de adicionales
de recubrimiento para la exposicin a sales de deshielo, o de 1 (45
mm) de recubrimiento para la exposicin a ambiente marino. Por
ejemplo un concreto con tamao de agregado de 1 en exposicin
marina deber tener un recubrimiento mnimo de 2.

El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado.

Se necesita un curado hmedo mnimo de 7 das a 21C para el concreto
con relacin A/C de 0.4, mientras que seran necesarios 6 meses para
uno de relacin A/C de 0.6 para obtener un desempeo equivalente.
Numerosos estudios muestran que la porosidad del concreto se reduce
significativamente con el incremento del tiempo de curado y por ende se
mejora la resistencia a la corrosin.

Efecto de la corrosin en una viga de concreto reforzado