TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

Instituto Tecnolgico de Morelia

Departamento de Metal-Mecnica
rea de Ingeniera en Materiales
Nombre del proyecto:

ANLISIS DE LOS CAMBIOS MICROESTRUCTURALES EN UN ACERO

INOXIDABLE 12CrMo SOLDADO POR EL PROCESO SAW
Empresa o institucin donde se realiz:
Instituto Tecnolgico de Morelia

Nombre del residente: Anayeli Avellaneda Torres

Nmero de control: 10120880
Asesor interno: M.C. Ma. Teresita Santoyo Arregun
Asesor externo: Dr. Juan Cristobal Camacho Arriaga
Lugar y fecha: Morelia, Michoacn, a 24 de marzo del 2015

NDICE
1. PRESENTACIN..........................................................................................2
2. EXPLICACIN CONCRETA DE LA IMPORTANCIA Y ALCANCES
DEL PROYECTO QUE SE EST REALIZANDO........................................3
3. SECUENCIA DE ACTIVIDADES QUE SE REALIZARON HASTA LA
FECHA DE CORTE............................................................................................4
4. ASPECTOS TERICOS..............................................................................6
5. COMENTARIOS SOBRE COMPLICACIONES QUE SE TE HAN
PRESENTADO Y QUE CONSIDERAS ES IMPORTANTE REPORTAR
PARA QUE QUEDEN REGISTRADAS COMO OPORTUNIDADES DE
MEJORA.............................................................................................................11
6. ANEXOS.......................................................................................................12

1. PRESENTACIN.

La metalografa estudia la estructura interna de los metales y de sus aleaciones y relaciona

esa estructura con sus propiedades mecnicas. Para poder establecer las relaciones entre la
composicin qumica de los metales o aleaciones con sus respectivas propiedades fsicas, es
necesario estudiar varias materias de forma separada, entre estas se encuentran los ensayos
mecnicos, los tratamientos trmicos, los diagramas de equilibrios fsico-qumicos y las
observaciones macro y microscpicas, entre otras.
La metalografa es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar
los componentes en una muestra de metal, haciendo uso de varios niveles de magnificacin
que pueden ir desde 20x hasta 1, 000,000x. Tambin se conoce como el proceso entre la
preparacin de una muestra de metal y la evaluacin de su microestructura
El resultado de estos estudios, se relacionan finalmente entre s y permite deducir las
conclusiones necesarias, ya sea en el campo de la investigacin, en el control de los procesos
metalrgicos o en el de la verificacin de la calidad de los productos terminados.
El estudio de metalografa comprende en gran parte la observacin de granos, la direccin,
el tamao y la composicin de los mismos; estas microestructuras pueden ser observadas en
un rango entre 10-8m y 10-2m. El estudio de metalografa puede integrarse en dos
subdivisiones: Anlisis macroscpico y Anlisis microscpico.
Unos de los procesos por fusin ampliamente utilizados en la industria es el proceso por
arco sumergido tambin conocido como Sumerged Arc Welding (SAW), cuya ventaja es que
permite depositar grandes cantidades de soldadura de excelente calidad (tasa de deposicin
hasta 50Kg/hr.) y a bajo costo, sin embargo al igual que cualquier proceso por fusin se
producen cambios fsicos, mecnicos y metalrgicos, esto debido a los ciclo de calentamiento
y enfriamiento a lo que son sometidos los materiales antes y despus del arco, entre los
principales cambios fsicos y mecnicos se encuentran los esfuerzos residuales y las
deformaciones de origen trmico.
3

2. EXPLICACIN CONCRETA
DE LA IMPORTANCIA Y
ALCANCES DEL PROYECTO
QUE SE EST REALIZANDO.

El presente trabajo consiste en la observacin de cambios microestructurales de un

acero inoxidable 12CrMo soldado por el proceso SAW y utilizado en la fabricacin de
diafragmas tipo plat form. Se pretenden observar los cambios de tamao de grano en el metal
base, en el material de aporte y en la zona afectada trmicamente.
Se requiere predecir y estimar la deformacin y esfuerzos residuales generados durante
el proceso de soldaduras principales en diagramas tipo plat form, tomando en consideracin
los parmetros del proceso contemplados en la especificacin del proceso de soldadura
considerado en ingls como Welding process specification (WPS), as como los materiales
base y materiales de aporte utilizado durante el proceso de fabricacin de los diafragmas.
Este trabajo consiste en describir la metodologa para preparar metalogrficamente
muestras de un cupn de soldadura seccionado transversalmente para micrografas y dos
cupones completos, uno trasversal y el otro longitudinal, los cuales sern preparados para
ataque macrogrfico.
Finalmente, todos los conocimientos se aplican a la observacin metalogrfica, la cual
se encuentra en los ltimos captulos y que servir como herramienta para obtener un modelo
predictivo que permita estimar como afectan en la microestructura del material las
deformaciones ocasionadas por los cambios trmicos y por los esfuerzos residuales en el
material base (coronas), causadas por la actividad durante las soldaduras principales.
En la actualidad la soldadura por fusin es ampliamente utilizada en la industria
manufacturera, fabricacin de estructuras, etc. Y es un factor clave de su produccin ya que
ejerce una gran influencia en el costo de fabricacin [1], por lo que es de importancia asegurar
que la tecnologa utilizada sea lo ms efectiva posible y que los parmetros sean los ms
idneos.
4

3. SECUENCIA DE
ACTIVIDADES QUE SE
REALIZARON HASTA LA
FECHA DE CORTE.
Las actividades descritas en el cronograma de actividades fueron cubiertas en tiempo y
forma de acuerdo con lo establecido. A continuacin se describe a detalle la metodologa.
En primer lugar se llev a cabo la identificacin de los cupones de soldadura, estos fueron
obtenidos de una empresa internacional dedicada al diseo, produccin e instalacin de
turbinas y centrales para la generacin de energa elctrica localizada en la ciudad de Morelia,
Michoacn. Donde manufacturan diafragmas para turbinas, los cuales utilizan soldadura SAW
como soldadura de unin de los alabes fijos y las coronas y soldadura SMAW como pasada de
raz.
Una vez identificados y marcados todas los supones, se prosigui a la preparacin
metalogrfica. Primero se llev a cabo el desbaste del cupn de soldadura con corte
lorgitudinal. Se desbast el cupn con lijas de SiC desde #240 hasta la #600, como lo que se
necesitaba era un macroataque no fue necesario dejar el cupn en acabado espejo. Una vez
desbastado y lavado con agua y alcohol etlico se sec con aire caliente de una secadora
convencional y se llev a cabo el macroataque con el reactivo qumico Gliseregia. El cupn se
coloc en un refractario de vidrio y sobre l se vaco el reactivo, se dej actuar durante tres
minutos para que este hiciera efecto. Una vez pasado el tiempo se retir el cupn del
recipiente y se lav con agua, con alcohol y se sec con aire caliente.
Hecho todo esto, el cordn de soldadura pudo observarse perfectamente, se pudieron
distinguir las distintas zonas que se encontraban en el cordn, las cuales son: metal base,
material de aporte, interfas y zona afectada trmicamente. Por ltimo se tomaron
macrofotografas del cupn para su posterior anlisis.

Lo

siguiente

que se realiz fue la identificacin de siete probetas en corte transversal del cordn de
soldadura, se marcaron con un lpiz vibrador del uno al siete. La nmero uno y dos
correspondan a la pasada de raz con soldadura por arco elctrico con electrodo revestido
[SMAW] y las probetas tres, cuatro, cinco, seis y siete al cordn de soldadura hecho con el
proceso de soldadura con arco sumergido [SAW].
En todos los casos para las siete probetas se emplearon tcnicas convencionales de
desbaste con lijas de SiC de diferentes granulometras segn la Federacin Europea de
Productores de Abrasivos (FEPA): 180 (69 m), 220 (58 m), 320 (29.2 1.5 m), 400 (17.3
1 m), 600 (9.3 1 m), 1200 (3.0 0.5 m) y 2000 (1 0.3 m).
El procedimiento de pulido se realiz en una pulidora marca Stuers LaboPol 5 con pao
Microcloth utilizando pasta de diamante de 9, 6, 3, 1 y 0.25 m para lubricar. Es importante
mencionar que durante el pulido es necesario controlar la velocidad media del plato con el
pao y ejercer una previsin adecuada sobre la muestra. El movimiento de pulido se realiz
haciendo giros suaves sobre la muestra para evitar el rayado y las llamadas colas de cometa,
se puli durante 5 minutos con cada una de las diferentes pastas de diamante. La limpieza de
las probetas se hizo con agua, alcohol etlico y aire caliente.
Una vez que se tuvieron las siete probetas en acabado espejo lo siguiente que se hizo fue
continuar con el ataque qumico para revelar las diferentes zonas en las probetas a analizar,
esto se llev a cabo con el reactivo qumico Gliseregia, las probetas se sumergieron en el
reactivo durante un minuto, se retiraron, se lavaron con agua y alcohol etlico y se secaron con
aire caliente.
Se tomaron microfotografas en un microscopio electrnico Optika ITALY, se comenz
con la probeta nmero uno y as sucesivamente hasta la probeta siete. Se tomaron
microfotografas del metal base, zona afectadas trmicamente, interfase y material de aporte a
100X, 200X, 500X y 1000X, obteniendo as 16 fotos por cada una de las probetas. Tambin se
tomaron fotos macro de cada una de las probetas para poder situar las microfotografas de las
diferentes zonas en el anlisis de resultados.

4. ASPECTOS TERICOS
4.1 Acero
Esencialmente, el acero es una aleacin de dos elementos: el hierro y el carbono, este
ltimo en una proporcin que vara desde pocas centsimas hasta el 1.67%. Todos los aceros
contienen proporciones variables de manganeso y silicio, lo mismo que pequeas cantidades
de azufre y fsforo. Pueden tambin contener cantidades variables de otros elementos de
aleacin, que imparten ciertas propiedades especiales.
4.2 Soldadura
La soldadura puede definirse como un proceso de unin entre metales en el que la
adherencia se produce, con aporte de calor, con aplicacin de presin o sin ella y con la
adicin o no de metal.
Generalmente se consideran varios tipos de soldaduras, entre los que se pueden resaltar
los siguientes:

Soldadura blanda: caracterizada porque las aleaciones que emplea tienen una
temperatura de fusin inferior a los 450 C y su resistencia mecnica es muy

baja.
Soldadura fuerte: en la que la temperatura de fusin de las aleaciones
empleadas para soldar es superior a 450 C. con esta soldadura se consigue una

mayor resistencia mecnica de la unin.

Soldadura por arco elctrico: consiste en provocar la fusin de los bordes que
se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco elctrico. Los
bordes en fusin de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo
se mezcla ntimamente, formando, al enfriarse una pieza nica, resistente y

homognea.
Soldadura por resistencia elctrica: este tipo de soldadura se basa en el efecto
Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente elctrica a travs de la
unin de las piezas.

4.3
Soldadura de aceros
Los aceros son los metales ms soldables en la industria, ya que son compatibles con la
mayora de mtodos de soldadura existentes. Las dificultades surgen al tratar de unir aceros de
distintos tipos.
Al hablar de aceros al carbono, se puede decir que todos los aceros con carbono puedes
soldarse, por lo menos, con un mtodo. No obstante, cuanto ms alto sea el contenido de
carbono en el metal, mayor ser la dificultad para soldar el acero.
En la tabla 1 podemos observar un resumen de la capacidad de algunos aceros de ser
soldados mediante diversos procesos de soldadura; como son soldadura por arco, soldadura
fuerte y soldadura blanda; este resumen tambin toma en cuenta la capacidad de acuerdo al
espesor que presente el acero.

Tabla 1. Resumen de soldabilidad de los aceros

Dnde:
S: espesor de hasta 3mm o 1/8 de pulgada.
I: espesor desde 3mm hasta 6 mm o de 1/8 a de pulgada.
M: espesor desde 6mm hasta 19mm o de a de pulgada.
T: espesor de ms de 19mm o de pulgada o ms.
4.3.1 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se componen de cuatro grupos de aleaciones: las austenticas,
las ferrticas, las martensticas y las de endurecimiento por precipitacin. El grupo de las
austenticas en el ms comn. Su contenido de cromo proporciona resistencia a la corrosin,
mientras que el contenido de nquel produce la microestructura austenitica fuerte. Estos aceros
son relativamente fciles de soldar y estn disponibles en una gran variedad de tipos de
electrodos. Los ms utilizados son los aceros inoxidables austenticos cromo-nquel. Se
utilizan para aplicaciones tales como equipamientos qumicos, utensilios de cocina, equipos de
procesamiento de comida y piezas de hornos.
Para mejorar la soldabilidad, el contenido de carbono debera ser el ms bajo posible.
El carbono no debe ser ms de 0.03%, con el mximo siendo menos de 0.10%. El
mantenimiento del contenido de carbono inferior en el acero inoxidable ayuda a reducir
precipitaciones de carburos. Las precipitaciones de carburo ocurren cuando se calientan las
aleaciones que contienen cromo y carbono. El cromo y el carbono se combinan para formar
carburo de cromo.
En los aceros inoxidables ferrticos, el coeficiente de expansin trmica es inferior a
los tipos austenticos y es casi el mismo como los aceros al carbono. Los procesos de
soldadura que tienden a aumentar la adicin de carbono no son recomendables, estos incluyen
el proceso de oxy-gas combustible, el proceso arcair, y la soldadura de arco metlico con gas
de CO2 protector.

Carburos
de cromo muestran las tendencias hacia el endurecimiento con estructura de tipo martenstica
en los lmites de grano en la zona de la soldadura. Esto reduce la ductilidad, tenacidad y
resistencia a la corrosin en la soldadura.
Para secciones gruesas, un precalentamiento a 200C es beneficioso. Para restaurar la
resistencia a la corrosin y mejorar la ductilidad, despus de la soldadura un recocido a 760820C, seguido de un enfriamiento en agua o aire, es recomendable. El tamao de grano
grande segur existiendo, sin embargo, la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. La
tenacidad se puede mejorar slo por el trabajo en fro de la soldadura. Si el tratamiento
trmico despus de la soldadura no es posible, y las demandas de servicio y resistencia al
impacto son necesarias, un aporte de acero inoxidable austentico debe ser utilizado, de lo
contrario el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal base.
Para los aceros martensticos, los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan
soldar sin preocupaciones especiales. Los tipos con ms de 0.15% de carbono tienden a ser
endurecidos al aire y, por tanto, se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de
soldaduras. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicacin de la
soldadura y debe estar en el rango de 650-760C, seguido de un enfriamiento lento.
Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible, un relleno de acero
inoxidable austentico debe ser utilizado. El acero tipo 416S para mecanizado no debe ser
soldado. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recoleccin de carbono no son
recomendables. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en
el rea de soldadura.
Consideraciones para soldar acero inoxidables de acuerdo a Folkhard:

Emplear aporte con contenidos de C inferiores al 0.04% buscando valores altos de

resistencia al impacto. Tambin contenidos de aproximadamente 12%Cr y de 4 a

6%Ni, buscando un mximo permisible de ferrita delta 5%.

Seleccionar adecuadamente las variables del procedimiento para mantener el
contenido de hidrogeno difusible en el metal de aporte, debajo de 5 ml/100g,
buscando evitar agrietamiento en fro.
10


Controlar la temperatura de precalentamiento, seleccionando un valor por encima de
los 100C y mantener la temperatura de interfaces siempre entre 100 y 150C,
buscando transformar lo mximo de austenita en martensita, la cual podr ser

revenida durante pases posteriores.

Para casos donde se requiera alta tenacidad, se recomienda realizar un tratamiento
trmico posterior.

4.4 Metalografa
Es la ciencia que estudia las caractersticas estructurales o constitutivas de un metal o aleacin
relacionndolas con las propiedades fsicas y mecnicas.
Entre las caractersticas estructurales estn el tamao de grano, forma y distribucin de
las fases que comprenden la aleacin y las inclusiones no metlicas, as como la presencia de
segregaciones y otras irregularidades, que profundamente pueden modificar las propiedades
mecnicas y el comportamiento general de un metal.
Muchas es la informacin que puede suministrar un examen metalogrfico. El principal
instrumento, para la realizacin de un examen metalogrfico es el microscopio metalogrfico,
con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varan entre 50x y 2000x.
4.5 Fotomicrografa
Fotografa con microscopio. Casi todas las cmaras electrnicas tienen adaptadores
para acoplar el cuerpo al tubo del microscopio y su sistema de enfoque y lectura a travs
del objetivo las hace particularmente cmoda para esta especialidad.
El microscopio ptico alcanza unos 2000 aumentos, y el electrnico, que emplea un
haz de electrones en lugar de luz llega hasta 1, 000,000 o ms. Estos microscopios
incorporan casi siempre una cmara especial.
Una fotografa tomada a travs de un microscopio se llama fotomicrografa, trminos
que no deben confundirse con microfotografa, que se refiere a la reproduccin de
documentos en pelcula de pequeo formato.
11

4.6 Examen metalogrfico

El examen metalogrfico tiene como objetivo establecer el estado de un metal en un
instante dado en su vida. Puesto que el estado (E) de un metal o una aleacin de composicin
conocida est determinado por su integridad (i) y su estructura (e), es decir puesto que se
cumple E = f (i,e), resulta que el examen metalogrfico, concretamente persigue el estudio de
la integridad y estructura de un metal o de una aleacin dada.
El examen metalogrfico durante el servicio de una pieza, en la mayora de los casos se
hace como consecuencia de no haber hecho el examen de control antes de entrar la pieza en
servicio. Este examen es el ms comn. Se realiza sobre piezas que no han soportado un
determinado servicio, es decir, piezas que en la mayora de los casos se han deformado, roto,
desgastado, corrodo. En estos casos, lo que se pretende del metalografista es que determine la
causa de la anormalidad, lo que casi siempre es un problema complejo. El examen
metalogrfico previo al uso de un metal (examen metalogrfico de control) tinde a adelantarse
a los resultados prcticos.

12

5. COMENTARIOS SOBRE
COMPLICACIONES QUE SE
TE HAN PRESENTADO Y
QUE CONSIDERAS ES
IMPORTANTE REPORTAR
PARA QUE QUEDEN
REGISTRADAS COMO
OPORTUNIDADES DE
MEJORA.

La nica complicacin que se tuvo fue al momento del ataque, ya que como no se tenan
registros de estudios previos, fue difcil establecer el tiempo de ataque para las probetas de
microataque y de macroataque.
Una vez finalizado el proyecto se pretende que todas estas complicaciones y otras que
pudieran surgir ms adelante queden aclaradas, o hacer recomendaciones para mejoras en
trabajos futuros.

13

6. ANEXOS

Clasificacin de los aceros segn normas SAE

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleacin, aleados, inoxidables, de alta
resistencia, de herramientas, etc.

Aceros al carbono

10XX

donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,080,13 %C)

SAE 1040 (O,3~0,43 %C)
Los dems elementos presentes no estn en porcentajes de aleacin:
P mx = 0,04%
S mx = 0,05%
Mn = 0,300,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,600,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementacin.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando
se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el
estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad
superficial si despus del formado en fro se los calienta por encima de 600C.
14

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas. Su
respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta
de ncleo. Los de ms alto % de Mn, se endurecen ms convenientemente en el ncleo y en la
capa. Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El contenido de C y
Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las
propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C,
de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un
recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin
depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor
% de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son
tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas trmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido
al rpido calentamiento y enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
15

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y

altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar, debindose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleacin

Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C.
Ej.: SAE 1524 1,201,50 %Mn para construccin de engranajes
SAE 1542 1,351,65 %Mn para temple

Aceros de fcil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera
viruta pequea y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actan como lubricantes internos. No
son aptos para soldar, tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin.
Ej; SAE 11XX: 0,080,13 %S
SAE 12XX: 0,240,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de
distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fsforo (P) y plomo (Pb). Esto significa
un sacrificio en las propiedades de deformado en fro, soldabilidad y forjabilidad, aunque el
plomo tiene poco efecto en estas caractersticas. Pueden dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)

16

Son
aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fsforo y los L contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta
durante el corte con la consiguiente disminucin en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar
calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de maquinabilidad y
respuesta al tratamiento trmico. Por ello, tienen menor contenido de fsforo, y algunos de
azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples
en aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su
respuesta al temple en aceite.

Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o ms

de los siguientes lmites:

1,65% de manganeso
0,60% de silicio
0,60% de cobre
o cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

Desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de distorsin y fisuracin

17


Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla
Mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido, comparndola con un acero
de igual % de carbono en la misma condicin
Generalmente se los usa tratados trmicamente; el criterio ms importante para su
seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleacin; pero como no se puede mejorar la
templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prcticamente
no se utilizan. La temperatura de transicin dctil-frgil baja de -4C para aceros al C hasta
-40C.
Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran
tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.
Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta
resistencia, etc.
Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones ms
usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementacin
SAE 8640 para temple y revenido
18

Al silicoMn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para
resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Segn sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas
mayores.
Los otros para piezas pequeas, de modo que en todos los casos el temple se pueda
efectuar en aceite. La dureza del ncleo depende del % de C bsico y de los elementos
aleantes.
Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresin, de modo de
soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo ms adecuado es
mantener baja la dureza del ncleo.

b) De alto % de carbono, para temple directo.

Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de
secciones moderadas o en aceite para las pequeas. Ejemplos de aplicacin: bielas, palancas,
puntas de ejes, ejes de transmisin, tornillos, tuercas.

19

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42%: se utilizan para piezas de medio y gran tamao
que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicacin: ejes, paliers, etc.,
y piezas de camiones y aviones.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas

manuales.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de

cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste.
Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad vara segn la cantidad de cromo que
contienen.

20

4.2.5 Aceros de alta resistencia y baja aleacin

9XX

donde XX. 103 lb/pulg2, es el lmite elstico del acero.

Ej; SAE 942

Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de
manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el lmite elstico entre 30 y 50
%.
Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son de fcil
soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento trmico.
4.2.6 Aceros para herramientas
W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a
1.00%). Son los ms econmicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen
limitacin en cuanto al dimetro, debido a su especificacin de templabilidad.
Para trabajo en fro:
0 Slo son aptos para trabajo en fro pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figuraran; se usan para formas
intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogneo.
D alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C).
Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente:
H Aceros rpidos
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno

21

Los tres
mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos.
El ms divulgado es el conocido como T18-41, que indica contenidos de W, Cr y Mo
respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en aceite. No se
pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son aleaciones de bases de hierro, que contienen cromo,

carbono y otros elementos, principalmente nquel, molibdeno, manganeso, silicio y titanio. El

cromo, que se encuentra en un porcentaje no inferior al 10 %, le confiere la propiedad de ser
mucho ms resistente a la corrosin que lo que sera el hierro sin la presencia de este aleante.
Esta caracterstica se debe a la pasivacin de la aleacin en un ambiente oxidante.
Estas aleaciones adquirieron gran importancia; son muy utilizadas en una amplia
variedad de aplicaciones de la industria, ya que adems de ser resistentes a la corrosin tienen
muy buenas propiedades mecnicas.
Se clasifican en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las estructuras
cristalinas particulares formadas en la aleacin: austenita, ferrita, martensita y dplex
(austenita ms ferrita); mientras que la quinta corresponde a aleaciones endurecidas por
precipitacin, basadas ms en el tipo de tratamiento trmico usado que en la estructura
cristalina.
Entre las normalizaciones ms consideradas se encuentran las de AISI (Instituto
Americano del Hierro y el Acero, American Iron and Steel Institute) y las de SAE (Sociedad
de Ingenieros de Automocin, Society of Automotive Enginers).

22

Los tratamientos trmicos en aceros inoxidables se realizan para producir cambios en

las condiciones fsicas, propiedades mecnicas, nivel de tensiones residuales y restaurar la
mxima resistencia a la corrosin. Frecuentemente en el mismo tratamiento se logra una
satisfactoria resistencia a la corrosin y ptimas propiedades mecnicas.

Aceros inoxidables austenticos

Son esencialmente terciarios, (Fe, Cr, Ni); contienen entre 16 y 25% de Cr, 7 y 20% de

Ni, y 0.03 y 0.08% de C. Se denominan austenticos debido a su estructura FCC, de hierro , a

todas las temperaturas normales de tratamientos trmicos. Esta propiedad la proporciona el
nquel. Su presencia, como as tambin manganeso, carbono y nitrgeno, es necesaria para
bajar la temperatura del intervalo y evitar la transformacin alotrpica -.
Estos aceros normalmente tienen mayor resistencia a la corrosin que los ferrticos y
martensticos, porque los carburos de cromo se descomponen y los elementos permanecen en
solucin slida por enfriamiento rpido desde alta temperatura. Sin embargo si se enfra
lentamente, como en los procesos de soldadura, entre 870 y 600 C precipitan carburos de
cromo en bordes de grano dejando pobre en Cr la zona vecina al borde, lo que facilita el
fenmeno denominado corrosin intergranular. Para evitarlo se puede bajar al mnimo el
contenido de C (0.03 %), o bien agregar niobio o titanio; estos elementos tienen mayor
tendencia a formar carburos que el Cr, permitindole a este ltimo permanecer en solucin
slida en el hierro y as mantener su capacidad de resistencia a la corrosin.
Los aceros austenticos se pueden dividir en dos categoras, segn la clasificacin AISI:

Serie AISI 300. Aleacin de Cromo-Nquel.

Serie AISI 200. Aleacin de Cromo-Manganeso-Nitrgeno.

La Serie 300 es la ms extensa y comnmente utilizada, con porcentajes de nquel entre 6

y 37% para estabilizar la austenita. Tambin pueden contener molibdeno, cobre, silicio,
aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para conferir ciertas caractersticas. La
23

Tabla

muestra

algunos ejemplos de estos aceros.

En la Serie 200 el nquel se encuentra en menor proporcin (hasta 6%) y mantienen la
estructura austentica con altos niveles de nitrgeno. El manganeso, de 5 a 10%, es necesario
para aumentar la solubilidad del nitrgeno en la austenita. Se caracterizan por un alto valor de
lmite elstico y tensin de rotura pero su ductilidad es baja si se compara con los de la serie
300.

Tabla 2. Aceros inoxidables austenticos serie 300

24

Tabla 3.

Aceros
inoxidables austenticos serie 200

Aceros inoxidables ferrticos

Los aceros inoxidables ferrticos mantienen la estructura cbica centrada en el cuerpo

(BCC) del Fe alfa desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusin, ya que no
atraviesan el campo austentico (FCC) durante el calentamiento.
Son magnticos y contienen como aleante principal, el cromo. Los aceros con un
contenido en cromo superior al 16% no pueden someterse a calentamientos a temperaturas
intermedias, por el peligro de aparicin de la fase Sigma (FeCr), que provoca una reduccin en
la ductilidad y en la resistencia a la corrosin, razn por la que la soldadura presenta
problemas.
El contenido de carbono en estos aceros es mucho menor que en los martensticos, con
el fin de obtener una estructura totalmente ferrtica. Adems, cuando el contenido de carbono
es grande, se forman carburos de cromo, empobreciendo de cromo la matriz y disminuyendo
por lo tanto su resistencia a la corrosin. Este carburo provoca fragilizacin en la estructura de
la aleacin. En relacin a su comportamiento frente a la corrosin, ocupan un lugar intermedio
entre los martensticos y austenticos.
Son magnticas y tienen buena resistencia a la corrosin en muchos ambientes. La ms
comn de las aleaciones ferrticas es la tipo 430 (UNS S43000), con 16% a 18% de cromo,
0.12% mx. de carbono, algunos elementos en menores composiciones, y el resto hierro.
La soldabilidad de los aceros inoxidables ferrticos generalmente es mejor que la de los
martensticos. La exposicin a altas temperaturas, como en la zona afectada por el calor, causa
una reduccin en la ductilidad y la dureza, junto con crecimiento de grano. El temple por
disolucin para prevenir la corrosin intergranular se hace a 790 C para los inoxidables
ferrticos, en lugar de 1040 C a 1065 C para los austenticos. Hay una mayor necesidad de
precalentamiento y tratamiento trmico posterior, cuando aumentan los espesores a soldar.

Aceros inoxidables martensticos

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Los
aceros inoxidables martensticos son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados
simplemente al Cromo. Poseen un contenido de carbono entre 0,15 % y 1,2 %, y cromo entre
11,5 % y 18 %. Tienen estructura austentica a elevada temperatura, que puede transformarse
en martensita despus de un tratamiento trmico de temple con enfriamiento en aire o aceite,
elevando su dureza y resistencia al desgaste.
La resistencia a la corrosin de este tipo de aceros inoxidables est asociada a su
contenido de cromo y a su microestructura. Las aleaciones de mayor contenido de carbono
exhiben una menor resistencia a la corrosin en condicin de temple y revenido, debido a la
mayor susceptibilidad a la precipitacin de carburos de cromo que presentan estos materiales.
En trminos generales se puede decir que los aceros inoxidables martensticos
presentan menor resistencia a la corrosin que las dems familias de aceros inoxidables, pero
tienen resistencia mecnica elevada. Algunas aleaciones pueden ser tratadas trmicamente para
alcanzar valores de resistencia superiores a 1400 MPa.
Son magnticos, pueden trabajarse en fro sin dificultad, especialmente con bajo
contenido de carbono, pueden maquinarse satisfactoriamente, tienen buena tenacidad, se
trabajan fcilmente en caliente y tiene una baja conductividad trmica.

Aceros inoxidables dplex (dual phase)

Son aleaciones bifsicas austentico-ferrticas, cuyo lmite elstico duplica al de los

aceros austenticos y una resistencia a la corrosin similar. Esto posibilita soportar mayores
esfuerzos en el trabajo o una disminucin del tamao de los componentes, lo que implica un
importante ahorro de material. Poseen una excelente tenacidad, superior a los aceros ferrticos.
En la Fig. XVI.18 se observa la estructura bifsica de un acero inoxidable de bajo carbono,
donde la parte oscura corresponde a la ferrita y la clara a la austenita, luego del laminado
.
Clasificacin de los aceros dplex

Econmico UNS S32304 (23Cr-4Ni-0.1N): exponente de la primera generacin, es un

material con muchas aplicaciones.

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Grado

estndar UNS S31803 (22Cr-5Ni-3Mo-0.17N): es el dplex ms extendido. Su

resistencia a la corrosin se encuentra entre la del AISI 316 (acero inoxidable
austentico al Molibdeno) y la de los superaustenticos con 5-6 % de Molibdeno.

Grado superdplex UNS S 32550 (25Cr-7Ni-3.7Mo-0.27N): exponente de la tercera

generacin especialmente diseado para aplicaciones marinas.

Los aceros como SAF 2205, AF 22, DP 3 y Ferralium alloy 255, son aleados con 0.15 a
0.20% N. Esto minimiza la segregacin de los elementos entre la ferrita y la austenita, por
lo tanto mejoran la resistencia a la corrosin en partes soldadas, comparado esto con el
acero tipo 329. La adicin de N adems incrementa la formacin de austenita durante la
colada y soldadura, y previene la estabilizacin de ferrita de alta temperatura, durante los
enfriamientos rpidos.

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