3.

2 Programacin de operaciones en procesos

intermitentes
Everett E. Adam, Jr. Ronald J. Ebert. Administracin de la produccin y las
operaciones. 4ta. Edicin. Ed. Prentice may.
Los sistemas de conversiones pueden clasificar de una manera general como
continuos e intermitentes, dependiendo de las caractersticas del proceso de
conversin y del producto o servicio. Un sistema continuo o del tipo ensamble es
aqul en el que se producen cantidades grandes o indefinidas de un producto
homogneo. Por otra parte, los sistema intermitentes producen una gran
variedad de productos, uno a la vez (en cuyo caso se dice que estn hechos a la
medida) o nmeros finitos de lotes de diferentes productos de acuerdo con el
pedido del cliente. Muchas de las instalaciones de conversin no son
estrictamente intermitentes o slo continuas, sino una combinacin de ambas.
Dentro de un contexto de manufactura, los sistemas intermitentes se conocen
de manera tradicional como talleres. A medida que llegan las rdenes de
trabajo, se incrementa la carga de trabajo en la instalacin. Algunos centros de
trabajo pueden permanecer ociosos, mientras que otros pueden estar bastante
sobrecargados. Un centro de trabajo puede tener una gran cantidad de pedidos
por procesar. Cuando se ha completado una orden de trabajo, el equipo debe de
ser reacomodado o ajustado antes de que las ordenes siguientes puedan
procesarse. El reto que se le presenta al taller es administrar estos flujos de
rdenes.
La secuencia en la que deben de procesarse los trabajos pendientes es
importante en la determinacin de la eficiencia y en la eficacia del sistema
intermitente. La secuencia determina la magnitud del retraso en los trabajos, los
costos incurridos en la puesta en marcha y en las modificaciones, los tiempos
muertos para las entregas, los costos de los inventarios y el grado de
congestionamiento de las instalaciones. Es un hecho de que la programacin de
sistemas intermitentes presenta un reto para los gerentes de operaciones.
El control de piso de taller incluye las siguientes actividades:
1. Asignar una prioridad a cada orden, es decir, alguna medida de la
importancia relativa de cada orden. Esto ayuda a establecer la secuencia
de produccin de las rdenes en los centros de trabajo.
2. Emitir listas de despacho para cada centro de trabajo. Estas lneas informan
al supervisor de produccin que rdenes deben de producir en ese centro
de trabajo, sus prioridades y cundo deber terminarse cada orden.
3. Mantener actualizado el inventario de trabajo en proceso (WIP, por sus
siglas en ingls). Esto incluye conocer la ubicacin de cada una de las
rdenes y el nmero de componentes en cada orden del centro del sistema;
llevar control de movimiento de las rdenes entre centros de trabajo cuando
1

se usan fichas de traslado o transferencia y saber la cantidad de

componentes en buen estado que han sobrevivido en cada paso de la
produccin de desperdicio, el trabajo que se requiere y la cantidad de
unidades faltantes en cada una de las rdenes.
4. Proporcionar un control de entradas y salidas de todos los centros de
trabajo. Esto significa desarrollar informacin sobre la forma en que fluyen
los trabajos entre los centros de trabajo.
5. Medir la eficiencia, la utilizacin y la productividad de los trabajadores y
las mquinas en cada centro de trabajo.

3.2.1 Diagrama de Gantt

Este proceso proporciona el programa detallado que requiere el personal de
operaciones, de manera que aprendan cundo comenzar y cundo terminar una
orden de trabajo.
Grfica de Gantt para carga. El procedimiento bsico se muestra en la figura 1.
Las instalaciones de reparacin de aviones cuentan con cuatro centros de trabajo
a trabes de los cuales se deben de procesar cinco trabajos (ordenes abiertas). Los
aviones A, B, C, D y E requieren trabajos con placas metlicas; A, B y D son los
nicos aviones que necesitan trabajos de electrnica. La grfica muestra la carga
de trabajo total estimada, que las rdenes abiertas necesitan en todos los centros
de trabajo. Entonces, hay que trabajar con placa metlica 55 das con las
aeronaves en el centro de trabajo; el centro de pintura deber tener una carga de
trabajo por 32 das, y as sucesivamente. La grfica no especfica qu trabajo
debe terminarse y en qu tiempo; tampoco muestra la secuencia en la que deben
procesarse los trabajos.

Figura 1. Grfica de Gantt para carga, en una instalacin de reparacin de aviones

Grfica de Gantt para programacin. La figura 2, es un ejemplo; sugiere un

programa de procesamiento para los trabajos A a E en las instalaciones de
reparacin de aviones. Cada par de parntesis rectangulares (corchetes) seala
en la escala del tiempo el principio y el final calculados de la actividad, que
encierran cada uno de los centros de trabajo. Las lneas gruesas puestas
debajo de los parntesis muestran las cargas de trabajo acumuladas que
suelen existir en cada centro de trabajo. As pues, se tiene que en general, 55
das para el procesamiento de las rdenes, 2 das para la instalacin y 19 das de
tiempo ocioso constituyen el programa de 76 das para el centro de trabajo de
lmina metlica. Cuando el trabajo se completa, la fecha de ahora se mueve
hacia la derecha, y una lnea recta ms gruesa, o con un color de acuerdo a algn
cdigo, se puede utilizar entre los parntesis de programacin para sealar el
trabajo ya realizado. De este modo, es posible comparar el trabajo programado y
el terminado.

Tiempo
hasta
ahora

Lmina
metlica

Electrnica

Pintura

Hidrulica

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78

[ A_] [

] [_

][

[ A]

B ][

][

B ]

[ D]

Figura 2. Grafica de Gantt para la programacin de rdenes (secuencia de trabajo: A C B E

D ).

Configuracin y seguimiento de un Diagrama de Gantt:

Se pueden utilizar diagramas de Gantt para desplegar visualmente las cargas de
trabajo en cada centro de trabajo de un departamento, la figura 3 es un ejemplo de
un diagrama de Gantt utilizado para comparar el programa semanal de cinco
centros de trabajo en un taller de modelado (taller de produccin de productos
experimentales). Los trabajos programados durante la semana se despliegan con
nombres (A, B, C, etc). O nmeros de cdigo, y tiempos de inicio y de terminacin
representados por una barra sin relleno. Conforme avanza el trabaja en una tarea,

una barra slida muestra como se est desempeando el centro de trabajo en

relacin con el programa. Los periodos de revisin se muestran con flecha vertical.
Los cambios en las mquinas, su mantenimiento y otras labores planeadas se
indican mediante una X. Los espacios vacos indican tiempo ocioso planeado en el
centro de trabajo, durante estos lapsos no se requieren operarios y, por lo tanto,
stos pueden ser enviados a otros centros, o bien, pueden programarse labores
diferentes en estos periodos. Los supervisores y planeadores de produccin se
apoyan en diagramas de Gantt para detectar el avance de los centros de trabajo
en comparacin con sus programas. Por ejemplo en la figura 3 muestra que el
punto de revisin es a mediados de la tarde en mircoles. En este momento, el
centro de trabajo de maquinado est adelantado en el trabajo E aproximadamente
medio da sobre su programa, porque su barra sombreada va ms hacia la
derecha de la fecha vertical; en lo que se refiere al trabajo B, en los centros de
trabajo de empaque estn adelantando aproximadamente tres horas en su
programa, los centros de trabajo de prueba y ensamble estn en programa, y el
centro de trabajo de fabricacin tiene el trabajo D aproximadamente dos horas de
retraso respecto al programa. Los diagramas de Gantt se usan para coordinar una
diversidad de las fbricas y de las operaciones de servicio, y son tiles para
coordinar una diversidad de programas de equipos de trabajo, centros de trabajo y
actividades de proyectos.
Figura 3

Ejemplo 1
La tabla 1 contiene los datos de un problema en taller de produccin intermitente
con tres mquinas y cuatro trabajos. La primera operacin del trabajo 1 toma 4
minutos y se realiza en la mquina 1; esto denota por 4/1 en el rengln del trabajo
1 y la columna de la operacin 1 de la tabla.
Todas las rdenes de trabajo se mandan en el tiempo cero, y las fechas de
entrega estn dadas en la ltima columna.
Tabla 1 Datos del ejemplo de grfica de Gantt
Tiempo procesamiento/ nmero de
Fecha de
mquina
distribucin
Trabajo Operacin 1 Operacin 2 Operacin 3
1
4/1
3/2
2/3
0
2
1/2
4/1
4/3
0
3
3/3
2/2
3/1
0
4
3/2
3/3
1/1
0

Fecha de
entrega
0
0
0
0

Solucin. Considere la secuencia 2-1-4-3 de los trabajos en la mquina 1, la

secuencia 2-4-3-1 en la mquina 2 y la 3-4-2-1 en la mquina 3. La figura
siguiente describe este programa en una grfica de Gantt. Cada bloque representa
una operacin de un trabajo; el trabajo aparece en bloque. Los bloques en blanco
representan tiempo ocioso, que ocurre debido a que no hay trabajo disponible
para procesar. La mquina 1 est ociosa del tiempo 0 al tiempo 1, porque el
trabajo 2 se program primero en la mquina 1, pero su primera operacin es la
mquina 2. Hasta que el trabajo 2 termina el procesamiento en la mquina 2, no
se puede procesar en la mquina1.
Figura. Grfica de Gantt
M1
2
1
4
3
M2
4
3
1
M3
3
4
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Observe, en la figura 2, que la ltima operacin del trabajo 1 se hace en la
mquina 3 y se termina en el tiempo 14, esto es
C1= 14 (en la mquina 3)
Para los trabajos restantes
C2 = 11 (en la mquina3)
C3 = 13 (en la mquina1)
C4 = 10 (en la mquina 1)
El lapso transcurrido es

Cmax = max C1, C2, C3, C4 = max 14,11,13,10 = 14

3.2.2 Cargas finitas e infinitas

Como diversos centros de trabajo son capaces de procesar los nuevos pedidos de
los clientes, Cules trabajos deben de asignarse en cada centro? Por medio del
programa de produccin sabemos los productos que debern terminarse y
cundo. Adems, se cuenta con la trayectoria o ruta del proceso de cada
elemento, de manera que sabemos cules son los centros que pueden intervenir.
Aun cuando el mejor programa de produccin desequilibra las cargas, ya sea
demasiada pesada o muy ligera, es posible manejarlos y administrarlos a niveles
adecuados. Para esto se cuanta con dos enfoques bsicos, que son el de cargas
finitas y el de cargas infinitas.

Carga infinita
Con los sistemas de carga infinita los trabajos se asignan a los centro de
trabajo sin tomar en cuenta la capacidad del centro de trabajo; los trabajos
reciben la carga del programa de produccin que lo distribuye al centro de trabajo
como si su capacidad fuera ilimitada. Ya sea que se usen sistemas manuales o
automatizados, la grafica de Gantt y los perfiles visuales de carga pueden ser
de utilidad para la evaluacin de las cargas normales.
La grfica de Gantt para carga presenta las ventajas de facilidad y claridad en la
comunicacin en el taller de informacin importante. Sin embargo, tiene grandes
limitaciones. Como la grfica es un dispositivo de carcter determinista, no maneja
la variabilidad de la duracin de las actividades, de los equipos (incluyendo fallas),
y del tiempo que trabaja las personas, cualquiera de las cuales pueden hacer que
el clculo de la carga estimada sea impreciso. Tambin, la grfica es esttica y
debe actualizarse en forma peridica para que puedan incluir la llegada de nuevas
rdenes de trabajo y los clculos de tiempo que hubieran sido revisados para los
trabajos existentes.
La grafica de Gantt seala la necesidad de reasignacin de recursos cuando la
carga en cualquier centro de trabajo se vuelve demasiado grande. Los empleados
que laboran en un centro de trabajo con poca carga temporalmente pueden
reasignarse a reas con mucha carga, o, de otra manera, la acumulacin excesiva
de sta se puede reducir incrementando de manera transitoria la magnitud de la
fuerza de trabajo. Un equipo de propsitos mltiples puede turnarse entre los
centros de trabajo. Si los trabajos de atencin pueden procesarse en cualquier de
los diversos centros de trabajo, alguna de las actividades de los centros con
demasiada carga pueden reasignarse a los centros con menores cargas.
Perfiles visuales de carga. A las rdenes de trabajo abiertas se les asignan
fechas de terminacin del programa de produccin, y, si se supone una carga
6

infinita, se cargan a los centros de trabajo de acuerdo con sus fechas lmites.
Como la carga ignora la capacidad del centro de trabajo, quiz se est utilizando
por debajo o por arriba de sus cargas de trabajo que est en espera para periodos
posteriores. Un perfil visual de carga (como lo muestra la figura 4), permite
descubrir la compatibilidad entre la carga de trabajo y la capacidad.
Para un sistema de programacin manual, como el que se presenta en la figura 4,
la carga est constituida por rdenes abiertas enviadas al centro de trabajo. La
carga para la semana 1 excede a la capacidad, pero las cargas posteriores son
adecuadas para las capacidades semanales.

Figura 4. Carga infinita para un centro de trabajo.

Si hay confrontacin con sobrecargas crticas, se puede tratar de transferir parte

de la sobrecarga a otros centros de trabajo o a otras trayectorias, o bien, se puede
emplear una separacin por lotes, en donde una orden de trabajo se divide y una
parte de ellas se procesa en este momento y el resto hasta ms tarde. Otras
alternativas es la de la divisin de operaciones. Una parte de trabajo se procesa
en un centro de trabajo y el resto se lleva a cabo en otro semejante al anterior.
Carga mediante el algoritmo de asignacin. En ocasiones, un caso especial del
algoritmo de programacin lineal puede ser til para coadyuvar a la solucin del
problema de carga. Puede usarse cuando el nmero de trabajadores es igual
al nmero de centros de trabajo o de mquina en las cuales hay que procesar
los trabajos.
Este mtodo requiere que a cada mquina le sea asignado slo un trabajo.
Adems, hay que seleccionar algn criterio para evaluar lo acertado de las
asignaciones. La persona que asigna la carga debe quiz hacer esa asignacin de
tal manera que la utilidad sea mxima, los costos de operacin se minimicen o
disminuyan al mximo el tiempo de terminacin. Finalmente, se puede decir que
este mtodo es esttico; describe una situacin en un punto del tiempo. Sin
embargo, las rdenes de trabajo pueden estar llegando continuamente.

A menudo hay conflictos por el hecho de que no siempre existe el mejor centro de
carga (tal como una mquina) para cada trabajo. Tal vez se podran procesar dos
trabajos en un centro de carga, pero posiblemente ste slo pueda con uno. Para
resolver este problema se utiliza el algoritmo de asignacin. Implica cuatro pasos
sencillos que consideran los costos de oportunidad de las diferentes asignaciones.
1. Reduccin de columnas. Restar el costo ms bajo en cada columna de
cada elemento de costo de esa columna. Hacerlo para todas las columnas.
Esta nueva matriz de costos de oportunidad se emplea en el siguiente
paso.
2. Reduccin de renglones. Restar el costo ms bajo de cada rengln de
todos los elementos de costo en ese rengln. Hacerlo para cada rengln.
Esta nueva matriz de costo de oportunidad se emplea en el siguiente paso.
3. Cubrir los ceros. Cubrir todos los elementos nulos de la matriz con lneas
tanto horizontales como verticales. Encontrar el nmero mnimo de rectas
necesario para cubrir todos los ceros. Si el nmero de lneas es igual al
nmero de mquinas disponibles, se habr logrado una solucin ptima.
Las asignaciones ptimas se encuentran al examinar los elementos nulos
de la matriz. Si el nmero de lneas es menor que el nmero de
mquinas, continuar con el paso 4.
4. Crear nuevos ceros. Principiar con la matriz y con las lneas del paso 3.
Encontrar el elemento de costo no cubierto ms pequeo (no cubierto por
una lnea) y restarlo a todos los elementos del costo no cubiertos,
incluyndose a s mismo; sumarlo a todos los elementos del costo en las
lneas de interseccin. Todos los dems elementos del costo permanecen
sin cambios. Ahora, eliminar todas las lneas horizontales y verticales y
regresar al paso 3.

Carga finita
La carga finita es otra tcnica de programacin que combina en un solo sistema la
carga, la prioridad y la programacin detallada. En contraste con la carga infinita,
los sistemas de carga finita se inician con un nivel especfico de la capacidad para
cada centro de trabajo y una lista de rdenes del potencial de trabajo. La
capacidad del centro de trabajo se asigna luego unidad por unidad (por ej., horas
de mano de obra) a los centros de trabajo mediante una simulacin de los tiempos
de comienzo y de los tiempos de terminacin. Entonces, el sistema hace un
programa detallado para cada orden de trabajo y para cada centro de trabajo,
basndose en los lmites finitos de la capacidad. Los trabajos se asignan a los
centros de acuerdo con sus futuras capacidades hora tras hora y da tras da. El
perfil de carga de la capacidad finita que resulte se parecera al que se muestra en
la figura 5.

Capacidad finita
Horas
de
mano
de obra

100
Ordenes de Taller
abiertas

50

Ordenes de trabajos
planeadas

Figura 5. Perfil de carga de capacidad finita.

La regla de secuencia de las prioridades se integra al simulador. Como los datos

de entrada al simulador (por ejemplo, desde un sistema MRP) especifican las
fechas lmites para las rdenes (pero no las fechas de inicio ni las de terminacin),
los trabajos pueden cargarse mediante un procedimiento de programacin
prospectiva o retrospectiva, como se ver a continuacin.

3.2.3 Programacin hacia adelante y hacia atrs.

La programacin prospectiva (o llevada hacia delante) casi siempre se utiliza
en donde los clientes colocan sus pedidos sobre la base de tenerlo tan pronto
como sea posible. La programacin prospectiva determina los tiempos de
comienzo y de terminacin de la orden, con la prioridad que sigue, insertndola en
el espacio de tiempo ms prximo disponible y desde este espacio se determina
cundo hay que terminar la orden en ese centro de trabajo.
Como la orden y sus componentes se inician los ms pronto posible, a menudo se
determinarn antes de su fecha lmite, en los centros de trabajo que siguen en su
trayectoria. Por consiguiente, el procedimiento prospectivo genera una
acumulacin de inventarios de productos en proceso, los que se guardan en las
instalaciones hasta que se requieren en las estaciones subsecuentes. Aun cuando
este exceso de inventarios representa un inconveniente, la programacin
prospectiva es fcil de utilizar y permite que los trabajos se realicen con un menor
nmero de tiempos ociosos, lo que en general son mayores en el procedimiento
de programacin retrospectiva.
Otro mtodo empleado con frecuencia en los sectores industriales, en donde se
hacen trabajos de ensamblado y en los talleres que se comprometen por
adelantado a fechas especificas de entrega, es la programacin retrospectiva (o
programacin hacia atrs). Este procedimiento inserta la orden con la prioridad
siguiente en el tiempo abierto ms lejano, lo que garantiza que se terminen
exactamente cuando es necesario, pero no antes. Entonces el tiempo de
comienzo de la orden queda determinado hacia atrs, a partir de su fecha de
determinacin. Al programar los trabajos y las partes lo ms tarde posible, el
procedimiento retrospectivo reduce los inventarios, pues los componentes no se
9

producen sino hasta cuando se necesitan en las estaciones de trabajo

subsecuentes. Sin embargo, para aprovechar estas eficiencias en los inventarios,
es necesario pagar un precio: las listas de materiales y los clculos de los tiempos
ociosos se deben mantener con precisin para todos los centros de trabajo, de lo
contrario el sistema se derrumba por completo, las fechas lmites se violan y el
servicio de entrega a clientes se deteriora.

Ejemplo 2
Hi-speed Machining recibi dos rdenes de trabajo, la A y la B, ambas tienen que
procesarse en las mquinas 1 y 2. Se emplea la regla del primero en llegar,
primero en salir (programacin prospectiva) para asignar prioridades a las
rdenes, las cuales se codifican alfabticamente, de acuerdo con el orden en que
llegaron. Las secuencias de las operaciones se proporcionan en las trayectorias
de los trabajos, y ambas se deben terminar en 8 horas. Cada una de las mquinas
est disponible 8 horas al da y no se programa en ellas ninguna otra orden.
Disense los programas para las rdenes, empleando los procedimientos
prospectivos y retrospectivo.
Hoja de ruta: Orden A
Secuencia de Mquina
Tiempo de
operaciones
operacin
(horas)
1
1
2
2
2
3
3
1
1

Hoja de ruta: Orden B

Secuencia de Mquina
Tiempo de
operaciones
operacin
(horas)
1
1
2
2
2
3

La tcnica prospectiva programa primero con la mayor prioridad la orden A tan

pronto como es posible; su primera operacin se lleva a cabo en la mquina 1 y
tarda 2 horas (encerrado en un crculo en la figura 6). Luego se programa en las
horas 3 a 5 maquina 2. La orden A se termina en la mquina 1 en la hora 6, que es
su tiempo ms prximo de terminacin. Despus, la orden B se programa en los
tiempos abiertos restantes, tan pronto como sea posible. Primero se usa la
mquina 1 en las horas 3 y 4. Luego, la segunda operacin se lleva acabo en la
mquina 2, que est programada para las horas 6 a 8.

10

Figura 6. Programas prospectivo y retrospectivo para Hi speed Machining.

Prospectivo
Maquina 1
Mquina 2

B2

7
Horas

Retrospectivo
Maquina 1
Mquina 2

A3

5
4

A3

B2

B2

A2

B2

A2

A2

A2

B1

A2

A1

B2

B1

A2

A1

B2

A1

B
Grafica de Gantt (Prospectivo)1

A
Maquina /1 tiempo
Maquina 1
Maquina 2

1
A

2
A

3
B
A

4
B
A

B
5 1 6

8
A
B

Grafica de Gantt (Retrospectivo)

Maquina / tiempo
Maquina 1
Maquina 2

1
B

2
B

3
A
B

4
A
B

La tcnica retrospectiva se inicia programando la orden con la ms alta prioridad

para que se termine en el tiempo lmite. Por tanto, la ltima operacin de la orden
A se asigna a la mquina 1 para la hora 8. Entonces su operacin precedente se
establece lo ms tarde posible, entre las horas 5 a la 7 en la mquina 2. De
manera semejante, la operacin 1 se programa de las horas 3 a la 4 en la
mquina 1 para la orden A. La orden B se ordena para su ltima operacin en la
mquina 2, en las horas 8, 4 y 3. Su primera operacin se asigna entonces a la
mquina 1 para las horas 1 y 2.
Como se puede ver, con estos dos procedimientos los programas son por
completo diferentes para las dos mquinas. En este ejemplo ambas rdenes se
pueden terminar en sus tiempos lmites, pero a menudo ste no es el caso, y el
resultado que se obtiene son retrasos en las rdenes, es especial para los trabajos
con la prioridad ms baja. En el programa prospectivo se acumulan excesos de
11

inventarios; la orden A termina dos horas antes y la primera operacin de la orden

B finaliza unas horas antes de que sea requerida en la maquina 2. En el programa
retrospectivo la orden B se interrumpe en la mquina 2 despus de la hora 4, para
permitir que el trabajo A que es de mayor prioridad , lo rebase. Entonces la
orden B se reinicia en la hora 8.

12