TRATAMIENTOS TERMICOS Y TERMOQUIMICOS DEL ACERO.

La gran variedad de propiedades de los aceros, desde blando y dctil hasta duro y frgil, es, en
gran parte, consecuencia de la transformacin alotrpica del hierro y de los importantes efectos
producidos por el carbono. Para controlar esas propiedades se usan los tratamientos trmicos,
que consisten en calentar y mantener las piezas a temperaturas adecuadas durante cierto tiempo,
y luego enfriarlas convenientemente. De esta forma se modifica la estructura microscpica, se
verifican transformaciones fsicas y, en algunos casos, hay cambios en la composicin qumica.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y deben ser fijados previamente, de
acuerdo a la composicin qumica, la forma y el tamao de las piezas y las propiedades finales
que se desean obtener.

En la mayora de los tratamientos trmicos, el calentamiento debe hacerse hasta unos 30 a 50 C

por encima de la temperatura Ac3 obtenida del diagrama Fe-C. Las piezas deben colocarse en el
horno fro y la temperatura debe elevarse lentamente, tanto ms cuanto mayor sea la seccin de
la pieza para evitar tensiones por dilataciones desiguales entre el ncleo y la superficie; incluso
en algunos casos se especifica un precalentamiento.
La pieza debe permanecer en el horno hasta que la temperatura se iguale en todos sus puntos y la
estructura se homogeinice. Una regla conservadora recomienda que el tiempo de permanencia
sea de una hora por pulgada de espesor.
Si la temperatura es demasiado alta o el tiempo excesivo, se producir un sobrecalentamiento, es
decir, se obtendr un tamao de grano basto (muy grande) y las propiedades mecnicas del acero
empeorarn. Cuando no llega a producirse alteracin de los bordes de grano, luego del
sobrecalentamiento

puede regenerarse la estructura mediante otro tratamiento trmico. En

cambio, si penetra oxgeno en ellos, se produce un quemado, que ya no puede corregirse.

Tratamientos trmicos con enfriamiento lento.

Consisten en la austenizacin seguida de un enfriamiento controlado, generalmente en horno o al
aire, de modo de producir microestructuras prximas a las de equilibrio. Dentro de esta
clasificacin se incluyen los procesos denominados normalizados y recocidos.
Los productos forjados, las piezas coladas y el acero laminado en caliente se normalizan para
producir una estructura ms uniforme que, en general, mejora las propiedades y conduce a un
resultado ptimo en cualquier tratamiento trmico posterior. Con el normalizado tambin se
eliminan tensiones internas y se uniformiza el tamao de grano del acero. En cambio, el objetivo
principal del recocido es ablandar el acero, de modo de obtener la maquinabilidad o
deformabilidad ptima.
Recocido comn.
El recocido es el tratamiento con enfriamiento muy lento, en horno, desde la fase austentica.
Como se indica en la figura 7, cuando se trata del recocido de aceros hipereutectoides, el
calentamiento debe realizarse slo ligeramente por encima de la temperatura eutectoide para
evitar la formacin de una red de cementita en los lmites de grano de la austenita, que fragilice
el material.
Segn se desprende de la representacin del tratamiento en el diagrama TTT de un acero
hipoeutectoide (Fig. 8 en gris claro), la estructura queda constituida por ferrita proeutectoide (o
libre) en bordes de grano y perlita gruesa, con tamao de grano ASTM 6-7. Las cantidades
relativas de los constituyentes se obtienen con gran aproximacin por medio de un anlisis de
fases en el diagrama Fe-C.

Normalizado.
Consiste en el enfriamiento al aire desde la regin austentica; de esta forma se deja al acero con
una estructura y propiedades que arbitrariamente, se consideran como normales y caractersticas
de su composicin. La velocidad exacta de enfriamiento (Fig. 8, en color negro) depende del
tamao de la pieza a enfriar, del nmero de piezas en la carga del horno y de la circulacin del
aire alrededor de las mismas. La temperatura de calentamiento para aceros hipereutectoides est
dentro de la regin austentica, porque la velocidad de enfriamiento, al limitar parcialmente la
difusin, tiende a evitar la formacin de la red de cementita. Del mismo modo, la formacin de
ferrita libre se suprime parcialmente en los aceros hipoeutectoides, resultando una cantidad de
perlita ligeramente ms elevada que en equilibrio. La limitacin del proceso de difusin, tambin
provoca la aparicin de lminas finas en la perlita (el % de perlita resuelta con 400 x en la
muestra microgrfica, es un indicador de la velocidad de enfriamiento del acero).
En la figura 9 se han graficado los distintos tratamientos con enfriamiento lento, en un sistema de
ejes Temperatura vs. Tiempo, para favorecer la comparacin entre ellos.
Cuando el objetivo del tratamiento es eliminar el defecto de formacin de bandas separadas de
perlita y ferrita (banding), la difusin debe ser limitada ms an, lo que se consigue enfriando
ms rpidamente, es decir, en aire agitado. Esta variante se representa con la lnea de mayor
pendiente en la Fig. 8.
Recocidos de alta temperatura.
Estos tratamientos se aplican a los aceros de bajo carbono y de cementacin para favorecer el
mecanizado. Consisten en calentar unos 300C por encima de la temperatura de austenizacin y
mantenerla durante un tiempo prolongado. Si se trata de lograr una estructura de granos grandes,
ASTM 3-4, se lo denomina Recocido de embastecimiento del grano. (Figura 9).
Cuando el mantenimiento a temperatura es suficiente para atenuar las heterogeneidades en la
composicin qumica, se lo denomina Recocido de homogeneizacin o de difusin; y se utiliza
para corregir las estructuras de solidificacin, en piezas fundidas.
Otro objetivo de los recocidos de alta temperatura es resolver definitivamente el problema del
banding, ya que as se consigue disolver las impurezas que dan lugar a la nucleacin de la ferrita
en forma de bandas.
Se requiere un normalizado posterior, para llevar al acero a un tamao de grano adecuado.

Recocido isotrmico o de perlitizacin.

Este tratamiento se representa en el diagrama TTT de transformacin isotrmica (figura 10).
Consiste en un calentamiento hasta la temperatura de austenizacin, enfriamiento hasta una
temperatura comprendida dentro del intervalo de formacin de la perlita, mantenimiento a esa
temperatura el tiempo necesario para completar la transformacin y enfriamiento a cualquier
velocidad.
Se aplica para obtener una estructura homognea de perlita, con muy buena respuesta al temple y
sin la descarburacin que se producira en un enfriamiento en horno.

Recocido de globulizacin o ablandamiento.

Consiste en calentar un acero a temperaturas apenas sobre Ac1 y mantenerla oscilando alrededor
de este valor, enfrindola luego lentamente (Fig. 9). De este modo se consigue una matriz de
ferrita con cementita globular.
Este tratamiento se aplica a los aceros de alto contenido de carbono para mejorarle la
deformabilidad y maquinabilidad. Su uso se ha extendido a otras composiciones para facilitar la
extrusin en fro.
Recocido de eliminacin de tensiones.
Consiste en el calentamiento a una temperatura inferior a Ac1, casi siempre entre 550 y 650C,
seguido de un enfriamiento lento. De este modo, activando la movilidad atmica, se consigue
que stos retomen sus posiciones originales, aliviando al acero de tensiones internas.
Se lo recomienda luego de solidificacin y operaciones mecnicas o trmicas, incluidos procesos
de soldadura, para evitar fisuraciones.

Tratamientos trmicos con enfriamientos rpidos: temples.

En el temple toda la masa de acero debe encontrarse en estado austentico en el momento de
comenzar el enfriamiento. Si ste se realiza con suficiente rapidez la transformacin de la
austenita ocurrir recin por debajo de los 350C y todo el material quedar con gran dureza
debido a la aparicin de un nuevo constituyente en la microestructura: la martensita.
Aunque los aceros martensticos constituyen slo una parte del acero usado industrialmente, son
de excepcional importancia para aquellas aplicaciones que requieran alta resistencia mecnica,
dureza, resistencia a la fatiga y al desgaste. Pueden tener una resistencia a la traccin de ms de
200 kg/mm2; son los materiales de ingeniera ms resistentes.

Transformacin de la austenita en martensita.

Durante el enfriamiento rpido de la austenita, el tiempo disponible puede ser insuficiente para
que se produzcan transformaciones por difusin atmica. En su lugar existir austenita
metaestable hasta que la temperatura llegue por debajo de un valor crtico (entre 90 y 400C), al
que comienza a producirse la transformacin alotrpica. Con el descenso de la temperatura
contina la formacin de martensita tal como se muestra en la Fig. 12a. Las temperaturas Ms
(comienzo de formacin de martensita) y Mf (final de formacin de martensita), sealan el
principio y el fin de la transformacin durante el enfriamiento; por lo tanto si ste cesa antes de
alcanzarse el valor Mf, se requiere un enfriamiento adicional para producir la transformacin
completa.
La temperatura Ms y el intervalo de temperaturas de formacin de martensita dependen de la
composicin del acero. En la Fig. 12b se muestra el efecto del contenido de carbono.

Los elementos aleantes influyen en el acero facilitando la obtencin de martensita; por ejemplo,
determinado porcentaje de cromo y nquel retarda la transformacin de la austenita lo suficiente
como para permitir la formacin de martensita an durante un enfriamiento rpido al aire.
Tambin producen una disminucin de Ms, pero en ello no son tan eficaces como el carbono. Por
lo tanto los aceros con contenido de carbono o de elementos aleantes suficientemente altos no
pueden transformarse completamente en martensita durante el temple hasta la temperatura
ambiente.
Cantidades apreciables de austenita no transformada, llamada austenita retenida, pueden influir
negativamente sobre las propiedades de un acero tratado trmicamente y son por ello
indeseables; un enfriamiento posterior (tratamiento sub-cero) producir martensita adicional.

Fig. 13 b: Martensita en acero

de 0,35% C, templado al agua
x100

Fig. 13 c: Martensita en acero

de 0,35% C, templado al agua
x400

Templabilidad.
La experiencia aportada por los diagramas TTT demuestra la existencia de una tendencia
general. Para un acero determinado, la dureza aumenta al aumentar la velocidad de temple. Sin
embargo, para realizar una comparacin sistemtica del comportamiento de distintos aceros se
debe tener en cuenta el enorme rango de composicin de los aceros comerciales. La capacidad
relativa de un acero para ser endurecido mediante temple se denomina templabilidad.
Afortunadamente, se ha normalizado a nivel industrial un ensayo sencillo que permite una
comparacin sistemtica. El ensayo de templabilidad Jominy se representa en la Figura 14a. En
este ensayo, una barra de acero de dimensiones normalizadas (25 mm de dimetro y 100 mm de
longitud) se calienta hasta la temperatura de austenizacin y, posteriormente, se hace incidir un
chorro de agua sobre uno de sus extremos. Para aceros al carbono y aceros de baja aleacin, este
procedimiento normalizado de temple genera un gradiente de velocidades de enfriamiento a lo
largo de la barra Jominy, ya que las propiedades trmicas (como la conductividad) son
prcticamente idnticas para dichas aleaciones.

Fig. 14a: Esquema del ensayo

de templabilidad Jominy.

Fig.14b: Velocidad de enfriamiento de la

probeta Jominy vara a lo largo de
su longitud. Esta curva aplicable a casi
todos los aceros al C y de baja aleacin.

La Figura 14b muestra cmo vara la velocidad de enfriamiento a lo largo de la barra Jominy.
Como cabra esperar, la velocidad de enfriamiento es mayor cerca del extremo de la barra sobre
el que incide el chorro de agua.

Fig. 15a: Variacin de la dureza a lo

largo de una probeta Jominy tpica.

Fig. 15b: Curvas de templabilidad para

varios aceros con el mismo contenido
en carbono (0.40% C) y distinto
contenido en elementos aleantes.

La variacin de dureza que resulta a lo largo de una barra de un acero tpico se indica en la
Figura 15a. La Figura 15b muestra un grfico similar que compara varios aceros. En este caso se
pueden hacer comparaciones de templabilidad, donde dicha templabilidad se corresponde con la
magnitud relativa de la dureza a lo largo de la barra Jominy.
La informacin que el ensayo Jominy proporciona acerca de la templabilidad se puede emplear
de dos formas complementarias. Si se conoce la velocidad de temple de una pieza determinada,
los datos del ensayo Jominy pueden predecir la dureza de la misma. Por otro lado, las medidas de
dureza en distintas zonas de una pieza de gran tamao (que pueden haber experimentado
enfriamientos desiguales) pueden identificar distintas velocidades de temple.
Tensiones internas en los aceros templados.
Las tensiones internas en los aceros templados que surgen como consecuencia del enfriamiento
no uniforme de la superficie y el ncleo de la pieza, se denominan tensiones trmicas. Las que se
producen como consecuencia de la transformacin martenstica, son tensiones estructurales.
En la Fig. 16a se muestra el esquema de variacin de las tensiones trmicas durante el rpido
enfriamiento de las capas superficiales, mientras que el ncleo se enfra ms lentamente. Esta
distribucin desigual de las temperaturas en la seccin de la pieza, va acompaada del cambio
irregular de volumen. Las capas superficiales se contraen ms rpidamente que las internas; sin
embargo, esta compresin se ve dificultada por las capas internas, lo que conduce a que en las
capas superficiales se formen tensiones temporales de traccin (desaparecen cuando el efecto
desaparece) y en las internas, tensiones de compresin (Fig. 16a).
Despus de que la superficie se enfra y cesa el cambio de volumen, el ncleo contina
experimentando tensiones trmicas. A causa de esto, las tensiones disminuyen y en un

determinado instante se produce el cambio de signo de las tensiones en la superficie y en el

ncleo. Despus del enfriamiento final, en la superficie quedan tensiones remanentes de
compresin, y en el ncleo, de traccin.
Por otro lado, durante el temple por debajo de Ms, la martensita se forma en primer lugar en la
superficie, que alcanza esa temperatura antes que el ncleo. Como dicha transformacin va
acompaada de un aumento de volumen, en la superficie se forman tensiones de compresin y en
las capas internas, de traccin. A medida que el proceso continua, el signo de las tensiones en la
superficie y en el ncleo, cambia.
Las tensiones estructurales varan en orden inverso con respecto a las trmicas. Como resultado
de la transformacin martenstica, en la superficie se forman tensiones residuales de traccin, y
en el ncleo, de compresin.

Durante el temple, ambas tensiones se adicionan. En la Fig. 17 se muestra el esquema de adicin,

en un caso en el que las tensiones trmicas superan a las estructurales; por eso la superficie
queda con tensiones de compresin. Sin embargo, es necesario sealar que pueden obtenerse
distintos diagramas de tensiones resultantes, y quedar la superficie con tensiones de diverso
signo y magnitud. Si la magnitud supera la resistencia del material y ste es poco plstico, esto
conduce a la fisuracin de las piezas.

Las ms peligrosas son las tensiones de traccin en la superficie que, adems de poder producir
fisuras, bajan la resistencia a la fatiga del acero. Por esta razn debe tratarse de disminuir las
tensiones estructurales, las que sern tanto mayores cuanto ms alta es la temperatura de temple
y la velocidad de enfriamiento en el intervalo de las temperaturas Ms y Mf.
Revenido de la martensita.
Los aceros, despus del temple suelen, quedar muy tensionados, demasiado duros y frgiles para
los usos a que van a ser destinados. Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, que
consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crtica Ac1, enfrindolo luego
generalmente al aire, o bien en aceite o agua segn la composicin. El objeto del revenido no es
eliminar los efectos del temple sino modificarlos, disminuyendo la dureza y la resistencia,
aumentando la tenacidad y eliminando, tambin, las tensiones internas que quedan siempre en
los aceros templados. Su efecto principal es cambiar la estructura de la martensita de tetragonal a
cbica; adems

tiene un beneficioso efecto sobre la austenita retenida que pueda hallarse

presente.
El revenido se produce como consecuencia de la inestabilidad de la martensita, que tiende a
volver a las fases estables cuando es calentada. Como se realiza siempre por debajo de Ac1, esas
fases estables son ferrita y carburo.
En la Fig. 18 se resumen las variaciones de la dureza en funcin de la temperatura de revenido en
aceros con un contenido de carbono de 0,45% y diversas cantidades de elementos de aleacin. La
austenita retenida no es un factor significativo en estos aceros de medio carbono. Generalmente
los elementos de aleacin retardan algo el revenido y pueden producir un ligero endurecimiento
secundario a temperaturas superiores a los 350 400C.

El tratamiento trmico de temple y sus variantes.

La martensita revenida posee generalmente las mejores propiedades tcnicas de todas las
microestructuras del acero. Pero para obtener una estructura totalmente martenstica el
enfriamiento debe ser a una velocidad superior a la crtica indicada por el diagrama de
enfriamiento continuo. Esta velocidad crtica, tangente al diagrama en la nariz, disminuye,
generalmente, al mismo tiempo que aumentan al contenido de carbono y de elementos aleantes y,
entonces se dice que el acero posee mayor templabilidad. Por lo tanto, el que se pueda obtener o
no en un acero una estructura totalmente martenstica, depende de la velocidad de enfriamiento
conseguida durante el temple y de la templabilidad.
La velocidad de enfriamiento depende de dos factores:
1) la temperatura a la que el medio de temple enfra la superficie del acero; est
relacionado con una caracterstica de los medios que se denomina severidad; y
2) la transmisin de calor dentro de la misma pieza, esto es, de la conductividad trmica
del acero, propiedad que vara muy poco con la composicin. Como esta velocidad del
flujo es relativamente pequea, el centro de una barra grande siempre se enfra
lentamente, an cuando la superficie de la misma pudiera alcanzar instantneamente la
temperatura ambiente.
Si el temple comercial del acero no tuviera otro fin que el de conseguir, lo ms rpidamente
posible, el enfriamiento de la pieza, el agua sera el medio ms eficaz. Pero al mismo tiempo, es
necesario evitar la fisuracin y la distorsin excesiva, debida a los grandes gradientes de
temperatura. Como estas fallas son consecuencia de la utilizacin de un medio de temple
demasiado drstico, con frecuencia es necesario emplear medios de menor severidad, tales como
el aceite.
El mtodo ms corriente para endurecer el acero es el temple directo desde la temperatura de
austenizacin. Por medio de una seleccin apropiada de la templabilidad y del medio, se pueden
producir estructuras martensticas incluso en secciones de varios centmetros de espesor. Sin
embargo, los grandes gradientes de temperatura presentes durante el temple en agua o aceite
conducen con frecuencia a la aparicin de las grietas y deformaciones mencionadas.
Los estudios realizados sobre la transformacin isotrmica han dado lugar a la introduccin y

amplia utilizacin de dos variantes del mtodo, que reducen al mnimo dichas fallas. Ellas son el
martempering (o temple martenstico) y el austempering (o temple baintico). En la Fig. 19
se puede observar la marcha de los tres procesos sobre un diagrama temperatura-tiempotransformacin. En las Figuras 20; 21 y 22, se observan, en detalle, cada uno de los procesos en
su correspondiente diagrama, indicando la velocidad de enfriamiento de la superficie de la pieza
y del centro de la misma.

NOTA: Recordar que, si bien aqu se muestran las curvas de

enfriamiento juntas, las mismas van en su respectivo diagrama
temperatura-tiempo-transformacin: el temple va en el diagrama de
enfriamiento continuo, y martempering y austempering, en diagrama
de transformacin isotrmica.

Fig. 21:
Martempering y
revenido.

Fig. 22:
Austepering.

Tratamientos trmicos de endurecimiento superficial.

La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que
sus propiedades mecnicas sean uniformes en toda su masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos
es necesario que algunos componentes tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a
la penetracin, y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn
sometidas Los procedimientos ms usuales para conseguir estas caractersticas son los temples
superficiales, los tratamientos termoqumicos (cementacin, cianuracin, nitruracin, etc), el
depsito por soldadura de delgadas capas de alto contenido de carbono, y el cromado duro.
Temples superficiales.
El temple superficial es un temple local, mediante el cual se endurece slo la capa superficial
hasta una cierta profundidad, dejando sin templar el ncleo de la pieza. Se realiza calentando la
superficie del acero hasta una temperatura superior al punto crtico Ac3, para lograr la
austenizacin completa, y a continuacin enfriando a una velocidad superior a la crtica para la
obtencin de la martensita. El objetivo fundamental del temple superficial es aumentar la dureza
superficial, la resistencia al desgaste y el lmite de fatiga de la pieza que se trata. El ncleo se
conserva dctil y soporta las cargas de impacto.
Para que las capas duras queden bien adheridas al resto del material y evitar descascaramientos
superficiales debidos a la transicin demasiado brusca de las zonas duras a las blandas, conviene
que el contenido de carbono de los aceros est comprendido entre 0,30 y 0,60 % de C.

Existen dos mtodos de calentamiento: uno por llama oxiacetilnica, y otro por corrientes
inducidas.
Temple a la llama.
Se emplean instalaciones que constan de uno varios sopletes que calientan las partes de la
pieza que se desea endurecer, y varios chorros de agua o depsitos que enfran rpidamente las
zonas calientes, quedando templadas y con gran dureza. El foco de calor o la pieza se mueven
constante o alternativamente para calentar y templar sucesivamente todas las zonas que hay que
endurecer.
Este mtodo es muy empleado para piezas de gran tamao (rodillos de laminacin, ejes, etc.),
obtenindose capas endurecidas de 2 a 5 mm de espesor, con durezas de 50 a 56 HRC.
Temple por induccin.
Este procedimiento se utiliza para endurecer superficialmente piezas de aceros de distintos
tamaos, hasta muy pequeas. El calentamiento por corrientes de alta frecuencia se efecta en
muy pocos segundos, pudindose adems localizar el tratamiento en zonas muy limitadas.
Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espiras de forma apropiada, a
travs de las cuales se hace pasar una corriente elctrica de alta frecuencia que calienta las piezas
a elevada temperatura. Luego se enfran rpidamente con ducha de agua o introducindolas en un
recipiente de agua o aceite.
Cigeales, ejes de distribucin, engranajes y muchas otras piezas son sometidas a este
tratamiento directamente en la cadena de produccin. Se obtienen durezas de 55 a 60 HRc, segn
el contenido de carbono del acero.

Tratamientos termoqumicos.
Se llama tratamiento termoqumico al aumento en la composicin qumica superficial del acero
por difusin de un elemento determinado (C, N, Al, Cr y otros) desde el medio exterior y a alta
temperatura. Esto se produce en tres etapas:
1) Separacin, en la atmsfera, del elemento difundidor al estado atmico; por ejemplo:
a) disociacin del amonaco para obtener nitrgeno (nitruracin gaseosa)
2NH3 2N + 3H2
b) disociacin del monxido de carbono para obtener carbono (cementacin)
2CO CO2 + C
2) Contacto de los tomos del elemento difundidor con la superficie del acero y
formacin de enlaces qumicos con los tomos del metal base.
3) Difusin hacia el interior del metal.
La velocidad de difusin de los distintos elementos en la red cristalina del hierro depende del
tipo de solucin slida que formen con l; proceden con ms facilidad los formadores de
soluciones intersticiales que los sustitucionales.
La concentracin final en la superficie depende de la actividad qumica del medio, de manera de
asegurar la afluencia de tomos del elemento hacia ella, y de la velocidad de difusin que los
conduce al interior del metal.
La profundidad de capa obtenida depende de la temperatura y del tiempo de difusin, as como
de la concentracin del elemento en la superficie.
Cementacin.
Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con ello se logra
una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste despus de un temple, y
aumenta el lmite de fatiga. Como se realiza en aceros de no ms de 0,35 % de C, el ncleo
conserva su capacidad de absorber energa de impacto.
La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones permanentes en ella. Por
lo tanto, ser tanto mayor (de 0,8 a 1,4 mm) cuanto ms grande sea el esfuerzo a que est
sometida la misma. Si slo se requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad
(0,1 a 0,5 mm).
La cementacin se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950C) de modo que el carbono
difunda en la red cristalina del hierro . Cuando se alcanza el lmite de saturacin de la austenita,
en la superficie se puede formar una capa de cascarilla. Pero esto raramente se observa; en las
condiciones normales; durante la cementacin sobre Ac3 se forma slo austenita, y, luego del
enfriamiento lento, los productos de su transformacin (ferrita y cementita).

La capa cementada tiene una concentracin variable de carbono en su espesor (Fig. 23),
decreciente hacia el interior de la pieza; el objetivo es obtener la composicin eutectoide en la
superficie.

Fig. 23: Distribucin

de C desde la
superficie.

Cementacin slida:
El medio cementante es carbn vegetal activado con CO 3Ba. Las piezas, despus de una
limpieza preliminar, se colocan en cajas de acero inoxidable o refractario de forma rectangular o
cilndrica, entre capas sucesivas del carbn cementante. Una vez tapada la caja, los bordes se
recubren con arcilla refractaria o con una mezcla de arcilla y arena de ro diluida en agua hasta
un estado pastoso, y se coloca en el horno.
La temperatura de cementacin es entre 910 y 930C y el tiempo se establece en base a las
dimensiones de la caja y a la profundidad de capa deseada. El aumento de la temperatura hasta
950 a 1000C con el empleo de carburantes menos activos y de aceros originalmente de grano
fino, no propensos al recalentamiento, permite acelerar considerablemente la cementacin.
Agregando carbonatos se activa fuertemente el medio cementante. El porcentaje de activador a
agregar depende del porcentaje de carbono deseado en la superficie. De todas maneras, este
proceso presenta el inconveniente de la imposibilidad de un control efectivo.
Cementacin lquida:
El bao de sales est contenido en crisoles de acero refractario calentados por gas o
elctricamente. Son sales de cianuro de sodio (CNNa) que, a travs de sucesivas reacciones
qumicas con el oxgeno del aire, producen carbono elemental que difunde hacia el interior del
acero.
Se usa como activador del proceso el cloruro de bario (Cl 2Ba), que acelera la descomposicin del
cianuro. Las sales estn constituidas por 15 a 20 % de CNNa + 15 a 20 % de Cl 2Ba + CO3Na2.

Diariamente se controla la composicin del bao, agregando cianuro y eliminando carbonato si

fuera necesario.
Presenta el mismo inconveniente que la cementacin slida, en cuanto a la dificultad en la
regulacin del potencial de carbono.
POTENCIAL DE CARBONO:
Unidad que se da a la atmsfera cementante y corresponde al porcentaje de C que puede dar en
la superficie a una determinada temperatura.
Cementacin gaseosa
Es la ms ampliamente usada debido a una serie de ventajas con respecto a los procesos descritos
anteriormente. Con la cementacin gaseosa es posible:
1) obtener la concentracin de carbono prefijada en la capa;
2) reducir el tiempo de duracin del proceso;
3) automatizarlo totalmente;
4) simplificar el tratamiento trmico posterior de la pieza, haciendo un temple
directamente en el horno integral.
El proceso se realiza en un horno que debe ser hermtico a la entrada de aire y mantener
uniformidad de temperatura y atmsfera.
Se requiere disponer de un gas portador, neutro, que se obtiene en un generador de gases y cuyo
caudal debe llenar completamente el horno, y un gas cementante que habitualmente es metano.
El potencial de carbono de la atmsfera del horno queda regulado por las proporciones de
ingreso de ambos gases.
Las principales reacciones que se producen en el horno son:
2CO [C] + CO2

(CO del generador de gases)

CH4 [C] + 2H2

(CH4 del gas cementnte)

Como stas son reversibles, la regulacin del proceso se har controlando las presiones parciales
de los gases presentes y fijando [C] en el valor de carbono que se desea en la superficie de la
pieza.
Control de la profundidad de capa:
Existen dos valores que suelen estar especificados en los planos:
1) Profundidad de capa total: distancia desde la superficie en la que la concentracin de
carbono es 0,07% mayor que la del acero.
2) Profundidad de capa efectiva: distancia a la que se alcanza 45 a 50 % de perlita, o su
equivalente 0,45% de carbono, o bien, ms exactamente, una dureza de HRC 50 en la

pieza templada.

La profundidad de capa efectiva es lo ms usado en la prctica. Su valor queda determinado por

el tiempo y la temperatura del proceso.
Trabajando con una mezcla de gases que provea un potencial de carbono de 0,8 el tiempo del
proceso suele ser muy largo. Por lo tanto, el mismo se desdobla en dos etapas. La primera o
etapa de cementacin, se efecta con un potencial de aproximadamente 1,10. Posteriormente,
ste se baja a 0.8, llevndose a cabo la denominada etapa de difusin.
Tratamiento trmico posterior:
Las propiedades finales de las piezas cementadas resultan del tratamiento trmico que se realiza
despus de la cementacin. Este tratamiento tiene el objetivo de:
1) corregir la estructura y afinar el grano del ncleo y de la capa cementada, que
inevitablemente se recalientan durante la exposicin prolongada a alta temperatura;
2) obtener una alta dureza en la capa;
3) eliminar la red de carburo que pueda haberse formado.
En la mayora de los casos, sobre todo durante el tratamiento de aceros de grano fino, se efecta
un temple desde los 820-850C. Esto asegura el afino del grano de la capa cementada, la
recristalizacin parcial y afino del grano del ncleo. Despus de la cementacin gaseosa,
frecuentemente se templa despus de bajar la temperatura del horno de cementacin a
780-800C.
A veces el tratamiento consiste en el doble temple y revenido. El primero con un calentamiento a
880-900C, para corregir la estructura del ncleo y disolver la red de cementita que no vuelve a
formarse con un enfriamiento rpido. El segundo temple, con un breve calentamiento a
760-780C, elimina el recalentamiento de la capa y le da alta dureza. Este tratamiento puede
introducir imperfecciones debido a su complejo proceso tecnolgico, a la elevada distorsin que
se produce en las piezas de configuracin complicada, a las posibilidades de oxidacin y
descarburacin.
La operacin final en todos los casos es el revenido a baja temperatura (160-180C),
obtenindose martensita revenida con una dureza que alcanza los 59-63 HRc.
La estructura del ncleo depende de la composicin del acero que se trata y del proceso de
temple adoptado, pero siempre debe mantener buenas condiciones de ductilidad.
Despus de la cementacin de aceros de alta aleacin, en la capa se conserva gran cantidad de
austenita retenida, que disminuye la dureza. Estos aceros deben tratarse a temperaturas bajo cero,
de modo de completar la transformacin de esa austenita en martensita y as aumentar la dureza
considerablemente.

Nitruracin.
Se llama nitruracin al proceso de saturacin de la superficie del acero con nitrgeno, por medio
del calentamiento de ste en amonaco o en sales fundidas de cianuro de potasio o sodio, a
480-700C. La nitruracin aumenta la dureza de la capa superficial, su resistencia al desgaste, el
lmite de fatiga y la resistencia a la corrosin en medios tales como el aire, agua, vapor, etc. La
dureza de la capa nitrurada se conserva durante el calentamiento hasta altas temperaturas
(600-650C), a diferencia de la capa cementada, que por su estructura martenstica, conserva su
dureza slo hasta 200-250C.
La nitruracin se usa ampliamente en piezas tales como engranajes, cilindros de motores de alta
potencia, cigeales, etc.
El nitrgeno, que difunde hacia el interior de la pieza, forma compuestos con el hierro cuyas
caractersticas varan con la concentracin del mismo en cada punto. Las fases presentes a las
distintas profundidades se pueden analizar en el diagrama de equilibrio Fe-N de la Fig. 24. Estas
fases constituyen la capa superficial, denominada capa de compuestos, blanca, de pequeo
espesor y extremada dureza. Por debajo de sta, hay una zona denominada capa de difusin, que
es la que confiere resistencia a la fatiga, ya que el nitrgeno, adems de formar nitruros,
distorsiona la red cristalina del hierro.

Aceros para nitruracin:

A pesar de las grandes transformaciones estructurales, la dureza de la capa nitrurada no es muy
alta. Por esta razn, se someten a este proceso aceros de medio contenido de carbono, aleados al
aluminio, cromo, molibdeno, vanadio, etc, que adquieren una dureza y resistencia al desgaste
especialmente alta debido a la formacin de nitruros como Cr 2N, Mo2N, AlN. Estos precipitan en
forma dispersa, dificultando el movimiento de las dislocaciones y aumentando as la dureza de la
capa.

Nitruracin gaseosa:
Normalmente se realiza entre 500 y 550C bajo una corriente de amonaco que se disocia a esa
temperatura, actuando el hierro como catalizador:
2NH3 2N + 3H2
N + xFe FexN

(nitruro de hierro)

El control del proceso se realiza determinando el grado de disociacin del amonaco, esto es, la
cantidad que sale del horno de nitruracin.
Nitruracin lquida:
Se realiza sumergiendo las piezas en u bao de sales que contienen cianuro y cianatos, a una
temperatura de 520-580C. Las sales de cianuro, por las que se hace burbujear aire, sufren la
siguiente reaccin:
2NaCN + O2 2 NaCNO
Para luego formar CO y N, segn las siguientes 2 reacciones:
2 NaCNO + O2 Na2CO3 + 2N + CO

(oxidacin)

4 NaCNO 2 NaCN + Na2CO3 + 2N + CO

(descomposicin trmica)

Tecnologa del proceso de nitruracin:

Incluye las siguientes operaciones:
1) Tratamiento trmico preliminar, que consiste en el temple y revenido a alta
temperatura del acero, y que tiene como objetivo controlar las propiedades del ncleo de
la pieza. El revenido se realiza entre 600 y 675C, superando la temperatura mxima de la
nitruracin posterior y de modo de garantizar una dureza apropiada para el mecanizado.
2) Mecanizado de las piezas y rectificado a las dimensiones definitivas.
3) Proteccin de las zonas no sometidas a nitruracin por medio de una capa delgada de
plomo electroltico o vidrio lquido. El plomo, a la temperatura de nitruracin, se funde y
gracias a su tensin superficial forma una delgada pelcula impermeable al nitrgeno.
4) Nitrurado.
5) Rectificado final de la pieza.

Carbonitrurado.
Es un tratamiento en atmsfera controlada, que consiste en la incorporacin de C y N en la
superficie del acero cuando ste se encuentra a elevada temperatura, es decir dentro o por encima
de la zona de transformacin. Es una modificacin de la cementacin gaseosa, ms que del
nitrurado. No se forman nitruros masivos, sino que el N se mantiene mayormente en solucin.
El carbonitrurado se realiza a la temperatura ms baja posible ya que el N mejora su difusin
respecto del C, con quien compite en la concentracin en la capa carbonitrurada. Es un proceso
similar al cianurado que se realiza en sales, pero ste es menos efectivo, ya que en el medio
gaseoso se alcanza a controlar perfectamente el potencial de C.
La fuente de C es cualquiera de las gaseosas ya vistas, mientras que la del N es el amonaco. ste
se disocia en la superficie de la pieza a N atmico y difunde dentro del acero junto al C.
Las ecuaciones para la incorporacin de C, son:
2CO [C]Fe + CO2
Para la incorporacin de N:
2NH3 2 N + 3H2
Aplicaciones:
Se alcanzan mejores valores de dureza que en el cementado, debido a que el N, que estabiliza la
austenita, mejora el temple de la capa; de all que tambin puede lograr mejor resistencia al
desgaste.
Por ello, es muy utilizado en piezas de acero al C, que no alcanzan buena templabilidad en la
cementacin; tambin se puede aplicar en aceros aleados, como los utilizados en cementacin,
pero debe tenerse cuidado que no quede austenita retenida en el temple.
Las dems caractersticas son similares a lo obtenido en la cementacin, como el incremento de
resistencia al desgaste. Los aceros utilizados son de bajo % de C; con escasas las aplicaciones en
aceros de medio % de C. El poder utilizar aceros de menor templabilidad permite al
carbonitrurado disminuir el costo de fabricacin con respecto al cementado.
En el revenido, el carbonitrurado retiene ms la dureza que el cementado.
Una de las mayores ventajas del carbonitrurado es que el N disminuye la velocidad crtica de
enfriamiento, al interferir en la difusin del C.
Proceso:
Los dispositivos que se utilizan son similares a los indicados en la cementacin gaseosa, al igual
que los hornos del tratamiento.
El rango de temperatura es normalmente de 820 a 840 C, algo inferior que el cementado para
mejorar la relacin de difusin del N con respecto al C; por eso tambin se requieren

profundidades de capa de menor espesor. Si se utilizan temperaturas superiores, la concentracin

de N en la capa es menor y, por lo tanto, inferiores los efectos de este elemento.
A temperatura bastante inferior, 700 C, puede aparecer la capa de compuestos, que no es
adecuada para la funcin del carbonitrurado, pero se utiliza en el proceso de nitrurado.
Por efecto del incremento de la temperatura y del tiempo, se incrementa la profundidad de capa,
pero sta siempre est limitada por la menor difusin del N.
Las profundidades normales del carbonitrurado son del orden de 0,08 0,75 mm.
Control de composicin de la capa:
La determinacin del % de C y N de la capa, se realiza mediante anlisis qumico de ambos
elementos en lminas delgadas de acero (de 0,05 a 0,1 mm de espesor) sometidas al proceso en
el horno durante un perodo de 30 minutos. Esto permite regular la atmsfera para ajustar a los
valores deseados de ambos elementos, ya sea en el caudal de NH 3, tal como en el gas de
cementacin.